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CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Description du process des différentes unités de la zone 3. 

INTRODUCTION :
Pour le bon fonctionnement d’une raffinerie de pétrole, les installations de production
ont besoin de vapeur, électricité, eau de refroidissement, eau distillée, air instrument et air
service. Ainsi pour assurer ces besoins, on utilise l’eau brute qui arrive de KAHRAMA, il est
acheminé à la zone 3 dans laquelle il sera stocké dans le bac T602 d’un volume de 12000 m 3
et d’une hauteur de 15m, en cas de coupure d’eau une réserve de capacité de 30000 m 3 est
assurée par le bac T603.
Les bacs T602 et T603 alimente le réseau contre incendie et l’appoint des évaporateurs
32B101 et 32B102 par les pompes 32G1 A/B et 32G2 A/B et 32G3 A/B pour la production
d’eau distillée.

Figure I : ZONE D’UTILITES (Zone 3).

LA DESCRIPTION DE LA ZONE 3 :

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La zone 3 comporte 7 unités principales :

 Unité 31 : unité de production de vapeur, d’électricité et récupération des condensas.


 Unité 32 : unité de production d’eau distillée.
 Unité 33 : unité de conditionnement et distribution de l’eau de refroidissement.
 Unité 35 : unité de réception et distribution de gaz naturel riche en méthane.
 Unité 36 : unité de production d’air service et d’air instrument.
 Unité 37 : Gaz inerte.
 Unité 67 : Réseau incendie.

Figure I : Schéma De Description De La Zone 3.

unité 31 
Unité 31 : unité de production de vapeur, d’électricité

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Et récupération des condensas.


 Production de vapeur :
C’est l’unité de production des utilités motrices pour l’ensemble des installations des
zones de production de la raffinerie (P1), elle comporte trois chaudières pour la production de
la vapeur 50 kg/cm2
GTG une génératrice turbine à gaz d’une puissance 25 MW, et un circuit de récupération
des condensats vers le bac d’eau distillée.
L’unité 31 comporte 3 chaudières H1, H2, H3 dont deux sont identiques H1 et H2, elles
produisent chacune 62 t/h max de vapeur à une pression de 50 Kg/cm 2 à une température de
430 °C, la troisième chaudière H3 produit une capacité maximale de 124 t/h, elle est prévue
pour remplacer les deux anciennes chaudières.
Les chaudières utilisent le fioul gaz comme combustible.
Une des principales propriétés de l’eau à l’état liquide, c’est son pouvoir solvant élevé
vis-à-vis des éléments minéraux et organiques et des gaz, ainsi elle se charge de toutes sortes
de substances au cours de son cycle dans la
nature.

Description générale de la chaudière :


La chaudière comprend : 
 Les ballons et les tubes :

Un ballon supérieur et un ballon inférieur,


Entre eux par des faisceaux de tubes permettant
la descente de l’eau et la remontée du mélange
eau/ vapeur et ce par gravité le diamètre du ballon supérieur et plus grand que celui du ballon
inférieur vu que, dans le ballon supérieur, l’eau est bi phasique (phase vapeur et phase
liquide). Les deux ballons sont constitués de deux viroles en acier soudées d’épaisseur
différente. La virole inférieure du ballon supérieur et la virole supérieure du ballon inférieur
sont d’épaisseur plus grande car elles comprennent les trous dans lesquels sont dudgeonnées

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et soudées les extrémités des tubes. Dans sa partie supérieure, le ballon supérieur est muni
d’un système permettant de filtrer la vapeur pour la débarrasser de la majeure partie des
gouttelettes d’eau entraînées donc aussi des sels.
 Le foyer et les brûleurs :

Le foyer est constitué par une rangée de tubes externes soudés entre eux. Du côté face
le brûleur est installé, du côté arrière un mur en réfractaire ou en fibre céramique doublé d’une
tôle en acier soudée permettant l’étanchéité du foyer constituant ainsi la chambre de
combustion .ce mur constitue le point faible qui vole en éclat en cas d’explosion de foyer.
Ainsi cela permettre de limiter les dégâts .dans le foyer le transfert de chaleur se fait par
rayonnement .les flammes ne doivent jamais lécher les tubes pour éviter les dépôts internes de
tartre dans les tubes ce qui les détériorera à long terme.

 Surchauffeur :

Il est de type horizontal, situé au fond du foyer juste avant les tubes de convection ; 33
rangées de 12 tubes chacune sont raccordées à 2 collecteurs verticaux d’entrée et de sortie
auxquels 2 purges point bas assurent l’évacuation des condensâtes au démarrage de la
chaudière Un compartiment en matériau réfractaire servant d’enceinte pour les deux
collecteurs pour le maintenir étanche aux infiltrations des gaz non brûlés (explosifs).
La surchauffeur est protégée par une soupape de sécurité (RV 631).

 Désurchauffeur :

La température à la sortie de la surchauffeur n’est pas constante, elle varie avec le débit
de gaz brûlé, les consommateurs exigent une température constante (problème de dilatation
dans les turbines), Il est donc nécessaire d’installer un système de réglage température
(440°c).
Un piquage d’eau d’alimentation pris à l’entrée de l’économiseur alimente la TV 602 réglée
par le TIC 602, monté en salle de contrôle.
Le désurchauffeur se compose d’un système d’injection d’eau alimentaire à l’intérieur
d’une tuyauterie de protection pour éviter l’érosion causée par l’eau.

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 Economiseur :

Logé dans la cheminée, l’économiseur est chargé de récupérer une partie de la chaleur
restante dans la fumée afin de réchauffer l’eau d’alimentation de 109° à 170° c, ceci permet
d’augmenter le rendement de la chaudière, économiser le combustible et réduire les chocs
thermiques dans le ballon supérieur.
L’économiseur est composé de 25 rangées horizontales de tubes à ailettes et chaque
rangée compte 18 tubes.
 Les soupapes de sécurité :

pour éviter toute explosion des ballons, des tubes et du surchauffeur en cas de montée
brusque de pression, le ballon supérieur est pourvue de 2 à 3 soupapes de sécurité et le
collecteur sortie du surchauffeur de 2 autres. Ces soupapes sont tarées à froid et à chaud
périodiquement. La pression dé tarage des soupapes sortie surchauffeur est inférieure à Celle
des soupapes du ballon supérieur (en fonction des recommandations du constructeur)
Normalement les soupapes placées sur le collecteur sortie surchauffeur doivent s'ouvrir avant
celles placées sur le ballon supérieur et ce pour le protéger.
 Les indicateurs de niveau sur le ballon supérieur :

Deux indicateurs de niveau doivent exister sur le ballon supérieur afin de confirmer, si
nécessaire, l’indication des instruments en salle ce contrôle.
 Les ventilateurs :

L’exploitation de la chaudière exige la disponibilité du comburant qui est de l'air


atmosphérique. Cet air est fourni par l'Intermédiaire de soufflantes à tirage forcé appelées
aussi FDF (Force Draft Fan). Un excès d'air compris entre 2,5 et 10% est nécessaire pour
assurer une combustion complète du combustible. Le réglage de la combustion doit aboutir à
la réduction, autant que possible cette excès d'air et ce pour limiter les pertes vu que les
fumées sont rejetées à l’atmosphère.
 Le circuit combustible :

Comprend la ligne d'alimentation en gaz à partir du réseau combustibles du complexe,


(la vanne de sécurité) et la vanne de débit.
 La cheminée :

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Après avoir assuré le transfert de chaleur dans la chaudière et l'économiseur les fumées
sont évacuées vers la cheminé dans la hauteur est supérieure à 25 mètres pour permettre leur
bonne dispersion dans l'atmosphère.

Figure : schéma représente une chaudière.

Circuit de vapeur pour les chaudières H1 H2 H3 :

Chaudières H1 H2 :
Les chaudières H1, H2, d’une capacité maximale de 62t/h chacune, sont des chaudières
de type vertical et monobloc à circulation naturelle, la surface de convection est formée de
tubes disposés de façon à avoir le minimum de perte d’énergie et la plus grande facilité
d’inspection et de nettoyage.
L’eau distillée traitée est introduite dans le ballon supérieure où elle subit une élévation
de température, en circulant entre le ballon supérieur et le ballon inférieur l’eau chauffée se
transforme en vapeur qui s’accumule dans le ballon supérieur, elle est ensuite dirigée vers une
surchauffeur pour la débarrasser des particules d’eau, sortie avec une température de 480°C
elle se refroidie dans un désurchauffeur et est amenée à 430° pour être débitée dans le réseau
à 50 kg/cm2.

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Système de sécurité pour les chaudières H1, H2 :

Vannes de sécurité 31 AC5 V, 31 AC3 V :


Les chaudières H1, H2, sont équipées au niveau de leurs collecteurs de gaz principaux de
deux vannes de sécurité qui assurent l’arrêt de la chaudière en cas de déclenchement, ce sont
des vannes de fermeture rapide qui ferment par manque d’énergie, elles assurent la sécurité
des chaudières en se fermant dans la position d’alimentation AC par la désexcitation d’une
électrovanne qui reçoit le signal électrique de déclenchement dans les cas suivants :

N° Paramètre de déclenchement Point de consigne

Haut Bas
Pas de flamme Toute flamme éteinte
1
2 Niveau eau ballon -115 mmH2O

3 Arrêt FDF Tous les deux arrêtés

4 Pression de gaz combustible By-pass By-pass

5 Arrêt manuel

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PRCAHL 9 Vapeur 50Kg/cm2


DSH
PRCAHL 9 Vapeur 50Kg/cm2
DSH 31TRCAH4 31FRS9
HC6
31TRCAH4 31FRS9
HC6
31TRC4V
LS
BALLON 31TRC4V
LS D’EAU
31LICAHL8

31FRCS8 31LICAHL8
31FRCS8 Brûleur BALLON
D’EAU

Brûleur
GAZ
31FRC8V
CHAUDIERE H2
GAZ 31FRC8V
Pilote CHAUDIERE H2
Pilote
31FRCAL10

31FRCAL10 31FRCS6
HS
31FRCS6
Eau distillée
HS
31FRC6V Eau distillée
FDF
31FRC6V
FDF Unité 31 : Schéma synoptique de la chaudière H2 et H1

Unité 31 : Schéma synoptique de la chaudière H2 et H1


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Chaudière H3 :
La chaudière H3 est une chaudière compacte verticale monobloc de type à circulation
naturelle, elle est pourvue de deux ballons, des tubes verticaux d’eau et un foyer de chauffage.
Circuit de vapeur :
L’eau d’alimentation qui a subi un dégazage pour se réchauffer et abaisser sa teneur en
oxygène et en gaz carbonique, passe dans le ballon inférieur pour augmenter sa température
par des réchauffeurs, Afin de prévenir la corrosion des tubes de l’économiseur.
En sortant du ballon d’eau, l’alimentation passe par un économiseur à tubes fins en
spirale pour récupérer la chaleur des fumées de gaz de combustion, ainsi la température de
l’eau augmente. à partir de cette étape dans les tubes de foyer la vapeur se génère, elle est
évacuée dans le ballon de vapeur où l’eau entraînée est enlevée de façon efficace par les
pièces internes du ballon.
La vapeur produite quitte le ballon vers un surchauffeur horizontal situé au coin de sortie
du foyer et la chaleur des gaz de combustion est transmise par radiation et convection, ce qui
permet de maintenir la température de vapeur totale plus au moins stable.
Système de contrôle automatique de la chaudière H3 :
Pour assurer les conditions de génération de vapeur en toute charge et une exploitation
de la chaudière en toute sécurité avec un rendement maximum.
en définit le système de contrôle automatique de la chaudière(ABC automatique Boiler
Control ) qui est un système de contrôle de type multi--variables caractérisé par une
combinaison appropriée entre les variables contrôlées et celles manipulées, il assure les
fonctions suivantes :
 contrôle de combustion :
 contrôle de débit d’eau d’alimentation :
 contrôle de température de vapeur :
 contrôle des équipements auxiliaires.
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Cette combinaison efficace est donnée au tableau suivant :

TYPE DE CONTROLE VARIABLE VARIABLE


CONTROLEE MANIPULEE
Contrôle de la combustion Pression de vapeur Signal principal
Débit de combustible
Débit d’air
Contrôle de débit d’eau Niveau d’eau de ballon Débit d’eau
d’alimentation Débit de vapeur
Niveau d’eau
Contrôle de température de Température de vapeur Débit d’eau de
vapeur pulvérisation

Schéma de production de vapeur :

Alimentation eau brute

Distillation
Evaporateur

Traitement chimique
Injection des produits
chimiques
Traitement chimique
Morpholine

Chaudière
Traitement physique
Dégazeur

Vapeur

Figure n°01 : procédés de production de vapeur.


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Traitement d’eau de chaudière :

Une des principales propriétés de l’eau à l’état liquide, c’est son pouvoir solvant élevé vis à
vis des éléments minéraux et organiques et des gaz, ainsi elle se charge de toutes sortes de
substances au cours de son cycle dans la nature.
Substances présentent dans l’eau :
Matières en suspension : telles que le sable, l’argile, la silice, micro-organisme.
Matières organiques : elles proviennent d’éléments issus de rejets industriels et urbains, et la
dissolution par l’eau des pluies des végétaux décomposés.
Matières minérales : les matières dissoutes dans l’eau constituent sa salinité, elles
proviennent d’éléments de la dissolution des roches.
Gaz dissous : les principaux gaz dissous dans l’eau sont l’oxygène et le dioxyde de carbone,
en fonction de leur concentration, ils peuvent modifier le caractère de l’eau, ainsi une eau
saturée en oxygène est corrosive.
Le problème de l’alimentation en eau d’appoint des chaudières consiste à étudier deux
éléments essentiels pour déterminer le mode de traitement envisagé :
L’alcalinité : elle conditionne le phénomène de primage qui se traduit par un entraînement
des gouttelettes d’eau avec la vapeur au-delà de la chaudière.
La salinité : elle est liée aux conséquences du primage, elle doit être limitée pour diminuer au
maximum les risques d’entraînement des sels dans la vapeur.
En conclusion un mauvais traitement d’eau d’alimentation de chaudière crée des
perturbations causées par les phénomènes de l’entartrage, le primage et la corrosion suivant la
composition des impuretés.
Actuellement la raffinerie utilise de l’eau distillée qui, est obtenue par condensation de
la vapeur produite par ébullition d’eau brute dans les évaporateurs.
Bien que l’eau distillée ne contienne pas d’impuretés dans la plupart des cas, elle contient de
l’air dissous.
Le traitement fait que l’eau distillée est envoyée dans la chaudière en passant par un
dégazeur et après injection des produits chimiques spéciaux qui a agissent de telle manière
que les incrustations soient faciles à éliminer et que la corrosion par l’eau soit la plus faible
possible, dans le circuit d’alimentation en eau des chaudières H1 H2 H3 de la zone 3, l’eau
distillée subie un prétraitement par la morpholine C4H8ON pour l’immuniser contre la
corrosion en augmentant son PH jusqu’à 8.5 – 9 et en neutralisant les acides carboniques.
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Ensuite l’eau distillée est dégazée physiquement par le dégazeur 31D101.


Dégazage thermique au 31D101 :
Il consiste à éliminer le gaz carbonique et la sévérité en oxygène en utilisant le procédée
suivant :
L’eau distillée provenant du bac T601 est pulvérisée dans un courant de vapeur, qui la
porte à 105°C température correspondant au minimum de la solubilité de l’oxygène, un
ventilateur aspire les gaz (CO2, O2) vers l’atmosphère, à la sortie du dégazeur 31D101 la
teneur résiduelle de l’oxygène est de 0.03 PPM.

Dégazage chimique :
C’est un traitement complémentaire du dégazage physique, le but de ce traitement est
d’éliminer complètement les traces d’oxygène résiduel dans l’eau, c’est pourquoi il est
indispensable d’utiliser le sulfite Na2 So3 qui se transforme en sulfate avec l’oxygène.
Tous les précipités sont retenus au niveau du ballon inférieur de la chaudière où la
vitesse de circulation est faible et qui par la suite seront évacués par la purge en continu pour
maintenir l’eau de chaudière avec une qualité et une densité adéquate. En deuxième étape du
traitement en utilise le phosphate trisodique Na3 Po4 pour éviter la déposition de cilice,
calcium et le magnésium sur les parois des tubes, c’est à dire maintenir les ions Ca 2+ et Mg2+
en solution dans un PH entre 10 et 11, le traitement chimique par les phosphates conduit à la
formation d’un dépôt complexe moyennement perméable et peu incrustant.
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Autre explication pour le traitement chimique :


Injection de Morpholine ; un hétérocycle saturé ayant une fonction amine
(C4H9NO) au niveau du bac 32T601 pour augmenter le pH de l’eau distillée avant
son admission au niveau du dégazeur.
Traitement chimique au niveau des chaudières en plein fonctionnement par l’ajout
des sulfites de sodium (Na2SO3) qui en s’associant avec les traces d’oxygène créé
des précipitations au niveau du ballon inferieur Na2SO3 + ½ O2 → Na2SO4 ; cette
opération est la purge continue.
Et les sulfates de sodium (Na3Po4) qui ont pour but de précipiter les sels présents
dans l’eau au fond du ballon inferieur Na3Po4 + 3H2O → H3PO4 + 3NaOH ce
traitement protège la chaudière contre la corrosion et maintien le pH de l’eau
basique : purge intermittente.
Les réactions  sont les suivantes :
3Ca (HCO3)2 +
2Na3PO4 + 6NaOH Ca3 (PO4)2 + 6Na2CO3 + 6H2O
3CaSO4 + 2Na3PO4 Ca3 (PO4)2 + 3Na2SO4
3CaCL2 + 2Na3PO4 Ca3 (PO4)2 + 6NacL
3MgSO4 + 2Na3PO4 Mg3 (PO4)2 + 3Na2SO4
3MgCL2 + 2Na3PO4 Mg3 (PO4)2 + 6NaCL
Les réactions avec les bicarbonates ont été décrites précédemment :
CaCL2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCL
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4
MgCL2 + Ca(OH) 2 + Na2CO3 CaCO3 + Mg(OH) 2 + 2NaCL
MgSO4 + Ca(OH) 2 + Na2CO3 CaCO3 + Mg(OH) 2 + Na2SO4
Effets dus aux impuretés de l’eau :
Incrustation et entartrage :
L’entartrage est dû à la formation de dépôt provenant de précipitation sous forme
insoluble de certains sels dissous dans l’eau : dépôts carbonatés, silicieux, calciques ou
magnésiens.
Ces précipitations sont l’origine des endommagements suivants :
 Corrosion dans les parois internes des tubes.
 Mauvais refroidissement des parois des tubes d’eau entraînant des
déformations et fissuration du métal.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

 Diminution du rendement de la chaudière.


Il y a lieu de noter que les dépôts silicieux sont très durs, très adhérents et les plus
dangereux, ces dépôts obligent à détuber la chaudière pour les éliminer.
Corrosion :
La corrosion à l’intérieur de la chaudière est l’origine des endommagements suivants :
 Percement et éclatement des tubes d’eau
 Usure prématurée et accélérée des éléments véhiculant l’eau de la chaudière
 Diminution du rendement de la chaudière
 Perte de la qualité de la vapeur
Le traitement chimique anticorrosion est destiné à inhiber l’action de l’oxygène, du gaz
carbonique et de certains sels dissous tels que les chlorures.
Primage :
Le primage est un entraînement par la vapeur des vésicules constituées de vapeur
entourée d’une pellicule d’eau de chaudière, chargée de sels minéraux et souvent de produits
de traitement chimiques, les effets du primage sont : - Perte de la qualité de la vapeur
- Dépôts dans les surchauffeurs de vapeur saturée entraînant des endommagements très sévères.
La chaudière subit tous ces endommagements bien que la charge de son alimentation soit
une eau distillée produite au niveau des évaporateurs.
Démarrage de la chaudière :
Pour une bonne maîtrise de la gestion de régulation et de sécurité, des notions
fondamentales concernent le démarrage de la chaudière sont indispensables, nous avons
choisi de présenter les étapes de démarrage de la chaudière H3 qui ne diffère pas en grande
chose à celui des autres chaudières.

Vérification :

Avant de démarrer une chaudière, on doit vérifier la fermeture des vannes manuelles des
brûleurs des vannes de régulation de débit d’eau d’alimentation FCV 212, la vanne de
réglage de température de la vapeur TCV 203 ainsi que toutes les vannes de purge, et la vanne
d’arrêt de la vapeur principale.
En parallèle, on doit s’assurer de l’ouverture des vannes d’arrêt de tous les instruments
et équipements de contrôle, et la fermeture des registres d’air.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Remplissage en eau :
On alimente la chaudière en eau en ajustant la vanne FCV 212 jusqu’à ce que le niveau
d’eau atteigne –50 mm à - 100 mm par rapport au niveau d’eau normal du ballon.
Démarrage à froid :
Après démarrage du FDF on effectue une pré-purge de la chaudière, la chauffe initiale
sera normalement assurée par le brûleur à gaz inférieur.
Allumage du brûleur :
L’allumage des brûleurs s’effectue manuellement à l’aide du panneau local en
confirmant les étapes de séquence :
Montée en pression :
La montée en pression se fait en réglant l’alimentation en combustible de manière à ce
que la montée en température de vapeur soit constante de l’ordre de 55°C par heure, arrivé à
25% de charge on allume le deuxième brûleur pour assurer le passage en régulation
automatique.
Envoi de vapeur :
Lorsque la pression de la chaudière s’élève à celle du collecteur de vapeur en service, il
faut chauffer graduellement la ligne de jonction située entre la chaudière et le collecteur
principal,
Dans le cas où la chaudière H1 ou H2 sont en service, en parallèle que la charge de H3
augmente, la charge de l’autre chaudière diminue automatiquement, arrivé à 25% de charge,
la chaudière H3 est prête pour le passage en régulation automatique et le régulateur de charge
PRC9AHL intervient pour réguler la pression dans le collecteur principal et définir la charge
de chaque chaudière de façon à avoir la partition de charge suivante :
 chaudière H1 ou H2 (représente 1/3 de la production).
 chaudière H3 (représente 2/3 de la production).
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Spécifications techniques des produits :

UNITE 31
D101 Eau de Vapeur saturée Retour condensat
chaudière BP
Ph à 25°c 8.5 - 9 10 - 11 8-9 8-9
Conductivité < 10 650 - 800 < 10 < 10
U s /cm
TAC - < 10 - -
SO3-2 ppm - 5 - 10 - -
PO4-3 ppm - 5 - 15 - -

Circuit De Vapeur : Poste De Détentes :


La vapeur générée par les chaudières à une pression de 47 bars, détendue et sort avec
deux détentes ; l’une est une extraction de 25 bars, et l’autre est un échappement de 3 bars.
A partir du collecteur principal de 50 bars, il existe une détente PRC11 suivit d’une
détente PRC10A, définis comme suite :
 PRC 11 : Une détente de 50 bars à 25 bars ;
 PRC 10A : Une détente de 25 bars à 3.5bars ;
 PRC10B : vanne pour maintenir une pression stable à 3.6 bars, cet excès est condensé
dans 31 E2.
 PRC 17 : vanne pour maintenir une pression stable à 3.8 bars, cet excès est acheminé
vers atmosphère

31K3 : poste désurchauffe vapeur 25 Kg/ cm2.


31K4 : poste de surchauffe et désurchauffe vapeur 3 Kg/ cm2.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

PRCAHL 9 Vapeur 50Kg/cm2


DSF
PRCAHL 9 Vapeur 50Kg/cm2
TIC 213 FT 202
HIC 200
DSF
TIC 213 FT 202
HIC 200
LS BAL LIC 207
SUP
LIC 207
LSFIC 232
HS
FIC 232
HS BAL
HIC 231-1 PIC 229 SUP
Brûleur1
HIC 231-1 PIC 229
Brûleur1
GAZ

GAZ
Brûleur2

Brûleur2

HIC 219-2
FIC 219 FIC 212
HIC 219-2
FIC 219
I/P
FIC 212
Eau distillée

EauAICdistillée
213
FDF
AIC 213
FDF
Unité 31 : schéma synoptique de la chaudière H3
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

 Production d’électricité :

Se fait par Une génératrice turbine à gaz 31T01 d’une puissance 25 MW.
Cette turbine à gaz est une machine motrice permettant d'entraîner des alternateurs pour
la génération d'électricité en général de forte puissance, de façon autonome.
La turbine à gaz est constituée de :

 Compresseur :

Sa fonction est d’élever la pression de l’air pour fournir la quantité nécessaire pour la
combustion.

 chambre de combustion :

Le rôle de la chambre de combustion consiste à brûler un mélange de carburant et d’air et


à délivrer les gaz issus de la combustion vers la turbine (transformation de l’énergie chimique
potentielle contenu dans le carburant en énergie calorifique).

 turbine de puissance :
Le rôle de la turbine de puissance est de transformer l’énergie calorifique fournie lors de
la combustion en énergie mécanique disponible sur l’arbre
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

 Un générateur électrique :
  Est un dispositif permettant de produire de l'énergie électrique à partir d'une autre forme
d'énergie.

Figure : la turbine à gaz.

 Présentation du circuit de récupération des condensats :


Description :
Les condensats proviennent généralement de la condensation de la vapeur d’eau ayant
subi un changement de température et de pression, soit après avoir cédé son énergie
calorifique, soit après avoir été détendue à des basses pressions, plus exactement lors de
l’exploitation de la vapeur, une contamination peut se produire aux points de condensations,
soit dans des équipements d’échange thermique qui présentent des micro-Fuites suite à leur
vieillissement, soit des ruptures constatées dans le circuit de retour.
Il existe à la raffinerie deux circuits de récupération des condensats :
Un circuit à basses pressions :
À 3 Kg/cm2 et une température de 90°C. Le condensat de ce circuit est transporté
dans une conduite pour être acheminé à travers un échangeur de chaleur 31E1 dans le but
de réduire sa température à moins de 80°C. Cette eau condensée est stockée dans un bac
d’écumage 31T1 pour un déshuilage par une différence de densité, ensuite elle est pompée
par deux pompes 31G10 A/B pour un second déshuilage par deux filtres à pré couchés les
31 D10 A/B, ensuite elle est dirigée vers le bac d’eau distillée T601 après le test de
conductivité CRCAH pour être de nouveau utilisée comme eau d’appoint de la chaudière à
vapeur.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Un circuit à haute pression :


À 25 Kg/cm2 et une température de 160°C et dans lequel est véhiculé le condensat de
haute pression provenant des unités de production, ce condensat passe dans le ballon 31D12
pour subir une détente où on obtient une vapeur à 3 Kg/cm2 non condensée, réexploitée de
nouveau, et un condensat au fond du ballon qui sera refroidi dans le 31E1 et va subir le
traitement des condensats 3 Kg/cm2.
Les traitements de condensats consistent à éliminer toutes les substances telles que : les
chlorures, les sulfates, l’ammoniac, les hydrocarbures, la silice, le dioxyde de carbone et
l’oxygène, qui peuvent nuire au fonctionnement des chaudières par formation des dépôts,
corrosion, rupture des tubes.
Ce traitement comprend les équipements suivants :
 deux refroidisseurs.
 un bac d’écumage.
 deux filtres à pré couchent.
Le refroidissement :
Une fois que les condensats sont récupérés, ils sont refroidis dans les deux échangeurs
31E1 et 31E101, car d’une part, en refroidissant les condensats, la densité de l’eau augmente
et l’écart entre les densités de l’eau et les hydrocarbures devient suffisant pour une bonne
séparation et d’autre part, les résines qui assurent la filtration ne demeurent stables qu’à des
températures plus au moins basses.

L’écumage :
Après le refroidissement, les condensats sont envoyés vers le réservoir d’écumage 31T1
où s’effectue une séparation de la phase huileuse par simple décantation grâce à un dispositif
d’écumage à l’intérieur du réservoir, la phase huileuse est rejetée vers le système de drainage
pour être traitée par la suite dans la station d’épuration, l’eau décantée dans le réservoir est
pompée vers les filtres à pré couchés.

La filtration :
On utilise la filtration pour éliminer les matières particulières très fines, les particules
huileuses et même les bactéries contenues dans l’eau, on obtient alors une eau à très faible
teneur en solides en suspension.

Remarque :
Si le condensât HP est pollué (fuite) peut être traitée dans le circuit de BP.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : circuit de retour de condensat HP et BP.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

unité 32 

Unité 32 : unité de production d’eau distillée.


Cette unité assure le traitement de l’eau brute de dessalement venu du KAHRAMA. Car
telle qu’elle est, elle ne peut être admise comme eau alimentaire des chaudières. La raffinerie
RA1z utilise dans la zone 03 un procédé de conditionnement des eaux (amélioration du pH
et de la conductivité), qui consiste à alimenter deux évaporateurs différents qui ont pour rôle
de produire de l’eau distillée à partir de n’importe qu’elle eau, suivit d’une chaîne de
déminéralisation, ce qui assurera une eau de très bonne qualité.

1. Le but de l’unité :

C’est l’unité de production de l’eau distillée, elle est constituée de deux évaporateurs
32B102 et 32B101 de type MSF (Multi Stage Flash) et principe de conservation d’énergie à 4
et 5 cellules respectivement et un autre évaporateur 32B102 (par principe de thermo
compression). En cas de fonctionnement des deux évaporateurs, l’unité 32 aliment en eau
distillée l’ensemble des zones de production par un débit de 80 m3/h.
2. Stockage de l’eau brute :

L’eau brute est arrivé de KAHRAMA, il est acheminé à la zone 03 dans la quelle il
sera stocké dans le bac T602 d’un volume de 12 000 m3 et d’une hauteur de 15 m, en cas
de coupure d’eau une réserve de capacité de 30 000 m3 est assurée par le bac 44T603.
Ces deux bacs alimentent le réseau contre incendie et l’appoint des évaporateurs
32B101et 32B102.

3. Description de l’unité :

L’Evaporateur 32B101 :

Principe de fonctionnement :

Un fluide s’évapore lorsqu’il est chauffé jusqu’à son point d’ébullition, il s’évapore
aussi lorsqu’il y est appliqué une brusque perte de charge à une température supérieure. L’eau
de refroidissement et l’eau brut d’alimentation d’un débit de 130m 3/h passe par les tubes de
chaque étage à partir de la 5ème cellule à la 4ème , l’eau de refroidissement est envoyée
directement à la tour de refroidissement tandis que l’eau d’alimentation est acheminée vers le
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

dégazeur 32D101 après injection de l’acide sulfurique H2So4 pour contrôler le PH à l’intérieur
entre 7.2 et 7.5, l’eau dégazée est introduite dans le compartiment de l’étage final (5ème
cellule)
Comme sorte d’appoint, un mélange de cette eau et le contenu de ce compartiment
constitue une eau fortement salée appelée eau de saumure, elle est aspirée par la pompe de
circulation de saumure 32G102 et envoyée à la 3ème cellule, elle passe successivement par les
tubes de chaque condenseur jusqu’à l’étage initial, elle constitue par son passage une eau de
refroidissement pour aider la condensation, et elle récupère le maximum de chaleur.
Cette saumure est réchauffée dans les tubes du réchauffeur 32E101 par la vapeur à une
pression de 3 kg/cm2 , après être réchauffée d’une température de 83°C à une température de
103°C elle ensuite introduite dans le compartiment de la 1ère cellule où la pression se maintient
à une valeur inférieure à la pression de saturation de l’eau à sa température d’entrée, une
portion de l’eau salée s’évapore instantanément et la vapeur s’élève par des séparateurs
maillés pour être condensée en passant par les tubes du condenseur.
Toute l’eau salée en excédent s’écoule automatiquement dans l’étage voisin, où la
pression se maintient à un vide supérieur à celui de l’étage précédent grâce à un éjecteur à 2
phases et un condenseur 32E102, une portion additionnelle de l’eau salée s’évapore en
conséquence et subit un nouveau flash, le reste de l’eau salée arrivée à la 5ème cellule est diluée
par l’eau d’appoint, une quantité s’évapore d’avantage et le reste recercle en cycle avec un
débit de 420m3/h.
L’eau distillée qu’a été condensée dans le premier condenseur s’écoule
automatiquement dans le suivant et ainsi de suite jusqu’au premier, une pompe d’eau distillée
32G103 l’aspire à travers une cuvette d’accumulation et le refoule vers le bac T601 avec un
débit de 40m3/h.
Un rejet de saumure de 90m 3/h est effectué avant l’introduction de la saumure dans les
tubes du condenseur de la 3ème cellule.
La vapeur 25 kg/cm 2 pour l’éjecteur est introduite dans le condenseur pour y être
condensée par l’eau de refroidissement, s’écoulant dans les tubes de drain à partir de là, elle
sera dirigée vers la cuvette d’eau distillée de l’étage final.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : évaporateur 32- B101.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

L’Evaporateur 32B102 :
Il produit de l’eau distillée, par le principe de la thermo compression .Il se présente sous
la forme d’un bloc partagé en 4 cellules d’évaporation .L’eau brute est introduite dans un
condenseur pour un préchauffage. Puis, à la sortie du condenseur on injecte le H 2So4, après, ¼
de l’eau est pulvérisée dans la 4éme cellules et les ¾ de l’eau restée entre dans l’échangeur de
la 3eme cellule, à la sortie de l’échangeur ¼ d’eau est pulvérisée dans la 3eme cellule et ½
resté de l’eau entre dans l’échangeur de la 2eme cellule après la sortie ¼ d’eau est pulvérisée
dans la 2éme cellule et l’autre ¼ est pulvérisé dans la 1ére cellule au-dessus des faisceaux de
chauffes.
Dans la cellule 1 une partie de cette eau est alors vaporisée. Le reste passe à la partie
inférieure de la cellule 2. Cette quantité de vapeur produite dans la N°1 passe alors dans les
tubes du faisceau de chauffe F2 ou elle est condensée. La saumure recueillie en bas des
cellules passe par des tubes en U ou elle sera aspirée par la pompe de saumure à la sortie de la
4éme cellule.
En se condensant dans F2, la vapeur échange suffisamment de chaleur pour vaporiser
une quantité équivalente de l’eau brute pulvérisée dans la 2éme cellule. Cette vapeur produite
en cellule 2 passe dans F3, selon le même principe, et ainsi de suite jusqu’à la 4. Une partie de
cette vapeur produite en cellule 4 se condense sur le condenseur distillateur en échangent une
certaine chaleur réchauffant ainsi, l’eau de refroidissement. La vapeur restante est extraite et
comprimée par un thermo compresseur (éjecteur) utilisant une vapeur motrice (de 25 bars,
360°c). Cette dernière est envoyée dans les faisceaux de chauffe ou elle se condense, en
échangent suffisamment de chaleur pour vaporiser l’eau brute.
Sur le côté du faisceau de chauffe, des séparateurs permettent de retenir les gouttes d’eau
brute qui pourraient être entraînées. Leur capacité de filtration permet d’obtenir une eau de
grande pureté.
L’eau distillée produite est récupérée dans les boites de vapeurs des 4 faisceaux et transférée
par tube, de cellule en cellule, jusqu’au caisson d’aspiration d’eau distillée placé au-dessous
du condenseur.
Description :

L’évaporateur 32B102 est constitué des éléments suivants :


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

A. Dispositif de mise sous vide :

La mise sous vide de l’évaporateur est assurée par une batterie d’éjecteurs à jet de
vapeur.
B. Ejecteur de démarrage :

Il assure la mise sous vide initial, il est constitué d’une tuyère en acier inoxydable, et
d’un corps en acier non allié, il permet d’atteindre le vide en nécessaire 30mn.
C. Ejecteur condenseur :

Pour le maintien du vide au cours de fonctionnement, un groupe de deux éjecteurs


condenseur est relié à la cellule froide.
L’éjecteur en amont aspire les incondensables et les refoulent dans le condenseur de
l’éjecteur, ils sont repris par l’éjecteur aval qui les refoulent dans le condenseur
atmosphérique.

1. Prévention de l’entartrage :

Les échanges thermiques au sein d’un équipement de distillation se font par


l’intermédiaire de faisceaux tubulaires, pour obtenir des coefficients d’échanges suffisants il
est impératif d’éviter l’entartrage qui représente les dépôts des sels minéraux dont la
solubilité décroît lorsque la température augmente, ce dépôt est constitué principalement par
les carbonates de calcium qui apparaît à partir de 60°C.

La méthode de prévention choisie est le traitement par l’acide sulfurique, le mécanisme


réactionnel est basé sur :

H2So4 + CaCO3  So4Ca + H2CO3

Compte tenu de la solubilité du sulfate de calcium, aux températures et concentrations


élevées, on évite tout risque de précipitation.

La méthode choisie est le traitement à l’acide sulfurique. Car il déplace l’acide


carbonique des sels (carbonate de calcium).Le gaz carbonique CO 2 résultant de la réaction,
est éliminé dans le dégazeur sous vide placé à l’entrée de l’évaporateur 32 B101 et dans le
condenseur à surface pour le 32 B102.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Les réactions  sont les suivantes :


Après injection l’acide sulfurique dans les deux évaporateurs ona remarquée :

Un équilibre calco –carbonique :

HCO3- CO3-2 + CO2-2 (gaz dissout).

HCO3- 2H+ + CO3-2


Bicarbonate carbonate

CO3-2 + Ca+2 CaCO3


CO3-2 + Mg+2 MgCO3

H2SO4 +Mg/Ca (HCO3)2 Mg/Ca(SO4) + 2CO2 + 2H2O


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : évaporateur 32-B102.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

La chaîne de déminéralisation :
En tenant compte que l’eau distillée venant de l’évaporateur, contient toujours une
quantité de sels avec une conductivité avoisinant les 10µs/cm, cette unité utilise 3 échangeurs
(32-F1 A/B/C) à lit mélangé(MIXBED) qui produiront une eau déminéralisée de très bonne
qualité utile pour l’alimentation des chaudières (conductivité inférieur à 1µs/cm).

Lit mixtes 32F1A/B/C :

Sont des colonnes à lits mixtes, récemment installée pour éliminer les
traces de sels proviennent de évaporateur et des condensats de retour des
zones. Ce mixbed à une capacité de traitement de 80m3/h pour l’eau distillée
et, 60m3/hl pour les condensats.

Deux colonnes sont en service et le troisième régénérer est reste en stand-by.

Paramètre de service : la conductivité doit de l’ordre de 0.1µs/cm, et une différence de


pression 2 bars (max), 0.8 bar (min), si non on permute entre les filtres.

Filtre A : pour traitement eau distillée.


Filtre B : pour traitement eau distillée et condensat (BP).
Filtre C : pour traitement condensat (BP).

Mise en service :
L’eau provenant des SIDEM est stockée dans le bac 32T604, puis elle est envoyée vers
les filtres via les pompes 32G201A/B. le niveau du bac 32T604 est suivi par un transmetteur
32LT05 sis à l’entrée de l’installation, et en cas de bas niveau, le système s’arrête
automatiquement.
La chaine comprend 3 filtres à lits mixtes ; l’un demeure soit en stand-by ; soit en
régénération. Ils sont faits d’acier au carbone, électro-soudés ; avec un revêtement interne en
ébonite 4 mm pour protéger le corps des filtres contre les agressions des solutions lors de la
régénération.
A l’intérieure, nous trouvons des résignes échangeuses, anioniques et cationiques. Dans
la partie inférieure, est placées de porte-vent sur lesquels nous plaçons des diffuseurs afin
d’éviter la dispersion des résignes. Il existe aussi des diffuseurs latéraux ou radiaux.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

L’eau passe par le haut, traversant verticalement le lit. L’opération est gérée par une
automate qui régule le niveau via les robinets-vannes pneumatiques pour régler le débit lors
de la phase de régénération. Les robinets-vannes sont de type à membranes ou à papillon,
réalisées en polymère pour les protéger.

Sch

Les réactions sont les suivants :


CA++ +2RH R2Ca + 2H+
CL- +ROH RCL + OH-

Régénération :
La régénération commence une fois que le seuil de conductivité est atteint, autrement dit,
la saturation des filtres. Elle s’effectue à contre-courant pour réduire la consommation des
réactifs. Cette opération comprend les étapes suivantes :
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Lavage contre-courant :

Il nous assure de séparer par gravité les résines d (cations) > d (anions) ; à proximité de
la zone de séparation, nous installons une auréole de drainage composée de tuyaux et de
diffuseurs radiaux. Une auréole intermédiaire sépare les deux résignes.

Décantation :

Après séparation, une phase d’arrêt est prévue pour décanter le résignes ;

Régénération alcaline :

Après décantation, injection de soude caustique 4% diluée dans de l’eau distillée par la
partie supérieure de la colonne et la récupérer à la sortie de l’auréole pour éviter le mélange de
résignes.

Lavage anionique lent et injection d’acide :

Cette opération lent a lieu en haut de la colonne, en sortant de à travers l’auréole


intermédiaire et assure l’injection d’aide sulfurique nécessaire pour régénérer les résignes
cationiques.

Lavage anionique et cationique lents :

Durant cette phase reprendre la même procédure sans l’injection d’acide.


Lavage cationique rapide :

Effectuer un lavage rapide avec de l’eau distillée des résignes cationique uniquement, ce
qui a pour but l’élimination des traces de la solution de régénération et le récupérer en bas de
colonne à travers l’auréole centrale.

Vidange partielle :

Cette étape est nécessaire pour mélanger à nouveau les deux types de résines, pour cela,
nous dépressurisons la colonne, puis nous procédons à une vidange via les pompes
32YV05/02.

Dé tassage :

Après le vidange et la décantation des résines, nous introduisons de l’air comprimé en


bas de colonne pour le barbotage qui replace les résignes comme avant.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Lavage final :

Après le mélange, nous l’avons une dernière fois le lit de résignes avec de l’eau distillée.

R2Ca + H2SO4 2RH + CaSO4

RCL + NaOH NaCL + ROH

Spécifications techniques des produits :

UNITE 32
EAU BRUTE EAU EAU DE 32G105
DISTILLE SAUMMURE
PH 25°c 8 - 6 6.5 -7.5 6.5 - 7.5 -
CODUCTIVITE 100 - 200 < 10 >150 < 10
Us /cm
TH 4-10 - 4 - 10 -
TAC 5-10 - 5 -10 -
Ca2+ <6 - 4 -10 -
cl- <2 - <2 -

NB :
 Après que ces étapes s’achèvent, les filtres sont prêts à l’emploi (stand-by).
 L’eau distillée utilisée pour la régénération provient du bac 32T601.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Régénération à contre-courant d’un échangeur d’ions.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

CONDENSAT H2So
BP TRAITEES
4
32-G 205 A/B

32-T604
32-G 201 A/B

DE
32 B102
32 B101

32F1 C 32F1 B 32F1 A

NaOH

NaOH
32-G 204 A/B
32-T 601

Les chaines de déminéralisation


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

unité 33
Unité 33 : unité de conditionnement et distribution de l’eau de refroidissement.

L’eau représente un excellent liquide de refroidissement, il est l’élément le plus utilisé


dans l’industrie, pour éliminer les calories dégagées dans les différents procédés chimiques ou
physique. La nature des équipements qui exploite l’eau comme un refroidisseur varie entre :
 Condenseurs et échangeurs thermiques.
 Moteurs, compresseurs.
 Four et réacteur chimique.

L’eau froide pénètre dans les appareils à refroidir et sa température augmente par
échange thermique avec les parois chaudes dans un circuit de réfrigération semi ouvert, l’eau
chaude est refroidie dans une tour de refroidissement puis retourne à l’équipement.
L’unité 33 de la raffinerie d’ARZEW dispose d’une tour de refroidissement 33E101
d’une capacité de circulation de 5200m3/h, où l’eau chaude arrive à une température de 42°C
et part à une température de 27°C

Description de la tour 33E101 :

Comporte 4 éléments principaux :

 4 cellules à 5 ventilateurs aspirants fonctionnent selon le principe à contre-courant,


les cellules sont isolées chacune d’elle par les cloisons, de manière à permettre les
opérations d’entretien et de maintenance.
 L’enveloppe et l’ossature sont réalisées en bétons armés.
 Un bassin qui recueille l’eau froide.
 Un garnissage qui comprend un système de distribution d’eau.

Le débit de circulation d’eau est assurée par deux pompes d’un débit de 2600m3/h
chacune (une moto pompe 33G1 C ou D) et (une turbo pompe 33G1 A ou B), deux autres
pompes sont maintenues à l’arrêt comme secours.

1. Les circuits d’eau de refroidissement :


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

La réfrigération est le procédé qui permet de réduire l’énergie thermique d’une


substance, donc la température d’un produit, grâce à un échange de fluide : l’eau.
Dans la raffinerie d’Arzew il existe un circuit de l’eau de refroidissement semi fermé
étant actuellement le plus usité et le plus fiable.

Son principe est simple. L’eau est pompée d’un réservoir par 33G1 A/B/C/D (A/D
turbopompe et B/C motopompes), et passe à travers les éléments qui ont besoin d’être
refroidis dans le P1 (les échangeurs, pompe. compresseur, turbine,L’eau est, ainsi,
réchauffée. Il faut donc la remettre à sa température initiale

Pour cela, elle se partage sur les cinq cellules puis tombe le garnissage pour
augmenter la surface de contact entre les deux fluides. Cela permet un meilleur échange
thermique,

Alors, l’eau va rencontrer à contre-courant de l’air aspiré par cinq ventilateurs


33E1A/B/C/D/E, une partie de l’eau est évaporée, ce qui refroidit l’eau non évaporée. Le
cycle peut ensuite reprendre, 10% du volume de bassin subit une filtration dans le
33K102A/B/C à sable pour éliminer les poussières de l’extérieur, les matières en
suspensions (produits de corrosion, cadavres de bactéries, algues…).

2. Système du contrôle de la conductivité :

Comme une partie de l’eau est évaporée, il y a augmentation de la teneur des sels dans
l’eau de circulation. Pour maintenir cette concentration à des niveaux acceptables, une purge
du système doit être réalisée.

3. Système de contrôle du niveau de la tour de refroidissement :

Un appoint d’eau soit de bac 32T602 ou les eaux saumâtres des deux évaporateurs doit
être effectué pour compenser, la perte par vaporisation, et la purge du système.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

4. Données techniques de circuit de réfrigération 

Désignation Unité Valeurs


Volume du circuit m3 5000
Débit de circulation m3/h 5200
Température de départ °C 28
Température de retour °C 45
Débit d’appoint m3/h 150-200
Débit de purge m3/h 80
Débit d’évaporation m3/h 80

5. Traitement de l’eau de refroidissement :

L’eau qui retourne au bassin subit un traitement chimique par les produit suivantes :

 Hypochlorite de sodium (eau de javel) en injection-choc : ce type de traitement se


fait deux fois par semaine, il est oxydant est très efficace contre la totalité des
constituants organique (algues et bactérie).
 Traitement avec un biocide de synthèse non oxydant (NALCO 7330) : Ils
permettent de maitriser le développement bactérien, l’injection se fait une fois par 15
jours
 Traitement bio détergent (NALCO 73550) : un tensioactif non ionique qui a pour
but d’éliminer les dépôts de surfaces encrassées et ainsi renforcer l’action du biocide.
 Inhibiteur de corrosion (NALCO 3DT227C) : le principe global du traitement
repose sur la combinaison d’inhibiteurs de corrosion cathodique et anodique, d’une
action antitartre et de la dispersion des autres minéraux qui pourraient se former.

6. Spécifications techniques des produits :

Unité 33

Ph à Conductivité TH TAC Ca+2 cl- Fe+2


25°c Us/cm
Eau de 6-8 200-300 <10 <5 <10 <4 <0.1
refoulement
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : schéma représente la tour de refroidissement.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

unité 35 
Unité 35 : unité de réception et distribution de gaz naturel riche en méthane.

Le Fuel-Gaz est la deuxième utilité fondamentale après l'Air Instrument dans une
installation "Oil & Gas", Il est utilisé comme un combustible

Pour:

 les fours et les chaudières tous les équipements de chauffage des fluides de production
fonctionnant au gaz
 Des turbines à gaz entraînant les générateurs électriques
 Du maintien de la flamme des torches
 À des équipements particuliers suivant les installations, tel que les Inert Gas
Générateurs.

1- Description de l’unité :

L’unité 35 est destinée à réceptionner le gaz naturel riche en méthane en provenance de


RTO et le gaz de raffinerie à partir de la zone 04, les deux gaz sont mélangés dans le ballon
35D1 et distribués à travers les zones de production.
Le gaz naturel arrive à la raffinerie à une pression de 24 kg/cm2, après avoir subi une
première détente de 45 à 25 kg/cm2 au niveau du SKID GAZ situé à proximité de la CAMEL,
la température est portée à 50°C dans un réchauffeur à vapeur le 35 E1, avant son entrée au
ballon, le gaz est détendu à 3,5 kg/cm2.
Le gaz en provenance des zones 4 et riche en hydrogène et en propane est introduit
directement au ballon.
2- Système de contrôle de la pression de ballon :
La pression dans le ballon 35D1 est maintenue à une valeur constante égale à 04 kg/cm2
par un système de régulation en Split-Range commandé par le régulateur 35 PICAHL3.
Le gaz raffinerie des unités de production est introduit en continue dans le ballon pour
assurer en premier lieu la montée de pression vers 3.5 kg/cm2.
En second lieu, et pour augmenter graduellement la pression consignée au niveau du
ballon le diagramme du Split- Range indique que le régulateur ordonne au départ à la vanne
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

d’évacuation vers torche 35 PIC3CV de fermer pour une valeur de signal de régulation
comprise entre 0 et 25% (3 à 6 PSI).
Continuellement la montée de la pression vers la consigne est assurée par l’ouverture
de la vanne d’appoint en GNL 35 PIC3BV à 75% du signal de régulation (12 PSI) elle est
ouverte complètement. (Voir figure II-2)
Si la pression n’atteint pas encore 3.5 kg/cm2 la vanne 35 PIC3CV ‘appoint en GPL
s’ouvre pour une valeur de signal de régulation comprise entre 75 et 100% (12 à 15 PSI),
reste à noter que toute l’installation du GPL est arrêtée.

Le gaz raffinerie des


unités de production est
introduit en continue dans
le ballon pour assurer en
premier lieu la pression
de 3.5 kg/cm2.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : circuit de stockage et distribution du gaz.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

unité 36 
Unité 36 : unité de production d’air service et d’air instrument.

C’est l’unité de production de l’air service et l’air instrument, deux utilités nécessaire
au fonctionnement de l’ensemble des instruments de contrôle et différentes installations de la
raffinerie.

L’unité 36 comportes 7 compresseurs alternatifs À piston double effet 36 G1


A/B/C/D/E/F/G dont les quatre compresseurs 36G1 A/B/F/G sont des turbos compresseurs,
et les 36G1 C/D/E sont des compresseurs entraînés par des moteurs 5500V

1. Les fonctions de l’air comprimé : 

L'air comprimé est la première utilité fondamentale dont on a besoin dans une
installation " Oïl & Gas. Pour différente usage nécessite comme :

 A certaines opérations de maintenances ou de démarrage (aération, soufflages des


lignes et capacités, nettoyage et autres ...)
 Pour divers services relatifs aux procédés (mélange des résines d’échange d’ions,
brassage fosse de neutralisation …).
 Il est aussi distribué dans toutes les zones pour fournir l’énergie motrice pour les
outillages pneumatiques.
 Il sert de fluide moteur pour les instruments de contrôle et de sécurité. IL assure le
mouvement des tiges de vannes de régulation (vannes automatiques,
positionneurs…),
 IL est également utilisé en contrôle pneumatique pour moduler, amplifier et
véhiculer les signaux de régulation ou de sécurité. Ces systèmes de contrôle sont
de gros consommateur d’air.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

2. Description :

Cette l’unité comporte :


 5 compresseurs volumétriques alternatifs à piston double effet 36G1A/B/C/D/E
(A/B turbocompresseur D/E moto compresseur)
 2 compresseurs centrifuge F/G

 2 compresseurs à vis (zone 6)

L’air atmosphérique est d’abords filtré, puis comprimé aux environs de 7 à 8 bars
effectifs. Cette compression produit un échauffement notable de l’air, d’où la nécessité de le
refroidir.
Ce refroidissement se fait par de l’eau froide dans un échangeur à faisceau, comme la
montre la figure ci-dessous, et une partie de la vapeur d’eau est alors condensée.

L’air traverse ensuite un ballon qui sert de volume tampon pour la régulation de
pression. La qualité obtenue est ici celle requise par l’AS dont le réseau de distribution est
connectée directement sur ce ballon tampon.
Pour obtenir de l’AI, il faut ensuite sécher cet air.
3. L’air instrument :
Pour atteindre la qualité de l’AI, il est nécessaire de sécher l’air grâce à méthodes plus
performante, telles que :
L’adsorption

4. Séchage par adsorption – principe et réalisation :


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

L’emploi d’un sécheur par adsorption est idéal pour des installations
nécessitant des points de rosée jusqu’a -40°c (ce qui est impossible à obtenir avec
des sécheurs par réfrigération car la vapeur d’eau contenue dans l’air se
transformerait en glace et obstruerait les circuits).  
Les sécheurs par adsorption emploi un produit solide poreux (appelé dessicant) tel que
(l’alumine activée ou des tamis moléculaires sous forme de petites billes.
Les molécules d’eau contenues dans l’air sont attirées par la surface du produit poreux
et retenues par lui (adsorbes).
Elles se fixent sur cette surface dans les pores du solide.
Lorsque la surface interne des pores est saturée de molécules d’eau, le dessicant devient
inactif est doit être régénère.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : schéma représente l’unité de production du l’air Service et instrument.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

unité 37 
Unité 37 : production du gaz inerte.

1- Généralités sur l’unité 37 :

La raffinerie d’ARZEW utilise un nouveau procédé de production du gaz inerte :


C’est l’équipement de préparation d’azote de séparation à membrane, afin de minimiser les
coûts de s’en servir d’azote à partir d’une source externe (devenir autonome).
L’objectif de l’unité 37 k1 est de produire du gaz inerte par le biais d’un générateur à
membrane afin de maintenir une atmosphère non explosive à l’intérieur des capacités de
l’installation comme les citernes et les bacs, et ventiler les capacités (balayage au gaz inerte)
avant une opération de maintenance.
2- Principe de fonctionnement : 

Cette unité est divisée en deux skid : skid de compresseur ou l’air sera comprimé et un
deuxième skid de générateur à membrane ou l’azote sera produit. L'air comprimé préalablement
filtré et déshuilé, est dirigé au travers de milliers de fibres creuses (membranes) spéciales
procurant la diffusion des différents gaz au travers de la membrane.

3- Constituants d’unité 37 :

- Skid de compresseur :

G200 est le compresseur à vis à injection d'huile monocellulaire, entraîné par le moteur et
monté dans le corps de machine insonorisé, son rôle est de comprimer l’air afin d’augmenter sa
pression (environ 7bars).
L’air atmosphérique passe par deux filtres afin de le dépoussiérer, ensuite sera
comprimé dans un compresseur à vis, où on injecte l’huile qui a deux fonctions : le
refroidissement et la lubrification. Le mélange air/huile passe dans un séparateur, par différence
de densité l’huile décante et sera refroidie dans un radiateur et continu sa circulation selon un
circuit fermé, tandis que l’air passe dans un autre radiateur pour son refroidissement.
- Skid de générateur à membrane :

Il est constitué des éléments suivants :


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

- Séparateur de gaz et de liquide :

Son rôle est de séparer l’air comprimé et les condensats de la vapeur d’eau et les traces
d’huiles, sa pression de conception est de 30bars, débit : 45Nm³/min.
- Filtre à air :

L'air comprimé stable doit passer par le traitement d'air : le dépoussiérage, l’élimination
de la vapeur d'eau et les hydrocarbures, afin de le purifier, sa pression de service est 10 bars.
Il existe trois filtres : deux en amont du sécheur, et un troisième en aval qui a le même
rôle des deux précédents mais aussi élimine les traces d’alumine issues du sécheur.
- Sécheur :
Son rôle est d’éliminer les traces d’eau restantes avec une pression de 10bars et un débit
de 38m3/min, en utilisant un absorbant qui est l’alumine active ayant une durée de vie de
6000heures/ans, il faut le changer tous les cinq ans.
- Réchauffeur électrique :
Après le traitement de purification de l’air, l’air entre dans le réchauffeur électrique, pour
assurer une température constante (40-55°C), car le système de séparation de membrane
fonctionne dans certaines conditions de température.
- Membranes :

Les membranes de production d'azote (par perméabilité de l'air) sont installées en


parallèle. L’azote est produit à une pression constante d'environ 5.5 bar et son débit est mesuré
en Nm3/h en sortie de l'unité tandis que la teneur en O2 est mesurée à la sortie des membranes.

Schéma d'une production d'azote à membranes.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

- Ballon de stockage d'azote :

Le ballon de stockage est situé en aval des membranes et est alimenté par leur collecteur
de sortie. Le ballon est vertical, il est protégé contre le feu par une soupape déchargeant en zone
sûre.
4- Principe de service de membrane :
Le mélange de deux ou plusieurs gaz à travers la membrane macromoléculaire, provoque
les différentes vitesses de perméabilité relatives aux différents gaz dans la membrane(en raison
de différence sur le taux de dilution et le coefficient de diffusion de différents gaz dans la
membrane). Selon cette caractéristique, les gaz sont divisés en "gaz rapide" et "gaz lent", pour
atteindre l'objectif de la séparation des gaz mélangés. La pression est une condition obligatoire
dans ce processus, la pression différentielle de part et d’autre de la membrane pour séparer le
gaz mélangé.
Le séparateur de membrane est composé de plusieurs fils de fibre creux très fins, chaque
séparateur contenant des dizaines de milliers de fils de fibre, dans le plus petit espace où il
fournit la surface de séparation maximale. En fonction de différentes caractéristiques du
procédé de séparation de gaz, le séparateur de membrane est conçu en deux types, soit, le type
de pression externe et le type de pression interne. Par exemple, la récupération pour
l'hydrogène, le dioxyde de carbone, l'hélium, la purification de l'oxyde de carbone, le traitement
du gaz naturel adoptent le type de pression externe ; la préparation d'azote de séparation d'air,
l'oxygène enrichi, le séchage et la déshydratation d'air adoptent le type de pression interne.

Les fibres de la membrane.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

L'air comprimé passe à travers le filtre pour entrer dans le séparateur de membrane, la
vapeur d’eau et l'oxygène dans l'air entrent rapidement en un autre côté de la membrane; le taux
de vitesse d'azote passant par la paroi de la membrane est relativement lent. L'azote enrichi
dont sa pression de sortie est à peu près équivalent à la pression de l’air comprimé dans le
système de membrane, la perte dynamique est très faible. Le tube de membrane de ce modèle
peut augmenter l'azote de l’air de 78% à 95% et plus, la plus grande pureté disponible est de
99.9 %. Le tube de membrane adopte la pression de 6-14bars.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

Figure : schéma représente l’unité de production du gaz inerte.


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

unité 67 

Unité 67 : Réseau incendie.


On assure une pression minimale de 08 bars, par des pompes : 67G1A/B/C (12 bars),
67G2A/B (12 bars), P-1901A/B (10 bars).

Sécurité industrielle :
La sécurité est considérée dans l'organisation de l'industrie comme la partie la plus
importante, c'est un ensemble de moyens techniques utilisés pour sauvegarder le
fonctionnement normal des unités.
Les services de sécurité existant dans l'entreprise industrielle sont justifiés par les
accidents et les incidents qu'il faut les minimiser en respectant certaines consignes. Les dangers
les plus répondus dans l'industrie sont les incendies par le feu. L'incendie est représenté par le
triangle de feu suivant :

 Matière combustible (carburant)


 Energie calorifique (source d'énergie à la chaleur)
 Comburant (air)

Figure Nº3 : triangle du feu.

Le département de sécurité est bien équipé pour faire face à toute sorte d'incendie pouvant
provoquer de graves dégâts aux personnels et aux équipements ; il est composé de trois services
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

1. Service de surveillance :
Son rôle est le contrôle des mouvements d'entrée et sortie des personnels et matériels.
2. Service de prévention :
Ce service doit prévenir tout incident pouvant être transformé en accident dont il consiste ou
supprimer toutes les circonstances dangereuses tant à l'exploitation qu'à la conception et
convaincre le personnel de ne pas commettre des interventions risquées.
3. Service d'intervention :
En cas d'accident ou d'incident, son rôle consiste à intervenir pour éviter toutes les
propagations et réduite les conséquences des dégâts.
Ce service dispose de plusieurs moyens d'intervention tels quel :
 Extincteurs à eau, mousse et à poudre

 Extincteurs à vapeur d'eau

 Camions citernes.

En plus de ces dangers en général ; il y a d'autres spécifiques ou laboratoire de contrôle ou


on trouve toute une gamme de produits nocifs (les acides forts soude caustique...) qui sont aussi
dangereux lors de leur manipulation, ce qui implique une organisation à l'exécution de son
travail en portant un terme adéquat correspondant.
Donc, en général la sécurité industrielle repose avant tout sur la vigilance, la réflexion et la
collaboration mutuelle entre le personnel.
4. Les risques potentiels omniprésents au niveau de complexe RA1/Z :

 Risque d’incendie et explosion

 Risque chimique du a l’utilisation des produits chimiques.


 Risque dû au froid (gelure = brûlure par le froid).
 Risque d’incendie (des différents produits inflammables).
 Risque d’incendie sur l’évent d’une soupape.
 Risque d’incendie par la foudre.
 Risque de corrosion des bacs.
 Risque de phénomène de surpression.
 Risque de gaz (propane, butane, C5+).
 Risque de fuite sur garniture, bride, …
 Risque électrique.
 Risques présentés par le bruit : Fatigue auditive, surdité,……..
 Risques liés à la manutention.
 Risque d’asphyxie ……………etc.

5. Les équipements de protection individuels et collectifs :


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

5.1. Protection individuels :


 Casque.
 Gants.
 Chaussures de sécurité.
 Ceinture de maintien lombaire.
 Casques antibruit ou bouchons d’oreilles.
 Lunettes.
 Masques.
 Tenu d’approche.
 Tabliers.

5.2. Les équipements de protection collectifs :

 Extincteurs.
 Douches de sécurité (corps, les yeux, le visage).
 Détecteurs de feu, de gaz, de fumées.
 Interphone.
 Vane coupe feu.
 La hotte.

Moyen de prévention :

 Réseau torche (torche chaude).


 Réseau incendie.
 Soupapes de sécurité « vers torche et vers ATM ».

7. Les principales taches du poste d’un technicien :

Autant que techniciennes d’exploitation faisant partie du département de production, notre


rôle est de répondre aux préoccupations de contrôle et d’amélioration de la productivité tout en
assurant la flexibilité de fabrication, la régularité de la production et la qualité des produits
élaborés.
CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

- assurer la surveillance de la marche des unités sur site

- procédés aux relevés des paramètres de marche des équipements


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3

- réaliser les opérations sur site à la demande de sa hiérarchie conformément aux instructions
du manuel opératoire-prélever les échantillons destinés au contrôle par le service laboratoire

- assurer l'entretien de routine des équipements (graissage_ appoint d’huiles)

- assurer le suivi du déroulement des travaux de maintenance sur site-assurer le suivi du


déroulement des travaux de vérification et d'étalonnage du dispositif de surveillance.

- appliquer les règles d'hygiène et de sécurité


CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3
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CHAPITRE II Description du process des différents unités de la zone 3
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