Positionnement d'une activité sur les critères de niveaux 2 et 3 JIPM

Note Self Assessment

4à5

2à3

0à1

En cours
de niveaux 2 et 3 JIPM

Niveau 2
Réduire de 50 % le nombre de tâches présentant un
Man
risque sécurité
Réduction du temps de port d'EPI par la réduction des
risques (bruit, poussière ...)
Membres d'équipes impliqués dans la revue et l'écriture
des procédures et objectifs sécurité
75 % des membres d'équipe sont impliqués dans des
audits sécurité
Les membres d'équipe se sont assurés que tous les
points sécurité sont inclus dans les documents d'audit
Les personnes échangent leur expériences sécurité avec
leurs collègues
La réduction de l'absentéisme est liée aux activités SHE
Machine
Montrer des exemples d'application EEM pour éliminer
des risques ou des nombres d'interventions
Les specs des nouveaux équipements intègrent les
standards de maintenances autonome et effective
Méthode
Audits 5S intégrés à l'AM et sont utilisés dans
l'amélioration continue / Kaizen SHE
Démontrer notre impact positif sur l'environnement
extérieur
Support aux écoles locales: visites, mise à dispo matériel,
partenariat ...
Outils pour la prise de conscience / souci santé sont
disponibles / affichés
Des campagnes anti tabac, dons du sang etc ... Sont
mises en place
Les fournisseurs de matériels ont été inclus à notre
Materiel
culture TPM
Les fournisseurs sont impliqués dans nos programmes
SHE pour réduire les risques d'incident / accident
OSHE
note Niveau 3 note
Les familles sont inclues dans les activités du site en
terme de culture santé / environnement / conduite ...
Développement de qualifications individuelles nationales
de santé / sécurité
La méthode de la pyramide en sécurité est appliquée et
comprise par tous
Tout le personnel est impliqué dans les audits sécurité et
les enquêtes d'incident / accident
La discipline en place permet la gestion autonome des
actions sécurité en lien avec les activités d'AM
La méthode 3D est appliquée pour éliminer les risques
(Dirty, Difficult, Dangerous)
L'EEM et L'EPM sont systématiquement utilisées dans
tous les projets
La maintenance effective améliore la stabilité et la fiabilité
des équipements
La méthode PDCA est appliquée systématiquement aux
process SHE
Des outils informatiques sont en place pour assurer une
liaison interne des activités SHE
Des personnes sont activement impliquées pour
supporter localement la culture environnement
Conformité avec les framework standards Unilever
Des impacts d'initiatives d'employés / familles sont mis en
évidence (moral, enquêtes ...)
Les tendances montrent des exemples de "premier de la
classe" au sein du business group
L'unité de production supporte les fournisseurs dans leur
propre développement SHE
L'unité de production supporte les clients dans leur
propre développement SHE
 Maintenance Effective
Niveau 2 note Niveau 3 note
Toutes les améliorations sont enregistrées dans une Le département technique esrt impliqué dans les activités
Man
base de données EEM et EPM
Un programme d'amélioration des compétences
techniques internes est en place
Les améliorations en maintenance corrective sont inclues Des analyses / diagnostics techniques montrent
Machine
dans les nouveaux designs d'excellents bénéfices
Les outils utilisés pour la maintenance sont organisés par La réutilisation / récup de matériel a un impact significatif
machine / ligne et non par personne / équipe sur les dépenses
Une politique de réduction de 50% d'une année sur
l'autre est en place MTBF est à un ratio de 1 par mois pour l'usine
Des exemples d'amélioration de conception interne sont
MTBF a été réduit de 50 % à l'origine d'un gain de productivité
Un exemple de ligne à zéro panne existe
Des exemples de réutilisation / adaptation d'anciens
équipements existent
Les standards qualité sont inclus dans les contrôles et La conception et la fabrication interne se traduit par les
Méthode
activités techniques bénéfices
Des chek-list sont utilisées dans la conception et le
développement de nouveaux équipements
Des dispositifs indéréglables ont été identifiés et
standardisés pour les changement de format
L'AMDEC est utilisée pour améliorer la fiabilité des
équipements
Les techniciens réalisent ou pilotent des PM analyses
(plus de 20 par an)
Un système de management de la maintenance Les techniciens comprennent l'interaction matériau /
Materiel
systématique est utilisé pour optimiser son efficacité machine en utilisant des matrices qualité
 Early Equipment Management
Niveau 2 note Niveau 3 note
Les données de maintenance / production sont L'usine montre la compréhension de la base d'infos MP;
Man
centralisées dans une base de données EEM la QFD est utilisée dans l'inovation process
Un exemple de simplification de machine peut être Un exemple de fabrication interne d'une machine est
Machine
présenté visible
Un exemple de démarrage vertical structuré peut être
présenté
Des exemples de partenariat avec des fournisseurs
peuvent etre montrés avec des résultats significatifs
Des chek-list ont été rédigées pour chaque étape d'un
Méthode
projet La mise en concurence entre fournisseurs est appliquée
Un système de collecte des informations MP est utilisé LCC est pris en compte à l'étape de la faisabilité dans les
par tous les départements projets
L'EEM est intégré comme méthode de management de Un système de collecte d'infos MP pour le produit les en
projet place (EPM)
Des revues de design des équipements sont en place QFD est utilisée
Le partenariat avec les fournisseurs est piloté / géré
Des exemples de réduction de coût grâce au partenariat Les fournisseurs sont impliqués dans l'analyse
Materiel
sont mis en évidence et enregistrés en info MP QFDprocess
 Amélioration continue
Niveau 2
Man 50% des employés utilisent les outils TPM (Kaizen)
10% sont capables d'utiliser une why why because log
1% sont capables d'utiliser une PM analyse
Des exemples de zéro défauts peuvent être vus dans
Machine
chaque zone de production
80% des lignes ont atteint les 3 zéro pertes
Une ligne pilote a atteint un fonctionnement de 4 heures
sans intervention (no touch)
La méthode SMED a été utilisée pour réduire de 50% des
changements de série
L'OEE a été amélioré de 10 à 15% sur l'ensemble des
Méthode
lignes
Les coûts de conversion ont été réduits de 10 à 15%
depuis le niveau 1 TPM
La S.U. Doit être dans le top 3 / benchmark sécurité
qualité, productivité, pertes et coûts
Une réduction de 25% des 6/7 pertes majeures est
clairement quantifiée
Le détail des coûts de conversion est mis en évidence
sur au moins une zone de production
Materiel
Une GPAO est en place sur 75% des équipements de
production
Un travail d'amélioration continue et d'étude des pertes
est entrepris avec les fournisseurs d'emballages
note Niveau 3 note
80% des employés utilisent les outils TPM (Kaizen)
20% sont capables d'utiliser une why why because log
10% sont capables d'utiliser une PM analyse
80% des lignes ont atteint les 4 zéro pertes
Une ligne pilote a atteint un fonctionnement de 6 heures
sans intervention (no touch); les autres lignes ont atteint
4 heures
Un exemple de ligne "sans réglage" existe
L'OEE a été amélioré de 10 à 15% sur l'ensemble des
lignes depuis le niveau 2 TPM
Les coûts de conversion ont été réduits de 10 à 15%
depuis le niveau 2 TPM
La S.U. Doit être dans le top 3 / benchmark sécurité
qualité, productivité, pertes et coûts
Un arbre des pertes "coûts" est en place sur toutes les
zones
Une réduction de 10% des 6/7 pertes majeures est
clairement quantifiée depuis le niveau 2
Les managers sont impliqués dans le suivi et l'audit de
l'amélioration continue
De nouvelles pertes ont été identifiées: design process,
design produit, méthodes de prod et organisation
Tous les kaizens sont en ligne avec les objectifs
généraux de l'usine
Des exemples de Kaizen montrent un lien direct avec
l'amélioration des profits
Des calculs automatiques de coûts associés aux pertes
sont visibles en ligne
Un travail d'amélioration continue et d'étude des pertes
est entrepris avec les fournisseurs de machines
 Formation
Niveau 2
Man Des techniciens donnent des formation aux opérateurs
sur les fonctions, principes de travail, mécanismes
Les techniciens sont formés aux outils d'analyse TPM:
PM analyse, AMDEC, ...
Les leçons ponctuelles ont augmenté de 50% depuis le
Machine
niveau 1 TPM
Des équipes d'opérateurs sont habilités à écrire des
procédures, instructions et supports de base pour la
formation
Méthode
Le transfert de compétences entre techniciens et
opérateurs a progressé de 15% depuis le niveau 1
Les objectifs ont été réhaussés de 25% depuis le niveau
1 2
Un système de management des compétences et
connaissances existe pour l'ensemble des employés
Materiel Des organes / outils pédagogiques sont utilisés pour
faciliter la formation (panneaux pneumatiques ..)
note Niveau 3 note
Les techniciens sont formés sur des spécialités: ex:
applications informatiques de supervision, automatismes,
techniques d'expert ...
Les techniciens sont formés aux outils d'analyse TPM et
transmettent ces compétences aux opérateurs
25% du personnel a obtenu un diplome national de
formation
Les besoins en formation sont identifiés dès la
conception des équipements
Les opérateurs participent à la réalisation de supports de
formation
Le transfert de compétences entre techniciens et
opérateurs a progressé de 20% depuis le niveau 2
Les objectifs ont été réhaussés de 25% depuis le niveau
Les techniciens produisent des modèles pour supporter
des méthodes avancées TPM telles que "Taguchi
methods"
 Maintenance de la qualité
Niveau 2
Man Une formation aux (7) outils d'amélioration de la qualité a
été délivrée aux membres d'équipes
Les opérateurs sont responsables de l'essentiel de
l'échantillonage et du contrôle qualité
Les employés sont sensibilisés aux coûts de non qualité
et à l'impact sur le service client
30% de réduction des pertes sont atteints grâce au
Machine
recyclage
L'approche 4 zéro pertes est liée à l'amélioration de la
qualité
Des lignes font l'objet d'un suivi de "zéro intervention"
Il existe une ligne pilote pour un "zéro réglage" et une
qualité atteinte en "un coup"
Les plans fonctionnels des machines sont en place sur
Méthode
toutes les lignes
ISO 9000 ou équivalent est appliqué en tant que
standard, certifié et maintenu
Des matrices qualité sont utilisés dans toutes les zones
pour assurer la conformité standard des produits
démontrer le lien entre l'AM, l'activité Kaizen, la
maintenance préventive et l'amélioration de la qualité
Le matériel fait l'objet de tous les contrôles
Materiel
règlementaires (ex: suivi pesage)
Les principaux fournisseurs sont certifiés
note Niveau 3 note
Les opérateurs maitrisent les principes de fonctionnement
de leurs équipements. Ils comprennent et gèrent les
risques HACCP
Les opérateurs ont une bonne compréhension des
caractéristiques physico-chimiques de leur process et
leurs effets sur la qualité des produits finis
Un "zéro intervention" de 8 heures est atteint sur des
équipements clés
Utilisation effective de matrices qualité
Exemple de ligne "zéro défaut"
Un programme d'amélioration des réclamations en
partenariat avec les consommateurs est en place
Un programme d'amélioration en partenariat avec les
fournisseurs est en place
Des machines et produits ont été conçus pour assurer un
démarrage vertrical avec 0 perte et 0 défaut qualité
Des machines et produits ont été conçus ou modifiés
pour réduire les risque de loupés en contrôle qualité
ISO 9000 ou équivalent est appliqué avec le support
TPM: PM analyses, PDCA, matrices qualité ...
Des matrices qualité sont utilisés dans toutes les zones
pour assurer un "zéro défaut"
Un système de management de la qualité est en place
Utilisation et compréhension de la QFD (quality function
deployment)
Utiliser les matrices qualité pour anticiper des défauts
qualité et développer des inovations
Tous les fournisseurs sont certifiés
L'usine assiste les fournisseurs dans l'amélioration de la
qualité de leurs produits
 TPM Administratif
Niveau 2
Man
La méthode PDCA est régulièrement appliquée
Des initiatives existent sur l'amélioration des temps de
réponse (service client interne)
Déploiement du pilote TPM admin sur l'ensemble des
Machine
activités administratives
Méthode
Des standards et audits sont en place pour maintenir un
niveau conforme
Des initiatives d'utilisation d'outils TPM sont liées à
l'identification des pertes et ont une valeur ajoutée sur
l'activité
Approche intégrée à la stratégie business des plans de
travail individuels et du département admin
L'organisation et l'environnement de travail reflètent le
flux de l'information / business
Identification des doublons dans les fonctions et dans les
tâches (répétitions, travail à refaire ...)
Materiel Résultats significatifs de l'amélioration du flux
d'information / relation service client sur l'activité pilote
note Niveau 3 note
Exemples d'automanagement en terme d'objectifs, plans,
cibles, listes à servir ...
Approche TPM systématique dans toutes les zones
administratives
Etablissement du détail des coûts de pertes et
quantification des bénéfices
Mise en place d'une méthode pour rationaliser les
supports informatiques, la documentation le transfert
d'information, simplifier les flux ...
Zéro doublons en temps et matériel
Utilisation des ressources disponibles pour l'amélioration
continue / activités à valeur ajoutée
Résultats significatifs de l'amélioration du flux
d'information / relation service client sur l'ensemble du
département et de ses "clients"
 Maintenance autonome
Niveau 2 note Niveau 3 note
25% des compétences techniques ont étré transférées Transfert continu de compétences entre les mécaniciens
Man
des mécaniciens aux opérateurs et les opérateurs
Opérateurs et mécaniciens partagent clairement l'activité Les opérateurs gèrent les anomalies et pertes dans leur
pour l'appliquer sur les machines zone de travail
Les opérateurs ont un bonne compréhension des
fonctions machines et composants
Machine Réduction nette des micros-arrêts MTBT est régulièrement supérieur à 5 heures
Réduction des temps de nettoyages, d'inspection et de
lubrification
Suppression de 50% des accès difficiles pour la
lubrification et le nettoyage
Les kits d'entretien sont maintenus en ligne
Les documents, plannings et standards d'AM sont
disponibles en ligne
MTBF et MTBT sont mesurés et des contremesures sont
en place
L'étape 4 est achevée à 90% sur toutes les lignes. L'étape 6 est achevée sur toutes les lignes. L'étape 7 est
Méthode
L'étape 5 est achevée sur la ligne pilote achevée sur la ligne pilote
Un programme détaillé de formation est en place pour les Le travail autonome et le management autonome sont en
opérateurs place sur au moins 50% des lignes
Les améliorations sont liées à l'EEM ou l'EPM via les
informations MP
Les contenus de formation sont priorisés par rapport aux
principales pertes
Les opérateurs sont en rapport avec les fournisseurs
Materiel Les opérateurs s'approprient les programmes d'AM: pour éviter les pertes pour de nouveaux concepts /
tableau d'activité, enregistrement d'améliorations ... produits
Les opérateurs de ligne communiquent / visitent les
fournisseurs d'emballage pour développer leur
connaissance des matériaux