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NORME EUROPÉENNE EN 13445-5

EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Mai 2002

ICS 23.020.30

October 2005 - Up to Issue 16


Version Française

Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 5:


Inspection et contrôles

Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 5: Inspektion und Prüfung Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 23 mai 2002.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les conditions dans lesquelles
doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme européenne. Les listes mises à jour et les références
bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Centre de Gestion ou auprès des membres du CEN.

La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans une autre langue faite
par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et notifiée au Centre de Gestion, a le même statut que
les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark,
Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque,
Royaume-Uni, Suède et Suisse.

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION


EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION

Centre de Gestion: rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

© 2002 CEN Tous droits d'exploitation sous quelque forme et de quelque manière que Réf. n° EN 13445-5:2002 F
ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN.
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

Sommaire

Avant-propos...............................................................................................................................................................4
1 Domaine d'application...................................................................................................................................5
2 Références normatives .................................................................................................................................5
3 Termes et définitions.....................................................................................................................................6
4 Réalisation de l'inspection et des contrôles ...............................................................................................8
4.1 Généralités......................................................................................................................................................8
4.2 Inspection .......................................................................................................................................................8
4.3 Contrôles non destructifs (CND) ..................................................................................................................8
5 Documentation technique.............................................................................................................................8
5.1 Généralités......................................................................................................................................................8
5.2 Informations devant être contenues dans la documentation technique .................................................8
5.3 Revue de conception...................................................................................................................................12
6 Inspection et contrôle pendant la fabrication ...........................................................................................12
6.1 Généralités....................................................................................................................................................12
6.2 Procédures de fabrication et plans de construction................................................................................12
6.3 Traçabilité du matériau................................................................................................................................13
6.4 Préparations liées aux procédés de fabrication .......................................................................................13
6.5 Soudage ........................................................................................................................................................14
6.6 Contrôle non destructif des joints soudés................................................................................................15
6.7 Contrôles destructifs...................................................................................................................................29
6.8 Traitement thermique ..................................................................................................................................30
7 Parties sous-traitées....................................................................................................................................30
7.1 Généralités....................................................................................................................................................30
7.2 Sous-traitance des activités liées au soudage .........................................................................................31
7.3 Sous-traitance du contrôle non destructif ................................................................................................31
8 Essais divers ................................................................................................................................................31
9 Etalonnage....................................................................................................................................................31
9.1 Généralités....................................................................................................................................................31
9.2 Procédure d'étalonnage ..............................................................................................................................32
9.3 Identification.................................................................................................................................................33
9.4 Enregistrement.............................................................................................................................................33
10 Vérification finale .........................................................................................................................................34
10.1 Généralités....................................................................................................................................................34
10.2 Etendue de la vérification finale .................................................................................................................34
11 Marquage et déclaration de conformité à la présente norme .................................................................42
11.1 Généralités....................................................................................................................................................42
11.2 Méthode de marquage.................................................................................................................................43
11.3 Unités pour le marquage.............................................................................................................................43
11.4 Contenu du marquage.................................................................................................................................44
11.5 Déclaration de conformité à la présente norme .......................................................................................45
12 Dossiers ........................................................................................................................................................45
12.1 Types de dossiers........................................................................................................................................45
12.2 Contrôle et accès aux dossiers ..................................................................................................................46
12.3 Conservation des dossiers .........................................................................................................................46
13 Expédition.....................................................................................................................................................46
Annexe A (normative) Inspection et contrôle des récipients sous pression produits en série –
Approbation de modèle...............................................................................................................................47
A.1 Introduction ..................................................................................................................................................47

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

A.2 Limitations pour les récipients pouvant être classifiés comme produits en série............................ 47
A.3 Limitations du modèle ...................................................................................................................... 48
A.4 Essai de prototype ............................................................................................................................ 48
A.5 Réception de modèle ........................................................................................................................ 48
A.6 Plan qualité ou plan de fabrication ................................................................................................... 49
A.7 Inspection, contrôle non destructif et essai sous pression .............................................................. 49
A.8 Critères d'acceptation....................................................................................................................... 51
A.9 Marquage.......................................................................................................................................... 51
A.10 Documentation/certification.............................................................................................................. 52
A.11 Essai sous pression sur une base statistique pour les récipients produits en série........................ 52
Annexe B (normative) Exigences détaillées relatives aux dimensions des récipients sous pression ......... 53
Annexe C (normative) Ouvertures d'accès et d’inspection, mécanismes de fermeture et éléments de
verrouillage particuliers.................................................................................................................... 55
C.1 Généralités ....................................................................................................................................... 55
C.2 Types et dimensions des ouvertures d'accès et d’inspection .......................................................... 55
C.3 Types, emplacement et nombre minimum d'ouvertures d'accès et de visite .................................... 56
C.4 Exigences alternatives concernant les trous d’œil des petits récipients. ......................................... 58
C.5 Mécanismes de fermeture et éléments de verrouillage particuliers.................................................. 58
Annexe D (informative) Détection de fuite ................................................................................................... 67
D.1 Généralités ....................................................................................................................................... 67
D.2 Personnel pour le contrôle d’étanchéité........................................................................................... 67
Annexe E (informative) Emission acoustique .............................................................................................. 68
E.1 Généralités ....................................................................................................................................... 68
E.2 Normes utiles.................................................................................................................................... 68
E.3 Personnel en émission acoustique ................................................................................................... 68
E.4 Prescriptions complémentaires........................................................................................................ 68
Annexe G (normative) Inspection et contrôle des récipients sous pression soumis à des charges
cycliques .......................................................................................................................................... 72
G.1 Généralités ....................................................................................................................................... 72
G.2 Etendue des inspections et des essais............................................................................................. 72
G.3 Techniques et critères d’acceptation................................................................................................ 73
G.4 Documentation technique, prescriptions complémentaires ............................................................. 73
Annexe H (informative) Déclaration de conformité à la présente norme...................................................... 74
Annexe ZA (informative) Articles de la présente norme européenne correspondant aux exigences
essentielles ou autres dispositions de la directive équipements sous pression 97/23/CE ............... 76

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EN 13445-5:2002 (F)
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Avant-propos
Le présent document (EN 13445-5:2002 et EN 13445-5/A2:2005) a été élaboré par le Comité Technique
CEN/TC 54 "Récipients sous pression non soumis à la flamme", dont le secrétariat est tenu par le BSI.

L’EN 13445-5:2002 devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit par
entérinement, au plus tard en novembre 2002, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en novembre 2002. L’E N 13445-5/A2:2005 devra recevoir le statut de norme nationale, soit
par publication d'un texte identique, soit par entérinement, au plus tard en décembre 2005, et toutes les normes
nationales en contradiction devront être retirées au plus tard en décembre 2005 .

Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne et
l'Association Européenne de Libre Échange et vient à l'appui des exigences essentielles de la (de) Directives(s)
UE.

Pour la relation avec la (les) Directive(s) UE, voir l'annexe ZA, informative, qui fait partie intégrante du présent
document.

Dans la présente Norme, les annexes A, B, C et G sont normatives et les annexes D, E et H sont informatives.

Cette Norme européenne comprend les parties suivantes :

 Partie 1 : Généralités

 Partie 2 : Matériaux

 Partie 3 : Conception

 Partie 4 : Fabrication

 Partie 5 : Inspection et contrôle

 Partie 6 : Exigences pour la conception et la fabrication des récipients sous pression et des parties de
récipients moulés en fonte à graphite sphéroïdal

 CR 13445-7 : Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 7 : Guide pour l’utilisation des
procédures d’évaluation de la conformité

Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Chypre, Danemark,
Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte,
Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et
Suisse.

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Version 14 (2005-06)

1 Domaine d'application
La présente partie de la Norme européenne traite de l'inspection et des contrôles des récipients sous pression
construits à l'unité ou en série, à partir d'aciers conformes à l’EN 13445-2 soumis à un fonctionnement à
prédominante non cyclique (c’est à dire des récipients soumis en exploitation à moins de 500 cycles pleins
équivalents en pression).

Des dispositions particulières relatives à l’exploitation cyclique sont données dans l’EN 13445-3 et en annexe G de
la présente partie.

La présente partie ne donne pas de dispositions relatives à l’inspection et au contrôle des récipients conçus en
utilisant la conception par l’analyse – Méthode directe (DBA) de l’annexe B de l’EN 13445-3:2002.

NOTE Les responsabilités des parties impliquées dans les procédures d’évaluation de la conformité sont données dans la
directive 97/23/CE. Un guide relatif à cet aspect peut être trouvé dans le CR 13445-7.

2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces
références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées ci-
après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces
publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.
Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y
compris les amendements).

EN 287-1:1992, Qualification des soudeurs - Soudage par fusion - Partie 1 : Aciers.

EN 473:2000, Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel END - Principes généraux.

EN 571-1:1997, Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 : Principes généraux.

prEN 583-4:1999, Essais non destructifs - Contrôle ultrasonore - Partie 4: Contrôle des discontinuités
perpendiculaires à la surface

prEN 764-6:2002, Equipements sous pression – Partie 6 : Instructions d’exploitation.

EN 895 :1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de traction transversale.

EN 970:1997, Contrôle non destructif des assemblages soudés par fusion - Contrôle visuel.

EN 1289:1998, Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ressuage des soudures Niveaux
d'acceptation.

EN 1290:1998, Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par magnétoscopie des assemblages
soudés.

EN 1291:1998, Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par magnétoscopie des soudures -
Niveaux d'acceptation

EN 1418:1997, Personnel de soudage - Epreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par
fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des
matériaux métalliques

EN 1435:1997, Contrôle non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par radiographie des assemblages
soudés

EN 1712:1997, Contrôle non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons des assemblages
soudés - Niveaux d'acceptation

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Version 7 (2003-07)

EN 1713:1998, Contrôle non destructif des assemblages soudés – Contrôle par ultrasons – Caractérisation des
indications dans les soudures

EN 1714:1997, Contrôle non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons des assemblages
soudés

EN 1779:1999, Essais non destructifs – Contrôle d'étanchéité - Critères de choix de la méthode et de la technique

EN 12062:1997, Contrôle non destructif des assemblages soudés - Règles générales pour les matériaux
métalliques

EN 12517:1998, Contrôle non destructif des assemblages soudés – Contrôle par radiographie des assemblages
soudés - Niveaux d'acceptation

EN 13445-2:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 2 : Matériaux.

EN 13445-3:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 3 : Conception

EN 13445-4:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 4 : Fabrication

prEN ISO 5817:2002, Soudage – Assemblages en acier, nickel, titane et leurs alliages soudés par fusion (soudage
par fusion exclu) – Niveaux de qualité par rapport aux défauts (ISO/DIS 5817 :2000)

EN ISO 6520-1:1998, Soudage et techniques connexes - Classification des défauts géométriques dans les
soudures des matériaux métallique- Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:1998)

3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme européenne les termes et définitions suivants s'appliquent.

3.1
revue de conception
procédure par laquelle un fabricant détermine et atteste que la conception respecte les prescriptions de la présente
norme

3.2
approbation de la conception
procédure par laquelle une autorité responsable détermine et atteste que la conception respecte les prescriptions
de la présente norme

3.3
groupe de contrôle
groupement qui détermine le niveau approprié de contrôle non destructif (CND) d’un joint soudé

NOTE Il y a quatre groupes de contrôle.

3.4
inspection
activité de vérification pour évaluer la conformité du récipient sous pression à la spécification technique

NOTE C'est un acte de première importance, effectué principalement par le fabricant pendant la conception, la fabrication
et le contrôle des équipements. Il peut être complété par une inspection effectuée par d'autres parties. L'inspection comprend
l'évaluation des activités de contrôle.

3.5
contrôle
procédure utilisée pour attester de la conformité du récipient aux prescriptions techniques de la présente norme
par un ou plusieurs essais

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Version 1 (2002-05)

3.6
spécification technique
données techniques incluses dans la commande ou obligatoires pour les récipients sous pression et couvrant des
choses telles que des réglementations et des prescriptions spécifiques de l’utilisateur

3.7
réparation
procédé permettant de corriger un état du matériau de base ou de la soudure afin d’assurer la conformité à la
présente norme

NOTE Les définitions suivantes se réfèrent toutes aux récipients sous pression produits en série tel que décrits en annexe
A.

3.8
production en série
fabrication de récipients identiques ou de parties identiques qui sont assemblés de manière appropriée pour
former un récipient complet et qui sont fabriqués selon une seule approbation, en utilisant le même procédé de
fabrication impliquant un procédé de fabrication continu

3.9
procédé de fabrication en continu
procédé dans lequel le soudage des joints principaux et des soudures de tubulures est réalisé essentiellement en
continu

NOTE Les arrêts ou les interruptions nécessitant un nouveau réglage de la machine de soudage et/ou de l’équipement de
contrôle non destructif constituent une interruption de la continuité. Des réglages de la machine de soudage dans les limites
définies par le mode opératoire de soudage ne sont pas considérés comme un nouveau réglage de la machine de soudage.

3.10
approbation de modèle
procédure qui détermine et atteste qu’un échantillon représentatif de la production (un récipient/partie type)
respecte les prescriptions de la présente norme pour ce qui concerne la conception, la fabrication et le contrôle

NOTE Une approbation de modèle est menée par le fabricant ou l’autorité responsable en fonction du module d’évaluation
de la conformité choisi.

3.11
récipient/partie type
premier exemplaire ou exemplaire représentatif d’une série de récipients/parties sous pression couverts par une
approbation de modèle unique

3.12
lot de récipients
partie d’une série pour laquelle le soudage des principaux joints soudés et des principales soudures de tubulures
est réalisé essentiellement en continu

NOTE Un arrêt de la production de récipients plus long que trois jours consécutifs requiert la reconstitution d’un nouveau
lot.

3.13
poste
période de temps par jour durant laquelle l’opérateur soudeur ou les opérateurs restent les mêmes

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Version 1 (2002-05)

4 Réalisation de l'inspection et des contrôles


4.1 Généralités

Chaque récipient doit être soumis à des inspections pendant la construction et une fois achevé. Des inspections
doivent être faites pour s'assurer de la conformité à tous les égards de la conception, des matériaux, de la
fabrication et des contrôles avec les exigences de la présente norme. Des preuves documentées doivent être
établies pour vérifier la mise en œuvre de cette exigence.

4.2 Inspection

L’inspection doit être effectuée par le fabricant afin de vérifier que toutes les prescriptions de la présente norme ont
été respectées. Le niveau de contrôle non destructif (CND) doit dépendre du groupe de contrôle tel que décrit en
4.3.

4.3 Contrôles non destructifs (CND)


Le type et l'étendue des contrôles non destructifs à effectuer sur un récipient sous pression doivent se fonder sur
le groupe de contrôle ou la combinaison de groupes de contrôle lorsqu'elle est permise en 6.6.1.1.2 (voir Tableau
6.6.1-1 : groupes de contrôle pour les récipients sous pression en acier et Tableau 6.6.2-1 : étendue des contrôles
non destructifs.

5 Documentation technique

5.1 Généralités

Le fabricant de récipients doit établir la documentation sur les points énumérés en 5.2, qui doivent être revus
conformément à 5.3, avant le début de la fabrication.

Le fabricant doit définir quels sont les récipients qui sont couverts par la même documentation de conception.

5.2 Informations devant être contenues dans la documentation technique

Pour les besoins de la présente norme, les types suivants de documents doivent être considérés comme
nécessaires en tant que documentation technique.

5.2.1 Description générale du récipient sous pression

a) Nom du fabricant de récipients et des sous-traitants, le cas échéant ;

b) adresse(s) des fabricants de récipients et des sous-traitants, le cas échéant ;

c) document décrivant les données de conception et les considérations particulières couvrant :

1) les pressions admissibles maximale et minimale, les pressions de conception et d'essai en bar pour
chaque compartiment (dépression avec le signe -) ;

2) volume en litres pour chaque compartiment ;

3) températures de conception maximale et minimale ;

4) nature et emplacement du marquage sur le récipient sous pression, plaque signalétique ou poinçon ;

5) groupe de fluide.

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5.2.2 Conception d’ensemble et plans de construction

L’analyse des phénomènes dangereux par le fabricant, identifiant ceux qui s’appliquent au récipient sous pression
du fait de la pression, doit être documentée et être suffisamment détaillée.

Des détails de la conception d’ensemble y compris les méthodes de conception adoptées, les critères d’exécution
et les plans de réalisation doivent être fournis. Des indications concernant les informations dimensionnelles
détaillées qui doivent être données sont données en annexe B. Les diagrammes du procédé, les sous ensembles,
ou les autres données relatives à la conception d’ensemble doivent aussi être tenues à jour.

5.2.3 Descriptions et explications nécessaires pour une compréhension des dessins et diagrammes et
l’exploitation du récipient sous pression

a) Instructions d’exploitation.

b) Vérifications particulières à effectuer, par exemple : essais envisagés sur les fermetures, les compensateurs
de dilatation, les boulons à griffe, etc.

c) Position en service si cela est significatif eu égard à l’évaluation de la sécurité.

5.2.4 Résultat des calculs de conception et examens effectués

5.2.4.1 Les calculs de conception doivent être fournis par le fabricant avec le degré de détail nécessaire pour
démontrer la conformité à la présente norme.

Des plans détaillés explicatifs comportant toutes les notations dimensionnelles doivent être préparés. Pour les
récipients chargés cycliquement , les plans doivent clairement identifier les zones critiques. Pour les récipients
chargés cycliquement, la valeur maximale du défaut de circularité doit également être indiquée sur le plan. Le
groupe de contrôle pour chaque joint soudé doit être clairement identifié au moins sur le plan général du récipient
sous pression.

5.2.4.2 Si pour satisfaire à la présente norme, les calculs sont effectués à l'aide d'un ordinateur, alors au
moins les données suivantes doivent être fournies :

a) explications des notations ;

b) données d’entrée ;

c) numéro de référence de la norme, y compris l'édition et le numéro de référence de l’équation ;

d) résultats des calculs intermédiaires ;

e) épaisseur minimale calculée sans ajouts, ou la contrainte calculée et sa comparaison à la contrainte


admissible ;

f) surépaisseur d'usure (corrosion) ;

g) tolérance relative à l'épaisseur (tolérance négative relative à l'épaisseur) ;

h) épaisseur choisie.

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5.2.4.3 Lorsque l'analyse de contrainte est effectuée à l'aide de la méthode des éléments finis ou suivant
d'autres méthodes de calcul, les calculs doivent être documentés comme suit :

a) données ;

b) tracés (originaux ou copies) :

1) le maillage,

2) les contraintes, par exemple sous forme de lignes, flèches ou courbes d’iso-contraintes; les tracés de
contrainte en surface ;

3) les déplacements ;

c) les conditions aux limites ;

d) les contraintes dans les zones les plus critiques ;

e) la décomposition et la classification des contraintes en différentes catégories de contrainte ;

f) la comparaison des intensités de contrainte avec les valeurs de contrainte admissibles.

5.2.4.4 dans des cas particuliers les informations suivantes sont nécessaires :

a) type de traitement thermique après soudage et, si nécessaire, type et étendue des essais de matériaux
associés ;

b) séquence de la construction, si les contrôles de la structure doivent être réalisés en plusieurs étapes
partielles ;

c) fluide(s) devant être contenu(s) avec sa (leur) masse volumique, si elle est nécessaire pour la conception du
récipient ;

d) produit utilisé pour l'essai de pression, si l'essai initial et les essais périodiques doivent être effectués avec un
autre produit que l'eau, la température minimale du métal lors de l’essai sous pression hydrostatique et
pneumatique) ;

e) position du récipient lors des essais de pression (par exemple horizontale ou verticale), si elle influe de
manière significative sur l'évaluation de la sécurité ;

f) niveaux maximum et minimum du liquide, s'ils sont exigés pour l'évaluation de la sécurité ;

g) les forces statiques supplémentaires, par exemple les forces dues au supportage, les charges dues au vent; à
la neige ; un calcul additionnel doit être présenté lorsque les forces supplémentaires affectent de manière
fondamentale la conception du récipient sous pression ;

h) les chargements cycliques et dynamiques, y compris les charges sismiques, le cas échéant ;

i) les exigences supplémentaires fondées sur d'autres réglementations ;

j) les exigences de l'acheteur basées sur les conditions de fonctionnement du récipient et qui s'ajoutent aux
exigences de la présente norme ;

k) le risque de corrosion éventuelle, particulièrement dans les fissures, qui doit être pris en compte ;

l) le coefficient de joint.

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5.2.5 Rapports d’essai

Ils doivent comporter, au minimum, ce qui suit :

a) les documents relatifs aux qualifications des modes opératoires de soudage, aux certificats de qualification du
personnel de soudage ;

b) les certificats matière ;

c) un exemple de la liste proposée des documents relatifs à la fabrication ;

d) les valeurs mesurées du défaut de circularité pour les récipients soumis à des charges cycliques.

5.2.6 Programme technique /de fabrication

Il doit comporter les informations suivantes :

a) les procédés de soudage à utiliser pour les parties destinées à résister à la pression et le soudage d’attaches
ou autres temporaires aux parties sous pression. Les données suivantes sont exigées pour le contrôle de la
structure :

1) emplacement de la soudure, forme de la soudure et préparation des bords et si nécessaire superposition


des couches et traitement des soudures ;

2) procédés de soudage (dans le cas de procédés multiples, identification du procédé vis à vis du joint
soudé) ;

3) produits d'apport pour le soudage (classification suivant les normes européennes appropriées ou les
marques commerciales) ;

4) type et étendue de l'essai de production, nombre de coupons témoins, contrôles non destructifs.

Si quelques unes des données énumérées ci-dessus ne sont pas disponibles pour la revue de conception, la liste
doit être complétée avant la fin de la fabrication.

b) les vérifications particulières à effectuer, par exemple les essais envisagés sur les fermetures, les
compensateurs de dilatation, les boulons à bascule, les boulons ;

c) tous les détails pertinents relatifs à la conception du récipient et toutes les données requises dans les cas
particuliers :

1) épaisseur de paroi additionnelle, si elle est exigée par l’acheteur ;

2) position en fonctionnement, si elle est significative eu égard à l’évaluation de la sécurité ;

3) emplacement et taille des ouvertures d’inspection et d’accès ainsi que des mécanismes de fermeture et
des éléments spéciaux de verrouillage conformes à l’annexe C ;

4) équipements spéciaux permettant d’entre dans le récipient sous pression (par exemple, escaliers en
spirale, échelle métallique) ;

5) revêtements, par exemple maçonneries ou inserts, s’ils sont significatifs eu égard à l’évaluation de la
sécurité ;

6) marquage des soudures qui seront effectuées sur site ;

7) propositions relatives à la sécurité ;

8) propositions relatives aux prescriptions de fonctionnement comme le drainage, etc.

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5.3 Revue de conception

5.3.1 Généralités
Une revue de conception et une acceptation documentée doivent être réalisées dans tous les cas.

La revue doit comporter en particulier les calculs de conception conformément aux prescriptions de la présente
norme, en tenant compte des informations contenues dans l’analyse des phénomènes dangereux par le fabricant,
et dans le programme technique /de fabrication eu égard à l’utilisation prévue. Suite à la conception, le récipient
sous pression doit être fabriqué conformément aux plans de construction approuvés.

5.3.2 Revue de conception

La revue de conception doit couvrir, mais sans y être limitée, les domaines suivants :

a) l'aptitude du matériau à l’utilisation prévue ;

b) les procédés de soudage et produits consommables pour le soudage ;

c) l'accessibilité pour l'exécution du niveau requis d’inspection et de contrôle, en fonction de la géométrie


proposée du récipient ;

d) l'aptitude des ouvertures et fermetures à satisfaire les exigences à la présente norme ;

e) l’approvisionnement et l'adéquation des accessoires de sécurité vis-à-vis des exigences de la présente norme
pour les récipients sous pression individuels ou pour les dispositifs installés dans le système ou dans
l'ensemble sous pression. Sinon, les parties responsables de l'approvisionnement des accessoires de sécurité
doivent être identifiées ;

f) l'adéquation des limites proposées pour le confinement de la pression (épaisseur, géométrie du récipient,
configuration géométrique du joint, etc) pour les conditions de conception par rapport à celles requises par les
prescriptions de conception de la présente norme ;

g) l'adéquation de la méthode d'analyse des contraintes conformément à 5.2.4.3 ;

h) les modes opératoires de fabrication et d’essai.

6 Inspection et contrôle pendant la fabrication


6.1 Généralités
Les activités d’inspection et de contrôle pendant la fabrication, décrites dans le présent article, doivent être de la
responsabilité du fabricant et doivent être totalement mises en œuvre pour tous les récipients sous pression.

6.2 Procédures de fabrication et plans de construction


Le fabricant doit s'assurer que tous les plans de construction et toutes les procédures de fabrication vérifiées et
approuvées au stade de la conception suivant l'article 5 sont disponibles sur le lieu de travail approprié et sont
entièrement mis en œuvre pendant la fabrication. Les procès-verbaux d'inspection doivent documenter l'utilisation
des procédures correctes et appropriées et/ou des plans, y compris des révisions, au moment où l'inspection est
effectuée.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

6.3 Traçabilité du matériau


6.3.1 Généralités
Le fabricant de récipients doit avoir et doit maintenir un système d'identification des matériaux utilisés pour la
fabrication tel qu'on puisse remonter à l'origine de tous les matériaux soumis à des contraintes dues à la pression
et de tous ceux qui seront soudés sur ces derniers lorsque le récipient sera achevé. Ceci inclut l'utilisation des
produits consommables pour le soudage. Le système d'identification doit satisfaire aux exigences de l’EN 13445-
4:2002:.

Le contrôle de la traçabilité du matériau, incluant le transfert des marquages, doit être effectué tout au long de la
fabrication et les procès-verbaux doivent être conservés pour documenter la méthode utilisée parmi celles
permises dans l’EN 13445-4:2002 (c'est-à-dire marquage visible sur le récipient achevé, marquage codé effectué
directement sur le récipient ou tables/schémas de construction). Les procès-verbaux finaux doivent inclure toutes
les certifications de matériaux requises par la présente norme.

6.3.2 Conditions particulières - Marquage du matériau


Lorsque les conditions de service interdisent l'estampage pour l'identification du matériau (voir en 13445-4) et
lorsque cela est spécifié par la commande de l'acheteur, le producteur de matériaux de base doit marquer les
données requises sur les matériaux d'une façon qui permette une identification sûre lors de l'inspection à la
livraison. Les marquages doivent être enregistrés de façon à ce que chaque élément de matériau soit identifié de
manière sûre dans sa position dans le récipient achevé (par exemple matériau/nomenclature) et doivent faire
partie des procès-verbaux finaux.

6.4 Préparations liées aux procédés de fabrication

6.4.1 Généralités

Les préparations liées aux procédés de fabrication telles que la préparation des bords, des supports de récipients
pour les parties formées avant soudage et le formage doivent être contrôlées et inspectées pour s'assurer que ces
opérations ne sont pas nuisibles au récipient achevé.

6.4.2 Contrôle de la préparation des joints

Les bords doivent être dressés avant le contrôle comme décrit dans l’EN 13445-4:2002. Toutes les préparations
de joints doivent être soumises à une inspection visuelle avant toute opération de soudage. Les défauts tels que
les traces de laminage, les fissures et les inclusions de laitier doivent être supprimés avant le soudage. En cas de
probabilité accrue d’occurence d’imperfections ou lorsque des imperfections ont été détectées, une inspection
visuelle doit être complétée par l’ajout de contrôles non destructifs.

Toutes les inspections doivent être effectuées par un personnel qualifié. Les résultats du contrôle de préparation
du joint doivent être enregistrés dans le programme d’inspection par CND.

6.4.3 Inspection des supports du récipient

Toutes les soudures de pointage associées aux barres, vérins, colliers de serrage et aux autres moyens utilisés
pour maintenir les bords des parties de récipient et/ou pour servir de support pendant le soudage doivent être
inspectés.

 Les soudures des fixations permanentes aux parties sous pression doivent être examinées suivant l'étendue
décrite au Tableau 6.6.2-1 (ligne 21).

 Les soudures des fixations provisoires doivent être examinées après enlèvement des fissures de surface
suivant l’étendue décrite au Tableau 6.6.2-1 (ligne 22).

 Toute réparation nécessaire après l'élimination des fixations provisoires doit être contrôlée comme décrit en
6.5.3.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

6.4.4 Inspection associée au formage

Avant toute opération de formage, le matériaux devant être formé doit être soumis à une inspection visuelle et à un
mesurage de l’épaisseur conformément aux prescriptions de l’EN 13445-4:2002. Les résultats de l’inspection
doivent être enregistrés dans le programme d’inspection par CND.

6.4.5 Contrôle des zones soumises à des contraintes significatives en traction dans l’épaisseur

En cas d’accroissement de la probabilité de dommage interne dans des zones soumises à des contraintes
significatives en traction dans l’épaisseur dues au soudage, ces zones doivent être examinées eu égard aux
imperfections internes avant le soudage. Les résultats de l’inspection doivent être enregistrés dans le programme
d’inspection par CND.

6.5 Soudage

6.5.1 Généralités

Lorsqu'elles sont autorisées par l’EN 13445-3:2002, les lattes de soutien permanentes et les joints sur bords soyés
doivent être assemblés et ajustés de manière à ce que la qualité de la soudure achevée soit identique à celle d'un
joint bout à bout conventionnel, soudé d'un seul côté. La soudure doit être soumise au même type de CND et aux
mêmes critères d'acceptation qu'un joint bout à bout soudé d'un seul côté.

Les soudures dans tous les groupes de contrôle doivent être soumises à des inspections en cours de réalisation,
en particulier les soudures des groupes de contrôle 3 ou 4 pour lesquelles le CND n'est pas requis d'après le
Tableau 6.6.1.2-1, doivent être soumises à une inspection visuelle à l'étape de "l'accostage" et de "l'enlèvement du
métal sain du second côté".

Toute soudure terminée doit faire l'objet d'une inspection visuelle. De plus, en fonction du groupe de contrôle, les
soudures terminées doivent faire l'objet de CND conformément aux Tableaux 6.6.1-1 et 6.6.2-1 pour ce type de
soudure.

6.5.2 Vérification de la qualification des soudeurs ou des opérateurs soudeurs et des modes opératoires
de soudage
Le fabricant de récipients doit vérifier que le soudage lors de la fabrication a été effectué uniquement par des
soudeurs et des opérateurs qui ont été qualifiés suivant les exigences de l'EN 287-1:1992 et EN 1418:1997. Les
modes opératoires doivent être qualifiés selon l’EN 13445-4:2002.

L'identification des soudeurs et des opérateurs soudeurs doit être contrôlée selon l’EN 13445-4:2002.

La traçabilité des soudeurs et des opérateurs soudeurs doit être surveillée par inspection pendant la construction
du récipient sous pression et doit être vérifiée au cours de l’évaluation finale, voir 10.2.2.

6.5.3 Inspection des réparations


Toutes les réparations par soudage doivent être soumises aux mêmes exigences de contrôle non destructif que
celles qui détectent les imperfections. Ceci inclut les mêmes critères d’acceptation. De telles réparations doivent
être effectuées en utilisant des modes opératoires de soudage qualifiés ainsi que des soudeurs et des opérateurs-
soudeurs qualifiés. L’étendue de contrôle des réparations doit être conforme au Tableau 6.6.2-1 et doit couvrir
100% de la zone réparée.

Les réparations non soudées effectuées par dressage de la surface sont permises à condition que la zone de
réparation soit soumise à un CND tel que défini dans le Tableau 6.6.2-1 et soit exempte d'imperfections
inacceptables, voir 6.6.5 pour les prescriptions de contre-essai.

Le dépôt de métal utilisé pour reconstituer le métal de base doit être soumis à un contrôle non destructif par
magnétoscopie (MT) ou ressuage (PT), sur la surface entière de la zone concernée.

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6.6 Contrôle non destructif des joints soudés

6.6.1 Etendue du contrôle non destructif

L’étendue requise de contrôle non destructif dépend à la fois du groupe de contrôle et du type de joint soudé. Des
lignes directrices pour déterminer l’étendue requise de contrôle sont données dans les articles suivants.

NOTE pour les récipients produits en série une voie alternative est donnée en annexe A.

6.6.1.1 Utilisation des groupes de contrôle

6.6.1.1.1 Généralités

Les contrôles non destructifs des joints soudés pour la vérification finale dépendent du groupe de contrôle des
joints soudés considérés (c'est-à-dire groupe de contrôle 1, 2, 3 et 4), conformément au Tableau 6.6.1-1.

NOTE Les groupes de contrôle prennent en considération les difficultés de fabrication associées aux différents groupes
d'acier, l'épaisseur maximale, le procédé de soudage, le domaine des températures de service et le coefficient de joint.

Les groupes de contrôle 1,2, et 3 sont divisés en sous-groupes 1a, 1b, 2a, 2b, 3a, 3b, afin de refléter la sensibilité à la
fissuration comme indiqué dans le Tableau 6.6.1-1.

Il est admis que chaque groupe de contrôle permet d'obtenir l'intégrité adéquate pour des applications typiques dans les limites
indiquées dans le Tableau 6.6.1-1.

6.6.1.1.2 Groupes de contrôle 1, 2 et 3

Il est admis qu’un seul groupe de contrôle doit être appliqué à tout le récipient.

Lorsqu’il y a plus d’un seul joint déterminant dans un récipient sous pression et à condition que les prescriptions du
Tableau 6.6.1-1 soent respectées, une combinaison des groupes de contrôle 1 et 2 ou1, 2 et 3 est permise.

Dans le cas de combinaisons des groupes de contrôle 1, 2 et 3, les conditions ci-après s'appliquent :

a) dans chaque section (partie longitudinale) du récipient, le groupe de contrôle des joints soudés déterminants
de l'enveloppe, lorsqu'ils sont présents, définit le groupe de contrôle minimal de toutes les soudures, y
compris des soudures des piquages, dans cette section ;

b) le groupe de contrôle de la soudure comprise entre deux sections soudées de groupes de contrôles différents
doit être le plus élevé des deux groupes de contrôle;

c) le groupe de contrôle minimal (c’est à dire, celui ayant le niveau de CND plus petit) des soudures entre un
composant soudé et un composant sans soudure (non soudé) ou entre deux composants sans soudure doit
être défini par l'épaisseur disponible (c'est à dire l'épaisseur moins les tolérances et moins la surépaisseur de
corrosion) au niveau de la soudure. Lorsque l'épaisseur disponible est supérieure à 1,17 (ce qui équivaut à
1/0,85) fois l'épaisseur minimale, le groupe de contrôle de la soudure doit être le groupe de contrôle 3 comme
exigence minimale. Dans les autres cas, ce doit être le groupe de contrôle 1 ou 2 conformément au Tableau
6.6.1-1.

6.6.1.1.3 Groupe de contrôle 4

Le groupe de contrôle 4 doit être utilisé seul pour le récipient entier et ne doit pas être utilisé avec un autre groupe
de contrôle.

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6.6.1.1.4 Justification d'une expérience satisfaisante pour le groupe de contrôle 2

Une expérience satisfaisante est doit être un nombre minimal de soudures ou de récipients construits et soumis à
l'essai avec succès dans le domaine d'application/ des paramètres de l'essai de qualification du mode opératoire
de soudage, tel que donné ci-dessous :

 dans le cas des matériaux des groupes 1.1, 1.2 et 8.1, une production satisfaisante est d'environ 25 récipients
sous pression ou 50 mètres de joints soudés déterminants ;

 dans le cas des matériaux des autres groupes, c'est une production de 50 récipients sous pression
consécutifs ou 100 mètres de joints soudés déterminants ;

 l’expérience pour le groupe de matériaux 3.1 couvre l’expérience pour les matériaux des groupes 1.1, 1.2 et
1.3 ;

 l’expérience pour le groupe de matériaux 1.3 couvre l’expérience pour les groupes de matériaux 1.1, 1.2.

 l’expérience est acceptée tant qu'il existe un essai de qualification de mode opératoire de soudage valide pour
un matériau plus critique ou au moins comparable.

Tout imperfection exigeant une réparation pendant la démonstration de l'expérience doit exiger que le fabricant
recommence complètement sa démonstration.

Ensuite (après démonstration de l'expérience) les imperfections isolées doivent être traitées conformément à 6.5.3
et ne doivent pas affecter la démonstration de l'expérience.

Cependant les imperfections multiples, systématiques ou dues aux procédés doivent être analysées, corrigées
puis toute la démonstration d’expérience doit être répétée. De telles imperfections ont tendance à être répétitives
et de nature similaire. Elle peuvent résulter de paramètres de soudage inappropriés (par exemple résultant d'un
mauvais fonctionnement de l'équipement, d'une fourchette de paramètres trop large, d'une utilisation incorrecte
des paramètres dans le domaine d'approbation) ou d'une erreur de l'opérateur. Dans le cas de paramètres
inadéquats, il convient d'envisager la requalification du descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS).

La preuve documentée du processus de démonstration de l'expérience doit être conservée par le fabricant.

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Tableau 6.6.1-1 — Groupes de contrôle pour les récipients sous pression en acier
Prescriptions Groupe de contrôle a
1 2 3 4
1a 1b 2a 2b 3a 3b b, j
Matériaux permis g 1 à 10 1.1, 1.2, 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1,1.2, 8.1 1.1, 8,1
8.1 9.3, 10 10
Etendue de CND pour les 100 % 100 % 100 % 10 % 100 %-10 % 25 % 10 % 0%
d d
joints soudés déterminants e, h
CND des autres soudures Défini pour chaque type de soudure dans le Tableau 6.6.2-1
Coefficient de joint 1 1 1 1 0,85 0,85 0,7
Epaisseur maximale à laquelle Illimitée f Illimitée f 30 mm pour 50 mm pour 30 mm pour 50 mm pour 12 mm pour les
un matériau peut être pris en les groupes les groupes les groupes les groupes groupes
considération pour un groupe 9.1,9.2 1.1, 8.1 9.2, 9.1 1.1, 8.1 1.1, 8.1
de contrôle spécifique 16 mm pour 30 mm pour 16 mm pour 30 mm pour le
les groupes le groupe les groupes groupe
9.3, 8.2 i 1.2 8.2 et 1.2
10 10
Procédé de soudage Illimité f Illimité f Uniquement soudage Illimité f Illimité f Illimité f
entièrement mécanisé c

Plage de températures de Illimité f Illimité f Illimité f Illimité f Illimité f Limité à


service (- 10 to + 200) °C
pour le groupe 1.1
(- 50 to + 300) °C
pour le groupe 8.1
a Tous les groupes de contrôle requièrent un examen visuel à 100 % dans toute la mesure du possible.
b Le groupe de contrôle 4 s'applique uniquement pour :

 les fluides du groupe II ; et


 Ps  20 bar ; et
 Ps V  20 000 bar.L au-dessus de 100 °C ; ou
 Ps V  50 000 bar.L si la température est inférieure ou égale à 100 °C ;
 un essai à une pression plus élevée (voir article 10) ;
 nombre maximal de cycles complets en pression inférieur à 500 ;
 un niveau plus bas de la contrainte nominale de calcul (voir EN 13445-3:2002).
c Procédé de soudage entièrement mécanisé et/ou automatique (voir EN 1418:1997).
d Premier nombre : initialement, second nombre : après expérience satisfaisante. Pour la définition d'expérience satisfaisante, voir
6.6.1.1.4.
e Détails relatifs aux contrôles donnés au Tableau 6.6.2-1.
f Illimité signifie pas de restrictions supplémentaires dues au contrôle. Les limitations mentionnées dans le tableau sont des
limitations imposées par les contrôles. D'autres limitations données dans les différents articles de la norme (comme les limitations
imposées par la conception, le matériau etc.) doivent également être prises en compte.
g Voir EN 13445-2:2002 pour les matériaux permis.
h Le pourcentage se rapporte au pourcentage de soudures dans chaque récipient individuel.
i 30 mm est autorisé pour le matériau du groupe 8.2 si des produits consommables de soudage contenant de la ferrite  sont utilisés
pour des passes de remplissage allant jusqu'à, sans atteindre la passe couvre-joint.
j Limité aux récipients à compartiment unique et à un seul groupe de matériaux.

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Version 1 (2002-05)

6.6.2 Détermination de l'étendue du contrôle non destructif

L'étendue du contrôle non destructif doit être conforme au Tableau 6.6.2-1, sous forme de pourcentage.

NOTE 1 Ce pourcentage représente la fraction de la longueur totale du joint soudé à soumettre au contrôle non destructif et
prend en compte le groupe de contrôle et le type de joint.

NOTE 2 Le tableau 6.6.2-1 est principalement conçu pour les aciers :

 pour les soudures à plusieurs couches soudées comme des soudures des deux côtés ;

 effectuées avec des produits consommables ;

 réalisées avec les procédés types suivants : soudage à l'arc manuel (MMA) 111, soudage à l'arc immergé (SMA) 121,
soudage à l'arc électrique en atmosphère active (MAG) 135, soudage à l'arc électrique en atmosphère inerte (MIG) 131,
soudage à l'arc électrique en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (TIG) 141.

Les problèmes particuliers provoqués par des éléments tels que ceux décrits ci-dessous doivent être pris en considération, en
particulier pour les joints longitudinaux :

 procédés particuliers, par exemple, que sous plasma 15, par faisceau d'électrons (EB) 76, soudage par friction 42,
soudage bout à bout affleurant 24, etc ;

 soudure en une seule passe, méthode avec passe unique d’un ou des deux cotés ;

 soudures sur lattes support en cuivre ;

 soudures sans consommables ;

 soudures réalisées sur des matériaux sensibles à la fissuration à chaud (entièrement austénitique, alliages à base de
nickel, d'aluminium etc.) ;

 procédés sensibles au manque de fusion (par exemple MAG) 135 ;

 joints entre matériaux différents ou avec consommables différents ;

 procédés de soudage automatiques.

Il est envisagé de traiter ces problèmes dans les éditions ultérieures de la présente norme.

Lorsque le tableau prescrit un contrôle de surface inférieur à 100%, les zones doivent être choisies à l’avance.

Pour le groupe de contrôle 2, la réduction du pourcentage de CND donnée dans le tableau 6.6.2-1 est définie par
les deux nombres (par exemple 100 % - 10 %). La première valeur correspond à l'étendue de CND initiale requise
jusqu'à ce qu'une expérience satisfaisante suffisante ait été établie (voir 6.6.1.1.4), la seconde valeur plus basse
s'appliquant alors.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

Dans le cas d'un contrôle requis inférieur à 100 %, l'étendue et les emplacements du contrôle non destructif
doivent être déterminés par les critères suivants :

a) pour les enveloppes, les fonds formés, les enceintes communicantes et les doubles enveloppes :

1) un contrôle non destructif doit être effectué à toutes les intersections de joints bout à bout longitudinaux et
circulaires. La longueur minimale du film doit être 200 mm ou la longueur de balayage de 200 mm.
Lorsque la longueur de toutes les intersections dépasse le pourcentage indiqué du Tableau 6.6.2-1 alors
la plus grande valeur s'applique ;

2) lorsque cela est nécessaire pour atteindre le pourcentage indiqué dans le Tableau 6.6.2-1, des zones
supplémentaires de la soudure bout à bout, choisies aléatoirement, doivent être soumises au contrôle
non destructif ;

3) les ouvertures dans les joints (longitudinaux ou circulaires) ou situées à une distance inférieure à 12 mm
des soudures principales doivent être examinées sur une longueur non inférieure au diamètre de
l'ouverture, de chaque côté de l'ouverture. Ces longueurs doivent être ajoutées au pourcentage indiqué
dans le Tableau 6.6.2-1, le cas échéant ;

a) pour les piquages et les tubulures raccordées au récipient (soudures bout à bout).

Pour déterminer l'étendue des contrôles non destructifs, tous les piquages et toutes les tubulures qui présentent
des soudures bout à bout doivent être regroupés comme suit :

1) pour un contrôle non destructif à 100 % : taille du groupe 1 (c'est à dire chaque piquage et chaque
tubulure individuellement) ;

2) pour un contrôle non destructif à 25 % : taille du groupe 4 (c'est-à-dire un piquage complet ou une
tubulure pour chaque groupe de 4) ;

3) pour un contrôle non destructif à 10 % : taille du groupe 10 (c'est-à-dire un piquage complet ou une
tubulure pour chaque groupe de 10).

Puis la totalité des joints bout à bout circulaires et longitudinaux pour au moins un piquage ou une tubulure de
chaque groupe ou groupe partiel doit être examinée. Lorsque la prise en compte de la totalité des soudures bout à
bout circulaires et longitudinales amène à dépasser le pourcentage indiqué dans le Tableau 6.6.2-1, alors la plus
grande valeur s'applique.

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Version 16 (2005-10)

Tableau 6.6.2-1 — Etendue du contrôle non destructif

TYPE DE SOUDURE a, p CONTRÔLE b ETENDUE POUR GROUPE DE CONTRÔLE o

1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4

ETENDUE POUR MATERIAUX DE BASE l, m, n

1 à 10 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 1.1, 8.1
9.3,10 10

Soudure bout à bout à pleine pénétration 1 Joints longitudinaux RT ou UT 100 % 100 % (100-10) % (100-10) % 25 % 10 % 0
MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
2a Joints circulaires sur une enveloppe RT ou UT 100 % 25 % (100-10) % (25-10) % 10 % 10 % c 0
MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
2b Joints circulaires sur une enveloppe avec latte de RT ou UT NA 100 % NA 25 % NA 25 % 0
soutien k MT ou PT NA 10 % NA 10 % NA 10 % 0

2c Joint circulaire sur bords soyés k RT ou UT NA 100 % NA 25 % NA 25 % 0


MT ou PT NA 10 % NA 10 % NA 10 % 0
3a Joints circulaires sur une tubulure RT ou UT 100 % 25 % (100-10) % (25-10) % 10 % 10 % c 0
MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
di > 150 mm ou e > 16 mm

3b Joints circulaires sur une tubulure di > 150 mm ou RT ou UT NA 100 % NA 25 % NA 25 % 0


MT ou PT NA 10 % NA 10 % NA 10 % 0
e > 16 mm avec latte de soutien k

4 Joints circulaires sur une tubulure di ≤ 150 mm et RT ou UT 0 0 0 0 0 0 0


MT ou PT 100 % 10 % (100-10) % 10 % 10 % 10 % 0
e ≤ 16 mm

5 Tous les joints des sphères, fonds, et les soudures RT ou UT 100 % 100 % (100-10) % (100-10) % 25 % 10 % 0
de fonds hémisphériques sur les enveloppes MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 %d 10 % 10 % d 0

6 Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une RT ou UT 100 % 25 % (100-10) % (25-10) % 10 % 10 % 0


enveloppe cylindrique, raccordement à angle vif MT ou PT 100 % 100 % d 100 % 100 %d 100 % 100 % 100 %
(grande base du cône) q, r

7 Assemblage d'une enveloppe tronconique et d'une RT ou UT 100 % 25 % (100-10) % (25-10) % 10 % 10 % 0


enveloppe cylindrique, raccordement à angle vif MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
(petite base du cône)

Soudures circulaires à clin 8a Raccordement général enveloppe-fond RT ou UT NA NA NA NA NA NA 0


MT ou PT NA NA NA NA NA NA 0
Soudures circulaires à clin k 8b Raccordement d'un compensateur de dilatation à RT ou UT 100 % 100 % 100 % 25 % 25 % 10 % 0
une enveloppe, e ≤ 8 mm MT ou PT 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 13 (2005-03)

Tableau 6.6.2.1 (suite)

CONTRÖLE b
o
ETENDUE POUR GROUPE DE CONTRÔLE

1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4
TYPE DE SOUDURE a, p ETENDUE POUR MATERIAUX DE BASE
l, m, n

1 à 10 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 1.1, 8.1
9.3,10 10

Assemblage d'un fond plat ou d'une plaque 9 à pleine pénétration RT ou UT 100 % 100 % (100-10) % (100-10) % 25 % 10 % 0
tubulaire MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0

et d'une enveloppe cylindrique - 10 à pénétration partielle si a > 16 mm RT ou UT NA NA NA NA 25 % 10 % 0


Assemblage d'une bride ou d'un collet et d' (a tel que défini Figure 6.6.2-1) j MT ou PT NA NA NA NA 10 % 10 % 0
une enveloppe

11 à pénétration partielle si a ≤ 16 mm RT ou UT NA NA NA NA 0 0 0
(a tel que défini Figure 6.6.2-1) j MT ou PT NA NA NA NA 10 % 10 % 0
Assemblage d'une bride ou d'un collet sur 12 à pleine pénétration RT ou UT 100 % 100 % (100-10) % (100-10) % 25 % 10 % 0
une tubulure MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
13 à pénétration partielle j RT ou UT NA NA NA NA 0 0 0
MT ou PT NA NA NA NA 10 % 10 % 0
14 à pleine pénétration ou pénétration partielle RT ou UT 0 0 0 0 0 0 0
di ≤ 150 mm et e ≤ 16 mm j MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
à pleine pénétration di > 150 mm ou e > 16 mm RT ou UT 100 % 25 % (100-25) % (25-10) % 25 % 10 % 0
Piquage ou tubulure e 15
MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
16 à pleine pénétration di ≤ 150 mm et e ≤ 16 mm RT ou UT 0 0 0 0 0 0 0
MT ou PT 100 % 10 % (100-10) % 10 % 10 % 10 % 0
à pénétration partielle pour n'importe quel di , RT ou UT 100 % 25 % (100-25) % (25-10) % 25 % 10 % 0
17
a >16 mm (voir Figure 6.6.2-2) MT ou PT 10 % 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
18 à pénétration partielle, di > 150 mm, a ≤ 16 mm RT ou UT NA NA NA NA 0 0 0
(voir Figure 6.6.2-2) MT ou PT NA NA NA NA 10 % 10 % 0
19 à pénétration partielle, di ≤ 150 mm, a ≤ 16 mm (voir RT ou UT 0 0 0 0 0 0 0
Figure 6.6.2-2) MT ou PT 100 % 10 % (100-10) % 10 % 10 % 10 % 0
Extrémités des tubes dans les plaques 20 MT ou PT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 % 0
tubulaires
Attaches permanentes f 21 à pleine pénétration ou pénétration partielle RT ou UT 25 % g 10 % d 10 % 10 % d 10 % 10 % d 0
MT ou PT 100 % 10 % 100 % 10 % 100 % 10 % d 0

21
EN 13445-5:2002 (F)
Version 16 (2005-10)

Tableau 6.6.2-1 (suite)

CONTRÖLE b ETENDUE POUR GROUPE DE CONTRÔLE o


1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4
TYPE DE SOUDURE a, p ETENDUE POUR MATERIAUX DE BASE
l, m, n

1 à 10 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 8.2, 9.1, 9.2, 1.1, 1.2, 8.1 1.1, 8.1
9.3,10 10
Zone contribuant à la résistance à la 22 MT ou PT 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 0
pression après enlèvement des attaches
Placage par soudage h 23 MT ou PT 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 0
Réparations 24 RT ou UT 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 0
MT ou PT 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 0
a Voir Figure 6.6.2-3.
b RT = radiographie, UT = contrôle par ultrasons, MT = contrôle par magnétoscopie, PT = contrôle par ressuage.
c 2 % si e ≤ 30 mm et même TTAS que pour le longitudinal, pour les aciers des groupes 1.1 et 8.1.
d 10 % si e > 30 mm, 0 % si e ≤ 30 mm.
e Le pourcentage dans le tableau se rapporte à la totalité des longueurs de soudure de tous les piquages, voir 6.6.1.2.b).
f Pas de RT ou de UT pour une hauteur de gorge ≤ 16 mm.
g 10 % pour les aciers des groupes 8.2, 9.1, 9.2, 9.3 et 10.
h Contrôle volumique s'il y a des risques de fissuration dus au matériau de base ou au traitement thermique.
i Explication relative à la réduction de CND pour le groupe de contrôle 2, voir 6.6.1.2.
j Dans les cas exceptionnels lorsque la conception ou la charge appliquée sur le joint est critique, il peut être nécessaire d'employer les deux méthodes (par exemple RT, UT, MT ou PT) ; voir Tableau 6.6.3.1
pour d’autres situations nécessitant l’utilisation des deux techniques.
k Pour les limites d'application voir EN 13445-3:2002, 5.7.3.2.
l Le pourcentage de la surface examinée se réfère au pourcentage de la longueur des soudures à la fois à l’extérieur et à l’intérieur.
m RT et UT sont des contrôles volumiques alors que MT et PT sont des contrôles de surface. Lorsqu’ils sont référencés dans ce tableau, les contrôles volumiques et de surface sont nécessaire selon l’étendue
indiquée.
n NA signifie “non applicable”.
o Dans le cas d'un chargement cyclique, voir l'annexe G.2.
p L'annexe A de l'EN 13445-3 donne des limitations pour la conception des soudures.
q Sauf si la conception est telle que l'épaisseur au niveau de la soudure dépasse 1,4 e (voir 7.6.6 de l'EN 13445-3). Dans ce cas utiliser les CND de la ligne 2a.
j
r Pour les raccordements par une partie torique, le cas 2a s'applique.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

Figure 6.6.2-1 — Définition de "a" pour les types de soudure 10 et 11

Figure 6.6.2-2 — Définition de "a" pour les types de soudure 17, 18 et 19

23
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

Figure 6.6.2-3 — Types de soudures

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 7 (2003-07)

6.6.3 Exécution des contrôles non destructifs

6.6.3.1 Généralités

L’inspection visuelle doit être effectuée sur toutes les soudures.

Le contrôle non destructif des joints soudés pour les besoins de l’acceptation finale doit dépendre du groupe de
contrôle de la soudure.

6.6.3.2 Techniques de contrôles non destructifs applicables

Le Tableau 6.6.3.1 montre les techniques, leur caractérisation et les critères d’acceptation. Ce tableau se fonde sur
l’EN 12062:1997 ainsi que le niveau de qualité C du prEN ISO 5817:2002.

Tableau 6.6.3-1 — Techniques de CND, méthode, caractérisation, critères d'acceptation

Technique de CND (abréviations) Méthode Caractérisation Critères d'acceptation

Inspection visuelle (VT) EN 970:1997 prEN ISO 5817:2002 prEN ISO 5817:2002, Imperfections de
(imperfections de surface) surface – Niveau d’acceptation C d

Radiographie (RT) EN 1435: 1997 classe B a EN 12517:1998 et tableau EN 12517:1998, Niveau d'acceptation 2 et
complémentaire 6.6.4-1 Tableau 6.6.4-1

Contrôle par ultrasons (UT) EN 1714: 1997 au moins EN 1713:1998 d EN 1712:1997, Niveau d'acceptation 2 +
classe B b pas d’imperfection plane acceptée

Contrôle par ressuage (PT) EN 571-1 + paramètres de EN 1289:1998 EN 1289:1998, Niveau d'acceptation 2X
contrôle de l’EN 1289 :1998,
Tableau A.1

Contrôle par magnétoscopie (MT) EN 1290:1998 + paramètres EN 1291:1998 EN 1291:1998, Niveau d'acceptation 2X
des contrôle de l’EN
1291 :1998, Tableau A.1
a Cependant, la surface maximale d’une exposition doit correspondre aux prescriptions de la Classe A de l’EN 1435:1997.

b Pour une épaisseur t < 40 mm, la Classe A est autorisée. Pour une épaisseur > 100 mm, la Classe C est requise.

c EN 1713:1998 est uniquement une recommandation.

d Prescriptions complémentaires pour les imperfections suivantes :

 excès de métal soudé (502) – une transition progressive est requise ;


 coup d’arc (601) – enlèvement plus 100 % MT ou PT afin d’assurer qu’il n’y a pas d’imperfection ;
 projection (602) – la projection de soudure doit être retirée de toutes les parties sous pression et des soudures d’attache soumises à des
charges ; une projection non systématique isolée est permise sur des composants faits de matériaux du groupe 1 ;
 arrachement local (603), coup de meule (604), coup de burin (605), ils doivent être arasés pour donner une transition progressive ;
 meulage excessif (606), il ne doit pas être autorisé. Aucun meulage excessif local ne doit affecter les caractéristiques de conception (épaisseur
calculée + surépaisseur de corrosion).

25
EN 13445-5:2002 (F)
Version 7 (2003-07)

6.6.3.3 Choix des techniques de contrôle non destructif pour les imperfections internes (pénétration pleine
et partielle)

Le choix de l’examen par radiographie ou par ultrasons, ou leur combinaison, doit être tel que spécifié au Tableau
6.6.3-2.

Lorsque deux techniques sont indiquées, la technique la moins recommandée est indiquée entre parenthèses.
a
Tableau 6.6.3-2 — Choix de la méthode de contrôle non destructif pour la détection des défauts internes
dans les joints à pleine pénétration, conformément à l'EN 12062:1997, Tableau 3
Matériau et type de Epaisseur nominale du matériau de base (e en mm)
joint e ≤8 8 < e ≤ 40 40 < e ≤ 100 e > 100
Ferritique RT RT ou UT ou UTD UT b ou UTD ou (RT) UTD b
Joints bout à bout
Ferritique UTD ou RT UT ou (RT) ou UTD UT ou (UTD) ou (RT) UTD
Joints en T
Inoxydable austénitique et RT RT ou (UTD) RT ou UTD b UTD b
ferritique (duplex)
Joints bout à bout
Inoxydable austénitique et UTD ou RT UTD ou RT UTD ou RT UTD
ferritique (duplex)
Joints en T
a - RT et UT signifient contrôles par radiographie ou par ultrasons conformément aux normes mentionnées au Tableau 6.6.2-1.

- UTD se réfère à la Classe D de l’EN 1714: 1997 et peut s’appliquer à toutes les sortes de contrôles par ultrasons, comme le
contrôle mécanisé ou l’utilisation de sondes bi-éléments. Ceci requiert des procédures écrites particulières pour les paramètres de
contrôle et les critères d’acceptation et doit respecter le niveau de qualité C du prEN ISO 5817:2002.
b Pour e ≥ 60 mm UT doit inclure un examen des imperfections perpendiculairement à la surface conformément à l’EN 583-4 :1999.

Le choix indiqué dans le Tableau 6.6.3-2 est basé sur la méthode la plus adaptée à l'application concernée en fonction
du matériau et de l'épaisseur. Il est possible qu'un autre facteur important comme la géométrie du joint, la sensibilité
du matériau à la fissuration pour le procédé de soudage puisse avoir une influence déterminante pour un choix
différent de celui du Tableau 6.6.3-2. Le fabricant doit indiquer la base sur laquelle est fondé un tel choix.

NOTE Dans les cas exceptionnels ou lorsque la conception du joint ou la charge appliquée sur le joint est critique,
particulièrement dans le cas de joints à pénétration partielle, il peut être nécessaire d'employer deux méthodes pour le même joint
ou le même cordon.

6.6.3.4 Sélection des techniques de contrôle non destructif pour les imperfections de surface

Pour les aciers ferritiques, l'examen par magnétoscopie (MT) doit être utilisé. Pour les aciers austénitiques, c'est
l'examen par ressuage (PT) qui doit être effectué.

6.6.3.5 Etat de surface et préparation pour les contrôles non destructifs

L’état de surface nécessaire pour l’exécution de tous les CND doit être conforme à la norme indiquée au Tableau
6.6.3-1. Les surfaces soudées ne nécessitent pas d’être dressées sauf si les irrégularités interfèrent avec l’exécution
du contrôle et/ou l’interprétation. Une attention particulière est nécessaire pour les récipients soumis à un chargement
cyclique, les critères sont donnés en annexe G.

26
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

6.6.3.6 Programme de contrôle non destructif

Un programme détaillé couvrant les exigences relatives au contrôle non destructif pour chaque récipient, précisant les
stades de fabrication auxquels le contrôle non destructif doit être effectué, le choix de la méthode, la procédure à
utiliser, les critères d'acceptation, et les procès-verbaux à rédiger, doit être préparé.

6.6.3.7 Compétence du personnel en contrôle non destructif

Le personnel en contrôle non destructif doit être compétent et certifié conformément à l’EN 473:2000, sauf pour
l’inspection visuelle pour laquelle le personnel doit être compétent mais ne n’a pas besoin d’être certifié. Le personnel
en contrôle non destructif doit détenir un certificat approprié de compétence (e.g, certification de personnel en contrôle
non destructif de niveau 1,2 ou 3, selon le cas).

6.6.4 Description et évaluation du niveau d’acceptation des imperfections

6.6.4.1 Description

La terminologie utilisée pour décrire les imperfections doit être conforme à l’EN ISO 6520-1:1998.

6.6.4.2 Critères d’acceptation

Les critères utilisés pour évaluer l’acceptabilité des imperfections doivent être tels qu’indiqués au Tableau 6.6.3-1.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-05)

Tableau 6.6.4-1 —Critères d'acceptation pour le contrôle radiographique


IDENTIFICATION DES IMPERFECTIONS MAXIMUM PERMIS
EN ISO 6520-1 :1998 Type d'imperfection a Définition du maximum permis
N° du N° de
groupe l'imperfection
2 2012 Soufflures uniformément réparties l Non permis si la surface totale de la projection des soufflures dépasse 2 % de la
° ° ° surface de la projection de la soudure considérée. (l.w). (1% pour les zones critiques
°° ° ° °° w
des récipients chargés cycliquement selon l’annexe G). Soufflure seule maximale
d 0,4.e mais pas supérieure à 4 mm.

°
2013 Nids de soufflures (localisés) area 1 Non permis si la surface totale de la projection des soufflures dépasse 4 % de la
surface de la projection de la soudure considérée, qui est la plus grande des deux
° °°
°° aires suivantes :
d - aire 1 : surface du cercle ayant pour diamètre l'épaisseur de la soudure ;
area 2 - aire 2 : surface enveloppe couvrant toutes les soufflures.
° ° °
° °° ° ° ° °

202 Retassure voir 2015 Non permis


3 301 Inclusion de laitier w = 0,3.e, maximum 3 mm
w l = e, avec un maximum de 50 mm
(w  0,2.e avec un maximum de 2 mm et l  e avec un maximum de 25 mm pour des
zones critiques de récipients chargés cycliquement selon l’annexe G).
l

4 400 Manque de fusion et manque de Non permis si une soudure à pleine pénétration est requise
pénétration

a Les symboles suivants sont utilisés :


d est le diamètre de la soufflure ;
e est l’épaisseur du matériau de base ;
l est la longueur de l'indication projetée en millimètres ;
w est la largeur de l'indication projetée en millimètres .

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 8 (2003-11)

6.6.5 Stade d’exécution des contrôles

Le contrôle non destructif doit être effectué après le traitement thermique après soudage (TTAS) mais avant
l’épreuve pour tous les groupes de contrôle.

Lorsqu'un matériau n'est pas sensible à la fissuration due au TTAS, par exemple les matériaux des groupes 1.1 et
8.1, le CND peut être effectué avant le TTAS.

Tous les récipients doivent être inspectés pendant et après la fabrication pour s’assurer de la qualité des soudures
achevées. De telles inspections concernent la géométrie des joints, la vérification dimensionnelle, l'alignement etc.

En particulier, les récipients du groupe de contrôle 4 doivent être inspectés pendant la fabrication à la fois lors de
l'assemblage initial et après préparation du joint du second côté, dans le cas de joints soudés des deux côtés.

6.6.6 Procédure relative au renouvellement des contrôles non destructifs

Les zones choisies en 6.6.2 a) et b) doivent être représentatives des soudures examinées. Une imperfection
détectée dans une soudure circulaire doit être considérée comme représentant l'état de la soudure circulaire totale.
Une imperfection détectée dans une soudure longitudinale doit être considérée comme représentant l'état de la
soudure longitudinale totale. Une imperfection détectée sur un piquage ou une tubulure doit être considérée
comme représentant l'état du groupe de piquages ou de tubulures. En fonction du type de défaut, un nouveau
contrôle doit être effectué comme suit :

a) imperfections planes : si une ou plusieurs imperfections planes sont présentes dans les échantillons
examinés, la longueur totale de la soudure bout à bout représentée par l'échantillon doit être examinée suivant
la même méthode de contrôle non destructif et être évaluée suivant les critères d'acceptation appropriés ;

b) imperfections non planes : si l’échantillon est exempt de défaut plan, mais qu’il présente d'autres défauts non
plans, en plus de ceux qui sont permis par les critères d'acceptation, alors deux échantillons supplémentaires
prélevés par sondage doivent être soumis à un contrôle non destructif et les résultats doivent être réévalués
en fonction des critères initiaux. Si ces deux échantillons supplémentaires sont acceptables, l'échantillon initial
doit être réparé et réévalué en utilisant la même méthode de contrôle non destructif. Si l’un ou chacun des
échantillons supplémentaires n’est pas conforme, alors 100 % du joint soudé doivent être contrôlés.

6.6.7 Documentation relative au contrôle non destructif

Tous les CND doivent être effectués conformément à des procédures écrites et être exécutés par un personnel
qualifié, tel que spécifié en 6.6.3.7. Tous les CND doivent faire l'objet de rapports écrits conformément aux normes
en références dans le Tableau 6.6.3-1.

Il convient que la documentation décrite ci-dessus soit suffisante pour vérifier le domaine d'application des CND
effectués et cette documentation doit faire partie des procès-verbaux décrits dans l'article 12.

6.7 Contrôles destructifs

6.7.1 Etendue des contrôles destructifs

Le niveau des essais destructifs doit être en conforme aux normes EN 13445-2 :2002 et EN 13445-4 :2002.

6.7.2 Programme des contrôles destructifs

Le fabricant de récipients a la responsabilité d'établir un programme détaillé couvrant les exigences relatives aux
contrôles destructifs pour chaque récipient ou série de récipients, précisant les stades de fabrication auxquels les
contrôles destructifs doivent être effectués, le choix des essais, la procédure d'essai à utiliser, les critères
d'acceptation et les procès-verbaux exigés.

29
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

6.7.3 Vérification des essais destructifs

Les opérations suivantes doivent être effectuées :

 identification/validation des coupons témoins ;

 essais mécaniques ;

 préparation ou certification des rapports d'essai.

6.7.4 Procès-verbaux

Toute la documentation relative aux contrôles destructifs conformes à la présente norme doit faire partie de la
documentation finale conformément à l'article 12 et doit être facilement disponible.

6.8 Traitement thermique

Les traitements thermiques doivent être effectués conformément à des procédures écrites et doivent être vérifiés
par inspection ; de telles procédures doivent définir les paramètres critiques pour le procédé de traitement
thermique. Il est recommandé que ces procédures couvrent les critères appropriés dépendant du procédé de
traitement thermique. Elles doivent contenir au minimum, le cas échéant :

a) la vitesse de chauffe ;

b) la durée de maintien ou d'immersion et la température ;

c) la vitesse de refroidissement ;

d) le produit utilisé pour le chauffage et le type de four ;

e) le type et nombre de dispositifs de mesure de température ;

f) les supports de l'équipement (le cas échéant) ;

g) les procès-verbaux et domaine d'application des informations devant être contenues.

7 Parties sous-traitées

7.1 Généralités

Le fabricant de récipients effectuant n'importe quels travaux sur un récipient entier ou sur une partie de récipient
doit certifier que tous les travaux effectués par des tiers satisfont également aux exigences de la présente norme.

NOTE Certains types de travaux qui peuvent être sous-traités par le fabricant de récipients et être exécutés par d'autres
organismes peuvent comprendre :

a) la conception,

b) le découpage,

c) le formage,

d) les activités de soudage ;

e) le traitement thermique,

f) le contrôle non destructif.

Pour un exemple de formulaire de sous-traitant, voir EN 13445-4 :2002, annexe B.


30
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

7.2 Sous-traitance des activités liées au soudage


La sous-traitance des activités liées au soudage doit être en conformité avec l’EN 13445-4:2002.

7.3 Sous-traitance du contrôle non destructif

7.3.1 Utilisation d'un personnel de CND sous contrat dans les locaux du fabricant de récipients

Le fabricant de récipients doit être responsable de s'assurer que tout ce personnel, non employé à plein temps
chez le fabricant, est formé, qualifié et certifié conformément à l'EN 473:2000. Des procès-verbaux suffisamment
documentés doivent être fournis de manière que le fabricant de récipients puisse vérifier les qualifications du
personnel et ces procès-verbaux doivent être conservés et être facilement disponibles.

Tous les CND doivent être effectués conformément à des procédures écrites et les résultats doivent être
documentés et conservés conformément aux exigences relatives au CND du fabricant de récipients. Le fabricant
de récipients a la responsabilité de s'assurer que ces procédures sont parfaitement mises en œuvre. Le fabricant
de récipients a la responsabilité d'assurer la conservation des procès-verbaux concernant l'utilisation des sous-
traitants pour les opérations que ces derniers effectuent, et doit avoir l'autorité d'engager ou de renvoyer le
personnel CND à discrétion. Le fabricant de récipients a la responsabilité de conserver tous les procès-verbaux
concernant les travaux effectués par le personnel sous-traitant conformément à l'article 12.

7.3.2 Sous-traitance du CND dans les locaux du sous-traitant

Tout CND qui est effectué chez un sous-traitant, doit être effectué sous la responsabilité du fabricant de récipients.
Tout le personnel doit être formé, qualifié et certifié conformément à l'EN 473:2000 et les procès-verbaux
appropriés venant à l'appui de leur qualification doivent être conservés par le fabricant de récipients. Toutes les
procédures doivent être documentées, tous les résultats des essais doivent être rendus disponibles et toutes les
copies doivent être conservées par le fabricant de récipients.

NOTE Le fabricant de récipients doit s'assurer que les parties concernées par la procédure d'évaluation de la conformité y
ont accès dans la mesure jugée nécessaire pour remplir leur fonctions et leurs obligations.

8 Essais divers
Pour des lignes directrices relatives aux essais de fuite, voir l'annexe D.

9 Etalonnage

9.1 Généralités
Tout les équipements de mesure et d'essai utilisés lors de la réception finale de récipients doivent être étalonnés
conformément à 9.2 à 9.4 et à des procédures écrites.

Lorsqu’il est utilisé dans cet article, étalonnage est un terme générique associant l’utilisation de procédures et
d’équipements pour déterminer l’exactitude de l’équipement.

Certains types d’équipements une fois étalonnés initialement peuvent ensuite être validés. Les densitomètres et
les équipements de soudage constituent des exemples d’équipements validés.

31
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)
NOTE Les équipements à étalonner comprennent, mais sans y être limité :

a) les machines de traction ;

b) les machines d'essais de flexion par choc ;

c) les appareils pour essais de dureté ;

d) les équipements utilisés pour les contrôles non destructifs y compris le densitomètre et les cales à gradin pour
comparaison de films ;

e) les manomètres ;

f) les thermocouples de contact et du four ;

g) les enregistreurs de température/temps ;

h) les équipements utilisés pour mesurer les dimensions ;

i) les équipements utilisés pour le soudage (voir prEN ISO 17662).

9.2 Procédure d'étalonnage

9.2.1 Généralités

Les procédures doivent être établies pour chaque type d'équipement et indiquer :

a) l’objet des activités et ceux qui sont chargés de l'exécution de l'étalonnage ;

b) les références aux normes européennes ou nationales, en leur absence, à des normes/références
secondaires, si elles sont utilisées ;

c) la fréquence d'étalonnage ;

d) les critères d'acceptation.

Chaque fois que cela est possible, il faut utiliser des normes européennes ou nationales. Lorsque de telles normes
n'existent pas la méthode d'étalonnage doit être approuvée comme spécifié dans les procédures.

9.2.2 Etalonnage

L'étalonnage des équipements de mesure, de contrôle et d'essais utilisés sur les récipients sous pression, pour les
essais de réception doit toujours être de la responsabilité du fabricant de récipients.

Sauf pour les équipements spéciaux mentionnés dans le Tableau 9.2.2-1, le fabricant de récipients doit, soit
procéder lui-même à l'étalonnage ou sous-traiter à un laboratoire accrédité au plan national (NATL). Le NATL doit
fournir des procès-verbaux certifiés d'étalonnage et doit posséder des étalons de référence appropriés dont la
précision est traçable par rapport à des normes européennes/nationales.

32
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Tableau 9.2.2-1 — Fréquence et modalités d'exécution de l'étalonnage

Equipement Fréquence Exécution

Machines de traction et équipements 1 an Laboratoire d'essai accrédité au plan


associés national (NATL)

Machines pour essai de flexion par choc et 1 an NATL


appareils de mesure associés

Appareil pour essais de dureté 1 an NATL

Manomètres de référence 1 an NATL

9.2.3 Fréquence

La fréquence d'étalonnage d'un équipement doit être, soit telle que spécifiée au Tableau 9.2.2-1 ou dans une
norme européenne/nationale applicable ou, si une telle norme n'existe pas, ou si le cas n'est pas couvert par le
Tableau 9.2.2-1, suivant les recommandations du fabricant d'équipements de mesurage.

9.3 Identification

Tous les équipements de mesure, de contrôle et d'essais doivent être identifiés par un numéro de série unique
apposé sur l'équipement ou sur sa boîte.

Outre le numéro d'identification, il est recommandé de munir l'équipement d'une étiquette adhésive relative à
l'étalonnage permettant une identification visuelle quant à sa condition.

9.4 Enregistrement

9.4.1 Tous les équipements du système d'étalonnage doivent figurer sur une liste qui doit indiquer au minimum :

a) qui est responsable de l'étalonnage, département, personne, sous-traitant ;

b) le numéro d'identification de l'équipement ;

c) la localisation de l'équipement ;

d) le numéro de la procédure d'étalonnage.

9.4.2 Le procès-verbal doit être conservé pour les équipements individuels et indiquer

a) la date d'étalonnage ;

b) état "tel que trouvé" ou état "mesure réelle" ;

c) identification de la référence ou de l'étalon utilisé.

Tous les procès-verbaux relatifs à l'étalonnage doivent être mis à disposition de l'organisme d'inspection agréé.

33
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Version 1 (2002-5)

10 Vérification finale

10.1 Généralités

Chaque récipient sous pression achevé, conçu et réalisé suivant la présente norme, doit être soumis à une
vérification finale en ce qui concerne la conformité aux exigences des plans de construction approuvés et aux
exigences de la présente norme.

Si en raison de la présence d'éléments internes (par exemple faisceaux de tubes, de plateaux etc.) l'examen
intérieur n'est pas possible une fois le récipient achevé, alors le fabricant de récipients doit avoir pris des
dispositions pour que ces éléments aient été soumis à l'examen final avant leur assemblage.

La vérification finale comprend :

 un examen visuel et dimensionnel du récipient ;

 un examen de la documentation ;

 une épreuve ;

 un examen après épreuve ;

 une inspection des accessoires de sécurité.

Les personnes chargées de la vérification finale doivent avoir accès à tous les documents/procès-verbaux tels que
mentionnés à l'article 12 et concernant le récipient sous pression examiné.

10.2 Etendue de la vérification finale

10.2.1 Examen visuel et dimensionnel

L'inspection visuelle et dimensionnelle doit être effectuée une fois toutes les opérations de soudage et les
traitements thermiques après soudage achevés, mais avant l'application de tout revêtement, quel qu'en soit le type,
et avant l'épreuve. Si le récipient doit être partiellement ou totalement assemblé sur site, le fabricant du récipient
doit déterminer les éléments qui peuvent être munis de revêtement de protection avant d'être envoyés sur le site.

Les dispositions doivent être prises pour permettre un accès en toute sécurité à toutes les zones du récipient sous
pression pour procéder à cet examen. La mise à disposition d’un éclairage correct, d’équipements de mesure
étalonnés et d’appareils pour mesurer les dimensions doit être prévue pour ceux qui effectuent l'examen.

L’inspection visuelle et dimensionnelle doit comprendre, mais sans y être limitée, ce qui suit :

 la vérification de la conformité de la construction avec les plans de fabrication approuvés du récipient, incluant
les exigences dimensionnelles et les tolérances spécifiées sur les plans et dans la présente norme. L’annexe
B fournit une liste des points auxquels on doit faire attention. Les résultats du contrôle dimensionnel ("état tel
que construit") doivent être reportés sur le certificat de contrôle dimensionnel ;

 la vérification de l'état du récipient sous pression achevé avec une attention particulière accordée aux cordons
de soudure terminés, aux raccordements des tubulures et aux fixations en ce qui concerne le profil de la
soudure, le mesurage des défauts de circularité et la configuration géométrique générale de la soudure par
rapport aux plans de fabrication approuvés et à la présente norme ;

 la vérification des marquages des matériaux pour la traçabilité des matériaux par rapport aux procès-verbaux
documentés ;

34
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

 la vérification de l'identification des soudeurs et du CND sur le récipient par rapport à la documentation, si
applicable.

Toute action de réparation résultant de cette inspection doit être effectuée, faire l'objet d'une nouvelle inspection et
être justifiée avant l'épreuve.

10.2.2 Revue de documentation

La revue de documentation doit comprendre, mais sans y être limitée, la vérification des documents (par exemple
les certificats d'essai de qualification des modes opératoires de soudage, les certificats de qualification des
soudeurs, les certificats relatifs à la certification du personnel CND, les rapports d'essai de production, les rapports
des CND, les procès-verbaux de traitements thermiques après soudage, les procès-verbaux de vérification des
dimensions etc.).

L'étendue de cette revue et tout écart doivent faire l'objet d'un rapport. Toute action corrective résultant de cette
revue doit être effectuée, faire l'objet d'une nouvelle inspection et justifiée avant l'épreuve.

10.2.3 Epreuve

10.2.3.1 Généralités
Tous les récipients doivent être soumis à une épreuve afin de démontrer l'intégrité du produit fini.

NOTE Pour les équipements sous pression de catégorie 1 produits en série (voir définition dans la DESP 97/23/CE et le
CR 13445-7) cet essai peut être effectué sur des bases statistiques, selon l’annexe A.

L’épreuve fait partie de la vérification finale.

L’essai sous pression hydrostatique doit être l'épreuve standard.

Si elle n’est pas praticable on peut lui substituer :

a) Un essai pneumatique. L'essai pneumatique est une opération potentiellement beaucoup plus dangereuse que
l'essai hydrostatique. C'est pourquoi il n’est permis de le réaliser que dans les conditions suivantes :

 pour les récipients de conception et construction telles qu'il n'est pas possible de les remplir de liquide ;

 pour les récipients destinés à être utilisés dans des procédés dans lesquels même la moindre trace de
liquide ne peut être tolérée ;

 après consultation préalable au stade de la conception ;

b) un essai combiné hydrostatique/pneumatique. Dans certains cas, il peut être souhaitable de soumettre le
récipient à l'essai lorsqu'il est partiellement rempli de liquide. Ceci est aussi dangereux que l’essai
pneumatique.

10.2.3.2 Exigences de base

10.2.3.2.1 L'épreuve doit être réalisée dans des conditions contrôlées avec les précautions de sécurité et un
équipement appropriés, de telle manière que les personnes responsables de l'essai puissent effectuer les
inspections adéquates de toutes les parties soumises à la pression.

10.2.3.2.2 Lorsque cela est faisable, le récipient achevé doit être soumis à l'épreuve une fois toute la construction
achevée et toutes les inspections effectuées. Cependant, les opérations affectant l'inspection du récipient sous
pression, comme l'application de peinture, l'isolation, le briquetage, l'application d'un garnissage de caoutchouc, de
plomb, la galvanisation, l'émaillage etc. doivent être effectuées une fois que l'épreuve a été subie avec succès.

NOTE Sinon, lorsqu'un récipient est chemisé ou muni d'un revêtement par un procédé susceptible de nuire à l'intégrité de
la structure comme la vitrification, il est permis de réduire la pression d'épreuve après revêtement à une pression non inférieure
à 1,1 fois la pression maximale admissible PS à condition qu'une épreuve standard ait été effectuée avant l'application du
revêtement.

35
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Pour les récipients chemisés ou munis d'un revêtement comportant une double enveloppe fixée après l'opération
de revêtement (mais non soudée directement sur le récipient revêtu) la double enveloppe doit être soumise à une
épreuve à 1,25 PS.

10.2.3.2.3 L'équipement sous pression doit être fourni avec le marquage prescrit (par exemple une plaque
signalétique) au plus tard au moment de l'exécution de l'épreuve, et lorsqu'il y a plusieurs compartiments sous
pression au moment de l'exécution de l'épreuve finale.

10.2.3.2.4 S'il n'est pas possible, en raison de la taille ou du mode de fabrication de faire subir l'épreuve au
récipient entier, la procédure d'essai à suivre doit être approuvée au stade de la conception.

10.2.3.2.5 Si l'eau est utilisée comme fluide pour l’essai, la qualité de l'eau utilisée doit être telle que la corrosion
et tous résidus solides imperméables soient évités.

Pour les récipients en acier inoxydable du groupe 8, les prescriptions suivantes s’appliquent :

 pour les récipients sans accès pour le nettoyage ou comportant des éléments ou joints de construction
permettant l’intrusion d’eau – l’analyse de l’eau doivent être limitée à une teneur maximale en chlorure de
-6
1 x 10 ;

 pour les récipients ayant des accès et qui doivent être nettoyés immédiatement après l’épreuve – l’analyse de
-6
l’eau doit être limitée à une teneur maximale en chlorure de 20 x 10 ;

 pour tous les récipients , une teneur plus forte en chlorure qu’en 1) ou 2) est admise, sous réserve de
justification technique documentée dans l’analyse des phénomènes dangereux.

NOTE Lorsque d'autres liquides sont utilisés, des précautions supplémentaires peuvent être nécessaires en fonction de la
nature du liquide.

10.2.3.2.6 Tous les tuyaux et raccordements provisoires ainsi que les dispositifs d'obturation doivent être conçus
pour résister à la pression d'essai et ne doivent pas faire partie de ce qui doit être livré avec le récipient. Une fois
l'épreuve terminée, tous les tuyaux et raccordements ainsi que les dispositifs d'obturation doivent être, soit enlevés
immédiatement, soit marqués de manière sûre de façon à éviter une utilisation incorrecte. Dans le cas de
raccordements boulonnés, les boulons fournis doivent être utilisés et le serrage doit être uniforme et non supérieur
à celui requis pour obtenir l'étanchéité.

10.2.3.2.7 Les récipients qui ont été réparés pendant ou après l'essai sous pression doivent subir à nouveau
l'épreuve spécifiée, une fois la réparation et tout traitement thermique après soudage (TTAS) requis achevés.

10.2.3.2.8 Aucun récipient ne doit être soumis à une forme quelconque de choc, comme un martelage lors de
l'épreuve.

10.2.3.2.9 Tous les écarts par rapport à ces exigences de base doivent être approuvés au stade de la
conception.

36
EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

10.2.3.3 Essai hydrostatique standard

10.2.3.3.1 Pour un récipient à un seul compartiment, soumis à une pression intérieure, travaillant en dessous du
domaine du fluage, et conçu suivant les groupes de contrôle 1, 2 et 3, la pression d’essai, appliquée sous la forme
d’une pression intérieure, doit être déterminée comme indiqué en a) ou en b), et si nécessaire corrigée comme
spécifié en c) :

a) La pression d’essai du récipient doit être déterminée de la manière suivante sous réserve que toutes les
conditions ci-dessous soient respectées pour les parties principales sous pression (par exemple viroles, fonds,
plaques tubulaires d’échangeurs, faisceaux tubulaires, brides de corps), et les boulons associés aux brides de
corps. Ceci n’inclut pas les brides et les boulons conçus en appliquant les règles de 11.4.2 de l’EN 13445-3.

NOTE Les règles du 11.4.2 de l’EN 13445-3 concernent l’utilisation de brides standards sans calcul.

 la pression de calcul 1) P ne diffère pas de la pression maximale admissible PS, du fait par exemple de la
charge statique, de plus de 3 %,
fa
 le rapport dans une partie principale sous pression différente, ou un boulon différent associé à une bride
ft
s
fa
de corps, ne diffère pas de plus de 3 % du rapport de la partie principale sous pression ou du boulon
ft
s
utilisé dans la formule (10.2.3.3.1-1) pour déterminer Pt ;
 la somme des deux écarts (en valeur absolue) ne dépasse pas 3 % au total ;
 la température de calcul2) t n’est pas supérieure à la température maximale admissible tsmax , du fait par
exemple d’un apport de chaleur.

La pression d’essai ne doit pas être inférieure à l’une des pressions suivantes :

f
Pt = 1,25 ⋅ Ps ⋅ a (10.2.3.3.1-1)
ft
s

ou

Pt = 1,43 ⋅ Ps (10.2.3.3.1-2)

en retenant la plus grande de ces valeurs,

Pt est la pression d’essai mesurée au point le plus haut du récipient en position d’essai ;

Ps est la pression maximale admissible du récipient ;

fa est la contrainte nominale de conception pour les situations normales de service de la partie considérée à la
température d’essai ;

1) Voir définition dans l’EN 13445-3


2) Voir définition dans l’EN 13445-3

37
EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

ft est la contrainte nominale de conception pour les situations normales de service de la partie considérée à la
s
température maximale admissible ;

Pt , Ps , fa et ft doivent être exprimées en unités cohérentes.


s

b) Si une ou plusieurs des conditions de a) ne peuvent pas être respectées, il est nécessaire de déterminer pour
chaque partie principale sous pression et chaque boulon associé aux brides de corps la pression d’essai Ptc
qui ne doit pas être inférieure à l’une des pressions suivantes :

f
Ptc = 1,25 ⋅ Pc ⋅ ac (10.2.3.3.1-3)
f tc

ou

Ptc = 1,43 ⋅ Pc (10.2.3.3.1-4)

en retenant la plus grande de ces valeurs

Pc est la pression de calcul 3) de la partie considérée ;

Ptc est la pression d’essai déterminée pour la partie considérée ;

fac est la contrainte nominale de conception pour les situations normales de service de la partie considérée à la
température d’essai ;

f tc est la contrainte nominale de conception pour les situations normales de service de la partie considérée à la
température de calcul 4) ;

Pt , Ptc et Pc , fac et f tc doivent être exprimées en unités cohérentes.

La pression d’essai du récipient Pt doit être la plus grande de toutes les valeurs de Ptc déterminées pour chaque
partie. La valeur de Pt doit être appliquée au point le plus haut du récipient pour des positions d’essai soit
horizontales soit verticales.

NOTE Si nécessaire, la partie principale sous pression est scindée en composants (voir définition des composants dans
l’EN 13445-3). La pression d’essai de la partie principale sous pression est alors la plus grande des pressions d’essai des
composants.

c) Si dans l’une des parties principales sous pression ou dans la boulonnerie associée aux brides de corps
décrites en a), la pression d’essai telle que calculée en b) excède la pression maximale admissible résultant
des règles de conception appropriées de l’EN 13445-3 pour les situations d’essai (voir note à la fin du c), l’une
des deux options suivantes doit être appliquée :

1) une augmentation de l’épaisseur des parties considérées jusqu’à une valeur qui rende la pression d’essai
acceptable

3) Voir définition dans l’EN 13445-3


4) Voir définition dans l’EN 13445-3

37a
EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

ou

2) une réduction de la pression d’essai. Dans ce cas, la pression ne doit pas être réduite en dessous de la
pression maximale admissible de la partie la plus faible pour les situations d’essai.

Dans cette deuxième option, pour les parties pour lesquelles :

Pt + ρ ⋅ g ⋅ hc < Ptc

ρ est la masse volumique du fluide d’essai

hc est la pression statique entre le point le plus haut du récipient et le point de la partie considérée

g est l’accélération due à la pesanteur

les essais suivants sont requis pour le récipient entier pour atteindre un niveau de sécurité équivalent :

 une inspection visuelle comme en 10.2.4, mais avec une accentuation sur l’état de surface du
matériau de base ;

 le doublement de l’étendue des CND suivant le Tableau 6.6.2-1, sans toutefois dépasser 100% ;

 des essais de production conformes à l’EN 13445-4, mais en réalisant toujours des essais de traction
transversale conformément à l’EN 895 pour chaque procédé de soudage utilisé pour les soudures
longitudinales principales. Lorsque les essais de production déjà réalisés comprennent des essais de
traction transversale conformes à l’EN 895, ils doivent être considérés comme acceptables.

NOTE 1 La pression maximale admissible est définie dans l’EN 13445-3. Pour la conception par formules (DBF) et la
conception par analyse (DBA) suivant l’Annexe C, la pression maximale admissible est déterminée en utilisant la contrainte
nominale de conception donnée dans le Tableau 6-1 pour les situations d’essai. Pour la conception par analyse (DBA) –
Méthode directe suivant l’Annexe B, la pression maximale admissible est déterminée en utilisant les coefficients de sécurité
pour les situations d’essai donnés aux Tableaux B.8-3 et B.8-4.

NOTE 2 L’essai de pression n’a pas pour objectif de dimensionner le récipient sous pression. Il est toutefois possible
d’envisager une augmentation de l’épaisseur pour respecter les critères de l’EN 13445-3.

d) La pression d’essai des récipients sous pression utilisés dans le domaine du fluage est à l’étude.

10.2.3.3.2 Pour les récipients de groupe de contrôle 4, la pression d’essai ne doit pas être inférieure à celle
déterminée par les équations suivantes :

Pour les matériaux du groupe 1.1 :

si c < 1 mm
. .
et (défaut de circularité mesuré + 0,5 surépaisseur de soudure) ≤ 0,5 emin

fa emin
Pt = 2, 2.Ps . . (10.2.3.3.2-1)
ft e min − c

37b
EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

ou

si c ≥ 1 mm

. .
et (défaut de circularité mesuré + 0,5 surépaisseur de soudure) ≤ 0,75 emin
.
et défaut de circularité mesuré ≤ 0,5 emin
.
et surépaisseur de soudure mesurée ≤ 0,75 emin

fa e min
Pt = 2, 0.Ps . . (10.2.3.3.2-2)
ft emin − c

où :

emin est l’épaisseur minimale possible de fabrication de la section considérée, telle qu’indiquée sur les plans,
voir 5.2.3 de l’EN 13445-3:2002 ;

c est la surépaisseur de corrosion, telle qu’indiquée sur les plans.

Pour les autres symboles, voir 10.2.3.3.1.

Le défaut de circularité peut être mesuré après l’essai hydrostatique et la surépaisseur de soudure peut être
mesurée après meulage si celui-ci est effectué avant l’essai hydrostatique.

Pour les matériaux du groupe 8.1 :

fa
Pt = 1,85.Ps . (10.2.3.3.2-3)
ft

. .
et (défaut de circularité mesuré + 0,5 surépaisseur de soudure) ≤ 0,5 emin (10.2.3.3.2-4)

La pression d'essai appliquée doit inclure la pression statique due à la hauteur de fluide agissant en service et en
essai au point considéré. Cependant il n'est pas nécessaire de prendre en compte la pression statique engendrée
par le contenu du récipient en service et/ou en essai si elle n'occasionne pas une augmentation de la contrainte
dans la paroi de plus de 5 %.

Pour les récipients construits en utilisant le groupe de contrôle 4, la contrainte maximale admissible dans les
conditions d’essai (voir EN 13445-3:2002, article 6) ne doit pas être dépassée. Ceci peut nécessiter un
accroissement des épaisseurs ou des dimensions (par exemple, épaisseur de paroi du récipient, bride, diamètre
de boulon, etc.). En aucun cas, la pression d’essai hydrostatique ne doit être réduite par rapport à celle spécifiée
ci-dessus.

10.2.3.3.3 Dans le cas de récipients à plusieurs compartiments, chaque compartiment lorsqu'il est conçu comme
un récipient individuel, doit être éprouvé indépendamment à la pression d'essai standard appropriée, sans pression
dans les compartiments voisins.

Si les éléments communs sont conçus pour une pression différentielle supérieure à la pression de conception des
compartiments voisins, la pression d'essai à laquelle sont soumis les éléments communs doit être au moins égale
à leur pression différentielle de conception et satisfaire aux exigences relatives à chaque compartiment pris
indépendamment.

Pour les récipients comportant des parois de séparation communes conçues pour la pression différentielle
maximale qui puisse se produire au cours du démarrage, du fonctionnement et de l'arrêt, et si la pression
différentielle est inférieure à la plus grande des pressions dans les compartiments voisins, les éléments communs
doivent être soumis à une pression d'essai calculée comme indiqué en 10.2.3.3.1 en remplaçant PS par la pression
différentielle. La pression d’essai de l’équipement sous pression constitué de plusieurs compartiments
communicants doit être la limite inférieure des pressions d’essai des différents compartiments.

38
EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

10.2.3.3.4 Pour les récipients totalement ou partiellement à double enveloppe, le récipient intérieur doit être
soumis à la pression différentielle maximale causée par le vide dans l’espace voisin. Une approche identique doit
s’appliquer pour la détermination la pression d’essai de la double enveloppe.

Par conséquent la détermination de la pression d’essai donnée par les formules (10.2.3.3.1-1) et (10.2.3.3.1-2)
pour un vide total ou partiel est modifiée en remplaçant PS par ( PS + ν ) :

Lorsque :
ν = 1 (vide total) ;
ν ≤ 1 (vide partiel) ;
ν = 0 (pas de vide).
Pour les récipients à vide total ou partiel à demi serpentin ou à demi tube ou à tunnel conçus selon l’EN 13445-
3:2002, et tels qu’illustrés dans ses figures 8.5-11 et 8.5-12, la pression extérieure causée par le vide peut être
ignorée lors de la détermination de la pression d’essai.

Lorsque cela est raisonnablement possible, il convient que les récipients à simple paroi soumis à un service sous
vide soient essayés sous vide ou qu’on leur applique une pression extérieure pour simuler les conditions de vide.

Il convient que la pression résultant soit de la pression extérieure, soit du vide, soit si possible égale à 1,25 fois la
pression extérieure de conception, mais en aucun cas inférieure à la pression extérieure de conception.

10.2.3.3.5 La température du liquide utilisé pour la mise en pression doit satisfaire aux exigences suivantes :

a) 5 K au-dessus du point de solidification ;

b) 10 K en dessous du point d'ébullition à la pression atmosphérique ;

c) et doit être à une température suffisante pour éviter les risques de rupture fragile (voir l’EN 13445-2,
Annexe B)

Dans le cas des récipients à paroi épaisse, la pression ne doit pas être appliquée avant que la température du
métal ne soit approximativement égale à la température du produit utilisé pour la mise en pression. Pendant l'essai
hydraulique, la surface extérieure du récipient doit rester sèche. Si la ténacité du matériau ou du composant
impose une limite pour la température d'essai conformément à l’annexe B de l’EN 13445-2 :2002, ou une vitesse
pour la montée en pression, il faut en tenir compte et cela doit être reporté dans les certificats relatifs aux données
résultats d'essais.

10.2.3.3.6 Des évents doivent être installés en tous les points hauts du récipient afin de purger les poches d'air
éventuelles pendant le remplissage du récipient. Une ventilation suffisante doit être aussi prévue avant la vidange
pour éviter l'effondrement, en particulier dans le cas des grands récipients à paroi mince. Les supports du récipient
doivent être surveillés pendant l'essai afin de protéger le personnel d'un risque supplémentaire et le récipient d'un
endommagement.

10.2.3.3.7 Les verres des hublots doivent être soumis à une épreuve individuelle à deux fois la pression de
conception avant d'être fixés au récipient. Pendant l'épreuve, des mesures doivent être prises pour protéger le
personnel contre un risque d'éclatement des verres, par exemple par utilisation de couvercles de protection.

10.2.3.3.8 La pression dans le récipient à éprouver doit être augmentée progressivement jusqu'à environ 50 %
de la pression d'essai spécifiée, puis la pression doit être augmentée par paliers d'environ 10% de la pression
d'essai spécifiée jusqu'à ce que la valeur spécifiée soit atteinte. La pression d'essai requise doit être maintenue
pendant au moins 30 min. A aucun moment le récipient ne doit être approché pour un examen rapproché avant
que la pression n'ait été réduite d'au moins 10 % par rapport à celle atteinte auparavant. La pression doit être
maintenue à la pression spécifiée pour l'examen rapproché pendant une durée suffisante pour permettre un
examen visuel de toutes les surfaces et de tous les joints.

39
EN 13445-5:2002 (F)
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10.2.3.4 Essai pneumatique

10.2.3.4.1

NOTE 1 L’attention est attirée sur les réglementations nationales, eu égard aux phénomènes dangereux lors d’essais sous
pression en utilisant un produit compressible.

NOTE 2 On peut prendre en considération l’utilisation de l’émission acoustique pendant l’essai, voir annexe E.

En raison des risques que peut présenter une épreuve réalisée avec un produit compressible, une attention
particulière doit être accordée à des facteurs tels que :

a) l'emplacement du récipient et sa position relative par rapport aux autres bâtiments, usines, routes publiques et
zones ouvertes au public ainsi qu'aux autres équipements et structures situés à proximité du récipient à
éprouver ;

b) le maintien pendant l'essai des normes de sécurité les plus sévères possibles et l'assurance que seul le
personnel impliqué dans l'essai a accès à la zone d’essai si l'essai n'est pas effectué dans un local spécial, et
que la zone située dans le voisinage immédiat de la zone d'essai est isolée du balisage utilisé pour signaler la
zone de danger et de la zone interdite ;

c) la résistance à la rupture brutale des matériaux constituant le récipient et la nécessité absolue d'éviter la
rupture fragile ;

d) la température du métal lors de l’essai doit être supérieure de 25 °C au moins à la température de l'essai de
flexion par choc requise dans la présente norme pour les récipients qui n'ont pas été soumis auparavant à un
essai hydrostatique à une pression excédant la pression d'essai pneumatique. On attire l'attention sur le fait
que si le gaz sous pression est introduit dans le récipient soumis à l'essai à partir d'un stockage à haute
pression, sa température va baisser. C'est pourquoi l’équipement de mise en pression doit être tel que la
température du gaz entrant dans le récipient soit supérieure à la température minimale indiquée ;

e) l'étendue de la télésurveillance mise en œuvre pendant l'essai.

10.2.3.4.2 La pression d'essai pneumatique doit être conforme à 10.2.3.3.1. Les récipients soumis à cette
pression doivent être situés dans une zone fermée et d’accès restreint par exemple un local spécial (bunker)
capable de résister à l'explosion ou être correctement ancrés dans un bassin rempli d'eau et des mesures
adéquates doivent être prises pour éviter que des parties ne soient projetées en cas d'explosion. En variante,
lorsqu'il n'est pas possible de faire subir aux récipients l'épreuve comme indiqué ci-dessus, ces derniers peuvent
être éprouvés après les CND suivants. Tous les joints soudés déterminants nécessitent d’être soumis à un contrôle
RT à 100 % ou à un contrôle volumique équivalent. Tous les autres joints soudés doivent être soumis à des
contrôles MT ou PT, s’il ne sont pas soumis à des contrôles volumiques.

10.2.3.4.3 La pression doit être augmentée progressivement jusqu'à 50 % de la pression d'essai requise. Puis la
pression doit être augmentée par paliers de 10 % environ de la pression d'essai requise jusqu'à ce que cette
dernière soit atteinte. La pression doit être ensuite réduite jusqu'à la pression d’inspection Pi :

fa
Pi  Ps (10.2.3.4.3-1)
ft

et doit être maintenue durant l'examen du récipient.

10.2.3.5 Essai hydrostatique/pneumatique combiné

10.2.3.5.1 La pression pneumatique est appliquée au-dessus du liquide et en aucun point du récipient la pression
totale appliquée ne doit engendrer une contrainte de membrane supérieure à la valeur donnée dans la partie 3.
Toutes les exigences telles que détaillées en 10.2.3.4 s'appliquent.

10.2.3.5.2 Si pendant le remplissage, la mise sous pression préalable, des mesures de déformations doivent être
effectuées, les chiffres donnés dans l’EN 13445-3:2002 ne doivent pas être dépassés.

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10.2.3.6 Récipients à double enveloppe


Lorsque le récipient intérieur d'un récipient à double enveloppe est conçu pour fonctionner à la pression
atmosphérique ou sous dépression, il suffit d'appliquer la pression d'essai à l'espace entre les enveloppes. Dans
de tels cas, Ps doit être pris égal à la différence entre les pressions de conception de l'enveloppe et du récipient
intérieur pour le calcul de la pression d'essai suivant 10.2.3.3 ou 10.2.3.4.

10.2.3.7 Détection des fuites à basse pression


SI une détection de fuites de gaz est effectuée avant l'essai hydrostatique ou pneumatique de réception, la
pression d'essai ne doit pas dépasser la plus petite des deux valeurs 10 % de la pression de conception ou 0,5
bar. Voir également l’annexe D.

10.2.3.8 Pression d'essai supérieure à 100 bar ou température du métal/du fluide supérieure à 50 °C
Dans le cas d'épreuves réalisées avec de l'eau à des pressions d'essai supérieures à 100 bar, ou dans le cas
d'essais hydrostatiques effectués avec un fluide d'essai à des températures supérieures à 50 °C, une des
conditions suivantes doit être observée :

a) il est recommandé d'effectuer les épreuves dans un local ou dans une partie de l'atelier auxquels seul le
personnel impliqué dans l'essai a accès pendant l'essai ;ou

b) si un local spécial n'est pas disponible, des mesures de sécurité appropriées doivent être prises, comme par
exemple l'élévation de murs de protection. La zone située dans le voisinage immédiat du récipient à éprouver
doit être isolée et un balisage de la zone doit être effectué pour la signaler comme zone dangereuse et
d’accès interdit.

La pression indiquée doit pouvoir être déterminée à partir d'une distance de sécurité ou à partir d'un point de
contrôle sûr.

L'examen direct est permis uniquement après que le récipient sous pression ait été soumis à la pression d'essai
pendant une durée de 30 min et qu'ensuite, dans le cas des essais hydrostatiques, la pression ait été réduite
jusqu'aux alentours de la pression de service admissible.

10.2.3.9 Critères d'acceptation

Pendant l'épreuve, le récipient ne doit pas présenter de signes de plastification générale. Une déformation locale
qui est détectée par inspection visuelle et qui est préoccupante doit être mentionnée au concepteur pour
recoupement par rapport à la spécification de conception. Pendant l'épreuve, aucune fuite au niveau de
l'enveloppe sous pression n'est permise.

10.2.3.10 Procès-verbaux

Pour chaque épreuve, un rapport doit être rédigé et les données suivantes doivent être enregistrées :

 fabricant du récipient et identification du récipient sous pression ;

 nom de l'inspecteur et de l’autorité responsable, le cas échéant ;

 pression d'essai ;

 fluide utilisé pour l'essai si ce n'est pas de l'eau, et température du fluide ;

 durée de maintien de la pression d'essai ;

 identification des manomètres d’essai ;

 conclusions.

Si une procédure d'essai écrite a été suivie, la référence de cette procédure doit être indiquée.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

10.2.3.11 Manomètres

Lorsque des manomètres à cadran et des enregistreurs de pression sont utilisés, la valeur de l'étendue de l'échelle
doit être environ le double de la pression maximale prévue, mais en aucun cas, elle ne doit être inférieure à 1,5 fois
ni supérieure à 4 fois cette pression.

Lorsque les composants doivent être éprouvés, le(s) manomètre(s) à cadran doivent être raccordés au composant
ou raccordés au composant à partir d'un point éloigné, le(s) manomètre(s) étant bien visible(s) de l'opérateur
procédant au réglage de la pression, pendant la mise en pression, l'essai, la réduction de pression ou la mise à
l'atmosphère du composant. Pour les grands récipients et les systèmes pour lesquels plus d'un manomètre sont
prescrits ou requis, un enregistreur de pression est recommandé, en remplacement de l'un des manomètres à
cadran.

Tous les manomètres à cadran et enregistreurs de pression utilisés doivent être étalonnés au moyen d'une
balance manométrique étalon, d'un capteur de référence étalonné ou d'une colonne de mercure et ré-étalonnés au
moins une fois par an, sauf spécification contraire de la présente norme. Tous les manomètres utilisés doivent
fournir des résultats avec la précision requise dans la norme et doivent être ré-étalonnés à chaque fois qu'il existe
une raison de croire qu'ils donnent des résultats faux.

Dans le cas éventuel d'un manomètre donnant de fausses indications, la pression d'essai ne doit pas être
dépassée, surveillée par exemple avec un second manomètre étalonné.

10.2.4 Inspection après essai sous pression

C'est une inspection visuelle qui doit être effectuée après l'essai de pression et après que le récipient ait été vidé et
nettoyé.

L'inspection doit permettre de vérifier l'absence de détérioration due à l'essai sous pression. Elle couvre, le cas
échéant, la fixation des dispositifs de sécurité, le fonctionnement des portes à ouverture rapide ou des dispositifs
similaires ainsi que l'application et la précision du marquage tel que requis dans la présente norme (article 11) et
les plans de construction approuvés.

L'application des revêtements de surface doit être également incluse dans cette inspection.

L'étendue de cette inspection et tous les écarts doivent être mentionnés dans un rapport.

10.2.5 Inspection des accessoires de sécurité

Dans les ensembles, les accessoires de sécurité doivent être vérifiés en ce qui concerne leur totale conformité à la
présente norme.

11 Marquage et déclaration de conformité à la présente norme

11.1 Généralités

Les équipements et les accessoires fabriqués conformément aux exigences de la présente norme doivent être
marqués du numéro et de l’année de la présente norme.

Le marquage requis doit être situé à un emplacement visible, de manière à être accessible après l'installation.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

11.2 Méthode de marquage

Le marquage peut être effectué :

 par poinçonnage directement sur l'équipement ;

 sur une plaque signalétique distincte qui doit être fixée de manière permanente à l'équipement ou à
l’accessoire ;

 sur une plaque, un support ou une structure fixés directement et de manière permanente à l'équipement sous
pression ou à l’accessoire.

11.2.1 Poinçonnage direct

Lorsque le marquage doit être appliqué directement sur l'équipement ou l'accessoire, des poinçons engendrant "de
faibles contraintes" doivent être utilisés. La hauteur des caractères ne doit pas être inférieure à 5 mm.

Le poinçonnage direct ne doit pas être utilisé sur un équipement fabriqué à partir :

 d'une tôle d'épaisseur inférieure à 6 mm ;

 de matériaux trempés et revenus d'épaisseur inférieure à 12 mm ;

 ou lorsque c'est interdit par la présente norme.

11.2.2 Plaque signalétique

Les plaques signalétiques doivent être constituées d'un métal adapté pour le service prévu et d'une épaisseur
suffisante pour résister à la déformation engendrée par l'application du marquage et être compatibles à la méthode
de fixation. L’épaisseur minimale ne doit pas être inférieure à 1 mm.

Le marquage doit être effectué avec des caractères d'une hauteur non inférieure à 5 mm et doit être effectué par
moulage, gravure à l'eau forte, marquage en relief, marquage en creux, poinçonnage ou gravure, y compris
l’identification de l’EN 13445.

Le marquage peut être appliqué avant que la plaque signalétique ne soit fixée à l'équipement, à condition que le
fabricant de récipients s'assure que la plaque signalétique est fixée au bon équipement.

La plaque signalétique doit être fixée de telle manière que son enlèvement nécessiterait la destruction volontaire
de cette dernière ou la destruction de son système de fixation.

La plaque signalétique doit rester visible et lisible sur la durée de vie du récipient.

11.3 Unités pour le marquage

Les unités de mesure utilisées pour le marquage ou le poinçonnage de l'équipement et des accessoires doivent
être des unités SI. Les pressions doivent être exprimées en "bar".

43
EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

11.4 Contenu du marquage

La plaque signalétique doit contenir les informations suivantes. Au minimum, les prescriptions de a) et b) ci-
dessous doivent être marquées en entier. En fonction du type d’équipement, les prescriptions de c) doivent être
marquées.

a) Tout l'équipement :

1) informations administratives

 le nom ou sigle et adresse du fabricant ;

 la norme de conception et l'édition applicable ;

 l'année de fabrication ;

 l’identification du type, de la série ou du lot et numéro dans la série identifiant l'équipement.

2) données techniques

 pression maximale admissible PS, en bar ;

 température maximale admissible TSmax, en °C ;

 température minimale admissible TSmin., en °C.

b) En fonction du type d’équipement sous pression, informations supplémentaires :

 identification des fluides y compris les symboles d'avertissements, le cas échéant ;

 pression de conception Pd,, en bar ;

 température de conception Td, en °C ;

 pression d’essai Pt, en bar, et date de l’essai ;

 volume intérieur, en L ;

 pression du début de déclenchement des accessoires de sécurité, en bar ;

 puissance de l'équipement, en kW ;

 tension d'alimentation, en V ;

 usage prévu ;

 taux de chargement, en kg/L ;

 masse de remplissage maximale, en kg ;

 tare, en kg ;

 le groupe de fluide ;

 les parties démontables rattachées à l'équipement dont elles font partie.

c) Lorsque c’est nécessaire, des avertissements fixés à l’équipement sous pression, attirant l’attention sur les
mauvaises utilisations prévisibles montrées par l’expérience peuvent apparaître.

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Version 1 (2002-5)

11.5 Déclaration de conformité à la présente norme

La déclaration écrite de conformité à la présente norme doit être rédigée dans la forme appropriée, comme indiqué
dans l'annexe H.

12 Dossiers

12.1 Types de dossiers

Les dossiers varient en fonction du type et de la complexité du récipient sous pression, cependant les sujets
suivants, avec l'étendue applicable, doivent être couverts :

 un index des dossiers pour chaque récipient sous pression en fonction du numéro d'identification de
fabrication ;

 la spécification technique de l'équipement ;

 l’analyse des phénomènes dangereux du fabricant ;

 le programme de conception et de fabrication ;

 les calculs de conception et les plans (y compris une liste de tous les plans avec l'indice de révision) ;

 la revue de conception, l’approbation de la conception (le cas échéant) ;

 l’acceptation du modèle, l’approbation du type (le cas échéant) ;

 la liste des matériaux utilisés dans le récipient sous pression ;

 la certification des matériaux y compris des produits consommables pour le soudage ;

 les procédures pour assurer la traçabilité des matériaux ;

 les plans qualité (si applicable) ou le programme de contrôle ;

 les procédures de formage ;

 les données relatives à la préparation des parties de composants (e.g, formage, chanfreinage) ;

 la liste des descriptifs de mode opératoire de soudage approuvés et des soudeurs ou opérateurs de soudage
qualifiés utilisés ;

 la liste des services ou parties sous-traités ;

 les résultats des essais sur les coupons témoins (le cas échéant) :

 la liste des procédures CND et du personnel qualifié utilisés ;

 les rapports de CND (y compris les radiographies) ;

 les procédures de TTAS et les résultats (relevés température/temps) ;

 les copies des rapports de non conformité, les procédures de réparation ;

 les certificats d'examen final et d'examen après essai de pression ;

 le certificat d'épreuve ;

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

 le certificat de contrôle dimensionnel (état tel que construit) ;

 le procès-verbal relatif au marquage et aux détails de plaque d'identification (frottis, photographie ou autre) ;

 la copie de la déclaration écrite de conformité à la présente norme ;

 les instructions d’exploitation conformément au prEN 764-6:2002.

12.2 Contrôle et accès aux dossiers

Les dossiers ci-dessus doivent être mis à disposition des organismes concernés, voir CR 13445-7 :2002, annexe
C.

Tous les documents doivent être lisibles et parfaitement identifiables avec le récipient sous pression concerné. Les
dossiers doivent être protégés vis-à-vis d'une détérioration ou d'un dommage.

12.3 Conservation des dossiers

Une fois le récipient sous pression, le marquage et la certification achevés, le fabricant de récipients ou son
mandataire sont responsables de la conservation de tous les dossiers pendant une période d'au moins 10 ans.
Pendant cette période, ces dossiers doivent être mis à disposition des autorités nationales concernées
responsables de l'inspection pendant la durée de vie en service.

Avant de détruire les dossiers, le fabricant de récipients doit proposer les dossiers à l'utilisateur lorsque de tels
dossiers sont considérés comme essentiels par les autorités nationales chargées de l'inspection en service ou
lorsqu'il est requis de les conserver pendant la durée de vie du récipient. Sinon, le fabricant de récipients et
l'acheteur doivent convenir d'un accord en ce qui concerne la conservation des dossiers au moment de la
commande et dans le cas aucun contact ultérieur n'est nécessaire après 10 ans.

13 Expédition
Il est de la responsabilité du fabricant de récipients de s'assurer que toutes les mesures de protection vis-à-vis d'un
dommage ou d'une détérioration pendant le transport et/ou le stockage ont été prises y compris la fourniture de
dispositifs d'obturation, l'application de revêtement de protection, des supports appropriés, une purge à l'azote, etc.

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Version 1 (2002-5)

Annexe A
(normative)

Inspection et contrôle des récipients sous pression produits en série –


Approbation de modèle

A.1 Introduction
Lorsque la conception, la production, l’inspection et le contrôle d’un récipient sous pression respectent la présente
norme, la même procédure peut être utilisée pour produire d’autres pièces du même modèle sans répéter la revue
de conception et de documentation de la fabrication. Une approbation de modèle écrite, basée sur des résultats
d’inspection et de contrôle sur leprototype, doit être disponible.

Cette annexe décrit le niveau d’inspection et de contrôle des récipients sous pression produits en série
conformément à la présente norme afin de permettre la réduction des niveaux de CND pendant la production en
série.

Les utilisateurs de la présente annexe sont avertis qu’ils doivent satisfaire toutes les prescriptions de l’EN 13445-
5:2002 sauf si elles sont explicitement modifiées de manière spécifique à la présente annexe. La présente annexe
a des prescriptions particulières qui comportent la limitation du modèle (A.3) et la disponibilité de la réception du
modèle (A.5) qui doivent être satisfaites s’ils souhaitent mettre en œuvre les prescriptions d’inspection et de
contrôle (A.7 et A.8).

NOTE Voir article 3 de la présente partie pour les termes et définitions qui concernent spécifiquement les récipient produits
en série de la présente annexe.

A.2 Limitations pour les récipients pouvant être classifiés comme produits en série
Les récipients sous pression produits en série selon une acceptation de modèle peuvent être inspectés et
contrôlés tel que décrit en A.7 pourvu que les limitations suivantes puissent être satisfaites.

a) La conception et la construction des récipients, sauf autre spécification de la présente annexe, est limitée
uniquement aux groupes de contrôle 2b ou 3b (Tableau 6.6.1-1) et aux groupes de matériaux 1.1, 1.2 et 8.1.

b) La pression de conception du récipient ne doit pas dépasser 30 bar et, le produit de cette pression et de la
. .
capacité du récipient (PS V) ne doit pas excéder 10 000 bar L. Le diamètre du récipient ne doit pas dépasser
1,5 m, la longueur nominale (entre tangentes) ne doit pas excéder 3,5 m et l’épaisseur de virole ne doit pas
dépasser 16 mm.

c) Tous les joints soudés déterminants sont soudés par procédé de soudage entièrement mécanisé ou
automatique.

d) Les numéros d’identification des récipients comprennent le suffixe « A » afin de signifier que les récipients ont
été fabriqués conformément à la présente annexe et à la norme.

e) Le nombre de récipients doit être 10 ou plus.

f) Un plan de qualité ou de fabrication (A.6) doit être disponible.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

A.3 Limitations du modèle


Les récipients sont considérés comme du même modèle s’ils respectent ce qui suit :

a) conformité aux mêmes spécifications techniques, avec mêmes conditions de service et même méthode de
supportage ;

b) fabriqués par le même fabricant selon les mêmes procédés ;

c) mêmes formes géométriques à l’exception de variations sur les positions des tubulures qui n’affectent pas la
conception du récipient ;

d) même spécification de matériau tel qu’indiqué dans les documents techniques, ou choix de spécification de
matériau tel que limité par les documents techniques et la qualification de mode opératoire de soudage
appropriée ;

e) mêmes matériaux/consommables de soudage tel qu’autorisé par la qualification de mode opératoire de


soudage ;

f) variations en diamètre et/ou épaisseur de paroi jusqu’à ± 10 % limitées par la contrainte générale de
membrane et par la plage de qualification de mode opératoire de soudage ;

g) mêmes longueur, diamètre et épaisseur de paroi en cas de pression extérieure ;

h) variations de longueur, à l’exception de celles affectant la taille des ouvertures d’inspection et autres
considérations de conception, permises jusqu’à + 150 % ;

i) ouvertures de tubulures du même type (c’est à dire, variations d’orientation de tubulure acceptables pourvu
qu’elles n’affectent pas les paramètres de conception) ;

j) même disposition de plaque tubulaire des chaudières et des échangeurs de chaleur ;

k) même classification de groupe de fluides.

A.4 Essai de prototype


L’inspection et les essais doivent être menés sur chaque récipient prototype représentant une seule acceptation de
modèle.

A.5 Réception de modèle


Lorsque le récipient prototype satisfait les prescriptions de la présente norme, une acceptation de modèle doit être
émise. La réception de modèle doit comprendre toutes les données nécessaires pour l’identification du modèle
approuvé, les conclusions de l’examen et une liste des parties appropriées de la documentation technique.

Toute modification de la réception de modèle doit être évaluée afin de s’assurer qu’elle n’affecte pas la conformité
à la présente norme ou les conditions prescrites d’utilisation. L’évaluation doit être documentée dans un certificat
supplémentaire traçable par rapport à la réception de modèle d’origine.

48
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Version 1 (2002-5)

A.6 Plan qualité ou plan de fabrication


Avant de commencer la production, un plan de fabrication ou un plan qualité détaillé doit être établi par le fabricant.
Ce plan doit indiquer les points à contrôler ou de prélèvement ainsi que la fréquence des contrôles. Des
dispositions doivent être prévues dans le plan pour les composants rejetés ou pour les composants réparés à re-
contrôler. Le plan doit permettre de s'assurer des points suivants :

a) les matériaux utilisés dans la fabrication des récipients satisfont aux normes de matériaux comme spécifié ;

b) tous les paramètres variables des procédures de fabrication affectant l'intégrité du récipient sont spécifiés,
surveillés et contrôlés ;

c) la fréquence des contrôles et des inspections sur le récipient est au moins égale à celle indiquée dans la
présente norme et les méthodes d'essais appropriées sont utilisées ;

d) les fonctions d'inspection chez le fabricant sont clairement décrites.

A.7 Inspection, contrôle non destructif et essai sous pression

A.7.1 Introduction

L'inspection des opérations de fabrication doit être généralement effectuée conformément à 6.1 en respectant les
exigences supplémentaires suivantes adaptées aux récipients produits en série.

Les paragraphes suivants décrivent les exigences et les autres procédures permises pour la détermination des
niveaux de CND pour les récipients produits en série.

La procédure décrite dans A.7.2 est une procédure générale permise uniquement pour les récipients appartenant
aux groupes 2b et 3b.

La procédure décrite dans A.7.3 est une alternative permise uniquement pour les récipients sous pression produits
en série appartenant au groupe 3b.

A.7.2 Procédure générale pour les récipients sous pression produits en série.

A.7.2.1 Premiers récipients de chaque série

L'inspection et le contrôle non destructif du premier récipient d'une série doivent être tels que décrits ci-dessous :

a) la longueur totale de toutes les soudures doit être examinée à 100 % par les méthodes spécifiées dans le
Tableau 6.6.3-2 et suivant les critères d'acceptation donnés dans le Tableau 6.6.3-1 ;

b) vérification finale incluant l'épreuve conformément à 10.2.

A.7.2.2 Premiers récipients de chaque lot

a) Au moins 50 % de toutes les soudures doivent être examinées suivant les méthodes spécifiées dans le
Tableau 6.6.3-2 et suivant les critères d'acceptation spécifiés dans le Tableau 6.6.3-1.

b) Récipients suivants de chaque lot. Pour tous les récipients suivants dans le lot, sauf dans les cas tels que
permis dans A.7.2.3, au moins 20 % de toutes les soudures doivent être évalués.

49
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Version 6 (2003-04)

A.7.2.3 CND réduits sur les récipients de chaque lot, basés sur des résultats de CND satisfaisants

Sauf lorsque cela est interdit en A 7.2.4, et sur la base de résultats de CND satisfaisants obtenus sur au moins 10
récipients d'un lot, les exigences de A.7.2.2.b peuvent être réduites ensuite de la manière suivante :

a) chaque soudure longitudinale ou circulaire doit être radiographiée ou contrôlée par ultrasons une fois par
récipient sur une longueur minimale de 150 mm et sur au moins 10 % des soudures achevées par poste. Ce
pourcentage doit inclure les intersections de joints longitudinaux et circulaires de manière à ce que
respectivement 10 % des intersections réalisées par poste soient contrôlées ;

b) au moins 10 % de la longueur des soudures de fixation doivent être contrôlés par magnétoscopie ou
ressuage.

A.7.2.4 Dispositions pour des ajustements ultérieurs du niveau de CND

A.7.2.4.1 CND réduit

Lorsque la production est considérée comme régulièrement satisfaisante, une réduction de 10 % à 5 % du niveau
de CND est permise.

La production est considérée comme régulièrement satisfaisante, lorsque le nombre d'imperfections inacceptables
détectées sur 25 récipients consécutifs provenant d'un même lot soumis au CND, n'est pas supérieur à 3. Toute
imperfection inacceptable doit être réparée et faire l'objet d'un réexamen conformément à 6.6.6.

A.7.2.4.2 CND renforcé

a) les dispositions de A.7.2.3 et A.7.2.4.1 doivent être renforcées lorsque le nombre d’imperfections
inacceptables détectées lors du CND est supérieur à 3 dans les 100 premiers récipients d'un même lot.

Le niveau de CND doit être renforcé comme suit :

1) à 15 % si l'étendue de l’inspection était de 10 % ;

2) à 10 % si l'étendue de l’inspection était de 5 %.

Le niveau de A.7.2.4.2 doit être maintenu jusqu'à ce que le nombre d'imperfections inacceptables dans un lot
de 25 récipients consécutifs soit inférieur à 4.

b) Si le nombre d'imperfections inacceptables dépasse 10 dans un lot de 25 récipients consécutifs, alors après la
recherche et la correction de la cause, la production doit commencer comme pour un nouveau lot, comme
défini en A.7.2.2.

A.7.3 Autre procédure pour déterminer le niveau de CND pour les récipients sous pression
produits en série, pour le groupe de contrôle 3b seulement
Pour les récipients produits en série à partir de matériaux 1.1, 1.2 et 8.1, appartenant au groupe de contrôle 3b,
avec un coefficient de joint de 0,85, la méthode suivante peut être utilisée à la place de A.7.2 :

A.7.3.1 Niveau général de CND

Contrôle volumique sur 100 % des soudures longitudinales

 du premier récipient au début de chaque poste et du dernier récipient pour chaque poste ;

 et en plus 100 % des soudures longitudinales sur chaque 25ème récipient.

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Version 1 (2002-5)

Les récipients soumis à un contrôle volumique des soudures longitudinales doivent également être soumis à un
contrôle volumique de 10 % des soudures circulaires et de tous les joints en T. Lorsque les soudures circulaires ne
sont pas exécutées dans la même séquence numérique que les soudures longitudinales alors un contrôle
volumique doit être effectué sur le premier et le dernier joint circulaire exécuté au cours d'un poste et sur les joints
en T des mêmes récipients.

A.7.3.2 Dispositions pour un ajustement ultérieur du niveau de CND

a) Dans le cas d'une imperfection inacceptable isolée, les dispositions suivantes s'appliquent :

1) Le défaut doit être réparé et la soudure doit être soumise à un nouveau contrôle à 100 % ;

2) Les soudures du même type dans deux récipients supplémentaires, l'un avant, l'autre après, doivent être
soumises à un contrôle à 100 % ;

3) Dans le cas d'imperfections isolées inacceptables supplémentaires, le nombre de soudures à contrôler


doit être doublé ;

b) dans le cas de défauts multiples, les soudures de ce type exécutées au cours de ce poste doivent être
soumises à un contrôle à 100 % jusqu'à ce que les défauts n'apparaissent plus. En outre, le récipient suivant
doit être soumis à un contrôle pour confirmation.

A.7.4 Essai sous pression pour les récipients produits en série


Chaque récipient doit être soumis à l'essai sous pression conformément à 10.2.3, sauf pour les récipients de
catégorie de risque 1 fabriqués en série qui peuvent être contrôlés en sur une base statistique conformément à
A.11.
A.8 Critères d'acceptation

A.8.1 Imperfections isolées

Si un défaut est détecté pendant un contrôle non destructif partiel, le réexamen et la réparation doivent être
effectués conformément à 6.6.6. Cependant les imperfections détectées dans les zones d'intersection du récipient
doivent être considérées comme représentatives du joint sur lequel elles sont situées.

A.8.2 Imperfections multiples

A.8.2.1 Si une répétition d’imperfections inacceptables est détectée dans la soudure du récipient lorsque la
totalité du joint est contrôlée, alors les mêmes joints des récipients produits juste avant et juste après dans le lot
doivent être examinés conformément à la procédure de CND de 6.6.6.

A.8.2.2 Si aucune imperfection inacceptable n'est détectée dans les joints concernés de ces deux récipients,
alors aucun examen particulier supplémentaire ne doit être effectué.

A.8.2.3 Si des imperfections inacceptables sont détectées, soit dans le récipient précédent, soit dans le
suivant, alors les récipients suivants dans la séquence doivent être contrôlés conformément à A.7.2 jusqu'à ce
qu'un récipient sans imperfection inacceptable soit trouvé.

A.9 Marquage
Tous les récipients doivent être contrôlés avant l'expédition afin de s'assurer que le marquage est conforme à
l'article 11. Les récipients doivent être marqués "A" pour indiquer qu'ils ont été fabriqués conformément à la
présente annexe.

Si entre l'essai de pression et l'expédition, il se passe un laps de temps, par exemple dans le cas de récipients
stockés, il faut s'assurer qu'il n'y a pas eu de dommages ni de détérioration pendant cette période. Lorsqu'une
plaque signalétique provisoire a été fixée, il faut s'assurer que la plaque permanente est conforme en tout point à
l'article 11.

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Version 1 (2002-5)

A.10 Documentation/certification
Une déclaration de conformité à la présente norme doit être délivrée pour chaque lot de récipients. La déclaration
doit mentionner clairement les numéros de série des récipients couverts. Les raisons concernant tout numéro
manquant dans la série doivent être clairement mentionnées.

Les procès-verbaux de fabrication décrits dans l'article 12 doivent être conservés.

A.11 Essai sous pression sur une base statistique pour les récipients produits en série
L’essai sous pression sur une base statistique peut être effectué uniquement lorsque toutes les conditions
suivantes sont satisfaites :

a) les matériaux sont limités aux groupes de matériaux 1.1, 1.2 et 8.1 ;

b) les joints soudés principaux doivent permettre un examen volumique significatif.

A.11.1 Niveau général de CND

Tous les récipients doivent être contrôlés visuellement, par magnétoscopie, et volumiquement sur 100 % de toutes
les soudures. Le contrôle doit être effectué selon les prescriptions de 6.6.3.

A.11.2 Fatigue

La durée de vie en fatigue du récipient ne doit pas dépasser 500 cycles.

A.11.3 Critères d’acceptation

Si des imperfections inacceptables sont détectées durant les CND, le récipient doit être retiré de la classification
produit en série, et être réparé et inspecté en tant que récipient unique, conformément à 6.6.6.

A.11.4 Essai sous pression sur une base statistique

Tous les essais sous pression doivent être effectués sur les bases suivantes :

 le premier récipient au début de chaque poste et le dernier récipient de chaque poste ;

 tous les cinq récipients, ou suivant un plan de sélection statistique qui conduit à un niveau de confiance de
95 %.

Si un récipient ne satisfait pas à l’essai sous pression, tous les récipients de ce lot doivent être soumis à l’essai
sous pression. Si d’autres récipients de ce lot ne satisfont pas à l’essai sous pression, la totalité des lots le
précédant et le suivant immédiatement doit être soumis à l’essai sous pression.

A.11.5 Marquage

Tous les récipients doivent être contrôlés avant l'expédition afin de s'assurer que le marquage est conforme à
l'article 11. Les récipients doivent être marqués TC 54"A-S" pour indiquer qu'ils ont été fabriqués conformément à
la présente annexe, mais essayés conformément aux dispositions d’une base statistique. La plaque signalétique
doit clairement établir qu’un essai sous pression n’a pas été effectué. Il convient également qu’elle définisse la
pression d’essai à utiliser pour l’inspection en service.

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Annexe B
(normative)

Exigences détaillées relatives aux dimensions des récipients sous pression

Il faut prendre particulièrement soin de s'assurer que les informations suivantes sont données pour les différents
éléments pour faciliter le contrôle des calculs et de la construction :

 fonds bombés : rayon de la partie sphérique, rayon de carre intérieur, ou paramètres de l'ellipse plus
épaisseur minimale après formage et diamètre intérieur et extérieur ; procédé de formage et traitement
thermique ;

 virole : épaisseur, diamètre, la tolérance d’alignement le cas échéant ;

 brides (y compris les brides pleines) : type, norme et relations pression/température ou dans le cas de brides
particulières, l'épaisseur minimale, perçage, diamètres intérieur et extérieur, dimensions de la collerette et
détails relatifs aux faces et détails concernant les soudures ; CND supplémentaires dans le cas de brides
découpées dans une tôle ;

 boulons : diamètres, type de filetage, longueur du boulon, nombre de boulons, profondeur de trou taraudé
pour les goujons et épaisseur de métal entre le fond des trous de goujons et la surface résistant à la pression ;

 joints : type, caractéristiques, matériau, épaisseur, diamètre intérieur et extérieur, et données relatives à
l'assise ;

 piquages : épaisseur de paroi (minimale), diamètre extérieur, méthode de raccordement au récipient,


dimensions et projection dans le récipient ; charges à spécifier le cas échéant ; emplacement des ouvertures
les unes par rapport aux autres et par rapport aux soudures principales ;

 soudures : profils et dimensions des soudures, ainsi que détails dimensionnels relatifs à la préparation pour le
soudage, par exemple : jeu, épaisseur de talon, angle de préparation ;

 plaques de renforts pour piquages, supports, oreilles de levage etc : les dimensions requises de la plaque,
largeur x longueur x épaisseur et rayon des coins y compris l'angle des plaques de renfort de support, et
détails relatifs aux orifices de purge ;

 plaques tubulaires (échangeurs de chaleur) : dispositions des trous de perçage de tube, c'est-à-dire type,
nombre de trous, dimensions des tubes (par exemple diamètre extérieur et épaisseur de paroi) épaisseur
minimale de la plaque, détails de soudure ;

 couvercle : dimensions incluant l'épaisseur minimale, le diamètre des trous de boulons et le diamètre du cercle
de perçage des trous de boulons ;

 sections tronconiques : l'angle du cône, rayon de raccordement à l'enveloppe (le cas échéant) ; diamètre de la
grande base et de la petite base, épaisseur minimale et longueur du cône ;

 supports (récipients horizontaux) : nombre de supports, dimensions incluant le nombre et l'épaisseur des
âmes et des ailes, embase, boulons d'ancrage, écartement entre les trous et diamètres des trous ; distance
entre la tangente aux fonds bombés et le centre des supports, distance entre les supports et hauteur de l'axe
du récipient par rapport à l'embase du pied du support ;

 supports (récipient vertical) : dimensions de la jupe, comprenant le diamètre, la hauteur, l'épaisseur, et la


méthode de raccordement à la virole, aux fonds bombés ; si des supports sont utilisés : nombre, épaisseur
d'âme, hauteur, etc.; diamètre de l'anneau de base, intérieur et extérieur, nombre de trous de boulons
d'ancrage, distance entre eux et diamètre ;

 oreilles de levage : nombre, épaisseur, dimension des trous, angle de levage, dimensions des oreilles,
emplacement des oreilles ;
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Version 8 (2003-11)

 plaques planes : longueur, largeur et épaisseur y compris les caractéristiques des raidisseurs (section,
écartement, nombre et détails de soudure) le cas échéant ;

 compensateurs de dilatation : raideur, pression, diamètre, déplacements axial, latéral, angulaire admissibles,
nombre de cycles admissibles ;

 soupapes de sûreté : nombre, dimensions et pression de début d'ouverture et débit ; spécifications/code et


approbation ; section minimale de buse ;

 accessoires internes : détails de soudure (soudures sur la paroi du récipient) ;

 tolérances : y compris tolérances particulières, le cas échéant ;

 disques de rupture : type y compris son logement, caractéristique.

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Version 1 (2002-5)

Annexe C
(normative)

Ouvertures d'accès et d’inspection, mécanismes de fermeture et éléments


de verrouillage particuliers

C.1 Généralités
Tous les récipients doivent être munis d'ouvertures de taille appropriée et en nombre suffisant pour permettre
l'inspection et le nettoyage intérieur.

Le nombre, les dimensions et l'emplacement des ouvertures de visite doivent être conformes aux exigences des
articles C.2 et C.3.

Si en raison de la conception, les dimensions des hauteurs des collerettes des ouvertures doivent être dépassées,
le diamètre de l'ouverture doit être agrandi de manière à ce que la zone visible reste la même.

Les limites de hauteur des collerettes ou des anneaux indiquées dans l'article C.2 peuvent être dépassées si les
dimensions intérieures sont augmentées en conséquence. Les anneaux et les collerettes de forme conique doivent
avoir une inclinaison d'au moins 15° ; pour des inclinaisons inférieures, les limites relatives aux formes cylindriques
s'appliquent. Les ouvertures d'accès et de visite dans le cas où la pression intérieure applique le couvercle sur un
joint plat doivent laisser subsister un jeu total entre la collerette ou l'anneau et l'emboîtement du couvercle ne
dépassant pas 3 mm, c'est-à-dire 1,5 mm sur toute la circonférence, et la profondeur de l'emboîtement doit être
suffisante pour retenir le joint.

C.2 Types et dimensions des ouvertures d'accès et d’inspection

C.2.1 Trous d’il

Les trous d’œil sont des ouvertures de diamètre intérieur au moins égal à 50 mm (grands trous d’œil) ; les trous
d’œil de diamètre intérieur de 30 mm (petits trous d’œil) peuvent être acceptés pour les petits récipients. La
hauteur de collerette ne doit pas être supérieure au diamètre de l'ouverture.

C.2.2 Trous de poing

Un trou de poing pour le nettoyage ne doit pas être inférieur à 80 mm x 100 mm ou doit avoir un diamètre intérieur
de 100 mm.

Un trou de poing de visite ne doit pas être inférieur à 100 mm x 150 mm ou doit avoir un diamètre intérieur de
120 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser 65 mm, ou 100 mm si la collerette ou
l'anneau sont de forme conique.

C.2.3 Trous de tête

Les trous de tête sont des ouvertures par lesquelles on peut introduire en même temps la tête, un bras et une
lampe. Le trou de tête doit avoir des dimensions d'au moins 220 mm x 320 mm ou un diamètre intérieur d'au moins
320 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser 100 mm ou 120 mm dans le cas d’une
forme conique.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

C.2.4 Trous d'homme

Les trous d'homme sont des ouvertures par lesquelles une personne ne portant aucun équipement auxiliaire peut
entrer dans le récipient et en ressortir. Le trou d'homme doit avoir des dimensions d'au moins 320 mm x 420 mm
ou un diamètre intérieur d'au moins à 420 mm. La hauteur de la collerette ou de l'anneau ne doit pas dépasser
150 mm, sauf si la dimension minimale correspond à un diamètre supérieur à 460 mm ou à un ovale de
460 x 410 mm.

C.2.5 Trous de secours

Les trous de secours sont des ouvertures permettant l'entrée et la sortie d'une personne munie d'un équipement de
secours et d'un équipement de protection. Ils doivent avoir 600 mm de diamètre. Si pour des raisons de conception
il n'est pas possible de réaliser un trou de 600 mm de diamètre, la taille du trou de secours peut être réduite à une
dimension non inférieure à 500 mm à condition que la hauteur de la collerette ne dépasse pas 250 mm. Dans ce
cas un équipement spécial doit permettre l'accès dans le récipient.

C.3 Types, emplacement et nombre minimum d'ouvertures d'accès et de visite


Les ouvertures d’inspection doivent permettre de préférence un examen visuel des soudures longitudinales et
circulaires de l'intérieur du récipient et en particulier des zones fortement sollicitées et des zones à haut risque.

Les zones fortement sollicitées sont les soudures d'angle, les carres et les zones au voisinage des grandes
ouvertures.

Les zones à haut risque sont par exemple, les cuvettes de rétention de fluide ou le fond des récipients, la zone au
niveau du fluide et les zones de corrosion ou d'érosion potentielle d'après l'expérience.

Les types, l'emplacement et le nombre minimal d'ouvertures de d’inspection requis pour des récipients autres que
sphériques doivent être en conformité avec le Tableau C.3-1, et avec le Tableau C.3-2 pour tous les récipients
sphériques. Des ouvertures d’inspection supplémentaires peuvent être requises, si en raison de la conception,
l'accès est impossible.

Les fonds ou les couvercles démontables, les assemblages à brides à partir desquels les tuyauteries, les
instruments ou autres éléments similaires peuvent être démontés, peuvent remplacer tous les autres trous de
visite, si par leurs dimensions et leur position ils permettent un examen général de l'intérieur au moins équivalent à
celui obtenu à partir des trous de visite normalement requis.

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Version 1 (2002-5)

Tableau C.3-1— Type et nombre minimal d'ouvertures d'accès et d’inspection dans les récipients autres
que les récipients sphériques
Diamètre intérieur Di Longueur de la partie Nombre minimal et type d'ouvertures
mm cylindrique L mm

Di  300 L  1000 1 petit trou d’œil à chaque extrémité

L > 1000 1 petit trou d’œil à chaque extrémité. La distance entre les axes des
trous d’œil et n'importe quelle partie du cordon à examiner ne doit pas
dépasser 500 mm. Si ce n'est pas le cas, un grand trou d’œil a
supplémentaire doit être prévu.

300 < Di  450 L  1500 2 grands trous d’œil, chacun étant situé dans ou près de chaque
fond, ou un trou de poing a dans le tiers central de la partie cylindrique

L > 1500 1 trou de poing près de chaque extrémité de la partie cylindrique a ou


dans chaque fond. La distance entre les axes des trous de poing et
n'importe quelle partie du cordon à examiner ne doit pas dépasser
750 mm. Si ce n'est pas le cas, un trou de poing a supplémentaire
doit être prévu.

450 < Di  840 L  1500 1 grand trou d’ œil et 1 trou de poing chacun près du ou dans le fond

1500 < L  3000 1 trou de tête dans le tiers central la partie cylindrique ou des trous de
poing comme dans le cas 300 < Di  450, L > 1500

L > 3000 Le nombre d'ouvertures de visite doit être augmenté de telle sorte
que la distance maximale entre les axes des trous de tête et n'importe
quelle partie de la soudure à examiner ne dépasse pas 1500 mm
(1000 mm pour les trous de poing).

Un trou de poing au moins doit être situé près de chaque extrémité de


partie cylindrique ou dans chaque fond.

840 < Di  1200 L  2000 1 trou de tête dans le tiers central de la partie cylindrique ou 2 trous
de poing, un trou près de chaque extrémité de la partie cylindrique ou
dans chaque fond, ou 1 trou d'homme

L > 2000 1 trou d’homme, ou des trous de tête comme dans le cas où Di  840,
L > 3000

Di > 1200 1 trou d'homme ou 1 trou de secours si requis


NOTE Il convient que Les exigences concernant les trous de secours et les trous d'homme de dimensions
différentes pour des cas particuliers soient spécifiées par le fabricant. Lorsque d'autres solutions existent, le
choix est laissé à la discrétion du fabricant.

a Les trous d’œil et les trous de poing doivent être placés de manière à laisser voir les cordons de soudure longitudinaux.

Tableau C.3-2-— Types et nombre minimal d'ouvertures d'accès et d’inspection dans les récipients
sphériques

Diamètre intérieur Di Type et nombre minimal et d'ouvertures


mm

Di  450 2 grands trous d’œil ou un trou de poing

450 < Di  840 1 trou de poing ou 1 trou de tête

840 < Di  1200 1 trou de tête ou 1 trou d'homme

Di > 1200 1 trou d'homme ou 1 trou de secours si requis


NOTE Il convient que les exigences concernant les trous de secours et les trous d'homme de dimensions
différentes pour des cas particuliers soient spécifiées par le fabricant. Lorsque plusieurs solutions existent, le
choix est laissé à la discrétion du fabricant

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Version 1 (2002-5)

C.4 Exigences alternatives concernant les trous d’œil des petits récipients.
Pour les récipients avec un diamètre intérieur inférieur ou égal à 300 mm les exigences de C.2 et C.3 et le Tableau
C.3-1 peuvent être modifiées comme suit :

a) le diamètre intérieur des trous d’œil doit être suffisamment grand pour permettre un nettoyage correct de
l'intérieur et ne doit pas être inférieur à : 19 mm pour les récipients de diamètre intérieur jusqu'à 300 mm
inclus ;

b) si à travers ces trous d’œil réduits, il n'est pas possible de voir toute la surface intérieure, l'examen visuel doit
être complété par une autre méthode de contrôle qui doit être détaillée par le fabricant dans sa notice
d'instructions.

C.5 Mécanismes de fermeture et éléments de verrouillage particuliers

C.5.1 Objet

Ce paragraphe traite des exigences relatives à tous les types de fermeture.

C.5.2 Définitions

C.5.2.1 dispositifs d'ouverture et de fermeture : partie d'un récipient qui peut être enlevée pour les activités
liées à l'exploitation : examen, drainage ou mise à l'atmosphère, remplissage ou vidange.

C.5.2.2 dispositif d'ouverture et de fermeture rapide : tout type de dispositif d'ouverture et de fermeture qui
peut être ouvert ou fermé plus rapidement que ceux comportant plusieurs éléments de verrouillage, chacun devant
être actionné individuellement.

C.5.3 Matériaux de construction, conception

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture doivent être conçus et être fabriqués de manière que leur étanchéité soit
assurée même sous la pression d'essai et qu'ils ne puissent pas être ouverts par inadvertance, lorsqu'ils sont sous
pression.

Des matériaux appropriés, parmi ceux permis dans l’EN 13445-2:2002, doivent être utilisés pour tous les éléments des
dispositifs d'ouverture et de fermeture. Les exigences relatives à la conception de l’EN 13445-3:2002 et à la fabrication
de l’EN 13445-4:2002 doivent s'appliquer.

Dans les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plusieurs éléments de verrouillage, ces parties doivent être
conçues et être usinées de manière à ce que dans les conditions de service, la charge soit répartie uniformément entre
ces dernières.

Lors de la détermination de la pression admissible par unité de surface des dispositifs d'ouverture et de fermeture (par
exemple les cames sur les dispositifs d'ouverture et de fermeture à baïonnette) il est nécessaire de prendre en compte à
la fois la qualité de la surface (c'est-à-dire l’usinage) et l'alignement des baïonnettes (c'est-à-dire l'alignement obtenu par
usinage).

Pour des éléments alignés et entièrement usinés permettant d'obtenir l'uniformité de la répartition des charges, on peut
utiliser 100 % de la surface unitaire permise admissible.

Pour ceux qui ne sont pas entièrement usinés, la surface unitaire permise admissible ne doit pas dépasser 75 %.

Pour tenir compte d'un affaiblissement possible des éléments de fermeture dû à l'usure ou à la corrosion, les dimensions
calculées doivent être augmentées des surépaisseurs adéquates.

Pour les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plus de trois éléments de verrouillage, la charge théorique,
c'est-à-dire la contrainte calculée agissant sur chaque élément, doit être augmentée de 20 % au moins.

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Si le contenu du récipient est explosif, inflammable, toxique oxydant ou corrosif, des mesures de conception particulières
doivent être prises pour assurer l'étanchéité des dispositifs d'ouverture et de fermeture. Le couvercle doit être conçu de
manière à ce que le joint ne puisse être chassé vers l’extérieur. Dans le cas d'une fuite d'un joint d'étanchéité, des
dispositions doivent être prises lors de la conception pour permettre une ventilation ou une vidange du contenu en toute
sécurité, afin de minimiser les conséquences de la fuite.

Les joints doivent être des anneaux fermés ou des garnitures avec plusieurs anneaux de matériau.

Pour les couvercles intérieurs à fixer avec un étrier et un boulonnage central, le jeu entre le couvercle et le bord du trou
ne doit pas dépasser les valeurs suivantes :

a) 3 mm pour des pressions  32 bar ;

b) 2 mm pour des pressions > 32 bar.

C.5.4 Boulons à griffes

L’aptitude à l’emploi des boulons à griffes, voir Figure C.5.4-1, doit être vérifiée.

Des dispositions doivent être prévues pour qu'il ne puisse y avoir glissement des boulons et ces derniers doivent
être fixés au récipient de manière à ce qu'ils ne puissent pas tomber lorsqu'ils sont basculés vers le bas.

Le nombre, la taille et la qualité des boulons à griffes de chaque fermeture doivent être indiqués sur la plaque
d'identification du fabricant sur le récipient.

Légende
1 Anneau de maintien
2 Largeur de bride (mm)
3 Diamètre du cercle de boulonnage (mm)

Figure C.5.4-1 — Brides assemblées par boulons à griffes avec exemples types de dispositifs de sécurité
contre le glissement vers l'extérieur

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C.5.5 Boulons basculants

Des dispositions doivent être prévues pour qu'il n'y ait pas glissement des boulons basculants qui doivent basculer
dans des rainures, voir Figure C.5.5-1 (par exemple boulons à oeil). Les écrous et les rondelles doivent porter, à
l'extérieur de la rainure, sur la surface entière.

Légende
L Sécurité vis à vis du glissement
B Largeur de bride (mm)
C Diamètre du cercle de boulonnage (mm)

Figure C.5.5-1 — Brides assemblées par boulons basculants

C.5.6 Fermetures à étrier

Ce type de fermeture, voir Figure C.5.6-1, est constitué d'un couvercle extérieur articulé d'un côté et fermé du côté
opposé par un ou plusieurs éléments de fermeture (par exemple des boulons de serrage).

Les fermetures à étrier des couvercles extérieurs doivent être conçues de manière que, lorsque le dispositif de
serrage est desserré, le couvercle soit soulevé avant que l'étrier puisse être ôté.

Le diamètre moyen d'un joint pour une fermeture à étrier ne doit pas dépasser :

a) 500 mm pour les pression  3,0 bar ;

b) 350 mm pour les pressions > 3,0 bar.

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Légende
D Diamètre moyen du joint (mm)

Figure C.5.6-1 — Fermeture à étrier

C.5.7 Dispositifs à fermeture et ouverture rapide

C.5.7.1 Généralités

Le terme "dispositifs à fermeture et ouverture rapide" couvre essentiellement :

 les fermetures à baïonnette ;

 les dispositifs à verrouillage central ;

 les fermetures à bagues ;

 les fermetures à étrier pour des diamètres de joints supérieurs à ceux définis dans C.5.6 ;

 les dispositifs de fermeture à porte coulissante et dispositifs similaires.

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture présentant les caractéristiques suivantes sont des dispositifs types
couverts par ce paragraphe :

 actionné par un moteur ou manuellement ;

 mouvements amorcés par des impulsions données manuellement ou automatiquement ;

 fonctionnement qui peut être surveillé automatiquement.

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture comportant plus d'un assemblage vissé n'appartiennent pas au domaine
d'application de ce paragraphe.

Un exemple de dispositif d'ouverture et de fermeture rapide est représenté Figure C.5.7-1.

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Légende
A Porte fermée, cames de verrouillage en position finale.
B Porte restée fermée par le crochet de sécurité, décroissance de la pression résiduelle.
C Ouverture de la porte possible, crochet de sécurité et cames de verrouillage libres.
1 Crochet de sécurité
2 Elément de blocage
3 Came de verrouillage

Figure C.5.7-1 — Exemple type de dispositif d'ouverture et de fermeture rapide

C.5.7.2 Conception

Dans les dispositifs actionnés manuellement, le couvercle ou la porte ainsi que l'élément de verrouillage sont
amenés manuellement dans la position de fermeture ou de verrouillage. Les éléments de verrouillage sont par
exemple des boulons, des loquets, des cames, des anneaux et des disques de verrouillage, qui lorsqu'ils sont
engagés, empêchent la porte ou le couvercle de s'ouvrir.

Dans les dispositifs actionnés par un moteur, le couvercle ou la porte ainsi que tous les éléments de verrouillage
sont amenés à la position d'ouverture ou de fermeture par une énergie extérieure. Les dispositifs d'ouverture et de
fermeture actionnés par des moteurs ne nécessitent pas d'éléments de verrouillage particuliers si on s'est assuré
par d'autres moyens de conception et de construction, par exemple par l'installation de dispositifs de guidage
appropriés, que le couvercle ou la porte ne peuvent s'ouvrir.

Dans les dispositifs comportant plusieurs éléments de verrouillage, ces éléments doivent atteindre leur position
finale correcte en même temps.

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C.5.7.3 Dispositifs de sécurité

C.5.7.3.1 Généralités

Les dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide doivent être conçus et être installés de manière que :

 leur fonctionnement ne puisse être affecté ou rendu inefficace par le contenu du récipient ;

 ils soient protégés contre l'encrassement et les manipulations par des personnes non autorisées ;

 la maintenance et les vérifications de fonctionnement soient possible à tout moment.

Toutes les parties mobiles qui peuvent causer un accident doivent être conçues et/ou protégées de façon que les
personnes ne puissent être mises en danger.

Des dispositifs de sécurité doivent être installés sur les parties mobiles tels que :

 des couvercles ou des dispositifs de protections sur les actionneurs ;

 des butées de contact de fin de course sur les portes coulissantes ;

 des barrières sans contact ;

 des contrôles du contacteur à impulsion pour les portes et les couvercles actionnés par un moteur.

C.5.7.3.2 Prévention vis à vis de la mise en pression

Les récipients équipés de portes et couvercles d’accès à ouverture rapide doivent être munis de dispositifs qui
assurent que le récipient ne puisse être mis en pression que si la porte d’accès est totalement fermée, si le
mécanisme de sécurité est totalement engagé et si la charge initiale a été appliquée à l’élément d’étanchéité.

Dans les mécanismes comportant plusieurs éléments de verrouillage interconnectés, les éléments doivent
atteindre leur position finale positivement et simultanément.

Les mécanismes de verrouillage manœuvrés à la main sont sensés respecter cette prescription si, après
l’opération de fermeture, si le couvercle ou la porte est clos, si les éléments de verrouillage sont en place et si leur
position finale est visualisée.

La surveillance des éléments de verrouillage peut être faite, par exemple. par :

a) un dispositif de détection de la pression (par exemple, une petite ouverture à l’intérieur du récipient) qui ne
peut être fermé que lorsque les éléments de verrouillage sont en position verrouillée, ou ;

b) un dispositif d’interverrouillage entre le mécanisme de verrouillage de la porte et le système de mise en


pression, ou ;

c) un (des) contacteur (s), en cas d’admission de pression télécommandée dans le récipient ou les robinets
d’évent.

Les dispositifs de détection de la pression liés à une ouverture doivent avoir un diamètre intérieur d’au moins 8
mm. Lorsqu’il y a un risque de blocage, il doit être possible de libérer manuellement le blocage sans mettre en
danger l’opérateur.

Les dispositifs d’interverrouillage pour lesquels la pression est appliquée à partir d’une source extérieure,
l’interverrouillage doit être situé entre le mécanisme de verrouillage de porte et le robinet d’admission du fluide de
mise en pression.

Si l’accroissement de pression est réalisé par apport d’énergie dans le récipient, les dispositions d’interverrouillage
doivent se situer entre le mécanisme de verrouillage de la porte et la source d’énergie. Lorsque la pression est
appliquée par une pompe, il ne doit pas être possible que la pompe mette en pression le système sans que le
mécanisme de sécurisation de la porte soit totalement enclenché.
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Version 6 (2003-04)

Les mécanismes actionnés par une source d’énergie doivent considérés comme satisfaisant ces prescriptions si la
position de fermeture du couvercle ou de la porte est contrôlée de façon que le récipient puisse être mis en
pression uniquement lorsque le couvercle ou la porte est complètement fermé et que le mécanisme de verrouillage
est totalement enclenché comme spécifié par le fabricant.

C.5.7.3.3 Dépressurisation
Les récipients équipés de portes d’accès à ouverture rapide doivent être fournis avec des dispositifs qui assurent
que la source de pression est isolée et que le récipient est éventé afin de réduire la pression interne jusqu’à la
pression atmosphérique avant que le mécanisme de fermeture ou de sécurisation de la porte puisse être
désenclenché.

L’analyse de phénomènes dangereux doit tenir compte des effets du fluide provenant de l’évent sur l’opérateur.

C.5.7.3.4 Avertissement vis à vis de la pression et de la température résiduelles


Les récipients équipés de portes d’accès à ouverture rapide doivent être fournis avec des dispositifs qui :

a) avertissent l’opérateur de toute pression résiduelle, de tout reste de fluide qui peut s’échapper vers l’extérieur,
et de tout fluide du process à une température non sûre, et ;

b) assurent que la température du fluide du process a été réduite à un niveau sûr, ou que tous les fluides
toxiques pouvant fuire vers l’extérieur du récipient ont été totalement éliminés avant que le mécanisme de
fermeture ou de sécurisation de la porte puisse être désenclenché.

Ceci peut être réalisé en fournissant des indicateurs ou des dispositifs avertisseurs de manière à ne pas soumettre
la personne conduisant l’essai à un risque.

Lorsque la garniture d’étanchéité de porte est sujette au collage, des dispositifs doivent être fournis, qui soit :

1) mettent à l’air libre avant que les éléments de verrouillage soient désenclenchés, ou ;

2) restreignent l’ouverture de porte à au plus 8 mm jusqu’à ce qu’une pression résiduelle inoffensive soit atteinte.

Cette prescription peut également être atteinte par des moyens instrumentaux et de surveillance. Dans ce cas, les
prescriptions suivantes s’appliquent également :

I) la réduction de pression jusqu’à un niveau inoffensif doit être vérifiée par au moins deux détecteurs de
pression indépendants, et ;

II) le signal d’ouverture de porte ou de couvercle ne doit devenir actif que lorsque le robinet d’évent de pression a
atteint sa position d’ouverture et que le signal d’équilibrage entre les pressions interne et externe a été donné.

Si un de ces signaux ne s’est pas interrompu pendant le cycle en pression suivant, le procédé doit être amené à un
état sûr, et :

A) en cas de défaillance de l’alimentation électrique ou de défaillance d’un fluide de commande (par exemple, air
instrumental), tous les procédés doivent être interrompus ou contrôlés de façon que les personnes ne soient
pas mises en danger, et ;

B) s’il est possible que le couvercle ou la porte s’ouvrent, que les dispositifs décrits en C.5.7.3.5 soient prévus.
NOTE Une pression est considérée comme inoffensive si les forces engendrées sur la porte, par la pression, sont trop
faibles pour provoquer des blessures aux personnes se trouvant en face d’elle, et si elle s’ouvre de manière non maîtrisée.

Similairement, si un récipient contient d’autres matières, en conteneurs ou autrement, en plus du fluide de procédé,
la température de ceux-ci doit être surveillée.

Ceci peut être réalisé en utilisant un dispositif d’interverrouillage comportant un dispositif de détection situé dans la
partie du récipient ou du contenu qui est supposé rester à la plus haute température en fin du procédé.

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C.5.7.3.5 Limitation du mouvement de la porte

Les récipients équipés de portes d’accès à ouverture rapide doivent être fournis avec des dispositifs qui assurent
que la fermeture ne s’ouvre pas violemment du fait d’une pression résiduelle subsistant dans le récipient.

Ceci peut être réalisé en équipant le couvercle ou la porte d’un dispositif de sécurité qui assure que :

a) le couvercle ou la porte ne peut s’ouvrir, et ;

b) le processus d’ouverture requiert plusieurs manipulations consécutives ou plusieurs tours effectués


manuellement de façon que le couvercle ou la porte puisse être ouverte uniquement lorsqu’une pression
résiduelle inoffensive a été atteinte.

Chaque porte actionnée par une source d’énergie doit être équipée d’au moins un dispositif d’arrêt facilement
accessible et mis en évidence. Ces dispositifs ne doivent pas être à auto-réarmement. Lorsqu’un de ces dispositifs
est activé :

a) tout mouvement résiduel de la porte ne doit pas créer un phénomène dangereux, et ;

b) tous les autres composants relatifs à la sécurité utilisés pour surveiller le débit des fluides doivent revenir à un
état sûr, par exemple, appareils de robinetterie, garnitures d’étanchéité, etc .

c) l’utilisation d’un outil spécial, clé ou code doit être requise pour réarmer le dispositif d’arrêt, afin de rétablir le
système de contrôle normal, et un tel réarmement ne doit pas provoquer un phénomène dangereux.

C.5.7.3.6 Garnitures gonflables ou activées par la pression

Les prescriptions complémentaires mentionnées ci-dessous ont été établies pour des fermetures de porte
comportant des garnitures gonflables et activées par la pression :

a) les joints utilisant une pression d’étanchéité auxiliaire ne doivent pas être considérés comme faisant partie des
éléments de verrouillage ;

b) les personnes ne doivent pas être mises en danger durant la montée, la suppression ou la chute non
intentionnelle de la pression d’étanchéité auxiliaire ;

c) les joints doivent être mis en pression uniquement lorsque les éléments de verrouillage ont atteint leur position
pleinement enclenchée ;

d) le robinet permettant au fluide de mise en pression d’entrer dans le récipient doit être ouvert uniquement après
que la pression d’étanchéité du joint a atteint sa valeur de conception ;

e) durant le processus d’ouverture de la porte, le signal « robinet d’évent de pression ouvert, récipient
dépressurisé » (par exemple, à partir de deux détecteurs de pression) doit enclencher le stade « suppression
de la pression d’étanchéité auxiliaire » avant que le couvercle ou la porte soit déverrouillé ;

f) un dispositif doit être prévu de façon que, si la pression d’étanchéité de la porte tombe en dessous de la
pression minimale spécifiée par le fabricant, alors :

 l’entrée du fluide dans le récipient soit évitée, et ;

 la manœuvre soit arrêtée et qu’il y ait mise en état sûr, et ;

 une condition de défaillance soit indiquée, et ;

 la porte doit rester close, et ;

 aucun phénomène dangereux ne doit être provoqué.

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C.5.7.4 Contrôle

Le fonctionnement conformément aux exigences de la présente norme doit être contrôlé au cours de l'essai final
du récipient sous pression chez le fabricant. Si cela n’est pas possible il doit être contrôlé dans les conditions
d’installation du récipient sous pression, avant d'être mis en service.

Tous les dispositifs d'ouverture et de fermeture rapide utilisés pour les récipients fabriqués en série doivent être
soumis à la procédure d’acceptation du modèle.

Dans le cas de dispositifs d'ouverture et de fermeture rapides ne faisant pas l’objet d’une procédure d’acceptation
de modèle et utilisés dans des récipients construits à l’unité, ceux-ci ne peuvent être utilisés que sous réserve
d’une revue de conception et d’un essai fonctionnel pratiqués avant mise en service.

C.5.7.5 Marquage

Le marquage de chaque dispositif doit comporter les informations suivantes :

a) identification du fabricant ;

b) identification du dispositif ;

c) identification de la limitation des paramètres et des températures de fonctionnement.

C.5.7.6 Instructions de service et de maintenance

Le fabricant doit constituer et remettre à l'acheteur/utilisateur une notice d'instructions de service et de


maintenance pour le personnel exploitant.

Ces instructions doivent préciser au moins les points suivants :

 les intervalles de service/maintenance. Ils doivent être spécifiés et respectés ;

 que l'utilisateur doit conserver les procès-verbaux de maintenance ;

 les vérifications du mécanisme de fermeture vis-à-vis des déformations, de l'usure, des dommages etc. et les
indications concernant le remplacement des parties endommagées qui deviendrait nécessaire ;

 que, si nécessaire, le fabricant doit prescrire des mesures et si requis, également les tolérances lorsque cela
est nécessaire. Les parties soumises à l'usure et remplaçables doivent être clairement identifiées dans le
manuel de maintenance avec leur désignation et les spécifications des matériaux, afin d'être conformes aux
examens ou approbations de type.

 que d'autres matériaux ne peuvent être utilisés qu'après consultation préalable du fabricant de dispositifs de
fermeture et d'ouverture rapide et après prise en compte des conditions de service particulières.

 que le personnel exploitant doit avoir une formation adéquate et disposer des instructions adéquates pour un
fonctionnement en toute sécurité.

 que les instructions de service doivent être présentées sous forme imprimée et doivent être disponibles sur le
site d'exploitation du récipient.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Annexe D
(informative)

Détection de fuite

D.1 Généralités
Les critères pour la sélection d’une méthode d’essai de l’étanchéité appropriée sont donnés dans l’EN 1779:1999.
L’essai à la bulle est spécifié dans l’EN 1593, l’essai à l’hélium dans l’EN 13185, et l’essai par changement de
pression dans l’EN 13184.

Il convient que tout essai d’étanchéité sous basse pression soit réalisé avant tout essai sous pression
hydrostatique.

D.2 Personnel pour le contrôle d’étanchéité


Il convient que le personnel qui réalise les essais d’étanchéité soit qualifié selon l’EN 473:2000.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Annexe E
(informative)

Emission acoustique

E.1 Généralités
La technologie d’émission acoustique , telle que décrite dans la présente annexe, n’est pas destinée au
remplacement des prescriptions obligatoires de contrôles et d’examens mais constitue une disposition
complémentaire vis-à-vis de l’essai pneumatique et de l’essai combiné hydrostatique/pneumatique.

La méthode peut être appliquée aux récipients sous pression de géométrie simple, par exemple, des sphères, des
cylindres avec fonds bombés ou plats et il convient qu’elle ne soit pas utilisée pour des récipients sous pression
comportant des discontinuités ou des récipients sous pression comportant des joints soyés et/ou des soudures sur
lattes supports.

E.2 Normes utiles


Les normes suivantes s'appliquent à l’émission acoustique :

EN 1330-9 Essais non destructifs – Terminologie – Partie 9 : Termes utilisés en contrôle par mission acoustique

EN 13554 Essais non destructifs - Emission acoustique – Principes généraux

EN 13477-1 Essais non destructifs - Emission acoustique – Caractérisation de l’équipement – Partie 1 :


Description de l’équipement

EN 13477-2 Essais non destructifs – Emission acoustique - Caractérisation de l’équipement – Partie 2 :


Vérifications des caractéristiques de fonctionnement

CEN/WI 00138076 Essais non destructifs - Emission acoustique – Emission acoustique pendant l’épreuve

E.3 Personnel en émission acoustique


Il convient que le personnel qui réalise l’essai d’émission acoustique soit qualifié selon l’EN 473:2000.

E.4 Prescriptions complémentaires


Il convient que la préparation, les performances d’essai et les procès-verbaux soient conformes au document
CEN/WI 00138076. Il convient que le nombre de détecteurs soit suffisant pour permettre 100 % de contrôle
volumique de l’équipement sous pression soumis à l’essai.

Il convient que la vitesse de mise en pression ne dépasse pas 1 % de la pression maximale d’essai par minute.

Il convient que le mesurage soit poursuivi également pendant la dépressurisation jusqu’à ce que la pression Pi
pour l’inspection visuelle de l’équipement sous pression soit atteinte.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Tableau E.4-1 — Valeurs de K (pour la détermination de l'espacement maximal admissible des détecteurs)
2
Limite d’élasticité (N/mm )

275 à 355 > 355


Valeur de K 12 dB 6 dB

NOTE 1 Pour les matériaux des groupes 8, 9, 10 et 11 les valeurs de K sont à spécifier à travers une procédure écrite
(fondée sur une base de données ou des essais en laboratoire).

NOTE 2 Pour une répétition des essais et une seconde mise sous charge du récipient sous pression, il convient que la
valeur de K soit augmentée de 6 dB.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

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Version 1 (2002-5)

Annexe G
(normative)

Inspection et contrôle des récipients sous pression soumis à des charges


cycliques

G.1 Généralités
Afin d’éviter les dommages dus à la fatigue en cas de chargement cyclique plus, des prescriptions d’inspection et
de contrôle plus sévères sont nécessaires pour les zones critiques des récipients sous pression, i.e, les zones qui
peuvent limiter la durée de vie du récipient lorsque N > 500 cycles complets de pression (voir EN 13445-3:2002
pour la définition des zones critiques). Afin de refléter cela, le niveau de qualité B de l’EN ISO 5817:2000 est le
niveau de qualité de référence pour les imperfections maximales admissibles dans ces zones critiques. Pour les
récipients chargés cycliquement l’absence d’imperfection de surface (pas de caniveau, pas de retassure à la
racine, pas de manque de pénétration des soudures à pleine pénétration) et la nécessité de transitions
progressives sont essentielles. Seules des transitions progressives sont autorisées, voir EN 13445-3:2002, Figure
18-7. Similairement, des imperfections tels que des défauts de circularité sont absolument critiques et les défauts
de circularité maximaux admissibles selon l’EN 13445-4:2002 ou les valeurs autorisées par l’analyse en fatigue
des articles 17 et 18 de l’EN 13445-3:2002 dont il est fait référence ci-dessous, ne doivent pas être dépassées.

Ces prescriptions de contrôle sont en plus des prescriptions générales de contrôle du récipient basées sur les
groupes de contrôle de récipients 1, 2 et 3.

Toutes les zones critiques doivent être clairement repérées dans la documentation relative à la conception, voir
EN 13445-3:2002 et article 5 de la présente partie.

G.2 Etendue des inspections et des essais


En plus des prescriptions de 6.6.2, toutes les zones critiques doivent être inspectées à 100 %, visuellement et par
CND, à la fois pour les imperfections de surface et volumiques (6.6.3.3 et 6.6.3.4).

72
EN 13445-5:2002 (F)
Version 7 (2003-07)

G.3 Techniques et critères d’acceptation


Le Tableau G.3.1 montre les méthodes, les caractérisations et les critères d’acceptation. Ce tableau se fonde sur
l’EN 12062:1997.

Tableau G.3-1 — Techniques de CND, méthodes, caractérisation, critères d'acceptation pour les zones
critiques des composants chargés cycliquement

Technique de CND (abréviations) Méthode Caractérisation Critères d'acceptation


Inspection visuelle (VT) EN 970:1997 prEN ISO 5817 :2002 prEN ISO 5817 :2002
(imperfections de surface) (imperfections de surface – Niveau
d’acceptation B c
Radiographie (RT) EN 1435 :1997 classe B EN 12517:1998 et tableau EN 12517 :1998 - Niveau
complémentaire 6.6.4-1 d'acceptation 1 + Tableau 6.6.4-1
Contrôle par ultrasons (UT) EN 1714 :1997 au moins classe EN 1713:1998 b EN 1712 :1997, niveau
Ba d'acceptation 2 + pas
d’imperfection plane acceptée
Contrôle par ressuage (PT) EN 571-1:1997 + paramètres de EN 1289:1998 EN 1289 :1998, niveau
contrôle de l’EN 1289 :1998, d'acceptation 1
Tableau A.1 - Niveau
d’acceptation 1
Contrôle par magnétoscopie (MT) EN 1290:1998 + paramètres des EN 1291:1998 EN 1291 :1998, Niveau
contrôle de l’EN 1291 :1998, d'acceptation 1
Tableau A.1 - Niveau
d’acceptation 1
a Pour une épaisseur t < 40 mm, la Classe A est autorisée. Pour une épaisseur > 100 mm, la Classe C est requise.
b EN 1713 :1998 est uniquement une recommandation.
c Pour les soudures à pleine pénétration aucun caniveau, aucune retassure à la racine, aucun manque de pénétration ne sont autorisés. Dans tous
les cas, seules des transitions progressives sont permises.

G.4 Documentation technique, prescriptions complémentaires


Des plans détaillés de construction explicatifs sont requis afin de situer clairement les zones critiques identifiées
dans l’analyse de fatigue lors de la conception. En plus, le défaut de circularité maximal admissible et les autres
imperfections critiques doivent également être donnés dans les plans.

Un rapport d’essai doit préparé afin de répertorier les valeurs mesurées des défauts de circularité et des autres
imperfections critiques identifiées dans les plans.

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Annexe H
(informative)

Déclaration de conformité à la présente norme

DECLARATION DE CONFORMITE DU FABRICANT POUR LA Document


CONCEPTION, LA FABRICATION ET L’INSPECTION DES RECIPIENTS
SOUS PRESSION N°...................

Récipient sous pression Catégorie

Module d’évaluation de la conformité utilisé

Description Plan général d’installation N°

Année de fabrication

Volume (L) Soupape de sûreté

Pression maximale admissible (bar) Débit

Température maximale admissible (°C) Pression de début d’ouverture

Température minimale admissible (°C) Date

Contenu

Surépaisseur de corrosion (mm)

CONCEPTION

Autorité responsable Nom

Adresse

Numéro d’identification

Approbation de la conception Numéro

Date

Certificat d’approbation de type Numéro

Date

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

FABRICATION ET INSPECTION

Autorité responsable Nom

Adresse

Numéro d’identification

Certificat Numéro

Date

SYSTEME QUALITE

Autorité responsable Nom

Adresse

Numéro d’identification

Certificat d’évaluation du système Numéro

Date

Le soussigné déclare que la conception, la fabrication et l’inspection du présent récipient sous pression sont en
conformité avec les prescriptions de l’EN 13445

Date :.................................. Nom :..................................... Position :...............................................

Cachet de l’entreprise : Signature :

Figure H.1 — Déclaration de conformité par le fabricant

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 14 (2005-06)

Annexe ZA
(informative)

Articles de la présente norme européenne correspondant aux exigences


essentielles ou autres dispositions de la directive équipements sous
pression 97/23/CE

La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d'un Mandat donné au CEN par la Commission
Européenne et l'Association Européenne de Libre Echange et vient à l'appui des exigences essentielles de la
Directive Equipement sous pression 97/23/CE concernant les exigences générales des récipients sous pression
non soumis à la flamme.

AVERTISSEMENT D'autres exigences et d'autres Directives UE peuvent être applicables aux produits
relevant du domaine d'application de la présente norme.

La conformité avec les articles de la présente norme indiqués au tableau ZA.1 est un des moyens de satisfaire aux
exigences essentielles de sécurité spécifiques de la Directive concernée et des règlements correspondants de
l'AELE.

Tableau ZA.1 — Correspondance entre la présente norme européenne et la directive équipements sous
pression 97/23/CE
Articles Objet Exigences essentielles de
de la présente norme la directive 97/23/CE,
européenne Annexe I
4 Procédures de fabrication 3.1
5 Documentation technique 3.3 b)
6.2 Procédures de fabrication et plans de construction 3.1
6.3 Traçabilité des m atériaux 3.1.5
6.4 Préparation des parties des composants 3.1.1
6.5 Assemblages permanents 3.1.2
6.6 et annexe G Défauts internes et de surface 3.1.3
6.7 Contrôles destructifs 3.1
6.8 Traitement thermique 3.1.4
7 Procédures de fabrication 3.1
10 Evaluation finale 3.2
10.2.1 et annexe G Inspection finale 3.2.1
10.2.2 Revue de documentation 3.2.1
10.2.3 Epreuve 3.2.2
11 Marquage et étiquetage 3.3
12 Documentation 3.3.b)
Annexe C Purge et ventilation 2.5
Annexe C, C2, C3 et C4 Moyens d’inspection 2.4 et 2.5
Annexe C, C5 Dispositions visant à assurer la sécurité de la 2.3
manutention et du fonctionnement
Annexe C, C5 Dispositions relatives au remplissage et à la 2.9
vidange

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EN 13445-5:2002 (F)
Version 1 (2002-5)

Bibliographie

[1] EN 1593:1999, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Contrôle à la bulle

[2] EN 13184:2001, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Méthode par variation de pression

[3] EN 13185:2001, Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Méthode par gaz traceur

[4] prEN ISO 17662, Soudage – Etalonnage, vérification et validation des équipements utilisés pour le
soudage, y compris les activités auxiliaires (ISO/DIS 17662:2001).

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