COURS MATERIAUX DE CONSTRUCTION - CHAPITRE 4 ( O.

K )

Les Liants Hydrauliques

Les liants destinés à la construction se composent de deux grandes familles

distinctes par leur mode de prise : les produits aériens et hydrauliques.
· Les premiers réalisent leur prise en présence de gaz carbonique : il s'agit
d'une chaux à prise aérienne. (chaux grasse) teneur en CaO élevée
· Alors que la prise des seconds se fait en présence d'eau.
La famille des liants hydrauliques se subdivise en deux sous familles :
· -les chaux hydrauliques.(chaux maigre)
· -les ciments

La fabrication de ces trois types de liants diffère grandement ; voyons quels en

sont les grandes lignes. Nous verrons, dans un premier temps la préparation des
matières premières, leur choix, leur extraction et leur conditionnement. Dans un
second temps nous aborderons leur cuisson, puis dans un troisième temps nous
détaillerons leur traitement final.

Les matières premières : La fabrication de ces trois types de produits se

différencie dès le choix des matières premières.

A- La Chaux.

Chaux grasse : Chaux aérienne de très bonne qualité, obtenue avec du calcaire
très pur.
La chaux aérienne (chaux hydratée, chaux éteinte, chaux grasse, chaux maigre)
est obtenue par hydratation de chaux vive issue d'un calcaire très pur. Plus la
teneur en oxyde de calcium est élevée, plus la chaux est dite « grasse ».
Chaux aérienne : Chaux éteinte résultant de la cuisson de calcaires purs ou
de calcaires magnésiens, faisant prise dans l'air par combinaison avec le gaz
carbonique pour redonner du carbonate de calcium (CaCO3) et présentant une
grande finesse. Ses utilisations sont variées : en suspension dans l'eau comme
badigeon ayant des propriétés bactéricides (lait de chaux), pure ou avec
d'autres liants (ciment, chaux hydraulique) pour la réalisation d'enduits de
façade ou de mortiers de pose et de jointoiement, ou encore pour son caractère
basique dans les amendements de sol et le traitement des eaux usées.
Chaux maigre : Chaux aérienne obtenue avec du calcaire contenant des
impuretés (magnésie, silice).
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Chaux vive : Matériau constitué à plus de 80 % d'oxyde de calcium (CaO)

obtenu par calcination du carbonate de calcium (CaCO3) contenu dans le
calcaire. Elle peut être utilisée pour la fabrication de la chaux éteinte par
hydratation ou directement pour le traitement et l'assèchement des sols. Syn.
Chaux anhydre.

Chaux éteinte : Chaux ayant subi une hydratation partielle, contenant

essentiellement de l'hydroxyde de calcium (Ca(OH)2) ; selon la composition
du calcaire, peut être aérienne ou hydraulique

Chaux hydraulique : Chaux éteinte résultant de la cuisson de calcaires plus

ou moins argileux ou siliceux ou obtenue par mélange de matériaux contenant
des silicates de calcium, de l'aluminate de calcium et de l'hydroxyde de
calcium. Caractérisée par une prise en présence d'eau et un durcissement à
l'air par carbonatation lente ; utilisée principalement comme liant dans la
fabrication de mortiers pour enduits ou joints de maçonnerie.

Chaux hydraulique naturelle :[NHL]

Chaux hydraulique obtenue par calcination de calcaires plus ou moins
argileux (15 à 20 % d'argile) ; utilisée principalement comme liant dans la
fabrication de mortiers pour enduits ou pour la maçonnerie.

Chaux hydraulique artificielle : [HL]

Ancienne dénomination de la chaux hydraulique obtenue par mélange de
clinker et de fillers calcaires. Sa composition et son utilisation sont très
proches de celles du ciment à maçonner.

1-La chaux aérienne :

Les chaux aériennes sont issues de pierres calcaires très pures de l'ordre de 95
à 99.5 % de carbonate de calcium (calcaire) lors de la cuisson entre 800 et 900°C.
En effet, la cuisson de la chaux aérienne consiste simplement en une
décarbonatation et se fait à plus basse température que celle de la chaux
hydraulique . En effet de la matière première, dépend entièrement la qualité et la
pureté du produit final.
Les nombreuses applications de la chaux aérienne imposent de sélectionner le
gisement le plus pur et le plus stable. En effet de nombreuses impuretés peuvent
en perturber leur utilisation que ce soit .En ce qui concerne les applications
bâtiment, les impuretés concernent essentiellement la présence de fer sous forme
d'oxyde dont la présence conditionne fortement la couleur de la chaux obtenue.
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D'autre part, la structure cristalline de la roche doit être, elle aussi, la plus stable
possible. En effet, il est clair que si la roche se trouve sous la forme de calcite très
dense ou de craie, la qualité de la chaux aérienne obtenue en sera totalement
différente. C'est pour cela qu’il est indispensable d'analyser minutieusement.
La géologie nous permet de bien choisir la carrière envisagée, lors de son
exploitation afin d’avoir une matière première considérée.
En effet, la cuisson de la chaux aérienne consiste simplement en une
décarbonatation et se fait à plus basse température que celle de la chaux
hydraulique.
2-La Chaux hydraulique
La matière première destinée aux liants hydrauliques est elle aussi déterminante
pour les caractéristiques des produits finis.
Dans ce cas, la matière première est constituée de roches calcaires dont les
impuretés doivent permettre, lors de la cuisson de créer les composés
hydrauliques. Les impuretés sont essentiellement des argiles qui réagiront avec le
calcaire pour composer les matériaux à prise hydraulique.
Le cas de la fabrication de la chaux hydraulique est un intermédiaire entre la
production de chaux aérienne et de ciment.
La température de cuisson d’une chaux hydraulique tourne aux alentours de 1250
, suivant les caractéristiques finales recherchées des produits ,tandis que pour le
cas du ciment, la cuisson est une étape cruciale certes mais relativement simple à
contrôler.
La cuisson de la poudre impose l'utilisation d'un four rotatif. Le challenge consiste
à optimiser les consommations d'énergie et donc d'utiliser des préchauffeurs
permettant d'abaisser la température des fumées par le préchauffage de la poudre
avant son introduction dans le four. Les températures de cuisson sont alors plus
généralement de l'ordre de 1400° C à 1450° C.
Un liant hydraulique est un liant qui se forme et durcit par réaction chimique
avec de l’eau et est aussi capable de le faire sous l’eau, ce que l'on
nomme hydraulicité. Il est utilisé dans la construction et dans l’industrie routière
afin de répartir la pression uniformément sur toute la surface des particules.
Matériau ayant la propriété de se solidifier puis de durcir en acquérant des
caractéristiques mécaniques (résistance en compression, en traction, adhérence).
Ce matériau est destiné à lier par collage des éléments inertes tels que granulats,
fibres de bois ,ect…
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Les premiers liants hydrauliques étaient obtenus par adjonction à de la chaux

grasse (et aérienne, produite à partir de calcaires les plus purs),de pouzzolane ou
de tuileaux broyés (signinum, appelés aussi ciment par les anciens).
Cet état de connaissance subsistera jusqu'à la révolution industrielle où les chaux
maigres et hydrauliques seront reconnues pour leurs qualités ,et les calcaires
argileux et les marnes sont activement recherchés. On trouvera aussi la manière
de réaliser des pouzzolanes artificielles et de nouveaux mélanges d'argiles et de
calcaires portés à haute température, ce qui a ouvert la voie à l'invention
du ciment.
On doit le terme « hydraulique » à Louis Vicat qui expérimente les chaux
hydrauliques et ciments autour de 1815. Il précise toutefois qu'en les nommant
ainsi on a sacrifié le sens étymologique à l'usage qui applique la qualification
d'hydraulique aux travaux exécutés dans l'eau ;

Le degré d'hydraulicité définit par Louis Vicat est un indice de classification des
chaux, selon leur teneur en argile.

Tableau .1. types de liants hydrauliques

Type de liant
Mode d’action Exemple
hydraulique

Agit sans l’addition d’un activant (comme la

Actif ciment Portland
chaux)

laitier granulé de haut

Agit avec l’ajout d’un activant fourneau
Latent
(généralement la chaux) cendres volantes
pouzzolanes

- ciment Portland et cendres

volantes,
Mélange de liant hydraulique actif et de - ciment Portland et laitier
Mixte liant hydraulique latent (le dernier, granulé de haut fourneau,
dénommé «additif»)
- ciment Portland et
pouzzolanes
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2.1-La chaux hydraulique.

Le constituant unique de la chaux hydraulique naturelle est un calcaire
comprenant 15 à 20 % de silice et d’alumine, ainsi qu’un pourcentage plus ou
moins élevé de fer.
2.1.1 Extraction, concassage et criblage
Le calcaire est extrait en carrières souterraines, ou à ciel ouvert. Les blocs obtenus
sont broyés dans des concasseurs primaires, puis criblés. Les éléments les plus
fins sont généralement écartés afin de ne pas colmater les fours droits. Les pierres
sont calibrées selon le four de destination (à mélange ou au gaz naturel)
2.1.2 Cuisson et décarbonatation
Les fours sont alimentés par des convoyeurs à bandes ou des skips sur rails, en
partie haute.
Les fours actuels sont séparés en 3 parties distinctes.
· Zone d’enfournement
La pierre est enfournée par le haut des fours. Dans cette partie, elle perd son eau
et son gaz carbonique. La décarbonatation débute aux alentours de 900 °C. C’est
le début du cycle de la chaux.
· Zone de cuisson
La pierre entre par gravitation dans la zone de cuisson centrale où la température
est en moyenne de 1 100 °C, avec des pics aux alentours de 1 250 °C. Le
mouvement de la pierre, progressant à l’intérieur des fours, crée des passages d’air
préférentiels qui augmentent la température de cuisson.
· Zone de refroidissement
Il s'agit, avant tout, de l’espace de défournement. Mais, c’est aussi l'endroit par
lequel l'air de combustion est envoyé vers la zone de cuisson, ce qui la favorise
et refroidit la pierre proche du défournement.
2.1.3 Broyage et hydratation
À la sortie des fours, la chaux vive obtenue est encore en roche, dont la taille
varie selon la nature des fours et...
La chaux est un corps chimique minéral, l'oxyde de calcium de formule brute
CaO. Il s'agit d'une espèce minérale naturelle, isométrique de maille cubique, qu'il
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est possible d'observer en petites masses blanches depuis l'Antiquité, notamment

dans la construction et pour les assises et fondations des voies et bâtiments .La
chaux, matériau à propriétés réfractaires, est à la base de la chimie de l'élément
calcium et intervient comme intermédiaire dans la métallurgie de nombreux
métaux non ferreux, mais le terme désigne surtout une matière sèche alcaline ou
fortement basique , facilement poudreuse et hydrophile, de couleur blanche ou
blanchâtre, obtenue par calcination du calcaire, fabriquée autrefois artisanalement
dans un four à chaux, puis industriellement dans divers fours modernes. Elle est
d'un point de vue chimique, la matière fabriquée par l'industrie,
un oxyde de calcium avec plus ou moins d'oxyde de magnésium et des impuretés
à base de carbonates et d'hydroxydes de calcium ou magnésium, d'argiles, de
divers silico-aluminates, etc. Ainsi la désignation usuelle et traditionnelle de la
matière chaux peut englober différents corps chimiques proches de ce premier
produit. On les distingue dans le langage courant, par exemple, selon leurs
utilisations anciennes et spécifiques dans la construction ou le bâtiment :
· la chaux vive est le produit direct de la thermolyse ou calcination du
calcaire, principalement de l'oxyde de calcium (CaO) ; c'est la matière
basique qui permet par chauffage de rendre caustique la soude ou carbonate
de sodium des anciens chimistes ;
· la chaux éteinte est obtenue après la réaction complète de la chaux vive
avec de l'eau et un séchage rigoureux. Cette base, hydroxyde caustique
peu corrosif, très peu soluble dans l'eau, est constituée d'hydroxyde de
calcium (Ca(OH)2). D'un point de vue minéralogique, il s'agit de l'espèce
minérale naturelle nommée « portlandite » ;
· la chaux aérienne ou chaux grasse, un liant de chaux, composant de base
de mortier en très faible partie argileux, qualifié pour sa prise lente au gaz
carbonique de l'air, car elle réagit avec le dioxyde de carbone (CO2) de
l'air ;
· la chaux hydraulique, liant de chaux du commerce, proche d'un ciment de
chaux qui durcit à l'eau, contient en plus des silicates et des aluminates,
car elle est fabriquée à partir de calcaires argileuxe. Elle est appelée
« hydraulique » pour sa première prise : elle durcit en présence d'eau vive
avant d'être plus ou moins lentement renforcée à l'air par carbonatation ;
· la chaux désigne aussi le matériau final de chaulage, la matière ou liant
« ayant fait prise » après utilisation. Bien que ce ne soit que le liant, on
parle d'un mur à la chaux, mais chimiquement la chaux en question est
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majoritairement redevenue du calcaire (principalement du carbonate de

calcium (CaCO3).
Il existe aussi la chaux dolomitique ou chaux magnésienne, elle aussi utilisée
depuis l'Antiquité, à base de dolomie ou de calcaire magnésien.
Elle est fortement basique, réagit avec l'eau pour former l'hydroxyde de calcium
ou chaux éteinte, de densité 3.34
La « chaux vive » est simplement la chaux sortie du four à chaux. Elle prend
l'apparence de pierres pulvérulentes en surface. Traditionnellement, le principal
constituant de la chaux vive est l'oxyde de calcium, qui a pour formule CaO que
l'on obtenait avec des calcaires très purs, voire des marbres. La chaux vive était
de préférence fabriquée à côté du chantier, elle pouvait être aussi amenée sous
cette forme sur chantier où elle était éteinte ou transportée sur de longues distances
dans des sacs, à l'abri de l'humidité.
La chaux vive est transformée en « chaux éteinte » par immersion dans l'eau. Cette
immersion provoque une dislocation, un foisonnement, ainsi qu'une forte chaleur
(la réaction est exothermique). Le résultat est une pâte, qui prend le nom technique
de « chaux éteinte », nom ancien de l'hydroxyde de calcium Ca(OH)2, et qui
pouvait être employée telle quelle dans les mortiers et les enduits.
Il y a lieu de distinguer :
· chaux aérienne : le phénomène de cristallisation s'opère en présence d'air.
Les chaux aériennes se répartissent en :
o chaux grasses, obtenues à partir de calcaires très purs ou contenant
de 0,1 à 1 % d'argile,
o chaux maigres, obtenues à partir de calcaires contenant de 2 à 8 %
d'argile ;
· chaux hydrauliques : le phénomène de cristallisation s'opère aussi en milieu
aqueux, obtenues à partir de calcaires contenant plus de 8 % d'argile.
La dénomination chaux grasse/chaux maigre est venue de ce que les chaux
maigres augmentent peu de volume lorsqu'on les réduit à l'état de pâte tandis que
les chaux grasses donnent un volume plus important, on dit qu'elles foisonnent
beaucoup plus. De même les chaux grasses forment avec la même quantité de
sable un mortier plus gras que lorsqu'on emploie des chaux maigres.
Pendant longtemps on a appelé « chaux maigres » celles qui avaient la propriété
de durcir dans l'eau et « chaux grasses » celles qui n'avaient pas cette propriété.
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La distinction, chaux aérienne/chaux hydraulique est venue du fait que certaines

chaux maigres ne sont pas hydrauliques.
On appelle donc chaux grasse, celle qui donne un foisonnement
considérable, chaux maigre, celle qui foisonne peu et qui ne durcit pas dans l'eau
et chaux hydraulique, celle qui a la propriété de durcir dans l'eau. On donnait aussi
assez souvent le nom de chaux commune à la première de ces chaux.
À partir de 5 % d'argile, on parle de calcaire argileux. Au-delà de 20 % d'argile,
les calcaires argileux sont impropres à la confection de la chaux. À partir de 35 %,
la roche devient tendre et friable, c'est une marne. À partir de 50 %, la marne
devient plastique. Avec 65 % d'argile, elle devient une argile calcaire. Les argiles
calcaires, impropres à la confection des chaux mêmes hydrauliques, seront
employées calcinées et broyées, dans les ciments naturels (le ciment prompt,
improprement appelé ciment romain, ainsi que les premiers ciments Portland), ou
dans la préparation du clinker pour les ciments artificiels (dits « ciments
Portland »).
Production de chaux naturelle (exemple)
L'oxyde de calcium (CaO, chaux vive) est obtenu par calcination à
environ 900 °C5 des minéraux calcite ou aragonite de formule chimique CaCO3 ou
à défaut des roches calcaires ou craies qu'ils contribuent à former avec d'autres
minéraux et impuretés. La « pierre à chaux » désigne communément la matière
chauffée dans le four.
À noter qu'il existe des calcaires magnésiens ou dolomies de formule (Ca,
Mg)CO3 avec lesquels de la chaux magnésienne ou dolomitique recelant un
mélange (CaO, MgO) de chaux et de périclase est fabriquée.
Par calcination du calcaire (CaCO3) à environ 900 °C, on obtient de la chaux vive
et un fort dégagement de dioxyde de carbone (CO2). C'est une réaction de
décarbonatationf. Cette réaction s'accompagne d'une perte massique pouvant
atteindre 45 % et volumique jusqu'à 15 %, correspondant à la perte en dioxyde de
carbone selon le schéma :CaCO3 minéral ou roche → CaO solide + CO2 gaz
En dehors du four de calcination du chaufournier traditionnel, il existe deux types
de fours, les fours droits et les fours rotatifs :

La transformation de chaux vive en chaux éteinte s'effectue par ajout d'eau (H2O).
Cette opération d'extinction, conduite dans un hydrateur industriel, produit
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l'hydroxyde de calcium Ca(OH)2, avec un fort dégagement de chaleur :CaO +

H2O → Ca(OH)2 + 1 155 kJ·kg-1CaO
Après transformation, l'augmentation du volume est de près de 30 %.
L'extinction peut être réalisée de différentes manières :

· arrosage superficiel des blocs de chaux vive, puis terminaison de la réaction à

l'air ;
· immersion des blocs de chaux vive dans un grand volume d'eau puis
terminaison de la réaction à l'air ;
· mélange eau-chaux dans un malaxeur avec contrôle de la réaction
exothermique (dans l'industrie) ;
· immersion des blocs de chaux vive dans un grand volume d'eau puis
terminaison de la réaction dans l'eau.

Carbonatation de la chaux hydraulique

Le calcaire naturel est le plus souvent mélangé à des marnes et des argiles riches
en éléments chimiques, principalement la silice (SiO2) et aussi le fer, l'aluminium.
Aux températures de cuisson (800 °C et 1 500 °C), le calcium se combine avec
ces éléments pour former des silicates, des aluminates et des ferro-aluminates de
calcium. Plus la température est élevée et le taux de silice important, moins elle
contient de chaux libre (CaO), plus elle est hydraulique.
CaCO3 + Al2O3 + Fe2O3 → 3CaOAl2O3 + 4CaOAl2O3Fe2O3
Au contact de l'eau, lors de l'extinction de la chaux vive, et surtout pendant la mise
en œuvre des mortiers, ces molécules forment des hydrates insolubles. Les
proportions d'alumine et de fer sont très faibles : dans les liants blancs, les teneurs
en fer sont inférieures à 0,1 ou 0,2 %. La prise hydraulique est essentiellement
due à la réaction entre le CaO et les silicates.
Les chaux hydrauliques font une première prise de type hydraulique représentant
approximativement 30 % de la prise au moment de la mise en œuvre (on dit
qu'elles « tirent ») puis une prise secondaire de type aérien : au cours de cette
étape, la chaux et les hydrates vont se carbonater au contact de l'air humide pour
reformer le carbonate de calcium et la silice d'origine. La vitesse de carbonatation
secondaire dans l'épaisseur vaut environ un centimètre par an.
Indice d’Hydraulicité de la chaux
Le rapport des différents composants associés à l'argile et la part de
Ca(OH)2 définit l'indice d'hydraulicité de la chaux, donné par un nombre
indiquant la résistance à la compression (après avoir fait prise) exprimée en MPa
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ou en kg/cm2. Plus la chaux est hydraulique, moins elle est perméable à l'air et à
l'eau.

Tableau 2. Classement des chaux

Résistance à
Temps
la
Appellations ou Chaux Argile Indice de
compression
noms libre (%) (%) d'hydraulicité prise
à 28 j
(j)
(kg/cm2)

CL 90 90 ~0 0 - 0,1 >30

85
DL 85 ~0 0 - 0,1 >30
(CaOMgO)

CL 80 80 ~0 0 - 0,1 >30

80
DL 80 ~0 0 - 0,1 >30
(CaOMgO)

CL 70 70 ~0 0 - 0,1 >30

80
DL 70 ~0 0 - 0,1 >30
(CaOMgO)

NHL 2 50 5-8 0,1 - 0,16 10 - 25 20 - 70

NHL 3,5 35 8 - 14 0,16 - 0,3 10 - 15 35 - 100

NHL 5 15 14 - 20 0,3 - 0,4 2-4 50 - 150

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NHL-Z, chaux
éminemment <2 20 - 30 0,4 - 0,5 <2 >150
hydraulique, clinker

-Dénomination des différents types de chaux.

Chaux aérienne.
La chaux aérienne (chaux hydratée, chaux éteinte, chaux grasse, chaux maigre)
est obtenue par hydratation de chaux vive issue d'un calcaire très pur. Plus la
teneur en oxyde de calcium est élevée, plus la chaux est dite « grasse ».
La chaux aérienne sert depuis l'Antiquité à réaliser des mortiers pour
la construction, des enduits et des badigeons sur les murs. Elle est aussi utilisée
pour protéger les arbres fruitiers, ou lutter contre la putréfaction des cadavres en
cas d'épidémie.
On la trouve sous différentes appellations : chaux éteinte, en France CAEB
(ancienne normalisation : chaux aérienne éteinte pour le bâtiment). L'appellation
conseillée par la norme NF EN 459-1 est CL (Calcic Lime traduit par « chaux
calcique ») pour les chaux contenant moins de 5 % d'oxyde de magnésium suivi
d'un chiffre (90, 80 ou 70) indiquant le pourcentage de CaO.

La chaux hydraulique (chaux maigre) est issue de calcaire argileux contenant

une proportion de 10 à 20 % d'argile, qui lors de la calcination donne
des silicates et aluminates de calcium. Elle fait prise, en quelques heures, au
contact de l'eau, d'où son appellation.
Il ne faut pas confondre la chaux hydraulique avec la chaux aérienne, qui contient
quant à elle moins d’impuretés d'argile (environ 5 % contre 10 à 20 %).
Plus une chaux est hydraulique, plus elle présente de résistance à la compression,
moins elle est plastique.
Sa masse volumique est d'environ 800 kg·m-3.
Pour avoir de la chaux hydraulique, il est nécessaire d'employer la quantité juste
d'eau, afin de ne pas permettre la prise du matériau. La matière obtenue est sous
forme de poudre blanche. Pour avoir de la chaux aérienne, la quantité d'eau
ajoutée n'est pas limitée. Le produit obtenu est sous forme de pâte ayant un pH
élevé (~ 12,3) et sa formule chimique est Ca(OH)2.
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L'appellation normalisée NF EN 459-1 est NHL (Natural Hydraulic Lime) suivi

d'un nombre (2, 3,5 ou 5) indiquant son degré d'hydraulicité. Plus le nombre est
grand, plus la chaux réagit avec l'eau. L'ancienne dénomination était XHN.
Autres types de chaux
La norme définit également les chaux de grade NHL-Z. Ce sont des NHL
contenant jusqu'à 20 % d'éléments pouzzolaniques ou hydrauliques (ciment
Portland) ajoutés après cuisson. Les chaux pouzzolaniques sont hautement
hydrauliques, leur permettant de faire prise même dans l'eau. Elles
sont hydrofuges et ne sont pas à conseiller en construction pour les murs car les
rendant imperméables.
Chaux hydrauliques artificielles HL. Ce sont des CL bâtardées au ciment
Portland. Elle est très riche en silicates de calcium hydrauliques.
Chaux magnésiennes (CaOMgO). L'appellation normalisée est DL (Dolomitic
Lime) suivi d'un chiffre (85, 80 ou 70) indiquant leur taux de CaO plus MgO. Elles
contiennent du magnésium à raison de 5 % < MgO < 34 % pour les chaux
magnésiennes et jusqu'à 34 % < MgO < 41,6 % pour les chaux dolomitiques.
Elles sont obtenues par calcination de calcaire magnésien ou de dolomie. Après
hydratation elles contiennent MgO ou Mg(OH)2.
Dans une autre catégorie, la chaux sodée est un mélange de chaux et de soude, qui
a comme principale propriété d'absorber le CO2. Le lait de chaux est une
suspension de chaux éteinte (hydroxyde de calcium) dans l'eau.
Le blanc de chaux est un enduit à base de chaux éteinte étendue d'eau qui peut
être utilisé pour l'échaudage ou blanchiment des murs, pour des chaulages ou
épandages de superficie en agriculture, pour le traitement des peaux, opération
nommée « plamée » ou « chamoisage ».

Notion d’usage et son utilisation

- Stabilisation des sols

Corps chimique basique, à coût modeste, d'emploi facile en milieu aqueux, la
chaux vive est utilisée depuis l'époque antique pour les travaux de fortifications,
ou de soubassement de bâtiments, de routes, de voies. La chaux vive déshydrate
fortement le sol et réagit avec les argiles, contribuant ainsi à stabiliser les sols.
Aujourd'hui, la chaux est employée en mélange avec des revêtements bitumineux
sur les routes. Sa propriété de « floculation » est utilisée dans les travaux publics,
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il s'agit ici de transformer l'argile (consistance plastique, souple, instable) en

matière grumeleuse plus résistante à la compression des sols. À cette action vient
s'adjoindre l'effet de consommation d'eau interstitielle. Ce faisant, la teneur en eau
des sols trop humides est rabaissée afin d'atteindre le plus souvent l'optimum
Proctor. Cette propriété est également utilisée dans le monde agricole.

- Amélioration des sols en agriculture

Les amendements agricoles peuvent utiliser une à cinq tonnes de chaux
magnésienne, soit un mélange de CaO et MgO, par hectare. L'usage
en agriculture de la chaux magnésienne ou dolomitique, permet d'amender les
sols acides en apportant également l'oligoélément magnésium, au contraire de la
chaux calcique qui reste toutefois la plus utilisée. Les chaux utilisées par
l'agriculture sont ainsi toujours sous forme d'oxyde de calcium, ou d'oxyde de
calcium combiné à l'oxyde de magnésium. Le rôle de l'ion calcium dans
le complexe argilo-humique est déjà tenu par le fer.

En plus d'être un amendement calcique et magnésien, le chaulage permet

également la destruction des micro-organismes pathogènes contenus dans
les effluents d'élevage qui sont acides par nature. La base OH- associée au calcium
qui arrive soudainement dans le milieu provoque une augmentation superficielle
du pH qui détruit ces organismes. Le plus souvent, l'agriculture utilise pour
amender les terrains du simple calcaire non cuit, soit du carbonate de calcium,
vulgairement appelé « carbonate de chaux ». Le mode d'action est plus lent que
celui de la chaux calcinée. Cela provient du fait que l'acidité du terrain constatée
doit dégrader le produit avant que celui-ci ne devienne un oxyde et puisse
développer la base associée recherchée. Il ne peut garantir une bonne efficacité
agronomique que s'il est suffisamment fin pour se solubiliser correctement.
L'avantage à l'utilisation de carbonate de calcium est d'ordre économique, car il
coûte moins cher à l'utilisateur, et écologique, car il ne détruit pas les organismes
utiles du sol. Dans l'absolu, son pouvoir neutralisant est, à quantité égale, très
inférieur à celui de la chaux vive.

- Utilisation dans le traitement des eaux, dans le traitement des fumées

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L'ajustement du potentiel hydrogène ou pH, l'éventuel précipitation d'hydroxydes

métalliques, la capacité d'agglomération de certains matériaux par « floculation »,
voire la décarbonatation par précipitation de CaCO3 ou la destruction des germes,
justifient son emploi dans le traitement des eaux, le plus souvent sous forme de
chaux vive.
Dans le traitement des eaux usées et des effluents, un ajout de chaux neutralise
l'acidité et stabilise les boues. Dans les incinérateurs, elle est utilisée pour
neutraliser les fumées acides chargées en dioxyde de soufre (SO2) et/ou en acide
chlorhydrique (HCl).
Elle est une matière essentielle dans le contrôle de la pollution de l'air et de l'eau.

- Utilisation comme absorbeur de dioxyde de carbone]

Le gaz de houille, premier gaz d'éclairage, était débarrassé du dioxyde de carbone
(gaz non combustible) et du dangereux sulfure d'hydrogène par brassage avec de
la chaux, procédé inventé par Samuel Clegg vers 1807.
Les propriétés d'absorption du dioxyde de carbone par la chaux ont été utilisées
dans les appareils respiratoires dits en circuit fermé pour épurer le gaz expiré du
dioxyde de carbone et permettre sa ré-inhalation après un éventuel apport
d'oxygène à très faible débit. Ces techniques sont utilisées en médecine
(anesthésie en circuit fermé), dans des appareils respiratoires utilisés en milieux
de gaz dangereux. Les activités sous-marines (plongée et sous-marins) utilisent
également la chaux comme absorbeur de dioxyde de carbone. La chaux hydratée
est mélangée à d'autres composés chimiques comme la soude (NaOH) pour former
la chaux sodée ou avec d'autres composés qui accélèrent la vitesse de réaction de
la chaux. La présentation en grains poreux de quelques millimètres dans des
récipients adaptés au passage des gaz augmente la surface d'échange et permet
l'absorption avec de faibles volumes de chaux facilement transportables. Un
indicateur coloré permet une lecture rapide, à l'œil, de la quantité de chaux restant
dans la cartouche.
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Figure 1. Schéma du cycle de production de la chaux

Tableau 3. Classe des chaux suivant leurs natures

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La production de chaux aérienne issue du four est appelée chaux vive. Elle peut
être utilisée telle quelle en blocs ou broyée. C'était le cas de nos ancêtres.
Cependant, pour des raisons pratiques et de sécurité, aujourd'hui les chaufourniers
font subir à cette chaux vive une étape d'extinction. Cette étape consiste à ajouter
la quantité nécessaire et suffisante à la chaux vive pour obtenir une poudre sèche
dans laquelle il n'y a plus de chaux vive. Cette extinction produit beaucoup de
chaleur et permet de diviser les blocs de chaux vive en poudre fine sans broyage.
Lors de cette étape, les chaufourniers réalisent une sélection granulométrique de
la chaux ce qui lui permet de garantir un produit parfaitement constant au fur et
mesure des cycles de fabrication par élimination des incuits et des surcuits.
Dans le cas de la chaux hydraulique, une étape d'extinction est nécessaire : elle
permettra à la chaux vive présente de réduire les blocs sous forme de poudre. Il
est bien évident qu'un excès d'eau lors de l'extinction est à proscrire pour éviter le
démarrage des réactions hydrauliques. Cette étape est très délicate. Elle est, pour
des raisons évidentes de production, très souvent suivie d'une étape de broyage
pour permettre la réaction hydraulique lors de l'utilisation.

Fabrication de la chaux hydraulique.

Les chaux hydrauliques s’obtiennent à partir de la cuisson entre 1050 et 1250°C
des calcaires renfermant 15-20% d’argiles dans des fours droit ou rotatifs.
Après extinction et tamisage, on obtient 2 produits :
- la chaux pure
- le grappier (grains durs de couleur grisâtre
Le grappier renferme les principaux minéraux du clinker à l’exeption du (C3S),
qui se forme à 1450°C.
- Vers 900°C, on obtient le C3A (3CaO.AL2O3)
Et le C2S (2CaO.SiO2 )
- Vers 1000°C ,on obtient la gehlénite ( C2AS)
- Vers 1200°C , on obtient le C4AF (4Cao. AL2O3. Fe2O3 ).
Plus la teneur en grappier est élevée , plus le liant est hydraulique et présente de
fortes résistances mécaniques.
Classification des chaux selon leurs indices d’hydraulicité (i )

Avec l’expression =
( )
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Tableau 4.Classement de la chaux suivant son indice d’hydraulicité

Type de chaux % d’argile Valeur de ‘i’ Durée de

prise (jour )
grasse 0 0 - 0.1 6 mois
Faiblement hydraulique 5-8 0.11- 0.16 15 – 30
Moyennement hydraulique 9 -10 0.17- 0.30 10 - 15
hydraulique 11 - 19 0.31 – 0.40 2-4
Très hydraulique 20 - 22 0.41 – 0.50 <2

La norme française (P15-310),distingue trois classes de chaux hydrauliques

suivant les résistances garanties en compression à 7 et 28 jours en bars.

XHN 30 (résistance min à 7 jours : 10 bars)

XHN 60 (résistance min à 7 jours : 30 bars )
XHN 100(résistance min à 7 jours : 50 bars )

chaux vive calcique saida

12000 (CH)

10000 CH

8000
intensity

6000 CH

CH CH CH
4000

2000

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
two theta

Figure 2.Diagramme des ‘RX’ de la chaux vive ( Saida, Algérie)

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B - LES CIMENTS

Le ciment est un liant hydraulique qui permet de relier entre eux des granulats et
autres matériaux. Il entre dans la fabrication du béton et du mortier. Selon la
quantité de clinker, de calcaire, de laitier et de cendres volantes ainsi que la
pouzzolane, on obtient différents types de ciment aux classes de résistance à la
compression variées.

Le ciment se décline en plusieurs niveaux de résistance : 32.5 ; 42.5 ; 52.5

(exprimé en MPa). Plus l’indice est élevé, plus le ciment est résistant. Selon sa
classe de résistance à la compression, le ciment sera utilisé pour la fabrication de
mortier ou de béton destiné à des usages courants, à des travaux de structures, ou
à des travaux de hautes performances.

Mais attention , la résistance d’un béton ou d’un mortier ne dépend pas

uniquement du type de ciment, mais aussi du dosage de chaque constituant
(ciment, sable, gravier, eau).

Présentation des ciments selon leurs classes de résistances

.
1-Ciment de classe 32.5 MPa
Le ciment pour travaux courants, permet de réaliser des bétons de classe de
résistance allant jusqu’à 30 MPa à 28 jours.

Il convient aussi bien pour la construction que la rénovation, que ce soit en gros
ou second œuvre. Il est idéal pour la réalisation de dallages, de chapes, de
montages de murs (blocs béton, briques, pierres), d’enduits de façades, de
mortiers pour la pose de carrelages, de fondations superficielles.

Il est idéal pour la réalisation de dallages, de chapes, de montages de murs (blocs

béton, briques, pierres), d’enduits de façades, de mortiers pour la pose de
carrelages, de fondations superficielles.

2-Ciment de classe 42.5 MPa

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Pour des travaux de structures, préférez du ciment avec une classe de résistance
allant jusqu’à 40 MpA à 28 jours pour la fabrication de votre béton.

Si vos chantiers concernent la mise en place de dallages ou de sols industriels, de

bétons préfabriqués, de bétons armés ou précontraints, de bétons en élévations, de
création de fondations ou travaux souterrains, de travaux routiers, ce type ciment
est celui dont vous avez besoin.

3-Ciment de classe 52.5 MPa

Si vous êtes sollicités pour des travaux de génie civil, d’ouvrages d’art,
d’hydraulique, vous aurez besoin de ciment d’une classe de résistance allant au
delà de 40 MpA à 28 jours pour fabriquer votre béton.

Pour le ciment Portland qui est constitué uniquement de clinker, avec un faible
ajout de gypse, on a très vite constaté que l'adjonction de certains sous-produits
industriels présentait d'intéressantes propriétés en cimenterie. Il s'agit de laitiers
de hauts fourneaux ,de cendres volantes ,de pouzzolanes et de fillers.

Différents Types de ciments.

Il existe différents types de ciment, désignés par CEM I jusqu’à CEM V, en
fonction de la teneur plus ou moins élevée en ciment Portland( clinker ) ,en
laitier de haut fourneau ou cendre volante ou pouzzolane.

• CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),

ciment Portland avec 95 % de clinker et un maximum de 5% d’autres
matériaux
•
• CEM II: Ciment portland composé (CPJ), [CEMII A et CEMII B]
Avec toutes sortes de structures mixtes de ciment Portland , minimum 65%
de clinker avec un des ajouts suivants : la pouzzolane, la cendre volante, le
laitier de haut fourneau.
CEMII A : 80 - 90% de clinker, et le reste des ajouts
CEMII B : 65 – 79% de clinker , et le reste des ajout
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• CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),

mélange de ciment Portland / de haut fourneau selon trois classes : A, B et
C, où CEM III/A contient le moins (40%) et CEM III/C le plus (90%) ,de
laitier de haut fourneau
Tableau 5. Les ciments de Haut Fourneau CHF et CLK CEMIII :

Type % clinker % laitier % Fillers

35 ÷ 64 % 36 ÷ 65 % 0 ÷5%
CHF- CEM III/A
20 ÷ 34 % 66 ÷ 80 % 0 ÷5%
CHF- CEM III/B
5 ÷ 19 % 81 ÷ 95 % 0 ÷5%
CLK- CEM III/C

L’utilisation du CEM III/A de la classe de résistance 32,5 N est indiqué dans les
applications qui ne requièrent pas des résistances à la compression élevées à court
terme ou un décoffrage rapide. Le développement de la résistance peut être
accéléré par un traitement thermique. Ce ciment est apprécié pour application
dans les ouvrages massiques, le béton maigre et le sable stabilisé. Sa faible teneur
en alcalis permet de l’utiliser en combinaison avec tous les granulats traditionnels
sans risque de réaction entre les alcalis du ciment et les granulats (RAS). Le
champs d’application du CEM III/A de la classe de résistance 42,5 N est très large.
L’utilisation du ciment est indiquée dans des applications qui requièrent une
résistance à la compression élevée à 28 jours. Il convient, notamment, en
construction routière. Par sa teneur en laitier de haut fourneau, il combine la
caractéristique avantageuse d’une haute résistance à la traction par fendage à une
très bonne résistance au gel et sels de déverglaçage. Sa faible teneur en alcalis
permet de l’utiliser en combinaison avec tous les granulats traditionnels sans
risque de réaction entre les alcalis du ciment et les granulats (RAS). Le ciment
CEM III/A 52,5 N est principalement utilisé dans la production de produits en
béton à haute durabilité. Son développement rapide de la résistance combiné à sa
sensibilité thermique, l’indiquent comme choix idéal pour ce type d’application.
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Ce ciment est généralement compatible avec les adjuvants courants et indiqué

pour utilisation dans le béton auto-compactant. La teinte gris clair du béton est
appréciée pour les éléments apparents. Le succès des travaux entrepris avec ce
ciment reste, bien entendu, conditionné au respect des règles de bonne pratique en
matière de préparation, mise en œuvre et conservation des mortiers et bétons.

• CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),

Sortes de ciment pouzzolanique (ce type de ciment n’est pas produit en
Algérie).
• CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
ciments composés, avec des mélanges de ciment Portland, de laitier de haut
fourneau et de pouzzolanes.

Figure 3. Classification des différents types de ciment

Dans une cimenterie, le clinker issu du four doit impérativement être broyé être
réactif à l'eau. De la finesse du broyage dépendra la réactivité du produit fini. Il
s'agit donc d'une étape très importante. C'est lors de cette étape de broyage que
sont ajoutés les produits donnant les caractéristiques particulières et donc le
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classement du ciment en CEM I (ciment portland) ou en fonction des différents

additifs, en CEM II à V. Les ajouts peuvent être soit du carbonate de calcium
(filler), du laitier de hauts fourneaux, des cendres volantes, de la fumée de silice,
de la pouzzolane, etc.

Le ciment portland

Le ciment portland est une poudre fine obtenue par cuisson à haute température
(1450°),et le broyage d’un mélange minéral calcaire + argile avec les
pourcentages suivants :
les calcaires de formulation CaO et CO2 (CaCO3) ( 75-80 % )
les argiles de formulation SiO2 , Al2O3 et Fe 2 O 3 ( 20-25 %)
où se produit la clinkérisation .C’est un mélange constitué en général de sels
minéraux anhydres instables en particulier les silicates et aluminates de chaux.
Le clinker est ensuite broyé en présence d’un peu de sulfate (gypse) jouant le rôle
de régulateur pour donner le ciment portland.

Le ciment obtenu est un liant qui durcit tant que sous l’eau qu’à l’air ce que l’on
appelle hydratation.
Les principaux constituants du clinker sont .
-les silicates tricalciques : SiO2 .3 CaO ( ou C 3 S – Alite ) 45 – 65 %
-les silicates bicalciques : SiO2 . 2 CaO ( ou C 2 S - Bélite) 15 – 35 %
-Alumino tricalciques : Al2O3 .3 CaO (ou C 3 A - Célite) 4 – 14 %
-Alumino-férrite tétracalcique : 4 CaO. Fe 2 O 3. Al2O3 ( C4AF - Célite) 10 – 18 %

Réactions chimiques et minéralogiques du clinker

-L’oxyde de fer se combine à l’oxyde d’aluminium et à l’oxyde de calcium pour

former le C4AF
-L’alumine restante réagit avec l’oxyde de calcium pour donner un C3A
-Les oxydes de silicium et de calcium réagissent pour former le silicate bicalcique
C2S, qui lui même se transforme en silicate tricalcique C3S avec le CaO restant. à
la sortie le CaO non combiné devient la chaux libre.
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Tableau 6. Exemple de composition chimique du ciment CEMII

Elément SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O PAF

% 16.90 3.75 1.83 58.86 2.35 2.99 0.55 0.11 11.04

Le calcul des pourcentages des composants du clinker C3S ; C2S ; C3A ; C4AF )
se base sur les équations de Bogue ,en fonction des résultats des analyses
chimiques des oxydes.

%C3S = (4.0710x%CaO)-(7.6024x%SiO2)-(1.4297x%Fe2O3)

-(6.7187x%Al2O3)-(2.852x%SO3)

%C2S = (8.6024x%SiO2) +(1.0785x%Fe2O3)+(5.0683x%Al2O3)

- (3.0710x%CaO)

%C3A = (2.6504x%Al2O3)-(1.6920x%Fe2O3)

%C4AF = (3.0432x%Fe2O3)

Les différents produits constituants les ciments.

- Le clinker :
Produit obtenu par cuisson à 1450°C donne des portlands à partir d’un mélange
calcaire + argile à raison de 80-20%, comprenant principalement de la chaux
(CaO), de la silice (SiO2 ) , de l’alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3).Le
mélange est en général constitué de produits naturels de carrière ( calcaires ,
argiles ,marnes ).
Suite à des réactions qui se produisent entre la chaux ( CaO ) et les composants
d’argiles on obtient le clinker dont la composition minéralogique est la suivante:

-L’oxyde de fer se combine à l’oxyde d’aluminim et à l’oxyde de calcium pour

former le C4AF.
-L’alumine restante réagit avec l’oxyde de calcium pour donner le C3A.
-les oxydes de silicium et de calcium réagissent pour former le silicate bicalcique
qui lui-même se transforme en silicate tricalcique avec le CaO restant.
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En fin de compte , le CaO non combiné devient la chaux libre. Commenté [I1]:

- Le C3S (silicates tricalciques ) Commenté [I2R1]:

- Le C2S (silcates bicalciques ) Commenté [I3R1]:

- Le C3A (aluminates tricalciques )

- Le C4AF ( alumino-ferrite tétracalciques )
Le clinker qui par broyage et en présence d’un peu de sulfates de calcium
(gypse CaSO4 ) jouant le rôle de régulateur donne des portlands.

- Le Laitier
C’est un résidu minéral de la préparation de la fonte des hauts fourneaux sous
forme de granulé ajouté au clinker pour être broyé finement avec lui.il contient
de la chaux (45 à 50% ) ; de la silice (25 à 30% ) ; de l’alumine ( 15 à 20% ) et
environ 10% de magnésie.
Le laitier est un véritable ciment manifestant des propriétés hyfrauliques
activées par la présence de clinker.
Son hydratation est moins rapide que celle du portland surtout dans sa période
initiale.il dégage moins de chaleur.
Chimiquement, il résiste mieux tant à l’action destructive des sulfates ,qu’à la
dissolution de la chaux par les eaux pures ou chargées par certains sels.

Figure 4. Laitier de haut fourneau granulé

Les principaux composants chimiques de ce type de laitier sont la chaux, la silice,

l’alumine et la magnésie qui représentent 95 à 97% de la composition totale du
laitier. Le Tableau I-1 nous montre les constituants majeurs sous forme d’oxydes
et les teneurs pouvant être rencontrés dans ce type de laitier. Le laitier de haut
fourneau est un produit dont la composition chimique est stable dans une même
usine, mais peut varier entre usines. Tableau I-1 : Echelle de composition
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chimique des laitiers de haut fourneau [Alexandre et al, 1988, Bellman et al, 2009,
Regourd et al, 1983] .

Tableau 7. Compositions typiques de laitiers de fonte (en % du poids)

constituant Teneur en %
CaO 38 - 41
SiO2 34 - 36
Al2O3 10 - 12
Mgo 7 - 10
Fe2O3 0.16 - 0.20
TiO2 1.0
SO3 1.0 - 1.5

- Les cendres volantes.

Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse , résultant de la combustion
en centrale thermique de combustibles minéraux solides ( charbon de houille,
cendres silico-aluminates). les cheminées de ces centrales sont équipées de
dépoussiéreurs qui captent les cendres pour éviter leur dispersion dans
l’atmosphère et réduire la pollution atmosphérique . Elles rentrent dans la
composition de certains ciments en proportions variables ( 5 à 45% ),on les ajoute
au clinker au moment du broyage.

Figure 5. Exemple de cendres volantes

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La finesse d’une cendre influe directement sur la vitesse de développement des

résistances mécaniques. Il s’agit donc de l’un des paramètres principaux pour la
définition de l’aptitude d’une cendre à être additionnée au ciment. La finesse
d’une cendre est comprise entre 2200 et 4000 cm2/g.
Selon le type et la provenance du charbon brûlé, les composants de la cendre
volante varient considérablement. Mais toutes les cendres volantes contiennent
des quantités substantielles de silicium (sous forme de dioxyde de silicium (SiO2),
et des formes (amorphe et cristalline) de l’oxyde d'aluminium (Al2O3) ainsi
parfois que du calcium (sous forme d'oxyde de calcium (CaO) provenant des
strates carbonifères où le charbon s'est lentement formé.

- Les pouzzolanes
Ce sont des produits naturels d’origine composés essentiellement de minéraux tels
que la silice, l’alumine ,et l’oxyde de fer avec quelques impuretés comme le
magnésium ,le sodium ,le potassium……
Ils sont employés dans l’industrie cimentaire pour leurs propriétés
pouzzolaniques, c’est à dire l’aptitude à fixer la chaux à la température ambiante
et à former des composés ayant des propriétés pouvant faire prise et durcir par
hydratation.
On peut citer deux types de pouzzolanes :
1- Pouzzolanes naturelles , issues des roches volcaniques , utilisées sans
traitement thermique.
2- Pouzzolanes artificielles ,obtenues à partir de la cuisson à 750°C des
minéraux argileux extraits de carrières ou comme par exemple les
sédiments de barrages , les sédiments portuaires ect..
- Les fillers
Produits obtenus par broyage fin de certaines roches calcaires , bentonite
,cendres volantes…ils donnent des propriétés de maniabilité , la diminution de
la perméabilité ,réduction de la fissurabilité. Ils n’ont aucune action chimique
sur les ciments.

Différentes catégories des ciments

1-Ciment portland [ CPA et CPJ ]
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a-ciment portland artificiel [CPA] : composé de 95-97% de clinker et le reste

des fillers. caractérisé par une excellente résistance mécanique ; utilisé pour les
parties non enterrées des ouvrages en béton armé ou précontraint mais inadapté
pour les travaux massifs à cause du retrait. On l’appelle CEMI

b-ciment portland composé [CPJ] : contient au moins 65% de clinker, et le

reste étant l’un des constituants tels que le laitier, les pouzzolanes, les schistes
calcinés, les cendres volantes, etc. D'un coût moindre que le ciment Portland, il
convient bien pour tous les travaux courants de maçonnerie et de béton armé ou
précontraint et pour les travaux massifs exigeant une élévation de température
modérée mais craint les eaux agressives.
Il existe deux classes de CEMII
CEMII(A) :composé de 80% de clinker et 20% d’ajouts
CEMII(B) :composé de 65-79% de clinker et 21-35% d’ajouts

Dans le cas où l’ajout est une pouzzolane soit naturelle ou artificielle , les
réactions qui se produisent

2-CIMENT - à faible chaleur d'hydratation [CP]

Ciment obtenu à partir de ciment Portland, de ciment Portland composé, de ciment
de haut fourneau, de ciment pouzzolanique ou de ciment au laitier et aux cendres
présentant des teneurs limitées en sulfures. Caractérisé par une hydratation peu
exothermique à 12 h, il est destiné aux ouvrages massifs (barrage par ex.).

3-Ciment de haut fourneau : [CHF]

Contient entre 60 et 75% de laitier ,et le reste du clinker avec un pourcentage de
filler de l’ordre de 3%.
CIMENT - de haut fourneau
[Mat.] Ciment contenant entre 40 et 95 % de laitier, le reste étant du clinker.
Sous cette désignation, la normalisation distingue les ciments contenant entre 40
et 80% de laitier (symb. : CHF) et ceux contenant entre 81 et 95% de laitier
(symb. : CLK) appelés précédemment ciments de laitier au clinker. Les ciments
à forte teneur en laitier sont caractérisés par une vitesse d'hydratation réduite,
une bonne résistance aux milieux agressifs mais une forte sensibilité à la
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dessiccation. Leurs utilisations sont nombreuses : travaux hydrauliques, travaux

souterrains, fondations, injections, travaux en eaux agressives, ouvrages massifs.

4-Ciment au laitier et au clinker : [ CLK]

Ce ciment contient au moins 80% de laitier et le reste des contituants du clinker
,avec 3% de filler.
CIMENT - de laitier au clinker - n.m. :
[Mat.] Entre maintenant sous la désignation ciment de haut fourneau. Symb. :
CLK. V. Ciment de haut fourneau.

5-Ciment au laitier et aux cendres : [CLC]

Ciment contenant 25 à 60% de clinker ,20 à 45% de cendres volantes et 20 à
45% de laitier.
CIMENT - au laitier et aux cendres
[Mat.] Ciment contenant entre 20 et 64 % de clinker, entre 18 et 50 % de laitier,
le reste étant des pouzzolanes naturelles ou des cendres volantes siliceuses. Ses
propriétés sont proches de celles du ciment de haut fourneau mais il est plutôt
utilisé dans les milieux moyennement agressifs. Symb. : CLC.

6-Ciment au laitier et à la pouzzolane :

Résulte du mélange de deux constituants moulus (100-N),clinker portland et N
parties de pouzzolane et cendres volantes.N > 35

7-Ciment alumineux : [très bonne résistance aux eaux agréssives][CA]

Ces ciments résultent de la cuisson poussée jusqu’à fusion d’un mélange de
bauxite et de calcaire .La teneur en alumine étant de 30 à 40%. C’est un ciment à
prise lente mais à durcissement rapide, résistant aux milieux agressifs.
Cette cuisson est suivie d’une mouture correspondant à une finesse de mouture de
2700 à 3000 cm2/g .Ils sont de classe ( 575) et leurs résistance à la compression
est estimée à :
- 2 jours (500 bars )
- 7 jours ( 550 bars )
- 28 jours (575 bars )
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Ses utilisations sont nombreuses : bétons réfractaires, sols soumis à des chocs, à
un fort trafic ou à la corrosion, canalisations, ouvrages d'assainissement,
réparations, scellements.

Ciment obtenu à partir de chaux hydraulique (environ 30 %) et de laitier granulé

de haut fourneau (70 %).

8-Ciment à haute résistance initiale

Ciment Portland ou Portland composé à durcissement rapide, obtenu en général
par ajout de gypse et d'anhydride sulfurique ; utilisé pour les travaux de
préfabrication ou nécessitant un décoffrage rapide. Correspond aux classes R
des CPA et des CPJ. V. Ciment.

9- Ciment sursulfaté
Liant à base de laitier et de sulfates présentant une teneur en anhydride
sulfuciment sursulfaté 177 rique (SO3) supérieure à 5 % et caractérisé par une
bonne résistance aux eaux sulfatées. Remplacé par les ciments pour travaux en
eaux à haute teneur en sulfates.

10- Ciment pouzzolanique ou aux pouzzolanes [CPZ]

Ciment contenant entre 45 et 90 % de clinker, le reste étant des pouzzolanes
naturelles, des cendres volantes siliceuses ou de la fumée de silice. Ayant une
bonne résistance mécanique, mais sensible au froid, il est destiné en particulier à
des travaux massifs en béton armé ou précontraint, aux travaux maritimes et aux
ouvrages étanches.

11- Ciment pour travaux à la mer ( ciment prise mer)[PM]

Ciment obtenu à partir de ciment Portland, de ciment Portland composé, de
ciment de haut fourneau, de ciment pouzzolanique ou de ciment au laitier et aux
cendres présentant des teneurs limitées en aluminate tricalcique (C3A), ce qui
augmente la résistance à l'agression des ions sulfates en présence d'ions
chlorures. Certains ciments prompts et certains ciments alumineux fondus
peuvent également convenir pour des travaux en milieu marin.
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12- Ciment pour travaux en eaux, à haute teneur en sulfates[ES]

Ciment obtenu à partir de ciment Portland, de ciment Portland composé, de
ciment de haut fourneau, de ciment pouzzolanique ou de ciment au laitier et aux
cendres présentant des teneurs limitées en aluminate tricalcique (C3A), ce qui
augmente la résistance à l'agression des ions sulfates. Certains ciments
alumineux fondus peuvent également convenir. Utilisé pour des fondations en
présence de gypse par ex. et également en travaux maritime

Réactions d’hydratation du ciment ..

1-Ciment portland

Les bilans réactionnels et la stcchiométrie des réactions d’hydratation du ciment

ne sont pas faciles à établir. Un des principaux freins à la résolution de ces bilans
est l’hétérogénéité minéralogique et chimique des grains de ciment, héritée du
caractère polyphasique du clinker, la matière première du ciment. Quatre
constituants principaux, aux cinétiques d’hydratation différentes et évolutives au
cours du temps, se retrouvent en effet systématiquement dans la composition du
ciment :
- L’alite, silicate tricalcique impure (C3S) qui représente 55 à 70% du
ciment en masse ;
- La bélite, silicate bicalcique impure (C2S) qui représente 10 à 25% du
ciment ;
- La célite, aluminate tricalcique impure (C3A) et la phase alumino-
ferritique de composition moyenne C4AF, qui représentent chacune moins de
15% du ciment.
A ces constituants majeurs s’ajoutent des composants minoritaires (sulfate alcalin
et chaux libre) et également du gypse, mélangé au clinker lors de son broyage. Le
gypse joue un rôle de stabilisateur de l’hydratation du ciment en évitant
l’apparition de réactions chimiques précoces du C3A.
La seconde difficulté dans la détermination de la stcchiométrie des réactions
réside dans le caractère très amorphe des principaux produits de l’hydratation du
ciment, les silicates de calcium hydratés (C-S-H), dont la structure atomique, elle
aussi évolutive au cours du temps, n’est pas totalement élucidée.

L’hydratation des silicates, des aluminates, et des aluminoferrites de calcium

nous donne le durcissement.
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Les réactions qui se produisent dès le début, et qui se poursuivent dans le temps
sont très complexes.
Il se produit d’abord un phénomène de dissolution provoquant un gonflement des
grains dés l’apparition d’une solution très concentrée en chaux., cette solution
agirait sur les silicates pour donner un gel de silice et de chaux.
Le durcissement proprement dit ne commencerait qu’avec l’hydratation des
silicates de calcium. Aprés quelques heures d’hydratation, le durcissement
commence par la formation progressive des composés suivants.

Malgré ces difficultés, plusieurs chercheurs (LEA 98 ; MIND 81) ont proposé de
représenter l’hydratation du ciment à l’aide d’un système d’équations chimiques
décrivant les réactions de chaque phase :

2 ( SiO2 , 3CaO ) + 6 H2O 2 SiO2 , 3CaO ,3 H2O +3 [ Ca(OH) 2 ] (R1)

2 ( SiO2 , 2CaO ) + 4 H2O 2 SiO 2 , 3CaO ,3 H2O + Ca(OH) 2 ( R2 )

silicate tri et bicalcique anhydre tobermorite chaux libérée

( silicate hydraté ) portlandite

Au début il y’ a formation de silicate de calcium hydraté C2 S H2 , et à

mesure que se développe la phase solide de la chaux , il se transforme en CSH .
Ce composé formé par l’hydratation du C3S et C2S donne la résistance au
ciment.

L’hydroxyde de chaux provient de l’hydratation du C3S et C2S et de

l’hydratation de la chaux vive ( R1 et R2 ).

L’hydroxyde de chaux peut se carbonater :

CO2 + Ca(OH) 2 CaCO3 ( calcite ) + H2O à l’air libre ( R3 )

Il peut se dissoudre dans l’eau pure.

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La chaux libérée dans ce cas peut disparaître en laissant du vide, ce qui entraîne
une diminution dans la résistance. Pour cela on doit ajouter au mélange un produit
par exemple métakaolin ( pouzzolane calcinée ) pour réagir avec la chaux, sinon
on ajoute une poudre riche en argile ( Kaolinite ) qui dans un milieu hydrothermal
(température + vapeur d’eau ), rentre en réaction avec la chaux pour donner un
liant de type CSH.

Pour ce qui est du C3A son interaction avec l’eau est très rapide ( à 21° )

3 CaO . Al2O3 + 6 H2O 3 CaO. Al2O3 . 6 H2O ( R4 )

L’aluminate tricalcique entrant en réaction avec l’eau en présence du gypse

dihydraté, subit une hydratation à température ambiante et donne des composés
appelés sulfoaluminates de calcium hydratés .

3 CaO . Al2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 4CaO , Al2O3 , 13 H2O ( R5 )

Couche protectrice insoluble

La couche protectrice formée par les grains a l’apparence d’un gel et retarde
l’hydratation, ce qui explique bien le rôle retardateur du gypse,

4CaO , Al2O 3 , 13 H2O + 3(CaSO4, 2 H2O ) + 13 H2O

3CaO .Al2O3 . 3CaSO4. 31 H2O + Ca(OH)2 ( R6)

- La phase Alumino-ferrique C4AF: son hydratation nous donne

4CaO , Al2O 3 , Fe 2 O 3 + 2 Ca(OH)2 + 10 H2O

3CaO .Al2O3 . 6 H2O + 3CaO . Fe 2 O 3 .6 H2O ( R7)

Formation de cristaux mixtes très stables C3 (AF )H6 ,dans le durcissement du

ciment portland, un rôle important est joué par les vitesses de prise.
La réaction la plus rapide des composants du clinker avec l’eau est celle de :
C3A puis C4AF, ensuite C3S et la plus lente C2S.
Pour ce qui est de la résistance à la compression du ciment portland, elle croit
irrégulièrement au troisième jour, elle atteint à peu prés 40 – 50 %, au septième
jour 60– 70 % et après elle ralentit.
Le plus grand accroissement de la résistance du ciment durci, aura lieu si on a
recours à la vaporisation sous pression ( autoclavage ).

En présence de gypse hydraté ,(Ca(OH)2) et d’eau, l’aluminate tricalcique subit

une hydratation à température ambiante et donne des composés insolubles appelés
sulfoaluminates de calcium hydratés sous forme de gel. Ce dernier joue un rôle «
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protecteur » en retardant l’hydratation, ce qui explique le rôle retardateur du

gypse.

Figure 6. MEB Portlandite Figure 7. MEB CSH

2-Ciment aux ajouts pouzzolaniques.
Compte tenu du fait que la réaction pouzzolanique consomme de l’hydroxyde de
calcium, les méthodes chimiques généralement utilisées pour évaluer l’activité
pouzzolanique d’un matériau consistent à déterminer la quantité de chaux fixée
par ce matériau après un certain temps, ou à déterminer le taux de silice ou
d’alumine (actives) solubilisées par un traitement approprié

Silicate de calcium hydraté (CSH)

Aluminate tétracalcique hydraté (C4AH13)

et, sous certaines conditions :

Gehlenite hydratée (C2 ASH8)

Ettringite (3CaO.AL2O3.3SO4Ca, 32H2O)

Ainsi que le monosulfo-aluminate (3CaO.AL2O3.CaSO4, 12H2O)

-La solubilité dans l’eau du CaCO3 est presque 100fois moindre que celle de
Ca(OH)2 qui est très stable (plus soluble dans l’eau.

-Il faut trouver un matériaux (pouzzolane) qui fixe le Ca(OH)2.

En une combinaison peu soluble , le silicate de calcium hydraté (CSH)

Ca(OH)2 + SiO2 + (n-1)H2O………CaO.SiO2.nH2O (réaction d’un ciment

portland pouzzolanique)
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14000 ciment CEMI Lafarge

32.29(C3S+C3A+C4AF)

12000 32.72(C3S+C2S)

10000 34.46(C3S+C2S)

8000
intensity

29.54(C3S+gypse) 33.34(C3A+gypse+C4AF)
33.94(C4AF)
30.12(C3S)
6000 41.41(C3S+C3A)
11.59(gypse)
12.18(C4AF) 51.80(C3S)
4000 15.12(C3S)
23.12(C3S) 56.65(C3S) 62.5(ab)

2000

20.77(gypse+C3A) 24.2(C4AF) 39.08

0 31.12(C2S)
47.12(C3A+C4AF)
36.88

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
two theta

Figure 8. Diagramme diffraction des rayons ‘X’ du ciment CEMI ‘Lafarge’

16000
1,5 ciment CEMII Lafarge
14000
1-C3S
2-C2S
12000 1,3,4 3-C3A
4-C4AF
5-gypse
10000
1,2
intensity

8000 1,2
5
3,5,4
6000
4
1,3
4000 1
4 5,3
1 1 1 1
2 3,4 1,2
2000

10 20 30 40 50 60 70
two theta

Figure 9.Diagramme diffraction des rayons ‘X’ du ciment CEMII ‘Lafarge’

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Hydratation de la pâte de ciment

La prise du ciment n’est pas un séchage de la pâte après ajout de l’eau ; il s’agit
d’un ensemble de réactions chimiques d’hydratation permettant le passage de la
pâte de ciment (ciment additionné d’eau) de l’état liquide à l’état solide.
La pâte de ciment hydraté est le résultat de réactions chimiques entre l’eau et les
composés du ciment. Il s’agit d’un processus complexe dans lequel les principaux
composés du ciment C3S, C2S, C3A, et C4AF réagissent pour former de
nouveaux composés insolubles qui entraînent la prise et le durcissement
progressif du matériau.
L’étude des réactions d’hydratation des composants du ciment dissocie
artificiellement des mécanismes dont le déroulement est, dans les faits, simultané.

Hydratation des silicates

Au contact de l’eau, les silicates tricalciques (Ca3SiO5) et les silicates bicalciques
(Ca2SiO4) se dissolvent sous forme d’ions qui interagissent entre eux et forment
des silicates de calcium hydratés (C-S-H) et de la portlandite (Ca(OH)2). Ces
réactions sont exothermiques et peuvent servir de catalyseur à la réaction
d’hydratation. Dans le cas du C2S, la cinétique d’hydratation est plus lente et la
quantité de Portlandite formée est plus faible.
Les C-S-H sont des composés non cristallins. Ils ont les caractéristiques d’un gel
et possèdent une composition variable, leur formule générale est la suivante :
(CaO)x(SiO4)y(H2O)z avec 0.6 < x/y < 2 et 1 < z < 4.
Leur composition moyenne est proche de (CaO)1.7(SiO4)(H2O)4 .
L’enchevêtrement du gel C-S-H donne sa solidité au ciment : les C-S-H se
développent à la surface des grains de ciment non hydratés et comblent
progressivement les interstices capillaires entre les grains.
Au bout de quelques heures, la couche d’hydrates qui enrobe les grains de ciment
devient assez épaisse pour ralentir la diffusion des ions et de l’eau vers les
composants anhydres du système. L’hydratation ralentit de plus en plus, mais peut
se poursuivre pendant des mois voire des années.

Hydratation des aluminates

L’aluminate tricalcique est le composé du ciment le plus réactif avec l’eau. C’est
parce que l’hydratation des aluminates est très rapide que les cimentiers ajoutent
du gypse au clinker pour contrôler ces réactions. Les réactions avec les aluminates
s’effectuent en plusieurs étapes :
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Étape 1 : Formation d’ettringite (phase AFt)

Les aluminates réagissent avec le sulfate du gypse pour former de l’ettringite TSA
(trisulfoaluminate de calcium hydraté). : ((CaO)6 (Al2O3)(SO3)3, 32H2O). Cette
réaction est fortement exothermique. Une couche d’hydrates vient entourer les
aluminates qui forment alors une couche protectrice autour du grain.
Étape 2 : Transformation de l’ettringite en monosulfate de calcium hydraté
Lorsque le gypse est épuisé, la concentration en sulfates de la solution baisse.
L’ettringite devient alors instable et se dissout pour former du monosulfate de
calcium hydraté (appelé AFm) : ((CaO)3(Al2O3)(CaSO4), 12H2O). Les réactions
chimiques s’intensifient.

Étape 3 : Hydratation des aluminates résiduels

Au bout de quelques semaines, en général, l’ettringite se transforme totalement
en monosulfo-aluminate. Au-delà d’un mois, les réactions se poursuivent
lentement avec l’aluminate (C3A) et l’aluminoferrite (C4AF) pour former de
l’aluminoferrite de calcium hydraté. Même si les séquences réactionnelles sont
proches du C3A, l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF) est nettement plus lent à
réagir et n’apparaît de manière significative qu’une fois que le gypse est
totalement épuisé.
Mécanismes d’hydratation d’un ciment Portland

L’hydratation du ciment Portland implique, nous venons de le voir, la réaction

des quatre phases minérales qui le composent. Comme le ciment est composé
principalement de C3S, c’est l’hydratation du C3S qui contrôle la cinétique
globale de l’hydratation. Il existe cependant une synergie entre les différentes
réactions.
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Figure 10. Courbe caractéristique de calorimétrie isotherme d’un ciment

d’après Alexa Bresson, 2006

La Figure 9. Représente la courbe caractéristique de calorimétrie isotherme d’un

ciment qui peut être découpée en quatre périodes :

Période 1 : réactions initiales

Cette période débute dès le contact entre l’eau et le ciment et dure quelques
minutes. Le C3S et le C3A des grains de ciment réagissent immédiatement avec
l’eau, formant de l’ettringite et des C-S-H (métastables) : les ions entrent en
solution.

Période 2 : période dormante

Le dégagement de chaleur est faible. Aucune évolution de la pâte ne semble se
produire. Les réactions chimiques ont pourtant commencé : des ions passent en
solution dans l’eau durant cette phase (ions calcium, silicates, hydroxydes et
sulfates). Quand l’eau de gâchage est saturée en ions, le début de la prise se
produit. Le pH de la solution augmente, ce qui ralentit la dissolution des
constituants.

Période 3 : période d’accélération

Cette période débute lorsque la concentration en ions Ca2+et OH– de la solution
devient critique, la conductivité électrique de la solution étant alors à son
maximum. Cette sursaturation induit la précipitation de la portlandite. Il s’ensuit
alors les mécanismes de dissolution, de nucléation et de précipitation des
différentes phases, permettant la formation des hydrates (ettringite, portlandite, C-
S-H). Cette activité chimique dégage beaucoup de chaleur. Les hydrates formés
commencent à s’enchevêtrer et créent donc un solide.

Période 4 : période de ralentissement

Les grains anhydres se trouvent recouverts d’une couche d’hydrates qui s’épaissit
de plus en plus. Pour que l’hydratation se poursuive, il faut que l’eau diffuse à
travers les pores de gel. La chaleur dégagée diminue.
Si le réseau poreux est fermé, une partie du ciment n’est jamais atteinte et donc
ne sera jamais hydratée. C’est pendant cette période que l’ettringite de type AFt
se dissout afin de se transformer en type AFm.
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Les mécanismes complexes à l’origine de la création des différents produits de

l’hydratation que sont les silicates et les aluminates sont l’adsorption, l’hydrolyse,
la dissolution, la solvatation et la cristallisation.

La phase principale aluminate ferrite tri substituée notée AFt (C3.A.3CS.H32 ) c'est
l'ettringite proprement dite. Sa formule chimique est
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O ) soit en notation cimentière (C3.A.3CS.H32) . Elle
forme des aiguilles principalement hexagonales de longueurs variables en
fonction des conditions d'hydratation (jusqu'à plusieurs dizaines de microns) ;

· Le sous-produit d'hydratation est un monosulfoaluminate de calcium hydraté

(phase aluminate ferrite monosubstituée, notée AFm ) dont la formule
est (3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O )soit en notation cimentière ( C3.A.CS.H12 ) Il
forme des plaques hexagonales.

L'ettringite peut provoquer un gonflement si elle se forme après la prise du ciment.

C'est ce qu'on appelle l'ettringite secondaire. Elle est présente dans les ouvrages à
base de ciment Portland qui subissent des traitements à des températures
supérieures à 65 °C.
Sa structure en aiguilles confère aux matériaux qui contiennent de l'ettringite
primaire des propriétés mécaniques intéressantes.
L’ettringite est une espèce minérale, composée de sulfate de calcium et
d'aluminium hydraté, de formule : Ca6Al2(SO4)3(OH)12.26H2O.

Figure 11. Type d’ettringitte

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C- Essais effectués sur les liants Hydrauliques.

Ces essais permettent le classement des liants hydrauliques
1 - Finesse de mouture ( surface spécifique).

On utilise le perméabilimètre de BLAINE.

L’essai consiste à caractériser la finesse de mouture des ciments par une mesure
de la surface spécifique .Cette mesure se calcul en fonction du temps que met un
volume d’air constant à traverser une couche de liant tassée .Cet air est d’autant
plus grand que les grains sont petits.
La surface spécifique d’un ciment portland est de l’ordre de 2900 à 3000 cm2/gr
Tandis que celle d’un Ciment type CLK 3500 à 4000 cm2/gr.

2 - Mesure de la quantité d’eau de gâchage [consistance] par la relation E/C.

Cette mesure se fait pour obtenir une pate de ciment à consistance normale.
Cette consistance plastique est définie par convention .Lorsque la sonde utilisée
cesse de s’enfoncer dans la pate de ciment et s’arrète à 6mm du fond du moule
tronconique de 70mm de diamètre supérieur et 80mm de diamètre inférieur (base
du moule),et 40mm de hauteur.La sonde utilisée a un diamètre de 10mm et un
poids de chute de 300gr.
Le rapport = ,permet de connaitre la quantité d’eau idéale pour
avoir une consistance normale et ceci en variant le rapport E/C.
Là on utilise l’appareil de VICAT avec une sonde de 10mm.
Les ajouts d’eau non maitrisés entrainent.
- une diminution des performances mécaniques
- augmentation de la porosité
- augmentation des phénomènes de retrait
- risques de ségrégations.

3 – Temps de prise d’un ciment.

Là on utilise l’appareil de VICAT avec une aiguille d’enfoncement de 1.13mm

sur un moule tronconique de hauteur 40mm.
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La prise débute au moment où l’aiguille s’arrète à d=4mm du fond du moule et se

termine quand elle pénètre d=1mm.

Figure 12. Appareil de Vicat

4 - Classe de résistance d’un ciment [en MPa]

La classe résistance d’un ciment est mesurée par sa résistance mécanique à la

compression d’une partie d’une éprouvette de 40x40x160 mm , ou cylindrique de
50x10mm soumise à une force axiale de compression [F en Newton] jusqu’à
rupture .Cette résistance est calculée suivant la relation ϭ=
Où F est en Newton
et S en mm2 .

Figure 13 .Appareil d’écrasement

5 – Retrait , gonflement et expansion.

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Lors de l’hydratation du ciment Portland, les composés anhydres du ciment

réagissent avec l’eau pour former les produits d’hydratation.
Il se trouve que le volume total des hydrates formés lors de la réaction est moindre,
d’environ 20%, que la somme des volumes du ciment et de l’eau engagés lors de
l’hydratation. Le retrait endogène est la conséquence de ce phénomène, mis en
évidence par Le Chatelier. Il s’agit là du retrait chimique ou retrait hydraulique
du ciment. Tant que le ciment est plastique, ce retrait chimique se manifeste par
une diminution du volume extérieur de la pâte.

L’expansion de la pâte caractérise son étalement (gonflement), l’essai s’effectue

par des aiguilles de Chatelier conformément à la norme ENV 197-3.et on doit
avoir :

L2 - L1 <10mm.

Avec L1…………..longueur avant expansion

et L2 …………......longueur après expansion

Figure 14 . Aiguilles le Chatelier

6 - Chaux libre

La détermination de la teneur en chaux libre (oxyde de calcium de formule CaO) dans

un ciment est une analyse essentielle pour le contrôle de ce ciment. En effet, de
grandes quantités de CaO modifient ses propriétés mécaniques : elles provoquent son
gonflement en passant sous forme Ca(OH)2 et diminuent sa résistance.

7 – Indice d’hydraulicité du ciment ( indice de vicat).

C’est le rapport de la fraction acide sur la fraction basique

+
=
+
Si I < 0.5 ………le ciment est basique (portland)
Si I > 0.5 …….....le ciment est neutre ( riche en laitier
Si I # 1 …………le ciment est acide, mettant en liberté pas la chaux mais
l’alumine.