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Production par commande numérique Génie Mécanique

Technologies de la commande numérique


Introduction

Les procédés de mise en forme influent sur les caractéristiques mécaniques et


morphologiques des pièces. Pour concevoir efficacement les produits, on doit connaître leurs
principes technologiques et physiques. Après avoir choisi le matériau et les caractéristiques du
produit on peut choisir le procédé de mise en forme

 Pour la fabrication de billes on choisit le procédé de forgeage parce que ce


dernier améliore les caractéristiques mécaniques du matériau.
 Pour la fabrication de coque d’une télécommande on choisit le procédé
d’injection plastique parce que ce dernier nous permet une cadence de
production très grande au minimum de prix.

Dans la plupart des cas on choisit des procédés associés

 En effet pour la production des coussinets on opte pour le procédé de frittage


puis la rectification.
 Pour la production des bâtis on peut combiner le procédé de moulage suivi d’un
procédé d’usinage.

Généralement les différents procédés d’obtention de pièces peuvent être classés en quatre
groupes :

 Par transformation (moulage) : la matière est coulée à l’état liquide ou pâteux


dans un moule. Après refroidissement et solidification la pièce ébauche est
obtenue.
 Par déformation : On prend la tôle et on la déforme en utilisant un outillage
spécial.
 Par ajout de matière : sur un plateau vide on ajoute la matière par exemple
l’imprimante 3 D.
 Par enlèvement de matière : On part d’un brut généralement cylindrique ou
prismatique et on crée les formes adéquates par enlèvement de matière à l’aide
d’un outil tranchant.

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1. Généralités sur les machines outils à commande numérique

1.1. Définition

Une Machine-Outil à Commande Numérique (M.O.C.N) est une machine sur laquelle
l’usinage d’une pièce est réalisé par :
- La programmation des déplacements de l’outil.
- La programmation des cycles.

Le terme « commande numérique » ou « CN » est très utilisé car la machine est commandée
par des « consignes numériques » ou des « bits » fournies par un calculateur. En d’autres
termes, le système automatique assure aussi le contrôle de position et de vitesse des organes
mobiles.
La machine à commande numérique est constituée par deux parties:
- la partie opérative : c’et la partie où l’usinage de la pièce est exécuté.
- la partie commande : elle génère des ordres en fonction des consignes et des comptes-
rendus.

1.2. Historique

A la fin du XVIIIe siècle, les travaux réalisés par Falcon et Jacquard montrent la possibilité de
contrôler les mouvements d’une machine-outil à partir d’informations générés par un carton
perforé. Ils ont appliquée cette technique en 1805 sur leur métier à tisser, et elle peut-être
considérée comme l’origine de la commande numérique.
Il faut prendre en considération que le développement de l’électronique a un rôle sur
l’exploitation industrielle de la commande numérique.
En 1947, à Traverse City dans l’État du Michigan, John Parsons réalise pour l’US Air Force
des pales d’hélicoptère mais le problème posé est comment il peut produire plusieurs fois ces
pièces.
Pour cette raison il réalise des gabarits et exploite une technique qui consiste à percer plusieurs
trous très proches afin d’approcher au profil théorique souhaité, aussi la profondeur et
l’emplacement des ces trous doivent-être calculés avec une précision par un ordinateur IBM à
cartes perforées. La finition est réalisée manuellement par une opération de polissage.
Mais, lorsque l’US Air Force donne confiance à Parsons pour lui réaliser d’autres pièces plus
compliquées en terme de forme pour ses futurs avions supersoniques. Parsons trouve que la
méthode adopté pour réaliser les pales de l’hélicoptère est limitée pour réaliser les pièces
recommandées et seul l’usinage 3D capable de réaliser ce type de pièces.
Au printemps 1949, il donne confiance au Massachusetts Institute of Technology (MIT) pour
le développement d’une machine pilotée par des asservissements et un lecteur de carte qui
traduit ou décode les instructions sous forme de consignes pour commander la machine.
En septembre 1952, une fraiseuse « Cincinnati à broche verticale » développée pour exécuter
des déplacements simultanés suivant 3 axes, elle est présentée dans le Servomechanisms
Laboratory du MIT. La commande de cette machine est à base de l’information mathématique

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d’où le nom « numerical control » ou « commande symbolique ». Quelques années après des
recherches réalisées par MIT et fondées par l’US Aire Force pour rendre une MOCN
réellement opérationnelle.

Les dates suivantes montres les étapes clés pour l’évolution de la MOCN :

1954 : Bendix devient propriétaire du brevet de Parsons et construit la première CN


industrielle.
1955 : Giddins Lewis le constructeur américain commercialise la première CN industrielle, à
Font du Lac (Wisconsin)
1959 : La CN apparaît en Europe dans la foire de Hanovre.
1964 : La Télémécanique Electrique lance en France la CN NUM 100 conçue à base de relais
Téléstatic.
1968 : L’exploitation des circuits intégrés dans la CN et par conséquent elle devient plus
compacte et plus puissante.
1972 : La logique câblée est remplacée par les minis calculateurs, la CN devient CNC.
1976 : La CN devient à base de microprocesseurs.
1984 : La programmation en mode conversationnel et les fonctions graphiques deviennent plus
évolués apparaissent.
1986 : L’intégration de la CN dans les réseaux de communication, début de l’époque de la
fabrication flexible.
1990 : L’apparition des CN à microprocesseurs à base de 32 bits.

Figure ‎1-1 : Première MOCN en 1952

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1.3. Justification de la CN

1.3.1. Automaticité

Parmi les buts essentiels de la CN c’est l’automaticité. C’est le premier avantage qui se traduit
par la diminution, voire la suppression totale de l’intervention de l’opérateur. Pendant le cycle
d’usinage, l’opérateur est libre, et donc il peut faire des tâches de montage, de contrôle, ou
autres. Ainsi les erreurs d’ordre humain sont réduites, le temps d’usinage est presque constant
et alors prévisible pour la même série.
En comparant une MOCN et une MO conventionnelle, on remarque que le temps d’usinage est
très voisin, mais la différence est nette pour le temps de réglage et de positionnement, le temps
de changement d’outil et le temps de changement de pièce.

Figure ‎1-2 :‎Productivité‎comparée‎de‎diverses‎machines‎en‎fonction‎de‎leur‎degré‎d’automatisation

1.3.2. Flexibilité

Les opérations d’usinage sur une MOCN sont pilotées à partir d’un programme. Alors pour
créer des changements sur la pièce ou pour changer la pièce il suffit de modifier le programme
ou de charger un nouveau programme. Une fois vérifié puis exécuté pour la première série, ce
programme peut-être facilement rappelé lorsque la même série se présente. En outre, répondant
aux impératifs de la grande productivité. Les temps de réglage sur une MOCN sont très courts.
Cette grande souplesse engendre d’autres avantages :

 réduction des en-cours de fabrication.


 changement aisé du programme d’usinage des pièces.
 réduction des outillages et suppression des gabarits.

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 diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme.


 réduction des temps de préparation et de réglage du poste de travail (la plupart des
réglages, en particulier des outils, étant effectués hors machine).
 possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur
plusieurs axes.
 prise en compte rapide des modifications d’usinage (changement aisé du programme).
 diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage d’un atelier.
 gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier.
 contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par la
CN des corrections à effectuer.

1.3.3. Sécurité

Avec le développement de la productivité par des FAO, la sécurité des machines est améliorée
en parallèle.
 L’espace de travail est bien connu et les courses maximales des organes sont
mémorisées.
 La simulation d’usinage des programmes avant exécution permet de voir les possibilités
d’incidents et de détecter les risques de collision.
 Un arrêt de machine peut-être enclenché grâce à la surveillance permanente de
l’usinage.
 Des dispositifs de protection très performants contre les projections de copeaux ou le
liquide d’arrosage qui ne sont pas nécessaires sur une MO conventionnelle...

1.3.4. Nécessités économiques et techniques

1.4. Domaine d’utilisation et coût

Sur le marché le choix des produits est en fonction du prix, de la qualité et du délai de mise à la
disposition.
Sur les MOCN ces caractéristiques sont satisfaites grâce à la précision, à la répétabilité, à la
fiabilité et à la flexibilité.
Après la simulation graphique du programme et son exécution et sa validation on peut utiliser
ce dernier pour la réalisation de pièces identiques tout en respectant la qualité d’usinage et la
précision sans intervention de l’opérateur.
D’autre part les pièces complexes sont facilement exécutées sur les MOCN.
Le but des fabricants et de minimiser le coût de la pièce. Plus le coût est bas plus le système de
fabrication est rentable.

Le coût est donné par la formule suivante :

𝐶 = 𝐶𝑢 + 𝐶𝑟 𝐿 + 𝐶𝑝 𝑍𝐿

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Avec

𝐶 : Coût total de fabrication pour une pièce.


𝐶𝑢 : Coût d’usinage d’une pièce (matière, main d’œuvre directe, coût machine.
𝐶𝑟 : Coût de lancement de la série et des réglages des outils et de la machine.
𝐿 : Nombre de pièces d’une série.
𝐶𝑝 : Coût de préparation (méthodes et programmes d’usinage) et des outillages.
𝑍 : Nombre de séries.

Le tracé du coût total de fabrication par pièce en fonction du nombre de pièces est une courbe
hyperbolique comme le montre la courbe suivante.

Figure ‎1-3 :‎Domaine‎d’utilisation‎des‎MOCN

Le domaine d’utilisation économique de la MOCN se situe dans la petite et la moyenne séries.


Par contre pour les pièces unitaires non complexes la MO conventionnelle reste la plus adapté
et la plus rentable.
Pour les grandes séries, il est conseillé d’utiliser des machines spéciales (machines de transfert)
dans notre exemple, au dessous de 5 pièces par série on choisit la machine manuelle, et au de la
de 5000 pièces par série on choisit la machine spéciale.

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2. Les différents types de commande numérique

Dans l’absence d’interpolateur, on décompose la trajectoire de l’outil en segments de droite


successifs et parallèles aux axes de la machine.

Figure ‎2-1 : Contournage machine sans calculateur

Inconvénients:

 La nécessité de calculer un grand nombre de points, alors les risques d’erreurs sont
importants.
 Programme très long même avec interpolateur linéaire, ce problème n’est pas corrigé
complètement.

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Figure ‎2-2 : Machine avec Interpolateur linéaire

Avec l’interpolation circulaire on a :

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Figure ‎2-3:Machine avec Interpolateur circulaire

On classe les machines à commande numérique suivant le mode de déplacement des tables
supports de pièce.
Trois générations des machines à commande numérique ont été développées dans l’industrie :
Machines point à point
Machines paraxiale
Machines en contournage

2.1. Machine point à point

Avec la commande de point à point, l'outil se déplace vers certaines positions par rapport à
la pièce pour réaliser l’usinage de celle-ci ou vice versa. Les positions sont parcourues par
l’outil avec une vitesse maximale (rapide) de façon que les déplacements des axes soient
effectués séparément ou simultanément.

Application: machines de forage, machines de soudage par points, robots pointeurs,


perceuses, taraudeuses, poinçonneuse.

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Figure ‎2-4:‎Perçage‎d’une‎entretoise

2.2. Machine paraxiale

Pour ce type de machines l’usinage est effectué avec une avance programmée, par des trajets
ou déplacements linéaires parallèles aux axes du système de coordonnées. L’usinage de la
pièce est traduit par l’ensemble des ordres et les longueurs des déplacements effectuées sur la
pièce.

Application: fraiseuse à cycles

Figure ‎2-5: Opération paraxiale de fraisage

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Figure ‎2-6: Opération paraxiale de tournage

2.3. Machine en contournage

Cette technique donne la possibilité pour les axes de se déplacer simultanément pendant
l’usinage.

Application: fraiseuses, tours, oxycoupeurs, rectifieuses, machines à déclencher l'érosion...


La commande de contournage, à son tour, est divisée en les types suivants:

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Figure ‎2-7: Contournage

Il y a trois types de contournage :

- Le contournage 2D : Les déplacements d’outil sont linéaires ou circulaires dans un plan


fixe et un troisième axe qui ne peut être exploité que indépendamment des deux autres
axes.
- Le contournage 21/2D : Lors de la génération des mouvements circulaires et linéaires
d'outil à l'aide de contournage 2 ½ D, il y a une possibilité de passer pour les trois plans
principaux une après l'autre. Le troisième axe peut seulement être alimenté de façon
indépendante.
- Le contournage 3D : Un contournage 3D fournit en continu les mouvements d'outils
linéaires et circulaires, c'est à dire les mouvements des trois axes peuvent
être liés et synchronisés.

3. Organologie spécifique des MOCN

3.1. Vue d’ensemble

La machine outil à commande numérique est composée de deux parties essentielles qui sont :

- La partie commande (directeur de commande numérique)


- La partie opérative.

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Figure ‎3-1.‎Schéma‎de‎principe‎d’un‎système‎automatisé

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« Surveillance d’état
(Usure, vibration et sollicitations
subies par la broche) » « Ecrou de blocage de
précision » « Pompe à engrenage
« Ecrous de blocage de de pulvérisation de
précision » roulements »

« Joint »

« Service de broche » « Vis à billes »

« Huile + air lubrification »

« Lubrification pulvérisée « Unité de


à l’intérieur lubrification
de l’outil » pulvérisée interne »
»

« Joint »
« Lubrification
pulvérisée »
« Paliers de
superprécision »
« Roulement « Rail de guidage
à rouleaux + patin »
cylindrique »

« Unité de
lubrification
pulvérisée externe »

« Palier à
roulement « Pompe à engrenage
pour la vis pour huile de glissière »
à billes »
« Rail
de guidage »

« Pompe de lubrification « Pompe de graissage


pour outil et pièce » de la broche »

Figure ‎3-2: Structure d'une MOCN [6]

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Figure ‎3-3 : Vue du centre sans carter de production et sans agrégat

1) Bâti en fonte rigide et montant


2) Grandes glissières
3) Broches d’avance précontrainte
4) Poupée porte-fraise massive
5) Contrepoids pour axe vertical Z
6) Unité-broches avec logement d’outils
7) Table de serrage avec rainures T (axe X)
8) Coulisseau Y
9) Vis de réglage pour pieds de machine
10) Magasin d’outils

3.2. Les bâtis

3.2.1. Généralités :
Le bâti c’est la pièce qui supporte l’ensemble des organes de la machine-outil. La rigidité du
bâti et la précision des points d’appui et de fixation disposés sur le bâti agissent sur la qualité et
la précision d’usinage sur la machine. Lors de fonctionnement de la machine le bâti est soumis
à des sollicitations dues aux vibrations aux efforts exercés par les organes de la machine et
parfois par l’échauffement de ces derniers. Ces sollicitations doivent être connues d’avance
pour les réduire au plus possible. Alors la rigidité du bâti est la qualité la plus importante pour
remédier à ces problèmes. Les bâtis doivent être rigides le plus possible pour éviter les
vibrations, leur rôle est :

 Assurer le maintien des composants de la machines.


 Stabiliser thermiquement la machine.
 Permettre une flexibilité maximale pendant l’usinage.

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On distingue deux fores de bâti :


- les bâtis ouverts
- les bâtis fermés

Figure ‎3-4: Cadre ouvert et cadre fermé

Les bâtis fermés sont plus rigides que les bâtis ouverts.

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3.2.2. Bâtis conventionnels en acier ou fonte

Les bâtis conventionnels en fonte ou en acier sont généralement obtenus par moulage ou par
soudage.
L’avantage de ces bâtis c’est que les procédés pour les fabriquer sont assez maitrisables et
communs.
Les inconvénients c’est que ces bâtis accumulent les contraintes résiduelles, et la stabilité
dimensionnelle est affectée et varie au cours du temps.

Figure ‎3-5: Bâtis (a) bâti coulé intégrant les guidages (b) bâti soudé intégrant les guidages

Notons que les bâtis moulés absorbent mieux les vibrations.

3.2.3. Bâtis en époxy armé au granite/Bâti en béton armé de fibres de


polymères

Bâti en un bloc en époxy armée du granite comme remplissage. La stabilité thermique et


capacité d’absorption de vibration six fois meilleure que celle en fonte.

Figure ‎3-6: Bâti de machine UGV Mikron HSM 600

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L’avance: jusqu’à 40 m/min, broche de 32 kW.

Figure ‎3-7: Bâti en béton armé de fibres de polymères

3.3. Guidages

3.3.1. Généralités
Au cours du temps les guidages sur rails sont devenus comme une solution standard pour les
mouvements linéaires. Les guidages sur rails ont été créés spécialement pour les guidages de
précision et pour une rigidité élevée c’est le cas des machines-outils.

Les rôles principaux des guidages et des roulements :

- Diminuer les frottements tout en gardant les jeux fonctionnels.


- Eviter le plus possible la transmission des vibrations.
- Permettre l’appui uniforme sur toute la longueur utile de guidage.
- Limiter les déplacements des organes mobiles seulement suivant les directions
nécessaires.

Pour satisfaire ces rôles certaines conditions sont nécessaires :

- Eliminer la génération des vibrations.


- Limiter les déformations.
- Éviter le réchauffement des organes mobiles.
- Augmenter la durée de vie et faciliter l’entretien et la réparation.

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Figure ‎3-8: Différents systèmes de guidage [1]

Figure ‎3-9: Guidage ouverts à roulements [1]

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Pour répondre aux exigences des différentes conditions d’environnement, les guidages linéaires
doivent être adaptés au niveau du matériau, de la graisse, du traitement de surface, de la
méthode de protection contre la poussière, de la haute vitesse et de la capacité élevée.

On distingue les guidages suivants :

- A billes sur arbres


- A rouleaux sur rails
- A billes sur rails
- eLINE
- A galets
- A coussinets hydrostatiques / hydrodynamiques
- A glissière hydrostatique

3.3.2. Guidages à billes sur arbres

La première solution, est constituée essentiellement par des colonnes fixées sur des
supports, chaque support est situé à l’extrémité de l’axe de guidage. Pour éviter la courbure
(flexion) de ces colonnes il faut avoir un diamètre suffisant. Aussi si la machine est grande, le
diamètre devra être important.
Par exemple : pour une machine de petite taille (la surface de travail est de 200 x 150 mm),
le diamètre des guides est l’ordre de 12 à16 mm.
Les axes de guidages sont à base d’une matière dure comme de l’inox trempé ou de l’acier
trempé pour qu’ils résistent bien contre l’usure par frottement.

Figure ‎3-10 : Paliers à 2 roulements

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Si les paliers sont séparés alors les guides doivent être parfaitement parallèles entre eux.
Sinon le chariot se déplacera difficilement dessus.

Figure ‎3-11 : Paliers séparés [9]

Figure ‎3-12. Roulements à billes linéaire [5]

3.3.3. Guidages sur rails

On peut distinguer deux types de guidages sur rails :

- Guidage à rouleaux pour les efforts importants.


- Guidage à rouleaux pour les vitesses importantes.

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Les figures suivantes expliquent le principe de ces deux guidages :

Figure ‎3-13: Guidage à rouleaux et guidage à billes [4]

A. Guidages à rouleaux sur rail


Ce type de guidage est constitué de deux éléments ; un rail et un patin. Ce dernier est en acier.
Il subi une trempe par induction et une rectification. Le patin est muni de quatre circuits de
recirculation à rouleaux.

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Figure ‎3-14: Guidage à rouleaux [7]

B. Guidages à billes sur rail


Ce type de guidage est constitué de deux élément ; un rail et patin. Ce dernier subi un
traitement chimique de trempe et il est muni de quatre circuits de recirculation à billes.

Figure ‎3-15: Guidage à billes [7]

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Les guidages sur rails eLINE sont recommandés pour la construction mécanique légère aussi
pour les mouvements de manipulation et de positionnement. En effet, une réalisation
économique alliée avec une forte capacité de charge est de toute première importance.

Figure ‎3-16: Guidage eLINE

3.3.4. Guidages à galets


Ces guidages exploitent des roulements à billes à contact oblique. L’étanchéité de ce guidage
est à vie (réserve d’huile de grand volume). Il est muni de graisseur et de deux racleurs fixés
des deux côtés pour assurer un déplacement souple.

Figure ‎3-17: Guidage à galets [8]

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3.3.5. Les glissières hydrostatiques

Le principe de la lubrification hydrostatique est de créer un film lubrifiant, généralement


l’huile, entre les organes en mouvement et en contact. (Ex : chariot porte-outils / glissière de
guidage), pour réduire l’usure par frottement et éviter l’interruption des mouvements au
démarrage. En effet, l’huile est entrée sous pression entre les surfaces en contact.
Les deux organes sont séparés même lorsqu’ils sont au repos.
Avantages de cette technique :

 Rigidité et effet d'amortissement élevé.


 Durée de vie importante des paliers.
 Suppression totale de mouvements interrompus.
 Elimination de l'usure des surfaces de frottement.
 Stabilité thermique.
 Bonne protection contre les collisions.
 Précision de positionnement en absolue
 Usinage très précis.

Figure ‎3-18: Glissière hydrostatique

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3.4. Unités d’entraînement

Le choix de l’entraînement est décisif et détermine les caractéristiques des axes linéaires.
Entraînement par vis à billes : Rigidité élevée, performances et
répétabilité importantes

Entraînement par courroie crantée : Pour les courses longues


et avec une dynamique élevée, ne nécessite pas d’entretien

Moteur linéaire : Pour grandes vitesses de déplacement et


accélérations importantes, cycles courts, précision de
positionnement élevée, ne nécessite pas d’entretien

Entraînement pneumatique : Moteur inutile, déplacement vers


les fins de course

3.4.1. Entraînement par vis à billes

La vis à billes est un assemblage d’une vis, d’un écrou et de billes, qui est capable de
transformer un mouvement de rotation en mouvement linéaire et vice versa. Les éléments
roulants de l’assemblage sont des billes.

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Figure ‎3-19: Vis à recirculation de billes [1]

3.4.2. Entraînement par courroie crantée

Il peut être avec exécution ouverte ou fermée avec supports d’arbres. La face interne de
courroie est dentée (crantée). Elle assure ainsi une transmission sans glissement c’est-à-dire
synchronisé.

Figure ‎3-20: Entraînement par courroie crantée

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3.5. Broche

La figure 3.23 représente les éléments d’une broche d’un tour CNC et la figure 3.24 représente
le constituant d’une broche d’un centre d’usinage (fraiseuse avec changement automatique
d’outil)

Figure ‎3-21:‎Broche‎d’une‎machine‎à‎commande‎numérique

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Figure ‎3-22:‎Broche‎d’une‎fraiseuse‎(centre)‎à‎commande‎numérique [3]

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3.6. Magasins d'outils et systèmes de changement d'outils

3.6.1. Généralités

L’usinage d’une pièce mécanique sur une MOCN nécessite le changement rapide de
plusieurs outils.
- Sur centre de fraisage un dispositif facilite le changement automatique de l’outil entre
la broche et un magasin d’outils.
- Sur un centre de tournage le magasin est une tourelle rotative.
Il existe plusieurs types de magasins :

 Magasins linéaires : les outils sont suspendus et posés les uns à côté des autres sur
plusieurs rangées.
 Magasin à plateau : les outils sont posés latéralement, derrière ou au dessus de la
broche.
 Magasin à anneaux : les outils sont arrangés sur deux ou trois anneaux concentriques.
 Magasin à chaîne : on peut trouver des magasins avec monochaine ou multichaine avec
longueur réglable.
 Magasin à cassettes : les outils sont logés dans plusieurs cassettes échangeables.

3.6.2. Magasin d’outils rotatif

Les machines à commande numérique disposent souvent de mémoires d'outils et de dispositifs


automatiques de changement d'outils pour que l'usinage de la pièce se fasse sans intervention
manuelle. La connaissance de l'organisation des outils et du changement d'outil automatique
est nécessaire pour créer le programme.

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Figure ‎3-23 :‎Magasin‎d’outils‎rotatif

3.6.3. Magasin d’outils en chaine

Figure ‎3-24 :‎Magasin‎d’outils‎en‎chaine

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1 2

………………………………………………... ………………………………………………...

3 4

………………………………………………... ………………………………………………...

6
5

………………………………………………... ………………………………………………...

7
8

………………………………………………... ………………………………………………...
Figure ‎3-25 :‎Étapes‎d’échange‎d’outil

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3.7. Systèmes de refroidissement et lubrification

Figure ‎3-26: Différents systèmes de refroidissement

3.8. Convoyeurs pour copeaux

Le convoyeur des copeaux est conçue pour :


- Séparer mécaniquement ou magnétiquement des copeaux du liquide de coupe
- Stocker facilement les copeaux
- Filtrer le lubrifiant afin de le recycler.
- Refroidir le lubrifiant.

Figure ‎3-27 : Convoyeur de copeaux

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4. Asservissements et éléments de commande des MOCN

4.1. Vue d’ensemble

4.1.1. Définition de l’asservissement


Un système asservi est caractérisé par la surveillance de la grandeur physique de la
sortie par l’intermédiaire d’un capteur qui transforme cette grandeur en image appelée retour.
Un système asservi est constitué essentiellement par :

- un système générateur d'écart : un dispositif appelé comparateur qui donne l’écart entre
l’image de la sortie et la grandeur d’entrée (consigne). L’asservissement est essentiel
pour annuler cet écart pour que la sortie suive l’entrée. Alors on dit que la sortie est
asservie à l’entrée.
- Un système amplificateur : lorsque l’écart s’affaiblit, un amplificateur donc est
nécessaire afin d’amplifier cet écart pour maintenir un signal de puissance en sortie.

L’asservissement est inspiré du comportement humain :

Figure ‎4-1:‎Boucle‎d’asservissement‎humaine

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Figure ‎4-2 :‎Diagramme‎fonctionnel‎d’une‎CN

4.1.2. Terminologie

CN/CNC : Commande numérique (à calculateur). En plus du contrôle numérique des


mouvements, la CNC peut calculer la tangence, le décalage d’outils, l’intersection, etc.
Aujourd’hui, on ne distingue pas CN et CNC
DNC : Direct Numerical Control (commande numérique directe). Antérieurement un seul
ordinateur central commande plusieurs machines-outils, c’est-à-dire qu’il n’y as pas un
directeur de commande sur la machine .Aujourd’hui DNC signifie souvent qu’une MOCN est
reliée à un ordinateur par une liaison RS-232, ou Ethernet. DNC est parfois utilisé lorsque le
programme en cours d’exécution n’est pas dans la mémoire locale du contrôleur mais
téléchargé en direct depuis un ordinateur.
Les principaux modules qui constituent la commande numérique sont les suivants :

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 Unité centrale de traitement à micro-processeur.


 Mémoire qui contient le logiciel et des données d’usinage.
 Des interfaces avec les axes.
 un automate programmable.

L’information peut provenir d’un calculateur central par une liaison directe entre la commande
numérique et le calculateur (DNC) c’est le cas dans les ateliers flexibles.

Figure ‎4-3 : (a) NC (b) CNC (c) DNC

L’ordinateur qui gère un CNC permet de:

- Gérer les déplacements programmés ou manuels.


- Commander intégralement et simultanément plusieurs axes et plusieurs fonctions
auxiliaires.
- Calculer les interpolations, les trajectoires et les compensations automatiques.
- Se connecter à la machine pour transférer des programmes.
- Assister à la programmation.

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4.2. Commande d’axe d’une MOCN

Les systèmes de commande sont en boucle ouverte ou en boucle fermée.

4.2.1. Boucle ouverte

Le contrôle instantané de la vitesse d’avance et de la position d’outil n’est pas


nécessaire pour certaines MOCN comme (les presse-plieuses, perceuse). Pour ce type de
machines le plus important c’est que l’outil arrive à la position souhaitée. Cette technologie
utilise un moteur pas à pas en boucle ouverte qui assure l’entraînement d’un système vis-écrou.
Une information binaire correspond au déplacement à obtenir, elle est envoyée par le
calculateur de la machine-outil vers un décompteur à présélection qui mémorise cette
information, cet élément électronique de décomptage présélectif est relié à un générateur
d’impulsions qui lui envoie une oscillation avec une fréquence bien déterminée correspondante
à la vitesse programmée.
Les impulsions générées par le générateur d’impulsions sont décomptées à partir de la
valeur conservée dans la mémoire de décompteur à présélection. Tant que le décomptage n’est
pas achevé, l’oscillateur alimente le moteur pas à pas par l’intermédiaire du décompteur à
présélection, et lorsque le décomptage est terminé (valeur binaire égale à 0). Le moteur s’arrête
et ne reçoit plus d’impulsion et la position programmée est atteinte.

Figure ‎4-4 : Boucle ouverte de positionnement

4.2.2. Boucles fermées

A. Boucle de position fermée (asservissement de position)


Le calculateur envoie une information codée en binaire (0,1) vers un convertisseur numérique /
analogique (CNA). Celui-ci transforme cette information binaire en une tension variable de 0 à
10 V. Cette tension est acheminée vers un comparateur de position.

37
Production par commande numérique Génie Mécanique

Ce dernier analyse ces deux tensions et détermine un écart qui sera envoyé dans un
convertisseur analogique / numérique. Celui-ci transforme la tension (valeur de l’écart) en une
information codée en binaire (0,1) qui entre dans le calculateur, pour que ce dernier affiche la
valeur du déplacement restant à effectuer.
Lorsque l’écart mesuré par le compteur est nul, le calculateur envoie un ordre d’arrêt au moteur
d’avance et le déplacement souhaité est obtenu.

Figure ‎4-5 : Boucle de position fermée

B. Boucle de vitesse fermée (asservissement de vitesse)


Le calculateur envoie à un instant donné une information codée en binaire (0,1) dans un
convertisseur numérique analogique (CNA). Celui-ci transforme cette information en une
tension variable de 0 à10V. Cette tension est acheminée vers un comparateur qui reçoit déjà
une tension venant de la dynamo-tachymétrique montée sur la vis ou sur l’arbre moteur.
Le comparateur analyse ces deux tensions et achemine directement la différence de tension
vers le variateur qui ajuste ainsi la vitesse du moteur. Lorsque les tensions venant du (CNA) et
du tachymètre sont identiques, la vitesse de rotation de la vis correspond bien à la vitesse
programmée.
Notons aussi pour afficher la vitesse en cours, la tension venant du dynamo-tachymétrique est
envoyée vers un convertisseur analogique / numérique (CAN) qui transforme cette tension
variable en une information binaire (0,1) vers le calculateur.

38
Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure ‎4-6. Boucle de vitesse fermée

C. Boucle d’asservissement double (vitesse et positionnement)

Le but de combiner ces deux asservissements est de contrôler à tout moment la vitesse
d’avance et la position de l’outil par rapport à la pièce et de comparer ces informations aux
mouvements programmés. Sur les MOCN, la connaissance de la position de l’outil par rapport
à la pièce est obtenue par l’intermédiaire d’un capteur de position. Les informations recueillies
sont analysées par le CNC et comparées aux informations contenues dans le programme
d'usinage (cote à atteindre) .C'est le calculateur qui remplace l'analyse de l'opérateur, et qui
décide-en fonction de la cote mesurée de la poursuite ou de l'interruption de l'usinage. De
même, la vitesse d'avance est gérée par le CNC. Elle est fixe, et fait partie d'une donnée du
programme d'usinage, en avance linéaire. Elle est variable, et calculée à tout instant en fonction
de la position de l'outil par rapport à la pièce, en avance circulaire.
En outre, le CNC peut gérer une décélération de la vitesse d'avance à l'approche de la cote à
atteindre de manière à ne pas la dépasser (opération d'accostage).

39
Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure ‎4-7 :‎Boucle‎d’asservissement‎double‎(vitesse‎et‎positionnement)

4.3. Les moteurs

4.3.1. Moteurs pas à pas


Le moteur pas à pas constitué par un convertisseur électromécanique qui transforme un signal
(impulsion ou train d’impulsions) à un déplacement (angulaire ou linéaire) mécanique.
Électrotechniquement, le moteur classique est constitué par un stator qui porte des
enroulements de pilotage du rotor. Ce dernier est muni d’aimant permanant ou bien constitué
par une pièce ferromagnétique.

Figure ‎4-8 : Moteur pas à pas

40
Production par commande numérique Génie Mécanique

Avantages
•Positionnement avec une certaine immobilisation
•Peu dispendieux
•Robuste et fiable
•Précision de positionnement relativement bonne
•Asservissement simple (pas de boucle d’asservissement requise)
•Pas d’ajustement

4.3.2. Servomoteurs
Un servomoteur est un moteur électrique spécifique pour un déplacement angulaire.
Un servomoteur contient un :
- Un moteur électrique à courant continu.
- Une réduction en sortie de ce moteur pour avoir du couple.
- Un potentiomètre qui induit une résistance variable en fonction de la position angulaire
de sortie, donc le potentiomètre est lié à l’axe du moteur.
- Un asservissement électronique pour contrôler la position angulaire.
Un servomoteur est constitué de trois fils :
- Noir : masse
- Rouge : Vcc : 4,8 Vcc à 6 Vcc (suivant le couple voulu)
- Jaune : signal de commande
La couleur dépend du constructeur (FUTABA, HITEC...)

4.4. Les systèmes de mesure

On distingue :
- Boucles fermés de positionnement;
- Limiteurs de course;
- Détecteur d’outil;
- Mesure par palpage de la pièce usinée;
- Systèmes de prévention de la surcharge;
- Détection du bris d’outil;
- Autres.

4.4.1. Mesure de position


Avec les machines-outils à commande numérique, chaque axe nécessite son propre système de
mesure de distance pour retourner la position réelle momentanée au régulateur de position.

41
Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure ‎4-9 : Différents systèmes de mesure de position

Il ya les possibilités suivantes:


Incrémentale, absolue, directe et indirecte

Figure ‎4-10 : Méthodes de mesure de position Incrémentale, absolue, directe et indirecte

Avec les machines-outils à commande numérique, les méthodes de mesure de position,


numériques incrémentales prédominent.

4.4.2. Mesure de la pièce :


Pour la mesure de la pièce, un palpeur est approché, à la manière d'un outil, de la pièce bridée
dans le mandrin et les valeurs de mesure sont relevées. La conception flexible des cycles de
mesure permet pratiquement toutes les opérations de mesure sur tours ou sur fraiseuses.

42
Production par commande numérique Génie Mécanique

Le résultat de la mesure de la pièce peut engendrer au choix une correction automatique de


correcteur d'outil ou une correction Décalage d’Origine supplémentaire.

Figure ‎4-11 : Mesure de la pièce

4.4.3. Mesure de l’outil :


Pour la mesure de l'outil, l'outil venant d'être chargé et amené contre le palpeur et les valeurs
de mesure sont relevées. Le palpeur est fixe ou amené dans la zone de travail par un dispositif
mécanique. La géométrie de l'outil qui a été mesurée est ensuite introduite dans la mémoire de
correcteur d'outil correspondante.

Figure ‎4-12 :‎Mesure‎de‎l’outil

43
Production par commande numérique Génie Mécanique

4.5. Exemples de machines à commande numérique :

4.5.1. Fraiseuse à commande numérique :

4.5.2. Tour à commande numérique :

44
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5. Usinage à grande vitesse

5.1. Introduction (historique)

A partir de l’année 1924 jusqu’à l’année 1931 des travaux expérimentaux sur le concept de
l’usinage à grande vitesse sont réalisées par le Dr. Carl. J. Salomon.

Ces travaux sont indiqués dans le brevet [Salomon 31] en 1931, qui représente une série
d’expériences montrant l’évolution de la température en fonction de la vitesse de coupe sur des
matériaux non ferreux comme le cuivre, le bronze et l’aluminium. Les expériences faites par
Dr. Salomon montrent que la température augmente en fonction de la vitesse de coupe jusqu’à
un maximum, à partir de lequelle la température commence à diminuer, cette démonstration
c’est le concept de base de l’usinage à grande vitesse.

« À grande vitesse, la chaleur engendrée par le cisaillement du copeau est évacuée totalement
par celui-ci, elle ne peut se propager à la pièce » [2].

Il essaie aussi de prouver qu’il y a un autre régime bénéfique, c’est l’UGV. Pour aller du
régime conventionnel vers ce régime, un domaine transitoire doit-être franchi, c’est la vallée de
la mort car dans ce domaine l’usure de l’outil évolue rapidement et devient inutilisable.

5.2. Définition de l’usinage à grande vitesse

D’une façon générale, la technique de l’UGV recouvre des opérations d’usinage dans un
domaine où la vitesse de coupe ou de rotation est élevée et supérieure à la vitesse
industriellement considérée conventionnellement maitrisable.

Aussi pour un matériau donné une vitesse de coupe est considérée comme grande, mais pour
un autre cette même vitesse est dans le domaine conventionnel.

La figure suivante montre cette approche.

Figure ‎5-1: Plages de vitesses de coupes suivant le type de matériaux [2]

45
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5.3. Avantages et limites de l’UGV.

L’usinage à grande vitesse donne beaucoup‎d’avantages :

 Augmenter la productivité, avec l’usinage à grande vitesse la productivité peut se multiplier


deux fois plus que celle en conventionnelle.
 Réduire le temps d’usinage.
 Augmenter la précision d’usinage, surtout pour les parois minces.
 Réduire la rugosité et les couches endommagées, ce qui conduit à l’élimination du
polissage manuel.
 Simplifier l’outillage.
 Evacuer facilement les copeaux.
 Réduire les bavures

Parmi‎les‎difficultés‎liées‎à‎la‎mise‎en‎œuvre‎de‎l’usinage‎à‎grande‎vitesse‎on‎peut‎citer :

 La vitesse de coupe est limitée par la durée de vie de l’outil devant les alliages durs qui
sont difficiles à usiner comme : (le titane l’acier trempé…).
 Temps élevé de réglage et de mise au point.
 L’usure rapide des glissières à cause des accélérations et des décélérations, aussi des
démarrages et des arrêts fréquentes de la broche.

5.4. Eléments d’une machine à grande vitesse

Dans cette partie nous étudierons les éléments les éléments nécessaires des machines à grande
vitesse et leurs spécificités techniques

5.4.1. Broche

En UGV les broches sont généralement des électro-broches. Les types des électro-broches les
plus utilisées pour les machines-outils à grande vitesse sont :

- Les électro-broches à roulements à billes en céramique : appelées aussi électro-broches


à roulements hybrides car les roulements sont constitués de deux bagues en aciers et les
billes sont en céramique.

Figure ‎5-2: Electro-broche à roulements hybrides [2]

46
Production par commande numérique Génie Mécanique

- Les électro-broches à paliers magnétiques : dans ce cas les roulements sont remplacés
par des paliers magnétique ces derniers exercent un champ magnétique qui rend le rotor
suspendu par rapport au stator dans une position contrôlée quelque soient les efforts
exercés sur l’outil.

Figure ‎5-3: Etectro-broche à paliers magnétiques [2]

- Les électro-broches à paliers hydrostatique / hydrodynamique : ces électro-broches sont


conçues par des coussinets hydraulique qui permettent la formation d’un film lubrifiant
entre les surfaces de l’arbre et son alésage.

On distingue deux types de coussinets :

- Coussinets hydrodynamiques :

Par principe l’arbre doit tourner à une vitesse bien déterminée pour assurer un régime stable de
lubrification.

- Coussinets hydrostatiques :

Leur principe est le même, la séparation entre les surfaces en contact est assurée dès le
démarrage par un film d’huile sous pression à l’aide d’une pompe.

47
Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure ‎5-4: Broche hydrostatique / hydrodynamique [2]

Ci-dessous ces différents types d’électro-broches classées selon le coût, la conception et les
caractéristiques techniques.

Electro-broches à Electro-broches à Electro-broche à paliers


roulements paliers magnétiques hydrostatiques ou
hybrides hydrodynamiques
Coût Economique Couteux Très couteux
Conception Facile Peu facile Compliquée
Puissance 40 KW 15 KW 5 KW

Tableau 1: Classement des électro-broches

5.4.2. Motorisation d’axes et asservissement.

Comme on a vu dans le chapitre précédent, l’axe d’une MOCN classique est composé
essentiellement par :
- Un moteur pas à pas ou un moteur asynchrone ou un servomoteur
- Un système vis-écrou à billes
- Un variateur
- Une dynamo tachymétrique
Ces derniers sont utilisés lorsque les déplacements ne dépassent pas 20 m/min

L’asservissement récemment exploité dans les machines-outils à commande numérique à


grande vitesse est représenté par la figure suivante :

48
Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure ‎5-5: Asservissement en vitesse et en position en UGV

Cette figure nous donne une idée sur les éléments de pilotage d’axe, ils sont les suivants :

- Commande numérique ou calculateur


- Variateur de vitesse numérique
- Capteur numérique au lieu de la dynamo tachymétrique
- Amplificateur de courant (spécifique à l’UGV)

La spécificité de cette technologie se traduit par l’ajout d’un amplificateur de courant lié au
variateur de vitesse numérique, et par la suite des performances sont ajoutées en matière de :

- Précision
- Vitesse
- Accélération

D’autre part le raccordement entre le variateur et l’amplificateur est simplifié et assuré par
fibre optique.

Une autre spécificité mais elle reste en cours de développement, c’est le moteur linéaire
représenté par la figure suivante :

49
Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure ‎5-6: Principe du moteur linéaire

Cette technologie est basée sur le phénomène d’attraction et répulsion magnétique.


La tige (slider ou curseur) comporte des aimants en néodyme, ces derniers sont montés dans un
tube généralement en acier inoxydable. Le stator est un cylindre qui contient des bobines
alimentées en courant électrique généré par une carte électronique à base d’un
microprocesseur. Ce circuit assure la mesure de position, de vitesse de déplacement de la tige
aussi la surveillance de la température du moteur.

Le déplacement de l’axe coulissant est dû à la répulsion de deux pôles identiques d’une part et
l’attraction de deux pôles différents d’autre part. le champ magnétique alternatif du stator
assure le déplacement.
Cette solution offre les performances suivantes :

- Interpolations précises
- Vitesses de déplacement et accélérations très importantes.
- Suppression de la dynamo tachymétrique qui assure l’asservissement en vitesse.
- Suppression des organes qui assurent la conversion de rotation en translation sont
supprimés.
- Peu de composants pour sa conception.
- Positionnement très précis et bonne répétabilité.

50
Production par commande numérique Génie Mécanique

5.5. Les outils

D'une manière générale l'usinage à grande vitesse nécessite l'emploi de matériaux de coupe
capable de travailler à haute température mais résistant également aux chocs mécaniques. Les
outils de coupe doivent être bien équilibrés. Pour les différents matériaux usinés, on utilise
pour les outils les matériaux suivants :

Matériau de l'outil Application types Vitesse de coupe (m/min)


Carbure métallique  Aciers
 Alliages d'aluminium jusqu'au 215
Carbures revêtus  Aciers jusqu'au 240

Cermets  Aciers 230 – 365


 Aciers inoxydables 180 - 240
 Alliages d'aluminium
Céramiques (à base d’oxyde  Fonte 610
d’aluminium Al2O3)  Alliages 460
Céramiques Al2O3 renforcées de  Aciers durs 120 – 300
fibres (whishers)  Fonte
 Alliages Ni 240 – 610
Céramiques (à base de nitrure de  Fonte 610 – 730
silicium Si3N4)  Alliages Ni 240 – 610
Nitrure de bore cubique  Matériaux durs (45 - 70 HRC) 610 – 1000
(polycristallin)
Diamant polycristallin  Matériaux abrasives non- 300 – 3000
ferreux

Tableau 2: Vitesses de coupe en fonction du matériau à usiné

Les figures suivantes présentent les outils utilisés pour l'usinage à grande vitesse

Figure ‎5-7: Outils utilisés pour l'usinage à grande vitesse [10]

51
Production par commande numérique Génie Mécanique

5.6. Liaison entre porte outil et outil

Deux techniques peuvent être présentées pour assurer une liaison sûre entre le porte-outil et
l’outil.

- Le frettage
- Le serrage par un mandrin hydraulique

La solution de serrage par un mandrin hydraulique reste préférée car elle est simple par rapport
au frettage qui nécessite un poste de frettage.

Figure ‎5-8: Poste de frettage [2]

Figure ‎5-9: Porte-outil à serrage hydraulique [2]

52
Production par commande numérique Génie Mécanique

5.7. Lubrification, évacuation des copeaux

En UGV la lubrification doit assurer l’évacuation de copeaux du champ de coupe pour éviter
l’échauffement de la pièce par la chaleur dégagée par le copeau.
Sans tenir compte de la nature du lubrifiant, plusieurs modes de lubrification existent :

- Lubrification à gros débit sous faible ou moyenne pression.


- Lubrification en micro pulvérisation sous forte pression.
- Lubrification externe.
- Soufflage d’air pour l’évacuation de copeaux.

La lubrification avec micro pulvérisation est la plus utilisée actuellement, elle est assurée par
l’expulsion d’un aérosol (air/huile) à travers l’outil, le débit et en fonction de la vitesse mais sa
consommation est très négligeable.

Figure ‎5-10: Porte-outil à pulvériseur de lubrification [2]

5.8. Stratégie (trajectoire) d’outil : CFAO adaptée

Le but essentiel de la stratégie d’usinage est d’importer des gains en productivité.


Actuellement il y a des FAO qui exploitent des stratégies spécialement pour l’UGV, les figures
suivantes nous donnent une idée sur quelques stratégies.

- Cette stratégie permet d’ébaucher par niveau une forme


dans la pièce. L’outil se déplace successivement dans des
contours parallèles.

Figure ‎5-11:‎Stratégie‎d’ébauche [2]

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Production par commande numérique Génie Mécanique

- Cette stratégie permet la finition d’une pièce de telle


façon que l’outil se déplace parallèlement à une courbe 2D ou
3D.

Figure ‎5-12: Stratégie de fraisage surfacique par niveau Z [2]

- Cette stratégie nous offre une


liaison souple entre deux trajectoires
ou segments cette liaison peut être
en arc de cercle ou en boucle…

Figure ‎5-13:‎Stratégie‎d’engagement‎de‎l’outil [2]

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Production par commande numérique Génie Mécanique

- Cette stratégie permet de raccourcir les montées de


l’outil vers le plan de sécurité et les rendre très proches de
la pièce et rapides en même temps, montée en « rase-mottes
» (vole à très basse altitude).

Figure ‎5-14: Stratégie de « rase-mottes » [2]

- Cette stratégie évite la collision de l’outil, de porte


outil et d’autres. Car ces derniers sont protégés dans un
espace qui s’appelle zone de sécurité.

Figure ‎5-15: Contrôle des collisions [2]

55
Production par commande numérique Génie Mécanique

5.9. Sécurité

La grande vitesse de coupe est une caractéristique de l’UGV elle est importante pour l’usinage
des pièces, mais elle nécessite une sécurité particulièrement importante car cette grande vitesse
peut causer des dangers pour la machine elle-même, l’opérateur et la pièce…
Pour cette raison quelques règles de sécurités sont imposées parmi lesquelles on site :

- La machine est construite par, des carters en acier de même caractéristiques d’un char
de combat ou en tôle qui résiste contre les chocs causées par le mauvais maintien de la
pièce ou la collusion due aux erreurs de trajectoire.

- La conception des équipements est basée sur des essais assurés par la simulation
numérique afin de bien dimensionner les outils, les porte-outils et le bâti…. et pour que
ces derniers résistent bien contre les chocs et les efforts extérieurs.

- Le personnel doit être bien formé sur les consignes et les instructions de sécurité
implantées sur la machine.

56
Production par commande numérique Génie Mécanique

Examen N° 1

Mise en situation :
La figure ci-dessous est une machine à commande numérique 3 axes, Elle permet la dépose
d’un fluide sur une pièce de formes complexes. Elle est constituée d’un bâti supportant :
 2 axes pour la mise en mouvement de l’applicateur par rapport au bâti. Ces deux
translations sont notées « Y » et « Z ».
 1 axe pour la mise en mouvement du support de la pièce par rapport au bâti. Cette
troisième translation est notée « X ».

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Caractéristiques de la machine :

58
Production par commande numérique Génie Mécanique

1- Justifier le choix d’un bâti ouvert.


………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
2- Choisir entre un bâti en fonte moulé ou un bâti en acier mécano-soudé. Justifier.
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
3- Tracer les axes de la machine (respecter la norme pour les axes et leurs sens)

4- Indiquer la différence entre un axe et un demi-axe


………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….
5- Quels sont les différentes solutions constructives pour assurer le déplacement suivant
un axe ?
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
6- Sur le schéma d’asservissement de l’axe X tracer la boucle d’asservissement de
position et la boucle d’asservissement de vitesse

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Production par commande numérique Génie Mécanique

7- Le capteur de position selon X est le suivant :

Condenseur de lumière
........................................
........................................

.........................
Marque de référence ...............
........................................
........................................

a- Identifier le type du capteur


……………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………….
b- Identifier les composants du capteur sur la figure correspondante
c- Expliquer le principe de fonctionnement de ce capteur
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………….

60
Production par commande numérique Génie Mécanique

Examen N° 2

Exercice N°1:

On se propose d’étudier l’usinage en série de la pièce représentée par la figure 1 du dossier


technique. Le nombre de pièces à usiner par série est égal à N.
1- En se référant au graphe figure 2, discuter en fonction de N le type de la machine
utilisée
2- Si l’usinage sera réalisé sur une machine manuelle (conventionnelle) :
a- Donner le nom de cette machine.
b- Donner le nom du montage utilisé pour exécuter le perçage, le lamage, le taraudage
et l’entaille.
c- Donner le nom et les dimensions de l’outil utilisé pour l’usinage de l’entaille.
3- On suppose que N=1000 pièces, l’usinage sera réalisé sur une machine outil à
commande numérique, le parc machine disponible dans l’entreprise est composé de 4
machines M1, M2, M3 et M4. (dossier technique)
a- Quel est le type de la commande numérique utilisé pour usiner cette pièce :
*point à point
*paraxial
*contournage
(Il faut discuter les deux cas Rfraise=Rentaille et Rfraise< Rentaille)
b- Sur le document réponse, donner le nom et le sens positif de chaque axe.
c- Choisir la machine nécessaire pour exécuter cette pièce

Exercice N°2 : La figure ci-dessous représente le dessin d’une pièce mécanique, nous voulons
l’usiner entièrement en une seule phase.

61
Production par commande numérique Génie Mécanique

6 1 A -A 4 5

2
3

1- Déterminer le nombre d’axes juste nécessaire pour l’usinage de cette pièce.

2- On envisage réaliser cette pièce sur un tour à commande numérique équipé d’une
tourelle à outils tournants. Compléter le tableau suivant en précisant pour chaque forme
le/les axe(s) intervenant dans leur réalisation, l’outil de coupe, le/les mouvements
donnés à l’outil et/ou à la pièce.

Mouvement de Mouvement de
Forme Axe(s) Outil de coupe
la pièce l’outil
1

Dossier technique

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure 1

Figure 2

Machine M1 : Centre‎d’usinage‎vertical

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Machine M2 : Tour à commande numérique


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Production par commande numérique Génie Mécanique

Machine M3 : centre‎d’usinage‎à‎broche‎horizontale
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Production par commande numérique Génie Mécanique

Machine M4 : centre de fraisage modulaire Gambin

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Usinage de l’entaille

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Exécution du perçage–lamage-taraudage

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Examen N° 3
Exercice N°1

MISE EN SITUATION
La hanche naturelle est composée de deux parties :
- la tête du fémur de forme sphérique ;
- le cotyle qui est la cavité naturelle du bassin où la tête de fémur s’emboîte et s’articule.

Figure1
Les mouvements articulaires se font par glissement entre ces composants osseux. Le cartilage
qui recouvre les surfaces osseuses en contact favorise ce glissement. L’usure du cartilage est
appelé arthrose. Son usure complète, le glissement se faisant os sur os, conduit au blocage de
l’articulation. La solution chirurgicale à ce blocage consiste à remplacer cette articulation par
un implant appelé prothèse de hanche. L’opération chirurgicale s’intitule prothèse totale de
hanche.

Figure 2

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Figure3
Questions :
1- Quel est le procédé qui permet l’obtention du brut de la pièce 3.
2- Quelle est le type de la machine capable d’usiner les pièces (2) et (3), préciser le
nombre d’axes.
3- On vous donne le schéma d’un tour CN équipé de deux tourelles, sur la figure 4
indiquer le nom de chaque axe.

Figure 4
Exercice N°2
Soit le centre d’usinage représenté par la figure 5, c’est un centre à broche horizontale équipé
d’un diviseur (berceau oscillant) représenté par la figure 6.

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Production par commande numérique Génie Mécanique

Broche

Figure 5: centre d’usinage

Axe 1 (±360°)…………………….

Axe2 (±120°)……………

Figure 6 : diviseur
Questions
1- Quelle est la définition d’un axe numérique.
2- Quelle est la différence entre un axe numérique et un demi-axe.
3- Sur la figure 5, représenter les axes de la machine (nom et sens).
4- Quelle est la différence entre l’axe 1 l’axe 2 du diviseur.
5- On vous donne le schéma synoptique figure 7:
compléter les boucles d’asservissement en position et en vitesse de l’axe Z.

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Production par commande numérique Génie Mécanique

72
Production par commande numérique Génie Mécanique

Table des matières


Introduction ............................................................................................................................................... 1
1. Généralités sur les machines outils à commande numérique ..................................................... 2
1.1. Définition ....................................................................................................................................... 2
1.2. Historique ...................................................................................................................................... 2
1.3. Justification de la CN .................................................................................................................. 4
1.3.1. Automaticité.......................................................................................................................... 4
1.3.2. Flexibilité............................................................................................................................... 4
1.3.3. Sécurité .................................................................................................................................. 5
1.3.4. Nécessités économiques et techniques ............................................................................ 5
1.4. Domaine d’utilisation et coût..................................................................................................... 5
2. Les différents types de commande numérique .............................................................................. 7
2.1. Machine point à point .................................................................................................................. 9
2.2. Machine paraxiale ...................................................................................................................... 10
2.3. Machine en contournage ........................................................................................................... 11
3. Organologie spécifique des MOCN ............................................................................................... 12
3.1. Vue d’ensemble .......................................................................................................................... 12
3.2. Les bâtis ....................................................................................................................................... 15
3.2.1. Généralités : ........................................................................................................................ 15
3.2.2. Bâtis conventionnels en acier ou fonte .......................................................................... 17
3.2.3. Bâtis en époxy armé au granite/Bâti en béton armé de fibres de polymères ......... 17
3.3. Guidages ...................................................................................................................................... 18
3.3.1. Généralités ........................................................................................................................... 18
3.3.2. Guidages à billes sur arbres ............................................................................................. 20
3.3.3. Guidages sur rails............................................................................................................... 21
3.3.4. Guidages à galets ............................................................................................................... 24
3.3.5. Les glissières hydrostatiques ........................................................................................... 25
3.4. Unités d’entraînement ............................................................................................................... 26
3.4.1. Entraînement par vis à billes ........................................................................................... 26
3.4.2. Entraînement par courroie crantée ................................................................................. 27
3.5. Broche........................................................................................................................................... 28
3.6. Magasins d'outils et systèmes de changement d'outils ....................................................... 30
3.6.1. Généralités ........................................................................................................................... 30
Production par commande numérique Génie Mécanique
3.6.2. Magasin d’outils rotatif .................................................................................................... 30
3.6.3. Magasin d’outils en chaine .............................................................................................. 31
3.7. Systèmes de refroidissement et lubrification ........................................................................ 33
3.8. Convoyeurs pour copeaux ........................................................................................................ 33
4. Asservissements et éléments de commande des MOCN ........................................................... 34
4.1. Vue d’ensemble .......................................................................................................................... 34
4.1.1. Définition de l’asservissement ........................................................................................ 34
4.1.2. Terminologie ....................................................................................................................... 35
4.2. Commande d’axe d’une MOCN ............................................................................................. 37
4.2.1. Boucle ouverte .................................................................................................................... 37
4.2.2. Boucles fermées ................................................................................................................. 37
4.3. Les moteurs ................................................................................................................................. 40
4.3.1. Moteurs pas à pas ............................................................................................................... 40
4.3.2. Servomoteurs ...................................................................................................................... 41
4.4. Les systèmes de mesure ............................................................................................................ 41
4.4.1. Mesure de position ............................................................................................................ 41
4.4.2. Mesure de la pièce : ........................................................................................................... 42
4.4.3. Mesure de l’outil : .............................................................................................................. 43
4.5. Exemples de machines à commande numérique : ............................................................... 44
4.5.1. Fraiseuse à commande numérique : ............................................................................... 44
4.5.2. Tour à commande numérique : ....................................................................................... 44
5. Usinage à grande vitesse .................................................................................................................. 45
5.1. Introduction (historique) ........................................................................................................... 45
5.2. Définition de l’usinage à grande vitesse ................................................................................ 45
5.3. Avantages et limites de l’UGV. .............................................................................................. 46
5.4. Eléments d’une machine à grande vitesse............................................................................. 46
5.4.1. Broche .................................................................................................................................. 46
5.4.2. Motorisation d’axes et asservissement. ......................................................................... 48
5.5. Les outils ...................................................................................................................................... 51
5.6. Liaison entre porte outil et outil .............................................................................................. 52
5.7. Lubrification, évacuation des copeaux .................................................................................. 53
5.8. Stratégie (trajectoire) d’outil : CFAO adaptée ..................................................................... 53
5.9. Sécurité ......................................................................................................................................... 56
Production par commande numérique Génie Mécanique
Liste des figures

Figure 1-1 : Première MOCN en 1952 ..................................................................................................... 3


Figure 1-2 : Productivité comparée de diverses machines en fonction de leur degré
d’automatisation ............................................................................................................................................ 4
Figure 1-3 : Domaine d’utilisation des MOCN ...................................................................................... 6
Figure 2-1 : Contournage machine sans calculateur .............................................................................. 7
Figure 2-2 : Machine avec Interpolateur linéaire ................................................................................... 8
Figure 2-3:Machine avec Interpolateur circulaire .................................................................................. 9
Figure 2-4: Perçage d’une entretoise ...................................................................................................... 10
Figure 2-5: Opération paraxiale de fraisage .......................................................................................... 10
Figure 2-6: Opération paraxiale de tournage ........................................................................................ 11
Figure 2-7: Contournage ........................................................................................................................... 12
Figure 3-1. Schéma de principe d’un système automatisé ................................................................. 13
Figure 3-2: Structure d'une MOCN ........................................................................................................ 14
Figure 3-3 : Vue du centre sans carter de production et sans agrégat ............................................ 15
Figure 3-4: Cadre ouvert et cadre fermé ................................................................................................ 16
Figure 3-5: Bâtis (a) bâti coulé intégrant les guidages (b) bâti soudé intégrant les guidages ..... 17
Figure 3-6: Bâti de machine UGV Mikron HSM 600 ......................................................................... 17
Figure 3-7: Bâti en béton armé de fibres de polymères ...................................................................... 18
Figure 3-8: Différents systèmes de guidage ......................................................................................... 19
Figure 3-9: Guidage ouverts à roulements ........................................................................................... 19
Figure 3-10 : Paliers à 2 roulements ....................................................................................................... 20
Figure 3-11 : Paliers séparés ................................................................................................................... 21
Figure 3-12. Roulements à billes linéaire .............................................................................................. 21
Figure 3-13: Guidage à rouleaux et guidage à billes .......................................................................... 22
Figure 3-14: Guidage à rouleaux ............................................................................................................ 23
Figure 3-15: Guidage à billes .................................................................................................................. 23
Figure 3-16: Guidage eLINE .................................................................................................................... 24
Figure 3-17: Guidage à galets ................................................................................................................. 24
Figure 3-18: Glissière hydrostatique....................................................................................................... 25
Figure 3-19: Vis à recirculation de billes ............................................................................................. 27
Figure 3-20: Entraînement par courroie crantée ................................................................................... 27
Figure 3-21: Broche d’une machine à commande numérique ........................................................... 28
Figure 3-22: Broche d’une fraiseuse (centre) à commande numérique .......................................... 29
Figure 3-23 : Magasin d’outils rotatif..................................................................................................... 31
Figure 3-24 : Magasin d’outils en chaine .............................................................................................. 31
Figure 3-25 : Étapes d’échange d’outil .................................................................................................. 32
Figure 3-26: Différents systèmes de refroidissement .......................................................................... 33
Figure 3-27 : Convoyeur de copeaux...................................................................................................... 33
Figure 4-1: Boucle d’asservissement humaine ..................................................................................... 34
Figure 4-2 : Diagramme fonctionnel d’une CN.................................................................................... 35
Figure 4-3 : (a) NC (b) CNC (c) DNC ................................................................................................ 36
Figure 4-4 : Boucle ouverte de positionnement ................................................................................... 37
Production par commande numérique Génie Mécanique
Figure 4-5 : Boucle de position fermée .................................................................................................. 38
Figure 4-6. Boucle de vitesse fermée ..................................................................................................... 39
Figure 4-7 : Boucle d’asservissement double (vitesse et positionnement) ..................................... 40
Figure 4-8 : Moteur pas à pas ................................................................................................................... 40
Figure 4-9 : Différents systèmes de mesure de position ..................................................................... 42
Figure 4-10 : Méthodes de mesure de position Incrémentale, absolue, directe et indirecte........ 42
Figure 4-11 : Mesure de la pièce ............................................................................................................. 43
Figure 4-12 : Mesure de l’outil ................................................................................................................ 43
Figure 5-1: Plages de vitesses de coupes suivant le type de matériaux .......................................... 45
Figure 5-2: Electro-broche à roulements hybrides ............................................................................. 46
Figure 5-3: Etectro-broche à paliers magnétiques .............................................................................. 47
Figure 5-4: Broche hydrostatique / hydrodynamique ........................................................................ 48
Figure 5-5: Asservissement en vitesse et en position en UGV ......................................................... 49
Figure 5-6: Principe du moteur linéaire ................................................................................................. 50
Figure 5-7: Outils utilisés pour l'usinage à grande vitesse ................................................................ 51
Figure 5-8: Poste de frettage ................................................................................................................... 52
Figure 5-9: Porte-outil à serrage hydraulique ...................................................................................... 52
Figure 5-10: Porte-outil à pulvériseur de lubrification ...................................................................... 53
Figure 5-11: Stratégie d’ébauche ........................................................................................................... 53
Figure 5-12: Stratégie de fraisage surfacique par niveau Z .............................................................. 54
Figure 5-13: Stratégie d’engagement de l’outil ................................................................................... 54
Figure 5-14: Stratégie de « rase-mottes » ............................................................................................. 55
Figure 5-15: Contrôle des collisions ...................................................................................................... 55

Liste des tableaux

Tableau 1: Classement des électro-broches ................................................................................ 48


Tableau 2: Vitesses de coupe en fonction du matériau à usiné .................................................. 51

Bibliographie
[1]: Jean-Louis FANCHON, Guide des sciences et de technologies industrielles
[2]: Aain-L. DEFERTIN, Gérard LEVAILLANT, Usinage à grande vitesse, Technique de
l’ingénieur, traité génie mécanique.
[3]: SALHI Mohamed Zouhaier, SLITI Ridha, NAÏFAR Noureddine, BEN ACHOUR Nabil,
BAKINI Noomen. Manuel de cours génie mécanique baccalauréat sciences techniques.
[4] : Catalogue d’appplications MONORAILS et AMS Guidages linéaires à rails profilés et
systèmes de mesures intégrés.
[5] : Fabricant FLI, Catalogue GLF 2A.
[6] : Fabricant Roller profile rail guides LLU, Catalogue SKF.
[7]: Fabricant HIWIN Motion control and System Technology, catalogue Linear Guideway,
Technical Information.
[8] : Fabricant Schaeffler KG · 2009 Mars, Catalogue Guidages à galets.
[9]: Fabricant SKF factory pre-lubrication, Catalogue Linear bearings and units with.
[10]: Fabricant ODOGA productive solutions, Catalogue Fraises Carbure Usinage Grande
Vitesse Alliages léger.