Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ

Weckerlé Gabin Vautrin Paul

Compte rendu Lean management

Le Lean management :

Pour connaître l’histoire du Lean management, il nous faut remonter

jusqu’au début des années 70. C’est en effet à cette époque que les
ingénieurs du groupe Toyota se sont penchés sur la méthode Ford et
ont parié sur la synthèse entre productions continue et diversité sans
pour autant provoquer une hausse au niveau des coûts et des délais.
De leurs réflexions est né le Toyota Production System ou TPS que
l’on connaît aujourd’hui sous le nom de Système Lean.

Chaque entreprise nippone qui appliquait la technique voyait une

nette amélioration des processus et de la productivité. Le TPS
franchit les frontières de l’Occident et parvient jusqu’à James
Womack qui mentionne pour la première fois le terme « Lean » dans
son livre « The machine that changes the world », sorti en 1990. Un
livre qui apportera une nouvelle solution à chaque organisation
américaine contrainte de revoir fondamentalement leur stratégie un
an après, durant la crise.

Le Lean management est la généralisation des principes du toyotisme

à toutes les fonctions et les secteurs d’activité. Avec comme principe
la limitation des « gaspillages ».
Le Lean repose sur l’utilisation de multiples outils et méthodologie
d’optimisation du temps de production avec le respect de
l’intelligence du salarié.
Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ
Weckerlé Gabin Vautrin Paul

Cette méthode est un modèle de comportement et d’organisation

qui permet de faire :
- Mieux
- Plus vite
- Moins cher
- Et durablement
Le Lean veut dire rapide, agile, souple musclé, élancé, vif. C’est le
contraire de gros est lent.
Le Lean est une démarche de découverte de la valeur du point de vue
des clients, des possibilités des processus techniques et des idées
novatrices des collaborateurs.

La méthode SMED :

La méthode SMED a pour objectif de réduire les temps d’un

changement de série et de permettre ainsi de réduire la taille de lot
minimale. Cette méthode de « changement rapide d’outil » a été
développée par Toyota.
Le SMED se divise en plusieurs phases :

- La phase 1 : Lister les opérations

Lister tous les éléments du réglage
Déterminer le temps de chaque opération
Faire le schéma des déplacements (diagramme spaghetti)
Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ
Weckerlé Gabin Vautrin Paul

- La phase 2 : Identification

Séparer les opérations externes des opérations internes
Une opération externe est une opération qui s’effectue lorsque la
machine est en marche
Une opération interne est une opération qui s’effectue lorsque la
machine est arrêtée

- La phase 3 : Extraction

Transférer à l’externe des opérations internes
Recherche pour convertir les opérations internes en opérations
externes (essayer les outils avant usage, vérifier la disponibilité du
matériel avant réglage, …)

- La phase 4 : Convertir

Convertir des opérations internes en opérations externes
Avec l’utilisation du concept de « pré » :
 Pré-assemblage
 Pré-chauffage
 Pré-programmation
Standardiser les outils utilisés
Standardiser la méthode de réglage (butées, cales, brides de fixation,
etc.)
Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ
Weckerlé Gabin Vautrin Paul

- La phase 5 : Réduction

Réduire les opérations internes et externes
Utiliser les techniques de fixation rapide
Améliorer le transport
Utiliser des outils pneumatiques plutôt que manuels (pour simplifier
les opérations de serrage)
Placer les outils sur le lieu de leur utilisation (5S)
Éliminer les ajustements (cales, butées, indicateur
Standardiser les ajustements

Checklist d’audit 5S :

Un audit 5S est un document permettant d’auditer de façon

structurée le programme 5S d’un atelier de travail. Ce formulaire
simple permet de nous guider au fil de différentes étapes
d’évaluation selon les principes du 5S, à l’aide d’une série de
questions.

Le 5S est un système d’optimisation du lieu de travail, basé sur une

méthode en cinq étapes. Son but est d’organiser et gérer les espaces,
les systèmes et les processus de travail. 5S correspond à cinq termes
japonais qui signifient : trier, ordonner, nettoyer, standardiser et
assurer le suivi. Un programme 5S est une bonne base pour lancer
une initiative Lean en atelier.
Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ
Weckerlé Gabin Vautrin Paul

Le but est d’appliquer chaque étape 5S à notre espace de travail en

laboratoire. Cela implique du supprimer tous les éléments inutiles, de
trier et nettoyer les éléments restants, et de les rendre toujours plus
ergonomiques et plus accessibles. Les éléments et espaces de travail
doivent être clairement identifiés et nettoyés. Un tour d’inspection
« Gemba Walk » permet d’identifier les gaspillages éventuels et les
améliorations possibles. Une fois la situation optimisée, elle doit être
suivie en effectuant des audits 5S réguliers dans l’atelier.