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Thèse de doctorat/ PhD Thesis

Citation APA:

Papy, A. (2005). Etude numérique de la balistique intérieure des armes de petit calibre (Unpublished doctoral dissertation). Université libre de Bruxelles,

Faculté des sciences appliquées – Mécanique, Bruxelles.

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 D 03372
UNIVERSITE LIBRE DE BRUXELLES Année académique 2004 - 2005
Faculté des Sciences appliquées

Etude numérique de la
balistique intérieure des armes
de petit calibre

DIRECTEUR DE THESE : Travail présenté par

Professeur G. Degrez Alexandre PAPY en vue
de l’obtention du titre de
Docteur en Sciences
Appliquées

Université Libre de Bruxelles

003313151
Make everything as simple as possible, but not simpler.

A. Einstein

1
 AUTORISEE
Consultation (biffez la mention Inutile)

2
 Remerciements

Je tiens à remercier en premier lieu le Profes.seur G. Degrez qui a bien voulu

promouvoir ce travail d’un genre particulier et qui a su me prodiguer ses conseils
avisés qui m’ont permis de mener à bien ma tâche.

Mes vifs remerciements vont ensuite au Professeur M. Pirlot, chef du Départe­

ment de Systèmes d’Armes et Balistique de l’Ecole Royale Militaire, qui m’a initié
à la balistique intérieure, m’a fait profiter de son expérience dans ce domaine, m’a
encouragé à réaliser ce travail et m’a toujours soutenu depuis lors.

Je voudrais également remercier les membres du Département de Chimie de

l’Ecole Royale Militaire pour leur collaboration en ce qui concerne les aspects "chi­
miques" du problème et Patrick Délia Pieta, membre de la SNPE - Matériaux Ener­
gétiques pour le partage de son expérience dans le domaine "numérique".

Je ne serais pas complet sans un mot pour les membres du laboratoire du Dé­
partement de Balistique qui m’ont aidé et soutenu dans le cadre des essais pratiques
ainsi que pour mon épouse qui a été ma première lectrice.

Finalement, un remerciement à tous ceux et toutes celles qui, de près ou de loin,

ont collaboré à ce travail.

3
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Table des matières

1 Liste des symboles etabbréviations 9

2 Cadre général 13
2.1 Motivation................................................................................................... 13
2.2 Plan du travail......................................................................................... 14

3 La balistique intérieure 15
3.1 Introduction................................................................................................ 15
3.2 La balistique................................................................................................ 15
3.3 Situation dans l’arme................................................................................ 18
3.4 Le cycle balistique ....................................................................................... 20
3.4.1 L’allumage.......................................................................................... 20
3.4.2 La combustion ................................................................................. 20
3.4.3 La détente.......................................................................................... 21
3.4.4 La percussion initiale........................................................................ 21
3.5 Les poudres propulsives .............................................................................. 22
3.6 Caractéristiques des poudres solides............................................................23
3.6.1 Equation d’état................................................................................. 23
3.6.2 Température de flamme..................................................................24
3.6.3 Potentiel et force d’une poudre .................................................. 24
3.6.4 Vitesse de combustion..................................................................... 25
3.6.5 Vivacité..............................................................................................25
3.6.6 Fonction de forme.............................................................................. 26
3.6.7 Les poudres utilisées dans une arme de petit calibre....................27

4 La chaîne de mesure 29
4.1 Introduction....................................................................................................29
4.2 Mesure de pression....................................................................................... 30
4.2.1 La mesure par "crusher"..................................................................30
4.2.2 La mesure par capteurs piézo-électriques.......................................31
4.2.3 La mesure par .jauges de contrainte................................................33
4.3 Mesure de vitesse.......................................................................................... 35
4.4 Mesure de température................................................................................. 36
4.5 Dispositifs expérimentaux........................................................................... 37
4.5.1 Arme de calibre ".50" 37
4.5.2 Arme de calibre 7.62 mm..................................................................39

5
5 Les modèles en balistique intérieure 41
5.1 Introduction................................................................................................ 41
5.2 Modèle empirique...................................................................................... 41
5.3 Modèle à paramètres globaux................................................................. 42
5.3.1 Introduction................................................................................... 42
5.3.2 Equations du modèle.................................................................... 42
5.3.3 Résolution...................................................................................... 44
5.4 Modèle à paramètres locaux.................................................................... 45
5.4.1 Introduction................................................................................... 45
5.4.2 Equations de base du modèle ..................................................... 46
5.4.3 Regroupement des deux phases................................................. 47

6 La CFD 49
6.1 Introduction................................................................................................ 49
6.2 Formulation en volumes finis.................................................................... 50
6.3 Choix d’un logiciel de CFD .................................................................... 51
6.3.1 Introduction................................................................................... 51
6.3.2 Le logiciel commercial Fluent..................................................... 52

7 Modèles utilisés sous Fluent 55

7.1 Introduction................................................................................................ 55
7.2 Mouvement du projectile.......................................................................... 55
7.2.1 Position du problème.................................................................... 55
7.2.2 Equations de conservation........................................................... 56
7.2.3 Méthodes possibles....................................................................... 57
7.2.3.1 Spring-Based Smoothing.............................................. 57
7.2.3.2 Local Remeshing........................................................... 58
7.2.3.3 Dynamic Layering........................................................ 59
7.2.4 Solution retenue............................................................................. 59
7.3 Combustion monophasique....................................................................... 61
7.4 Combustion diphasique............................................................................. 63
7.4.1 Equations de combustion.............................................................. 63
7.4.2 Choix des modèles....................................................................... 63
7.4.3 Le modèle lagrangien "DPM"..................................................... 65
7.4.3.1 Description du modèle.................................................. 65
7.4.3.2 Implémentation de la combustion avec le modèle DPM 66
7.4.3.3 Limitations relatives au modèle DPM......................... 67
7.4.4 Le modèle eulérien "Mixture"..................................................... 67
7.4.4.1 Description du modèle.................................................. 67
7.4.4.2 Implémentation de la combustion avec le modèle Mix­
ture ................................................................................ 70
7.4.4.3 Adaptation du modèle.................................................. 71
7.4.5 Conclusion....................................................................................... 71
7.5 Relation de fermeture................................................................................. 71
7.5.1 Introduction.................................................................................... 71
7.5.2 Etablissement de la relation de fermeture.................................. 71
7.5.3 Implémentation sous Fluent........................................................ 72
7.5.4 Utilisation de la relation de fermeture........................................ 72
7.5.4.1 Initialisation ................................................................. 73

6
 7.5.4.2 Reconstruction géométrique.............................................73
7.5.5 Application à un test en arme..................................................... 74
7.5.6 Stratégie alternative .................................................................... 76
7.6 Conclusion................................................................................................... 76

8 Le code Mobidic 77
8.1 Introduction................................................................................................ 77
8.2 Gestion du maillage................................................................................... 78
8.2.1 Mouvement du maillage.............................................................. 78
8.2.2 Le mailleur................................................................................... 79
8.3 Les paramètres d’entrée .............................................................................. 80
8.4 Modèle.............................................................................................................80
8.4.1 Modèle diphasique........................................................................... 80
8.4.2 Méthodes numériques........................................................................ 82
8.5 Comparaison de Fluent et de Mobidic..................................................... 83

9 Les pertes 87
9.1 Introduction................................................................................................ 87
9.2 Les pertes en arme....................................................................................... 87
9.3 Evaluation globale des pertes ..................................................................... 89
9.4 Conclusion.......................................................................................................92

10 Résultats et validation des modèles diphasiques 93

10.1 Introduction....................................................................................................93
10.2 La poudre utilisée.......................................................................................... 93
10.3 Loi de combustion ....................................................................................... 95
10.3.1 Introduction................................................................................... 95
10.3.2 Dispositif expérimental................................................................. 96
10.3.3 Résultats ...................................................................................... 97
10.3.4 Nécessité du passage en arme..................................................... 99
10.4 Cas "d’école"...............................................................................................100
10.4.1 Géométries ......................................................................................100
10.4.2 Résultats .........................................................................................101
10.5 Validation en ".50"......................................................................................101
10.5.1 Introduction......................................................................................101
10.5.2 Géométrie.........................................................................................102
10.5.3 10g de poudre...................................................................................104
10.5.4 13g de poudre...................................................................................106
10.5.5 14g de poudre...................................................................................108
10.6 Discussion et conclusion............................................................................ 109

11 Résultats et validation de l’évaluation des pertes 111

11.1 Introduction.................................................................................................. 111
11.2 Validation en .50.........................................................................................111
11.2.1 10g de poudre...................................................................................112
11.2.2 13g de poudre...................................................................................115
11.3 Validation en 7.62 mm................................................................................118
11.3.1 2.25 g de poudre.............................................................................118
11.3.2 2.5 g de poudre................................................................................120

7
 11.3.3 2.7 g de poudre.............................................................................. 122
11.4 Discussion et conclusion........................................................................... 124

12 Conclusion et extensions 125

12.1 Conclusion.....................................................................................................125
12.1.1 Objectif............................................................................................125
12.1.2 Réalisations..................................................................................... 125
12.1.3 Résultats .........................................................................................126
12.2 Perspectives..................................................................................................126

Bibliographie 129

Annexe A : Travaux publiés 133

Annexe B : Composants de la chaîne de mesure 135

Annexe C : Calibration des capteurs de pression 139

Annexe D : Code source des UDF utilisées 143

Annexe E ; Fichier de données Mobidic 153

8
Chapitre 1

Liste des symboles et abbréviations

Symbole Unité Définition

A 1/s.Pa Vivacité de la charge propulsive (unités valables pour la
loi de Muraour)
^9 m2 Aire de la section droite du tube pour les gaz
Vecteur normal lié à la face j
A., m2 Aire de la section droite du tube pour la poudre solide
At Aire de la section droite du tube
ai - Paramètres pour l’expression du (7D(i = 1, 2,...)
0-112 m/s Vitesse du son à l’interface de deux cellules
(Xp m/s^ Accélération du projectile
h mVkg Covolume
et kg/m^s Terme source pour la conservation de la masse
Cy J/kg.K Chaleur spécifique de la poudre à volume
constant
Cp J/kg.K Chaleur spécifique de la poudre à pression
constante
C kg Masse instantanée de la charge propulsive
Co kg Masse initiale de la charge propulsive
Cn - Coefficient de Drag d’un grain de poudre
d m Calibre
dp m Diamètre particulaire
de m Epaisseur brûlée
e J Energie interne du mélange
J/m^s Terme source pour la conservation de l’énergie
eg J Energie interne des gaz
e.. J Energie interne de la poudre solide
E J/kg Energie massique totale du mélange
E, J/kg Energie massique totale des gaz
^chijTi J Energie chimique libérée

9
Symbole Unité Définition
Ef J Energie absorbée par les forces de frottement
Eq J Energie de recul
Eh J Perte d’énergie par échauffement du tube
Ecin J Energie cinétique de translation du projectile
EroL J Energie cinétique de rotation du projectile
E, J/kg Energie massique totale de la poudre solide
E. J Energie de déformation du tube
F J/kg "Force" de la poudre propulsive
F Termes convectifs
F N/m=* Forces appliquées (par unité de volume)
9 m/s^ Gravité
h J/kg s Apport énergétique par combustion
h m Hauteur de cellule
hideal m Hauteur idéale de cellule
J/kg Chaleur spécifique de combustion
*lî *25 *3 - Coefficients de pertes d’énergie
k - Rapport de vitesses phase solide / phase gazeuse
k Pa Constante de la loi de combustion
keff W/m K Conductivité effective (Mixture)
KE J Energie cinétique du mélange gaz de
combustion-particules de poudre
Liubfi m Longueur du tube
m kg Masse réelle du projectile
m kg/s Débit massique des gaz de combustion
M kg/mol Masse moléculaire de la poudre
kg/m^s^ Terme source pour la conservation de la quantité de mouvement
Ml/r - Nombre de Mach à l’interface
N mol Nombre de moles de gaz de combustion
N -/m^ Nombre de grains de poudre par unité de volume
n - Coefficient polytrope des gaz de combustion
Tir. - Nombre de grains de poudre dans la cellule considérée
Uf - Nombre de faces
P Pa Pression des gaz de combustion
Pd Pa Pression de départ des gaz de combustion
Pzulas.'ifi Pa Pression des gaz de combustion à la culasse
P
* proj Pa Pression des gaz de combustion au culot d\i projectile
Pg Pa Pression de la phase gazeuse
Ps Pa Pression de la phase solide
9 J/m s Perte calorifique par unité de longueur et de temps
Q Termes sources
Q J Energie chimique de la poudre propulsive

10
Symbole Unité Définition
QICo J/kg Potentiel de la poudre propulsive
r m/s Vitesse de combustion linéaire de la poudre propulsive
B. J/mol.K Constante universelle des gaz = 8.31 J/mol.K
R' J/kg.K Constante spécifique d’un gaz
Re - Nombre de Reynolds
S Surface de combustion instantanée des grains de poudre
5n m^ Surface de combustion initiale des grains de poudre
t s Temps
T K Température des gaz de combustion
Tf K Température de flamme adiabatique de la charge propulsive
U J Energie interne des gaz de combustion
U Matrice des grandeurs caractéristiques de l’écoulement
U m/s Vitesse du mélange (poudre solide-gaz)
U m/s Vitesse du fluide (DPM)
ua m/s Vitesse du maillage déformant
Ug m/s Vitesse de la phase gazeuse
XLp m/s Vitesse particulaire (DPM)
Us m/s Vitesse de la phase solide
V m/s Vitesse des gaz de combustion (parallèle à l’axe du tube)
Vb m/s Vitesse du projectile dans le plan de bouche
Vo m/s Vitesse initiale du projectile
m/s Vitesse du mélange (Mixture)
m/s Vitesse du projectile à l’instant ”
^dr^k m/s Vitesse relative de la phase k par rapport au mélange (Mixture)
Vp m/s Vitesse du projectile (parallèle à l’axe du tube)
V m^ Volume momentané des grains de poudre
V Termes diffusifs
Vo m^ Volume initial des grains de poudre
V
* gaz m^ Volume disponible aux gaz de combustion
^charnbvfi m^ Volume de la chambre de combustion
V, m^ Volume d’une particule (Mixture)
Vs m^ Volume solide total (Mixture)
X m Distance suivant l’axe du tube à partir de la culasse
Xp m Distance entre la culasse et le culot du projectile
Z - Fraction de poudre brûlée
Oih - facteur de séparation (Layering)
(y,p - Fraction volumique de la phase gazeuse (Mixture)
OCq - Fraction volumique de la phase solide (Mixture)
P - Index de pression de la charge propulsive
Ps Pa Terme de correction de pression

11
Symbole Unité Définition
At s Pas de temps
7 - Coefficient adiabatique des gaz de combustion
A2 - 2”^® coefficient de Piobert
f^m Pa s Viscosité du mélange (Mixture)
m - Fonction de forme de la poudre propulsive
(j>g kg/m^s Flux (massique par unité de volume
et de temps), phase gazeuse
kg/m^s Flux (massique par unité de volume
et de temps), phase solide
fj- kg Masse fictive du projectile
P kg/m^ Densité de la charge propulsive
P9 kg/m^ Densité de la phase gazeuse
Pm kg/m^ densité du mélange (Mixture)
Ps kg/m^ Densité de la phase solide
Pt kg/m^ Densité du mélange
0 - fraction locale de la poudre solide

12
Chapitre 2

Cadre général

2.1 Motivation
Ce document synthétise un travail de quatre années relatif à l’étude des phéno­
mènes dynamiques rencontrés dans une arme de petit calibre. Jusqu’à présent, des
efforts ont été réalisés pour simuler des armes de gros calibre, avec plus ou moins
de succès. L’adaptation directe de ces méthodes au petit calibre est, la plupart du
temps, décevante car peu précise. De plus, le coût des e,ssais en arme de petit calibre,
relativement faible par rapport à des essais en armes de calibre plus important, a
contribué au désintérêt des études dans ce domaine. Encore aujourd’hui, des fabri­
quants d’armes de renommée internationale ne disposent pas de modèles pour le
petit calibre. Celui-ci a été, et reste encore aujourd’hui, le parent pauvre des simu­
lations numériques en balistique intérieure.

A l’heure actuelle, de nombreuses recherches sont entreprises dans le cadre des

canons électriques ou électromagnétiques. Ces armes, qui représentent peut-être le
futur de la balistique, ne sont encore qu’à un stade fort éloigné d’une utilisation
effective et opérationnelle. La situation est donc assez paradoxale : les armes de
petit calibre sont les plus utilisées (dans le cadre d’une utilisation militaire, sportive
ou à des fins de tests) mais il n’existe, à proprement parler, que peu de modèles
mathématiques permettant une simulation précise et rigoureuse. Dans ce contexte,
ce travail va démontrer que des modèles de balistique intérieure peuvent être utilisés
avec succès pour la simulation de tirs en armes de petit calibre.

Une des originalités de ce travail consiste en l’utilisation d’un logiciel de CFD^

comme squelette d’un simulateur de la balistique intérieure, et à son application sur
des armes de petit calibre. L’approche employée permet de dissocier les aspects "mé­
canique des fluides" et traitement de l’écoulement, des aspects purement balistiques.
Nous nous attacherons donc à évaluer la capacité d’un code CFD à fonctionner dans
l’environnement particulier de la simulation du "coup de canon".

^ Computational Fluid Dynamics

13
2.2 Plan du travail
Cette thèse peut être subdivisée en quatre différentes parties. La première partie,
plutôt générale, vise à situer le problème dans son contexte. Elle débute par une in­
troduction rapide à la balistique, et s’attarde sur les buts de la balistique intérieure
en mettant l’accent sur les particularités des armes de petit calibre, le cas échéant.

La simulation sur ordinateur est un aspect important du problème qui doit né­
cessairement être mis en rapport avec des résultats réels. C’est pourquoi la chaîne de
mesure utilisée classiquement en balistique, ainsi que les dispositifs expérimentaux
employés pour obtenir des résultats de validation, sont brièvement présentés dans
la deuxième partie.

La troisième partie est axée sur les modèles. Nous présentons les principaux
types de modèles que l’on peut retrouver en balistique intérieure. Les modèles à pa­
ramètres globaux et à paramètres locaux sont développés et nous formulons quelques
remarques générales au sujet de l’état de l’art dans ce domaine, avant de nous in­
terroger sur la problématique du choix d’un logiciel CFD adapté à l’utilisation visée.

Nous présentons alors le logiciel choisi, et détaillons les modèles qu’il utilise pour
tenir compte des particularités de la balistique intérieure. Le mouvement du pro­
jectile dans l’arme, la combustion et le traitement du problème diphasique sont
notamment passés en revue et développés.

Mobidic^ est un logiciel français que nous avons obtenu vers la fin de cette étude.
Ce logiciel est reconnu pour sa capacité à modéliser précisément les tirs en arme de
moyen et gros calibre. Son fonctionnement et les modèles qu’il utilise sont exposés
et comparés à notre implémentation.

La quatrième et dernière partie n’est certainement pas la moins importante. Elle

présente les résultats issus des tirs que nous avons réalisés et les différentes étapes
de validation qui ont été menées à bien, depuis les tests de base jusqu’à la validation
totale dans deux armes de petit calibre.

Enfin, les conclusions, remarques et directions futures clôturent ce travail.

^Mobidic est l’acronyme de : Modélisation Balistique Intérieure Diphasique Canon

14
Chapitre 3

La balistique intérieure

3.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous situons la balistique intérieure [1] dans son contexte
et nous décrivons les principaux phénomènes qui s’y rapportent. Certains points
peuvent être, à première vue, éloignés de l’objectif de ce travail, à savoir la simula­
tion numérique en balistique intérieure. Néanmoins, nous pensons que les grandeurs
et concepts techniques de cette discipline, qui seront exploités dans les chapitres
suivants, doivent être introduits. C’est ce qui est fait, en commençant de manière
générale et en insistant sur les particularités des armes de petit calibre qui nous
intéressent particulièrement ici.

3.2 La balistique
La balistique est généralement divisée en trois branches (voir figure 3.1) : la ba­
listique intérieure, la balistique extérieure et la balistique terminale.

Fig. 3.1 - Balistique intérieure, extérieure et terminale

15
 La balistique intérieure est l’étude des phénomènes qui se déroulent dans
l’arme avant que le projectile ne quitte le tube. Les grandeurs physiques prépondé­
rantes sont ; la vitesse des gaz et du projectile, la pression et la température des
gaz. La figure 3.2 présente le schéma simplifié des différentes étapes de la balistique
intérieure :

Charge tube

1 ___________________________
projectile

Fig. 3.2 - Balistique intérieure

1. La poudre solide se situe dans l’arme, derrière le projectile

2. La combustion de la poudre produit des gaz de combustion qui provoquent la

translation et éventuellement la rotation^ du projectile

3. La fin de la balistique intérieure est définie par le départ du projectile du tube

La balistique extérieure étudie le vol du projectile sur sa trajectoire. Les prin­

cipes fondamentaux utilisés sont identiques à ceux utilisés en aérodynamique.

La balistique terminale, enfin, étudie les effets d’un projectile sur une cible.

A côté de ces trois catégories, on peut encore ajouter l’expertise balistique (en
anglais ballistic forensics) qui étudie notamment les rapports entre une arme et le
projectile tiré à des fins d’identification.

'Les projectiles non munis d’empennes sont stabilisés en vue de leur vol par une mise en rotation
réalisée par l’intermédiaire de rayures

16
 La balistique intérieure fl] est utilisée pour résoudre les deux problèmes suivants.

- Le premier problème (appelé problème direct) est la détermination de la courbe

de pression (en particulier la pression maximale) des gaz de combustion dans
un tube et de la vitesse initiale du projectile (à la sortie du tube), pour une
certaine combinaison (arme, munitions, charge propulsive).

- Le second problème (aussi appelé problème indirect) consiste à déterminer,

pour une arme et un projectile donnés, la charge propulsive^ adéquate afin
d’atteindre une vitesse initiale souhaitée, tenant compte d’un nombre de limi­
tations pratiques (la pression maximale ne peut pas dépasser la limite élastique
du tube, le projectile doit résister à l’accélération maximale lors du trajet dans
le tube, le recul de l’arme doit être absorbé par le lien élastique, ...).

Le sujet de ce travail se limitera au cas de la propulsion de projectiles par des

poudres solides, utilisées dans la majorité des armes actuelles. En effet, on ne dé­
nombre d’une part que très peu de systèmes de lancement de projectiles qui font
appel à des propergols liquides et, d’autre part, les canons électromagnétiques et élec­
trothermiques ne sont utilisés qu’en laboratoire et font l’objet d’études particulières.

Nous essaierons donc de résoudre le problème direct évoqué ci-dessus, puisque le

problème indirect peut être traité itérativement sur base du problème direct.

^La poudre qui provoque le mouvement du projectile est appelée selon les cas : charge propulsive,
grains de poudre, brins do poudre, poudre propulsive ou poudre.

17
3.3 Situation dans l’arme
Avant le tir, la charge propulsive se trouve dans un espace derrière le projectile,
appelé chambre de combustion. Cette chambre est généralement cylindrique ou pré­
sente la forme d’un cône aplati.

La poudre peut s’y trouver soit directement, soit en sachets (des gargousses) ou
encore dans une douille métallique (souvent du laiton, parfois de l’acier). Si le pro­
jectile est serti sur la douille, on parle d’un coup complet. Dans le cas de projectiles
de petit calibre^, le projectile est toujours pourvu d’une douille. La figure 3.3 montre
un projectile, une douille et un coup complet pour le calibre .50 inches (cartouche).

c
Fig. 3.3 - Projectile (a), douille (b) et coup complet (c) en calibre .50 inches

La chambre de combustion est obturée par une pièce de fermeture, ou culasse,

porteuse du mécanisme de mise à feu. On distingue des culasses à coin (chars, vé­
hicules légèrement blindés, pièces d’artillerie légères tractées), des culasses à vis
(obusiers et canons d’artillerie lourds) et des systèmes de verrouillage par glissière
(armes de petit calibre).

Des culasses à coin et des systèmes de verrouillage par glissière sont obligatoires
dans le cas de munitions avec douilles. La culasse à vis est généralement utilisée
dans le cas de munitions sans douilles. Ce dernier système est relativement lourd et
lent.

Le projectile est accéléré dans un tube cylindrique dont la paroi interne est appe­
lée âme. Le diamètre de l’âme est plus petit que celui de la chambre de combustion.
Le rapport entre les deux diamètres est appelé chambrage. A l’entrée de l’âme se
trouve généralement le cône de forcement qui permet de maintenir le projectile dans
le tube avant son déplacement. La figure 3.4 illustre ces concepts.

Le chambrage est généralement plus important en petit calibre. Le but est de

limiter la longueur de la douille pour un volume de chambre de combustion défini.
^Par petit calibre on entend généralement un projectile de diamètre (ccilibre) inférieur à 15 mm

18
 projectile

Fig. 3.4 - Disposition d’un coup complet dans une arme

Ceci permet à la fois d’obtenir un encombrement longitudinal limité (compacité de

l’arme) et de garantir un allumage relativement homogène (l’amorce se situe à l’ar­
rière de la douille). L’inconvénient principal réside dans la perturbation importante
de l’écoulement des gaz.

L2
◄----------- ►

chambre tube
: ..... /
L1
◄—----------►
Fig. 3.5 - Illustration de l’influence du chambrage pour un volume de chambre
constant

La surface interne du tube peut être lisse ou rayée. Dans le cas d’un tube rayé, le
projectile est stabilisé gyroscopiquement par la rotation'^ qu’il acquiert des rayures.
Dans le cas contraire, des empennages sont nécessaires pour garantir la stabilité du
projectile dans l’air.

A quelques rares exceptions près les projectiles de petit calibre sont tirés dans
des tubes rayés et stabilisés gyroscopiquement. A l’inverse des projectiles de gros
calibres, dont la ceinture assure notamment la mise en rotation, c’est à la chemise®
du projectile de petit calibre qu’est dévolue cette tâche. Le contact projectile-tube
étant fondamentalement différent de son homologue en gros calibre, les modèles de
frottements ne peuvent pas être utilisés et doivent, de fait, être adaptés.

Dans certains cas, le tir à l’épaule et l’utilisation de mécanismes fonctionnant

par emprunt des gaz pour recharger l’arme (dans le cas d’une arme automatique)

‘‘L’ordre de grandeur de cette mise en rotation est de 300000 tours/minute à la sortie du tube
pour une arme de petit calibre
®On parle parfois aussi de manteau ou d’enveloppe

19
génèrent d’autres pertes et induisent des perturbations difficilement modélisables
(non-stationnaires, turbulentes, non-adiabatiques).

3.4 Le cycle balistique

3.4.1 L’allumage
Le cycle balistique commence par le fonctionnement de l’allumeur dont le but
est de provoquer un écoulement de gaz chauds et de particules brûlantes au travers
de la charge propulsive pour que les grains de poudre s’enflamment. La flamme est
répartie dans toute la charge propulsive et tous les grains de poudre sont allumés par
effet combiné de l’allumeur et des grains de poudre déjà allumés. Dans les théories
simplifiées, on suppose que tous les grains de poudre de la charge propulsive sont
allumés simultanément, et brûlent uniformément. D’autres théories plus complexes
utilisent une température minimale d’inflammation et éventuellement un flux de gaz
chaud créé par l’allumeur-même.

3.4.2 La combustion
La chambre de combustion est fermée à l’arrière par une culasse, et à l’avant par
le projectile. Initialement, il y a donc combustion dans un volume constant, d’où un
accroissement de la pression et de la température dans la chambre de combustion.
Au fur et à mesure que la pression augmente, la vitesse de combustion des grains de
poudre augmente également et les gaz sont produits plus rapidement.

Si un tel processus de combustion continuait dans un volume clos, le tube ex­

ploserait. Mais en même temps que la pression des gaz sur le culot du projectile
augmente, le projectile est poussé (légèrement) en avant, et dans un tube rayé les
champs découpent les tenons dans la ceinture du projectile (ou dans le manteau du
projectile dans le ca.s des petits calibres).

Dès le moment où les tenons sont complètement découpés, la résistance au dépla­

cement du projectile diminue et le projectile commence à accélérer. A ce moment,
la pression des gaz de combustion est appelée pression de démarrage (ou pression de
départ ; P/j). Dans le cas des munitions avec douilles, cette pression correspond à
celle qui est nécessaire pour arracher le projectile de la douille et vaincre la résistance
lors de la découpe des tenons.

Dans un premier temps, le déplacement du projectile ne crée pas un volume as­

sez grand pour compenser la production de gaz de la poudre propulsive. La pression
augmente donc jusqu’à sa valeur maximale (Pmox)®- Ensuite, le mouvement du pro­
jectile est tel que la production de gaz ne peut plus compenser l’augmentation de
volume. La pression baisse donc jusqu’au point de fin de combustion (E). Ces points
particuliers sont représentés sur la figure 3.6.
® Celle-ci se situe en général aux alentours du premier dixième du tube

20
Fig. 3.6 - Le cycle balistique - pression au culot du projectile en fonction du temps

3.4.3 La détente
Il arrive un moment où toute la poudre est brûlée. On dit qu’on a atteint le
point de fin de combustion : il n’y a plus de production de gaz. La détente, au sens
thermodynamique, est entamée. Sous l’influence de la haute pression des gaz, le pro­
jectile continue à accélérer mais cette accélération diminue, bien sûr. Au moment
où le projectile quitte le tube, son accélération est relativement limitée. La pression
des gaz de combustion est entre-temps retombée à une pression (Pb) environ égale
à un sixième de la pression maximale.

Quand le point de fin de combustion est atteint avant que le projectile quitte
le tube, on dit que la combustion est complète, ce qui est le cas le plus fréquent.
Dans l’autre cas, on parle d’une combustion incomplète. On dit que la combustion
est stricte si elle se termine au moment où le projectile quitte le tube.

3.4.4 La percussion initiale

Les gaz de combustion qui quittent le tube peuvent encore contenir des pro­
duits partiellement brûlés (entre autre H2 et CO). Par contact avec l’oxygène de
l’air ambiant et sous l’influence de la haute température des gaz de combustion
(plus grande que la température d’inflammation spontanée), ces produits imbrûlés
peuvent à nouveau s’allumer. On parle de la réinflammation des gaz de combustion.
Elle est à l’origine de la flamme de bouche.

Suite à la réinflammation des gaz, on observe une montée en pression immédiate

derrière le projectile de sorte que le projectile reçoit une accélération supplémentaire.
On appelle ce phénomène la percussion initiale. On ne traite ce sujet ni dans la
balistique intérieure qui s’arrête à la vitesse à la bouche Vt du projectile, ni dans la
balistique extérieure, qui commence avec la vitesse initiale fictive Uo du projectile.
C’est en effet dans la balistique intermédiaire qu’est étudiée la percussion initiale,
responsable de cette différence de vitesse, illustrée à la figure 3.7.

21
 V

3.5 Les poudres propulsives

Les poudres propulsives sont comparables aux explosifs, c’est-à-dire des systèmes
chimiques instables qui, soumis à une impulsion faible mais adéquate, se trans­
forment en un système plus stable en libérant de la chaleur.

Elles se distinguent des explosifs par le fait que, lors de leur décomposition, le
front de réaction se déplace à vitesse relativement basse. La réaction est une com­
bustion rapide qu’on appelle aussi déflagration^.

Les poudres propulsives sont des composés organiques constitués essentiellement

de carbone, d’hydrogène, d’azote et d’oxygène : CaH^NcOd.
On peut distinguer plusieurs types de poudres propulsives :

- Jusqu’à la fin du dix-neuvième siècle, la poudre noire était utilisée comme

poudre propulsive dans les armes à feu. Sa composition était connue depuis
la fin du dix-huitième siècle : 75 % de salpêtre (en général KNO3), 15 % de
carbone (C) et 10 % de soufre (S). La réaction de combustion de la poudre
noire peut être écrite comme :

10 KNO3 - 8C + 3S^2 K2CO3 - 3 K2SO4 + 6 CO2 + 5 N2

La poudre noire a trois propriétés néfastes : sa combustion est accompagnée

de fumée intensive, elle est hygroscopique et enfin, sa surface de combustion
est difficilement maîtrisable. C’est pourquoi elle n’est plus utilisée que dans les
dispositifs de mise à feu.
^L’ordre de grandeur de la vitesse de déflagration est le cm/s. Pour une détonation elle peut
atteindre plusieurs km/s

22
 - La poudre simple hase est une découverte de Vieille qui, à la fin du dix-
neuvième siècle, fut le premier à produire une charge propulsive à base de
nitrocellulose. Lors du processus de nitration de la cellulose, une partie des
atomes d’hydrogène des chaînes de cellulose (C6Hio05)„ est remplacée par
des groupements N02- Après dissolution du produit obtenu dans un solvant
inerte et volatil (éther), on obtient un gel, apte à produire différentes formes
de poudres. Ce processus est appelé la gélatinisation de la nitrocellulose. On
parle d’une poudre simple base parce qu’elle contient un seul produit énergé­
tique (la nitrocellulose).

- La poudre double hase provient de l’utilisation de produits énergétiques pour

la gélatinisation (par exemple nitroglycérine, obtenue par solution de glycérol
dans un mélange acide composé de 50 % de HNO3 et 50 % H2SO4). On parle
de poudre à double base parce qu’elle contient deux produits énergétiques (ni­
trocellulose et nitroglycérine). Par rapport à la poudre simple base, il s’agit
d’une poudre plus chaude : la température de flamme peut être supérieure à
3000 °C. A cause de l’érosion importante qu’elle provoque dans des bouches
à feu rayées, elle est principalement utilisée dans des mortiers ou des moteurs
de roquettes à propergols solides (où l’érosion joue un rôle moins important).
La poudre double base est également moins stable que la poudre simple base.

- La poudre triple hase est apparue dans le but de diminuer la température

de flamme (généralement en dessous de 2850 °C) sans diminuer le caractère
énergétique de la poudre. C’est la nitroguanidine qui est à l’origine de cette
propriété. On obtient alors une poudre triple base (parce qu’elle comprend trois
produits énergétiques) qui est relativement sensible au froid (poudre cassante).

3.6 Caractéristiques des poudres solides

3.6.1 Equation d’état

Le point de départ est l’équation des gaz parfaits. Cette équation peut être écrite :

P.V,a^ = N.R.T (3.1)

La fraction brûlée est définie comme étant le rapport entre entre la masse de
poudre brûlée et la masse de poudre initiale, à savoir :

7 Co-C
(3.2)
Co
Le nombre de moles de gaz est :

(3.3)

et l’on peut donc réécrire 3.1 :

F.Vi„ = Co./^.T (3.4)

23
 ou

py,az = Cq.Z.R'.T (3.5)

L’équation d’état de Van der Waals peut également être utilisée pour se rappro­
cher mieux du comportement des gaz réels® :

{P + :^)(v;a^ - Co.Z.b) = CoZR'T (3.6)

A des températures élevées (à partir d’environ 2500 K), telles que celles présentes
dans des bouches à feu, les forces d’attraction moléculaire jouent un rôle beaucoup
moins important que les effets de l’énergie cinétique moléculaire, et la valeur de ^
est proche de zéro. On obtient alors l’équation de Nobel-Abel, largement utilisée en
balistique intérieure :

P{Vgaz - CoZb) = CoZR'T (3.7)

3.6.2 Température de flamme

La température des gaz de combustion atteinte lors de la déflagration d’une
poudre propulsive dans un volume clos en conditions adiabatiques est appelée tempé­
rature d’explosion adiabatique (ou isochore) T/ (f : flamme) de la poudre propulsive.

Les poudres chaudes sont caractérisées par une haute température de flamme.
Dans le cas contraire (température de flamme relativement basse), on parle de
poudres froides.
Les poudres double base appartiennent par exemple à la première catégorie.

3.6.3 Potentiel et force d’une poudre

Le potentiel d’une poudre propulsive correspond à l’énergie maximale (par unité
de masse) qui peut être libérée par sa combustion. Cette énergie peut être écrite
comme :
^=rc^dT (3.8)
L'O Jo
En supposant que la valeur de c„ n’est pas influencée par la température, on a :
^ = Cy.Tf avec, pour des gaz réels® c„ =

On peut alors écrire :

R'Tj _ F
Ca n— \ n—\
qui fait intervenir les notions de force {F) et de potentiel (^) de la poudre.

®via l’introduction du covolumo b qui correspond au volume occupé par les molécules d’un
kilogramme de gaz.
®La valeur de 7 est remplacée pax le coefficient polytropique n

24
3.6.4 Vitesse de combustion
La connaissance de la vitesse de combustion r d’une poudre propulsive est né­
cessaire pour déterminer le débit massique des gaz de combustion, comme l’indique
l’équation suivante ;

m = p.r.S (3.10)
Dans une bouche à feu, la chaleur est échangée par rayonnement et conduc­
tion. On suppose traditionnellement que l’allumage se fait sur la surface entière de
combustion disponible et que la combustion se fait selon des surfaces parallèles^®.
La vitesse de combustion d’un grain de poudre est influencée par différents facteurs ;

- le type de poudre
- la pression des gaz
- la température initiale des grains.

Cette vitesse de combustion augmente avec la température initiale des grains de

poudre et la pression moyenne des gaz de combustion. Pour quantifier l’influence de
la pression des gaz sur la vitesse de combustion, différentes lois ont été présentées,
dont les plus courantes sont la loi de Vieille :

r = 7U.P^ (3.11)
et celle de Miiraour :

r=^7t).{P + k) (3.12)
où w, k et fl sont des facteurs dépendant de la nature et de la température initiale
de la poudre.

3.6.5 Vivacité
La vivacité de la poudre est définie par la relation suivante :

A = (3.13)

Elle dépend donc de v) (facteur représentant l’influence de la nature et de la

température initiale de la poudre) et du rapport c’est-à-dire du degré de frag­
mentation^^ de la poudre. La vivacité est une caractéristique statique de la poudre
(du moins si les poudres ont une composition homogène), ce qui signifie que sa valeur
ne change pas pendant la combustion. Dans le cas de grains de poudre hétérogènes
(poudre lissée par exemple), la valeur de m dépend de la profondeur de eombustion,
et la vivacité n’est donc pas constante lors du processus de combustion.
de Piobert
* ** Il s’agit donc des caractéristiques géométriques initiales de la poudre

25
3.6.6 Fonction de forme
La fonction de forme est définie par :

•HZ) = ^ (3.14)

On peut démontrer que la valeur de la fonction de forme ne dépend que de la

fraction de poudre brûlée Z. La fonction de forme va nous renseigner sur l’évolution
de la surface de combustion des grains de poudre au fil du temps. On peut distinguer
trois comportements différents :

Poudre dégressive. Si $(Z) est une fonction décroissante de Z, on parle d’une

fonction de forme dégressive et d’une poudre dégressive : la surface de combustion
émettrice devient de plus en plus petite lors de la combustion. Tous les grains de
poudre qui ne brûlent que de l’extérieur vers l’intérieur ont un caractère dégressif.
La figure 3.8 montre l’évolution de la fonction de forme d’une poudre dégressive
(sphérique dans ce cas-ci) en fonction de la fraction brûlée Z.

ZH

Fig. 3.8 - ^{Z) dans le cas d’une poudre dégressive (poudre sphérique)

Fonction de forme constante. Certains grains de poudre ont une fonction de

forme quasi-constante, c’est-à-dire que la grandeur de la surface de combustion ini­
tiale ne change pas lors de la combustion. Ils sont parfois utilisés dans des moteurs
de roquettes à propergol solide. On dit alors que les grains de poudres sont neutres.

Poudre progressive. Si ^{Z) est une fonction croissante de Z, on parle d’une

fonction de forme progressive, et d’une poudre progressive : la surface de combustion
*^Un exemple est celui d’un grain de poudre cylindrique creux dont les extrémités sont inhibées,
c’est-à-dire dont les extrémités sont couvertes d’une substance qui empêche la combustion

26
disponible devient de plus en plus grande lors de la combustion. Un exemple est la
poudre heptatubulaire rencontrée dans certaines charges d’artillerie de campagne. Il
s’agit de bâtonnets cylindriques percés de sept trous. La combustion se déroulant à
la fois par l’intérieur et l’extérieur, la surface de combustion augmente avec le temps,
jusqu’à la rencontre des cylindres intérieurs.

3.6.7 Les poudres utilisées dans une arme de petit calibre

Les poudres utilisées dans des armes de petit calibre sont de petite dimension
(par rapport aux poudres utilisées en gros calibre), plus énergétiques, et, la plupart
du temps, sphériques ou sphériques aplaties. Cette forme dégressive est issue de la
volonté des fabricants de munition d’optimiser au maximum leurs procédés de fabri­
cation et ainsi de remplir (automatiquement en usine) une douille en un minimum
de temps.

Le cycle balistique est influencé par ces paramètres, par la densité de chargement
qui peut être très élevée et par le sertissage de la douille sur le projectile. De plus,
dans certains cas, un lissage de la poudre est appliqué afin de rendre la vitesse de
combustion des gaz plus petite durant la première partie^^ de la phase de combus­
tion. Dans ce cas, l’emploi d’une composition de poudre variable en fonction de la
profondeur de pénétration permet de compenser la dégressivité des grains de poudre
utilisés.

Cette solution attrayante n’a pas que des avantages : à l’heure actuelle, des
études sont menées pour étudier l’influence de la migration de l’agent flegmatisant
sur les performances de la poudre lors de son vieilliseement, et principalement sur la
pression maximale atteinte en arme, qui peut dans certains cas dépasser les limites
admissibles.

Dans les chapitres qui suivent, nous utiliserons une poudre double base pour
étudier les simulations numériques en balistique intérieure. A la fin de ce travail,
nous tenterons d’adapter notre approche pour prendre en compte la combustion
d’une poudre lissée et tirer les conclusions qui s’imposent.

13a ce moment, la surface du grain de poudre est grande et la poudre trop vive

27
28
Chapitre 4

La chaîne de mesure

4.1 Introduction
Deux grandeurs expérimentales méritent un intérêt particulier ; la vitesse à la
bouche et la pression maximale. Ce choix n’est pas issu du hasard, mais souligne
deux aspects fondamentaux d’une arme à feu : la performance et la sécurité.

La vitesse à la bouche caractérise généralement la performance d’une arme à

feu. En effet, dans le cas d’armes de petit calibre, les projectiles sont la plupart du
temps^ inertes. C’est pourquoi l’énergie qu’ils peuvent transférer à une cible lors
d’un impact est déterminée par leur énergie cinétique à ce moment. Pour cette rai­
son, leur énergie cinétique initiale, et donc leur vitesse à la bouche, est capitale.

La pression maximale, quant à elle, caractérise la sollicitation maximale à la­

quelle l’arme est soumise pendant le cycle balistique. Le constructeur d’une arme
garantit le bon fonctionnement et une déformation élastique du tube pour des pres­
sions opératoires inférieures à une limite définie lors de sa conception. II est donc
primordial de garantir une pression maximale inférieure à cette limite.

Dans notre cas, nous allons essayer d’aller plus loin dans la mesure des phéno­
mènes influant le cycle balistique. Une simulation numérique ne peut exister sans
être accompagnée par une robuste chaîne de mesures. En effet, après avoir simulé un
phénomène physique, il convient de valider la solution en confrontant les résultats
obtenus avec la réalité. En balistique, la métrologie est particulière puisque les va­
leurs mesurées sont relativement grandes (pression de l’ordre de plusieurs centaines
de MPa, vitesse proche de 1000 m/s, ...) et la dynamique^ du phénomène est très
importante. Les principales grandeurs mesurées en balistique intérieure sont la pres­
sion et la vitesse et, dans une moindre mesure, la température.

Avant de présenter les dispositifs expérimentaux utilisés dans le cadre de ce

travail, nous allons détailler chacune des mesures citées ci-dessus.

'il existe néanmoins (en ".50" par exemple) des projectiles explosifs ou incendiaires qui
contiennent une charge militaire
^Le cycle balistique complet d’une arme de petit calibre se déroule en quelques ms

29
4.2 Mesure de pression
Trois possibilités existent pour mesurer la pression dans l’arme :

- La mesure par manomètre à écrasement (Crusher)

- La mesure par capteurs piézo-électriques

- La mesure par jauges de contrainte

4.2.1 La mesure par "crusher"

La mestire par Crusher ne donne qu’une valeur indirecte de la pression maximale,
obtenue en mesurant la déformation d’un petit cylindre de métal (le Crusher) placé
dans l’arme. Une table de tarage permet de passer de la déformation du crusher à
la pression maximale subie par ce dernier.

La figure 4.1 illustre cette technique de mesure.

Vis de serrage

Crusher

Prise de pression des gaz

Fig. 4.1 - Mesure de pression : système de "crusher"

La mesure par crusher est robuste, relativement bon-marché et facilement contrô­

lable (mesure de la déformation du cylindre). Pour les armes de gros calibre, son em­
ploi ne nécessite pas la modification des systèmes d’armes utilisés. Mais étant donné
que ce dispositif ne permet pas de mesurer l’évolution de la pression en fonction du
temps, nous employerons plutôt la mesure basée sur des capteurs piézo-électriques
qui est décrite ci-dessous.

30
4.2.2 La mesure par capteurs piézo-électriques
La mesure de pression par capteur piézo-électriques [2] est basée sur les propriétés
piézo-électriques du quartz. Lorsqu’un cristal de quartz est soumis à une force, il
génère une charge électrique par le déplacement des ions du cristal (voir figure 4.2).

Fig. 4.2 - effet piézo-électrique dans un cristal de quartz

Cette charge nous donne la déformation que subit le cristal. Comme chaque cris­
tal va générer une charge légèrement différente pour une même déformation, il y a
lieu d’étalonner chaque capteur non seulement en fonction de la pression imposée
(calibration statique via une balance manométrique) mais aussi par rapport à un
capteur de référence (vérification dynamique de la calibration statique)^.

La mesure piézo-électrique est plus intéressante que la précédente dans l’optique

d’une validation de simulations numériques car elle permet d’obtenir une informa­
tion continue en fonction du temps. Elle requiert néanmoins un tube spécialement
instrumenté pour pouvoir être effectuée. La figure 4.3 montre l’usinage à réaliser
dans un tube pour positionner des capteurs de pression à hauteur de la culasse, du
collet"* et le long du tube.

Fig. 4.3 - Mesure de pression : schéma de principe d’un tube instrumenté

^En effet, la calibration statique peut ne pas être suffisante dans le cas de phénomènes très
dynamiques. La vérification dynamique permet de corriger la calibration, y compris les phénomènes
d’hystérèse
"*Le collet est la partie supérieure de la douille qui est en contact avec le projectile

31
 Les tubes utilisés en laboratoire sont prévus pour être instrumentés par de tels
capteurs de pression. La figure 4.4 illustre ce type de dispositif. On peut y voir un
emplacement pour une prise de pression à hauteur du collet.

début du tube rayé empicicement du capteur de pression chambre

Fig. 4.4 - Coupe d’un tube de laboratoire : début du tube rayé, chambre de com­
bustion équipée d’un emplacement pour le capteur de pression à hauteur du collet
de la douille

La figure 12.2 montre, quant à elle, un capteur avant son placement sur l’arme
(capteur de marque KISTLER de type 6215).

Fig. 4.5 - Capteur de pression

Les annexes B et C mentionnent les caractéristiques détaillées de ce type de

capteurs ainsi que les méthodes utilisées pour leur calibration statique et dynamique.

32
4.2.3 La mesure par jauges de contrainte
La mesure de la pression par jauges de contrainte est une technique de mesure
prometteuse. Elle combine la possibilité d’utiliser un tube non modifié et l’enregis­
trement d’une mesure continue dans le temps.

Fig. 4.6 - Jauge de contrainte

Une mesure par jauge de contrainte (figure 4.6) se base sur l’effet piezo-résistif,
c’est-à-dire la variation de la résistance électrique de la jauge en fonction de sa dé­
formation. Ces jauges sont la plupart du temps placées dans un pont de Wheatstone
(figure 4.7) qui permet d’annuler l’influence de la température sur la mesure. En par­
tant du principe que la jauge subit la même déformation que le support sur lequel
elle est placée, on peut mesurer indirectement la déformation du tube pendant le tir.

Fig. 4.7 - Schéma de principe du pont de wheatstone

L’essence de la méthode réside dans la relation entre la valeur de la pression à

l’intérieur du tube et sa déformation extérieure. Une étude [3] a permis de mettre
en exergue une relation linéaire entre la pression des gaz de combustion et la défor­
mation de la paroi extérieure du tube. Les expériences réalisées à cette occasion par
les auteurs ont d’une part mis en évidence une qualité comparable à des mesures
effectuées grâce à des capteurs piezo-électriques, et d’autre part un problème de

33
calibration complexe. En effet, l’interférence de la déformation radiale et des vibra­
tions du tube rend diffcile la calibration des capteurs à l’aide d’un dispositif statique
(pompe à huile par exemple). Une solution consite à calibrer le système par rapport
à des mesures par capteurs piezo-électriques.

Etant donné l’existence de tubes instrumentés pour nos lanceurs de laboratoire,

nous n’utiliserons pas cette méthode et nous réaliserons nos mesures de pression à
l’aide des classiques capteurs piezo-électriques. La mesure par jauges de contrainte
reste cependant une alternative avantageuse pour des tirs de réception par exemple.

34
4.3 Mesure de vitesse
La mesure de la vitesse du projectile est fondamentale dans le cadre de la vali­
dation d’une simulation en balistique intérieure. La vitesse de départ du projectile,
souvent appelée Vo , est la vitesse que le projectile acquiert après le phénomène de
réinflammation des gaz à la sortie du tube. La vitesse de départ est extrapolée à
l’aide des valeurs fournies par un radar Doppler qui mesure la vitesse du projectile,
lorsque ce dernier se trouve dans le lobe de son antenne. Connaissant ainsi la vitesse
du projectile quelques mètres après le tube, on peut extrapoler sa vitesse à la sortie
du tube.

Ce type de procédé a été étendu pour pouvoir obtenir, à l’instar de la pression,

une mesure de vitesse à chaque instant du cycle balistique : la mesure de vitesse
dans le tube [2]. Le principe est simple : une onde à haute fréquence est amplifiée
et envoyée dans le tube. Celui-ci se comporte alors comme un guide d’ondes et per­
met au projectile en mouvement et à l’onde de se rencontrer. Suite à l’effet Doppler
(appliqué dans un guide d’onde cette fois-ci), la fréquence de l’onde réfléchie va être
modifiée. Cette opération persiste durant tout le cycle balistique. Le signal (fré­
quence doppler en fonction du temps) va être ensuite découpé en courtes "fenêtres
temporelles" sur lesquelles seront appliquées des transformées de Fourier (STFT :
Short Time Fourier Transform). La résultante de ce traitement de signal donne alors
une information sur la vitesse du projectile dans le tube en fonction du temps.

Le schéma de principe de cette mesure est présenté à la figure 4.8, alors que
la figure 4.9 détaille le dispositif pratique. Sur cette figure, le trajet de l’onde inci­
dente est en rouge tandis que l’onde réfléchie sur le projectile est représentée en vert.

Fig. 4.8 - Mesure de vitesse dans le tube, schéma de principe

35
Fig. 4.9 - Mesure de vitesse dans le tube, dispositif expérimental et schéma de
propagation des ondes incidentes et réfléchies

4.4 Mesure de température

Bien que nous soyons convaincus de l’importance de la mesure de température
dans le tube [4], nous n’avons malheureusement pas encore de dispositif validé pour
effectuer ce genre de mesures. Des recherches, au sein du laboratoire ABAL, sont
effectuées en ce sens pour pouvoir, à terme, disposer d’une mesure de température
de qualité. Cependant, étant donné l’importance du gradient et de la valeur absolue
de température, une mesure de la température des gaz nous paraît difficile dans un
avenir proche, bien qu’il existe une ébauche de solution sur un tube.

Nous avons néanmoins investigué deux pistes pour mesurer la température dans
le tube :

- utilisation d’une caméra thermique

- utilisation de thermocouples

La première solution se révèle être trop lente (25 images par secondes) par rap­
port à la dynamique du phénomène mesuré. De plus, elle ne permet d’obtenir que
des températures superficielles à l’extérieur du tube.

La seconde solution se base sur des thermocouples. Ceux-ci doivent être précis,
très dynamiques et leur implantation doit être suffisamment profonde dans le maté­
riau constitutif du tube pour obtenir une bonne estimation de la température de la
veine gazeuse.

A l’heure actuelle, ces problèmes restent malheureusement en suspens, et la vali­

36
dation des simulations numériques ne pourra donc se faire qu’au niveau de la pression
et de la vitesse.

4.5 Dispositifs expérimentaux

Les deux dispositifs expérimentaux utilisés pour la validation des modèles décrits
dans ce travail sont détaillés ci-dessous. 11 s’agit d’une part d’un lanceur de calibre
.50 inches (soit 12,7 mm) et d’autre part un lanceur de calibre 7,62 mm.

Ces systèmes n’ont pas été choisis au hasard. Dans un premier temps nous nous
sommes concentrés sur la ".50". Cette arme possède en effet un des calibres les plus
importants de la classe des armes de petit calibre. Ensuite, une arme de 7,62 mm
s’est imposée naturellement, en combinant un calibre moins important et une masse
nominale de poudre suffisament grande pour que l’influence de l’erreur relative lors
du sous-chargement® reste limitée.

4.5.1 Arme de calibre ".50"

Cette arme est une mitrailleuse lourde développée originellement dans les années
40. Cette mitrailleuse, souvent utilisée sur trépied ou véhicule est encore actuelle­
ment employée dans de nombreux pays tels que la Belgique ou le Canada.

Le dispositif expérimental que nous avons utilisé est représenté sur la figure 4.10.
C’est un système différent du modèle opérationnel. Le tube est en effet instrumenté
pour la mesure de pression et est muni d’un bloc à canons interchangeables prévu
pour le tir en coup par coup.

Capteurs (pression) Système Doppler

Lanceur.50
Muzzle flash

Fig. 4.10 - Dispositif expérimental de calibre .50 inches

®Les munitions sont sous-chargées pour obtenir des vitesses à la bouche différentes

37
 Fig. 4.11 - Position des capteurs sur le dispositif expérimental ".50"

Le système de mesure est constitué de trois capteurs de pression, d’un système

doppler de mesure de vitesse dans le tube et d’un "muzzle flash"® qui sert de référence
temporelle. La position des capteurs de pression est représentée schématiquement
ci-dessous, sur la figure 4.11.

Les mesures sont indiquées en millimètres à partir du fond de la douille. "Capl",

"Cap2" et "Cap3" sont des capteurs de pression, placés respectivement à hauteur de
la culasse, au collet et dans le tube. Des "capteurs" virtuels seront placés aux mêmes
endroits pour les simulations numériques, afin de valider les modèles. Ces "capteurs"
virtuels donnent les valeurs de pression moyennes dans les cellules correspondant à
l’emplacement des capteurs réels dans le tube.

®Le "muzzle flash" génère un signal de type "échelon" lorsque le projectile quitte le tube et que
les gciz se réenflamment au contact de l’air

38
4.5.2 Arme de calibre 7.62 mm
Ce calibre est utilisé dans de nombreuses armes de guerre. En Belgique, c’est
notamment la MAG^ qui est utilisée par les troupes d’infanterie et les blindés. Cette
arme peut, au choix, être utilisée sur bipied, trépied ou sur véhicule, en complément
d’un armement principal.

Le dispositif expérimental que nous avons utilisé est représenté sur la figure 4.12.
C’est, comme dans le cas de la .50, un système qui diffère sensiblement d’une arme
opérationnelle. Le tube est également instrumenté et prévu pour le tir en coup par
coup.

Fig. 4.12 - Dispositif expérimental de calibre 7.62 mm

Les essais basés sur ce dispositif comprennent deux mesures de pression et sont
également accompagnés d’un relevé de la vitesse du projectile dans le tube en fonc­
tion du temps. C’est ici également un "muzzle flash" qui servira de référence tem­
porelle.

’^MAG ; Mitrailleuse A Gaz

39
 La figure 4.13 reprend les positions des différents capteurs exprimées en milli­
mètres à partir du fond de la chambre. Comme dans le cas de la ".50", des "capteurs"
virtuels, positionnés au même endroit, permettront de confronter la mesure à l’ex­
périence.

Muzzie
19.33 mm
49.2 mm
-ri 530.2 mm

//

Fig. 4.13 - Position des capteurs sur le dispositif expérimental "7.62 mm"

40
Chapitre 5

Les modèles en balistique intérieure

5.1 Introduction
En balistique intérieure, quand un modèle de calcul n’utilise pas de manière
explicite les caractéristiques locales du mélange gaz de combustion - particules de
poudre non brûlées, mais des caractéristiques globales (comme une pression moyenne
et une température moyenne) pour décrire le comportement des gaz de combustion,
on parle d’un modèle à paramètres globaux (en anglais : lumped parameter model).

D’autres modèles, mis en œuvre pour examiner ce qui se passe localement dans
une bouche à feu, sont généralement appelés des modèles à dynamique des gaz ou
modèles à paramètres locaux (en anglais : local parameter model).

A côté de cela, il existe encore des modèles empiriques basés sur l’utilisation et
la tabulation de données expérimentales. Ils peuvent être utilisés de manière opéra­
tionnelle pour des problèmes limités et qui appartiennent au domaine de définition
des données expérimentales.

Nous passons en revue ces trois types de modèles, du plus simple au plus com­
plexe. Dans le cadre de ce travail, nous nous attarderons principalement sur les
modèles à paramètres locaux.

5.2 Modèle empirique

Les modèles empiriques [5] se basent sur les observations instrumentées effectuées
en laboratoire pour prédire le comportement d’une arme. Quand on dispose d’un
nombre élevé de données relatives à des tirs expérimentaux, on peut exploiter ces
données pour la représentation de la vitesse à la bouche et de la pression maximale
en fonction de l’arme, de la poudre et du projectile. On parle alors de modèles em­
piriques. Cependant, leur utilisation est limitée au type d’arme d’où sont issues les
données expérimentales.

Il existe d’autre part des modèles dits semi-empiriques, qui comprennent des des­
criptions des phénomènes physiques (évolution de la pression, de l’écoulement des
gaz, du mouvement du projectile) à côté de certaines relations empiriques (vitesse
de combustion de la poudre et transfert de chaleur par exemple). Leur domaine

41
d’application est plus étendu que celui des modèles purement empiriques.

Dans le passé on a souvent fait appel à des tables (par exemple les tables de
Charbonnier-Sugot) ou à des formules simples pour faire des prédictions en balis­
tique intérieure. De telles approches sont cependant de moins en moins fréquemment
utilisées aujourd’hui. Elles peuvent pourtant être très pratiques dans certains cas
(pour étudier des sensibilités par exemple).

5.3 Modèle à paramètres globaux

5.3.1 Introduction
Les modèles à paramètres globaux [Ij sont des modèles qui n’incluent pas de
dépendance spatiale explicite des grandeurs caractéristiques des gaz de combustion.
Ces modèles sont aujourd’hui utilisés pour l’évaluation et la simulation de tirs avec
des systèmes d’armes de gros calibre (155 mm par exemple). En effet, un modèle
à paramètres globaux nécessite beaucoup moins de données initiales qu’un modèle
à dynamique des gaz. Tl est donc très apprécié par l’utilisateur qui ne s’intéresse
pas au réglage détaillé d’un système d’arme, mais qui veut utiliser un programme
d’ordinateur lui permettant de comparer, dans un laps de temps limité, les possi­
bilités de différents systèmes. L’obtention, en première approximation, de la courbe
de pression d’un nouveau système d’arme, lors de son avant-projet, est également
une application-type.

Ces modèles ne prennent en compte qu’une phase gazeuse et la pression générée

par la combustion n’est fonction que du temps. Cette génération de gaz est issue
de grains de poudre qui se désagrègent plus ou moins vite selon la vitesse de com­
bustion. Etant donné la présence d’un gradient de pression que ce modèle ne peut
capturer, la pression calculée (parfois appelée pression thermodynamique) subit des
corrections pour estimer la pression au culot du projectile ou à la culasse de l’arme.

Mathématiquement, ces modèles se résument à une série d’équations différen­

tielles ordinaires (en général non linéaires) et algébriques. Leur résolution numé­
rique est relativement aisée. Un exemple de ce type de modèle est celui décrit dans
le STANAG^ 4367.

Un modèle thermodynamique programmé dans le cadre de ce travail est présenté

ci-dessous. Pour cela, il suit les lignes de conduite du Stanag 4367.

5.3.2 Equations du modèle

Tout d’abord, une charge propulsive doit être transformée en gaz par combustion.
Pour déterminer la masse des gaz libérés par unité de temps, on utilise une équation
de combustion (par exemple Vieille) ;

rh = Co^ = Co.A.4>{Z).P^ (5.1)

(il
'STANAG = STANdardization AGreenient, utilisé à l’OTAN

42
 Dans un volume clos, et sans pertes, la température des gaz de combustion est
égale à la température de flamme. La température réelle des gaz de combustion peut
être déterminée par application de l’équation d’énergie ;

Erhim = U -\-W + pertes (5.2)

ou

CoZ CvdT CydT + + pertes (5.3)

CydT + ]^pvl (5.4)

p. étant la masse fictive du projectile. Cette masse fictive remplace la masse réelle
dii projectile et permet de modéliser les pertes d’énergie par un accroissement de
masse. Les pertes comprennent l’énergie cinétique du mélange poudre solide-gaz de
combustion (KE), les pertes thermiques (Eh), les frottements (£'/), la rotation du
projectile (Erot), l’énergie de recul (Eq) et l’énergie de déformation du tube (Ey).
On peut écrire que :

P = m(l + + î2 + *3) (5.5)

avec

KE
h = (5.6)
Imvl
Eh + Ey + Eq
i-2 = (5.7)
\mvl
Ef “T Prot
k = (5.8)

et donc la température peut être calculée par :

Co-Z.Cy.Tf - \p.v.
T
r 7r
C(\ZCy
La pression des gaz de combustion à température T dans un certain volume
disponible, peut être déterminée par application de l’équation d’état. En l’occurence,
c’est l’équation de Noble-Abel qui est utilisée :

CoR'T
P= (5.10)
Kchambre. + A^x - - CaZb
L’accélération du projectile est donnée par application de la deuxième loi de
Newton (en négligeant l’action de la pesanteur) :

(5-11)
m[l +13)
La vitesse du projectile dans le tube est calculée par intégration de son accélé­
ration ;

43
 Vp = f apdt (5-12)
JO

La position du projectile dans le tube est obtenue par intégration de sa vitesse ;

Xp — Xo= / Vpdt (5.13)

Jo
Nous obtenons donc 6 équations. Les variables suivantes sont supposé connues :
A , <f> , P , R', P , h , c,, , Tf , Cf) qui caractérisent la poudre propulsive; m, Vcharnbre
et A2 qui caractérisent l’arme ainsi que qui forment le modèle de pertes.

Les huit inconnues sont ; Z,P,T,Vp,Xp,ap,Pproj,t- En principe, on choisit le

temps comme variable d’intégration. On a donc besoin d’une septième équation pour
fermer le système. Pour obtenir cette équation on utilise l’hypothèse de Lagrange,
à savoir une évolution linéaire de la vitesse des gaz v en fonction de la position le
long de l’âme.

V = —X (5-14)
Xp

En développant cette hypothèse, on obtient la relation entre la pression moyenne^

P et la pression derrière le projectile {Pproj)- Cette relation (équation 5.15) est
illustrée à la figure 5.1.

(5.15)

5.3.3 Résolution
Pour résoudre ces équations, il convient d’intégrer séparément les différentes
phases du processus régissant le cycle balistique.

- Allumage de la charge jusqu’au déplacement du projectile (P < Pd)

A l’instant initial Lq, la pression est initialisée à la valeur de la pression interne
dans la chambre (pression atmosphérique en général). L’équation de combus­
tion fournit Z. l’équation d’énergie T et l’équation d’état P. On ne résout pas
d’équation de mouvement dans cette phase qui est répétée jusqu’au moment
où la pression de démarrage Po est dépassée. Cette pression est la pression
atteinte au moment où le projectile débute son mouvement. Elle correspond,
le cas échéant, à la pression nécessaire pour extraire le projectile de la douille.

- Déplacement du projectile jusqu’à la fin de combustion (Z = 1)

Identiquement à la phase précédente on obtient Z, T et P. Pproj f^st alors
calculé pour pouvoir résoudre les équations de mouvement qui donnent res­
pectivement Op, Vp et Xp. Cette phase se poursuit tant que la fraction brûlée
Z est inférieure à 1 ou que la fin du tube est atteinte par le projectile.

est souvent appelée la pression thermodynamique

44
Fig. 5.1 - Pression moyenne et pression au culot du projectile (calculées) en fonction
du temps (155 mm)

- Fin de combustion jusqu’à la sortie du tube

La valeur de Z reste à présent fixée à 1. T et P ainsi que Xp sont calculés
jusqu’à ce que Xp soit plus grand que la longueur du tube.

On constate que la résolution du système nécessite deux valeurs supplémentaires

par rapport à celles citées auparavant : Li^be Pn^-

5.4 Modèle à paramètres locaux

5.4.1 Introduction
L’existence d’ondes de pression longitudinales dans les bouches à feu convention­
nelles a été longtemps ignorée. Ce n’est qu’à l’occasion d’incidents ou d’accidents que
les concepteurs de charges ont été avertis « que quelque chose ne tournait pas rond ».
Les conséquences sont souvent catastrophiques : le déculassement est la rupture tra­
ditionnelle dans ce cas de sollicitation exagérée. D’un point de vue pragmatique
l’instabilité de combustion amenant à des niveaux de surpression est uniquement à
proscrire si elle entraîne le déculassement, le fonctionnement prématuré de la charge
militaire, la défaillance du système d’amorçage, ou encore si elle induit une varia­
bilité inacceptable de la vitesse initiale du projectile (?;q). Tl faut souligner l’aspect
vicieux du phénomène : étant donné que la vitesse de combustion de la poudre est
dépendante de la pression que subit le grain, une surpression locale entraîne rapide­
ment un « effet boule de neige ».

^Pn reste à l’heure actuelle toujours difficile à évaluer

45
 Les modèles globaux, par leur nature, sont incapables de prédire ce genre de
phénomènes. De même, ils ne tiennent pas compte de la célérité locale du son qui
limite le mouvement de ces ondes dans le tube. En effet, pour un modèle à para­
mètres globaux, la vitesse du son est virtuellement infinie. Une perturbation à un
endroit sera transmise instantanément aux autres endroits du domaine. Ces pour­
quoi les modèles à paramètres locaux permettent de compenser certaines faiblesses
des modèles à paramètres globaux.

Un modèle à paramètres locaux [5] se base sur un système d’équations différen­

tielles partielles qui, même dans un cas assez simple, ne peut être résolu analytique­
ment. De plus, ces modèles peuvent aussi bien être monophasiques que biphasiques
(gaz-solide). Ils peuvent être écrits dans une ou plusieurs dimensions, et tenir compte
d’éventuelles symétries (symétrie de révolution notamment).

Nous présentons, dans le cadre de ce travail, le modèle Soulages'^ qui est un

modèle à dynamique des gaz, unidimensionnel et simplifié. 11 permet néanmoins de
se faire une idée assez précise du type de système d’équations à résoudre pour les
modèles à paramètres locaux.

5.4.2 Equations de base du modèle

Les équations fondamentales de conservation sont naturellement à la base de ce
modèle. Elles sont premièrement écrites pour la phase gazeuse.

- Conservation de la masse

— {pgAg) -|- 'o^ipgAgUg) = <l>gAg (5.16)

- Conservation de la quantité de mouvement

- Conservation de l’énergie

d d
"^{Pg-^g^g) A -^{pgAgEgUg + PAgUg) — —PgHAg ~ Q (5.18)

Le dernier terme de l’équation 5.18 exprime un bilan énergétique entre l’apport

énergétique dû à la combustion (va h, l’apport énergétique par unité de masse et
de temps) et les pertes calorifiques (q : perte calorifique par unité de longueur et de
temps).

Ensuite, la conservation en phase solide peut être exprimée :

d d
i^PsAs) “1“ {PsAsUg^ (j>sAg (5.19)

■*.1 .P. Soulages, Etablissomont Technique de Bourges, Centre Technique Armes et Munitions

46
 (5.20)

(5.21)

Dans le modèle Soulages, la poudre est considérée comme un corps inerte dont la
masse diminue. De ce point de vue, l’apport de chaleur est traité comme un apport
par des sources de gaz et non comme un terme d’échange entre phases.

5.4.3 Regroupement des deux phases

Jusqu’à présent nous avons écrit les équations de conservation pour chaque phase,
de manière indépendante. Le mouvement relatif des phases n’est cependant pas quel­
conque. Un modèle complet devrait prendre en compte les phénomènes complexes
qui le régissent : entraînement aérodynamique, interaction solide-solide, répulsion
des générateurs de gaz. Le modèle Soulages modère cette complexité en simplifiant
le problème : une relation simple exprime le mouvement relatif des deux phases.

(5.22)
avec 0 < Â; < 1, ce qui permet de traiter le cas = 1 (cas pseudo-biphasique : la
poudre est complètement entraînée par le gaz).

Les grandeurs suivantes, relatives au mélange, sont alors définies : pr est la

masse spécifique moyenne du mélange, a est la fraction locale de la poudre solide et
E est l’énergie moyenne du mélange. Les trois équations suivantes fixent ces valeurs :

Pt-‘^T — Ps^s + P9-^9 (5.23)

Ps-'4«
(5.24)
()tAt

E = aEfi + (1 — (^)Eg (5.25)

Les équations peuvent alors être écrites pour le mélange :
O O
— {PtAt) + —{prATUgll — a{l — A:)]) = 0 (5.26)

|(prAT«,|l - <t(1 - fc)|) + - <t(1 - fc^)|) = -At^ (5.27)

+ 7^(/>tAt^s[^ h-------- "I )]) — Pa^Afi (5.28)

àt, ox Pt Ps

47
 A ces équations, il faut encore ajouter une équation de combustion : l’équation
exprimant la libération de chaleur et une équation d’état (voir équation 3.7).

§ = A^(Z)P^ (5.29)

h= (5.30)
dt

P{- -h) = Cg(7 - 1) (5.31)

' — rr)
qui peut encore s’écrire sous la forme suivante :

P(— - - - Ml - .7)] = (1 - a)e,(y - 1) (5.32)

f>r Ps
Une dernière relation est nécessaire pour fermer le système. Elle exprime la
conservation du nombre total de grains de poudre, ceux-ci étant considérés comme
semblables et brûlant selon des couches parallèles (avant combustion totale).

(5.33)

Le cas particulier traité par Soulages {k = 1, qui correspond à un entraînement

total de la poudre solide) ne nécessite pas cette dernière relation. Il reste alors
à résoudre numériquement le problème en employant des méthodes de différences
finies ou de volumes finis.

48
Chapitre 6

La CFD

6.1 Introduction
La CFD^ consiste à simuler à l’aide d’ordinateurs des sytèmes comprenant des
écoulements de fluides. Elle couvre un domaine d’applications théoriques ou indus­
trielles très étendu (aérodynamique, turbo-machines, procédés chimiques, ...)

Le principe général de la CFD [6] est la résolution numérique d’équations de

conservations (masse, quantité de moiivement et énergie) écrites sous forme locale,
c’est-à-dire basées sur l’expression d’un bilan sur un élément infinitésimal d’un mi­
lieu continu.

Ces équations, ainsi que divers modèles supplémentaires (traitement de la tur­

bulence par exemple), peuvent être exprimés sous forme d’équations différentielles
partielles. Elles ne possèdent en général pas de solution analytique et doivent donc
être résolues numériquement. Po)ir cela, le domaine de calcul doit être discrétisé
sur base d’un maillage. Les équations sont alors résolues dans chaque cellule de ce
maillage.

La plupart des codes commerciaux sont constitués de trois éléments fondamen­

taux suivants :

- un préprocesseur
- un solveur
- un post-processeur

La première mission du préprocesseur est de définir la géométrie du problème et

de générer le maillage qui sera utilisé pour la discrétisation du domaine de calcul et
la résolution des équations. Ensuite viennent la sélection des modèles physiques (et
chimiques, le cas échéant) à prendre en compte dans la simulation et la définition
des propriétés du ou des fluides et des conditions intiales et aux limites.

Le solveur se base sur une des trois techniques numériques suivantes pour ré­
soudre numériquement les équations : les différences finies[7l, les éléments finis [8]

^ Computational Fluid Dynamics

49
ou les volumes finis [9].

Les différences finies décrivent une propriété inconnue du flviide comme une com­
binaison de valeurs disponibles aux noeuds du maillage. Les dérivées qui apparaissent
dans les équations sont remplacées par des séries de Taylor tronquées.

Les éléments finis se caractérisent par un maillage qui peut être non-structuré et
une solution du problème discret qui possède une forme pré-définie. Cette méthode
est initialement issue de la mécanique des structures.

La méthode des volumes finis est expliquée plus en détail ci-dessous (cf. 6.2)
et était à l’origine une formulation spécifique des différences finies. Elle intègre les
équations constitutives du modèle sur des volumes (finis) de contrôle, les discrétise
et les résout de manière itérative.

Le posL-processeur a pour but de traiter les données générées par le solveur. Il

permet de de visualiser les résultats des calculs, sur base de courbes, surfaces colorées
ou champs de vecteurs par exemple.

6.2 Formulation en volumes finis

Dans la méthode des volumes finis, les équations différentielles partielles décri­
vant le problème sont écrites dans un volume de contrôle et transformées en équations
algébriques qui peuvent être résolues numériquement .

Le système d’équations à résoudre peut être écrit comme suit :

5t/ - - - - , s
— + VF = VV + Q (6.1)

où l’on retrouve la dépendance temporelle du vecteur [/, un terme convectif (F),

un terme diffusif (V) et un terme source (Q). Le vecteur U est donc l’inconnue du
problème.

Un volume de contrôle V est choisi et l’équation 6.1 peut y être intégrée (voir
figure 6.1).

Jv
f
^dV+
Jv
VFdV=f Jv
f
VVdV+
Jv
QdV f (6.2)

En appliquant le théorème de Green, on obtient :

9U
VdS + (6.3)

Les hypothèses suivantes sont alors faites : ^ et Q sont constants sur le volume
V, et les intégrales de surface sont approchées par une somme sur les faces du volume
de contrôle. On obtient alors dans le cas d’un maillage fixe :

V^Y.^Fn)face^S ^{Vfî)face^S + QpV (6.4)

dt
^ faces faces

50
 AAS=n AS

AS
•P 4. .Q

V
TÂS

• •

Fig. 6.1 - Formulation en volumes finis

Ce système d’équations est algébrique. Un schéma de discrétisation devra être

choisi pour le terme temporel ainsi que pour les termes spatiaux. Les termes {Fn) face
et (Vn)face devront être exprimés en fonction des valeurs calculées au centre des cel­
lules.

De nombreux schémas existent pour la discrétisation temporelle et spatiale. Cha­

cun d’eux possède ses avantages et inconvénients au niveau de la mise en œuvre, du
temps de calcul et de la stabilité numérique. Le choix sera donc fonction du problème
à simuler et des attentes de l’utilisateur.

L’application de ces techniques à la balistique intérieure est complexe. Comme

nous l’avons déjà indiqué, les valeurs des grandeurs physiques impliquées^, ainsi
que de leurs gradients sont très importantes. Les phénomènes sont hautement dy­
namiques et la phase transitoire passe du subsonique au supersonique en quelques
milli-secondes. C’est pourquoi, nous avons cherché quels outils pourraient nous être
utiles dans ce cadre.

6.3 Choix d’un logiciel de CFD

6.3.1 Introduction
Pour révsoudre numériquement un problème basé sur les équations de Navier-
Stokes, plusieurs possibilités existent. La première est l’écriture d’un code numérique
propre, à partir d’une feuille blanche. Cette voie offre des avantages certains, comme
^Pression de l’ordre de 300.10® Pa, vitesse de l’ordre de 500 à 1000 m/s, durée du cycle balistique
complet de l’ordre de 2 ms.

51
le contrôle complet de l’algorithme, ou une souplesse incomparable au niveau de la
personnalisation des fonctions. Par contre, ce programme demandera probablement
plusieurs années de travail avant de donner son premier résultat. Suivra alors une
phase de validation qui permettra de vérifier les résultats fournis par le code. A
ce moment, l’on disposera d’un code éprouvé mais probablement limité à une série
d’applications.

L’autre possibilité consiste à utiliser un code (commercial) existant. Le plus

grand avantage sera certainement de disposer directement d’un outil fiable et validé.
D’un autre côté, l’accès au code étant limité, certaines parties du programme seront,
peut-être, à considérer comme une boîte noire (ou grise). De plus, la souplesse sera
plus ou moins réduite selon le logiciel et le domaine d’application choisi.

Dans le cadre de ce travail, nous nous sommes penchés vers la seconde solution.
Le domaine d’application étant assez peu courant, il est possible que certains ou­
tils commerciaux ou librairies se révèlent inappropriés [lO] dans les conditions de
la balistique intérieure (pression, vitesse, températures et gradients très élevés). Ce­
pendant, nous avons voulu, dans la mesure du possible, nous rattacher à un code
existant afin de pouvoir nous concentrer plus en détail sur le coeur d\i problème
balistique, sans devoir réinventer la roue.

6.3.2 Le logiciel commercial Fluent

La société Fluent^ est leader mondial dans le domaine de la modélisation d’écou­
lements par la méthode des volumes finis. La version de ce programme qui a été
utilisée dans le cadre de ce travail, est la version 6.1. La version 6.0 fut la première
qui regroupa les capacités des deux versions phares de ce logiciel, à savoir Fluent 4.x
et Fluent 5.x destinées respectivement aux maillages structurés et non-structurés.
Ce logiciel est à la fois disponible sur de nombreuses stations de travail (SGI, HP,
Sun, ...) et sur PC (Linux, Windows).

Le choix du logiciel Fluent est le fruit d’une étude de marché approfondie flO]. Ce
choix a été difficile étant donné le manque de comparaisons objectives disponibles.
En effet, il est très rare de trouver des personnes qui, utilisant plusieurs codes CFD
différents, sont capables de dresser une liste de leurs avantages et inconvénients res­
pectifs, à fortiori dans un domaine peu étudié, comme celui qui nous occupe.

Dans le cadre de notre étude, nous désirions que certaines spécifications bien pré­
cises soient disponibles dans le code choisi. Les plus importantes sont les suivants :

- Gestion de géométries complexes en 2D (et éventuellement 3D)

- Calcul de cas non stationnaires
- Traitement des écoulements biphasiques gaz-solide
- Modification possible de la géométrie en cours de calcul (avance du projectile
dans le tube)
- Calcul d’écoulements chimiquement réactifs
®http ://www.fluent.com

52
 - Flexibilité (rajout de code propre)

Toutes ces fonctions sont présentes dans Fluent, bien que, parfois, avec certaines
limitations [11]. Le chapitre 7 détaille les modèles utilisés dans Fluent. Cependant,
deux points particuliers sont à mentionner dès à présent : la personnalisation du
code et le mouvement du maillage.

La possibilité de personaliser le code existe via des UDF ( User Defined Functions)
qui permettent de personnaliser le logiciel et d’étendre certains de ses modèles [12].
Citons, par exemple, le rajout de sources, la modification de conditions aux limites,
ou encore la récupération de données au sein des cellules pour effectuer un post-
processing particulier. 11 est néanmoins regrettable que cette possibilité ne puisse
être appliquée à toutes les fonctions du programme.

Techniquement une UDF est écrite en langage C. Elle peut être compilée ou
interprétée. Une UDF compilée aura naturellement l’avantage de s’exécuter plus ra­
pidement et pourra utiliser certaines fonctions plus avancées du langage C. Si les
UDF simples peuvent être interprétées (ce qui ne nécessite pas l’achat d’un compi­
lateur compatible), toute intervention plus pointue (comme la prise en compte du
mouvement du projectile par exemple) doit obligatoirement passer par une UDF
compilée.

Les UDF offrent donc une possibilité intéressante de contrer certaines limitations
du code ou de le personnaliser même si on peut regretter qu’elles soient insuffisam­
ment documentées. Dans le cadre de ce travail, les UDF ont été abondamment
utilisées pour exprimer le mouvement du projectile dans le tube et pour particula­
riser les termes sources des équations de conservation.

L’autre point primordial est le traitement du mouvement du projectile dans le

tube, provoqué par la pression à son culot. L’amplitude du déplacement est de l’ordre
d’un mètre (en petit calibre) sur une période de quelques millisecondes. L’étude de ce
problème est difficile à traiter par un logiciel de CFD. En effet, la vitesse du projec­
tile est variable et inconnue a priori, car dépendante de la pression à son culot. C’est
pourquoi une des fonctions qui nous intéressait dans Fluent était justement cette
capacité à pouvoir traiter des frontières en mouvement {moving walls). Malheureu­
sement, les premières versions que nous avons utilLsées (version 5.x) ne permettaient
pas le traitement d’une interaction fluide-paroi perpendiculaire au flux, ce qui est
le cas de figure à traiter. La version 4.x, au maillage structuré, allait un peu plus
loin en permettant un mouvement perpendiculaire, mais qui devra être déterminé à
l’avance.

Cette limitation s’expliquait par le fait que le logiciel était conçu pour répondre
à deux questions classiques : le problème de l’interaction rotor-stator dans une tur-
bomachine et la simulation d’un moteur à piston fonctionnant à un régime déterminé.

Depuis la version'^ 6.1 Fluent propose une fonction permettant de gérer des
^Fluent 6.0 permettait d’utiliser cette fonction sur base d’une licence spécifique et d’un accord
de confidentialité quant aux résultats obtenus avec ce module

53
maillages déformés et mobiles. Il s’agit du dynamic mesh (voir 7.2).

Bien que le dynamic mesh soit également orienté vers la simulation d’un piston
dans un moteur, il permet de s’affranchir de la définition d’un mouvement a priori
et autorise donc la génération du mouvement d’une paroi sur base de l’écoulement
(pression derrière le projectile). Mathématiquement, il écrit les équations présentées
au point 6.2 pour un volume V variable dans le temps. Pratiquement, le mouvement
du maillage et les paramètres régissant la génération de nouvelles cellules passent
par l’écriture d’UDF avancées, ce qui rend leur mise en oeuvre moins aisée mais
permet une plus grande personnalisation.

Les points 7.2 et 7.4 détaillent la manière dont ces fonctionalités ont été mises en
oeuvre dans le cadre du mouvement du projectile et de la combustion de la poudre.

54
Chapitre 7

Modèles utilisés sous Fluent

7.1 Introduction
Ce chapitre présente les différents modèles qui ont été utilisés ou programmés^
pour simuler le problème de la balistique intérieure avec Fluent. Dans un premier
temps, c’est le mouvement du projectile qui est abordé. Nous présentons d’abord
les possibilités de Fluent quant à la génération et à la gestion d’un maillage mobile,
avant de choisir le modèle qui s’impose pour le problème traité.

Ensuite, le problème de la combustion, intimement lié au choix du modèle di-

phasique, est abordé. Parmi les modèles diphasiques proposés par le logiciel Fluent,
certains ne peuvent être utilisés en raison d’incompatibilités avec le module Dyna-
mic Mesh, ou tout simplement parce qu’ils ne sont pas adaptés au problème de la
balistique intérieure. Le choix du modèle le plus approprié est donc commenté.

Enfin, ce chapitre se termine par le choix d’une relation de fermeture, rendue

nécessaire par le modèle diphasique utilisé. Celui-ci nécessite effectivement une re­
construction géométrique des grains de poudre afin de pouvoir calculer les sources
entrant en jeu lors de la combustion de la poudre solide dans l’arme.

7.2 Mouvement du projectile

7.2.1 Position du problème

Une des particularités de la simulation en balistique intérieure est la variation
de la géométrie en fonction du temps. Le volume disponible pour les gaz est en effet
fonction du mouvement du projectile, qui est lui-même issu du champ de pression
au culot de ce dernier.

Lors de notre étude de différents logiciels de CFD, ce point particulier a posé

beaucoup de problèmes. Si certains logiciels pouvaient gérer des modifications de
maillage durant le calcul, elles devaient être définies avant de résoudre le système
d’équations. Cette limitation était fatale pour la balistique intérieure, où un cou­
plage important existe entre la variation de la géométrie et la solution.
^ L’annexe D reprend les différents programmes développés à cet effet

55
 La version 6.0 de Fluent a inaugré un module appelé "dynamic mesh" [11], [13],
[14] qui permet de déformer et de modifier le maillage en cours de calcul. L’ampli­
tude de la déformation ne doit pas être spécifiée a priori.

Dans cette section, nous allons d’abord montrer comment Fluent intègre une
variation du volume de calcul aux équations de conservation. Ensuite, nous passerons
en revue les diférentes méthodes offertes par le logiciel pour y arriver, avant de choisir
celle qui nous semble la plus appropriée.

7.2.2 Equations de conservation

Fluent emploie une formulation en volumes finis pour exprimer les équations de
conservation. L’équation 7.1 représente la forme intégrale de la conservation d’un
scalaire <j) sur un volume de contrôle V. F est un coefficient de diffusion et Ug la vitesse
du maillage mobile. Voici la méthode utilisée pour tenir compte d’une variation du
volume V.

p(j)dV + TV(f> ■ d -I- (7.1)

dt

Le premier terme (terme temporel) de l’équation 7.1 peut être

.’éouation 7.2 si l’on emoloie un schéma temoorel de orcmier ordre [1

wv'r'-wv')" (7.2)
--------------M--------------

" et expriment des grandeurs prises respectivement au temps t et t-l-At.

L’équation 7.3 établit le lien entre les volumes du temps t et t + At.

yn+\
(7.3)
dt

56
 L’expression 7.4 permet d’exprimer avec rif le nombre de faces du volume de
contrôle, üg, la vitesse du maillage en mouvement et Aj, le vecteur relatif à la face
j du volume de contrôle.

r
U 9,3 ^3 (7.4)
dt JdV

7.2.3 Méthodes possibles

Fluent propose trois méthodes pour faire varier le volume du domaine de calcul
suite au mouvement d’une limite (ici le projectile) :

7.2.3.1 Spring-Based Smoothing

Le "spring-based smoothing " travaille de manière analogue à un ressort, en com­

primant ou étirant les mailles triangulaires ou tétrahédriques du domaine.

Fig. 7.2 Spring-based smoothing

Cette méthode n’est par essence applicable qu’avec des mailles triangulaires.
De plus, si le mouvement du maillage est trop important, les cellules deviennent
très déformées, ce qui a un impact négatif sur la stabilité des schémas numériques
employés [9]. Dans ce cas une des deux méthodes suivantes devra être utilisée.

57
7.2.3.2 Local Remeshing

Le "Local remeshing" peut être vu comme une extension du modèle précédent.

Lorsque les cellules sont étirées au-delà d’un certain seuil, une couche supplémentaire
est rajoutée. La figure 7.3 illustre la division d’une rangée de cellules trop étirées.

Rangée de cellules déformée Rangée de cellules scindée

Fig. 7.3 Local remeshing

58
7.2.3.3 Dynamic Layering

Le "dynamic layering" est utilisé uniquement dans des zones à cellules prisma­
tiques (hexaèdres ou parallélipipèdes).

La dernière couche de cellules est d’abord étirée jusqu’à un certain seuil. Lorsque
la déformation devient trop importante, cette couche de cellules est divisée en deux
parties, respectivement de hauteur (/ijdeai); définie par l’utilisateur, et {h — hideai)-
Le processus peut alors être répété sur cette nouvelle rangée de celulles.

(l+ah)-hideai

1
i^ideal "0

Fig. 7.4 - Dynamic layering

En pratique, la couche de cellule adjacente au mouvement est étirée jusqu’à ce

que sa hauteur h satisfasse à l’équation 7.5.

> (1 “H 0:/j )/ijdeal (7.5)

hideai fist la hauteur idéale de cellule et ah un facteur global de séparation.

7.2.4 Solution retenue

La méthode que nous avons retenue dans le cadre de ce travail est le dynamic
layering. Ce choix s’est fait naturellement car le maillage utilisé pour mailler la par­
tie du tube en contact avec la paroi mobile (projectile) est composé de rectangles
(en 2D) ou de parallélipipèdes (3D). L’amplitude du mouvement est, en outre, très
importante^.

^Eii calibre .50 inches, la longueur du domaine à mailler passe de 10 cm à 1 m entre l’instant
initial et le moment où le projectile quitte le tube

59
 Une fois la méthode de déformation du maillage choisie, il reste alors à défi­
nir le mouvement de la limite mobile, c’est-à-dire du projectile dans notre cas. Ce
mouvement est une translation suivant l’axe du tube. Pour la décrire, nous avons
développé une UDF^ qui se charge, à chaque itération temporelle, de calculer la
vitesse du projectile et de la transmettre à Fluent. Potir ce faire, la loi de Newton
est utilisée.

= F (7.6)
dt
La force sur le projectile est générée par le champ de pression agissant sur le
culot. Cela revient à moyenncr la pression sur les n/ faces de la limite mobile. Cette
relation n’est appliquée que lorsque la pression sur le projectile dépasse pd, la pression
de démarrage.

dv n.(f 1 -.
m — = ——> Pjl, (7.7)
dt 4 Uf ^
En discrétisant, on obtient alors

= 7;" -K At.- —.—

m
y Pj (7.8)

ce qui permet de traiter le problème du mouvement du projectile, en connaissant

à chaque instant sa vitesse. Le processus est répété jusqu’au moment où le domaine
de calcul atteint la longueur du tube.

^ User Define.d Pimction : fonctions utilisateurs écrites en C et qui permettent d’étendre certaines
fonctionnalités du logiciel Flue.nt

60
7.3 Combustion monophasique
Après la prise en compte du mouvement du projectile, le second point critique
est la modélisation de la combustion solide. La première approche qui a été mise
en oeuvre est une extrapolation de la technique utilisée dans les modèles "OD",
c’est-à-dire une combustion monophasique. Cette approche, que nous savions être
incomplète, a été implémentée pour étudier la faisabilité de simulations avec Fluent
dans le cadre de la balistique intérieure. Elle se présente comme suit.

La fraction brûlée (Z) est introduite pour obtenir l’équation de combustion 7.9.

^ = A.^lZ).P» (7.9)

A(l/s.Pa) est la vivacité'* statique qui caractérise la fragmentation, la composi­

tion et la température initiale des grains de poudre, ft est un facteur caractérisant
la vitesse de combustion (loi de Vieille), tandis que (j){Z) traduit l’influence de la
forme des grains de poudre.

La fonctionnalité UDM^ de Fluent a été utilisée. Il s’agit d’associer une variable

à chaque cellule du domaine de calcul. Dans notre cas, les valeurs locales de Z et ^
ont été choisies.

L’équation 7.9 permet de calculer dans chaque cellule la variation de la fraction

bnilée en fonction du temps, grâce à laquelle deux termes sources pour le fluide
peuvent être définis. Le premier est une source de masse exprimée par l’équation
7.10, dans laquelle Co représente la masse initiale de poudre solide.

m = Co.^ (7.10)

Le modèle Soulages (voir point 5.4.2 et [5]) nous permet d’écrire le deuxième
terme source qui exprime le transfert d’énergie entre la poudre solide et la phase
gazeuse. Ce terme (hex), présent dans l’équation 7.12, est extrapolé à partir de la
"force" de la poudre (F).

È = Co-Kx--^ = rh.hex (7.11)

fit
avec

Kr. = (7.12)

Les résultats obtenus par cette méthode sont, comme prévus, mitigés. En effet,
comme le montre la figure 7.5, les résultats fournis par Fluent donnent des pressions
de quelques MPa et une durée du phénomène de quelques m.s. Si cette durée cor­
respond à ce qui est attendu, la valeur de la pression est par contre assez éloignée
des valeurs expérimentales (ordre de 300 MPa).

‘‘Ces unités ne sont valables que si )S=1

® User Defined Memory ; cette fonctionnalité permet de stocker un ou plusieurs scalaires par
cellule du domaine de calcul

61
 [MPa]„
40

30

20

10

0
0 0.001 0.002 [s]

Fig. 7.5 - Pression moyenne derrière le projectile

La principale raison de cet écart est que l’on ne tient aucun compte du fait que le
volume occupé par la poudre solide n’est pas disponible pour les gaz de combustion.

La conclusion de cette première étape est que Fluent semble capable de simuler le
phénomène de combustion présent en balistique intérieure. Le passage à un modèle
diphasique (gaz-solide) est toutefois indispensable.

62
7.4 Combustion diphasique

7.4.1 Equations de combustion

Fluent propose certaines lois "standards” d’échange entre phases. Après examen,
aucune ne peut être appliquée au problème de la balistique intérieure. Nous avons
donc développé de nouvelles lois via des UDF pour exprimer l’échange de masse et
d’énergie entre les particules de poudre et les gaz de combustion.

La combustion des particules représente une source de masse pour la phase ga­
zeuse. La modélisation de cette source ne se base plus sur la fraction brûlée Z,
comme dans les modèles globaux, mais directement sur la loi de Vieille (7.13).

(7.13)

Cette loi exprime la vitesse de combustion de la poudre solide en fonction de la

pression. Le débit massique correspondant est donné par 7.14.

m = p.r.S (7.14)
La source d’énergie est donnée par 7.15.

E = he,j.m (7.15)
L’implémentation pratique de la combustion dépendra fortement du modèle di­
phasique utilisé. Pour cette raison, nous détaillerons, pour chacun des modèles pré­
sentés, la manière dont la combustion a été mise en oeuvre.

7.4.2 Choix des modèles

Lorsqu’un problème diphasique doit être traité par CFD, deux approches peuvent
être envisagées : l’approche eulérienne et l’approche lagrangienne.

L’approche eulérienne traite les deux phases à travers des grandeurs moyennées
sur les cellules. Comme le volume d’une cellule ne peut être occupé à la fois par
la phase solide et par la phase gazeuse, le concept de fraction volumique est uti­
lisé. Les équations de conservation sont alors écrites pour chaque phase et un terme
d’échange entre phases est ajouté.

L’approche lagrangienne, quant à elle, suit les particules solides dispersées dans la
phase gazeuse. Les trajectoires de ces particules sont calculées, ainsi que les échanges
de masse et d’énergie entre les deux phases.

Chacun de ces deux types de modélisation présente des avantages et des incon­
vénients, comme nous allons le voir plus loin.

Elgobashi (50] a proposé un résumé de l’influence de la phase discrète sur le mi­

lieu porteur (voir figure 7.6).

63
 Dans ce graphique, Ofp représente la fraction volumique des particules solides
par rapport au gaz. Si cette fraction reste limitée, l’influence des particules sur le
gaz peut être négligée ("one-way coupling"). Lorsqu’elle dépasse 10“®, il convient
de tenir compte des interactions réciproques entre les particules et la phase gazeuse
("two-way coupling"). Pour des fractions encore plus grandes, une étude des colli­
sions entre les particules peut s’avérer nécessaire ("four-way coupling").

10-6 10-3

One-way coupling 1 Two-way coupling Particle-particle Fluid

■<— Fluid-particle dilute suspension —>■ i <— Dense suspension

Fig. 7.6 - Classification des écoulements diphasiques en fonction de la fraction

volumique d’après Elgobashi (1994)

64
 Le code Fluent propose différents modèles diphasiques, chacun ayant ses quali­
tés, ses limitations et ses incompatibilités avec les autres modèles du code. Il existe
un modèle lagrangien appelé DPM {Dispersed Phase Model) et trois modèles dipha­
siques eulériens généraux {Eriler, Mixture et VOF - Volume of Fluid).

Certains de ces modèles peuvent être écartés immédiatement parce qu’ils ne sont
pas adaptés au problème traité. C’est le cas du modèle Volume of Fluid, dont le rôle
est de suivre une interface entre deux fluides ne s’interpénétrant pas. Jusqu’à la ver­
sion 6.0 de Fluent, le modèle Euler ne permettait pas d’activer l’équation d’énergie.
Dans la version 6.1, cette limitation est levée. Malgré tout, l’incompatibilité avec le
module dynamic mesh (voir figure 7.7) et l’impossibilité de traiter des cas compres­
sibles ne permettent pas d’envisager l’utilisation de ce modèle, qui était par ailleurs
le plus complet.

Multiphase models

Discrète Phase
Eulerian

Mixture
U.
O
>
Moving domains models
Sliding meshes y y y y
Mixing planes n y n y
Dynamic mesh n n y y
Multiple reference frame y y y y
Single reference frame y y y y

Fig. 7.7 - Compatibilité des modèles diphasiques et des maillages mobiles dans
Fluent

Les modèles disponibles dans Fluent et envisageables pour la balistique intérieure

sont donc le modèle lagrangien (DPM) et le modèle eulérien Mixture. Ils sont tous
les deux capables de gérer des interactions entre le fluide et la phase solide de type
"two-way coupling", mais pas de type "four-way coupling".

Nous les passons en revue ci-dessous, tandis que les résultats et conclusions
obtenus après leur application sont présentés aux chapitres 10 et II.

7.4.3 Le modèle lagrangien "DPM"

7.4.3.1 Description du modèle

L’approche d’un modèle lagrangien est d’intégrer la trajectoire d’un nombre im­
portant de particules. Ce n’est pas, à première vue, l’approche la plus appropriée
dans notre cas. En effet, ce type de modèle est réputé pour fonctionner de manière
optimale lorsque le rapport volumique solide-gaz reste limité (les manuels de Fluent

65
parlent de 10 à 12% maximum, alors que, localement, nos valeurs initiales peuvent
atteindre les 60 à 70%). Nous avons néanmoins décidé de tenter l’application de ce
type de modèles à notre problème au vu de l’attrait que constitue la posibilité de
suivre individuellement chaque particule.

L’équation 7.16 exprime le mouvement d’une particule (i.e. son accélération en

coordonnées cartésiennes et selon l’axe x).

r< ! \ 1 3x{Pp P) 1 171

= Fd[u Up)+ -b Fx (7.16)
(it pp
Le coefficient de trainée des particules, Cd, nécessaire pour calculer Fd, est
déterminé selon les travaux de Morsi et Alexander [51].

(7.17)
^ Re + R,.’
Dans notre cas, nous n’avons tenu compte que du premier terme de l’équation
7.16, sans tenir compte de l’influence de la gravité ou des forces complémentaires®.

L’équation 7.16 peut alors être réécrite sous la forme de :

dup 1 , .
= —{u-Up) (7.18)
(it Tp

L’intégration de 7.18 permet d’obtenir la vitesse et la position de chaque particule

en fonction du temps, comme le montrent 7.19, 7.20 et 7.21.

— 7/^ 1
(7.19)
Ali P ^

U* = i(?i" + îx"+^) (7.20)

-b AtUp ■ Vit” (7.21)

n représente l’index de l’itération.

Les conditions imposées aux limites du domaine doivent également définir quel
comportement les particules adoptent au contact de celles-ci (réflexion, absorption
par la paroi, ...). Dans notre cas, nous supposerons une réflexion idéale (l’angle d’in­
cidence est égal à l’angle de réflexion).

7.4.3.2 Implémentation de la combustion avec le modèle DPM

Comme déjà évoqué plus haut, l’avantage du modèle lagrangien réside dans le
fait que les particules de poudre sont suivies individuellement. La figure 7.8 montre
une configuration typique d’une cellule contenant plusieurs grains de poudre sphé­
rique.

®Ces forces peuvent apparaître si l’on traite, par exemple, le ca.s d’un mouvement brownien ou
si l’on travaille dans >in système d’axe en rotation

66
 Fig. 7.8 - Transfert de masse et d’énergie avec le modèle DPM

L’UDF programmée pour calculer les termes sources dans le cas du modèle DPM
effectue une boucle sur l’ensemble des particules du domaine et calcule explicitement
les termes 7.14 et 7.15 pour chaque particule. Comme les particules sont suivies une
à une, les diamètres individuels sont connus et la surface de combustion S peut alors
être calculée. Une fois ce calcul effectué, le diamètre de la particule considérée se
voit réduit de l’épaisseur brûlée, soit 2.de pour l’intervalle de temps dt.

cÇ+i = - 2.de (7.22)

Lorsque le diamètre de la particule est inférieur ou égal à 10“® m, la particule

est considérée comme ayant entièrement brûlé et ne participe plus à la combustion.

7.4.3.3 Limitations relatives au modèle DPM

Dans un premier temps, le modèle DPM a été utilisé pour réaliser quelques cas
tests. Malheureusement, le caractère axisymétrique du domaine de calcul a contri­
bué à nous a masquer dans un premier temps la non prise en compte du volume
solide pour le calcul de la densité.

Ce point nous a été confirmé après de nombreux et longs échanges (qui ont né­
cessité le contrôle du code source de Fluent par les développeurs) par le support
technique du logiciel. C’est notamment pour cette raison que la fraction volumique
maximale préconisée pour ce modèle est de 10% [15].

Dans ces conditions, ce modèle, séduisant au départ, ne peut prétendre à simuler

des phénomènes de balistique intérieure, où la fraction volume initiale est relative­
ment élevée (30% à 50 %). C’est pour cette raison que nous abandonnons donc ce
modèle au profit du modèle mixture, qui est présenté ci-dessous.

7.4.4 Le modèle eulérien "Mixture"

7.4.4.1 Description du modèle

Les deux phases sont considérées comme des continua pouvant s’interpénétrer.
Nous noterons respectivement o, et Op les fractions volumiques de la phase prin­
cipale (gaz) et de la phase secondaire (poudre). Ces fractions volumiques peuvent
prendre n’importe quelle valeur entre 0 et 1. L’indice indique une grandeur relative
au mélange.

67
 Contrairement au modèle Eulérien complet pour lequel les équations de conserva­
tion sont écrites pour chaque phase, le modèle eulérien Mixture utilise les équations
de conservation du mélange, et une relation supplémentaire concernant les fractions
volumiques.

Ce modèle est, au choix de Tutilisateur, un modèle diphasique homogène ou un

modèle dans lequel la phase solide et la phase gazeuse ont des vitesses différentes.
Dans ce dernier cas, les travaux de Manninen, Taivassalo et Kallio [52] sont utilisés
pour exprimer algébriquement la différence de vitesse entre les phases {slip velocity).

Conservation de la masse

L’équation de conservation de la masse utilisée par ce modèle est exprimée ci-

dessous. Cette équation est classique et l’indice m réfère à des quantités relatives au
mélange {mixture en Anglais).

J^{Pm)+V-{PmVm) = ^ (7-23)

Les vitesses et densités du mélange utilisées dans cette équation sont reliées aux
grandeurs de chaque phase par les équations suivantes :

ZlLl (^kPkVk
^TTÎ -- (7.24)
Pm

et

Pm ~ ^ ^ OlkPk (7.25)
k=\

a*: est la fraction volumique de la phase et m le terme de transfert de masse.

La forme de ce terme sera traitée au point suivant.

68
 Conservation de la quantité de mouvement

L’équation de conservation de la quantité de mouvement utilisée également ex­

primée par rapport à des grandeurs relatives au mélange.

(7.26)

-Vp -h V • {VVm + Vü^)] ■+

Pm.9 "t" “t" V • ^ (^kPk^dr,k'^dTj^

avec n le nombre de phases, F les forces appliquées (comme une tension de sur­
face par exemple) et la viscosité du mélange.

Pm ~ ^ ^ ^kPk (7.27)
fc=l

Vdr^k représente la vitesse relative de la phase k par rapport au mélange {drift

velocÀty) et est déterminée de manière algébrique par les travaux de la référence [52].

VdT,k = Vk-Vm (7.28)

Conservation de l’énergie

C’est à nouveau une équation relative au mélange qui est utilisée pour l’énergie :

^ Tl Tl

— '^{akPkEk) + V • Y^{akVk{pkEk + p)) = V • (A:cffVT) -I- Se (7.29)

*' fe=l k=\

keff est un terme de conductivité effective qui comprend la conductivité ther­

mique turbulente, le cas échéant. Se représente un terme de transfert d’énergie et
sera discuté au point suivant.

Fraction volumique de la phase secondaire

d ”
^(ckpPp) -|- V • {oipPpVjn) — ^ ■ (cüpPpî^dr.p) "t ^ ^Po) (7.30)
9=1

Enfin, l’équation 7.30, issue de la conservation de la masse de poudre permet

d’exprimer la fraction volumique Op de la phase solide. Les termes rhp, et ihqp per­
mettent de définir les termes d’échange entres phases. Leur somme est nulle dans
notre cas.

69
7.4.4.2 Implémentation de la combustion avec le modèle Mixture

La mise en oeuvre du modèle de combustion présenté est moins évidente dans

le cas d’un modèle à deux fluides interpénétrants. En efiFet, comme les particules ne
sont plus suivies individuellement, on ne dispose en réalité que des valeurs moyennes
des fractions volumiques dans chaque cellule. L’accès immédiat aux caractéristiques
géométriques des particules est donc perdu.

Pour contourner ce problème, une relation de fermeture est donc à prévoir. Dans
un premier temps, nous avons choisi d’utiliser une expression simple assurant la
conservation du nombre de grains de poudre dans le domaine de calcul, ce qui per­
met de recalcider les caractéristiques d’un grain moyen. Cette relation de fermeture
servira à raccorder les paramètres de la loi de combustion dans une enceinte mano-
métrique. Dans ce cas, les gradients de vitesse et de pression peuvent être considérés
comme nuis, ce qui permet de considérer que les grains de poudre brûlent uniformé­
ment dans l’enceinte.

La méthode de calcul, également implémentée grâx:e à une UDF est présentée

ci-dessous.

O O
m, É

O O

Fig. 7.9 - Transfert de masse et d’énergie avec le modèle Mixture

La figure 7.9 montre la configuration typique d’une cellule dont on connaît la

fraction volumique de poudre mais pas le nombre ni les dimensions des grains de-
poudre sphérique. Dans un premier temps, le volume solide est calculé dans tout le
domaine de calcul.

v; = ^(Qp.Tce//) (7.31)
cells
Le nombre de particules total (n) étant connu, on peut calculer le volume d’un
grain moyen.

Tp = ^ (7.32)
n
De là, on peut calculer un diamètre moyen, sur base de l’hypothèse de la sphé­
ricité des grains de poudre.

(7.33)

Ce diamètre moyen permet de calculer la surface de combustion S.

70
 s = 7cd^. (7.34)

Le nombre de particules dans la cellule considérée (ne) peut aussi être calculé.

Tir Yi (7.35)
K
Les termes finals pour pour les sources de masse et d’énergie sont donc les sui­
vants :

5™ = -^.nr.Pp.w.pl^.S (7.36)
Vce.ll

Se = :^.ric.Pp.w.P^ .S.hex (7.37)

Vce.ll

7.4.4.3 Adaptation du modèle

Pour adapter ce modèle aux particularités de la combustion en arme, une nouvelle

relation de fermeture, compatible avec un gradient de pression, doit être développée.
Elle permettra ainsi de prendre en compte une combustion qui n’est pas homogène
sur le domaine de calcul. Cette relation sera présentée au point 7.5.

7.4.5 Conclusion
Nous venons d’exposer les avantages et inconvénients des deux modèles dipha-
siques utilisables dans Fluent en combinaison avec le Dynamic Mesh. De cette étude,
il ressort que le modèle mixture est le plus à même d’obtenir des résultats encoura­
geants. C’est pourquoi les développements qui suivent sont réalisés sur base de ce
modèle.

7.5 Relation de fermeture

7.5.1 Introduction
Le mouvement du projectile crée, dans l’arme, un gradient de vitesse, et donc
de pression, entre la culasse et le culot du projectile. Au niveau de la combustion,
ce gradient de pression a une influence marquée ; les grains de poudre soumis à une
haute pression vont subir une combustion plus rapide^. Ce phénomène, en créant plus
de gaz de combustion, entretient lui-même le gradient. De plus, ce gradient induit
une distribution spatiale de la taille des grains de poudre, ce qui ne nous permet pas
d’utiliser un grain de dimension moyenne pour tout le domaine de calcul.

7.5.2 Etablissement de la relation de fermeture

Comme énoncé plus haut (cf. 7.4.4), les modèles multiphasiques eulériens perdent
l’information de la géométrie des grains de poudre en combustion. Leur utilisation
nécessite donc l’ajout d’une relation, dite de fermeture du système, pour retrouver

^La loi utilisée pour exprimer la vitesse de combustion est souvent du type r = w.P^

71
cette information.

Ainsi nous substituons la relation de fermeture basée sur l’emploi d’un grain
moyen sur tout le domaine de calcul par l’équation suivante, qui exprime la conser­
vation du nombre de grains par unités de volume (où on considère tm grain moyen
par cellule) :

^ + VNv = 0 (7.38)
ot
avec N [1/m^], le nombre de grains par unités de volume et v [m/.s] le vecteur
vitesse.

7.5.3 Implémentation sous Fluent

Fluent autorise, sous certaines conditions, l’ajout d’équations différentielles par­
tielles aux équations de base. 11 s’agit de la fonctionnalitée UDS (User Defined
Scalar) qui permet de résoudre une ou plusieurs équations de transport de scalaire.

Pour des écoulements multiphasiques, Fluent permet d’ajouter des équations du

type

+ V • (p,u,</»f - ) k = \, N (7.39)
dt

Dans notre cas, nous utiliserons cette formulation, exprimée pour la phase solide
(écoulement biphasique). Le coefficient de diffusion (P*;) et le terme source {Si) se­
ront posés égaux à zéro.

On obtient donc

^ + V-{pm4>i) = Q (7.40)

Ayant considéré par hypothèse que la phase solide est incompressible, on retrouve

^ + V-(7/,</>,) = 0 (7.41)

qui est l’homologue de 7.38 si l’on pose <f>i égal à N.

7.5.4 Utilisation de la relation de fermeture

L’utilisation de la nouvelle relation de fermeture est scindée en deux phases.
L’initialisation a lieu quand /- = 0 et permet d’amorcer le processus. La reconstruc­
tion géométrique a lieu, quant à elle, à chaque pas de temps et permet de retrouver
les caractéristiques géométriques des grains de poudre et leur nombre dans la cellule
considérée.

72
7.5.4.1 Initialisation

Lors de la phase d’initialisation, les conditions initiales dn problème sont utilisées

pour calculer le champ de la densité de grains de poudre (N).

A t=0 on peut exprimer le volume solide présent dans chaque cellule :

(7.42)

Le nombre de grains de poudre présents peut être exprimé par :

(7.43)

Ce qui permet finalement d’initialiser N à :

^g-cell _
(7.44)
V„i, Vp
Ensuite l’équation 7.38 est résolue et les nouvelles valeurs de N sont calculées à
chaque itération.

7.5.4.2 Reconstruction géométrique

A un instant donné tT^O, la valeur calculée de N est utilisée pour trouver les
caractéristiques géométriques d’un grain moyen dans chaque cellule.

Le nombre de grains de poudre présents peut être exprimé par :

f^g—cell — ^•^ce.ll (7.45)

Le volume solide dans chaque cellule est calculé suivant l’équation 7.42, ce qui
permet d’exprimer le volume de la particule moyenne de la cellule :

^s—cell _
(7.46)
'^g—cell ^

73
7.5.5 Application à un test en arme
La relation 7.38 a été mise en oeuvre dans Flue.nt via la fonctionnalité UDS pour
un test en arme. La figure 7.10 montre la courbe de pression en fonction du temps
ainsi obtenue.

Fig. 7.10 - Evolution de la pression [MPa] à hauteur du capteur de chambre en

fonction du temps [s|

Comme on peut le constater sur cette figure, le calcul a été interrompu peu après
la pression maximale. Cette interruption est due à une divergence lors du calcul de
N. En effet, la figure 7.11 qui donne le "N" moyen sur tout le volume montre que
le nombre de grains de poudre par unité de volume augmente de manière drastique
peu avant la divergence, alors qu’il devrait rester constant.

O.OOE.OO 2.00E.04 4.00&04 6.00&04 8.00E-04 1.00E-Q3 I.20E-03 1.40E-03 1.60E.03

Fig. 7.11 - Moyenne de N [grains/cm^] sur le volume de calcul en fonction du temps

74
 Pour essayer de comprendre la cause de cette divergence, on peut se baser sur la
figure 7.12 qui donne la répartition des valeurs de N dans le domaine de calcul, au
moment oii le phénomène de divergence débute. Les valeurs les plus élevées de N se
situent à la frontière mobile (au culot du projectile).

Nous avons donc demandé au support technique de Fluent d’investiguer ce point,

soupçonnant une incompatibilité entre le modèle dynamic mesh. utilisé dans nos
conditions de calcul, et la fonctionnalité UDS. Leur analyse de la situation est que
cette instabilité numérique peut être expliquée par le fait qu’un modèle incompres­
sible est utilisé pour la phase solide alors que l’on travaille dans un volume clos, ce
qui peut créer des instabilités numériques dues à un problème mal posé.

Certains auteurs [16], [17] utilisent dans ce cas une pression solide différente de
la pression du gaz (compaction du lit de poudre) afin que le problème soit bien
posé. Le support Fluent parle d’une version adaptée de leur module multiphasique
(version 6.2) qui pourra tenir compte de deux phases compressibles.

Nous proposons néanmoins une solution pratique à ce problème sans attendre la

nouvelle version du logiciel. Etant donné que le phénomène apparaît à un moment
où la fraction volumique solide (a*) est faible (de l’ordre de quelques %), on peut
conclure que l’influence des sources gazeuses est faible (puisque la combustion est
quasiment terminée). Par contre, on se situe au moment ofi la phase de détente est
prépondérante. Ces deux points sont à la base de la stratégie alternative présentée
ci-dessous.

1709+05

I
1 729+05
1 659+05
1 509+05
1,51e+05
1 448+05
1 379+05
1.309+05
1.239+05
1.169+'
1 .O09+(
1.029+1
9.519+'
3819+04
3118+04
7.4 29+04
6728+04
6.028+04
5 339+04
4 638+04
3.939+04

Contours dl Scalar-0 (poudra) (Time-1.4150e-03) Fgp 04 2004

FLUENT 6.1 (axi, c^:. segrogatod, dynamash, mixiura, lam. msieady)

Fig. 7.12 - N [grains/cm^j à t^l.415 ms

75
7.5.6 Stratégie alternative
Pour continuer nos simulations sans perdre le bénéfice de la fonctionnalité UDS,
nous avons mis sur pied une stratégie de calcul alternative.

Puisque la divergence apparaît après l’obtention de la pression maximale, nous

avons décidé de résoudre l’équation 7.38 dans une première phase de calcul.

Peu avant la divergence®, nous désactivons VUDS pour repasser au système dé­
veloppé au point 7.4.4.2, à savoir d’utilLser une particule moyenne sur le domaine
de calcul. Comme mentionné précédemment, cette approximation de la réalité a une
influence peu marquée étant donné la valeur de fraction volumique solide résiduelle
à ce moment (quelques %). La figure 7.13 représente une courbe de pression calculée
sur base de cette stratégie alternative.

Fig. 7.13 - Courbe de pression montrant l’usage de la stratégie alternative

7.6 Conclusion
Ce chapitre avait pour but d’évaluer la capacité de Fluent à simuler des pro­
blèmes de balistique intérieure. Après une étude des modèles permettant a priori
de traiter les particularités de ces simulations, nous avons choisi le modèle eulérien
appelé mixture.

Nous avons également établi une équation de fermeture du système, adaptée au

tir en arme. Suite aux limitations actuelles du logiciel utilisé, les méthodes numé­
riques peuvent poser des problèmes de convergence. Nous avons donc proposé une
méthode alternative qui, si elle n’est pas totalement satisfaisante, permet de mener
les simulations à leur terme, sans trop s’écarter de la ligne de conduite initiale.

Cette stratégie devra,bien entendu, être validée, ce que nous ferons dans les
chapitres 10 et 11.

®Nou.s avons empiriquement constaté que le calcul pouvait être arrêté lorsque la pression au
culot du projectile valait 90% de la pression maximale, dans la phase descendante

76
Chapitre 8

Le code Mobidic

8.1 Introduction
Mobidic^ est un code fl8], fl9] dont le développement a commencé dans les an­
nées 80 par la SNPE^. Ce code à paramètres locaux a évolué et est arrivé à sa version
3.0 en 2004. A l’heure actuelle il est utilisé par différents organismes étatiques fran­
çais, tels que l’ETBS^ par exemple.

Nous disposons d’une version de ce code depuis 2004, grâce à notre collaboration
avec la SNPE. Obtenir ce code fut éprouvant, tant au niveau administratif (1’ "ex­
portation" de Mobidic est soumise à l’autorisation des Services Secrets français) que
technique (nous n’avons pu obtenir une copie de Mobidic que lorsque nos interlocu­
teurs ont jugé notre code propre suffisament développé). De plus, nous sommes liés
par un accord de confidentialité qui réduit notre liberté par rapport à l’utilisation
de ce logiciel et à la divulgation d’informations techniques à son propos.

L’utilité d’un logiciel tel que Mobidic dans le cadre de cette thèse est multiple.
Si Mobidic a subi de nombreux tests de validation en gros et moyen calibre, per­
sonne ne s’est réellement penché sur ses capacités à modéliser du petit calibre. A cet
égard, la validation en petit calibre permettra de mieux appréhender les possibilités
et limites du code.

Ensuite, Mobidic servira d’étalon à notre propre implémentation sous Fluent. La

comparaison avec un code ayant atteint un tel niveau de maturité est un must.

Enfin, comme nous l’exposerons au point 8.4, le modèle diphasique utilisé par
Mobidic diffère sensiblement de l’approche du modèle mixture de Fluent. Ainsi, une
comparaison directe des deux codes permettra de mettre en exergue d’éventuelles
lacunes de l’un ou l’autre modèle et surtout d’observer l’infiuence des choix faits sur
les résultats.
'Modèle de Balistique Intérieure Diphasique Canon
^Société Nationale des Poudres et Explosifs
^Etablissements techniques de Bourges

77
8.2 Gestion du maillage

8.2.1 Mouvement du maillage

Comme dans tout problème de balistique intérieure, le maillage ne reste pas fixe
durant tout le calcul. Pour ce faire, des algorithmes de modification du domaine de
calcul en fonction du temps doivent être employés.

La première méthode envisagée (appellée ALE ; Arbitrary Euler Lagrange for­

mulation f49|) est de reconstruire le maillage à intervalles de temps réguliers lors du
mouvement du projectile, et de modifier l’expression des lois de conservation pour
prendre en compte ces variations. Malheureusement, cette méthode requiert dans
certains ca.s l’intervention de l’utilisateur pour éviter d’obtenir un maillage de mau­
vaise qualité. Ce cas peut arriver dans les applications dont nous parlons ici, lorsque
le projectile a une forme complexe.

La seconde méthode (qui a été finalement retenue) est plus originale. Etant
donné que le maillage peut être non structuré pour pouvoir prendre en compte des
géométries complexes, le maillage initial est subdivisé en zones rectangulaires. L’une
d’elle comprend l’arrière du projectile qui est mobile. L’algorithme utilisé génère des
cellules lors du mouvement du morceau de ce maillage, jusqu’à ce que le projectile
ait parcouru une certaine distance dans le tube. Pour ce faire, la méthode ALE est
utilisée. Les cinq premières phases de la figure 8.1 illustrent cette génération.

1. miTI»L MCflS

2. OISPLMBCCNTS MC8H'*-PI(OaBCTlLC

3. VntnCAL C8U3 QWSIIATIOII

4. 0E¥BltATlOII CONTINOATIOM

?i

5. GBimiATXOll SlOaCHCB

Fig. 8.1 - gestion du maillage mobile par Mobidic

Ensuite, lorsque le projectile est sufRsament loin dans le tube, la partie centrale
du maillage subit une déformation en accordéon, afin de ne pas augmenter le nombre

78
total de cellules de manière trop importante (cf. sixième phase de la figure 8.1).

8.2.2 Le mailleur
Mobidie propose un mailleur intégré qui peut engendrer des maillages en une
dimension. En option, il peut être fait appel à deux mailleurs. Le premier est le
mailleur Triangle'^ du domaine public, tandis que le second est le mailleur Maze de
la SNPE.

Comme nous ne disposons pas de Maze, et que le logiciel n’est pas prévu pour
faire tourner Triangle avec le système d’exploitation Windows, nous ne pouvons en­
visager que des simulations unidimensionnelles ou plutôt quasi-bidimensionnelles (le
programme gérant alors la variation de section du domaine de calcul).

Afin de pouvoir visualiser les maillages générés, nous avons développé un outil
de conversion du format propriétaire de Mobidie ".cxy" vers le format ".neu", lisible
par Gambit. L’environnement de développement LabVIEW a été utilisé à cette fin.

Le point 8.5 mettra en évidence les différences fondamentales entre les mailleurs
de Mobidie et Fluent, en soulignant leurs avantages et inconvénients.

‘‘http ://www-2.rs.cmu.edu/~quake/t,riangle.html

79
8.3 Les paramètres d’entrée
Mobidic utilise un fichier de données textuel qui contient tous les paramètres
d’entrées. Un exemple de fichier de ce type est présenté en annexe E. Ce fichier est
divisé en plusieurs sections qui regroupent les paramètres par thème.

Parmi les points importants pour les simulations dont nous occupons ici, on
trouve les éléments suivants :

- "Paramètres arme-projectile" : outre les points définissant la géométrie du pro­

blème, c’est également à cet endroit que sont spécifiées les termes de résistance
à l’avancement du projectile dans le tube.

- "Paramètres de la nature du chargement" : c’est ici que la position initiale, la

masse et les caractéristiques géométriques et thermodynamiques de la poudre
solide sont définies. C’est également ici que sont spécifiés les paramètres de la
loi de combustion (w et P).

- "Paramètres de simulation" : à cet endroit se trouvent les paramètres de la

simulation numérique-même, comme le pas de temps, la fréquence des sauve­
gardes, ...

8.4 Modèle

8.4.1 Modèle diphasique

Le modèle diphasique sur lequel Mobidic se base est un modèle eulérien, assez
comparable dans sa philosophie au modèle "Euler" (ci. 7.4.2) de Fluent. Les équa­
tions de conservation sont exprimées pour chaque phase, qui sont considérées comme
compressibles (à la différence de Fluent cette fois).

L’indice „ peut prendre les valeurs et g pour décrire respectivement une gran­
deur relative à l’état solide ou gazeux.

La conservation de la masse est la suivante :

^(û!aPa) + V • {(f>apa'f’a) = C,'a (8.1)

Pour la quantité de mouvement, on a :

Q^ioiaPaVa) + V ■ {(t>aPaVaVa + 4>aPa) (8.2)

La conservation de l’énergie s’écrit enfin sous la forme :

a (8.3)

80
 La relation qui va fermer le système a été choisie pour éviter les problèmes ren­
contrés au point 7.5.6. Pour cela, les travaux de Baer et Nunziato qui déclarent
qu’en dehors de la combustion, les variations de fractions volumiques sont issues de
différences de pression entre phases et de forces de contacts entre grains, ont été
utilisés. Cette approche traduite par la compressibilité des deux phases.

L’équation de fermeture peut ainsi s’écrire comme :

+ V • {psV,) = -ps^\Ps - Pg - Æ] (8.4)

avec Ps qui exprime les contraintes intergranulaires.

Le système est complété par les relations suivantes : le mélange est saturé et ce
qui est perdu par une phase est gagné par l’autre.

^aa = l (8.5)
s,9

=0 (8.6)
s,g

(8.7)
s,g

'E'^i = o (8.8)
s,g
Les valeurs des termes sources sont calculées par l’intermédiaire des équations
suivantes :

+ 4^sPs'^S
(8.9)
" —V—VeeM

= PsVûs - D -I- C^Vs (8.10)

e. = [pgVûs - D].Vs - Pg^^^iPs ~Pg~ Ps) + cf Es + Q (8.11)

P

81
8.4.2 Méthodes numériques
La méthode employée pour résoudre les équations présentées ci-dessus est la mé­
thode des volumes finis présentée au point 6.2. Le schéma numérique employé est
AUSM-I-® [20], [21], [22]. Il s’agit d’une méthode combinant des opérations de Flux
Différence Splüling (comme la méthode de Roe) et de Flux Vector Splüting (comme
la méthode de Van Leer).

Nous illustrons cette méthode ci-dessous, à l’aide d’un set d’équations simplifiées
(pas de sources notamment).

æ
(8.12)
dt

avec

(8.13)

et

pu
pu"^ + P (8.14)
pu.{E + l)

Dans cette méthode, le flux F est séparé en deux composants : un fltix convectif
et un flux de pression, c’est-à-dire :

pu 0‘
2
F = F, -h Fp = pu + P (8.15)
0

La fonction de fliix pourra donc être écrite sous la forme :

0
Fi/2 — Ffi2 + F^!^ — (p.’u)i/2.'0i/2 + Pl/2 (8.16)
0

Ensuite, une méthode upwind est utilisée pour calculer V’i/2; h savoir :

lpl/2 = V'(«l) (8.17)

si {pu)\/2 > 0 ou
^1/2 = •0(Uft) (8.18)

®Advection Upstreajn Splitting Mothod

82
si (pit)i/2 < 0.

Il reste alors à déterminer les deux scalaires pi/2 et (pw)i/2-

Pour cela, la vitesse sonique à l’interface est calculée :

ûi/2 = (8.19)

Le nombre de mach correspondant est donc :

Ml, a = ^ (8.20)
«1/2
On peut alors calculer une moyenne pondérée de la pression et des nombres de
Mach via :

Pl/2 = P^{Ml)pl -f P {Mr)pr (8.21)

et

Mi/2 =M+(Mi) + M-(Mft) (8.22)

avec , M~, et P~ des fonctions polynomiales satisfaisant aux critères de

consistance et de symétrie.

L’expression de {pu)i,2 est donc :

, . , Mi,2 + \M\I2\ Mi/2 — IM1/2L

(pu) 1/2 = «1/2 (pL ' ^ ' +PR 2 > (8.23)

Cette dernière expression permet finalement de construire la fonction de flux expri­

mée à l’équation 8.15 nécessaire pour l’expression des équations constitutives dans
le cadre de la méthode des volumes finis.

8.5 Comparaison de Fluent et de Mobidic

Mobidic a été écrit dans l’optique de résoudre des problèmes de balistique inté­
rieure (bombes, armes) et de sécurité (passage déflagration-détonation). Il a été dé­
veloppé en Fortran et à l’origine sous UNIX. A l’heure actuelle, une version Windows
existe également. Toutes ces versions fonctionnent en mode "ligne de commande"
(voir figure 8.2) et les entrées se font sur base d’un fichier texte.

Aucun outil de "post-processing" n’est intégré, et les sorties ne sont pas compa­
tibles avec les standards du marché, ce qui est certainement gênant pour l’obtention
des diagrammes de contours puisque celle-ci nécessite des outils spécifiques dévelop­
pés par la SNPE dont nous ne disposons pas. Nous devrons donc utiliser le logiciel
Excel et nous contenter de relever les variations temporelles de grandeurs caracté­
ristiques (pression par exemple) en fonction du temps.

83
 Fig. 8.2 - Interface de Mobidic

LUINT [0] Vivent Inc

^ nUFNT (axi, dp. wgrc^tcd, d/nameih, mixiure, lam. umteady]

Fie €rid Drfina Report PareW Help

«MU
Mentors
ArÉnate
. Mesiv MoUor^...
5"' ExeoiteCcrnnand*...
Mil
latvrFictr
lia«t1
dpFault-lnterlor:t

Mll-15
fUld
flaltl:l
int»rlor*7
grld Intprfaces,
dynaaic zones,
calot
Shell conduction zones.

Fig. 8.3 Interface de Fluent

84
 A titre de comparaison, l’interface du logiciel Fluent est présentée à la figure
8.3. Au niveau de la convivialité, Fluent semble plus développé que Mobidic, grâce
à son interface graphique et à ses outils de post-traitement intégrés. Le tableau sy­
noptique de la figure 8.4 dresse une comparaison de ces deux codes au niveau du
préprocesseur, du post-processeur et de l’utilisation dans le cadre de la balistique
intérieure (modèles et mise en oeuvre).

Fluent 6.1 Mobidic

Préprocesseur Gambit Triangle/SME
Calcul 2D-3D / polyvalent 1D-(2D)/orienté
Postprocesseur Etendu Limité (texte)
Modèles en 61 Limités Etendus

Mise en œuvre des

Lourde Aisée
modèles

Fig. 8.4 - Comparaison de Fluent et Mobidic

En conclusion, on peut dire que Mobidic fait de manière remarquable le travail

pour lequel il a été conçu, c’est-à-dire la simulation de problèmes de balistique
intérieure, là où Fluent doit s’adapter pour résoudre des problèmes non prévus dans
son cahier des charges. C’est surtout au niveau dii post-processing, de la création
de maillages compliqués et de sa capacité à traiter des cas 2D et 3D que Fluent
prend l’ascendant grâce à Gambit, son mailleur attitré, et à ses outils de traitement
intégrés.

85
86
Chapitre 9

Les pertes

9.1 Introduction
L’évaluation des pertes énergétiques lors d’un coup de feu est importante pour
prédire correctement la vitesse du projectile à la bouche de l’arme. Traditionnelle­
ment, les pertes en arme sont utilisées comme facteur de raccord sur la vitesse, pour
la simple raison que leur évaluation reste difficile [23]. C’est en effet souvent la masse
fictive^ qui permet de raccorder le modèle à la réalité.

Dans le cadre de ce travail, nous essayerons de dépasser le concept de masse fictive

[1] en évaluant les ordres de grandeur de ces pertes. Cette approche est originale pour
le petit calibre, mais la connaissance de ces valeurs est nécessaire dans les modèles
dont nous disposons, que ce soit Fluent ou Mobidic.

9.2 Les pertes en arme

La dénommination "pertes" peut regrouper, selon les auteurs, des termes parfois
différents. Traditionnellement elles regroupent les termes suivants : fl], [24]

- Ek Energie cinétique du mélange (gaz de combustion, particules de poudre

partiellement brfilées)

- Eh Echauffement du tube et du projectile

- Erot Energie nécessaire pour donner un mouvement de rotation au projectile

dans un tube rayé

- Eq Energie de recul de la masse reculante

- E„ Energie de déformation du tube

- Ef Energie de frottement, nécessaire pour découper les tenons et éventuelle­

ment pour arracher le projectile de la douille (au moment où la pression de

^ Le concept de masse fictive, consistant à remplacer la masse réelle du projectile par une masse
plus grande afin de compenser les pertes, a été développé au chapitre 5

87
 démarrage est atteinte), et pour vaincre les frottements pendant le déplace­
ment du projectile dans le tube (frottement le long de la paroi du tube et
résistance de l’air).

Ces définitions proviennent des modèles à paramètres globaux et ne sont parfois

pas nécessaires dans le cadre des modèles à paramètres locaux qui nous préoccupent
ici. De plus, certains de ces termes peuvent être négligés, et dans la plupart des cas
il est difficile, voire impossible, de déterminer séparément les valeurs de chacun de
ces termes ainsi que leurs évolutions.

Le terme Ek n’est pas à considérer dans notre cas. En effet, s’il est nécessaire
de tenir compte spécifiquement de l’énergie cinétique du mélange dans un modèle
à paramètres globaux, ce n’est pas le cas ici puisqu’un modèle à paramètres locaux
décrit intrinsèquement ce mouvement lors de la formulation des lois de conservation
pour un cas biphasique.

Le terme E^, qui caractérise l’échauffement du tube et du projectile, est en

général négligé dans le cas de la simulation d’un coup de feu. La courte durée du
phénomène fait, qu’en général, le cas est traité comme adiabatique (le tube s’échauffe
en grande partie après le départ du projectile), même si Thornill et Heiney ont no­
tamment proposé des modèles empiriques qui évaluent cet échange de chaleur [25].

Erot traduit la perte d’énergie liée à la rotation du projectile (canon rayé). Ce

terme peut être calculé analytiquement ;

(9.1)

avec pour la vitesse de rotation du projectile :

Vj, tan 9
U = —-------------- (9.2)
2

et pour I, le moment d’inertie du projectile considéré comme un cylindre plein :

I= (9.3)

Si on réécrit l’équation 9.1, on obtient l’énergie de rotation du projectile, qui

peut être calculée par 9.4 :

Eroi = ^’mpVpitgef (9.4)

Erot vaut alors environ 2% de l’énergie cinétique du projectile pour un angle de

rayure classique (7" à 8°).

Eg, l’énergie de recul, peut être évaluée par :

Eg = ^rriRV% (9.5)

En moyenne, cette énergie correspond à moins de 0.5% de l’énergie disponible.

88
 Ev est l’énergie de déformation (élastique) du tube. Cette quantité est difficile­
ment mesurable. La littérature parle d’une valeur de l’ordre de 0.4 % de l’énergie
disponible.

Ef est l’énergie de frottement. Ce terme a longtemps été, et reste encore, le prin­

cipal facteur de raccord pour faire correspondre la vitesse à la bouche, déterminée
par calcul, à celle mesurée.

Nous présentons ci-dessous une technique globale permettant de déterminer 1’

ordre de grandeur des pertes de manière plus précise.

9.3 Evaluation globale des pertes

Le dispositif expérimental dont nous disposons nous permet de mesurer la vi­
tesse instantanée du projectile dans le tube (voir chapitre 4). L’idée générale est de
comparer la courbe de vitesse du projectile, calculée à partir de la courbe de pres­
sion mesurée, et la courbe de vitesse mesurée. La différence entre ces deux courbes
permettra d’évaluer les pertes.

La courbe de pression mesurée à la chambre, c’est-à-dire à hauteur du capteur 1

(capl) est représentée sur la figure 9.1.

Fig. 9.1 - Pression à hauteur du capteur f pour une masse de poudre de 13g

Afin d’obtenir la pression au droit du projectile à partir de la pression mesurée

au capteur, nous allons utiliser un des coefficients de Piohert [5] :

1
P".nlnt. P(culasse (9.6)
■f +Ao#^

89
 La valeur de A2 est déterminée par (9.6) en comparant les pressions maximales des
courbes mesurées en capl et cap2. A partir de l’équation de mouvement du projectile
9.7, on peut déterminer sa vitesse "optimale" (sans frottements) en fonction du
temps :

PdVgaz = rUpVpdVp (9.7)

et donc

'^popt Pdt (9.8)

rrip Jo
En comparant la vitesse ainsi obtenue à la vitesse mesurée on peut obtenir une
différence de vitesse due aux pertes (figure 9.2) :

— '^popt '^p (9.9)

Fig. 9.2 - Vitesse optimale et mesurée en fonction du temps

On peut remarquer que le début de la courbe mesurée n’est pas disponible. Ceci
est inhérent au principe de l’instrumentation utilisée, à savoir l’effet Doppler. La
fréquence du signal mesuré étant fonction de la vitesse, une vitesse nulle entraîne
un signal à fréquence nulle, ce qui empêche la mesure.

90
 La courbe A?; = f{t) est alors intégrée pour obtenir le déplacement du projectile
en fonction du temps (x = f{t) - figure 9.3). On obtient ainsi finalement Au =
f{x). Cette courbe est alors filtrée par l’intermédiaire d’un filtre passe-bas. Elle est
ensuite transformée en un terme résisitif {Ppr) qui s’applique sur le maître-couple
du projectile (équation 9.10).

Fig. 9.3 - Déplacement du projectile en fonction du temps

d{Av) 4
Fr m, (9.10)
dt TT(P
Le résultat est donc une courbe représentant Ppr en fonction de la distance x
prise à partir de la position initiale du projectile (figure 9.4).

Cette courbe est alors linéarisée par la méthode des moindres carrés et les valeurs
de la pression résistive sont calculées pour x = 0 et x = L, valeurs utilisées dans les
programmes de simulation (figure 9.4 également).

PFr 1

PPr«f(x) + interpolation Interpolation {

6E+7

PFr(Pa)
x«ier point

4.556E+7

x-L
1.45E-I-7

Fig. 9.4 - Ppp en fonction de x et sa linéarisation

91
9.4 Conclusion
Le présent chapitre avait pour but de déterminer l’ordre de grandeur des pertes
énergétiques. Il s’acquitte de sa tâche en déterminant un terme résistif de pression
Ppr fin fonction de l’espace parcouru. Pour ce faire, deux mesures de pression dans
l’arme et la courbe de vitesse en fonction du temps sont requises.

L’évaluation de ce module de pertes sera faite sur base de la validation de tirs

en arme, qui sera présentée et commentée dans le chapitre 11.

92
Chapitre 10

Résultats et validation des modèles

diphasiques

10.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons les caractéristiques de la poudre utilisée pour
la validation de nos modèles. Afin de déterminer les paramètres de la loi de combus­
tion de cette poudre, des résultats de tirs en enceinte close (bombe manométrique)
sont exploités.

Nous établissons ensuite la comparaison de Mobidic et Fluent pour quelques

cas qui permettront d’évaluer la performance de chaque type de modèle diphasique
utilisé. Nous commencerons par un cas "école" avant de passer aux cas réels réalisés
avec le lanceur ".50" de test, présenté plus haut dans ce travail.

10.2 La poudre utilisée

La poudre utilisée dans le cadre de ce travail est une poudre sphérique simple
base dont les grains sont caractérisés par un rayon moyen de 0.353 mm, et qui est
appelée 522MH^ . Sa composition, outre la nitrocelhilose qui CvSt majoritairement
présente (plus de 90 %), est reprise dans le tableau ci-dessous.

NGL (%) DNT (%) NDPA (%) DPA (%) DBP (%) H2O (%) AE (%)
0.7 0.16 0.41 0.86 0.2 1.19 4.1

^MH signifie "mélange homogène", c’est-à-dire que la composition de la poudre est homogène
dans tout le grain

93
 Avec :
NGI : nitroglycérine
DNT : dinitrotoluène
NDPA : nitrodiphénylamine
DPA ; diphénylamine
DBP : dibutylphtalate
H2O: eau
A R : éthyle d’acétate

Ses caractéristiques physiques et thermodynamiques propres, ainsi que celles de

ses gaz de combustion sont reprises ci-dessous :

Masse volumique (kg/m^) 1574

Viscosité (kg/m/s) 1.64E-2
diamètre initial (m) 7.06E-4
Cp (J/kg.K) 1858
c„ (J/kg.K) 1505.5
Masse moléculaire (kg/kmol) 23.58
Température de flamme (K) 3538

94
10.3 Loi de combustion

10.3.1 Introduction
Afin de déterminer les paramètres de la loi de combustion, des tests en bombe
manométrique ont été réalisés. Une bombe manométrique est une enceinte fermée
et instrumentée qui permet d’étudier les paramètres de combustion des poudres
propulsives. La poudre est mise à feu et brûle en vase clos, c’evSt-à-dire à volume
constant. Durant un essai, la pression est enregistrée en fonction du temps.

La figure 10.1 montre les éléments qui composent une bombe manométrique.

Allumeur Chambre de combustion

Fig. 10.1 - Bombe manométrique de 140 cm? utilisée pour déterminer les paramètres
de combustion de la poudre

95
10.3.2 Dispositif expérimental
3 4
Nous avons utilisé une bombe manométrique de 140 cm lors de nos essais expé­
rimentaux. La géométrie de cette bombe est présentée à la figure 10.2. La chambre
de combustion est colorée. On distingue, sur le haut de la figure, l’emplacement du
capteur de pression et sur la droite le bouchon qui referme la bombe.

Fig. 10.2 - Plan de la bombe manométrique de 140 cm^

La figure 10.3 présente le maillage de la chambre de combustion de la bombe

manométrique utilisée. Le volume intérieur de la bombe étant cylindrique, nous uti­
liserons un maillage axisymétrique. Le maillage, structuré, est constitué de cellules
carrées de 2 mm de côté. Ce choix résulte d’un compromis entre deux éléments an­
tagonistes : d’une part les cellules doivent être suffisamment petites pour garantir
une discrétisation assez précise du domaine de calcul, et d’autre part, les dimensions
des mailles doivent être assez grandes pour assurer que plusieurs grains de poudre
puissent s’y trouver en même temps et limiter au maximum les effets de bord.

En effet, les hypothèses posées pour écrire nos relations de fermeture impliquent
une reconstruction géométrique des grains de poudre sur base de chaque cellule.

96
 U.

Fig. 10.3 - Maillage de la bombe manométrique de 140 cm?

Elle n’est correcte que si le nombre de grains par cellule est au moins égal à 1. A
la limite, si une cellule était beaucoup plus petite que le diamètre d’un grain de
poudre, on pourrait avoir une fraction volumique solide de 100% (cellule située à
l’intéricAir d’un grain de poudre). La relation de fermeture convertirait cette fraction
volumique en un nombre de grains en combustion, et les équations de conservation
appliquées dans cette cellule recevraient alors des termes sources non nuis, alors que
dans ce cas précis, rien ne devrait brûler dans cette cellule (la combustion se passe
uniquement à la surface du grain de poudre).

10.3.3 Résultats
La détermination des paramètres de la loi de combustion (w et (3 qui proviennent
de la loi de Vieille ; r = w.P^ ) se base sur l’évolution de la pression en fonction
du temps lors de la combustion de la poudre dans la bombe. Les paramètres w et (3
sont définis à partir de régressions. La méthodologie est définie dans le Stanag 4115^.

On constate que les valeurs w et /? sont très sensibles [26] aux choix des gammes
de pressions utilisées pour la régression et aux densités de chargement utilisées lors
des essais en bombe (ces paramètres sont d’ailleurs classiquement utilisés pour le
raccord des modèles f23|). Pour cette raison, nous allons choisir les paramètres de
la loi de combustion pour la poudre sur base de la meilleure concordance avec nos
simulations numériques (raccord).

Différents couples {w, /3) fournis sur base de mesures et calculs du Département
de Chimie de l’Ecole Royale Militaire ont ainsi été testés numériquement, en effec­
tuant des comparaisons entre les mesures en bombe manométrique et les résultats
calculés par Fluent sur base du modèle exposé plus haut dans ce travail. Les valeurs
menant à la meilleure adéquation entre mesures et simulations sont :

W P
5.05E-10 1.02

^Définition and détermination of ballisitie properties of gun propellant

97
 Nous présentons les résultats obtenus avec ces paramètres pour respectivement
20,5 g et 12,8 g de poudre aux figures 10.4 et 10.5.

Fig. 10.4 - Evolution de la pression en fonction du temps avec 20.5g de poudre

522MH en bombe manométrique

Fig. 10.5 - Evolution de la pression en fonction du temps avec 12.8g de poudre

522MH en bombe manométrique

On peut commenter ces résultats selon trois aspects. Dans les deux cas, la pre­
mière partie de la courbe (phase d’allumage) peine à suivre la montée en pression
que l’on observe en réalité. A partir d’une valeur correspondant environ à 20% de
la pression maximale, on a, pour chacune des simulations, une pente qui suit rigou­
reusement celle de la mesure. Ce point est particulièrement important pour nous,
étant donné que cette pente est fondamentalement liée à la vitesse de combustion
de la poudre. Enfin, la pression maximale calculée dépasse de quelques pourcents la

98
pression maximale mesurée et reste constante. Une explication plausible peut être
fournie par la différence entre la mesure réelle, sujette aux pertes thermiques, et le
caractère adiabatique des simulations.

10.3.4 Nécessité du passage en arme

Nous avons ici défini la poudre solide utilisée d’un point de vue balistique et
thermodynamique. Dans les paragraphes suivants, les valeurs déterminées et utili­
sées avec succès en bombe manométrique vont être mises à l’épreuve du test en arme.
En effet, bien que basé sur les mêmes lois fondamentales, la similitude des résultats
n’est pas obligatoirement garantie. Des phénomènes non présents en bombe com­
pliquent la simulation. Tl s’agit principalement de conséquences du mouvement du
projectile, à savoir la création d’un gradient de vitesse et de pression entre la culasse
et le culot du projectile. De plus, les densités de chargement utilisées en bombe sont
généralement inférieures à celles rencontrées en arme.

99
10.4 Cas "d’école"
Le but de ce cas purement théorique est de comparer les deux codes Fluent et
Mobidic sur base d’une géométrie identique, et pourvue d’un maillage simple.

10.4.1 Géométries
Les géométries utilisées dans ce cas d’école sont simples. 11 s’agit à proprement
parler de cylindres représentés par des rectangles puisque nous travaillons dans un
repère axisymétrique. Nous ne tenons donc ici pas compte d’un éventuel chambrage,
afin que les codes soient dans les conditions les plus optimales possibles pour ce
premier test.

Fig. 10.6 - Maillages ID issu de Mobidic et 2D de Fluent

Les dimensions du domaine sont choisies pour être du même ordre de grandeur
que les cas réels (calibre de 12.7 mm, masse de poudre de 13g, ...). Le tableau ci-
dessous donne les caractéristiques des géométries et des maillages.

rayon (m) Longueur (m) Taille de cellule (m)

6.35 10-3 12.73 10"2 2 10-3

Les paramètres thermodynamiques de la poudre sont identiques à ceux détermi­

nés en bombe et une illustration des maillages utilisés avec chacun des deux logiciels
est présentée à la figure 10.6. On peut constater que le maillage de Mobidic est uni­
dimensionnel alors que celui de Fluent est en deux dimensions, conformément aux
capacités des deux codes. La poudre est initialement répartie uniformément dans
tout le domaine.

Comme dans le cas de la bombe manométrique, la taille des cellules composants

le maillage a dû être choisie assez importante pour ne pas altérer les hypothèses
posées dans le cadre de la combustion (voir point 10.3).

100
10.4.2 Résultats
La figure 10.7 fournit les courbes de pression, relevées à hauteur de la position
"a:—0" (limite gauche du maillage).

tis]

Fig. 10.7 - Courbes de pression Fluent et Mobidic pour le cas "école"

Même si les deux courbes de pression ne se superposent pas parfaitement (la

position de la pression maximale est par exemple légèrement décalée), la différence
en pression maximale est de l’ordre de 3% (522 MPa pour Fluent et 538 MPa pour
Mobidic), ce qui est faible (inférieur à l’erreur sur la mesure notamment). Les vi­
tesses relevées à la bouche sont respectivement de 806 m/s pour Fluent et 809 m/s
pour Mobidic. Là aussi, la différence relative - inférieure à 1% - est très faible. Quoi
qu’il en soit, il est normal de retrouver des différences dans ces simulations qui ne
sont pas basées sur les mêmes modèles (voir les chapitre 7 et 8).

Ce cas ayant montré que les ordres de grandeur des paramètres calculés par
les simulations sont proches, nous pouvons passer à l’analyse de cas réels et à la
validation des codes face à l’expérience.

10.5 Validation en ".50"

10.5.1 Introduction
Nous allons toujours utiliser la poudre simple base dénommée "522MH" dont les
caractéristiques sont relevées aux points 10.2 et 10.3.

Trois différentes masses initiales de poudre seront utilisées, à savoir 10, 13 et 14

grammes, ce qui correspond à un taux d’occupation de la phase solide compris entre
39% et 58%. Ces masses ont été choisies d’une part pour occuper suffisamment de

101
volume dans la douille et ainsi éviter des dispersions trop importantes dans l’allu­
mage lors des tirs, et d’autre part pour générer une pression maximale qui n’excède
pas les limites des capteurs utilisés. Pour chaque cas, et dans la mesure du possible,
nous présenterons une validation sur la courbe de pression relevée à la culasse, ainsi
que sur la vitesse à la bouche.

Les paragraphes suivants détaillent la géométrie du problème ainsi que les résul­
tats obtenus par la mesure et la simulation. Ces derniers sont présentés les uns à la
suite des autres et commentés globalement après.

10.5.2 Géométrie
La géométrie utilisée est basée principalement sur deux plans en notre possession
(dont les cotes sont classifiées) : celui de la douille (qui fait office de chambre de
combustion) et celui du projectile qui ferme celle-ci à l’avant. Ils sont tous deux
représentés ci-dessous.

Fig. 10.8 - Douille de calibre ".50"

Fig. 10.9 - Projectile M33 (calibre ".50")

La combinaison de ces deux éléments e.st reprise sur la figure suivante.

Fig. 10.10 - Projectile M33 placé sur la douille de calibre ".50"

Le fait que l’arrière du projectile "rentre" dans la chambre de combustion pose

des difficultés au niveau du maillage pour les logiciels de simulation (obligation de
travailler avec le mailleur TGrid et une "interface" pour Fluent, et obligation de
travailler en "ID" dans Mobidic) mais ne rend heureusement pas le calcul impos­
sible, cette configuration étant courante en balistique.

102
 La figure 10.11 montre le maillage initial de la chambre de combustion utilisé dans
Fluent. Le maillage n’est pas structuré, à cause de la ligne de glissement ("interface"
dans le jargon de Fluent - voir figure 10.12) imposée par le mouvement du projectile.
Les cellules sont carrées et ont une dimension de 2 mm de côté dans la partie centrale
du domaine de calcul. Des cellules de 1 mm de côté ont été utilisées sur le bord de
la douille afin de pouvoir modéliser la géométrie effilée de la douille en conservant
une qualité de cellules acceptable.

Ww TTTTTTTTTTTTTTTÏÏTTÏÏT^

Fig. 10.11 Maillage initial de la chambre de combustion ".50"

Comme illustré à la figure 10.12, lors du mouvement du projectile, le maillage

va être modifié et des cellules de 2 mm vont être créées. De 250 cellules au départ,
on passera à près de 2000 à la fin du calcul.

Fig. 10.12 - Maillage intermédiaire de la chambre de combustion ".50" après mou­

vement du projectile

103
10.5.3 10g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

H
Fluent Mobidic Mesure
853 m/s 831 m/s 712 m/s

Les pressions maximales sont :

^Pmax
Fluent Mobidic Mesure
307 MPa 296 MPa 301.9 MPa

Les figures 10.13, 10.14 et 10.15 montrent l’évolution de la pression en fonction du

temps, respectivement à hauteur des capteur 1, 2 et 3 (voir paragraphe 4.5). Sur ces
figures, les résultats de Fluent sont en vert et ceux de Mohidic en rouge. En bleu on
retrouve le maximum et le minimum (en chaque point) des mesures expérimentales
(ces deux courbes représentent donc l’enveloppe des mesures effectuées).

Fig. 10.13 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

104
Fig. 10.14 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 2

Fig. 10.15 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 3

105
10.5.4 13g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

H
Fluent Mobidic Mesure
993.5 m/s 971.8 m/s 882.0 m/s

Les pressions maximales sont :

P
^ max
Fluent Mobidic Mesure
486 MPa 450 MPa 479 MPa

Les figures 10.16, 10.17 et 10.18 montrent l’évolution de la pression en fonction

du temps, respectivement à hauteur des capteur 1, 2 et 3. Sur ces figures, les résultats
de Fluent sont à nouveau en vert et ceux de Mohidic en rouge. En bleu on retrouve
le maximum et le minimum (en chaque point) des mesures expérimentales.

Fig. 10.16 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

106
Fig. 10.17 - Pression en fonction dn temps à hauteur du capteur 2

Fig. 10.18 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 3

107
10.5.5 14g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

V),
Fluent Mobidic Mesure
1054 m/s 1050.5 m/s 928.1 m/s

Les pressions maximales sont :

P
^ max
Fluent Mobidic Mesure
555 MPa 563 MPa 601 MPa

La figure 10.19 montre l’évolution de la pression en fonction du temps à hauteur

du capteur 1. Sur cette figure, les résultats de Flue.nt sont en vert et ceux de Mobidic
en rouge alors que la courbe expérimentale est en bleu.

------ Mesure
------ Capi Fluent
------ Capi Mobidic

0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005

t[s]

Fig. 10.19 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

Seul un tir a été réalisé dans cette configuration et les résultats sont incomplets
(capteur 1 uniquement). En effet, la mesure indique une pression maximale de 600
MPa. Or, pour des raisons de sécurité, la limite que s’est imposée le laboratoire est
une pression de 500 MPa. Ceci signifie que ce tir est le seul dont nous disposerons avec
une masse de poudre supérieure à 13g, et qu’il n’est pas techniquement possible de le
recommencer. Tl s’agit néanmoins d’un test supplémentaire que nous allons utiliser
pour la validation.

108
10.6 Discussion et conclusion
De manière globale, les simulations réalisées avec Fluent et Mobidic semblent
satisfaisantes au niveau de la prédiction de la valeur de la pression maximale. La
valeur calculée par Fluent est toujours supérieure à celle calculée par Mobidic, à
l’exception du dernier cas (14g de poudre). Dans chaque cas, l’erreur commise est
toujours inférieure à 10%, ce qui est acceptable.

Si l’on se penche plus en avant sur l’évolution de la pression, on constate que la

montée que prédit Mobidic est plus conforme à la réalité que celle de Fluent. A ce
niveau, le code Mobidic modélise plus efficacement la phase de démarrage.

Rn ce qui concerne la détente, les deux codes sont très proches et surestiment
tous deux légèrement la pression. Fluent reste néanmoins pour cet aspect le plus
proche de la réalité.

L’analyse de la prédiction des valeurs des vitesses donne par contre lieu à d’autres
conclusions. Les vitesses à la bouche sont toujours surévaluées, ce qui est compré­
hensible suite à l’absence de la modélisation des frottements et pertes. Les valeurs
calculées par les deux codes sont systématiquement environ 15% supérieures aux
valeurs mesurées. A cet égard, la prise en compte des pertes énergétiques dans les
modèles de calcul s’avère primordiale afin d’obtenir des prévisions réalistes pour les
vitesses à la bouche.

On peut donc conclure de ces cas de validation que les deux codes, et donc les
deux familles de modèles sur lesquelles ils sont basés, permettent d’obtenir des résul­
tats de prédiction acceptables et utilisables. Dans le cadre d’une utilisation courante,
Mobidic reste plus simple à utiliser grâce à une mise en oeuvre basée sur un seul
fichier de données. Comme évoqué plus haut dans ce travail (voir paragraphe 8), le
post-traitement dont il est capable reste cependant limité.

109
Chapitre 11

Résultats et validation de
l’évaluation des pertes

11.1 Introduction
Le but de ce chapitre est de valider l’approche employée pour appréhender les
pertes. Nous appliquerons cette méthode sur un seul des deux logiciels, à savoir Mo-
bidic. Le chapitre 10 a en effet montré que les deux logiciels généraient des solutions
assez semblables en ce qui concerne les courbes de pression et les vitesses calculées.

Comme nous l’avons exposé dans le chapitre 9, la manière dont les pertes énergé­
tiques en arme sont prises en compte dans notre approche est la suivante : le logiciel
de simulation requiert au minimum deux valeurs de la pression de frottement {Ppr)
à deux endroits de l’arme et réalise une interpolation linéaire entre ces points.

La méthode employée pour obtenir des valeurs réalistes pour ces pressions de
frottement a également été détaillée dans ce même chapitre 9. Nous allons donc
l’appliquer à nos cas "test" et observer les résultats en termes d’évolution de la vi­
tesse dans le tube et de prédiction de la pression maximale dans la chambre.

La validation commencera par l’adaptation des simulations sur base des essais
réalisés avec le lanceur ".50", et présentés ci-dessus. Ensuite, nous clôturerons cette
partie par l’utilisation d’un autre calibre (7.62 mm) qui permettra de s’assurer de
la validité de la méthode dans de conditions opératoires différentes.

Comme dans le chapitre précédent, les résultats seront d’abord présentés et en­
suite discutés de manière globale.

11.2 Validation en .50

La validation en ".50" se base naturellement sur le même dispositif expérimental
que celui utilisé pour les cas sans frottements (voir point 4.10). Nous reprenons ci-
desso\is les résultats issus de la comparaison de tirs et de simulations réalisés avec
deux masses de poudre différentes (à savoir 10 et 13 grammes).

111
11.2.1 10g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes ;

H
Mobidic Mesure
765.2 m/s 712.0 m/s

Les pressions maximales sont :

P
^ max
Mobidic Mesure
324 MPa 301.9 MPa

Les figures 11.1, 11.2 et 11.3 montrent l’évolution de la pression en fonction du

temps, respectivement à hauteur des capteurs 1, 2 et 3. Sur ces figures, les résultats
de Mohidic sont en rouge. En bleu on retrouve le maximum et le minimum (en chaque
point) des mesures expérimentales (ces deux courbes représentent donc l’enveloppe
des mesures effectuées).

Fig. 11.1 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

112
Fig. 11.2- Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 2

Fig. 11.3 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 3

113
 La figure 11.4, quant à elle, montre l’évolution de la vitesse du projectile (dans
le tube) pour le cas simulé et un des cas expérimentaux.

Fig. 11.4 - Vitesse du projectile en fonction du temps

114
11.2.2 13g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

Mobidic Mesure
890.9 m/s 882.0 m/s

Les pressions maximales sont :

P
■' max

Mobidic Mesure
490 MPa 479 MPa

Les figures 11.5, 11.6 et 11.7 montrent l’évolution de la pression en fonction du

temps, respectivement à hauteur des capteurs 1, 2 et 3. Sur ces figures, les résultats
de Mobidic sont en rouge. En bleu on retrouve le maximum et le minimum (en
chaque point) des mesures expérimentales.

Fig. 11.5 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

115
Fig. 11.6 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 2

Fig. 11.7 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 3

116
 La figure 11.8, quant à elle, montre l’évolution de la vitesse du projectile (dans
le tube) pour le cas simulé et un des cas expérimentaux.

— Simulation
----- Mesure

Fig. 11.8 - Vitesse du projectile en fonction du temps

117
11.3 Validation en 7.62 mm

11.3.1 2.25 g de poudre

Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

Mobidic Mesure
618.3 m/s 606.1 m/s

Les pressions maximales sont :

P
^ max
Mobidic Mesure
258 MPa 233 MPa

Les figures 11.9 et 11.10 montrent l’évolution de la pression en fonction du temps,

respectivement à hauteur des capteurs 1 et 2. Sur ces figures, les résultats de Mobidic
sont en rouge. En bleu on retrouve le maximum et le minimum (en chaque point)
des mesures expérimentales.

La figure 11.11, quant à elle, montre l’évolution de la vitesse du projectile (dans

le tube) pour le cas simulé et un des cas expérimentaux.

Fig. 11.9 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

118
Fig. 11.10 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 2

Simulation
----- Mesure

Fig. 11.11 - Vitesse du projectile en fonction du temps

119
11.3.2 2.5 g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

H
Mobidic Mesure
668.3 m/s 657.9 m/s

Les pressions maximales sont :

P
' max

Mobidic Mesure
309 MPa 303 MPa

Les figures 11.12 et 11.13 montrent l’évolution de la pression en fonction du

temps, respectivement à hauteur des capteurs 1 et 2. Sur ces figures, les résultats de
Mobidic sont en rouge. En bleu on retrouve le maximum et le minimum (en chaque
point) des mesures expérimentales.

La figure 11.14, quant à elle, montre l’évolution de la vitesse du projectile (dans

le tube) pour le cas simulé et un des cas expérimentaux.

Fig. 11.12 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

120
Fig. 11.13 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 2

— Simulation
----- Mesure

Fig. 11.14 - Vitesse du projectile en fonction du temps

121
11.3.3 2.7 g de poudre
Les vitesses à la bouche sont les suivantes :

H
Mobidic Mesure
729.1 m/s 724.7 m/s

Les pressions maximales sont :

P
^ max
Mobidic Mesure
360 MPa 347 MPa

Les figures 11.15 et 11.16 montrent l’évolution de la pression en fonction du

temps, respectivement à hauteur des capteurs 1 et 2. Sur ces figures, les résultats de
Mobidic sont en rouge. En bleu on retrouve le maximum et le minimum (en chaque
point) des mesures expérimentales.

La figure 11.17, quant à elle, montre l’évolution de la vitesse du projectile (dans

le tube) pour le cas simulé et un des cas expérimentaux.

Fig. 11.15 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 1

122
Fig. 11.16 - Pression en fonction du temps à hauteur du capteur 2

— Simulation
----- Mesure

Fig. 11.17 - Vitesse du projectile en fonction du temps

123
11.4 Discussion et conclusion
Les résultats présentés ci-dessus mettent en évidence une prédiction améliorée
de la vitesse à la bouche. Dans chaque cas, la différence entre la simulation et la
mesure est inférieure à 10%.

En dehors de la vitesse à la bouche, on peut constater que l’évolution de la vi­

tesse du projectile est conforme à ce que le dispositif de mesure de la vitesse dans le
tube nous fournit comme résultat. Soulignons d’une part que l’absence du début de
la courbe provient d’une fréquence doppler nulle lorsque la vitesse du projectile est
nulle, et que d’autre part l’absence de la fin de la courbe (dans certains cas) provient
de la destruction du réflecteur en aluminium avant que le projectile ne sorte du tube
(voir chapitre 4).

Si l’on s’attarde sur les valeurs de la pression maximale et l’évolution de la

pression en fonction du temps au droit des différents capteurs, on constate que la
simulation reste acceptable (la différence en pression maximale reste toujours limitée
à 10 %). Malgré tout, et comme on pouvait s’y attendre, l’introduction d’un terme
résistif dans le modèle fait légèrement augmenter la pression maximale.

Les conclusions énoncées ci-dessus restent entièrement valables pour les résultats
obtenus sur base du lanceur de 7.62 mm, ce qui est très encourageant en ce qui
concerne la capacité des modèles présentés dans ce travail à simuler la balistique
intérieure des armes de petit calibre.

124
Chapitre 12

Conclusion et extensions

12.1 Conclusion

12.1.1 Objectif
L’objectif de ce travail de recherche était d’étudier la simulation numérique en
balistique intérieure en général, et son applicabilité sur les tirs en armes de petit
calibre en particulier. La simulation numérique permet de caractériser les perfor­
mances d’un système arme-munition (par l’intermédiaire du calcul de la vitesse à
la bouche) et de vérifier la sécurité du système durant son fonctionnement (par le
calcul de la pression maximale).

12.1.2 Réalisations
Dans ce cadre, nous avons développé un modèle dit à paramètres locaux. Nous
nous sommes basés sur le logiciel commercial Fluent et sur son modèle diphasique
eulérien "mixture". Ce modèle utilise, à l’encontre d’un modèle eulérien complet, des
équations de conservation relatives au mélange, ainsi qu’une formulation algébrique
pour la différence de vitesse entre phases {slip velocity).

Nous avons intégré du code propre au logiciel Fluent par l’intermédiaire des
"User Defined Fonctions" (UDF) pour la prise en compte du mouvement du pro­
jectile. La définition des sources liées à la combustion de la poudre solide a, quant
à elle, nécessité l’emploi conjoint du module "User Defined Scalars" (UDS) et des
UDF.

Dans l’optique de la validation des résultats, nous avons défini une chaîne de
mesure qui enregistre l’évolution temporelle de la pression dans l’arme d’une part,
et de la vitesse du projectile dans le tube d’autre part. Deux lanceurs de laboratoire,
de calibre différent, ont permis d’obtenir un ensemble de résultats expérimentaux
qui couvrent un large spectre de condition initiales (géométries et masses de poudre
principalement).

Parallèlement à cela, nous avons eu accès au code Mobidic, un code de balistique

intérieure développé par la SNPE (Société Nationale des Poudres et Explosifs). Ce

125
code est basé sur un modèle diphasique eulérien complet, c’est-à-dire dans lequel la
conservation de chaque phase est exprimée. Nous avons donc profité de l’occasion
pour comparer les deux modèles diphasiques employés dans Mobidic et Fluent avant
de les confronter à des résultats de tirs réels.

Pour confronter un code à l’expérience, de nombreux paramètres d’entrée sont

nécessaires. A côté des classiques paramètres thermodynamiques qui caractérisent
la poudre, un terme relatif aux pertes énergétiques doit être exprimé. Nous avons à
cet effet développé une méthode originale de détermination de la valeur des pertes
énergétiques en arme, en se basant sur l’exploitation de deux mesures de pression
dans la chambre et de la courbe de vitesse du projectile dans le tube. Cette méthode
a également été validée par rapport à l’expérience.

12.1.3 Résultats
Dans un premier temps les codes Fluent et Mobidic ont été comparés entre eux.
Bien que les résultats issus de leur emploi ne soient pas totalement identiques, on
ne relève qu’une faible différence entre leurs prédictions de la vitesse du projectile à
la bouche et de la pression maximale dans la chambre de combustion.

Les résultats expérimentaux que nous avons obtenus sont issus de l’emploi des
deux lanceurs instrumentés. Pour chacun d’eux, plusieurs masses de poudre ont été
utilisées et des mesures ont été réalisées. Comme signalé plus haut, les deux aspects
fondamentaux en balistique intérieure sont la performance (vitesse) et la sécurité
(pression). Ce sont donc ces grandeurs qui ont été relevées en fonction du temps et
comparées aux simulations.

D’une manière générale, la comparaison des résultats expérimentaux aux simula­

tions a montré une bonne concordance. Chaque code a naturellement ses avantages
et inconvénients. Au niveau des modèles diphasiques, les résultats indiquent que
Mobidic est le plus apte à simuler la phase de démarrage du cycle balistique. Tl
fait quasiment jeu égal avec le modèle basé sur Fluent en ce qui concerne le pré­
diction de la pression maximale dans le lanceur et la vitesse à la bouche du projectile.

Les premières validations ont cependant mis en exergue l’importance de la mo­

délisation d’un terme de pertes énergétiques en ce qui concerne la prédiction de la
vitesse du projectile à la bouche. C’est pour cette raison qu’un modèle pour la dé­
termination des pertes a été développé et appliqué aux simulations issues du code
Mobidic. Ces cas de validation ont montré qu’une prédiction fiable de la vitesse et
de la pression maximale peut être réalisée par ces codes sur base de la connaissance
de valeurs pour le terme de pertes.

12.2 Perspectives
Le présent travail a mis en lumière le fait que différents modèles et techniques
peuvent être mis en œuvre pour simuler de manière efficace les principaux phéno­
mènes de la balistique intérieure d’armes de petit calibre. Ce travail ouvre également

126
des perspectives sur des points non ou peu développés, comme par exemple l’étude
complète de l’allumage (qui a été supposé parfait ici). Une étude CFD pourrait dans
ce cas étudier la propagation du front de flamme issu de l’amorce et l’influence de
l’allumage sur les simulations.

De même, une poudre mono-cornposante a été utilisée tout au long de ce travail.

La modification des codes pour tenir compte d’une poudre lissée (non homogène)
serait un atout dans le cadre de la simulation des poudres pour armes de petit
calibre.

127
128
Bibliographie

[1] Gunther Dyckmans, AB4OI : balistique intérieure, ERM, 2001.

[2] A. Doucet, Het bepalen van een snelheid profiel van een projectiel in de loop,
ERM, 2001.

[3] Frank Werner Mârtens, Experiments in the use of strain gauges to measure
internai ballistic gas pressure, Reports in Applied Measurement 1, 1999, pp 2-9.

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132
Annexe A : Travaux publiés

Voici la liste des travaux réalisés dans le cadre de cette thèse.

« Influence of the size distrihition on the combustion rate of spherical propellant

», Laurence Jeunieau, Michel H. Lefebvre, Alexandre Papy, Marc C. Pirlot, Pierre
Guillaume (2002 International Symposium of Ballistics)

« Closed vessel test : influence of the ignition method on the combustion rate»,
Laurence Jeunieau, Michel IL Lefebvre, Alexandre Papy, Marc C. Pirlot, Pierre
Guillaume (2002 ICT Symposium)

« Numerical simulations in interior ballistics», Alexandre Papy, Marc C. Pir­

lot, Laurence Jeunieau, Michel H. Lefebvre, Pierre Guillaume, Christiane Reynaud
(Fhient User Group Benelux, 2002)

« Simulations numériques en balistique intérieure», Alexandre Papy (Travail de

spécialisation en vue de l’obtention du diplôme d’études approfondies en sciences
appliquées. Bruxelles, ULB, juin 2002)

«Numerical simxilations of closed-vessels lests», Alexandre Papy, Marc C. Pir­

lot, Laurence Jeunieau, Michel H. Lefebvre and Pierre Guillaume (2003 Fluent User
Group Benelux)

« Spherical deterred propellant : influence of the concentration gradient on the

burning rate calculation», Laurence Jeunieau, Michel H. Lefebvre, Alexandre Papy,
Marc C. Pirlot, Pierre Guillaume (2003 ICT Symposium)

«Simulation numérique de la combustion d’une poudre solide sphérique mono­

composante», Alexandre Papy, Marc C. Pirlot, Laurence Jeunieau, Michel H. Le­
febvre and Pierre Guillaume (2003 30th Internationally attended scientific confé­
rence of MTA, Bucharest, Roumany)

«Ballistic Firings and Closed Vessel Tests : Comparison of lheir Respective Ex­
perimental Outputs», Laurence Jeunieau, Michel IL Lefebvre, Alexandre Papy, Marc
C. Pirlot and Pierre Guillaume (2004 International Ballistic Symposium, Adelaide,
Australia)

«Numericjil Simulation of ballistic firings», Alexandre Papy, Marc C. Pirlot, Lau­

rence Jeunieau, Michel H. Lefebvre and Pierre Guillaume (2004 Fluent User Group
Benelux, Leuven, Belgium)

133
 A paraître :
«MOBIDIC-NG : A 1D/2D CFD code suitable for interior hallistics and vulnerahi-
lity modelling», Baptiste Longuet, Patrick Délia Pieta, Patrice Franco, Gilles Lége-
ret, Alexandre Papy, Dominique Boisson, Christiane Reynaud, Pascal Millet, Eric
Taiana, Alain Carrère (2005 International Ballistic Symposium, Vancouver, Canada)

134
Annexe B : Composants de la chaîne
de mesure

Mesure de pression
Les capteurs sont des Kistler 6215 dont les caractéristiques sont reprises à la
page suivante :

135
Quarzkristall-Hochdrucksensor
Capteur de haute pression à quartz
Quartz High-Pressure Sensor 6215

Fronldichtendef Hochdrucksensor, spe/lell ge-
eignel iür balllstische Oruckmessungen und tür
Messungen an hydraulischen Syslemen.
Ourch die palentierte Anti Strain-KonstrukIion
unemptindlicri gegen unierschiedliche Anzugs-
momenle und Einbaubedingungen De» Sensor
zeichnet sich durch oine gute Linearitât. eine
exlretr hohe Lebensdaucr und durch eine gute
Langzeitstabilitai aus.
Oank hervorragondor Messoigenschaften be-
sterrs geeignei tor das Messen relativ geringer
Drücke von einigen hurrden bar
Capteur de tiaule pressKxr à âtanchéilé frorv
lale pour mesures de pressions balistiques et
mesures dans systèmes hydrauliques.
Grâce à la construction brevetée ■Anti-Strain",
te capteur est insensibte aux couptes de ser­
rage differents et aux conditions de montage.
Il se distingue par sa bonne linéarité, une du­
rée de serviœ extrêmement grande et une
bonne stabilité à long terme
A causé de ses excellentes propriétés, ce cap­
teur est avantageusement utilisé pour mesurer
des ibressions relativemeni basses de quel­
ques centaines de bar.
Front sealing high pressure sensor especu
lor ballislic pressure measuremenis and mer
uremenls in hydraulic Systems
Thanks to palenled Anti-Strain construction. I
sensor is nol critical lo different iighleni
torques and mounting conditions. H excéls
ils good lineanty. an extremely high hle arK
good long-time slabüity.
Due lo Ils excelleni measuring properties. V
sensor IS advantageousiy used lor measun
relatively low pressures of several hundred b

1 .1

Technische Daten Données techniques Technical Data

Bereich Gamme Range bar 0... 6000
Kalibflerter Tetibereich Gamme partielle étalonnée Calibrated partial range bar 0... 600
Überlast Surcharge Overtoad bar 6600
EmpfindlichkcU Sensibilité SensilivHy pC/bat “1.4
Elgenfrequcn; Fréquence propre Naturel frequency kHz >240
Anstiegszeit Temps de montée Rise time ps 1
Linearitât Linéarité Linearity %FSO S±1
fur aile Bercid'c pour toutes les gammes loi ah ranges
BeschleunigungsempfifMillchkeit Sensibilité aux accélérations Accélération sensitivily
axiâl axiale axial bar/g <0.002
normal zur Achse r>ormalc à l’axe transverse bar/g <0.005
Stossfestigkeit Résistance au choc Shock resistarKe
axial axiale axial g 25^000
normal zur Achse normale à Taxe iransversc g 10000
Temperaturkoetfizient Coefficient de température Température coefficiertt %/*c S±0.02
der Empfmdlichteiî de la senstbiltie ol tbe sensitvrty
Betriebstemperaturbereich Gamme de température d'utilisation Operating température range “C -50 . 20C
Kapazitài Capacité Capacitance pf -8
Isoiationswiderstand be< 20 ^ Résistar>ce d’isolement à 20 *C Insulation résistance at 20 ^ il 5->10'3
Anzugsmoment Couple de serrage Tightening torque Nm 20
Gewicht Poids Weight g 12

11 bar . 105 Pa (Pascal) - Itfi N m-2 = 1.0197... at - 14.503 . psr. t g - 9.8066b m s-^: 1 Nm - 0.73756. Iblt. 1 g » 0.03527 oz

136
Mesure de vitesse dans le tube

Générateur HF

- Générateur haute fréquence Anritsu 68167C

- Gamme de fréquences ; 0.1 à 40 GHz
- Puissance maximale : 10 mW

Coupleur 20 dB

- Gamme de fréquences : 0.1 à 50 GHz

- Séparation du signal entrant en deux parties : 1 % et 99 % de la puissance
entrante (hors pertes)

Antennes

- Antennes utilisées pour les calibres .50,9mm et 7.62 mm

137
 "138

‘ 1^' .-3 '^ ?W'-i^-

<kc
Annexe C : Calibration des capteurs
de pression

Le calibrage des capteurs de pression utilisés dans le cadre de ce travail (voir cha­
pitre 4) est réalisé en étalonnant le capteur de manière à ce que la pression maximale
mesurée par le capteur soit la même qu’une pression de référence. Cette pression de
référence peut-être déterminée en soumettant un circuit hydraulique à une charge
connue.

La principale limitation de cette méthode est que le calibre est statique. En effet,
la mesure se réalise lorsque le capteur est soumis à une pression définie et constante.
Pour cette raison, un contrôle dynamique du calibrage statique (appelé "calibrage
dynamique" par abus de langage) est également effectué.

Calibrage statique
La figure 12.1 montre le dispositif utilisé pour le calibrage statique. Des masses
sont utilisées pour générer une pression de référence. Celle-ci est appliquée sur le
couple capteur-amplificateur de charges à calibrer. La valeur de sortie est un voltage
affiché par l’amplificateur.

• ^ - J»______ 1_______________ 1
Emplacement des plateaux

Plateau de reference ------------/

Emplacement
|B du capteur

Appareil de calibrage

Ainplifîcateur de charge

Fig. 12.1 - Dispositif de calibrage statique

Le résultat issu de l’emploi de différentes masses est un ensemble de couples

139
(pression, voltage). La figure 12.2 illustre le caractère hautement linéaire de la re­
lation liant le voltage à la pression. Cette relation peut être exprimée sous forme
d’une droite de calibration qui est utilisée lors de l’exploitation de la mesure.

Fig. 12.2 - Droite de calibration

140
Contrôle dynamique du calibrage statique
Le contrôle dynamique du calibrage statique se base sur la comparaison du
comportement d’un capteur à utiliser par rapport à un capteur de référence. L’ap­
pareillage se compose d’un cylindre rempli d’huile hydraulique dont le but est de
transmettre la pression à ces deux capteurs. La figure 12.3 montre un piston (2) qui
coulisse librement. L’utilisateur laisse tomber une masse (1) sur ce piston à partir
d’une certaine hauteur. Cette manipulation transmettra alors une variation pression
au capteur à calibrer (4) et au capteur de référence (5) par l’intermédiaire del’huile
(3).

Fig. 12.3 - Dispositif expérimental pour le calibrage dynamique

Cette variation de pression sera mesurée par les deux capteurs et pourra être
comparée pour la partie croissante et décroissante de la presison en fonction du
temps. La figure 12.4 montre l’évolution de la pression telle qu’elle est mesurée
par les deux capteurs. Ce graphique permet de générer des termes correctifs de
calibration pour le capteur employé.

Fig. 12.4 - Courbe expérimentale de calibrage dynamique

141
Annexe D : Code source des UDF
utilisées

Cotte annexe reprend l’ensemble des sources utilisées pour adapter Fluent à tra­
vers des UDF. Le code des fonctions suivantes est détaillé :

La fonction read_friction lit un fichier texte reprenant les valeurs des pressions
de frottement.

La fonction read_config lit un fichier de configuration reprenant les paramètres

de la simulation.

La fonction DEFINE_CG_MOTION définit le mouvement du projectile en

fonction du champ de pression à son culot.

La fonction DEFINE_INIT initialise la valeur du nombre de grains par unité

de volume dans le cadre de la relation de fermeture.

La fonction DEFINE_ADJUST calcule le volume total du domaine de calcul

à chaque pas.

Les fonctions DEFINE_SOURCE calculent les sources issues de la combus­

tion de la poudre solide.

Voici le code source, écrit en C++ :

*
• MIX Oombuaiion Juncliona (Sources/
*
••»«aaa««aa**«a****a**a**««a*««*aa«*aa*«*aa««a*«*«aa««*«*«**/
#include "udf.h"
#include " 8 u r f . h "
#include <stdio.h>
#include *'dynamesh_tool8 . h "

stntte int bol*~0:

//lecture danneee (source masse G)
«tatlR Int boI0~0;
//lecture données (source masse S)
iitatic int boll~0;
//lecture données (source energie)
fltntir int boI2—0:
//i ecture données (mov)
«tntic int strat2=0;
// changement de strategie
«tatic real lime—0.0:
et a tin int mov = 0:
// détection de mouvement

// paramétrés géométriques et
// th errnodynarniques de la poudre
real hex — 0.0 ;
real w=0.0t
real beta —0.0;
real Tfl=0.0?

143
real rlio ~0.0;

real hexl—0.0;
real wl - 0.0;
real betal =0.0;
real Tfll=0.05
real rhol ~0.0;

real hex2 —0.0;

real w2 - 0.0;
real beta2=0.0;
real Tfl2=0.0;
real rho2—0.0;

// déclaration et initxaliitation
// de» parometrej
real ri =0.0;
// limite de l 'agent li » a a nt

real mp=0.0;
real cal =0.0;
real PD=0.0;

real Pmax=0-0;
real Ptest =0.0;

float X fr { 1 0 ]
float P fr [ 1 0 j
real P fro = 0.0

static real R=0.0;

// particle radius
static real v. 0.0;
//varto6/e globale volume du domaine
static real vs=0.0;
//variable globale volume aolide
real n_cell=0.0;
// variable globale nb cellules
real v_p = 0.0;
// particule volume
static real n_p = 0.0;
//total number of parttcles
static real m_dot —0.0;
static real v_prev = 0.0;
static real 1 = 0.0;
static real P_av 0.0;

void read f ri et io n ( vold )

{
// lit le fxchter de frottement
// (friction.txt) dans le répertoire courant
// comprenant les valeurs déclarées ci—dessus
FILE * infile ;
int status ;
f10 a t n ;
if ( ( i n f i 1 e=fope n(” friction . txt” ,'’r")) == 0)
{
Me8SaKe("\”F'>I«-Error.^reading^friction . txt")
exit(0);
}
for (status=0;status <10;status++)

fscanf(infile « "%f " , Scu ) ;

X rr(stalus) = Ti;
fscanf( infile , "%f", &n ) ;
P fr [ stat us l = n ;

Message("\n*^ Read ^ froiii ^friction «file„:^*\n")

fclose (infile);

>
void read config(vuld)
{
// lit le fichier de configuration
// (config.txt) dans le répertoire courant
// comprenant les valeurs déclarées ci —dessus
PILE • i n f i le ;
float valfl5] ,n;
int status ;
if ( ( i n f i 1 e =fo pe n ( " co n fi g . tx t " , " r " ) ) == 0)
{
Message("\nPile„Error«reading^config . txt" );
exit ( 0 ) ;
}
for ( status—0; status <15;status++)
{
fscanf(infile « "%f " , &n ) ;
val[status] —n;
>
cal=val(0 I ;
m^^val fl];

144
 PCfcrva.1 [2] ;
hexl — val f3|;
wl—val f 4 ] ;
betal =val | 5 ] :
Tfll^val f6l :
rhol —Val [7] :
n p=val [ 8 ] :
hex2—val[9]:
w2=:-val f 1 0 ) :
beta2—val fil];
Tf!2-val (12);
rho2—val [13);
ri~val f 1 4 ] :
Me8sage("\ nRead^ froin^ configuration^ fi le w : "

fclosc ( in file ):
}

*
* 1— degree oj freedom équation of motion
* ( X— direction — axi )
*
***«***«««**«»««««*««««*««*»«*««****»**»***/
DEFINE CX3 MOTION{ARR PROJ. dt . vel , oméga, time . dlime)
{
Thread • t :
faco_t f 5
real NV VEC (A) :
real force, dv, pmoy, ptot :
int i , stop :
if (bol2==0)
{
read config ( ) :
// lit le fichier de configuration
read friction ();
// lit le.H valeurs des frottements
bol2 = l;
}
// Calcul de P fro par interpolation
i =0:
Stop 0:
while(stOp ~~0)
{
if ( fr [ i ] ) P fro=p fr [ i ] :
if (Kx fr|i))

P fro=p fr[i-l] + ((p fr [ i 1-P fr [ i - 1|)/

(x fr[i] —X fr [ i — 1 ] ) ) • ( 1 — X fr(i—l])
stop 1:
}
i +-1:
>

// Fin calcul P fro

// Début de la partie gerant le mouvement
// du projectile
Message(”»» *

/* reset velocities */
NV S (vel , =, 0.0);
NV S (oméga, =, 0.6);

if (! Data Valid P ())

return ;

/» get the thread pointer for which

t h i.9 motion i a de fine d */
t ~ DT THREIAD ((Dynaniic Thread *)dl):

/* compute pressure force on body by looping through ail

fa ces */
force — 0.0:
pmoy = 0.0;
ptot 0:
i -0;
Message (”\n***»*«**«>****««***«*«««*******«>*\n");
begin f loop (f, l)
{
i-)- —1; /• numfeer of faces taken into account */
F AREA (A, f , t) ;
ptot+= F P (f. t) :
}
end f loop (f, t)

/» compute average pressure* /

pmoy—ptot/ i ;
P lest—pmoy :
if ( ( pinoy>Pmax) ) /» calcul de Pmax */
{
Pmax—pmoy :
>

/« compute force on projectile de calibre cal */

force =(pmoy—P av—P fro)*M PI* (pow( cal / 2.0 , 2 ) ) ;

145
 /» compute change in v e l o ci ly ,
» . e . , dv — F * dt / m.a»s
velocity update using explicil euler formula */

îf ((force >0.0) || mov—— 1)

{
dv — dtime • force / mp; /• mproj ~ ^2 g*/
mov=l; //d e c / a ra 11 O n du mouvement
}
e 18 e
dv — 0.0: /• pas de mouvement m/

// upadate de la vitesse
v_prev += dv ;
1 = 1+ ( V _ prev » dtime ) ;

if (1 >1.059) /* barrel end*/

E rror ( ''Eud.„ of . simulation^:„projectile^leaveSwbarrelw ••• "):

}
Message ( " tîme=«%f , „x vel=_%f , „dv=%f , _ force=«%f , _L=„%f " ;
time , V prcv , dv, force, 1);
M es sage

/* set x—component of velocity */

vel [0] ~ \ prev ;

DEFINE INIT(iny init. d)

{
// Procedure, d ’ initi a l ai s a 11 o n des variables

// calculus of initial solid volume.

Thread •t :
ce ! 1_ t c;
V 0.0;
vs = 0.0:
n _cell =0.0:

// lecture des valeurs

\f (bol = =0)
{
read config ( ) ;
bol = l;
}

thread loop c (t,d)

{
begin c loop (c , t )
■ï
îf (C VOF(c,THREAD SUE THREAD{ t , l))>1.0e-7)
//p our exclure eventuellement la partie
// devant le proji t»u que VÛF min =le~Ô
{
vs+=C VOUlME(c,t)*C VOP(c .THREAD SUE THREAD( t , 1)):
v+=C V<XUME( c , t ) ;
n_ceU-f —1.0:
}
}
end c loop (c,t)
}
v_p=:vs/n p;
//vol particule ~ vol solide total / nombre particules
R=pow((v p*0.75/M PI) ,1 .0/3.0);

// génération du scalaire, pour l ’UDS

thread loop c (t,d)
{
begin c loop (c,t)
{
c UDSI(c , t ,0)=1 0e-6"C VOF(c .THREAD SUE THREAD(t , l))/v p

}
end _c loop (c,t)
}

DEFINE ADJUST(my adjust . d)

{
//procedure qui est executee A chaque pas
// pour prendre en compte la création de nouvelles cellules
//calculus of initial solid volume
Thread •t :
cell _t c ;
v=0.0;
VS - 0.0;
n _cel 1 =0.0;

thread loop c (t,d)

{

146
 begin c toop (c , t)
{
if (C VOF(c,THREAD SUB THREAD( t , l))>1.0e-7)
//p our exclure la p ortie devant
// le proj vu que VOF min =le~6
{
vs+=C VOLUME(c,t)*C VOF(c.THREAD SUB THREAD(t, 1));
v+=C V(XUME( C , t ) ;
n _ c e 11 -t- — 1.0 :
}
>

end c loop (c,t)

>

DEFINE SOüRCE(g mass , c , t , ds , eqii )

// combuetxon from Vieille ’n laui

// Soltd —> Ctos

real N = 0.0: //nombre de grains /mS from uds

real S ~ 0.0 :
real n c = 0.0: //nombre de particules dans la cellule

Thread «niix_th,

mix th - THREAD SUPER THREAD( t ) ;

s th = THREAD SUB THREAD(mix th . 1):

if (C VOF(c ,s th)>le-6)
{
// modif pour uHs
// **«*•«********
N=£! UDSI( c , t , 0 ) • 1.0 e6 ; // conservation nb grains
v_p=C_VOF(c,s th)/N:

R^pow((v p.0.75/M PI) ,1 .0/3.0);

// prtse en compte éventuelle de deux compositions

if (R>ri)
{
w—wl :
beta=betal ;
hex=:liex 1 :
Tn=Tfll ;
rho=rhol :
}
e1sR

w- w2 ;
beta—beta2:
hex=hex2:
Tfl = Tfl2 :
rho-rho2;
>
S^4.0*M_PI*R*R:
n c=C VCMjUME( c , inix th)«C VOF( c , s th) / v p;
/• nb part dans cell ~ vol solide de la cellule / v p */

m dot — ne * ( 1/C V(X>UME{ c , mîx th)) • rho •

w*pow(C P(c,iiiix th),beta) * S;
/• rho r S */
}
e1se
{
m_dot= 0.0;

}
return m_dot :
}
DEFINE SOURCE(s mass , c , t , ds , eqti )
{
real N = 0.0i //^b de grains /mS ud.i
real S•= 0.0 ;
real n_c 0.0;
//nombre de particules dans la cellule

Thread •mix_th, *8_th;

mix th - THREAD SUPER THFIEAD( t ) ;

S tii - THREAD SUB THREAD(mix th , 1);
if (CVOF(c,s th)>le-6)
{
// modif pour uds
// **************
N=1.0e6*C UDSI (c,t,0); // conservation nb grains
V p=C VOF(c,s th)/N;

147
 // t»p=vs/n_p;//vol particule — vol 1*1* li de total
// / nombre particules UDS*****
R^pow((v p.0.75/M PI) , 1.0/3.0) ;

// prise en compte éventuelle de deux compositions

îf (R>ri)
{
w—wl ,*
beta=bet&l ;
hex=hex1 ;
Tfl=Tm 5
rho—rhol ;
}
élue
{
w=w2 ;
beta—beta2;
hex=hex2;
Tfl=Tfl2 ;
rho=rho2:
>
S = 4.0*M_PI*R*R;
Il c=C VCXAJME( c, iiiix th)*C VOF(c,s_th) / v p;
/* nb part dans cell — vol solide de la cellule / v p */

m dot —-ne • ( l/C VOLUME(c,inix th ) ) * rho *

w*pow(C P(c,mix th),beta) * S:
/» rho r S */
}
e 1K e
{
m_dot=0.0;

}
return m_dot5

}
DEFlNE_SOURCE(enrg src , c, mix th , dS, eq»)

real geunma=0.0;
real N = 0.05 //nb de grains /mS / IJDS *****
real S = 0.0;
real n c = 0.0; //nombre de particules dans la cellule

Thread *8_th, *p_th;

p th - THREAD SUB_THREAD( mix th , 0);

s th = THREAD SUB THREAD (mix th , 1);

If (C VOF(c ,s_th)>le-6)
{
// modif pour uds
// **•**■**»*****
N=1.0e6«C UDS1(c , mix _th , 0 ) ; // conservation nb grains
vp=C VOF(c,s th)/N;

// V p=vs/n p;//vol p articule — vol solide total

// / nombre particules UDS *****
R^pow((v P-0.75/M PI) ,1.0/3.0):

// prise en compte ei>entuelle de deux compositions

If (R>ri)
{
w^wl ;
beta~betal;
hex—hex1 ;
Tn=Tfll 5
rho—rhol ;
}
e]Be
{
w- w2 ;
bêla—beta2;
hex—hex2;
Tfl=Tfl2 ;
rho—rho2;
>
S==4.0*M_PI*R*R;
n VOLUME(c,mix th)»C VOF(c,s th) / v p;
/• nb part dans cell — vol solide de la cellule / v p */

m dot — n_c • ( l/C_VOLUME( c , mix th)) * rho *

w*pow(C P(c,rnix th),beta) • S;
/• rho r S */

gamma^=C OP(c,s th)/(C CP(c,s th)—C_RGAS( c , s _ t h ) ) ;

}
e 1B e
{
m_dot— 0.0;

>

148
 r«t ur n ( hex > m dot/ (gainma— 1.0));
}
DEFINE PROPERTY(Miti gaz. c, t)
{
// cittte fonction permet de changer la moAxe moléculaire
// des gaz de comhuxtion quans deux compositions existent
real Mm=0.0;

V p=vs/n _p:
//vol particule — vol solide total
// / nombre particules
R=pow((v P-0.75/M PI) ,l .0/3.0):

îf (R>ri)
{
w=wl ;
beta — beta 1 ;
bex—hex1 ;
Tfl=Tfll 5
rho—rlio 1 :
}
e 1H e
{
w - w2 ;
beta=beta2;
liex—hex2 :
Tfl=Tfl2 5
rho=rho2;
>
Mm-8.3UTfl/hex :

r«tnrn Mm;
}
DEPINE PROPERTY( D part . c , t )
{
// fonction calculant le diamètre des grains de poudre
V pc=vs/ii p;
//vol particule ~~ vol solide total / nombre particules
R=pow((v P-0.75/M PI) ,1 .0/3.0):

r«t tirn ( 2 «R) ;

>
// .<?«■»* ton de la changement de strategie
// pour la relation de fermeture
DEFINE EXECUTE AT END(END)
{
If ( ( Pies t < (0.9« Pmax) ) ( s t r at 2 ==r0))
{
E rror ( ”End.of.phase.l.:.strategy.change.neededw • • • " );
81 r at 2 =1 ;
}
}
// D efintlon des sources sans UDS ( s tr l e g i e alternative )
// ces fonctions remplacent leurs homologues dans la
// deuxieme partie du calcul

DEFINE SOURCE(g niass_2 , c , t , ds . eqn )

{
real N = 0.0; //nombre de grains /mS uds
real S = 0.0;
real n c = 0.0; //nombre de particules dans la cellule

Thread •mix__th, *s__th:

mix th - THREAD SUPER THREAD( t ) :

a th - THREAD SUE THREAD(inix th, 1):

if (C VOF(c ,s_th)>le-e)

V p=vs/n p;
//vol particule ~ vol solide total / nom6re particules
R^pow((v p*0.75/M PI) ,1.0/3.0):

îf (R>ri )

w wl ;
beta—betal;
hex“hex1 ;
Tfi=Tm ?
rho—rhol;
}
«1He
{
w=w2 ;
bêla—bela2;
hex—hex2;

149
 Tn=Tfl2 5
rho=rho2;
)

S = 4.0*M_PI*R-Rî
n c=C VOLUME(c .iiiix th)»C VOF(c ,s_th) / v p;
/« nh part dann call = vot itolide. de. la ce.llule / v p »/

m dot ~ n c «(l/C VCXjÜME(c , mix th)) * rho *

w* pow(C_P( c , mix th),beta) * S;
/• rho r S »/
}
«lue
{
m^dot= 0.0;

}
return m^dot ;
}
DEFlNE_SOURCE(s mass_2 , c , t , ds , eqn )
{
real N = 0.0; //nb de. grains /mS ud.n
real S~0.0;
real n_c 0.0;
//nombre de. particules dan.i la cellule.

Thread •mix_lh,

mix th - THREAD SUPER THREAD( t ) :

s th ^ THREAD SUB THREAD(iiiix th , 1);
if (C VOF(c,s lh)>le-6)
{
v_p=vs/n p;
// vol particule = vol solide, total
// / nomi^re particules UDS*s***
R=pow((v p*0.75/M_PI) ,1.0/3.0);

if (R>ri )
{
w wl ;
beta—belaL :
hex=hex1 ;
Tn=Tfll ?
rho=rhol;
}
«lue
{
w=w2 ;
beta=beta2 ;
hex—hex2;
Tn=Tfl2 ;
rho~rho2;
}

S=^4.0.M_PI*R*R;
Il c=C VOLUME( c , mix th ) *C VOF(c,s th) / v p;
/• nh part dans cell ~ vol solide de la cellule / v p */

m dot — — n c *(l/C VOLUME(c,niix th)) * rho *

w*pow(C P(c,mix th),beta) * S:
/• rho r .9 •/
>
« 1H e
{
m_dot— 0.0;

}
return m_dot :
}
DEFINE SOURCE(enrg src 2, c, mix_th, dS . eqn)
{
real gamma —0.0;
real N = 0.0;
//nb de. çraina /mS / l/DS *****
real S = 0.0 ;
real n^c 0.0 ;
//nombre de particules dans la cellule

Thread *8_lh, *p_th;

p th = THREAD SUB THREAD(inix th , 0);

a th - THREADSUB THREAD(mix th, 1):

îf (C_VOF(c,S th)>le-6)

v_p=v8/n p:
//vol particule — vol .solide total
// / nom6r«f particule* l/DS *****
R=pow((v P-0.75/M PI) ,1 .0/3.0);

150
 îf (R>ri)
{
w=wl :
beta—betal:
hex=hex1 :
Tn=Tfii 5
rho~rhol;
}
e IH e
{
w=w2 ;
beta—beta2:
hex=hex2;
Tfl=Tfl2 î
rho=rho2:
}
S = 4.0*M_PI*R*Rî
n c=C VOLUME( c , iiiix _ th ) *C VOF(c,s th) / v p;
/• nb part dans call — vol nolidr. de la cellule / v p */

m dot — ne • ( l/C VOLUME(c,mix th)) * rho *

w*pow(C P(c, mix_th) ,bcta) • S; /• rho r S */
gaiiitnaziC CP( c , s th)/(C CP(c,s th)—C RGAS(c,s th));
}
e 18 c
{
m_dot —0.0:

}
r«turn (hex«m dot/(gamina—1.0) ) :
}

151
152
Annexe E : Fichier de données
Mobidic

L’introduction des données dans Mobidic passe par l’utilisation d’un fichier ".don".
Ci-dessous nous reprenons un exemple d’un tel fichier pour un tir avec 13g de poudre
dans le dispositif expérimental ".50".

CAIX:ajL BALISTIQUE INTERNE DES CANONS

FICHIER DONNEES GEOMFrTRIE 12.7KW MBOOl

VERSION 3.0

CARACTERISTIQUES DR L’ARME RT DU PROJECTILE

Nbre de points décrivant le

contour de 1 ’arme .... Narm S
Position axiale (m) Position radiale (m)
0.00 6.35E-3
3.5E-3 8.635E-3
67.1 4 5E 3 8.635E -3
75.256E-3 6.35E-3
1.12761 6.35E-3
Nbre de points décrivant l’empennage du projectile .Npro
Position axiale (in) Position radiale (m)
68.61 E-3 0.0
68.61 E-3 6.35E 3
75.256E-3 6.35E-3
Nbre de points décrivant le frottement dans le tube Nres 2
Position axiale (tn) Pression de résistance (Pa)
0.0 4.56R7
1.059 1.45R7
Nbre de capteurs......................... ...................................................................... Ncap 4
Position axiale (m) Position radiale (m)
28.8E-3 8.635E-3
93.96E- 3 6.3 5E 3
240.8E-3 6.35 E-3
672.3E-3 6.3 5 E-3
Masse du projectile (Kg) ..............................................................Boulet 42.OE 3
Pression de forcement (Pa) ..................................................................... Pf 6.0E7

EQUATION D’ETAT ET CARACTERISTIQUES GIX)BALES DF^S GAZ

Type (0: Gax parfait 1: JWI. 2: Noble —Abel) Icosg — 0

Conductivité thermique des gae (J/M/S/K) Akg - 0.0242
Viscosité gae (Kg/M/S) ViscO - 1.7894E-05

EQUATION ETAT PHASE SOLIDE

Type (0: Solide parfait 1: Mie—Gruneisen ordre 2) leoss ~ 1

Capacité calorifique solide (J/Kg/K) Cvs = 120.32
Coefficient C20 équation polaire (M/S) C20 - 2000.
Coefficient S20 équation polaire S20 1.75
Coefficient Mie_Griineisen Ws - 0.24 7
Densite reelIe initiale du solide (Kg/M3) GsO ^ 1.574E+03
Pression initiale dans le lit (Pa) PsO - 2.0E+06
Température initiale dans le lit (K) TsO = 300.

LOCALISATION ET CARACTERISTIQUES DES DIVERS CHARGEMENTS

Nombre de chargements N pou dre — 1

Nature du chargement

Type du chargement (Irvrac 2:agglo 3:fagot) Type P - 1

Masse du chargement Mpoud ~ 0.
Compacité du chargement AsO ~ 0.5 1
Localisation intérieure (-|-l) on extérieure ( — 1) Ife = 1
Nombre de fenetrea (2 an inaxiinuni) Nfe — 1
Abscisse minimale chargement fenetre 1 (M) Xmin pl ~ 0.0

153
Abscisse maximale chargement fenetre 1 (M) Xmax_pl = 0.6
Ordonnée minimale chargement fenetre 1 (M) Rmin pl — 0.0
Ordonnée maximale chargement fenetre 1 (M) Rmax_pl — 0.8

Modèle du chargement aggloméré

Coefficient de désagrégation (modélisation globale) Oagg 0.0

Pression de début de desagglomeration (modèle 2)(Pa) Pdi 0.0
Pression de desagglomeration totale (modèle 2)(Pa) Pdf 0.0

Fonction de forme

Diamètre initial particules sphériques (M) Dia = 0.706E—3

Type : l=sphere , 2=corde , 3=troul , 4=trou7 , 6=troul9 (granulaires)
6=trou7 , 7= trou 19 ( brins divises)
Ityp_ poudre — 1
Diamètre externe (nan) 2 D - 00.00
Diamètre de perforation (mm) 3,4, 5 , 6, 7 Pd = 00.24
Longueur d*un grain (mm) 2 . 3 . 4 . 5 . 6 , 7 O! = 1 1 .07
Web interne (mn) 3, 4, 5 , 6 , 7 Wi - 01.28
Web milieu (mm) 5 , 7 Wn = 01.40
Web externe (mn) 4 , 5 , 6 , 7 Wc = 01 .27

Critères de combustion

Type (0: inerte 1; instantanne 2: propagation) lallum — 1

Température inflammation (K) Tigii — 300.
Conductivité thermique (W/M/K) Aks = 0.22179

Vitesse de combustion

Point inflexion 1oi combustion (Pa) Pc = 900.E+06

Paramétrés A 1 o i de combustion (M/S/Pa)
Acl - 5.OSE-10
Ac2 - 2.262E-8
Paramétrés N 1oi de combtistion
Bel - 1.02
Bc2 = 0.81878
Paramétrés C 1oi de combustion (M/S)
Ccl = 0.
Cc2 0.

Caractéristiques thermodynamiques des produits de combustion

Capacité calorifique a volume constant ga* (J/Kg/K) Cvg 1506.R

Coefficient Onineîsen Wg Wg 0.2341
Constante A équation JWI.. (Pa) A 0.
Constante B équation .7WI.. (Pa) B 0.
Constante Rl équation .JWT., RI 0.
Constante R2 équation .JWI.. R2 0.
Covolume des gaz équation Noble—Abel (M3/Kg) Eta 0.95 E-3
Pression au point CJ (Pa) Pej 0.
Densite au point CJ (Kg/M3) Oej 0.
Température au point CJ (K) Tcj 0.
Température de combustion du solide (K) Tcomb 3538.

AU.UMAGE

Nombre de point d’allumage par soui Nall

Caractéristiques de la source

Masse de poudre de 1 'allumeur (KG) Mail — 1 .OE- 6

la source (S) Tiall — 0.
source (S) Tfall = 0.
1 ’ a 11 U m e 11 r Clall — 0.2
de 1 * allumeur C2all — 0.7
Abscisse minimale source (M) Xminal = 0.00
Abscisse maximale source (M) Xmaxal — 0.2
Ordonnée minimale source (M) Rminal = 0.000
Ordonnée maximale source (M) Rmaxal — 0.02

Pression gaz dans cette fenetre (Pa) Pginit — 2.0E+06

Tgi n i l = 300.

Propriétés thermodynamiques des gaz allumage

Capacité calorifique volume est gaz allumage (J/Kg/K) Cva 1000.

Coefficient Gruneisen Wa des gaz allumage Wa 0.4
Covolume des gaz d’allumage (M3/Kg) Etaa 1 .E-3
Température de combustion des gaz allumage (K) TOa 2300.

DOUILLE COMBUSTIBLE

Masse de la jupe combustible (Kg) Mjupe 0.0

Abscisse minimale jupe (M) Xminjupc 0.00
Abscisse maximale jupe (M) Xmaxjupc 0.00
Jupe compressible (1.) ou non (0.) Comp jupe 0.
Température initiale de la douille (K) Tp_douille 300.
Conductivité thermique de la douille (W/M/K) A k douille .22 1 8
Capacité calorifique (J/Kg/K) Cv douille 1547.
Masse volumique de la douille (Kg/M3) Op douille 890.

Propriétés thermodynamiques des gaz de la douille

Capacité calorifique volume est gaz douille (J/Kg/K) Cvd 4290.

Coefficient Gruneisen Wd des gaz douille combustible Wd 0.1
Covohime des gaz douille combustible (M3/Kg) Etad 1.3E 3

154
Température de combustion des g&z allumage (K) TOd — 1800.

Caractéristiques de combustion de la jupe

Point inflexion loi combustion jupe (Pa) Pj = 70.E+06

Paramétrés A loi de combustion jupe (M/S/Pa)
Ajl = 1.6 3 R-11
Aj2 = 1.63E-11
Paramétrés N loi de combustion jupe
Bj1 = 1.3
Bj2 =1.3
Température inflammation de la jupe (K) Tinj = 450.
Coefficient de croissance combustion de la jupe C_jupel = 0.
Coefficient de décroissance combustion de la jupe C_jupe2 = 0.9

CARACTERISTIQUES DE LA LOI DES CONTRAINTES INTRRGRANUAIRES

Viscosité de compactîon (Kg/M/S) Rmuc - 0

Compacité critique du lit Asc — 0
Isigmas —
(O/I) 0
>:1) Ich mod — 0
Modèle KOOKHl : coefficient courbe de Gbetasl
(Pa) 0
Modelé KOOKFÏl : coefficient aux comp ! 1 evees Gko — fl
Modèle PDP (Poudre B : 1, Poudre OB : 2) Ich p = 1
Modèle PDP (T '=-400 : 1, T*=+20C : 2, 'T= : ; 3) Ich t = 1
(Pa) Gbetas2 — 0
Taux du seuil de compacité irréversible Tosc — 0
Prise en compte cassure de grains (0: non 1: oui ) 1[cassu re = 0
Contrainte seuil de cassure (Pa) Betas cassure - 0
Coefficient de la loi de cassure K cassure — 0
Diamètre des grains casses D cassure — 0
Compacité maximale de cassure des grains Phis cassure — 0

CARACTERISTIQUES DES I^aiANCES DIPHASIQUES

Coefficient multiplicatif trainee (Cd=1.0) Cd = 1.

Coefficient multiplicatif transfert chaleur gaz/graius Ch = 1.
Coefficient multiplicatif transfert chaleur gaz/paroi Cp = 1.
Modélisation du terme source différentiel (O./l.) Cg = 1.

CARACTERISTIQUES DE LA PAROI ARME

Paroi adiabatique (0 oui 1 : pertes thermiques) I ad i a 0

Température initiale de la paroi (K) TpO 300.
Conductivité thermique du matériau de 1 ’ arme (W/M/K) Akp 41.
Capacité calorifique (J/Kg/K) Cvp 434 .
Masse volumique du matériau de I ’arme (Kg/M3) GpO 8130

PARAMETRES DE SIMULATION

Pas de temps de sauvegarde (S) Dtps - 0.

Fréquence de sauvegarde cyclique Ndcy 5000
Fréquence des informations de la simulation Ninf 500
Cfl viscosité artificielle ou nombre cfl
Cfimin - 0.5
Cflmax — 0.5
N i te r 400
Limitation du terme soijrce Qsource = 0.1
Pas de temps constant (S) Dtcons — 0.
Nombre de cycle maximum Ncycfin = 90000
Paramétré restart (0 : no—restart N<0 : —N restart ) 1res 0
Calcul plan (0) ou de révolution autour de X (1) laxi — 1
Ordre en espace du calcul lord re — 1
Ordre en temps du calcul Item ps — 1
Taille de maille (M) Tmaille — 2.d-03
Calcul balistique intérieure 1D ou 20 Idim — 1

155
1 - y- 7
I

I,

■:

â
r -f
if-

-V

...