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MÉCANIQUE

Ti153 - Travail des matériaux - Assemblage

Outillage, machine-outil
et chaîne numérique
pour le travail des matériaux
Réf. Internet : 42511

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Travail des matériaux - Assemblage
(Réf. Internet ti153)
composé de  :

Mise en forme des matériaux par usinage Réf. Internet : 42510

Procédés d'usinage Réf. Internet : 42190

Outillage, machine-outil et chaîne numérique pour le travail Réf. Internet : 42511


des matériaux

Usinage des matériaux non métalliques Réf. Internet : 42192

Mise en forme des métaux en feuilles Réf. Internet : 42191

Procédés de fabrication additive Réf. Internet : 42633

Assemblage des matériaux par collage Réf. Internet : 42188

Assemblage des matériaux par soudage Réf. Internet : 42512

Assemblage des matériaux par déformation Réf. Internet : 42193

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Travail des matériaux - Assemblage
(Réf. Internet ti153)

dont les exper ts scientifiques sont  :

Éric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris, docteur ès sciences, maître de recherches
à l'École des Mines de Paris, responsable adjoint du groupe «Surfaces et
tribologie» au CEMEF (Centre de mise en forme des matériaux)

Julien THIL
Ingénieur - Docteur ès Mécanique et Energétique, Expert Coupe/Usinabilité
chez CETIM

Olivier VEROT
Expert mondial senior en usinage, usinabilité et outils de coupe, cofondateur
du concept Couple Outil Matière, fondateur de la startup en coupe UF1

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

François BAGUR Gilles PROD'HOMME


Pour l’article : BM7080 Pour l’article : B7130

Claude BELLAIS François C. PRUVOT


Pour les articles : B7087 – B7097 – Pour les articles : B7120 – B7121 –
B7098 – BM7170 B7122 – B7123

Wassila BOUZID Michel SACHOT


Pour l’article : BM7173 Pour l’article : B7160

Michel CABARET Kacem SAÏ


Pour l’article : BM7520 Pour l’article : BM7173

Nicolas LEBON Kyo SHINDO


Pour l’article : MED7310 Pour l’article : MED7310

François LEROY Laurent TAPIE


Pour l’article : B7042 Pour l’article : MED7310

André MAILLARD Ali ZGHAL


Pour l’article : BM7520 Pour l’article : BM7173

Amara NEJI
Pour l’article : BM7173

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VI
Outillage, machine-outil et chaîne numérique pour le
travail des matériaux
(Réf. Internet 42511)

SOMMAIRE

1– Outillage et machine-outil Réf. Internet page

Endommagement des outils de coupe B7042 11

Matériaux pour outils de coupe BM7080 15

Matériaux pour outils de coupe. Données numériques BM7080for 19

Outils coupants. Brochage B7087 27

Outils coupants. Taillage des roues cylindriques B7097 31

Outils coupants. Taillage des roues coniques B7098 35

Machine-outil. Présentation B7120 37

Machine-outil. Principaux organes B7121 41

Machine-outil. Exemples de machines B7122 49

Machine-outil. Systèmes de fabrication B7123 53

Fraiseuses et centres d'usinage B7160 55

Brocheuses BM7170 63

Outils de presse BM7520 65

2– Chaîne numérique Réf. Internet page

Commande numérique des machines-outils B7130 75

Calcul d'une broche d'un tour à commande numérique BM7173 81

CFAO en ingénierie biomédicale. Dentisterie prothétique numérique MED7310 85

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VII
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Outillage, machine-outil et chaîne numérique pour le
travail des matériaux
(Réf. Internet 42511)


1– Outillage et machine-outil Réf. Internet page

Endommagement des outils de coupe B7042 11

Matériaux pour outils de coupe BM7080 15

Matériaux pour outils de coupe. Données numériques BM7080for 19

Outils coupants. Brochage B7087 27

Outils coupants. Taillage des roues cylindriques B7097 31

Outils coupants. Taillage des roues coniques B7098 35

Machine-outil. Présentation B7120 37

Machine-outil. Principaux organes B7121 41

Machine-outil. Exemples de machines B7122 49

Machine-outil. Systèmes de fabrication B7123 53

Fraiseuses et centres d'usinage B7160 55

Brocheuses BM7170 63

Outils de presse BM7520 65

2– Chaîne numérique

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QP
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Endommagement des outils de coupe


par François LEROY
Ingénieur Civil des Mines, Docteur ès Sciences Physiques
Chargé de la Direction du Laboratoire d’Usinabilité
et de Mise en Forme d’ASCOMETAL (Groupe Usinor-Sacilor)

1. Description des contacts copeau-outil et pièce-outil ................... B 7 042 - 2
1.1 Géométrie des outils ................................................................................... — 2
1.2 Description de la racine du copeau............................................................ — 3
1.3 Cartes de températures............................................................................... — 4
1.4 Géométrie des copeaux .............................................................................. — 4
1.5 Tribologie des contacts copeau-outil et pièce-outil .................................. — 4
1.5.1 Corps ➀ : le copeau ............................................................................ — 5
1.5.2 Corps ➁ : l’outil ................................................................................... — 6
1.5.3 Corps ➂................................................................................................ — 6
2. Mécanismes endommageants des outils de coupe........................ — 8
2.1 Endommagement induit par les dépôts macroscopiques ....................... — 8
2.2 Endommagement induit par les dépôts microscopiques ........................ — 9
2.3 Endommagement induit par les débris ..................................................... — 10
3. Méthodes de mesure des endommagements................................... — 10
3.1 Méthodes d’examen et d’analyse de la surface des outils et des pièces
usinées.......................................................................................................... — 10
3.2 Méthodes de mesure des températures de coupe ................................... — 11
3.2.1 Mesures pendant l’usinage................................................................ — 11
3.2.2 Mesures après l’usinage .................................................................... — 11
3.2.3 Mesures séquentielles pendant et après l’usinage.......................... — 11
3.2.4 Exemple de mesure............................................................................ — 11
3.3 Méthodes de mesure des efforts et des puissances de coupe ................ — 11
3.4 Lois d’usure d’outil mesurées par des essais d’usinabilité...................... — 12
4. Choix assisté par ordinateur des conditions de coupe................. — 13
5. Conclusion ................................................................................................. — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 042

es outils de coupe ont une géométrie généralement complexe qui résulte


L assez souvent de mises au point d’atelier purement empiriques, quelquefois
d’études plus analytiques à partir de divers critères (résistance à l’endommage-
ment ou qualité de la surface générée), rarement d’une véritable optimisation
qui nécessiterait une modélisation de l’écoulement du ou des copeaux.

Le lecteur se reportera utilement à l’article Modélisation de la coupe des métaux [B 7 041]


dans ce traité.
p。イオエゥッョ@Z@ヲ←カイゥ・イ@QYYS

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique B 7 042 − 1

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ENDOMMAGEMENT DES OUTILS DE COUPE _________________________________________________________________________________________________

1. Description des contacts


copeau-outil et pièce-outil
1.1 Géométrie des outils


Quelle que soit la technique d’usinage employée, un outil
comprend (normes dans la fiche documentaire [Doc. B 7 042]) :
— une ou plusieurs zones tranchantes que l’on peut décrire
comme des dièdres élémentaires (figure 1) définis par des faces A α
et A γ et une arête d’intersection. La face A α est appelée face de
dépouille et la face A γ face de coupe. Le nombre de dièdres
élémentaires dépend de la technologie de la machine-outil : si un
outil de tournage a généralement la géométrie la plus simple (une
seule zone tranchante active), un foret de perçage classique en pos-
sède deux qui sont simultanément actives et un tourteau de fraisage
peut avoir plusieurs dizaines de dents, dont plusieurs sont en prise
en même temps. La géométrie des zones tranchantes est souvent
plus complexe que celle d’un dièdre simple : les techniques de frit-
tage des matériaux des outils modernes permettent d’obtenir des
faces de coupe ayant des courbures complexes étudiées pour
contrôler la géométrie des copeaux ; les performances des machines
d’affûtage permettent de réaliser des faces Aα et A γ non planes ainsi
que des arêtes non rectilignes. Notons, enfin, qu’en règle générale
l’outil est en contact avec la pièce sur la face de dépouille
principale Aα , sur la face de dépouille secondaire Aα′ et sur la partie
arrondie intermédiaire appelée bec (figure 1) ;
— des zones de guidage du copeau soit pour faciliter son
évacuation, soit pour le stocker provisoirement. Ainsi, les goujures
hélicoïdales d’un foret sont des chemins de passage obligés pour
le copeau tant que l’outil n’est pas sorti hors du trou en cours de
perçage, les espaces interdents d’une broche sont des logements
conçus pour contenir le copeau, etc. ;
— des zones assurant la résistance mécanique de l’outil. Si
l’on ne considère que le dièdre élémentaire de chaque zone tran-
chante (figure 1), la fonction de coupe est assurée essentiellement
par l’arête, la surface de la face de coupe et une très faible partie
de la face de dépouille en contact avec la pièce. L’angle α est tou-
jours choisi le plus faible possible (quelques degrés) ; son choix
dépend du matériau usiné. L’angle β entre les faces A α et A γ est
déterminé par des critères de résistance. Il est très souvent voisin
de 90o.
On appelle γ angle de coupe tel que :

γ = 90o – α – β
Si γ est positif, on parle de coupe positive ; dans le cas contraire,
l’outil a une coupe négative. Un angle de coupe positif assure l’action
tranchante la plus efficace. Il est généralement compris entre 0 et
10o pour les matériaux ferreux. On peut travailler avec un angle γ
allant jusqu’à 20o si le matériau usiné est mou, collant (aluminium
par exemple) et si le matériau usinant résiste bien aux chocs. Le
principal avantage d’une géométrie d’outil avec angle de coupe
négatif est la robustesse de l’arête. Au-delà des zones tranchantes,
certains paramètres de la géométrie de l’outil sont choisis de telle
manière que ce dernier ait une grande rigidité. On ne peut, par
exemple, augmenter le volume des goujures d’un foret sans nuire
à sa résistance au flambage. Figure 1 – Formation du copeau (a ) et usure de l’outil (b )
Pour pénétrer dans la matière, l’outil est soumis soit à un effort
extérieur s’il travaille par translation (plaquette de tournage, broche,
etc.), soit à un couple extérieur et à un effort de pénétration axial les frottements à haute température au voisinage de l’arête de coupe.
s’il est en rotation autour d’un axe Z et en translation suivant Z (foret À géométrie constante de l’outil, ce travail dépend beaucoup des
de perçage, alésoir, etc.), soit à un couple et à un effort extérieur matériaux usiné et usinant. Il est peu modifié par le lubrifiant de
si sa cinématique est plus complexe (fraise, etc.). Le travail fourni coupe utilisé. Là où se crée le copeau, le confinement est tel que
sert : le frottement est sec, même si un arrosage important de la zone de
— à créer le copeau : on observera au paragraphe 1.2 que le travail coupe est réalisé ;
fourni est utilisé pour déformer le matériau usiné et pour vaincre — à faire cheminer le copeau : une part du travail fourni, plus ou
moins importante selon la géométrie de l’usinage et le matériau

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B 7 042 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique

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________________________________________________________________________________________________ ENDOMMAGEMENT DES OUTILS DE COUPE

usiné, est utilisée pour vaincre les frottements à basse température


hors de la zone de coupe : ce travail dépend en partie du choix du
fluide de coupe et de son débit. Pour une opération telle que le
perçage vertical, l’emploi de forets avec circulation interne d’huile
de coupe permet d’utiliser le fluide pour pousser le copeau et lubrifier
les contacts.
La plupart des techniques de mesures des efforts et couples sur


un centre d’usinage (§ 3) ne permettent pas de séparer les travaux
de formation et d’évacuation des copeaux.

1.2 Description de la racine du copeau

On considérera seulement dans la suite de cet article ce qui se


passe au voisinage d’un seul tranchant de l’outil. Ce dernier est
soumis à un effort et animé d’un mouvement relatif par rapport au
matériau usiné. Il enlève un copeau en créant deux surfaces vierges :
la face interne du copeau et la surface usinée.
La formation du copeau s’effectue par un cisaillement du métal
dans une zone en amont de l’arête de l’outil, située de part et d’autre
d’un plan faisant un angle ϕ (figure 1) avec la surface usinée. On
trouvera une description de la géométrie de cette zone appelée zone
de cisaillement primaire (ZCP) dans l’article Usinage et usinabilité
[M 725] du traité Matériaux métalliques.
Le mouvement relatif de l’outil par rapport à la pièce peut être
décomposé en un mouvement primaire sans avance (le copeau Figure 2 – Paramètres de coupe rapportés à la pièce
serait arraché à la pièce pendant seulement une révolution) et un (cas d’un tournage)
mouvement d’avance, qui permet de maintenir l’outil engagé dans
la pièce.
La vitesse de coupe V est la vitesse d’un point de la matière usinée Vc est du même ordre de grandeur que V (en général voisin de sa
qui arrive sur l’arête de l’outil dans la direction du mouvement moitié).
primaire. Soit h l’épaisseur du copeau non déformé (figures 1 et 2). .
L’avance par tour f est le déplacement relatif de la pièce par rapport La vitesse de cisaillement Γ n’est calculable qu’en choisissant
à l’outil pour une rotation d’un tour de la pièce ou de l’outil. h peut une modélisation. En restant dans le cas simplifié type Merchant,
être relié à f par une relation trigonométrique simple, comme on peut on peut montrer que :
le voir sur la figure 2 qui illustre le cas d’une opération de tournage. .
L’épaisseur du copeau déformé est h c . Γ = V cos γ /∆y cos ( ϕ – γ )
Plusieurs remarques doivent être faites pour situer la spécificité avec ∆y épaisseur moyenne de la zone de cisaillement primaire.
de l’usinage en tant que technique de mise en forme.
Des mesures faites par visioplasticité dans le cas d’usinage d’acier
■ Amplitude des déformations : dans une représentation simplifiée type XC42 à V = 150 m/ min (2,5 m/ s), avec γ = 10 o , ϕ = 25 o et
de type Merchant (article Modélisation de la coupe des métaux ∆y = 100 µm, conduisent à une valeur estimée de la vitesse de
[B 7 041]), le cisaillement Γ est égal à : cisaillement de 2,5 × 10 4 s – 1. Plus généralement, la vitesse de
cisaillement d’un acier dans la ZCP est comprise entre 104 et 105 s –1.
Γ = cos γ /sin ϕ · cos (ϕ – γ ) Une telle vitesse est très supérieure aux vitesses rencontrées dans
Lorsque l’on utilise un outil tel que γ soit égal à + 10o et si, par les principales techniques de mise en forme.
hypothèse, le matériau usiné se cisaille sous un angle ϕ de 25o, on On ne décrit pas complètement les déformations subies par le
atteint dans la ZCP un cisaillement de 2,4, amplitude de déformation matériau du copeau si on limite l’examen de la racine du copeau
nettement supérieure à celles imposées au cours des principales à la seule zone de cisaillement primaire.
opérations de mise en forme sans copeaux.
Le copeau reste en contact avec l’outil dans des conditions de
■ Paramètres liés à la vitesse d’usinage : la vitesse de coupe V est vitesse et de pression qui sont celles d’un frottement sec collant.
un paramètre technologique choisi par l’usineur soit sur la base de On a pu dire [8], dans le cas de la plupart des techniques de coupe,
son expérience, soit à partir de calculs d’optimisation (§ 3.4). Les qu’« usiner c’est provoquer un grippage entretenu » : les deux anta-
ordres de grandeur usuels de V (usinages conventionnels) sont les gonistes, copeau et outil, ont une dureté très différente ; celui qui
suivants : a la moindre résistance (le copeau) est en permanence renouvelé.
— alliages légers .......................................... 150 à 1 000 m/min Le grippage n’aboutit pas à une ruine quasi instantanée, mais le
second antagoniste (l’outil) peut subir néanmoins des endommage-
— fontes ........................................................ 100 à 700 m/min ments sévères qui sont décrits au paragraphe 2. La surface frottante
— aciers de construction............................. 70 à 500 m/min du copeau atteint une température considérable (figure 3). La couche
— alliages de titane ..................................... 20 à 100 m/min déformée par cisaillement de la face interne du copeau est
La vitesse du copeau V c (figure 1) se déduit directement de la généralement appelée zone de cisaillement secondaire (ZCS,
vitesse de coupe V et du rapport entre les épaisseurs de copeau figure 1).
non déformé et déformé :
V c = V h / hc

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Matériaux pour outils de coupe

par François BAGUR


Directeur technique et cogérant de la société TOOL

1. Phénomène de la coupe.......................................................................... BM 7 080 - 2
1.1 Interactions pièce/outil/machine d’usinage................................................ — 2
1.1.1 Vibrations de coupe............................................................................. — 2
1.1.2 Broutage............................................................................................... — 2
1.1.3 Déformation élastique......................................................................... — 2
1.1.4 Cas des matériaux écrouissables....................................................... — 3
1.1.5 Couple outil/matière............................................................................ — 3
1.2 Conditions d’utilisation d’un outil.............................................................. — 3
2. Matériaux .................................................................................................... — 4
2.1 Aciers rapides ............................................................................................... — 5
2.1.1 Différentes familles.............................................................................. — 5
2.1.2 Traitements de surface (diffusion et revêtements durs) .................. — 9
2.1.3 Essais en laboratoire sur la capacité de coupe ................................. — 11
2.1.4 Applications ......................................................................................... — 11
2.2 Carbures métalliques ................................................................................... — 11
2.2.1 Carbures métalliques sans revêtement ............................................. — 11
2.2.2 Carbures métalliques avec revêtement ............................................. — 12
2.3 Céramiques ................................................................................................... — 12
2.4 Cermets ......................................................................................................... — 13
2.5 Diamant ......................................................................................................... — 13
2.5.1 Diamant naturel ................................................................................... — 13
2.5.2 Diamant synthétique ........................................................................... — 13
2.5.3 Mise en œuvre ..................................................................................... — 14
2.5.4 Utilisation dans l’usinage ................................................................... — 14
2.6 Nitrure de bore cubique............................................................................... — 14
2.6.1 Propriétés ............................................................................................. — 14
2.6.2 Mise en œuvre ..................................................................................... — 15
2.6.3 Utilisations ........................................................................................... — 15
3. Sélection des matériaux et vitesses de coupe ................................. — 15
3.1 Matériaux ...................................................................................................... — 15
3.2 Vitesses ......................................................................................................... — 15
Pour en savoir plus............................................................................................ Doc. BM 7 080
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@QYYY@M@d・イョゥ│イ・@カ。ャゥ、。エゥッョ@Z@。カイゥャ@RPRP

es outils coupants sont des instruments destinés à travailler la matière par


L enlèvement de copeaux. Il semble que les premiers outils obtenus par for-
geage avant le début de l’ère chrétienne aient été le bédane, le burin et le foret à
langue d’aspic, puis la lime et la scie.
Avec l’apparition du tour, le peigne a permis la création des outils de filetage :
tarauds puis filières. Jusqu’à la fin du XIXe siècle, tous les outils étaient ainsi
fabriqués soit par forgeage et usinage, soit par usinage seul. Le matériau de
coupe était l’acier fondu.
Dans le courant du XXe siècle sont apparus d’une part de nouveaux matériaux
(aciers rapides, carbures métalliques, céramiques, cermets, diamants, etc.) et
d’autre part des techniques de mise en forme telles que moulage, rectification
dans la masse, métallurgie des poudres, revêtements, l’ensemble fournissant
des outils de plus en plus efficaces.

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MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________

1. Phénomène de la coupe
La théorie de la coupe est exposée dans les articles sur la mécani- f
que, physique (B 7 040) et modélisation (B 7 041) de la coupe des h
métaux ainsi que l’endommagement des outils (B 7 042) dans le pré-
sent traité. Arête de coupe

Q La figure 1 définit les différents termes techniques ainsi que cer-


tains symboles se rapportant à l’outil, et qui sont utilisés dans cet
article.
F
ap Plaquette
de coupe
Nous allons présenter rapidement les divers phénomènes liés à la H Porte-
formation du copeau qui déterminent les conditions de travail de plaquette
l’outil et sa durée de vie. Sens du
déplacement

1.1 Interactions pièce/outil/machine F force de coupe h épaisseur du copeau


d’usinage H angle de coupe f avance
ap profondeur de passe

Figure 1 – Théorie de la coupe : définitions et principe


1.1.1 Vibrations de coupe

Pour une avance, une profondeur de passe, une vitesse de coupe Fre
et un angle de coupe fixés, l’effort de coupe est variable et, grossiè- Force (ensemble
rement, périodique ; il impose des vibrations forcées à la pièce, à plus rigide)
Fre
l’outil, au porte-outil et à son attachement, à la broche et à la
machine, auxquelles se superposent les vibrations propres de ces F1
éléments, excitées par les premières. La fréquence de ces vibrations Frp
est élevée et leur amplitude (de l’ordre du micromètre dans le travail F (f1)
normal) est d’autant plus faible que la machine est plus rigide. Elles
ne sont pas, normalement, visibles à l’œil nu, mais elles affectent
l’état de surface de la pièce et, de plus, peuvent influer sur la durée F2
de bonne conservation de l’arête de coupe, d’où l’intérêt d’avoir un
ensemble rigide de l’outil à la machine. F (f2 < f1)

1.1.2 Broutage Mo

Dans certains cas, où la période des efforts de coupe devient


égale à une période propre de la pièce ou de la machine, les vibra-
tions prennent une ampleur considérable, causant une fatigue dan-
gereuse des organes et provoquant des ondulations très marquées Mo
sur la pièce, ce qui oblige à arrêter l’usinage. C’est le phénomène dit Trajectoire
de la pointe de l'outil
broutage. Il peut résulter d’un défaut d’ajustement dans la machine, Avance nominale pour des forces
ou d’un défaut soit de montage (mauvaise fixation, porte-à-faux (sans déformation) Fre croissantes
excessif), soit d’angle de coupe, qu’il suffit de corriger. On peut Avance effective
encore s’en défendre : (avec déformation)
— en changeant la période de coupe (modification de la section
du copeau ou de la vitesse de coupe) ;
Mo position de la pointe de l'outil le long de la trajectoire
— en changeant la période propre du système par adjonction de de déformation élastique
supports ou de masses supplémentaires ou par inversion de l’outil ;
pour des porte-grains dont le porte-à-faux ne dépasse pas 5 fois le Figure 2 – Schématisation de comportement pour un outil
diamètre du corps (par exemple 50 mm pour ∅ 10 mm), l’alliage s’engageant dans la pièce
haute densité type Densimet (Plansee) (93 % W, 4,6 % Fe et 2,4 % Ni,
masse volumique 17,5 kg/dm3 et de module d’élasticité E = 350 GPa)
élimine souvent le broutage ; — soit tendre à faire sortir l’arête de coupe de la matière et à dimi-
— en introduisant un amortissement (surfaces frottantes, outils nuer l’épaisseur du copeau (dégagement de l’outil), donc l’effort ; il
antivibratoires). existe une position d’équilibre. La pièce sera donc plus épaisse que
ne le prévoit le réglage de l’outil ;
— soit faire pénétrer l’arête de coupe dans la matière et augmen-
1.1.3 Déformation élastique ter l’épaisseur du copeau (engagement de l’outil) ; plus précisé-
ment, pour un déplacement relatif pièce-outil croissant, la force de
Sous l’effort de coupe, la pièce, l’outil et la machine se déforment réaction élastique de l’ensemble outil/porte-outil/machine Fre est
élastiquement ; de ce fait, il résulte un déplacement relatif de l’arête constamment croissante mais l’avance correspondante et la force
de coupe par rapport à la surface de la pièce (déformation élastique) de coupe associée F d’abord croissantes passent par un maximum
qui peut : puis décroissent (figure 2).

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______________________________________________________________________________________________________ MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE

L’avance effective se stabilise à la valeur correspondant à la posi- ■ Pour qu’un outil fonctionne dans des conditions correctes, il faut
tion de la pointe de l’outil telle que la force de coupe est égale à la que l’épaisseur de copeau générée soit comprise dans une certaine
force de réaction élastique F = Fre. Deux cas sont possibles : gamme.
— si l’avance nominale f1 est supérieure à un certain seuil, ● La valeur minimale est appelée copeau minimal et notée hmin.
l’avance effective correspond à une force de coupe F1 supérieure à Cette épaisseur minimale varie de quelques centièmes (2 à 3)
la force de rupture Frp de l’ensemble outil/porte-outil/machine ; ce jusqu’à quelques millimètres (de 1,5 à 2) et est influencée principa-
cas, exceptionnel, se solde par l’arrêt de l’usinage par rupture de lement par : la finesse de l’arête (valeur de la préparation d’arête dif-


l’élément le plus faible de cet ensemble ; férente d’un type d’outil à un autre), de la matière usinée, de la
rigidité et de l’orientation de l’arête. Le fait d’usiner à grande vitesse
— pour une avance nominale f2 plus faible que f1, la force de
de rotation (supérieure à 14 000 tr · min−1 en général) provoque un
coupe effective F2 est inférieure à la force de rupture Frp ; selon la
décalage de cette épaisseur minimale vers le bas.
position d’équilibre de l’ensemble outil/porte-outil/machine,
l’avance effective peut être plus grande ou plus faible que l’avance Exemple : il est courant de trouver des valeurs inférieures à 5 µm
nominale. L’écart entre l’avance nominale et l’avance effective est lors du fraisage d’un aluminium.
d’autant plus faible que l’ensemble outil/porte-outil/machine est
plus rigide. ● La résistance mécanique et thermique de l’arête de coupe, la
génération de vibrations par efforts de coupe trop importants impli-
Ce dernier cas permet donc la coupe, mais conduit à des surchar- quent la prise en compte d’une valeur maximale de l’épaisseur de
ges et parfois à du broutage. On peut alors supprimer ce dernier en copeau.
adoptant un outil déformable qui rend la trajectoire dégageante, ou
encore, si possible, en inversant l’outil et en travaillant à l’envers. ■ De plus, la vitesse de coupe agit directement sur le mode de for-
mation du copeau.
Il y a lieu de noter que, si l’arête de coupe comporte une partie
● Le non respect d’une vitesse de coupe minimale, notée Vcmin,
courbe, la trajectoire élastique peut être engageante pour une partie
et dégageante pour le reste. entraîne inévitablement la formation d’un copeau adhérent (portion
du copeau qui se colle sur la face de coupe de l’outil). Ce copeau
adhérent provoque une « arête rapportée » sur l’outil générant des
vibrations de coupe (§ 1.1.1).
1.1.4 Cas des matériaux écrouissables
● Le respect d’une durée de vie d’outil technico-économiquement
viable entraîne la prise en compte d’une vitesse de coupe maximale
Le développement du paragraphe 1.1.3 ne tenait pas compte de la à respecter. La dimension économique est très importante.
phase initiale de pénétration de l’outil dans la pièce durant laquelle
l’épaisseur nominale du copeau est augmentée à partir de zéro et Exemple : une durée de vie de 2 min dans un acier réfractaire usiné
passe transitoirement par des valeurs inférieures à l’épaisseur avec une plaquette de coupe en céramique renforcée (plaquette très
minimale ; durant cette phase, du fait de la déformation élastique, chère) est viable technico-économiquement. La même durée de vie
l’outil ne forme pas de copeau mais un bourrelet frontal et écrouit la dans un acier courant (type 42CrMo4) avec une plaquette de coupe en
pièce par déformation plastique sur une certaine profondeur carbure ne peut pas être considérée comme viable.
(figure 3). En ce qui concerne l’usinage à grande vitesse, la notion de couple
Mais cette phase peut induire un échauffement considérable de outil/matière ne suffit plus. Plus exactement, la broche (montée sur
l’arête de coupe ; elle est d’autant plus longue que la flexibilité de le bâti machine) intervient d’une manière si prépondérante pour le
l’ensemble outil/porte-outil/machine et que la capacité d’écrouis- bon déroulement de l’usinage que la notion de triplet outil/matière/
sage du métal usiné sont plus grandes. environnement (TOME) est couramment employée (environnement
désigne ici l’environnement du couple outil matière, principalement
Pour les métaux courants, l’arête pénètre dans la pièce sans subir la broche).
de dommages appréciables et, si l’avance n’est pas inférieure à
l’avance minimale, le copeau se stabilise.
Il apparaît donc que le bon déroulement d’un usinage dépend
Par contre, pour certains métaux (aciers inoxydables, acier au de plusieurs paramètres (liés à l’outil, la matière usinée, la pièce,
manganèse), l’écrouissabilité est considérable et l’arête peut être la machine…). La prise en compte de tous ces paramètres est
détruite avant de couper si le matériau de coupe est mal adapté. indispensable dans la détermination des conditions d’utilisation
Dans ce cas, il convient de diminuer la vitesse et d’augmenter les d’un outil.
avances, d’utiliser un outil avec une arête plus vive et surtout d’utili-
ser une machine plus rigide.

1.2 Conditions d’utilisation d’un outil


1.1.5 Couple outil/matière

L’ensemble des éléments décrits jusqu’ici montre nettement que Dans le but de déterminer les conditions optimales, Taylor [1] le
la notion de couple outil/matière (COM) doit être impérativement premier et depuis de nombreux expérimentateurs ont cherché à éta-
prise en compte. blir les lois de la coupe, en particulier la relation entre la durée de vie
de l’outil et la vitesse de coupe quand sont stabilisées un certain
nombre de variables : dimensions de la section du copeau, matière
de la pièce et de l’outil, géométrie de ce dernier. Ils sont parvenus,
pour la plupart, à des formules semblables, mais les coefficients de
Bourrelet frontal celles-ci présentent une dispersion importante pour plusieurs
Outil
raisons :
— deux matériaux de même composition chimique et de même
Zone durcie dureté peuvent avoir des usinabilités différentes ;
Pièce par déformation
plastique — outils géométriquement différents ;
— essais n’ayant pas porté sur le même champ des variables ci-
Figure 3 – Phase initiale de pénétration de l’outil dans la pièce dessus (en particulier vitesses de coupe) ;

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MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________

— impossibilité d’éviter des erreurs de mesure dont l’effet cumu-


latif peut être important ; Profondeur de passe
(mm)
— durée de vie de l’outil dépendant d’autres variables mécon-
nues telles que : état de surface des arêtes de coupe, finesse de
l’arête, machines-outils elles-mêmes, mode de fixation de l’outil et A
de la pièce, forme et dimension de cette dernière, section d’outil, ap1
refroidissement, etc.
B


Exemple : ainsi, l’angle de dépouille a été considéré longtemps
comme indifférent ; des essais ont montré que dans le tournage de
fonte, avec outils en carbure, une variation de quelques degrés de cet f1 Avance
angle faisait varier du simple au double le nombre de pièces usinées (mm.tr --1)
entre deux affûtages.
L'avance f1, autorisée pour les points A et B,
Pour que les résultats soient comparables, il faudrait que les est interdite pour la profondeur de passe ap1.
essais soient réalisés avec les machines, des outils et des pièces
identiques. En effet, la durée de vie de l’outil dépend de facteurs Figure 4 – Courbe de contrôle de copeau
incontrôlables : homogénéité du matériau usiné, structure métallur-
gique de ce matériau et de celui de l’outil. Toutes choses étant éga-
les par ailleurs, ces éléments seraient encore cause de dispersions
importantes. ap
Outil COM Matière
En fait, deux voies sont possibles pour fournir les conditions d’uti- f
lisation d’un outil à un usineur.
ap Zone de
Machine Restrictions fonctionnement
■ Utilisation de banques de données de points de fonctionnement
f
Cette démarche est vouée à l’échec pour plusieurs raisons dont ap
les deux principales sont : Impositions Restrictions
— une banque de données n’est le reflet que de situations ponc- f
tuelles et non généralisables, encore moins extrapolables ; Conditions
ap

— l’utilisation des banques de données se fait principalement par particulières Restrictions


extrapolation linéaire (règle de trois). Prenons un exemple de f
tournage : un utilisateur souhaite obtenir l’avance possible sur son
outil pour une profondeur de passe donnée mais aucune valeur
ap Zone de validité
pour cette profondeur de passe n’est stockée. Il recherche alors dans réelle
la banque de données des conditions pour des profondeurs voisi-
nes. Une extrapolation linéaire est ensuite effectuée pour trouver les f
conditions à la profondeur souhaitée. Mais, technologiquement,
rien ne permet d’affirmer que les conditions ainsi déduites sont via-
bles. Cela est illustré par la courbe de contrôle de copeau d’une pla- Conditions
quette de coupe donnée dans une matière donnée de la figure 4 : la de coupe
profondeur de passe ne varie pas linéairement avec l’avance.
Les impositions sont les contraintes extérieures à l'usinage
■ Utilisation d’algorithmes (cahier des charges par exemple).
Les conditions particulières sont liées à la forme de la pièce.
Cette voie est celle développée dans le concept du couple outil/
matière, concept normalisé par la norme NF E66-520. Figure 5 – Utilisation du concept de couple outil/matière (COM)

À partir du domaine de fonctionnement de l’outil dans une


matière obtenu par essais, on vient superposer de l’algorithmique
permettant d’interagir sur le domaine de fonctionnement en fonc-
tion des paramètres de l’opération d’usinage, de la machine, du bri-
2. Matériaux
dage de la pièce... Le domaine d’emploi de l’outil dans la matière
n’est pas décrit pas un ou des nuages de points (comme dans le cas
Nota : pour bien comprendre ce qui suit, le lecteur pourra se reporter, dans le traité
des banques de données) mais par un ensemble de paramètres per- Matériaux métalliques, aux articles : Essais mécaniques des métaux (M 120, M 123, M 125,
mettant de tracer le contour du domaine d’emploi. Une schématisa- M 126), Aciers à outils (M 330), et Propriétés et applications des matériaux non totalement
tion de cette méthode est faite figure 5. métalliques (M 868).
Le rendement économique des machines-outils dépend essentiel-
Cette démarche présente les principaux avantages suivants :
lement des performances des outils de coupe. En plus des condi-
— les paramètres d’utilisation proposés sont corrects (on est cer- tions d’utilisation de l’outil (§ 1.2), celles-ci sont fonction des
tain qu’ils se trouvent à l’intérieur du domaine d’emploi de l’outil propriétés du matériau qui constitue l’arête de coupe : ténacité et
dans la matière) et ils prennent en compte toutes les données de résistance à l’abrasion.
l’usinage (capabilité machine, qualité de pièce, bridage...) ; D’une manière générale, un matériau est d’autant plus tenace que
— les données sont comparables. Trop souvent, la comparaison les contraintes, statiques ou dynamiques (chocs), provoquant sa
entre deux outils s’effectue par un remplacement poste pour poste rupture sont plus élevées. Plus précisément, on caractérise cet
de l’outil sur la machine et par une comparaison des durées de vie. aspect des matériaux de coupe par leur ténacité KIc, facteur critique
Or, à priori, rien ne prouve que les paramètres de coupe utilisés avec d’intensité de contrainte, provoquant la propagation de fissure en
le premier outil sont autorisés avec le second. La conséquence est mode I (cf. articles Essais mécaniques des métaux dans le traité
que l’on risque de disqualifier un outil plus performant que celui-ci Matériaux métalliques), leur contrainte de rupture en flexion σrf ou
en place, parce que mal testé. Ce travers est évité par cette méthode. leur résilience (rupture par chocs) (tableau 1).

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Matériaux pour outils de coupe


Données numériques
par François BAGUR

Directeur technique et cogérant de la société TOOL

1. Conditions générales de coupe en fraisage .......................... Form. BM 7 080 - 2


2. Conditions générales de coupe en tournage ........................ — 14
3. Conditions générales de coupe en perçage .......................... — 22

omme l’explique l’article « Matériaux pour outils de coupe » [BM 7 080], il


C est très difficile de donner des valeurs numériques relatives à l’emploi
d’un outil dans une matière. Celles-ci peuvent être fortement influencées par
l’environnement de l’usinage comme par exemple un état de surface à respec-
ter, une entrée dans un virage, un intermédiaire long…
En conséquence, les valeurs numériques réunies ici sont des données de
base lorsque le fonctionnement de l’outil n’est pas perturbé par l’environne-
ment. Dans la mesure du possible, nous indiquons une plage de données. La
valeur minimale proposée est à respecter absolument (ne pas descendre en
dessous) ; la valeur maximale, quant à elle, peut être réduite, afin d’augmenter
une durée de vie par exemple.
Lorsque, pour une même famille d’outils, les conditions de coupe sont
influencées par le diamètre de l’outil, nous présentons une courbe d’évolution
en fonction du diamètre.
Pour certaines technologies, il est impossible de donner des valeurs par
défaut d’emploi de l’outil. Chaque outil est un cas particulier devant faire l’objet
d’une étude. Ne sont donc traitées que les technologies où il est possible
d’annoncer des valeurs. Néanmoins, nous signalons les technologies où ces
valeurs par défaut sont très influencées par un paramètre géométrique de
l’outil, donc très différentes d’un fabricant d’outils à un autre.
p。イオエゥッョ@Z@ッ」エッ「イ・@QYYY

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MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________

1. Conditions générales
de coupe en fraisage
L’usinage à la fraise en acier rapide s’effectue principalement
avec deux nuances (tableaux 1, 2, 3, 4, figures 1, 2, 3, 4) :


— acier rapide à 8 % de cobalt non revêtu ;
— acier rapide à 8 % de cobalt revêtu.

Tableau 1 – Fraises en acier rapide : usinage des aciers


Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm
(exemple) (MPa) 8 % Co 8 % Co revêtu
Acier non allié
A01 (C10) 200 à 400 18 25 30

Acier non allié


A02 400 à 700 15 22 27
(C42)
Acier non allié
A03 700 à 950 14 21 25
(C55)
Acier faiblement allié pour traitement thermique
B01 400 à 700 15 20 27
(12Cr13)

B02 Acier faiblement allié pour traitement thermique 700 à 950 14 18 21


(35CrMo4, 42CrMo4)

B03 Acier faiblement allié pour traitement thermique 950 à 1 200 12 13 14


(30NiCrMo16)
Acier faiblement allié pour traitement thermique
B04 1 200 à 1 400 10 11 12
(40CrMoV12)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

Tableau 2 – Fraises en acier rapide : usinage des aciers inoxydables


Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm
(exemple) (MPa) 8 % Co 8 % Co revêtu

F01 Acier inoxydable ferritique 400 à 640 20 20 50


(X8Cr17)

G01 Acier inoxydable martensitique 730 à 1 150 15 20 45


(X20Cr13)
Acier inoxydable martensitique 1 100 à 1 250 12 15 35
G02 (X8CrNiMo17-04)

H01 Acier inoxydable austénitique 440 à 850 10 18 40


(X2CrNi18-10)
Acier inoxydable austénitique au titane 440 à 780 10 15 35
H02 (X6CrNiMoTi17-12)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

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Tableau 3 – Fraises en acier rapide : usinage des fontes


Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm

I01a
Fonte grise
(exemple) (MPa)

100 à 200 18
8 % Co

22
8 % Co revêtu

40

(Ft15)
Fonte grise
I01b
(Ft30) 200 à 400 15 18 30

J01 Fonte à graphite sphéroïdal 500 à 800 12 16 25


(FGS 600 2)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

Tableau 4 – Fraises en acier rapide : usinage des alliages d’aluminium


Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm
(exemple) (MPa) 8 % Co 8 % Co revêtu

K01 Alliage d’aluminium gras 140 à 300 50 250 350


(AG4)
Alliage d’aluminium bas silicium
L01 250 à 610 50 200 300
(AZ5GU)
Alliage d’aluminium gras
M01 160 à 420 40 150 200
(AS10G)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

Dans certains cas, d’autres nuances peuvent être utilisées, mais Les conditions de coupe données pour des nuances revêtues
pour des emplois bien spécifiques : sont donc viables pour ces sélections de revêtements.
— acier rapide à 5 % de cobalt pour les fraises trois tailles, pour Il existe également des fraises en carbure monobloc (tableau 5,
les fraises série longue de petit diamètre, pour les fraises usinant 6, 7, 8, figures 5, 6, 7, 8), revêtues ou non. Le revêtement peut
les alliages d’aluminium ; être en Ti2N, TiCN ou multicouche (type Futura ou Xtreme de la
— acier rapide à 5 % de cobalt revêtu pour les mêmes applica- société Balzers).
tions. Nota : la symbolisation des carbures est conforme à la norme NFE 66-304 (ISO 513) (voir
En ce qui concerne le revêtement, les choix technologiques les § 2.2.1 [BM 7 080] et Doc. BM 7 080).
plus courants sont : Des données numériques concernant les fraises à surfacer à pla-
— TiCN et Ti2CN pour l’usinage des aciers (tableau 1) ; quettes (tableaux 9, 10, 11, 12) et les fraises à surfacer-dresser à
— Ti2N pour l’usinage des aciers inoxydables (tableau 2) ; plaquettes (tableaux 13, 14, 15, 16) sont aussi réunies ici. Dans
— TiCN pour l’usinage des fontes (tableau 3) ; ces cas, on utilise principalement Ti2N, TiCN et Al2O3 pour le revê-
— MoS2 pour l’usinage des alliages d’aluminium (tableau 4). tement.

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fz (mm/dent)

fz (mm/dent)
0,25 0,25

0,20 0,20

0,15 0,15

0,1 0,1

Q 0,05

0
0,05

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)

a classes de matières A01, A02, B01 b classes de matières A03, B02


fz (mm/dent)

fz (mm/dent)

0,25 0,25

0,20 0,20

0,15 0,15

0,1 0,1

0,05 0,05

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)

c classe de matière B03 d classe de matière B04

Finition Ébauche

Évolution des avances à la dent fz en fonction du diamètre de fraise d et de la matière usinée


Figure 1 – Fraises en acier rapide :
usinage des aciers
fz (mm/dent)

fz (mm/dent)

0,25 0,25

0,20 0,20

0,15 0,15

0,1 0,1

0,05 0,05

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)

a classes de matières F01, G01 b classe de matière G02


fz (mm/dent)

fz (mm/dent)

0,25 0,25

0,20 0,20

0,15 0,15

0,1 0,1

0,05 0,05

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)

c classe de matière H01 d classe de matière H02

Finition Ébauche

Évolution des avances à la dent fz en fonction du diamètre de fraise d et de la matière usinée


Figure 2 – Fraises en acier rapide :
usinage des aciers inoxydables

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fz (mm/dent)

fz (mm/dent)
0,25 0,15
0,13
0,20
0,11
0,15 0,09
0,07
0,1 0,05


0,03
0,05
0,01
0 – 0,01
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)

a classe de matière I01a b classe de matière I01b


fz (mm/dent)

0,15
0,13
0,11
0,09
0,07
0,05
0,03
0,01
– 0,01
0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm)

c classe de matière J01

Finition Ébauche

Évolution des avances à la dent fz en fonction du diamètre de fraise d et de la matière usinée


Figure 3 – Fraises en acier rapide :
usinage des fontes
fz (mm/dent)

fz (mm/dent)

0,25 0,25

0,20 0,20

0,15 0,15

0,1 0,1

0,05 0,05

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm) d (mm)

a classe de matière K01 b classe de matière L01


fz (mm/dent)

0,25

0,20

0,15

0,1

0,05

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
d (mm)

c classe de matière M01

Finition Ébauche

Évolution des avances à la dent fz en fonction du diamètre de fraise d et de la matière usinée


Figure 4 – Fraises en acier rapide :
usinage des alliages d’aluminium

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MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE ______________________________________________________________________________________________________

Tableau 5 – Fraises en carbure monobloc : usinage des aciers


Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm

Q A01
Acier non allié
(exemple) (MPa)

200 à 400 50
K20 micrograin

100
K20 revêtu

130
(C10)
Acier non allié
A02
(C42) 400 à 700 45 90 120

A03 Acier non allié 700 à 950 40 80 110


(C55)

B01 Acier faiblement allié pour traitement thermique 400 à 700 45 90 120
(12Cr13)
Acier faiblement allié pour traitement thermique
B02 (35CrMo4, 42CrMo4) 700 à 950 40 80 110

Acier faiblement allié pour traitement thermique


B03 (30NiCrMo16) 950 à 1 200 35 70 100

Acier faiblement allié pour traitement thermique 1 200 à 1 400 30 60 90


B04
(40CrMoV12)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

Tableau 6 – Fraises en carbure monobloc : usinage des aciers inoxydables


Vitesses de coupe
Matières à usiner
m · min –1

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm
(exemple) (MPa) K20 micrograin K20 revêtu
Acier inoxydable ferritique
F01 400 à 640 80 120 150
(X8Cr17)

G01 Acier inoxydable martensitique 730 à 1 150 80 120 150


(X20Cr13)

G02 Acier inoxydable martensitique 1 100 à 1 250 50 90 120


(X8CrNiMo17-04)
Acier inoxydable austénitique
H01 440 à 850 40 75 100
(X2CrNi18-10)

H02 Acier inoxydable austénitique au titane 440 à 780 35 60 80


(X6CrNiMoTi17-12)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

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_____________________________________________________________________________________________________ MATÉRIAUX POUR OUTILS DE COUPE

Tableau 7 – Fraises en carbure monobloc : usinage des fontes


Vitesses de coupe
Matières à usiner
m · min –1

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm

I01a
Fonte grise
(exemple) (MPa)

100 à 200 45
K20 micrograin

120
K20 revêtu

160

(Ft15)
Fonte grise
I01b
(Ft30) 200 à 400 35 70 100

J01 Fonte à graphite sphéroïdal 500 à 800 40 70 100


(FGS 600 2)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

Tableau 8 – Fraises en carbure monobloc : usinage des alliages d’aluminium


Vitesses de coupe
Matières à usiner
(m · min –1)

Résistance
Description Vcmin Vcmoy Vcmoy
Classe mécanique Rm
(exemple) (MPa) K20 micrograin K20 revêtu
Alliage d’aluminium gras
K01 140 à 300 150 700 1 000
(AG4)
Alliage d’aluminium bas silicium
L01 250 à 610 150 600 900
(AZ5GU)
Alliage d’aluminium gras
M01 160 à 420 120 500 800
(AS10G)
Vcmin : valeur minimale à respecter.
Vcmoy : valeur moyenne de départ.

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RV
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Outils coupants
Brochage
par Claude BELLAIS

Ancien chef de section Méthodes de Renault SA

1. Principe général ....................................................................................... B 7 087 - 4


2. Broches pour intérieur............................................................................ — 3
2.1 Domaine d’emploi ....................................................................................... — 3
2.2 Description générale ................................................................................... — 3
2.3 Liaisons broche-machine ............................................................................ — 3
2.4 Cycle opératoire........................................................................................... — 5
2.5 Types courants de broches ......................................................................... — 5
3. Broches pour extérieur........................................................................... — 7
3.1 Domaine d’emploi ....................................................................................... — 7
3.2 Description générale ................................................................................... — 7
3.3 Cycle opératoire........................................................................................... — 7
3.4 Types courants de broches ......................................................................... — 7
3.5 Brochage extérieur de pièces cylindriques crantées ou dentées ............ — 9
4. Détermination d’une broche (cas général hors carbure sauf
indications particulières) ...................................................................... — 11
4.1 Caractéristiques générales.......................................................................... — 11
4.2 Exemple de calcul (cas d’une broche cylindrique d’intérieur)................. — 17
4.3 Matériaux employés.................................................................................... — 18
5. Conditions d’utilisation.......................................................................... — 19
5.1 Vitesses de coupe Vc ................................................................................... — 19
5.2 Lubrification ................................................................................................. — 19
5.3 Facteurs d’usinabilité .................................................................................. — 19
5.4 Conseils généraux d’emploi ....................................................................... — 19

i à l’origine le brochage n’était qu’une extension d’une opération de mor-


S taisage concernant uniquement la simple réalisation de rainures de clave-
tage intérieur, le procédé va ensuite connaître améliorations et développements
permettant d’obtenir toutes formes intérieures puis extérieures, parfois irréali-
sables par d’autres procédés.
Le brochage présente toujours une productivité et par suite un bilan écono-
mique le plaçant en tête par rapport aux autres procédés, cela dès que l’on
aborde les moyennes et grandes séries. C’est ainsi que, dans beaucoup d’uni-
tés de production, il a pris le relais dans de nombreuses opérations réalisées
auparavant par fraisage. C’est un procédé qui permet d’effectuer l’ébauche et
la finition en une seule opération, d’obtenir formes et dimensions précises avec
de très bons états de surface, enfin il assure une parfaite reproductibilité même
après un nombre considérable de pièces brochées.
Pour fixer un ordre de grandeur, la part prise par les broches dans la totalité
des dépenses en outils coupants affectés à l’usinage d’un groupe moteur-boîte
de vitesses automobile représente environ 15 % du total. Dans ce chiffre la part
prise par les broches extérieures est ≈ 55 %, celle prise par les broches inté-
rieures ≈ 35 % ; le reste, ≈ 10 %, concerne les plaquettes et anneaux (ce dernier
pourcentage est en augmentation suite à l’extension des nouveaux procédés
p。イオエゥッョ@Z@ェ。ョカゥ・イ@QYYW

de brochage au carbure, donc avec des plaquettes).

Nous tenons à remercier les sociétés Safety et Varinelli (représentée en France par Dismo)
pour leur contribution et la documentation fournie.

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RW
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OUTILS COUPANTS _____________________________________________________________________________________________________________________

Notations et symboles Notations et symboles

Symbole Définition Symbole Définition

Aα face de dépouille αoe angle de dépouille orthogonale


Aγ face de coupe γf angle de coupe


aa longueur du guide avant ρ rayon de courbure minimal de copeau
ar longueur du guide arrière ϕ angle de pente arrière
b largeur d’arête en prise λ angle d’obliquité d’arête
c profondeur de dent ou de gorge
Dn dénivellation totale arrière Les symboles et notations retenus pour la rédaction de ce texte sont
extraits soit des normes déjà rédigées (normes NF) pour les broches, ou
d diamètre(s) de broche pour les outils coupants dans leur généralité, soit de la pratique
courante.
dc diamètre de la section critique
e épaisseur de la dent au sommet
Fs effort de tirage ou de poussée
H surépaisseur à enlever
Hp hauteur de profil 1. Principe général
h1 étagement ou progression d’ébauche
h2 étagement ou progression de finition Le brochage engendre les mêmes surfaces que celles obtenues
Ks effort spécifique de coupe par mortaisage, les réalisant en général en une seule course
Lp longueur à brocher rectiligne soit du déplacement de l’outil, soit de la pièce. Le brochage,
Lt longueur totale de la broche contrairement au mortaisage, n’accepte aucun obstacle dans le sens
du déplacement (épaulement, trou borgne). La broche (figure 1)
1 longueur de l’accrochage avant possède, sur un même corps, une succession d’arêtes coupantes
2 longueur de l’accrochage arrière distantes les unes des autres d’une certaine valeur appelée pas (P )
c longueur de la partie coupante et étagées d’une autre valeur dite d’étagement et plus souvent
e longueur encastrée (en poussée) progression (h), qui correspond pour chacune des arêtes coupantes
à la quantité de matière enlevée sur la pièce usinée. La cavité amé-
P pas de base
nagée entre deux dents successives est appelée chambre à copeaux :
Pa charge admissible c’est l’endroit où le copeau obtenu vient s’enrouler et se loger avant
Pc charge critique de flambage son éjection dès la fin de prise de matière. Plusieurs zones actives
Pe pas d’ébauche se succèdent après la première dent d’attaque : une première partie
Pf pas de finition procédant à l’ébauche, une seconde à la finition, avec éventuel-
lement des zones complémentaires de demi-finition, de calibrage.
P1, 2, 3 pas irréguliers ou alternés
r rayon de gorge en fond de dent
Sc section minimale de la gorge ou de la chambre
à copeaux
Vc vitesse de coupe (m/min)
X rapport de remplissage
Z nombre de dents total
Z1 nombre de dents d’ébauche
Z2 nombre de dents de finition
Z3 nombre de dents de calibrage
Ze maxi nombre maximal de dents en prise
Ze mini nombre minimal de dents en prise
α angle de pression ou d’incidence
αM angle de meule corrigé
α fe angle de dépouille

Les symboles et notations retenus pour la rédaction de ce texte sont


extraits soit des normes déjà rédigées (normes NF) pour les broches, ou
pour les outils coupants dans leur généralité, soit de la pratique
courante. Figure 1 – Dents de broche (vue en coupe)

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____________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS COUPANTS

2. Broches pour intérieur 2.3 Liaisons broche-machine


2.3.1 Par traction
2.1 Domaine d’emploi
Le mouvement de passage de la broche au travers de la pièce est
Les broches pour intérieur sont conçues pour obtenir toutes assuré par la machine par l’intermédiaire de la tête d’attelage dans
formes de trous non coniques, comme ceux par exemple représentés laquelle vient introduire l’accrochage avant de l’outil. Plusieurs


sur la figure 2. La broche qu’elle soit tirée ou poussée, passe au systèmes sont retenus suivant qu’il s’agit de postes manuels, semi
travers de la pièce par un trou préalablement préébauché : alésé, ou entièrement automatiques, et suivant les types et dimensions de
percé ou tout simplement brut de fonderie ou d’estampage. La sec- broches. On trouve donc des systèmes :
tion obtenue correspond à l’empreinte laissée par la broche. — à goupille pour les petites dimensions (d < 12 mm) ;
— à clavette pour les broches de section non cylindrique,
également de petites dimensions ;
2.2 Description générale — à lumière pour 8 < d  63 mm ;
— à crans (figure 5a) ou à gorges (figure 5b), ces derniers étant
les plus utilisés.
Dans sa conception la plus simple, la broche (figure 3) se présente
sous la forme d’une tige (cylindrique dans le cas présent)
comprenant : une partie  1 réservée à l’accrochage avant qui peut
être monobloc ou rapporté par vissage sur son axe (cas retenu pour
des grands diamètres ou pour une plus grande flexibilité d’emploi).
Puis vient la partie aa dite de guidage avant précédée d’un cône de
précentrage de la pièce à brocher. À la suite se trouve toute la partie
active  c regroupant toutes les arêtes coupantes avec, en fin de
coupe, une zone de calibrage qui assure pour les broches rondes
la pérennité des caractéristiques du début à la fin de vie de celles-ci.
La partie arrière ar termine la broche avec éventuellement une zone
de guidage très proche du diamètre obtenu et assurant une sortie
correcte des dernières dents actives éliminant tous risques de dévia-
tion. Pour les broches utilisées sur des machines avec un relevage
automatique, l’extrémité arrière de longueur  2 comporte un accro-
chage appelé aussi queue de relevage.
L’effort que peut supporter une broche est limité par la résistance
de la section transversale la plus faible. Aussi quand la quantité de
matière devient très importante et que l’on ne peut ni augmenter
la progression pour des limites de résistance, ni augmenter la
longueur de la broche pour des limites de capacité de la brocheuse,
on peut être contraint de brocher la pièce en deux fois ; une première Figure 3 – Représentation schématique d’une broche d’intérieur
broche est affectée à l’ébauche, la seconde à la finition.
La pièce repose en général librement sur un appui adapté à sa
forme et à ses dimensions. La face de référence servant d’appui doit
être parfaitement perpendiculaire à l’axe de brochage (figure 4).

Figure 4 – Localisation de la pièce à brocher sur son appui


(brochage intérieur)

Figure 2 – Exemples de formes obtenues en brochage intérieur

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OUTILS COUPANTS _____________________________________________________________________________________________________________________

Comme on l’a déjà spécifié, l’accrochage avant peut être rapporté


par vissage. Cette solution souvent retenue il y a quelques années
permettait un gain en acier rapide, la partie rapportée étant exécutée
dans un acier simplement allié de moindre coût. Elle permettait aussi,
le cas échéant, de pouvoir utiliser la même broche sur des machines
possédant des attelages différents. Désormais, le gain en acier rapide
ne compense plus le surcoût d’usinage d’un accrochage rapporté.
De plus, la qualité de la broche est mieux garantie en solution mono-

Q bloc, aussi cette solution n’est plus guère utilisée, sauf en mécanique
générale.
La figure 6 indique les formes et dimensions normalisées pour
accrochage avant sur attelages à gorges à 2 ou 4 doigts de verrouil-
lage. Lorsque la broche doit être orientée, l’accrochage comporte
un méplat d’indexage (dans ce cas l’accrochage est toujours mono-
bloc).
Pour les machines équipées d’un retour – ou relevage – automa-
tique, la partie arrière de la broche possède également un accrochage
dont les formes et dimensions sont aussi normalisées (figure 7). Le
diamètre retenu est toujours inférieur ou égal au diamètre de l’accro-
chage avant.

2.3.2 Par poussée

Encore peu utilisé, c’est un procédé qui tend actuellement à se


développer avec l’arrivée de nouvelles générations de brocheuses.
Les principes d’attelage ainsi que les formes et dimensions restent
Figure 5 – Têtes d’attelage de traction sensiblement identiques à ceux décrits précédemment. L’ensemble
est normalisé suivant NF E 66-613 et -614.

Figure 6 – Formes et dimensions pour accrochage avant (d’après norme NF E 66-611)

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Outils coupants
Taillage des roues cylindriques
par Claude BELLAIS

Ancien chef de section Méthodes de Renault SA

1. Outil taillant par reproduction ............................................................. B 7 097 - 2


1.1 Fraise en bout .............................................................................................. — 2
1.2 Fraise-disque (ou fraise-module) ............................................................... — 3
2. Outil taillant par génération ................................................................. — 4
2.1 Outil-crémaillère .......................................................................................... — 4
2.2 Fraise-mère .................................................................................................. — 5
2.2.1 Crémaillère génératrice :
caractéristiques liées directement à la roue..................................... — 5
2.2.2 Crémaillère génératrice :
caractéristiques non directement liées à la roue ............................. — 6
2.3 Outil-pignon ................................................................................................. — 9
2.4 Outil de rasage............................................................................................. — 13
2.4.1 Principe................................................................................................ — 13
2.4.2 Phénomènes de glissement............................................................... — 14
2.4.3 Croisement des axes .......................................................................... — 14
2.4.4 Remise en état de l’outil..................................................................... — 14
2.4.5 Forme générale de la dent ................................................................. — 15
3. Matériaux de coupe................................................................................. — 17
4. Conditions de coupe ............................................................................... — 17
Références bibliographiques ......................................................................... — 19

’outil de taillage est toujours caractérisé par deux grandes fonctions :


L — la fonction de coupe pour opérer un enlèvement de matière ; le lecteur
se reportera sur ce point à la théorie de la coupe commune à tous les outils dans
l’article Matériaux pour outils de coupe [BM 7 080] dans ce traité ;
— la fonction de réalisation de dentures soit par reproduction directe, soit
par génération. Dans ce dernier cas, les lois de mouvement de coupe sont inti-
mement liées aux procédés cinématiques souvent complexes. Ce sera l’objet de
cet article. Le lecteur pourra se reporter toutefois à l’article Taillage et rectification
des engrenages : procédés [BM 7 155] consacré plus particulièrement aux machi-
nes.
C’est à partir d’un cahier des charges, ou tout au moins d’un plan de définition,
que l’engrenagiste va prendre connaissance du produit à réaliser. Le coût global,
le niveau de qualité, la quantité à produire par unité de temps, la fiabilité des
matériels utilisés, etc., viendront compléter ces données. Comme on le verra dans
les paragraphes suivants, la solution retenue sera précédée d’une recherche opti-
misant le produit lui-même et les moyens mis en œuvre pour le réaliser.
Les coûts de taillage sont généralement élevés. Néanmoins, ils ont pu être
notablement réduits grâce aux gains de productivité obtenus lors des dernières
décennies. Pour donner un ordre de grandeur, pour une production de grande
série, la part outils coupants de taillage représente environ le quart de l’ensemble
des dépenses outils coupants (affûtage inclus) affectés au groupe motopropul-
seur (moteur et boîte de vitesses). Sur les mêmes bases, pour une opération
de taillage, la répartition du coût à l’opération est sensiblement la suivante :
p。イオエゥッョ@Z@ヲ←カイゥ・イ@QYYU

— de 35 à 50 %, amortissements machine ;
— de 20 à 25 %, coûts outils coupants avec affûtage ;

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OUTILS COUPANTS _____________________________________________________________________________________________________________________

— de 15 à 40 %, frais de main-d’œuvre ;
— de 8 à 10 %, frais divers dont les fluides, l’énergie, le loyer, l’entretien, etc.
Ce texte n’aborde que la partie traitant de l’outil de taillage dans sa fonction
de coupe. Les caractéristiques de denture traitées dans ce texte ne le sont que
dans le cadre de celle-ci. Le lecteur intéressé par un développement de la partie
théorique des engrenages et par l’étude des procédés est vivement conseillé de
se reporter aux articles Engrenages : éléments pratiques de définition, de dessin
Q et de calcul [B 636] et Taillage et rectification des engrenages : procédés
[BM 7 155] dans le présent traité, ainsi qu’aux ouvrages généraux [1].

Notations et symboles Liste des Indices

Symbole Définition 0 outil


1 pignon (pignon menant)
Aα face de dépouille 2 roue (pignon mené)
Aγ face de coupe
a entraxe
b largeur de denture
d diamètre primitif 1. Outil taillant
da diamètre de tête
df diamètre de pied par reproduction
db diamètre de base
e intervalle de denture
Pour mémoire, le procédé le plus simple pour obtenir une denture
h hauteur de denture
est le taillage avec gabarit mais il est rarement utilisé, sauf pour des
ha saillie de denture cas très spéciaux de grandes dimensions. La figure 1 donne le
hf creux de denture schéma de principe où le mouvement de coupe se rapproche de celui
m module d’un étau-limeur ; l’outil est à arête unique.
mt module apparent Actuellement, les outils taillant par reproduction les plus cou-
p pas rants sont la fraise en bout et la fraise-disque (ou fraise-module).
p bn pas de base réel
p bt pas de base apparent
pz pas hélicoïdal 1.1 Fraise en bout
r rayon primitif
s épaisseur de dent Comme le montre la figure 2, les arêtes de coupe droites ou héli-
t temps (min) coïdales sont réparties sur la forme de la denture à reproduire ; la
vc vitesse de coupe (m/min) fraise se déplace le long des flancs de denture. Le mauvais rende-
vg vitesse de glissement (m/min) ment de ce type d’outil, dû aux difficultés d’aménagement des gou-
z nombre de dents ou de filets jures en bout, limite ce procédé aux gros modules en denture à
α angle de pression réel chevrons.
α n0 angle de pression de l’outil
αt angle de pression apparent
α fe angle de dépouille frontale
α oe angle de dépouille orthogonale
β angle d’hélice
γf angle de coupe radiale
γp angle de coupe axiale
γ oe angle de coupe orthogonale
σ0 angle de filet ou de pas
Σ angle de croisement d’axes
ω vitesse angulaire

extrait des normes NF ISO 701 Notation internationale des engre-


nages. Symboles de données géo-
métriques (juin 1992).
ISO 3002-1 Grandeurs de base pour la coupe et la
rectification. Partie 1 : géométrie de la
partie active des outils coupants
(1982). Figure 1 – Taillage avec gabarit

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____________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS COUPANTS

Figure 2 – Fraisage en bout

1.2 Fraise-disque (ou fraise-module)


C’est un outil à denture profilée, dépouillée par détalonnage,
reproduisant directement par fraisage la forme désirée. En usinage
grande série, ces fraises sont montées sur des fraiseuses spéciales
à cycles automatiques, pouvant comporter deux postes de travail.
La rigidité de ces matériels permet d’utiliser des conditions de coupe
de hautes performances.
■ Les dentures taillées avec ce type de fraise (figure 3a ) sont
souvent des cannelures sur arbre, plus rarement des dentures ayant
une fonction d’engrènement.
Figure 3 – Fraise-disque : caractéristiques
En grande série, ce procédé tend à être remplacé dans les cas
suivants :
— cannelures à fonction de coulissement, comme les moyeux de
h c étant la hauteur de la came de détalonnage,
crabotage par exemple. Dans ce type de fonction, et pour obtenir
un meilleur coulissement de l’ensemble, il faut éviter les vagues dues et tan αoe = tan α fe tan α0
à l’avance et aux défauts de concentricité que laisse l’usinage par
fraisage. On lui substitue alors l’un des procédés suivants : α 0 étant l’angle de pression, ou angle d’incidence, au point mesuré
pour le flan courbe,
• le taillage par outil-pignon (§ 2.3),
• le brochage par pot (cf. article spécialisé), Le mouvement de détalonnage est en spirale de cercle, assurant
• ou encore l’élaboration des dentures par frittage (métallurgie ainsi un profil qui reste toujours constant tout le long de la partie
des poudres) ; affûtable ; les détalonnages rectilignes sont peu utilisés, n’ayant pas
— cannelures à fonction de manchonnage à petit module ; on cette particularité. La réalisation du profil détalonné est presque
retient le formage à froid par roulage entre crémaillères, ce procédé toujours obtenue par rectification. La zone de passage de la meule
ayant aussi l’avantage de donner une meilleure structure de la entre la fin de la partie dépouillée et la dent suivante reste très limitée,
denture sous l’effet du fluage de la matière. entraînant par là l’utilisation d’un petit diamètre de meule, puis la
limitation des valeurs de dépouille α fe et α oe . Pour contourner ces
■ Le plan d’exécution d’une fraise-disque (figure 3b ) est défini par difficultés, il y a eu quelques tentatives de profil non rectifié et
le profil de a en b avec flancs droits ou flancs courbes, le nombre de terminé avant la trempe, mais la diffusion de ces outils est surtout
dents z 0 , le diamètre de tête d a0 , complété des différentes caracté- orientée vers la mécanique générale.
ristiques de coupe telles que :
— γ f angle de coupe radiale et γ p angle de coupe axiale, ces deux ■ L’affûtage sur la face de coupe A γ s’effectue suivant les angles γ f
angles définissant la face de coupe A γ remise en état par l’affûtage ; nul ou légèrement positif, 3 à 6o en moyenne, et γ p de valeur nulle
sauf pour des cas particuliers comportant des dentures alternées.
— α fe angle de dépouille frontale (ou périphérique) et α oe angle
de dépouille orthogonale en travail, ces derniers angles étant En pratique, on s’efforce d’obtenir une valeur de dépouille ortho-
obtenus par le détalonnage de la dent de fraise, avec les relations : gonale en travail α oe  1 ° 30 ′ , pour ne pas fragiliser l’angle de
taillant quand on augmente α fe , l’angle de taillant étant égal à
hc z0 π
tan α fe = --------------
- ----- – ( γ f + α fe ).
πd a0 2

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OUTILS COUPANTS _____________________________________________________________________________________________________________________

■ Des précautions sont à prendre lors du montage de la fraise : Les facteurs de coupe influants de la crémaillère génératrice sont
concentricité, axe de symétrie passant exactement par l’axe de la abordés dans le paragraphe consacré aux fraises-mères (§ 2.2). Les
pièce à tailler, tout écart entraînant des distorsions de profil de la paramètres de l’outil-crémaillère assurant l’enlèvement de matière
denture exécutée. sont représentés sur la figure 6.
Avec des gros modules et surtout en opération d’ébauche, on Le profil de dent est constant et obtenu après un détalonnage
utilise des fraises avec plaquettes de carbure qui accroissent le rectiligne de valeur α fe (dépouille frontale).
rendement.

Q 2. Outil taillant par génération


C’est le mode de taillage le plus utilisé tant pour la qualité de réa-
lisation que pour les performances économiques obtenues. Il
comprend trois grandes familles d’outils : l’outil-crémaillère, la
fraise-mère et l’outil-pignon.
Le choix de l’un ou l’autre de ces outils, donc du procédé, se fait
suivant des critères généraux, voire spécifiques. Quelquefois, le
choix tient compte des outils ou machines disponibles. Dans une
approche globale, on notera que :
— l’outil-crémaillère est très utilisé avec des gros modules et sur-
tout en travail unitaire ou de série réduite. Son exécution est facile
à réaliser et, comme pour la fraise-mère, il peut tailler n’importe quel
engrenage ayant même module et même angle de pression (éven-
tuellement même angle d’hélice) ;
— la fraise-mère reste l’outil le plus utilisé. Sa productivité, donc
son coût à l’opération, place toujours cet outil devant les autres. La
formation des vagues résultant de l’avance et de la génération est
également une particularité qui facilite l’opération de finition par
rasage ;
— l’outil-pignon est retenu pour les moyennes et grandes séries, Figure 4 – Taillage par outil crémaillère
pour des dentures à fonction de coulissement, mais aussi pour toutes
les dentures ayant un épaulement ne permettant pas le passage d’un
outil cylindrique.
Ces trois modes de taillage permettent d’obtenir des dentures
entièrement terminées ou préébauchées ; dans ce dernier cas, elles
nécessitent alors une opération de finition par rasage (§ 2.4) ou
d’autres opérations comme la rectification ou le rodage (cf. articles
spécialisés dans ce traité).

2.1 Outil-crémaillère
L’outil-crémaillère (figure 4) est généralement à denture droite, le
mouvement de coupe s’effectuant selon une direction parallèle à
l’axe de la roue à tailler, ou inclinée par rapport à cet axe suivant
que la denture à réaliser est droite ou hélicoïdale. Seuls les cas de
dentures épaulées hélicoïdales nécessitent des outils à dentures
inclinées.
L’outil-crémaillère agit comme un outil classique de mortaisage :
l’enlèvement de matière s’effectue dans un sens, avec un recul de
l’outil ou de la roue lors du retour pour éviter le frottement outil-
roue. À chaque cycle, un léger mouvement d’engrènement va
s’effectuer entre l’outil et la roue et générer le profil de l’engre-
nage.
Afin de ne pas avoir à utiliser de trop grande longueur de cré-
maillère, ce que ni l’exécution propre de l’outil ni la machine ne pour-
raient accepter, une cinématique particulière permet de s’affranchir
de cette longueur.
Comme le montre la figure 5, dans un premier temps, la roue va
venir se placer de O1 en O2 , soit une course complète d’engrène- Figure 5 – Génération par outil-crémaillère
ment dès l’instant où la dent 1 prend contact (a ) jusqu’à sa sortie
de la pièce (b ). En cette position, le chariot de la roue seul effectue
un mouvement rétrograde de O2 en O3 correspondant à un pas
π m0 ou π mt0 , la rotation correspondante de la roue amenant le
creux de la dent 2 sur la dent 1 de l’outil (c ). Puis, le mouvement
de coupe et de génération reprend tel que O3 revient en O4 , et
ainsi de suite jusqu’à réalisation complète de l’engrenage.

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Outils coupants
Taillage des roues coniques
par Claude BELLAIS

Ancien Chef de section Méthodes de Renault SA

1. Outils pour le taillage des dentures droites..................................... B 7 098 - 2


1.1 Taillage par génération................................................................................ — 2
1.1.1 Outil droit ............................................................................................ — 2
1.1.2 Fraise-disque....................................................................................... — 2
1.2 Taillage par reproduction : fraise Revacycle (Gleason) ............................ — 2
2. Outils pour le taillage des dentures spirales ................................... — 3
2.1 Fraises pour cycle avec division intermittente.......................................... — 3
2.2 Fraises pour cycle avec division et génération continues........................ — 4
2.2.1 Fraise-tourteau.................................................................................... — 5
2.2.2 Fraise-mère monobloc conique......................................................... — 6
3. Matériaux de coupe................................................................................. — 7
4. Conditions de coupe ............................................................................... — 7

a grande utilisation des couples coniques se concentre principalement dans


L les secteurs de la mécanique générale, des poids lourds ou de l’aviation. En
revanche, l’évolution dans l’automobile vers des solutions traction avant/moteur
en travers a fait régresser leur utilisation dans ce domaine utilisateur des tech-
niques et moyens de grande production.
Le lecteur intéressé par un développement de la partie théorique et l’étude
des procédés pourra se reporter aux articles Engrenages dans le présent traité
et auprès des sociétés Gleason et Klingelnberg-Oerlinkon qui ont fourni les dif-
férents documents référencés et apporté leur collaboration à la rédaction de cet
article.
p。イオエゥッョ@Z@。ッエ@QYYU

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OUTILS COUPANTS _____________________________________________________________________________________________________________________

1. Outils pour le taillage 1.2 Taillage par reproduction :


fraise Revacycle (Gleason)
des dentures droites
Ce procédé a surtout été développé pour la grande série dans
Le taillage avec gabarit (figure 1) reste le procédé le plus simple l’automobile, son principal avantage restant ses performances de
pour obtenir une denture conique droite mais il n’est pratiquement productivité, environ 2 à 3 s pour tailler un creux de dent. Mais son
plus utilisé sauf pour des cas spéciaux de grandes dimensions. utilisation reste limitée aux pignons coniques de très faibles dimen-


sions comme les pignons de différentiel. La fraise Revacycle est une
fraise de grand diamètre (≈ 600 mm), travaillant à la façon d’une
1.1 Taillage par génération broche circulaire (figure 5). Une succession de secteurs dentés et
profilés sont disposés sur la périphérie du corps de fraise et vont
1.1.1 Outil droit venir usiner progressivement tout le creux d’une dent.
Le montage comporte deux outils symétriques animés d’un mou-
vement de coupe rectiligne alterné. Chaque outil est à tranchant
unique usinant un flanc de dent pleine. Un second mouvement est
nécessaire pour générer toute la hauteur des flancs : phases a vers
b puis c de la figure 2. L’équipement peut comporter :
— des outils d’ébauche ; dans ce cas, le taillage est réalisé sans
génération par simple plongée jusqu’au fond de dent ;
— des outils de finition ;
— des outils effectuant ébauche et finition dans un même cycle
(Completing, § 2).

1.1.2 Fraise-disque
Deux fraises de grand diamètre (monoblocs ou à lames rappor-
tées) s’imbriquant l’une dans l’autre sont placées dans l’entredent
de la denture à réaliser (figure 3). N’ayant aucun mouvement de
déplacement, elles doivent couvrir toute la largeur de denture, ce
qui limite leur emploi à des pignons coniques de plus faible dimen-
sion. Par contre, le mouvement de génération subsiste, les fraises
ayant ici remplacé les outils droits représentés sur la figure 2.
En denture théorique, l’arête active est confondue ou parallèle
avec la face d’appui de la fraise (figure 3a ). Pour obtenir un léger
bombé longitudinal, il suffit que cette arête soit disposée suivant
une surface conique creuse d’inclinaison intérieure µ (figure 3b ).
Le détail d’une dent de fraise monobloc est représenté sur la
figure 4, l’angle µ ayant pour valeur 1 o28’. Le profil comprenant
les arêtes actives est détalonné en hélice et seule la face de coupe
A γ est reprise à l’affûtage suivant un angle de coupe γ p positif. Au Figure 2 – Phases de finition par génération d’une dent
cours de cette dernière opération, on doit veiller à ce que l’arête de roue conique
active principale soit alignée dans l’axe de la fraise.

Figure 3 – Taillage par deux fraises-disques d’une roue conique


Figure 1 – Taillage avec gabarit : schéma de principe à denture droite

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Machine-outil
Présentation
par François C. PRUVOT

Ingénieur-docteur
Ancien Directeur technique de Renault Machines-outils
Professeur honoraire, directeur du Laboratoire de productique et de machines-outils
École polytechnique fédérale de Lausanne

1. Définitions.................................................................................................. B 7 120 - 2
2. Principe d’une machine type ................................................................ — 3
3. Description sommaire et fonctionnelle............................................. — 4
3.1 Bâti ................................................................................................................ — 5
3.2 Sol ou fondation .......................................................................................... — 5
3.3 Pièce à usiner ............................................................................................... — 5
3.4 Outil .............................................................................................................. — 5
3.5 Broche........................................................................................................... — 5
3.6 Commande de puissance............................................................................ — 5
3.7 Porte-outil..................................................................................................... — 6
3.8 Montage d’usinage...................................................................................... — 6
3.9 Chariot .......................................................................................................... — 7
3.10 Glissières ...................................................................................................... — 8
3.11 Commande d’avance................................................................................... — 8
3.12 Alimentations et commande ...................................................................... — 9
3.13 Élaboration et transmission des consignes............................................... — 9
3.14 Système d’outils .......................................................................................... — 9
3.15 Préparation et stockage des pièces............................................................ — 9
3.16 Mesure.......................................................................................................... — 10
3.17 Traitement des copeaux et du liquide de coupe ....................................... — 10
3.18 Capotage de la machine.............................................................................. — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. 7 124

’étude ne concernera que les machines d’usinage des métaux.


L La quasi-identité de la plupart des organes de toutes les machines d’usinage,
soulignée par les définitions (§ 1), nous permettra de n’en étudier qu’une seule,
qu’on choisira volontairement atypique ; aussi bien élément de machine uni-
verselle que tout ou partie d’une machine spéciale, elle nous permettra de ne
décrire qu’une fois ses principaux composants. Bon nombre, cependant, seront
absents de certaines machines : leur étude ou leur utilisation ne les prendra
simplement pas en compte, sans pour autant remettre en cause l’architecture
ou la technologie de la machine type.
Il faut cependant noter une évolution qui a commencé avec la Première Guerre
mondiale, mais qui est loin d’être achevée : c’est la tendance à l’automatisation
intégrale.
L’automatisation est devenue une réalité dans les industries du textile dès la
fin du XVIII e siècle (cf. Jacquard 1752-1834). Les premières machines-outils
entièrement automatiques, les décolleteuses, nées à la fin du XIX e siècle,
n’étaient capables que d’usiner des pièces relativement simples et fabriquées
en grande série, généralement tirées de métaux en barres (cf. Brown et Sharp ;
Jung). C’est la guerre sous-marine qui, rendant problématique l’exportation de
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MACHINE-OUTIL _______________________________________________________________________________________________________________________

céréales des États-Unis vers la Grande-Bretagne, poussa au développement du


machinisme agricole dans ce même pays, contraint de devenir autosuffisant pour
ce qui est de la nourriture. La première usine moderne de tracteurs y fut alors
installée par Henry Ford (1863-1947). De nos jours et depuis des décennies, la
génération des machines-transferts, des machines à commande numérique, des
systèmes flexibles de fabrication, des machines d’assemblage automatique et
de bien d’autres, toutes machines sur lesquelles l’homme n’intervient pra-

Q tiquement plus en temps réel, n’a pas encore modifié l’architecture des machines
et leurs composants de façon radicale.
Cela procède sans doute de la volonté consciente ou inconsciente de maintenir
les machines-outils dans leur rôle d’auxiliaire d’un opérateur humain. Nous
essaierons, à la fin de l’ensemble « Machine-outil », de montrer une évolution
possible des machines, qui pourrait leur permettre un travail quasiment auto-
nome. Se pose alors la question de savoir si cette évolution est nécessaire
économiquement ; si la réponse est positive, on ne pourra alors pas échapper
à deux problèmes qu’on ne saurait passer sous silence. Le premier, d’ordre social
– sinon sociologique –, fait l’objet de débats publics depuis des décennies, ce
qui ne veut pas dire qu’il soit bien compris (et encore moins résolu). Le second
semble être passé inaperçu, bien que son importance soit au moins égale à celle
du premier ; le progrès technique n’a été rendu possible que par la conjonction
de l’homme et de la machine, l’un poussant et corrigeant l’autre. C’est ainsi que
l’on a pu faire des machines filles, plus performantes, plus précises, que leurs
mères. L’automatisme intégral, en tout cas tel qu’il se pratique aujourd’hui, n’a
plus ce potentiel d’amélioration continue qui a permis de passer du tour de potier
du néolithique au centre de tournage permettant la génération, par usinage au
diamant monocristallin, de miroirs de télescopes et d’objectifs de satellites-
espions, d’une précision très submicronique. La fille ne vaut plus la mère ; en
tout cas, elle ne lui est plus supérieure. Là encore, nous essaierons de montrer
quelques points qui pourraient permettre de poursuivre l’amélioration des per-
formances des machines-outils qui s’avérera rapidement indispensable.
L’article « Machine-outil » fait l’objet de plusieurs articles :
[B 7 120] Présentation ;
[B 7 121] Principaux organes ;
[B 7 122] Exemples de machines ;
[B 7 123] Systèmes de fabrication.
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres ; le lecteur devra assez
souvent se reporter aux autres articles. Le numéro d’article est suivi du numéro
de paragraphe ou de figure.

1. Définitions successifs sont réalisés automatiquement, tandis que l’avance des


outils, à chaque poste, est commandée par des contacteurs électro-
magnétiques, actionnés par des cames et des tiges qui provoquent
le déclenchement des différentes opérations suivant un cycle d’usi-
■ La machine-outil, selon le dictionnaire Larousse est une nage préétabli. »
« Machine destinée à façonner la matière et mettant en œuvre un
outillage mû mécaniquement [...]. Une machine-outil travaille soit Ces définitions doivent être considérées comme incomplètes,
par déformation de la matière (machine à dresser les tôles, cisaille, voire partiellement erronées. On ne prétend pas ici apporter toutes
emboutisseuse, poinçonneuse, plieuse), soit par enlèvement de les corrections et tous les compléments nécessaires. Au contraire,
métal. On a alors : on réduira le champ aux seules machines d’usinage des métaux, en
notant toutefois que, en fabrication mécanique, on doit ajouter plu-
— les machines à mouvement circulaire continu, soit de la pièce sieurs espèces relativement nouvelles de machines – nées dans la
(tour), soit de l’outil (fraiseuse, perceuse, aléseuse) ; deuxième partie du XXe siècle – sans lesquelles toute production
— les machines à mouvement rectiligne alternatif, soit de la pièce est simplement impossible. On citera en particulier :
(raboteuse), soit de l’outil (étau limeur, mortaiseuse, brocheuse) ;
— les machines à outil abrasif dans lesquelles l’outil est constitué — les machines à mesurer ;
par une meule, une toile enduite d’émeri, etc. [...] ; — les machines d’assemblage ;
— les machines-transferts : dans une machine-transfert, l’avance — les machines de réglage ;
des pièces à usiner et leur ablocage aux différents emplacements

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______________________________________________________________________________________________________________________ MACHINE-OUTIL

auxquelles on pourrait non abusivement ajouter les machines de s’il y a interférence outil/pièce, un enlèvement de matière que nous
manutention et de stockage. À ces dernières appartiennent encore appelons usinage.
les robots, qui sont très rarement employés avec bénéfice hors de Nota : l’essentiel de la matière enlevée doit appartenir à la pièce à usiner. Cependant, la
ce domaine. plupart des processus d’usinage entraînent aussi un enlèvement de matière de l’outil ; c’est
alors une usure dont l’effet n’est pas toujours nuisible (cf. autorégénération des meules en
Nota : il y a encore bien d’autres types de machines-outils qu’on peut incorporer dans
rectification ou des pierres en pierrage).
des systèmes de fabrication (machines à laver, à contrôler l’étanchéité, à mesurer le bruit,
etc.).
■ Selon les conventions de la physique élémentaire, un point maté-
Les erreurs et approximations que contiennent les définitions riel – et donc une pièce composée d’une infinité de points – possède,


ci-dessus sont de plusieurs ordres. par rapport à un référentiel spatial fixe, six degrés de liberté. Si ce
● Ces définitions sont d’abord incomplètes. Ici, on ne voit pas une référentiel est un trièdre trirectangle, le déplacement du
machine de bombardement électronique ou une machine d’usinage point/pièce dans l’espace pourra être réduit à trois translations sui-
par laser s’insérer dans une des quatre classes définies. Ce sont vant les axes OX, OY, OZ (figure 1) et à trois rotations autour de vec-
pourtant des machines-outils d’usinage. teurs parallèles à ces mêmes axes, normalement désignées par A
● Ensuite, ces définitions ne sont pas homogènes. À l’évidence,
(autour de OX ), B (OY ) et C (OZ ). Le point/pièce est alors réputé avoir
l’espèce (ou la famille, l’ordre, etc.) des machines à mouvement six degrés de liberté par rapport au référentiel [trois de translation
circulaire n’est pas de même niveau hiérarchique que celle des (OX, OY, OZ ) et trois de rotation (A, B, C )].
machines à outil abrasif, ce dernier pouvant être tournant (rectifica- ■ Si les déplacements correspondants sont commandés, on
tion) ou animé d’un mouvement alternatif (pierrage, rodage, super- conçoit qu’on puisse générer, sur et dans la pièce, des surfaces fonc-
finition). tionnelles, mais de fonctions très variées : purement esthétiques
● La description de la machine-transfert peut se rattacher à ce type (matrices d’emboutissage de carrosseries de véhicules ou d’un appa-
d’erreur, bien que s’en distinguant à d’autres points de vue. reil électroménager) ; guidage d’écoulement (voilure ou fuselage
d’avion, aubage de turbine) ; séparation (surface d’un carter disso-
■ En fait, une classification correcte devrait distinguer la famille ciant deux espaces dont la communication doit obéir à certaines
des machines spéciales, à laquelle appartiennent les machines- règles) ; positionnement relatif avec une précision plus ou moins
transferts – et bien d’autres comme les machines à poste fixe, les grande de deux pièces l’une par rapport à l’autre, etc.
machines à plateau pivotant, etc. –, et celle des machines univer-
selles, ou banales, comme on les appelle parfois. Dès que ces surfaces répondent à des caractéristiques topo-
logiques ou dimensionnelles précises (planéité, parallélisme, dia-
La description d’une machine-transfert, par Larousse, est mètre, etc., suivant leur taille de 1 à 0,1 mm et au-dessous, les limites
elle-même particulière. Elle s’applique aux machines spéciales actuelles se situant vers le nanomètre), leur réalisation, leur façon-
électromécaniques qui ont été créées par Renault à la fin de la nage sont généralement du domaine de l’usinage et donc de la
Deuxième Guerre mondiale. Avant cela – et encore aujourd’hui – machine-outil d’usinage.
d’autres machines-transferts utilisaient des cames pour actionner
tous leurs organes, à l’instar des décolleteuses, dont les cames sont ■ Pour la très grande majorité des machines-outils d’usinage, la
entraînées généralement à vitesse constante par un ou plusieurs vitesse relative pièce/outil nécessaire à l’enlèvement de matière
moteurs ; d’autres machines-transferts sont à commande hydrau- est obtenue par rotation de l’outil ou de la pièce (§ 1) : tours,
lique ou électrohydraulique. Enfin, dès avant 1970, l’électronique et aléseuses, rectifieuses, fraiseuses, perceuses, centres d’usinage, uni-
l’informatique avaient fait leur apparition et avaient permis le déve- tés composant les postes des machines spéciales et, en particulier,
loppement de nouvelles commandes de machines : des machines-transferts, etc.
— commande par automate programmable, pour ce qui est de Pour quelques autres (de plus en plus rares), le mouvement relatif
la logique ; est une translation : les raboteuses et étaux limeurs ayant
— commande numérique (CNC - Computerized Numerical maintenant disparu, il ne reste plus, pratiquement, que les machines
Control ) pour la commande des « axes » des machines ; à tailler à outil-couteau et les brocheuses.
les deux types de commande se trouvant en général conjointement Certaines autres machines n’ont nul besoin d’une vitesse relative
au sein d’une seule et même machine pour en assurer le fonction- de coupe, comme les machines d’électroérosion, à fil ou par
nement. enfoçage.
Nota : on appelle généralement axe d’une machine un ensemble capable de positionner
un organe – fonction la plus simple – à une position définie numériquement. À des niveaux
Enfin, pour d’autres machines encore, l’outil est presque virtuel ;
plus évolués, on parle de commande en vitesse, de synchronisation, d’interpolation avec ou plutôt il existe sous forme divisée, voire continue : machine à
d’autres axes. découper au jet d’eau, chargée ou non de particules abrasives,
Les deux types de machines, universelles et spéciales, ont bien machines à usiner par laser, par bombardement électronique et
sûr bénéficié de ces nouvelles commandes ; en fait, il est très facile quelques autres (usinage chimique par exemple).
de s’en rendre compte, elles sont étroitement apparentées.
Bien que visuellement très différentes, elles dépendent des mêmes
connaissances, des mêmes méthodes d’étude et leurs organes prin-
cipaux sont pratiquement équivalents, si ce n’est identiques. Cette
très grande similitude nous permettra, dans ces articles, une non
moins grande simplification, puisque leur seule réelle différence
apparaît dans leurs cadences de production.

L’essentiel des paragraphes 2 et 3 est tiré de [1].

2. Principe
d’une machine type
Figure 1 – Les trois axes cartésiens et les six degrés de liberté
Le principe d’une machine-outil par enlèvement des copeaux est
très simple : on déplace devant un outil (fixe ou animé de
mouvements) une pièce à usiner. Ce déplacement relatif entraîne,

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Machine-outil
Principaux organes
par François C. PRUVOT

Ingénieur-docteur
Ancien Directeur technique de Renault Machines-outils
Professeur honoraire, Directeur du Laboratoire de productique et de machines-outils
École polytechnique fédérale de Lausanne

1. Rappel sur la coupe des métaux.......................................................... B 7 121 - 2


1.1 Paramètres ................................................................................................... — 2
1.2 Forces de coupe........................................................................................... — 3
1.3 Rigidité statique de coupe .......................................................................... — 3
1.4 Frottement.................................................................................................... — 4
2. Modélisation d’une machine-outil. Présentation............................ — 4
3. Broche ......................................................................................................... — 6
3.1 Définition et constitution............................................................................. — 6
3.2 Étude cinématique....................................................................................... — 6
3.3 Étude statique .............................................................................................. — 6
3.4 Étude dynamique......................................................................................... — 9
3.5 Étude thermique .......................................................................................... — 12
3.6 Études technologique et économique ....................................................... — 18
3.7 Premier bilan................................................................................................ — 22
4. Bâti ............................................................................................................... — 23
4.1 Définition. Introduction ............................................................................... — 23
4.2 Étude cinématique....................................................................................... — 23
4.3 Étude statique .............................................................................................. — 24
4.4 Études dynamique et thermique ................................................................ — 28
4.5 Études technologique et économique ....................................................... — 29
5. Glissières .................................................................................................... — 30
5.1 Définition. Introduction ............................................................................... — 30
5.2 Études cinématique et statique .................................................................. — 30
5.3 Études dynamique et thermique ................................................................ — 33
5.4 Études technologique et économique ....................................................... — 33
6. Autres composants ................................................................................. — 34
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 124

e choix d’organes de machines-outils qu’on doit considérer comme essentiels


L au fonctionnement correct de la machine nécessite un court rappel de notions
de base, à la fois de mécanique et de coupe des métaux.
Le comportement d’une machine-outil en travail résulte, en effet, de l’interac-
tion du processus de coupe et d’une structure mécanique complexe.
On perçoit dès le départ que les caractéristiques statiques de la coupe, qui
reçoivent l’essentiel de l’attention et seules sont présentées dans les textes
traditionnels, ne seront pas suffisantes pour expliquer le comportement de la
machine en travail.
De même, les seules caractéristiques statiques de la machine seront clairement
insuffisantes pour expliquer des phénomènes bien connus tels que le broutage,
ou broutement, ou encore instabilité de coupe, qu’il est facile de faire apparaître
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@QYYW

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MACHINE-OUTIL _______________________________________________________________________________________________________________________

sur toutes les machines, et en particulier celles qui sont à coupe continue, telles
que les tours ou les aléseuses (ou les centres d’usinage, quand ils procèdent à
une opération d’alésage).
Pour comprendre le comportement d’une machine-outil en travail, il faudra
donc en établir un modèle. Il en sera de même pour la coupe des métaux. La
bonne concordance du comportement simulé de ces modèles et du compor-
tement réel des machines en travail doit alors permettre de montrer clairement
Q les paramètres et variables dont dépend un bon usinage.
Cette dernière phrase montre que l’adéquation de la machine à sa tâche ne
pourra se juger qu’en termes de topologie (caractéristiques des surfaces et des
relations qui existent entre elles, indépendamment de leurs dimensions) et de
métrique des surfaces usinées.
La machine devra donc répondre à un cahier des charges établi sur cette base.
Si cette pratique est obligatoire pour les machines spéciales qui, par définition,
doivent usiner des pièces de formes, dimensions et tolérances données, elle est
par contre complètement inhabituelle pour les machines universelles. Les perfor-
mances revendiquées par leurs constructeurs n’ont donc généralement pas
grand sens puisqu’ils se contentent, en plus des habituelles vitesses, puissance,
courses, etc., de donner une précision de positionnement sans indiquer les
conditions de son obtention (forces de coupe, vitesses, avance, charge sur la
table, température atteinte par les composants de la machine dans différentes
conditions de fonctionnement, etc.).
Pour éviter le genre de critique que nous venons de faire, nous devrons donc
donner, succinctement, les grandes lignes d’un cahier des charges de machine
universelle, afin de pouvoir, au moins qualitativement, en déduire ses principales
caractéristiques, qui serviront alors de point de départ à sa conception.
L’article « Machine-outil » fait l’objet de plusieurs articles :
[B 7 120] Présentation
[B 7 121] Principaux organes
[B 7 122] Exemples de machines
[B 7 123] Systèmes de fabrication
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres. Le lecteur devra assez
souvent se reporter aux autres articles. Le numéro de l’article est suivi du numéro
de paragraphe ou de figure.

Rappelons la définition d’un modèle (d’une machine, d’un processus, etc.) : « c’est une
représentation formelle simplifiée de la réalité. Le modèle permet de rendre compte du compor-
tement de l’objet étudié avec une précision suffisante (qu’il faut donc définir). Il est toujours
arbitraire ; sa seule justification est dans la concordance de la réalité et du comportement simulé
du modèle. »

1. Rappel sur la coupe 1.1 Paramètres


des métaux L’outil est essentiellement caractérisé par les paramètres
suivants :
Le but de ce paragraphe n’est en aucun cas de remplacer un article — l’angle d’inclinaison d’arête principale ϕ 0 ;
spécialisé (cf. rubrique Usinage, et notamment Procédés d’usinage. — le rayon de bec r ;
Présentation [B 7 000], dans ce traité). Nous visons seulement à — l’angle de dépouille α ;
donner les quelques notions indispensables à la prévision du — l’angle de taillant β ;
comportement d’une machine-outil d’usinage. — l’angle de coupe γ (qui peut être positif (γ > 0) ou négatif (γ < 0).
La figure 1 représente très schématiquement un outil de coupe L’outil n’est, bien évidemment, pas complètement défini ainsi,
en train d’usiner une pièce de révolution par tournage. mais ces quelques paramètres suffiront pour notre propos.

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Pour des conditions de demi-finition, et de finition, on a


généralement :
h<r
et ϕ 0 effectif ≈ 0
c’est-à-dire que la résultante de coupe est pratiquement perpendi-
culaire à l’axe de la surface usinée. Les relations se simplifient et


on a :
Fr ≈ F R = SK R = hsK R 

Fa ≈0  (8)

F T = SK T = hsK T 

1.3 Rigidité statique de coupe


Figure 1 – Forces de coupe
À ce point, on peut déjà préciser une notion très importante pour
la compréhension du fonctionnement d’une machine-outil : celle de
1.2 Forces de coupe la rigidité statique de coupe.

Dans la théorie (le modèle) de la coupe orthogonale, on admet ■ Admettons d’abord que les pressions spécifiques de coupe sont
que la résultante de coupe Fc est dans un plan perpendiculaire des constantes pour un usinage donné, c’est-à-dire pour un métal,
(repéré « aa » sur la figure 1) à l’arête de coupe. Cette résultante Fc des paramètres de coupe (h, s, Vc ) et des paramètres outil (ϕ 0 , r, α, γ )
peut se décomposer en une force tangentielle de coupe F T et une donnés.
force de répulsion F R . Admettons aussi que l’outil se rapproche de la pièce à usiner d’une
distance ∆h  h .
Si R est le rayon moyen de coupe 冢R = R h

+ ----- , la vitesse de
1
2
La surface de la pièce avant usinage restant de rayon constant,
la profondeur de passe va augmenter de ∆h et la section de copeau
coupe Vc vaut Ω R (Ω étant la vitesse angulaire de rotation en rad/s). devient :
La puissance de coupe est : S + ∆S = (h + ∆h )s
Les forces de coupe [relations (5) (6) et (7)] subissent alors les
E˙ c = Ω RF T (1) variations suivantes :
F R , située dans le plan comprenant l’arête de coupe et l’axe de ∆F c = ∆hsK 
la surface usinée (on admet que les deux droites sont concourantes), 
∆F T = ∆hsK T 
peut, à son tour, se décomposer en : 
∆F R = ∆hsK R  (9)
• une force radiale de répulsion :

∆F r = ∆hsK R cos ϕ 0 
Fr = F R cos ϕ 0 (2)

∆F a = ∆hsK R sin ϕ 0 
• une force axiale de répulsion :
Fa = F R sin ϕ 0 (3) Une rigidité est le quotient d’une variation de force par une varia-
tion de position corrélative. On écrit alors :
La section du copeau, en appelant h la profondeur de passe et s
l’avance par tour, vaut : ● rigidité statique de coupe 
S=hs (4) ∆F c 
k c = ----------- = sK 
Si on appelle K la pression spécifique de coupe, K T la pression ∆h 
spécifique tangentielle de coupe et K R la pression spécifique de 
● rigidité statique de coupe tangentielle 
répulsion, on a pour expression des forces de coupe : 
∆F T 
k T = ------------ = sK T 
F c = SK  ∆h
 
F T = SK T  (5) ● rigidité statique de coupe en répulsion 
 
F R = SK R  ∆F R  (10)
k R = ------------ = sK R
∆h 

et on a alors : Fr = SK R cos ϕ 0 (6) ● rigidité statique radiale de coupe en répulsion


et : Fa = SK R sin ϕ 0 (7) ∆F r 
k r = ----------- = sK R cos ϕ 0 
∆h 
● rigidité statique axiale de coupe en répulsion

Remarque : les relations (1) à (7) sont valables dans toutes les 
conditions. Cependant, les hypothèses choisies montrent ∆F a 
k a = ------------ = sK R sin ϕ 0 
qu’elles n’ont tout leur sens que pour : ∆h 
h  r Nota : on peut trouver des relations strictement empiriques donnant K, K T , K R en fonction
de différents paramètres (y compris l’angle de coupe γ ).
autrement dit, l’essentiel de la coupe se fait par l’arête rectiligne Notre propos n’est pas de les donner ici. Elles devraient apparaître dans un article sur la
de coupe, ce qui correspond à des conditions d’ébauche coupe de métaux.
(typiquement : 0,4 < r < 2 mm et h > 4 mm).

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MACHINE-OUTIL _______________________________________________________________________________________________________________________

■ Pour les formules (5) (6) (7) (8) (9) et (10), nous avons admis l’exis-
tence de pressions spécifiques de coupe constantes, caractéristiques
d’un matériau. Dans la réalité il en va différemment. Ces pressions
spécifiques de coupe varient avec l’épaisseur e du copeau et, égale-
ment, avec la matière usinée et sa résistance et, encore, avec la
vitesse de coupe.
● Ces variations s’expliquent, au moins pour une part, relative-
ment facilement. Dans 1 cm 3 d’acier, par exemple, l’énergie de

Q liaison de tous les atomes vaut environ 1 MJ (106 joules).


La figure 2 montre que, pour un acier de résistance 600 MPa
(60 daN/mm2), la pression spécifique tangentielle de coupe pour
obtenir un copeau d’épaisseur e = 1 mm est :

K T ≈ 1 300 MPa soit 130 daN/mm2


Figure 2 – Pressions spécifiques de coupe (tangentielle KT
c’est-à-dire que, pour un copeau de section 1 mm2 : et de répulsion K R ) pour un acier de résistance 600 MPa
(60 daN/mm2) et une vitesse de coupe Vc = 120 m /min
F T = 130 daN = 1 300 N (d’après normes russes)
Exemple : pour enlever 1 cm3 de matière, l’outil doit donc avoir un
déplacement tangentiel (c’est-à-dire parallèle à F T ) de :
1 000 mm = 1 m 2. Modélisation d’une
L’énergie de coupe correspondant à 1 cm3 vaut alors : machine-outil. Présentation
E = 1 300 × 1 = 1 300 J
Cette valeur, pour indicative qu’elle soit, montre que l’énergie pour ■ La figure 3 représente très schématiquement une machine
un usinage d’ébauche sera près de 1 000 fois inférieure à l’énergie classique (ici, ce peut être une fraiseuse) usinant une pièce. Les forces
totale de liaison de la matière enlevée. de coupe agissent à l’interface pièce-outil et les lignes de forces
Si on prend un copeau plus fin, par exemple e = 0,1 mm, l’énergie engendrées se bouclent en passant par les différents organes de la
nécessaire pour enlever 1 cm3 de matière sera presque doublée. Cela machine :
correspond, en partie du moins, au fait que l’outil rompra plus de — l’outil ;
liaisons atomiques par unité de volume de matière. — la broche ;
● Cela n’explique pas tout. Une partie de l’énergie est aussi — les paliers de broche ;
utilisée à la déformation du copeau et, souvent, à sa rupture. Pour — le corps de broche ;
les très fortes épaisseurs de copeau, l’énergie de liaison compte — le bélier ;
moins et l’énergie de déformation plastique est de plus en plus — la glissière Y entre bélier et colonne ;
prépondérante ; comme le mode de déformation du copeau est le — la colonne ;
cisaillement, on conçoit que cette énergie tende vers une asymptote — le socle ;
horizontale. — la vis d’avance Z ;
— la glissière Z ;
De même, l’énergie de liaison tend vers 106 J pour e ≈ 0, c’est-
— le chariot Z ;
à-dire quasiment l’infini à l’échelle de la figure 2.
— la glissière X (perpendiculaire au plan YZ ) ;
On comprend alors l’allure hyperbolique des courbes K T et K R en — la table ;
fonction de e. — le montage porte-pièce ;
— la pièce à usiner ;
Pour le moment, sans chercher à donner d’autres valeurs, chacun de ces éléments ayant des caractéristiques élastiques.
reconnaissons que la force radiale de répulsion F r tendra à On peut alors créer le modèle élastique de la machine figure 4.
éloigner l’outil de la pièce et que la différence entre la cote de Nous n’avons représenté qu’un modèle simplifié bidimensionnel,
réglage sans force de coupe et la cote usinée réelle sera d’autant mais on comprend aisément que le modèle complet est tridimen-
plus grande que Fr (et donc F R ) sera grande. sionnel, et qu’en réponse à des forces de coupe, constantes ou
variables, la structure de la machine se déforme, engendrant des
défauts des surfaces usinées.
Tout l’art du projeteur de machines-outils consistait, jusqu’à un
1.4 Frottement passé très récent (qui est encore le présent de beaucoup d’entre-
prises, même dans les pays les plus industrialisés), à choisir l’archi-
tecture de machine et ses différents éléments de façon que la
Ajoutons que le frottement (entre outil et pièce ; entre copeau et
topologie et la métrique des surfaces usinées d’une pièce soient à
outil) joue un rôle non négligeable dans les forces de coupe ; c’est
l’intérieur des tolérances attendues par le client.
d’ailleurs lui qui, pour l’essentiel, est responsable de la force de répul-
sion de coupe. C’est à dessein que nous avons employé le mot art plutôt que
science, car le travail du projeteur était – et est encore – pour l’essen-
tiel, fait d’empirisme et d’expérience.
La rigidité de la machine ne pouvant être infinie, il est alors clair Le travail réalisé en [1] démontre qu’on peut maintenant concevoir
que les forces de coupe déformant la machine auront une une nouvelle machine par des voies parfaitement scientifiques, ce
influence tant statique que dynamique sur les performances de qui ne signifie pas que les connaissances empiriques ou l’expérience
la machine et sur la qualité de l’usinage. Il nous faut donc, pour soient à négliger, au contraire ; mais elles doivent être sous-tendues
évaluer, même qualitativement, prévisionnellement un usinage, par une compréhension réelle des phénomènes physiques qui se
modéliser aussi la machine. produisent lors de l’usinage. La connaissance des modèles, de la
coupe et de la machine (à laquelle appartiennent aussi, pendant

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■ Le modèle schématique de la pièce (figure 4), tel que décrit


jusqu’ici, n’est bon qu’à la simulation statique de l’usinage et à
l’étude du régime stationnaire. Par contre, pour sa simulation dyna-
mique, vibratoire, pour l’étude des régimes transitoires, qui ont
bien évidemment une répercussion sur les surfaces usinées, il faut
ajouter à ce modèle des masses réparties, ponctuelles, modélisant
les différents éléments de la machine.


Il est clair que le modèle de la figure 4, bien trop simple pour être
réaliste, n’est déjà plus traitable algébriquement, si on le garde dans
son entier. On a alors le choix entre deux approches :
— le traiter numériquement (cf. méthode des éléments finis) ;
— le traiter élément par élément, par l’utilisation des méthodes
algébriques de la mécanique, en espérant qu’on pourra faire des syn-
thèses, d’abord partielles et ensuite générale, toujours par une voie
algébrique.
Les deux approches ne sont en rien incompatibles ; la valeur didac-
tique de la résolution (du problème analytique comme du problème
de synthèse) ne serait pas amoindrie si on devait, après une étude
algébrique des composants principaux, qui permet de mieux
comprendre la physique sous-jacente à un phénomène complexe,
les associer numériquement dans un but d’optimisation. Cette opti-
misation se résumera à une variation de paramètres qui n’auront
pas été choisis au hasard, mais qui auront, au contraire, montré leur
prééminence lors de l’étude de la physique par la voie algébrique.
Figure 3 – Machine-outil conventionnelle : parcours des forces Nota : les méthodes purement numériques n’ont jamais rien donné et ne donneront
jamais rien si elles ne sont pas précédées de l’étude de la physique de la machine et de la
coupe, d’une analyse (au sens philosophique et mathématique du terme) des modèles des
éléments de la machine. Ces modèles doivent être analytiques et donc prédictifs (Poincaré)
et non synthétiques (basés sur l’expérience, sur l’expérimentation), car dans ce cas ils ne
seraient pas prédictifs. Or, un modèle est par essence arbitraire (cf. Introduction), et sa
validité, par contre, est prouvée par l’expérience, il ne saurait être prédictif que si on a réel-
lement saisi les vrais phénomènes ou la nature des vrais phénomènes. Il peut se produire
des bifurcations, des non-linéarités, et celles-ci font qu’un modèle perd sa capacité de
prédiction. En d’autres termes, un modèle ne saurait être prédictif très en dehors des
domaines qui ont permis sa vérification.

■ Nous citerons comme éléments principaux d’une machine


(figure 3) :
— le porte-outil ; celui-ci pouvant avoir une infinité de formes et
dimensions, ne peut se ramener à un modèle unique ; nous ne
l’étudierons donc pas ;
— la broche (§ 3), qu’elle soit porte-pièce ou porte-outil ;
— la structure ou bâti (§ 4), ou plutôt les structures, qu’elles soient
bélier, colonne, socle ou banc ;
— les glissières (§ 5) ;
— la commande d’avance ;
— la commande de puissance.
Nous concentrerons notre attention sur les éléments les plus
importants ; pour les autres, on devra se reporter à des textes spécia-
lisés (cf. [1]).
En règle très générale, nous utiliserons la même méthode de
traitement pour tous les organes de machine. Pour chacun d’eux,
nous nous demanderons s’il est justiciable :
— d’une étude cinématique ;
— d’une étude statique ;
Figure 4 – Modèle élastique bidimensionnel d’une machine — d’une étude dynamique ;
— d’une étude thermique ;
— d’une étude technologique ;
l’usinage, la pièce et l’outil), permettra alors de prédire la topologie — d’une étude économique ;
comme la métrique des pièces usinées et de leurs surfaces. Une études que nous ferons toujours, si elles sont pertinentes, dans cet
connaissance scientifique de l’ensemble machine-coupe permettra ordre. On voit qu’elles nécessitent des modèles différents, allant du
la création de la machine optimale ou l’utilisation d’une machine plus simple (le modèle cinématique, en principe ; nous pourrons
donnée avec les paramètres de coupe optimaux. montrer qu’il n’est souvent pas si simple que cela), au plus complexe
Nota : on définit la machine optimale comme la machine capable d’usiner la surface de (le modèle économique, qui doit lui-même partir du modèle techno-
la pièce pour le coût le plus bas possible (y compris l’amortissement des investissements) logique, lequel doit satisfaire aux besoins définis par les modèles
et, généralement, dans un temps maximal donné.
thermique, dynamique, statique et cinématique).
Les paramètres de coupe optimaux sont ceux qui permettent tout juste le respect des
tolérances, tant topologiques que métriques, de la surface de la pièce. Le critère d’optimalité Bien évidemment, nous ne pourrons, ici, qu’effleurer la plupart
est en général un coût minimal, mais ce peut être aussi un temps minimal ou une des domaines. Nous espérons cependant que cette brève étude
consommation d’outils minimale.
permettra au lecteur de comprendre comment une analyse bien

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conduite d’une machine connue, portant au jour des connaissances


générales concernant son fonctionnement et sa construction, pourra
être utilisée pour la synthèse, la création d’une machine nouvelle ;
cependant, on perçoit que ces connaissances ne seront pas
suffisantes ; il y faudra aussi des informations singulières, néces-
saires à la machine particulière que nous voulons étudier.
Tout cela ne sera pas encore suffisant à la création scientifique


d’une machine. Il y faudra ce que nous pourrions appeler des outils
de création de la connaissance, qui sont remplacés aujourd’hui par
l’art du constructeur (cf. [4] [5]).

Figure 5 – Broche de machine spéciale


3. Broche
3.1 Définition et constitution

Une broche de machine-outil est un arbre auquel des paliers


enlèvent cinq degrés de liberté ; le sixième – la rotation de la
broche – est, lui, enlevé par la commande de puissance (figure 5).

Cette définition s’applique évidemment à tout arbre tournant.


Cependant, la broche de machine-outil se distingue d’autres arbres
par le fait que la sortie de puissance s’effectue au moyen de la for-
mation de copeaux. La puissance d’entrée, aux pertes près, corres-
pond à la puissance nécessaire à séparer des particules de matière
(les copeaux) d’une pièce à usiner.

3.2 Étude cinématique

Les paliers (cf. dans ce traité, rubrique Organes de machines )


ayant une fonction simple, on ne s’attend en général pas à ce qu’il
y ait nécessité d’une telle étude. Or, tous les paliers ont des défauts. Figure 6 – Influence des défauts synchrones de paliers
sur un alésage usiné
■ Dans le cas des paliers à corps roulants, par exemple, on dis-
tingue les défauts synchrones (c’est-à-dire en correspondance avec
la position angulaire de l’arbre) des défauts asynchrones : fréquence correspondante étant alors très basse, chaque pièce
— les premiers sont, pour l’essentiel, dus à des défauts de cir- usinée aura donc une génératrice sensiblement droite (rectitude due
cularité des pistes des bagues des roulements (figure 6) ; à la broche, pas due à la glissière), mais, de pièce à pièce, on
— les seconds sont dus aux différences de diamètre entre corps constatera une variation cyclique de diamètre. Dans la réalité, cette
roulants. variation sera difficile à isoler du fait de l’usure de l’outil et des
Du fait qu’un palier à billes ou à galets fonctionne sensiblement déformations d’origine thermique des éléments de la machine.
comme un train épicycloïdal (le porte-satellite est la cage), on
■ Un autre défaut à éviter pour les broches de précision est le jeu des
comprend que le défaut asynchrone, qui, dans les roulements de
paliers. Celui-ci se manifeste par des mouvements chaotiques de
haute précision, est du même ordre de grandeur que le défaut syn-
l’outil, avec des répercussions sur les directrices des formes usinées
chrone, se manifeste par une trajectoire non circulaire de l’outil
et donc sur les génératrices.
(comme le défaut synchrone), mais de phase variable avec la position
angulaire des cages des paliers avant et arrière. Si ces paliers avant
et arrière ne sont pas cinématiquement identiques, le défaut asyn- Nous pouvons tirer, à nouveau, une règle constructive de cette
chrone se traduira par une ondulation de la génératrice d’un cylindre analyse/constatation expérimentale : les paliers de broches de
tourné. précision seront de préférence du type préchargé (ou
équivalent) ; un palier hydrostatique est équivalent à un palier
préchargé ; il en est de même d’un palier hydrodynamique
Cette analyse permet de formuler immédiatement une règle de
travaillant dans des conditions correctes.
synthèse, de bonne construction. Les paliers avant et arrière
d’une broche de précision devront être cinématiquement iden-
tiques (exactement le même rapport φ corps roulant/φ pistes).
3.3 Étude statique
● Cela n’est souvent pas facile à réaliser avec certains types de
roulements. Une règle pratique alors est d’utiliser les mêmes roule- 3.3.1 Calcul simplifié du gain
ments à l’avant et à l’arrière d’une broche.
● Même si des roulements sont absolument identiques cinéma- Sur le plan statique, et compte tenu du paragraphe 1, on réalise
tiquement, il est facile de montrer que les cages porte-corps rou- qu’une variation de force de coupe, et donc de force radiale de répul-
lants des roulements avant et arrière se décaleront lentement ; la sion de coupe (due par exemple à un défaut de circularité de la forme

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ébauchée d’un cylindre), entraînera une déformation radiale de la


broche et, de là, un défaut de génératrice et de directrice du cylindre
tourné.
Pour le fraisage de plans, on a évidemment des défauts équi-
valents. On voit donc que la qualité principale d’une broche (au
plan statique) sera sa rigidité au droit de l’outil.

Cette rigidité (au droit de l’outil) inclut à l’évidence celle du


porte-outil et/ou celle de la pièce à usiner.
Un jeu correspondant à une rigidité nulle, étude cinématique

et étude statique se recoupent. Elles ne sont pas redondantes,
l’étude statique introduisant un nouvel élément constructif : la
rigidité mécanique au droit de l’outil (repérée k m sur la figure 4),
qui se mesurera entre broche et table de la machine. Cependant,
on peut montrer qu’une bonne machine doit être telle que la rigi-
dité de toute la structure ramenée entre pièce et outil soit grande
Figure 7 – Atténuation du défaut de circularité. Gain de la broche
comparée à la rigidité de la broche au droit de l’outil. Dans ces
conditions, on peut écrire que la rigidité mécanique au droit de
l’outil est celle due à la broche, appelée k p0 .
Exemple : une opération d’ébauche dans un acier de résistance
600 MPa (60 daN/ mm 2 ) correspond (figure 2) à K R ≈ 5 · 10 8 Pa
Considérons un alésage de diamètre 2R1 (figure 7), en partant d’un
diamètre d’ébauche concentrique 2R 0 . L’alésage d’ébauche, qui en (50 daN/mm2) pour une avance par tour s = 1 mm = 10–3 m.
réalité est brut de fonderie ou obtenu par une opération peu précise L’angle d’inclinaison d’arête principale ϕ 0 vaut 45o.
(cf. article Tolérances et écarts dimensionnels géométriques d’états La rigidité radiale de coupe en répulsion vaut [relation (10)] :
de surface [B 7 010], a un défaut de circularité que nous représentons
par une surépaisseur de valeur δ 0 . Quel va être le défaut de circu- k r = 10 –3 × 5 · 10 8 × 0,707 ≈ 3,5 · 105 N/m
larité de l’alésage final au diamètre 2R1 ?
Admettons un défaut de forme initial de l’alésage de 2 mm au rayon.
La figure 7 montre aussi le schéma-bloc de l’ensemble
On peut se poser le problème de deux façons :
broche/processus.
a ) combien de passes faudra-t-il pour que le défaut soit inférieur ou
Puisque la rigidité radiale de coupe (en répulsion) vaut, selon (10) : égal à 0,01 mm, sachant que la broche et son porte-outil présentent
k r = sK R cos ϕ 0 une rigidité k p0 = 4 · 106 N/m au droit de l’outil ?
b ) quelle rigidité au droit de l’outil faut-il donner à la broche pour qu’on
le défaut de circularité, si la broche était infiniment rigide, engen- atteigne ce même défaut de circularité en (par exemple) deux passes ?
drerait une variation de force radiale en répulsion de coupe
On remarque que la première question correspond à l’utilisation
∆Fr0 = δ0 sK R cos ϕ 0 = δ 0 k r d’une machine existante, la seconde à la création d’une machine de
Du fait que la broche n’est pas infiniment rigide, l’outil, sous performances données.
l’effet du défaut d’épaisseur δ 0 , va se déplacer vers le centre de
l’alésage, diminuant ainsi la variation de force de coupe, dénotée
Cela est l’occasion de donner un premier élément explicite de
∆Fr .
cahier des charges de machine-outil universelle : on devra fixer
Pour calculer le déplacement de l’outil, il suffit de diviser ∆Fr par le gain ou plutôt, puisque ce mot n’est pas usuel en machine-
la rigidité de la broche au droit de l’outil k p0 . Ce déplacement outil, le facteur d’atténuation de défauts de circularité dans des
intervient comme une contre-réaction négative, le défaut final δ 1 conditions données de coupe, de matériau, de diamètre et lon-
étant obligatoirement plus petit que le défaut initial δ 0 . gueur de porte-outil.
Nota : nous sommes là dans le domaine statique. Nous n’envisageons pas, pour
l’instant, un quelconque phénomène dynamique/ vibratoire.
Nota : en fait, cela est le deuxième élément. Le premier était que la génératrice d’un
On trouve alors facilement le gain radial de la broche au droit de cylindre de qualification ne devait pas présenter d’ondulation cyclique (§ 3.2). Nous ne
l’outil : l’avons pas explicité car, pour un vrai cahier des charges fonctionnel, il faudrait, en se
basant sur la fonction de la surface usinée, définir dimensions et tolérances, topologie et
δ 1
G 0 = ------1- = ----------------------------------- (11) métrique. Ce que nous ne pouvons pas faire à ce stade de l’étude.
δ0 1 + 冢 k p0 ⁄ k r 冣 Pour un cahier des charges réaliste, on choisira, en particulier, le
type de plaquette de coupe, l’orientation de l’arête de coupe prin-
cipale dans des conditions d’ébauche (vitesse de coupe, avance par
3.3.2 Conclusions du calcul tour, profondeur de passe) ; de même en finition, avec un outil qui
sera le plus souvent différent de l’outil d’ébauche. En règle générale,
le gain est inférieur en conditions de finition à ce qu’il est en ébauche.
Ce calcul très simple, mais néanmoins pertinent, nous permet de
tirer des conclusions importantes :
■ 1re conclusion
Plus k p0 est grand par rapport à k r (rigidité mécanique par rap-
port à rigidité radiale de coupe en répulsion), plus le gain sera faible
et donc plus l’atténuation du défaut de circularité par passe sera
grande.

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Machine-outil
Exemples de machines
par François C. PRUVOT

Ingénieur-docteur
Ancien Directeur technique de Renault Machines-outils
Professeur honoraire, Directeur du Laboratoire de productique et de machines-outils
École polytechnique fédérale de Lausanne

1. Généralités................................................................................................. B 7 122 - 2
1.1 Règles constructives.................................................................................... — 2
1.2 Conclusions.................................................................................................. — 2
1.3 Points communs aux machines futures .................................................... — 3
2. Centre d’usinage pour pièces polyédriques ..................................... — 4
3. Centre de tournage pour arbres .......................................................... — 7
4. Machine-transfert .................................................................................... — 7
4.1 Gamme d’usinage ....................................................................................... — 7
4.2 Structure des machines-transferts ............................................................. — 8
4.3 Les machines spéciales sont-elles encore nécessaires ? ......................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 124

ous avons montré en [B 7 120] et [B 7 121] que toutes les machines, à de


N rares exceptions près, tendaient vers un archétype commun : le centre
d’usinage à 5 ou 6 axes. Beaucoup seront – et certaines le sont déjà – multi-
processus.
Les machines pour « arbres et carters » (nous appelons ces derniers pièces
polyédriques) utiliseront outils fixes et tournants, feront des traitements
thermiques, la plupart par laser, et finiront des surfaces traitées, qu’elles soient
planes ou de révolution, à l’« outil dur » et seront capables de faire la super-
finition, généralement à la pierre oscillante, mais sans exclure d’autres procédés,
tels que la bande abrasive. Comme déjà dit, le but visé avec ces machines sera
la fabrication complète de pièces complexes en un très petit nombre de prises :
très souvent une seule, quelquefois deux, rarement trois.
Avant d’aborder le traitement de quelques exemples, nous pensons indispen-
sable de tirer quelques conclusions et règles constructives de la brève étude faite
en [B 7 120] et [B 7 121]. Elles éclaireront critiques et propositions que nous allons
faire.
p。イオエゥッョ@Z@。カイゥャ@QYYW

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1. Généralités La figure 4 fournit un exemple d’application de cette règle. Le


chariot Z, dont le plan principal est horizontal, reçoit l’axe B qui lui
est parallèle. Les figures 41 à 43 [B 7 121] et la figure 5 montrent
1.1 Règles constructives qu’on peut alors créer un chariot de grande rigidité assurant à la
machine la qualité désirée.
L’aléseuse de la figure 1 possède 4 axes. La colonne est fixe sur On peut bien évidemment avoir des solutions de compromis. La
le bâti et la broche coulisse verticalement sur elle (axe Y ). Les trois figure 2 montre un centre d’usinage de petites dimensions dont l’axe


autres axes déplacent la pièce. Celle-ci est montée sur une table B est porté par un élément fixe de structure. Cette solution a été
tournante (axe B ), qui est elle-même sur un chariot se déplaçant en choisie, car elle permet une bonne évacuation des copeaux sans être
X, qui coulisse sur une traverse animée du mouvement en Z. aussi inhabituelle que la structure de la figure 4. Cependant, son
inconvénient est qu’un chariot croisé doit porter deux ensembles de
Le chariot intermédiaire (chariot en croix) possède donc deux
glissières. Afin de ne pas trop contrevenir à la règle 1, celui-ci est
éléments de glissières (plutôt une glissière et des surfaces de en forme de coin lui conférant une rigidité acceptable.
guidage) dont les plans principaux P (figures 44 et 45, en [B 7 121])
sont parallèles. Ce chariot croisé, qui ne peut pas être épais pour Sur le plan de la rigidité structurale, la solution de la figure 3 eut
une question d’accessibilité de la pièce à usiner à l’opérateur, ne été meilleure. Le chariot X, en accord avec la règle 2A, porte l’axe
pourra donc être rigide. B. On voit cependant que le problème de l’évacuation des copeaux
sera moins bien résolu que pour le centre d’usinage de la figure 2.
La structure de la figure 4 est donc meilleure. Encore meilleure serait
Règle 1 : un élément de structure ne devra jamais recevoir une structure totalement inversée. C’est la machine pendue au
plusieurs éléments de guidage (glissière ou surfaces de chariot) plafond qui s’imposera obligatoirement dans le futur.
dont les plans principaux sont parallèles.
Cette règle est une règle d’interdiction. On peut alors émettre
la règle constructive correspondante.
1.2 Conclusions
Règle 1A : sur un même élément de structure devant recevoir
deux ensembles différents de surface de guidage, ceux-ci
devront être disposés sur des faces perpendiculaires. Nous pouvons maintenant tirer quelques conclusions de l’étude
des organes de machines faite en [B 7 121].
Le centre d’usinage de la figure 4 donne un exemple d’application
de cette règle. On voit en effet que les éléments de guidage des axes
X et Y disposés sur des plans perpendiculaires de la colonne
permettent de réaliser une structure massive, très rigide. Mieux
encore, ce même type de construction permet d’établir entre les deux
glissières tout un ensemble de sous-structures de rigidification
assurant leur position relative et donc la qualité de la machine.
La même machine (figure 1) montre, comme nous venons de le
mentionner, une table tournante (axe B) d’axe perpendiculaire à la
glissière X. Il est bien clair que, dans ces conditions, la table tournante
de l’axe B ne pourra pas être épaisse et sera peu rigide.

Règle 2 : un même élément de structure ne devra jamais


recevoir un élément de guidage linéaire dont le plan principal
sera perpendiculaire à l’axe de rotation d’un autre élément
tournant porté par le même élément de structure.
Cette règle est une règle d’interdiction. On peut créer la règle
Figure 2 – Petit centre d’usinage EPF-L
constructive correspondante.
Règle 2A : si un même élément de structure doit recevoir un
élément de guidage linéaire et un élément tournant, l’axe de
rotation de l’élément tournant devra être parallèle au plan
principal de l’élément de guidage linéaire.

Figure 1 – Aléseuse Dixi 400 Figure 3 – Centre d’usinage EPF-L modifié

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B 7 122 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique

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______________________________________________________________________________________________________________________ MACHINE-OUTIL

■ La première, qui nous semble la plus importante parce qu’appli- seront aussi capables d’usiner des surfaces non analytiques, mais
cable à bien d’autres machines que la machine-outil, est qu’une elles garderont la précision et la rigidité des machines usinant des
véritable méthode d’étude rationnelle est possible et souhaitable. surfaces mécaniques.
● Le point que nous voulons d’abord mentionner concerne le Ces machines seront nécessairement multilogiciel.
cahier des charges. Celui-ci, quel que soit le produit à réaliser doit
être purement fonctionnel, que ce produit soit une quelconque ■ Beaucoup auront deux broches, ou plus. Celles-ci, les plus
machine, un régulateur, un logiciel. Le cahier des charges doit rapides, destinées à l’UTGV ([B 7 120] § 3.5), seront traitées comme
naturellement spécifier les fonctions du produit mais aussi ses des porte-outils et seront mises en place par le changeur d’outil
performances. En principe, il ne devrait mentionner aucun élément
technique, et moins encore technologique du produit.
● Deuxièmement, le produit devant être de coût minimal et sa réa-
normal avec leurs alimentations propres ; on peut montrer que les
machines n’en seront pas plus compliquées. La complication (et
donc le coût) supplémentaire sera uniquement portée par l’auxiliaire.

On utilise déjà des machines bibroche, l’une des deux destinée à
lisation étant astreinte à des contraintes temporelles, il est bien évi-
l’usinage conventionnel, l’autre à l’usinage à haute vitesse. Elles
dent qu’il devra le plus possible faire appel à un standard de
continueront certainement d’exister mais leurs coûts d’achat et
l’entreprise réalisatrice. Ce standard dépassera largement le cadre
d’exploitation seront plus élevés. Les deux broches, en particulier, ne
des pièces et même des sous-ensembles. Il incluera bien d’autres
peuvent pas utiliser le même standard de porte-outils, les outils
choses telles que des méthodes de conception adaptées à chacun
rapides étant nécessairement plus petits (comme les broches le
des organes, à des normes portant sur les formes, les dimensions,
seront elles-mêmes) pour permettre des vitesses critiques plus
les tolérances, les matières, les traitements thermiques et
élevées. Il faudra donc probablement deux magasins à outils
physico-chimiques. Ces normes feront implicitement partie du cahier
différents, deux changeurs d’outils. La broche interchangeable, au
des charges. Il ne faut cependant pas qu’elles bloquent toute possi-
contraire, prendra la place d’un outil fixe et arrivera toute équipée de
bilité d’évolution. On devra donc s’efforcer de les faire évoluer avant
son outil. Il est vrai que les deux types d’usinage ne sont pas destinés
que le besoin les impose. Nous espérons que l’exemple des broches,
aux mêmes types de surfaces :
sur lequel nous nous sommes plus étendu que sur les autres
composants, montre bien cette nécessité d’anticipation, qui — les faces fraisées, les alésages de précision, les simples trous
permettra d’étudier, largement à l’avance, procédés et composants percés, les taraudages, chanfreinages, les cylindres tournés se
dont on sait qu’ils seront, un jour prochain, nécessaires. feront, pour longtemps encore, de façon traditionnelle ; rappelons
que des fraisages dans les alliages légers à des vitesses de l’ordre
● Le troisième point concerne la méthode d’étude. On traitera
de 5 000 m/min (> 80 m/s) se font depuis plus de trente ans avec des
dans l’ordre cinématique, statique, dynamique, thermique, techno-
broches et outils conventionnels ;
logie et économie, comme on l’a vu (§ 2 en [B 7 121]). En allant du
— à l’usinage à très grande vitesse seront réservées les surfaces
modèle le plus simple au plus complexe, cela permet d’éviter des
de médiocre précision, les grands débits de matière, les surfaces non
oublis, de prévoir et d’éviter des comportements que la méthode
analytiques, qui ne sont justement jamais très précises.
traditionnelle d’étude fait découvrir à la mise au point de la machine.
■ Signalons enfin que l’usinage de dentures (cannelures et engre-
■ Une seconde conclusion, presque aussi importante que la
nages) est dès à présent à la portée d’un centre d’usinage moderne,
première, a plus particulièrement trait à l’économie (et donc à la
ce qu’on pourrait appeler centre de tournage.
technologie). Comme chacun le sait sans forcément le mettre en
pratique, une machine (au sens très large) doit non seulement être On peut montrer que l’usinage flexible de pignons de tous types
étudiée pour satisfaire à son cahier des charges formel, mais aussi (cylindriques droits et hélicoïdaux, coniques et spiroconiques) peut
en vue de sa fabrication ; c’est le design for manufacturing et le être fait sur ce même centre de tournage par génération à l’aide d’un
design for assembly des anglo-saxons, auxquels on doit ajouter, bien très petit nombre d’outils simples standards équipés de plaquettes
évidemment, le design for service. de coupe à hautes performances.
Cela fait bien longtemps qu’on nous propose comme moyen de Le traitement thermique de ces dentures peut se faire par
satisfaire à tout cela le concurrent engineering, l’ingénierie parallèle, génération, au laser, avec exactement le même équipement utilisé
souvent mal comprise et moins bien encore mise en œuvre. pour traiter les cylindres de révolution. Le même centre pourrait
aussi rectifier ces dentures mais on préférera, en général, pour les
Les raisons de l’échec actuel sont bien connues et tiennent à
dentures très précises, réserver des machines à la seule rectification,
l’inertie des personnes et des institutions ; persistance d’habitudes
liquide de coupe et protections devant être adaptés à la rectification.
dépassées ; inadaptation aux fonctions et connaissances lacunaires.
Cette inadéquation commence dès l’école ; la formation n’est plus Enfin, la superfinition par génération à la pierre oscillante des
adaptée aux besoins ; elle se poursuit durant toute la carrière à tous dentures peut être envisagée, auquel cas elle pourrait aussi se faire
les niveaux, depuis le niveau d’exécution jusqu’à la direction. En sur les centres de tournage.
effet, la formation supérieure actuelle, dans les universités et écoles
■ Tout cela pourrait constituer un portrait assez réaliste de ce que
d’ingénieurs, met l’accent sur les sciences de base (mathématiques,
seront, à brève échéance, les machines universelles, pour fabrication
physique, mécanique, thermodynamique, etc.), qui seules reçoivent
unitaire, petite et – peut-être – moyenne série. Pour la grande
un traitement réellement scientifique. Tout ce qui est constructif et
production, les machines au moins dans leur morphologie générale,
technologique (dessins et études, organes de machines, projets de
resteront proches des machines-transferts actuelles. Certes, le
construction, etc.) n’atteint pas le niveau universitaire et reste basé
besoin d’une certaine flexibilité se fera sentir (il le fait déjà d’ailleurs),
sur l’expérience, l’empirisme. Créer de véritables sciences construc-
mais de plus fortes évolutions ne seront possibles que si les pièces
tives, aux bases aussi fermement établies que les sciences analy-
à usiner elles-mêmes évoluent vers une plus grande adaptation à la
tiques, doit devenir un objectif prioritaire dans tous les domaines.
fabrication et à la flexibilité.
Notons un dernier point, très important. Les montages d’usinage
pour fabrication unitaire ou de très petite série défient aujourd’hui
1.3 Points communs l’idée de flexibilité. Dans la référence [3], on trouve une revue de ce
aux machines futures qu’on essayait de faire, en fin des années quatre-vingt. Il semble que
la solution ne soit pas encore trouvée aujourd’hui. Sans prétendre
La fabrication en très petit nombre de prises de pièces complexes la donner, nous fournirons quelques indications sur des travaux très
des machines impliquera, de la part du projeteur, une excellente récents. La solution, après tout, n’est peut-être pas très loin, mais
connaissance des procédés de fabrication. Toutes ces machines elle nécessite encore du travail, et surtout l’adaptation des personnes
à des tâches vraiment nouvelles qui leur demanderont une beaucoup
plus grande flexibilité... d’esprit.

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Machine-outil
Systèmes de fabrication
par François C. PRUVOT

Ingénieur-docteur
Ancien Directeur technique de Renault Machines-outils
Professeur honoraire, Directeur du Laboratoire de productique et de machines-outils
École polytechnique fédérale de Lausanne

1. Généralités................................................................................................. B 7 123 - 2
2. Gestion de production............................................................................ — 3
3. Conclusions ............................................................................................... — 5
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 124

a notion de système de fabrication, bien qu’implicitement connue depuis


L longtemps, n’a pas été explicitement très bien comprise, en particulier en
France, jusqu’à une période récente (début des années quatre-vingt-dix en
France, fin des années soixante-dix aux États-Unis et au Japon). Cela se voit au
fait qu’on a gardé le découpage taylorien, alors que, s’il était indispensable au
début du siècle, il n’en est pas moins hautement contestable aujourd’hui.
Sans parler du domaine des études produit, où l’on montre encore souvent
une grande ignorance des procédés et méthodes de fabrication, on voit ce
manque de compréhension dans la séparation des méthodes et des études de
machines, des services outillage, du service implantation, sans même parler de
la fabrication elle-même, généralement non consultée pendant la phase de
conception et de réalisation du système de fabrication.
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MACHINE-OUTIL _______________________________________________________________________________________________________________________

1. Généralités — normalisation des procédés d’usinage : définition du nombre


de passes, des paramètres de coupe et des tolérances
correspondantes ;
— normalisation des outils : normalisation permise par les deux
La figure 1 montre un atelier flexible qui a été réalisé (sauf la partie points précédents ; on a ainsi pu ramener le nombre d’outils diffé-
assemblage) à l’École polytechnique fédérale de Lausanne en Suisse. rents à quelques dizaines ;
En regardant ce schéma, on prend parfaitement conscience de ce — procédés de conception et réalisation en temps réel de mon-
que doit être un système de fabrication, même si des raisons de tages d’usinage ;


coût ont fait relier des éléments qui auraient dû être séparés. — utilisation généralisée de réseaux (field bus ) sur machines et
On voit des machines (centres de tournage CT et centres d’usi- pour la commande générale du système de fabrication ;
nage CU) capables d’usiner de façon flexible des pièces a priori — convoyeurs et manipulateurs automatiques de pièces et
non définies appartenant à deux familles (ce regroupement d’outils permettant d’alimenter chacune des machines, y compris les
n’aurait sans doute pas été fait dans l’industrie) : des carters ou machines à mesurer (MM sur la figure 1) ;
boîtiers, avec leur sous-ensemble (au plan géométrique et informa- — création d’organes de machines-outils adaptés à l’automatisa-
tionnel), les couvercles ; et des arbres, comportant toutes les tion intégrale (en particulier les porte-outils) ;
pièces de base de révolution et leur sous-ensemble, les pièces de — création automatique des gammes d’usinage des pièces
base de révolution courtes (c’est-à-dire pouvant toujours être usi- (réalisé uniquement pour les pièces de base de révolution,
nées en l’air) ou disques. Kronos [4]).
D’autres éléments auraient pu être réalisés, leur étude étant en
bonne voie et des prototypes fonctionnant parfaitement :
Les machines ont été créées pour les pièces à usiner
(cf. [B 7 121] pour le centre d’usinage), et les règles de dessin des — nouveaux types de commande numérique, à interpolation dite
pièces (mais non les pièces) ont été créées en fonction des monoaxiale ;
éléments du système de fabrication. — système d’assemblage flexible ;
Le cahier des charges de l’ensemble a pu être schématisé — système de préparation-réglage des outils ;
par un slogan très simple : quatre heures de la commande à la — système de gestion de la production et des outils.
livraison d’un produit (pièce ou ensemble monté) nouveau, ■ On a pu tirer de toutes ces études et réalisations de nombreux
c’est-à-dire qui n’a pas été précédemment réalisé, ni même enseignements et conclusions :
étudié, sauf dans sa structure.
● Le fait de participer à la création d’un ensemble d’avant-garde
et de grande dimension est pour les étudiants une motivation
■ Pour arriver à cela, il a fallu de nombreuses études, certaines tout puissante.
à fait originales ; citons pour mémoire : Nota : ils en tirent des éléments importants pour mener ensuite leur carrière profession-
— normalisation des diamètres et de leurs tolérances : une tren- nelle. En particulier, ils ne se sentent plus désemparés devant les affirmations de leurs pre-
miers chefs dans l’industrie.
taine de diamètres différents ; trois tolérances précises par diamètre ;

Figure 1 – Atelier flexible de l’EPFL

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Fraiseuses et centres d’usinage

par Michel SACHOT



Ingénieur des Arts et Métiers
et de l’Institut Supérieur des Matériaux et de la Construction Mécanique
Ingénieur-Conseil

1. Usinages effectués .................................................................................. B 7 160 - 2


1.1 Évolution des machines à outil tournant................................................... — 2
1.2 Usinages effectués par les fraiseuses et centres d’usinage..................... — 3
2. Différents types de machines .............................................................. — 4
2.1 Éléments principaux.................................................................................... — 4
2.2 Classification ................................................................................................ — 4
2.3 Influence de la structure.............................................................................. — 4
2.4 Architecture.................................................................................................. — 7
3. Éléments constitutifs des machines .................................................. — 7
3.1 Éléments de la structure ............................................................................. — 7
3.2 Guidage ........................................................................................................ — 7
3.3 Commande de déplacement....................................................................... — 10
3.4 Mesure des déplacements .......................................................................... — 11
3.5 Broche........................................................................................................... — 13
3.6 Changeur automatique d’outils (CO) ......................................................... — 16
3.7 Palettes ......................................................................................................... — 19
3.8 Arrosage et copeaux ................................................................................... — 21
3.9 Autres éléments........................................................................................... — 22
3.10 Commande de la machine .......................................................................... — 23
3.11 Protection ..................................................................................................... — 26
3.12 Fixation au sol.............................................................................................. — 26
3.13 Élingage et transport ................................................................................... — 26
4. Choix d’une machine .............................................................................. — 27
4.1 Critères à considérer ................................................................................... — 27
4.2 Sélection du type de machine et vérification des possibilités................. — 28
5. Mise en œuvre........................................................................................... — 31
5.1 Préparation du travail.................................................................................. — 31
5.2 Conduite de la machine .............................................................................. — 31
5.3 Maintenance................................................................................................. — 32
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 160

ne fraiseuse est une machine-outil à enlèvement de copeaux à commande


U manuelle ou à commande numérique (CN) munie d’une broche tournante
pouvant recevoir une fraise, outil à arêtes multiples, ainsi que d’autres outils
tels que foret, barre d’alésage, taraud permettant ainsi l’exécution d’usinages
très variés.
Un centre d’usinage est également une machine à broche tournante, capable
d’usinages similaires, mais dont le fonctionnement est automatisé grâce à une
commande numérique (CN) et à un changeur automatique d’outils.
Les deux types de machines présentent donc de grands points communs et
c’est la raison pour laquelle ils sont traités dans la même étude.
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FRAISEUSES ET CENTRES D’USINAGE ______________________________________________________________________________________________________

1818 machine à fraiser d’Eli Whitney (USA), l’une des premières machines Bref historique :
à fraiser ;
1862 fraiseuse universelle Brown et Sharp (USA), exposée à Paris en 1867.
Après plus d’un siècle de développement où la fraiseuse est l’une des
principales machines des ateliers, une grande évolution se fait avec
la commande numérique et l’apparition du centre d’usinage ;


1942-45 premières fraiseuses à commande numérique pour applications spéci-
fiques (Bendix USA) ;
1958 machine MilwaukeeMatic de Kearney Trecker (USA), premier centre
d’usinage. Le terme machining center, traduit en français par centre
d’usinage, est introduit dans le vocabulaire technique ;
1959 machine MU des Ateliers GSP (France), premier centre d’usinage
européen ;
1964 Omniline de Sundstrand (USA), premier FMS (Flexible Machining
System), traduit en français par atelier flexible.

Des modèles de fraiseuses très variés (plusieurs centaines) en dimensions, Domaine traité :
constitution et utilisation existent dans les ateliers. Cet exposé se limitera aux
machines les plus caractéristiques proposées à la vente actuellement et dont la
diffusion semble assurée pour quelques années. On n’y trouvera donc pas les
machines qui ne sont plus commercialisées ou dont le niveau de vente en baisse
rapide conduit à leur abandon à court terme. Dans cet esprit, les fraiseuses à
commande manuelle (classique, conventionnelle) occuperont une part relative-
ment restreinte, d’autant plus que leur coût d’acquisition reste plus faible que
celui des machines à commande numérique et des centres d’usinage et que leur
emploi est plus largement connu.
Pour les centres d’usinage, l’exposé se limitera aux centres d’usinage isolés
ou autonomes possédant un changeur automatique d’outils, chargement des
pièces manuel sur la table, ou palettes intégrées. Il ne traitera pas des machines
liées à l’environnement extérieur : chargement des pièces par robot, file de
palettes desservant plusieurs machines, intégration dans un atelier flexible. Ces
applications sont étudiées dans l’article Ateliers flexibles d’usinage [B 7 030]
dans ce traité.
Les machines spécialisées utilisées pour les fabrications en grande série et
prévues pour l’exécution d’un usinage particulier ne sont pas traitées dans cette
étude (par exemple, fraiseuse de bloc moteur dans l’industrie automobile).
Le lecteur se reportera utilement aux articles Usinage à grande vitesse
[BM 7 180] et Commande numérique des machines-outils [B 7 130].

1. Usinages effectués souvent les différents usinages même si les conditions n’étaient pas
les meilleures. Il en était de même pour les fraiseuses d’outillage
travaillant sur pièces unitaires ou séries de quelques unités. Mais
1.1 Évolution des machines dès que la fabrication devenait répétitive, l’usinage était décomposé
en opérations successives effectuées chacune sur une machine
à outil tournant appropriée.
Avec la CN et plus particulièrement les centres d’usinage, on
Avant l’apparition de la CN, chaque machine avait sa spécificité : considère que la machine fournit trois fois plus de production qu’une
— perçage-taraudage sur perceuse grâce à sa maniabilité, l’alé- machine conventionnelle. Il devient préférable de faire le maximum
sage étant quelquefois réalisé à l’aide de montages pour le gui- d’opérations sur une seule machine, même si le temps de coupe se
dage des outils ; trouve allongé de quelques pour-cent ; cela est largement compensé
— fraisage sur fraiseuse ; par les économies de manutention, de temps de préparation, de délai
— alésage courant sur aléseuse, ou de précision (de l’ordre (attente de disponibilité de machine), et aussi par l’amélioration de
de 0,01 mm) sur pointeuse. la précision (pas de tolérance de repositionnement sur une autre
Pour les pièces de grandes dimensions, le volume (par exemple machine).
1 m3 ou plus) ou la masse (plusieurs centaines de kilogrammes)
rendaient la manutention difficile et les aléseuses effectuaient

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_____________________________________________________________________________________________________ FRAISEUSES ET CENTRES D’USINAGE

Actuellement, les éléments constitutifs (moteurs de broche et ■ Pointage avec un foret à centrer, outil court donc rigide, muni à
d’avance, roulements, vis à billes, etc.) sont de plus en plus iden- son extrémité d’une pointe coupante de faible diamètre ; le foret de
tiques sur les fraiseuses à CN et les centres d’usinage. Il en résulte perçage qui sera utilisé ensuite se trouvera guidé dès le départ sans
un rapprochement des performances d’usinage. La fraiseuse risque de dérapage.
classique subit maintenant peu d’évolution et sa diffusion dans les
pays industrialisés est en recul constant. ■ Perçage : réalisée avec un foret hélicoïdal classique à deux lèvres,
cette opération demande un effort de pénétration important. Le
diamètre est réalisé avec une précision IT 10 à IT 13. On utilise aussi


des forets dont la pointe est affûtée de façon spéciale, évitant l’usage
1.2 Usinages effectués par les fraiseuses préalable du foret à centrer pour une précision en position de l’ordre
et centres d’usinage de 0,1 mm, ainsi que des forets à trois lèvres qui permettent un plus
grand débit de copeaux et assurent un meilleur guidage lors de leur
La plupart de ces machines réalisent aujourd’hui soit directement, pénétration dans la matière. Ceux en carbure permettent un débit de
soit avec des accessoires, les usinages suivants (figure 1). copeaux encore plus élevé, donc un gain de temps d’usinage
(2 à 4 fois) mais cela augmente d’autant la puissance nécessaire.

Figure 1 – Types d’usinage effectués sur fraiseuses et centres d’usinage

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FRAISEUSES ET CENTRES D’USINAGE ______________________________________________________________________________________________________

Pour faciliter l’évacuation des copeaux et le refroidissement, on 2.2 Classification


utilise aussi des outils dont l’arrosage arrive par le centre, ce qui
nécessite un porte-outil et une alimentation de liquide particuliers
En général, la classification normalisée n’est pas respectée dans
(§ 3.8).
les dénominations commerciales. Compte tenu de la grande variété
■ Taraudage : pour que cette opération puisse être réalisée de façon de modèles, plusieurs critères sont nécessaires pour caractériser
automatique avec la CN, la rotation de la broche et l’avance de travail une machine et ceux qui sont le plus souvent utilisés par les
doivent être synchronisées soit de façon absolue, soit de façon constructeurs sont indiqués ci-dessous. Nous attirons cependant


approximative et, dans ce cas, un porte-outil flottant axialement est l’attention du lecteur sur le manque de rigueur des dénominations
utilisé pour compenser la différence d’avance entre le taraud et la commerciales.
broche. Pour les grands diamètres (par exemple supérieurs
■ Par type d’usinage ou d’emploi :
à 40 mm), l’utilisation d’une fraise est possible si la CN possède
l’interpolation hélicoïdale (synchronisation de l’interpolation circu- — fraiseuse ou fraiseuse-aléseuse, capable des différents travaux
laire en XY et de l’avance en Z ). Il y a cependant risque de talonnage énumérés au paragraphe 1 ;
de l’outil, donc de déformation du profil et de mauvais état de sur- — aléseuse-fraiseuse ou genre aléseuse, possédant par rapport
face. aux précédentes une broche d’alésage coulissante ;
— fraiseuse universelle et fraiseuse d’outillage, possédant le plus
■ Lamage, c’est-à-dire pénétration d’un outil muni de lames (2 à 4 souvent un moyen d’orientation relative de la pièce et de la
en général) et centré sur un trou déjà réalisé. La partie coupante de broche ; ces machines sont en général très maniables pour tous
l’outil est le plus souvent perpendiculaire au trou, mais la forme peut travaux unitaires variés ;
être quelconque grâce à un outil spécialisé. — fraiseuses spécialisées à prédominance de fraisage et vocation
particulière : fraisage des rainures, des vilebrequins, des arbres
■ Alésage : lorsque le trou a été percé avec assez de précision, on à cames, des panneaux ou des longerons d’aviation, etc. ;
peut calibrer au diamètre voulu avec un alésoir, ce qui est une opéra- — centre d’usinage, toujours caractérisé par la CN et le change-
tion rapide mais qui nécessite l’outil exactement approprié au ment automatique d’outils, et éventuellement un dispositif de
diamètre ; cette méthode n’est en général employée que jusqu’à 20, palettes.
voire 30 mm de diamètre. Sinon on utilise un grain d’alésage réglable
assurant une très bonne précision du trou en position mais qui ■ Par architecture (figure 3) :
nécessite plusieurs passages, donc plusieurs porte-outils : 1 ou 2 à — à console ;
partir d’un trou percé, 2 ou 3 pour un trou brut de fonderie. — à banc ;
Il existe des têtes à aléser portant un seul outil réglable en diamètre — à table croisée ;
soit manuellement, soit par la CN ; dans ce dernier cas, on peut — à table inclinable, à table universelle (inclinable dans trois
réaliser des opérations de surfaçage et d’alésage à différents plans) ;
diamètres ayant éventuellement un profil non rectiligne. — à montant mobile ;
— à portique fixe ;
■ Fraisage : cet usinage est celui présentant le plus de variétés : — à portique mobile.
surfaçage en bout, en roulant (ou latéral), fraisage combiné, etc. qui
sont traitées en détail dans l’article Usinage à grande vitesse ■ Par position de la broche :
[BM 7 180] de ce traité. Ces opérations sont réalisables sur des — à broche horizontale ;
machines qui font l’objet de la présente étude. Le fraisage de forme — à broche verticale ;
nécessite cependant des systèmes de copiage ou de CN et, pour la — à broche orientable (universelle, multiaxe).
réalisation de certaines formes complexes, des mouvements parti-
culiers de pivotement de la broche dans l’espace. ■ Par type de commande :
Avec la fonction interpolation circulaire de la CN, un outil de — à commande manuelle (conventionnelle, classique) ;
fraisage peut réaliser des alésages, des lamages et des gorges — à commande numérique (la dénomination est souvent suivie
circulaires. du nombre d’axes contrôlés par la CN) ;
— à reproduire.
■ Par dimensions :
— par la course de déplacement sur l’axe X ;
2. Différents types — par la course de déplacement sur les trois axes principaux
de machines X, Y, Z ;
— pour les centres d’usinage à broche horizontale et palettes, par
les dimensions de la surface de la palette exprimées en milli-
2.1 Éléments principaux mètres (exemple : 500 × 500).

La figure 2 indique les éléments principaux d’une fraiseuse uni-


verselle de type à console, d’une fraiseuse à banc à commande 2.3 Influence de la structure
numérique et d’un centre d’usinage à plateau tournant et palettes
interchangeables. Les fraiseuses et centres d’usinage sont les machines-outils dont
Ces machines comportent : les sollicitations dynamiques sont les plus difficiles à déterminer.
— une table destinée à recevoir la pièce ; Ceci tient à la diversité et à la particularité des usinages réalisés.
— une broche qui reçoit successivement les différents outils. La Le perçage induit des efforts importants selon l’axe de la broche,
broche est logée dans un porte-broche que l’on nomme aussi avec un couple autour de celle-ci.
poupée ou, lorsqu’il est de forme allongée, coulant ou bélier. Les directions et valeurs ont l’avantage d’être bien connues, sauf
La table et la broche se déplacent relativement l’une par rapport au débouché de l’outil où un phénomène d’engagement se produit.
à l’autre par au moins trois mouvements perpendiculaires (X, Y, Z ). Le lamage par pénétration ne donne une surface plane que si on
La disposition des éléments varie beaucoup en fonction de l’archi- laisse l’outil tourner quelques tours à avance nulle pour rattraper
tecture de chaque machine (§ 2.4). les flexions dues à l’effort de pénétration ; on passe alors à un
moment donné par une épaisseur de copeau minimale qui risque
d’engendrer le phénomène de broutage.

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_____________________________________________________________________________________________________ FRAISEUSES ET CENTRES D’USINAGE

Figure 2 – Fraiseuses et centres d’usinage : exemples (doc. Huron Graffenstaden)

L’alésage donne des efforts connus comme dans le cas du tour ou sur le côté (fraisage en roulant) ou de façon combinée ; elle peut
mais, l’outil étant rotatif, ces efforts sont donc en permanence se faire en avalant ou en opposition. Il faut aussi noter que de plus
variables en direction autour de l’axe de la broche à la fréquence en plus de machines possèdent une broche orientable dans deux
de rotation de celle-ci. ou plusieurs directions, et que la partie à usiner peut avoir une incli-
Le fraisage est le cas le plus complexe ; les efforts sont cycliques naison variable (contournage dans le plan ou dans l’espace). Les
avec des chocs, augmentent progressivement à l’attaque et efforts auxquels sont soumis les machines sont donc cycliques, avec
diminuent à la sortie. La coupe peut se faire en extrémité (surfaçage) chocs, d’orientation quelconque dans l’espace, ces variations se
produisant dans une grande plage de fréquences.

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FRAISEUSES ET CENTRES D’USINAGE ______________________________________________________________________________________________________

Figure 3 – Différents types d’architectures de machine

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_____________________________________________________________________________________________________ FRAISEUSES ET CENTRES D’USINAGE

Une bonne machine devrait donc avoir une réponse dynamique à venir sur fraiseuses et centres d’usinage. Quelques solutions
appropriée identique dans toutes les directions de l’espace, ce qui mixtes existent aussi par injection de béton dans des éléments en
n’est pas réalisable. fonte ou en acier mécanosoudé.
Lors de la conception d’une machine, les logiciels de calcul de Les liaisons entre éléments interviennent aussi dans le résultat
structure sur ordinateur permettent d’avoir une idée approchée du d’ensemble. Pour les assemblages fixes, il faut préférer des vis de
comportement de la machine (prévision des déformations et de la fixation plus nombreuses et moins grosses et non le contraire ; la
réponse dynamique). Après construction de la machine, des essais pression est ainsi mieux répartie sur les surfaces en contact, créant


pour vérifier ces prévisions sont complétés par des essais pratiques moins de déformations locales et un meilleur amortissement. Un
d’usinage. autre facteur important est celui des glissières (§ 3.2).
Il faut se souvenir des points suivants : ■ La table (figure 4) possède une surface plane destinée à recevoir
— l’enlèvement d’un volume donné de copeaux dans un matériau la pièce. La planéité est de 0,04 à 0,02 mm/m. Cette surface peut
donné demande une énergie à peu près définie, celle-ci pouvant posséder des dégagements sous forme de stries de quelques
varier de 10 à 20 % suivant les conditions de coupe adoptées ; centièmes de millimètre de profondeur, ce qui diminue l’effet éven-
— en CN, le nombre de passes effectuées importe peu car il n’y tuel de collage surtout si la table et la pièce ont des faces rectifiées.
a pas de perte de temps importante entre les différentes passes. Des rainures longitudinales en forme de té reçoivent des boulons
L’idéal est donc de prendre si possible, à chaque fois, la puissance pour le bridage ; l’une au moins de ces rainures est calibrée (tolé-
maximale de la machine à la plus haute vitesse de rotation admis- rance H7 ou H8) et parallèle au déplacement X constituant une réfé-
sible de l’outil : c’est la meilleure efficacité pour le moindre effort rence de dégauchissage. Il existe quelquefois une ou plusieurs
de sollicitation de la machine. rainures perpendiculaires moins profondes servant de référence
dans la direction Y.
La présence de rainures en té rend la table moins rigide, ce que
2.4 Architecture l’on compense par une épaisseur plus grande ; c’est un inconvé-
nient pour les palettes (§ 3.7) des centres d’usinage qui sont sou-
Chacun des axes de déplacement est défini par une lettre vent offertes en variante sans rainures en té mais avec une grille
(A, B, ..., X, Y, Z ) selon une norme dont les principales règles sont : de trous taraudés ; il y a intérêt à protéger par des bouchons ceux
qui ne sont pas utilisés pour éviter l’introduction de copeaux. Dans
— chaque axe est considéré comme le déplacement relatif de
les machines à table tournante, avec ou sans palettes, un alésage
l’outil par rapport à la pièce ;
de référence est prévu pour matérialiser le centre de rotation de la
— Z est parallèle à l’axe de rotation de la broche, le sens positif
table.
de Z va de la pièce vers l’outil ;
— X et Y font partie d’un trièdre rectangle XYZ défini selon la Le bridage de pièces minces ne permet pas de les tenir correcte-
règle des 3 doigts de la main droite ; ment en leur milieu. Pour les pièces en acier, on peut utiliser un
— A, B, C correspondent respectivement à des rotations autour plateau magnétique. Pour les pièces de grande dimension à faible
de X, Y, Z ; section, comme par exemple les panneaux de voilure d’avion, on
— U, V, W correspondent respectivement à des déplacements emploie des tables à dépression soit directement intégrées, soit
secondaires parallèles à X, Y, Z. rapportées ; une série de trous reliés à une centrale de production
de vide débouche alors sur la surface de la table sur laquelle est
La figure 3 donne une vue générale des types d’architectures les
placée la pièce avec interposition d’un joint. Sur une pièce de 1 m2,
plus couramment retenues par les constructeurs ; les critères de
l’action de la pression atmosphérique donne ainsi un effort de
choix sont examinés au paragraphe 4.
bridage régulièrement réparti de l’ordre de 100 000 N. Cette solu-
tion a aussi l’avantage de permettre l’usinage complet de la sur-
face sans interférence avec des brides de blocage.
3. Éléments constitutifs Les tables sont réalisées en fonte, ce qui permet le déplacement
de la pièce pour le dégauchissage sans risque de grippage ; la
des machines dureté doit être d’au moins 210 HB ou rendue encore plus impor-
tante par trempe de la partie supérieure, minimisant ainsi l’usure
et l’influence des chocs.
3.1 Éléments de la structure Dans de nombreuses machines, la table se déplace directement
sur des glissières ; la rigidité doit alors être suffisante pour que le
■ La structure est constituée de différents éléments mobiles ou bridage de la pièce ne vienne pas causer trop de déformation, ce
fixes : traînard, console, table, bâti, montant, etc. ; ils transmettent les qui nuirait à la géométrie des glissières.
efforts d’usinage et reçoivent des sollicitations variables dues à la
Pour les machines à montant mobile usinant des pièces lourdes
masse des différentes pièces à usiner et à la variation de position des
(plusieurs tonnes par exemple) et de grandes dimensions (plusieurs
masses en mouvement sur les différents axes. Ils doivent assurer le
mètres carrés), la table est constituée d’éléments fixes (appelés
maintien de la précision et la stabilité de la coupe. Les critères
taques) juxtaposés et ancrés directement au sol (figure 3).
principaux de ces éléments sont la rigidité et l’amortissement.
La matière la plus utilisée est la fonte. Le nervurage évite le flam-
bage des toiles. Pour obtenir un bon maintien de la géométrie dans
le temps, on procède à une stabilisation soit après la coulée, soit 3.2 Guidage
mieux encore après ébauche. L’emploi de l’acier mécanosoudé est
moins fréquent par suite du moins bon amortissement vibratoire,
bien que le rapport masse/rigidité lui soit favorable (2 à 2,5 fois mieux Nota : le lecteur se reportera utilement aux articles Guidage linéaire [BM 5 410] et
Roulements et butées à billes et à rouleaux [B 5 370] dans ce traité.
que celui de la fonte). L’utilisation du béton (béton hydraulique
chargé, et surtout béton de résine ou polymère-granit) se répand.
La stabilité dynamique est très bonne mais la maîtrise de la mise
en œuvre, compte tenu de la forme des pièces et des inserts à y
3.2.1 Nature des guidages
introduire (fixations, supports de glissières, liaisons à d’autres
éléments), est plus délicate et a tendance à augmenter le coût. Un La figure 5a présente différents types de guidage.
développement de cette technique est à attendre dans les années

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Brocheuses

par Claude BELLAIS



Ancien chef de section Méthodes de Renault SA

1. Machines pour le brochage intérieur .................................................. BM 7 170 − 2


1.1 Machines horizontales ................................................................................. — 2
1.2 Machines verticales à traction..................................................................... — 2
1.3 Machines verticales à poussée.................................................................... — 3
2. Machines pour le brochage extérieur ................................................. — 3
2.1 Machines horizontales à broches fixes....................................................... — 3
2.2 Machines horizontales à broches mobiles ................................................. — 4
2.3 Machines verticales...................................................................................... — 4
3. Classification ............................................................................................. — 4
4. Structure générale.................................................................................... — 4
5. Principaux organes constitutifs ........................................................... — 4
5.1 Mécanisme de liaison broches-machine .................................................... — 4
5.2 Table de travail. Montage porte-pièces ...................................................... — 5
5.3 Centrale hydraulique.................................................................................... — 6
5.4 Commande électromécanique .................................................................... — 6
5.5 Arrosage. Évacuation des copeaux............................................................. — 7
5.6 Automatisation du poste de travail............................................................. — 7
5.6.1 Alimentation des pièces à brocher .................................................... — 7
5.6.2 Changement des broches ................................................................... — 8
5.7 Protection. Cartérisation .............................................................................. — 8
5.8 Implantation.................................................................................................. — 9
5.9 Commande de la machine........................................................................... — 9
6. Choix de la machine................................................................................. — 9

ne brocheuse est une machine-outil procédant par enlèvement de métal, à


U mouvement cinématique simple, qui opère soit par traction, soit par pous-
sée de l’outil appelé broche. La brocheuse peut comporter un seul ou plusieurs
postes de travail. Le poste lui-même peut être équipé d’une broche unique : cas
général en brochage intérieur, ou de tout un ensemble de broches rapportées
sur un même train ou dans un pot, pour le brochage extérieur.
À l’origine le premier matériel mis en œuvre pour effectuer une opération de
brochage-mandrinage consistait en un simple outil, conduit à l’intérieur de la
pièce à usiner sous l’effet répété de coups de marteau donnés par l’opérateur. Le
procédé se limitait à la seule réalisation de rainures de clavetage.
En 1873, le terme de brochage [broaching], apparaît pour la première fois lors
du dépôt d’un brevet par Anson et Stephenson concernant un projet de machine
à brocher.
En 1898, la première brocheuse est construite aux États-Unis par JN Lapointe.
Elle est de conception horizontale, avec un mécanisme de traction de la broche
assuré par un système de vis et écrou.
En 1921, la société The Oilgear Co met sur le marché la première brocheuse à
traction hydraulique. Cette étape va être décisive, elle marque en effet le début
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥャャ・エ@QYYX

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BROCHEUSES _________________________________________________________________________________________________________________________

d’un développement important des machines à brocher, d’abord aux États-Unis


puis en Europe après la Seconde Guerre mondiale.
Les brocheuses sont regroupées au sein de deux grandes familles : l’une pour
le brochage intérieur, l’autre pour le brochage extérieur. Dans chacune de ces
catégories on trouve des machines horizontales et des machines verticales.
En ce qui concerne le procédé lui-même, le domaine d’application et la nature
Q des opérations pouvant être réalisées, le lecteur intéressé pourra se reporter à
l’article B 7 087 « Outils coupants. Brochage » du présent traité.
Nous tenons à remercier les Sociétés Varinelli et Aumat (représentées en
France par Dismo) pour la documentation fournie.

1. Machines pour le brochage


intérieur

1.1 Machines horizontales

De conception simple ces machines sont issues des premières


constructions. Elles ne sont plus guère fabriquées sauf pour la
mécanique générale ou pour des brochages très spéciaux comme
pour des pièces de grandes longueurs. En général et comme le
montre la figure 1, la machine est conçue autour d’un axe horizontal
de travail. Le bâti principal dans sa partie inférieure, repose au sol,
la partie supérieure formant cavité, reçoit le poste de travail avec un
appui vertical pour la pièce à brocher. Puis vient l’ensemble de trac-
tion de la broche, avec la tête d’attelage reliée généralement à un
vérin hydraulique. Ces machines ne sont pas dotées d’équipements
particuliers et toutes les opérations, sauf le mouvement de traction
sont souvent manuelles. Figure 1 – Brocheuse horizontale d’intérieur (Document Varinelli)

1.2 Machines verticales à traction

Ce sont les plus répandues en brochage intérieur, et leur affecta-


tion va de la mécanique générale à la fabrication de grande série.
Par définition l’axe de déplacement de la broche est vertical. La bro-
cheuse (figure 2), comprend un bâti principal avec une table de tra-
vail porte-pièce située sur un plan horizontal. Si le mouvement est à
commande hydraulique, comme c’est le cas dans la figure présen-
tée, l’ensemble de traction comprenant l’attelage et le vérin est situé
dans la partie inférieure sous la table de travail. L’alimentation en
fluide hydraulique est fournie par une centrale qui d’origine était
logée dans la partie basse du bâti, mais qui a ensuite été transférée
à l’extérieur de la machine en unité autonome. La quasi-totalité des
brocheuses pour intérieur sont à mouvement hydraulique, néan-
moins certaines unités récentes peuvent être à mouvement mécani-
que, telles que vis à recirculation de rouleaux ou plus rarement à
commande électromécanique par pignon-crémaillère. Les éléments
principaux décrits précédemment constituent le modèle de base où
l’ensemble des manipulations et commandes reste manuel. À partir
de cette première description c’est tout un ensemble de machines
qui sont conçues, allant d’unités semi-automatiques, à des réalisa-
tions entièrement automatisées. Le poste de travail peut rester uni-
taire, mais peut être aussi multiple acceptant des broches et pièces
identiques voir différentes, à condition, dans ce dernier cas, de res-
ter dans des caractéristiques assez proches, telles que longueurs et
diamètres de broches, configuration de la pièce, matière à Figure 2 – Brocheuse verticale d’intérieur à traction
usiner, etc. (Document Varinelli)

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Outils de presse

par André MAILLARD


Docteur en mécanique et matériaux

Ingénieur au service métaux en feuilles du CETIM
Responsable des formations et des études
et Michel CABARET
Ex directeur technique adjoint de la société SNOP
Ex dirigeant de la société RMC découpage

1. Outils de presse : définition, paramètres influents et types ....... BM 7 502 - 3


1.1 Définition ...................................................................................................... — 3
1.2 Paramètres influents dans le développement d’un outil .......................... — 3
1.3 Types d’outil de presse................................................................................ — 5
2. Gamme de mise en forme et logiques de conception ................... — 9
2.1 Définition et particularités ........................................................................... — 9
2.2 Plusieurs gammes possibles....................................................................... — 10
2.3 Engagement matière ................................................................................... — 10
2.4 Critères de développement des gammes .................................................. — 11
2.5 Logique de développement des gammes.................................................. — 11
2.6 Gamme commune aux outils à suivre ....................................................... — 13
2.7 Définition du nombre de passes ................................................................. — 13
3. Tolérances géométriques des outils et des pièces ......................... — 16
3.1 Tolérances pièces et outils : définitions et conséquences........................ — 16
3.2 Maîtrise du procédé ..................................................................................... — 17
4. Technologie des outils ............................................................................ — 19
4.1 Composants principaux d’un outil ............................................................. — 19
4.2 Liens entre l’outil et la presse ..................................................................... — 22
4.3 Points clés dans la réalisation du dessin de l’outil.................................... — 23
4.4 Règles métier................................................................................................ — 25
4.5 Tendances..................................................................................................... — 32
5. Mise au point et maintenance de l’outil ............................................ — 33
5.1 Mise au point de l’outil ................................................................................ — 33
5.2 Maintenance de l’outil ................................................................................. — 36
6. Conclusion.................................................................................................. — 37
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BM 7 520

e découpage et formage des tôles est probablement un des métiers de la


L mécanique les plus complexes en raison des nombreux paramètres à
prendre en compte pour développer les outils et produire les pièces dans les
caractéristiques demandées par le client.
Ces paramètres peuvent être classés en quatre catégories :
– paramètres liés à la pièce, comme la variété des formes possibles [1] et la
précision des caractéristiques demandées ;
– paramètres liés à la tôle (nuance, effet de la norme sur la variabilité des
caractéristiques matière...) ;
– paramètres liés à la production : types de presses et périphériques,
exigences de qualité... ;
p。イオエゥッョ@Z@。カイゥャ@RPQR

– paramètres liés à l’outil : types, secteurs et spécificités du savoir-faire.

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OUTILS DE PRESSE __________________________________________________________________________________________________________________

Parmi cet ensemble de paramètres, ce sont ceux liés à l’outil qui sont déter-
minants dans la réussite du projet.
Comme il peut exister une quasi-infinité de configurations de fabrication
pour lesquelles, bien entendu, il n’y a pas de réponse toute faite tant en termes
de gammes de formage que de méthodes de construction de l’outil, le déve-
loppement d’un outil peut devenir compliqué.

Q De plus, on constate que les pièces deviennent de plus en plus difficiles à


réaliser en intégrant des opérations réalisées auparavant en reprise et du fait
de l’augmentation des exigences du client concernant la maîtrise de la qualité
de la pièce fabriquée.
Cette complexité implique la spécialisation des outilleurs dans certains
secteurs et catégories de pièce. Cette spécialisation répond à celle des
frappeurs (fabricants de la pièce) qui leur commandent les outils et permet de
développer le savoir-faire nécessaire à la réalisation, dans les meilleurs prix,
de pièces conformes au cahier des charges. Dans ce contexte, on comprend
alors que le choix de l’outilleur devrait être déterminé par ce savoir-faire.
Il faut donc comprendre le métier de la mise en forme des tôles, comme un
ensemble de sous-métiers liés par des principes communs de transformation
de la matière avec un outil de presse, mais différents par les particularités de
conception de l’outil.
Aujourd’hui, le métier évolue, on constate une forte tendance à la déloca-
lisation de la réalisation des outils de presse. L’usinage est la partie la plus
sous-traitée dans ces conditions. La conception de l’outil et la mise au point
peuvent l’être également mais, souvent, elles sont suivies de près par le
donneur d’ordres qui a conservé le métier.
En France, les fabricants d’outils de presse résistent à cette concurrence
grâce à une plus forte technicité, une capacité d’innovation plus grande, la
proximité avec leurs clients et une meilleure réactivité.
Cet article se limitera aux outils « classiques » (poinçon et matrice en dur sur
presses classiques) pour les opérations de mise en forme de la tôle, hors cou-
lisseau multiple [2] et découpage fin [3] et formages non conventionnels
(formage électromagnétique, par explosition, superplastique).
La particularité de ce métier est qu’il s’appuie sur des connaissances plus
techniques et empiriques que scientifiques et théoriques. Les ouvrages faisant
une synthèse des connaissances techniques sur les outils ne sont pas très
récents : la plupart de ces ouvrages datent d’après-guerre (1964) [4] [18], avec
cependant quelques ouvrages plus récents (1998) [5]. Par contre, on trouve
plusieurs documents techniques moins généralistes et centrés sur certains
aspects du métier. En France, c’est essentiellement le CETIM (Centre technique
des industries mécaniques) qui crée, publie et actualise une documentation
technique relativement importante sur le métier.
L’objectif de cet article n’est pas de présenter toutes les règles connues de la
technologie des outils, ce qui représenterait un travail très important et abouti-
rait à la réalisation d’un ouvrage de type Handbook. Il s’agit ici, à travers un
exposé plus synthétique, de faire comprendre aux techniciens et ingénieurs les
grands principes de réalisation des outils de presse avec leur complexité et
cela, en prenant en compte :
– l’infinie diversité des configurations pouvant être traitées (forme des
pièces, nuances et épaisseur de tôle, moyens de production, exigences de
productivité et de précision) ;
– la diversité des solutions qui font qu’un outil de presse peut apparaître
comme une « œuvre d’art », au caractère unique lié à une bonne part de créa-
tivité qui reste, cependant, guidée par un raisonnement mécanicien ;
– la nécessaire expérience du concepteur de l’outil, qui garantit ainsi que sa
solution est parmi celles qui sont optimales tant du point de vue de la perfor-
mance de l’outil que de celui de la productivité et du respect de la qualité de la
pièce fabriquée.

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__________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS DE PRESSE

Nous aborderons dans cet article :


– tout d’abord, une définition de l’outil qui sera proposée avec la description
des paramètres influents à prendre en compte pour la réussite du projet (pièce,
gamme, technologie, types d’outil). Les types d’outil de presse et leurs particu-
larités y seront particulièrement détaillés ;
– ensuite, la gamme de formage, qui est au cœur de la conception de l’outil,


fera l’objet d’une attention particulière tant ce point est difficile à saisir pour un
néophyte ;
– les aspects tolérances dimensionnelles des pièces et la maîtrise du
procédé dont l’incidence sur l’outil n’est pas toujours bien comprise ;
– la construction de l’outil, à travers une vision de la technologie déve-
loppée pour assurer le fonctionnement avec la précision nécessaire des
différents éléments le composant ;
– les phases de mise au point (MAP) et de maintenance d’outil, importantes
pour la fiabilisation de l’outil et de la production.

1. Outils de presse : opérations de mise en forme. Certains jeux correspondent à un


espace réservé pour le passage de la tôle. Dans ce cas, on peut en
définition, paramètres déduire que la seule modification de l’épaisseur de la tôle pourra
conduire à changer ces jeux et donc à réaliser un nouvel outil ou
influents et types parties d’outil. Ainsi et de manière générale, on associe un outil à
une pièce. Cependant, quand c’est possible et à condition de tra-
vailler la même nuance et épaisseur de tôle, on peut utiliser un outil
L’outil de presse matérialise les résulats des réflexions et des pour plusieurs variantes de la pièce dont les différences se limite-
décisions prises au cours de sa conception. Il contient le « secret » ront, en général, aux seules formes découpées (forme ronde au lieu
de la façon dont la tôle de départ est mise en forme pour arriver à de carrée...).
réaliser une pièce conforme en sortie de presse. En ce sens, l’outil
est le cœur du développement d’un projet. C’est dans cet esprit que • « Supposée indéformable » : en réalité, l’outil se déforme élasti-
la définition de l’outil de presse est donnée dans ce paragraphe. quement sous les fortes contraintes exercées par la tôle pendant sa
mise en forme. Cette déformation reste, bien entendu, limitée à des
L’outil doit répondre à un cahier des charges défini par le don- valeurs de quelques micromètres à quelques centièmes de millimè-
neur d’ordres, tout en étant en adéquation avec les limites du tre. Les contraintes appliquées aux parties actives de l’outil sont éle-
savoir-faire du métier du découpage-emboutissage. Les différents vées et peuvent varier de 0,5 à 4 fois Rm (résistance à la traction de
paramètres à prendre en compte dans le développement de l’outil la tôle) selon le type d’opération réalisé (pliage, emboutissage et
sont ainsi précisés dans cette partie de l’article. découpage [BM 7 500]). Cette déformation, qui peut être accentuée
Il existe plusieurs types d’outil que l’on peut relier aux différents par la déformation de la presse (la rigidité de la presse peut impac-
secteurs de marché (automobile pour les pièces de structure ou ter la position du point mort bas et affecter la position de fermeture
d’aspect ; connectique caractérisée par des tôles très fines dont, en de l’outil), fait partie des incertitudes du comportement de l’outil
particulier, les alliages de cuivre ; arts de la table avec le travail des qu’il faudra corriger, au besoin, lors de la phase de mise au point
aciers inoxydables...). Plus traditionnellement, on définit les types (§ 5 Mise au point et maintenance de l’outil). On pourra appliquer
d’outil en fonction de leur productivité et de leur technicité [4]. des solutions dans l’outil pour réduire l’effet de ces déformations :
C’est cette dernière typologie que nous avons choisi de reprendre par exemple, l’usage de cales de frappe pourra permettre de rééqui-
ici en essayant de l’actualiser. librer l’outil au point mort bas de la presse.
• « Opérations successives de découpage, pliage, cambrage,
emboutissage... » : il s’agit de la gamme de formage qui corres-
1.1 Définition pond à la manière dont les opérations de formage ont été pensées.
Ce point est très important dans le développement de l’outil, car
Une définition d’un outil de presse est donnée dans [6] : « un
on peut considérer la gamme de formage comme la fondation de
outil de presse est une construction mécanique de précision, sup-
l’outil. C’est pour cela que, dans cet article, nous consacrons à ce
posée indéformable et, en général, composée d’une partie mobile
thème un paragraphe entier (§ 2 – Gammes de mise en forme et
supérieure bridée sur le coulisseau et d’une partie inférieure fixe
logiques de conception).
bridée sur la table de la presse. Cet ensemble, parfaitement guidé,
permet de travailler la tôle par des opérations successives de Chaque développement d’outil est l’aboutissement d’une réflexion
découpage, pliage, cambrage, emboutissage..., de façon à obtenir complète mettant en œuvre une analyse multiparamètres garantis-
la pièce désirée ». sant la bonne adéquation de l’outil au besoin du donneur d’ordres.
En reprenant cette définition, on peut en préciser certains points :
• « Construction mécanique de précision » indique qu’un outil de
presse doit être réalisé avec des éléments dont la précision géomé- 1.2 Paramètres influents
trique est très forte (précision habituellement au centième de milli- dans le développement d’un outil
mètre) et dont l’ajustement, par rapport aux autres éléments de
l’outil, doit être également important. Cela, de façon à assurer les La réussite d’un projet dépend d’abord de la qualité des infor-
guidages précis des éléments mobiles, le bon positionnement de la mations techniques échangées entre le donneur d’ordres et
tôle et le respect des jeux nécessaires pour la bonne réalisation des l’homme de métier, et de l’adaptation de chacun aux contraintes

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OUTILS DE PRESSE __________________________________________________________________________________________________________________

rencontrées dans le développement du projet. Ensuite, le Parmi les caractéristiques principales d’un outil, on peut distin-
savoir-faire de l’homme de métier sera mis à contribution. Dans guer les suivantes.
ces conditions, les risques pouvant apparaître dans la réalisation
• Les paramètres ayant une influence directe sur les opérations
du projet pourront être minimisés et les objectifs de productivité et
de mise en forme (découpage, pliage, emboutissage) comme les
de maîtrise de la qualité seront plus facilement atteints.
jeux, les pressions et les rayons.
Les paramètres influents sur les caractéristiques de l’outil
Ces paramètres sont souvent définis dès la conception de l’outil
peuvent être classés en quatre catégories.
et sont ensuite ajustés à la mise au point.

Q ■ La pièce à fabriquer
• Choix de la nuance de la matière : matériau plus ou moins
• La fonction de guidage des éléments mobiles dans l’outil (par
exemple, le poinçon par rapport à la matrice) et du positionnement
de la tôle (par exemple, l’utilisation de pilotes dans la bande).
formable, avec ou non une forte résistance et ayant une précision
géométrique, notamment en épaisseur, plus ou moins forte. Par • La fonction d’évacuation qui concerne tant les pièces que les
exemple, la nuance d’acier à Haute Limite d’Élasticité (HLE) S420MC déchets. Dans le cas des pièces, l’évacuation peut être réalisée à
sera moins formable que la nuance S315MC moins résistante et sa partir de la séparation de celle-ci par rapport au squelette de la
précision, en épaisseur, sera moins bonne que l’acier laminé à froid bande (cas d’un outil à suivre) de deux manières : en traversant la
HC420LA, de caractéristique élastique pourtant égale. matrice de découpe (on appelle ce mode d’évacuation « passage à
• Niveau de tolérances demandées (§ 3 – Tolérances géomé- travers ») ou en restant sur le plan de défilement de la bande et en
triques des outils et des pièces) : valeurs de tolérances exigées, utilisant un plan incliné sur lequel la pièce pourra basculer et glis-
capabilités, situation de ces caractéristiques géométriques sur la ser. Pour les déchets, on retrouve les mêmes types d’évacuation
pièce (zones déformées ou non)... Par exemple, des tolérances au avec la possibilité de les séparer en plusieurs morceaux (cas, par
centième sur des ajourages ne sont, en général, pas tenables exemple, de la mise en place de coupes déchets sur un outil de
excepté dans le secteur des pièces de connectique pour lequel la détourage automobile).
matière, l’outil et la presse sont particulièrement adaptés. • Les systèmes à cames (§ 1.3) : la présence de tels systèmes
La faisabilité de la pièce dépend particulièrement de la définition dans l’outil doit être considérée comme contraignante pour son
de ces paramètres et aura, comme conséquences, le dévelop- fonctionnement. En effet, les cames sont des éléments dont l’usure
pement d’une gamme plus ou moins élaborée, d’une technologie est plus importante et qui demanderont de ce fait une mainte-
de fabrication de l’outil plus ou moins complexe avec un coût nance plus forte. D’autre part, elles peuvent nécessiter de réduire
d’outil directement dépendant. la cadence de la presse. De plus, l’outil subira un surcoût du fait de
leur présénce.
■ La gamme de mise en forme • Les matériaux à outil et leurs traitements (§ 4) : les matériaux
La gamme de mise en forme, se caractérise par : utilisés pour réaliser les différents composants de l’outil doivent
être adaptés à la tôle mise en forme, aux opérations réalisées et à
• Sa « non-unicité », autrement dit, la gamme de mise en forme
l’endurance attendue. Les traitements de surface et notamment,
choisie n’est pas l’unique chemin pour obtenir la pièce à réaliser.
les revêtements durs appliqués aux éléments actifs de l’outil, peu-
Cette gamme peut être imaginée de différentes manières en
vent apporter un gain déterminant dans la durée de vie des outils
fonction de l’expérience du développeur, tout en respectant une
(par exemple, l’utilisation bénéfique d’un revêtement de type TiCN
logique de développement cohérente. Son importance est pour-
dans le travail de l’acier inoxydable austénitique).
tant centrale dans la performance de l’outil car, si la gamme n’est
pas « robuste », l’outil sera difficile à régler avec de réelles • La précision d’usinage et d’ajustage : les machines d’usinage
difficultés pour obtenir des pièces conformes (sensibilité sont aujourd’hui très perfectionnées (électro-érosion par
notamment aux variations des caractéristiques de la tôle enfonçage et au fil destinée essentiellement aux parties actives de
travaillée). D’où l’importance d’associer, à un critère de validation l’outil, centre d’usinage pour les parties de guidage et les
de la gamme, celui concernant la maîtrise de fabrication. ossatures d’outil, rectification plane ou de forme pour des tolé-
rances très réduites). Elles permettent des précisions au centième
• Sa dépendance aux contraintes :
de millimètre, voire inférieures au centième.
– liées aux moyens de production, par exemple, la taille de la
presse et son tonnage pourront limiter la taille de l’outil et le • La facilité de maintenance : ce point n’est pas à négliger dans
nombre d’opérations pouvant être réalisées ; la conception de l’outil. En effet, il faut penser au recondition-
nement ou au changement des parties actives de l’outil et des
– économiques, puisque l’outil est réalisé pour une série de
pièces d’usure. Par exemple, l’emploi d’éléments rapportés en
pièces donnée, une cadence définie (par exemple, 1 800 pièces
aciers plus durs permet, lorsqu’ils sont usés, de ne changer que
/heure) et un engagement matière minimum (§ 2). La gamme définit
ces éléments. L’accessibilité de l’outil et son démontage doivent
également les dimensions globales de l’outil et son niveau de
également être prévus à la conception.
complexité, dont l’incidence est directe sur le coût de l’outil. Ainsi, la
tendance actuelle qui est de choisir l’outil au prix le plus bas est Les choix technologiques de l’outil doivent, dans tous les cas,
aberrante, dans la mesure où l’économie réalisée aura probable- s’adapter à la fabrication demandée : quantité de pièces à produire
ment un impact sur la gamme, qui elle-même aura des consé- et qualité exigée. Ces choix ne sont pas toujours libres. Ils sont
quences économiques largement plus importantes sur la mise au parfois précisés dans un cahier des charges de conception d’outil,
point, et surtout, sur la maîtrise de la production. Autrement dit, le remis par le donneur d’ordres qui peut être, lui-même, du métier.
surcoût de l’outil pour développer une « bonne » gamme rapporté
au prix pièce est, en général, largement négligeable comparé à celui ■ Le type d’outil
induit par la réalisation de pièces mauvaises, le dépassement des Le type d’outil, dont une présentation plus précise est faite au
délais de livraison, les risques d’introduction de ces pièces dans le paragraphe 1.3, conditionne : une partie de la gamme de mise en
produit final, les arrêts de presses et les temps de mise au point. forme choisie (par exemple, il donne possibilité ou non de réaliser
plusieurs pièces au coup de presse), la technicité mise en jeu (gui-
■ La technologie de l’outil
dage dans la bande ou sur la pièce en reprise) et plus globalement
La technologie de l’outil, dont le détail est présenté dans le la productivité de l’outil (les grandes séries sont habituellement
paragraphe 4 (Technologie des outils), aura une influence non destinées aux outils à suivre). Son coût est également lié au type
négligeable sur sa productivité et sur les phases de mise au point d’outil utilisé (par exemple, un outil à suivre sera plus cher que
et de maintenance de celui-ci. plusieurs outils de reprise).

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__________________________________________________________________________________________________________________ OUTILS DE PRESSE

1.3 Types d’outil de presse


On distingue habituellement les types d’outil suivants.

1.3.1 Outil à suivre


Cet outil, encore appelé « outil à suite » ou « outil progressif »,


permet de réaliser à chaque coup de presse une pièce (ou plu-
sieurs) terminée au sens de sa mise en forme. Dans ce cas, toutes
les étapes de la mise en forme de la pièce (découpage, emboutis-
sage, pliage) sont réalisées successivement avec le même outil et
sur la même bande. La figure 1 [6] montre, posée sur la partie
basse de l’outil, la bande associée sur laquelle peuvent être visua-
lisées les différentes opérations de mise en forme.
L’outil se monte sur une presse automatique équipée d’un dis-
positif de déroulage de bobine de tôle, d’un redresseur pour enga-
ger dans l’outil une bande plate et d’un amenage permettant
l’avance, à la cadence de la presse, de la bande dans l’outil
(figure 2).
L’amenage est constitué d’un dispositif de pinçage/dépinçage de
la tôle (à rouleaux ou à pince) qui est en phase avec la cinématique
de la presse (avance de la bande lors de la remontée du coulisseau
de la presse). Cette avance de la bande, à chaque coup de presse,
s’appelle « le pas ».
La précision de l’avance de la bande étant relative (de l’ordre de
± 0,05 à 0,2 mm, selon le type de matériel utilisé), un recentrage
final de celle-ci doit être assuré. Celui-ci est, en général, assuré par Figure 1 – Exemple d’un outil à suivre avec sa mise en bande [6]
des pilotes intégrés à l’outil dont l’action doit coïncider avec la
phase de dépinçage de l’amenage.
L’entrée de la tôle dans l’outil est assurée par des guides-bande L’évacuation peut être également assurée manuellement, pour
latéraux dont l’objet est d’assurer le positionnement en ligne de les pièces fragiles ou encombrantes, puis rangées dans des
celle-ci sur toute la longueur de l’outil, ou partiellement selon le contenants.
type de conception. Ce type d’outil est destiné aux grandes séries et permet d’obte-
Les différents postes de l’outil transforment la matière par poin- nir la plus grande quantité de pièces produites par heure.
çonnage, découpage, pliage... Le dernier poste est toujours une
opération de séparation qui détache la ou les pièces finies du
1.3.2 Outil avec système transfert intégré
squelette de la bande (figure 3) [7]. Une coupe déchet ou un pas-
sage au travers assure l’évacuation de la chute. C’est le même principe que l’outil à suivre, mais au cours de la
À chaque avance de la bande, le pas est contrôlé par un détec- transformation de la bande dans l’outil, l’ébauche de la pièce est
teur de présence électrique. La prise en compte de cette infor- détachée du squelette de la bande et un système de prise et de
mation dans le cycle de la presse assure la sécurité de l’outil. Dans maintien de cette ébauche permet son déplacement de poste à
le cas d’une anomalie d’avance, le détecteur de présence ne se poste (figure 4) [6] comme pour un outil transfert (§ 1.3.5).
déclenche pas et provoque l’arrêt de la presse avant que le coulis- Ce système de prise de pièce peut être pneumatique, mécanique
seau n’atteigne le point mort bas, évitant ainsi une détérioration ou commandé par électronique.
des éléments actifs de l’outil.
Ce type d’outil est réalisé, pour des raisons techniques, lorsque
L’évacuation automatique des pièces est, le plus souvent, réali-
la pièce ne peut pas rester attachée à la bande jusqu’au dernier
sée en utilisant la force de gravité (poids des pièces). Ensuite, ces
poste, comme pour l’outil à suivre. Il présente également l’intérêt
pièces sont amenées dans des bacs (via des goulottes, des bandes
des systèmes transfert, du fait de l’économie de matière engagée
transporteuses...), dans lesquels elles tombent. Dans ce cas, les
qu’il permet de réaliser.
pièces ne devront pas être fragiles au risque de se déformer du fait
des chocs qu’elles subissent. Ce type d’outil est également destiné aux grandes séries de pièce.

Contrôle
Presse
Redresseur Amenage

Pièce Conditionnement
Transport

Parachèvement
Assemblage

Figure 2 – Schéma d’une presse automatique

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16
11 7 7 15 12
13
3
1
14
8

Q 10

9
6

5
Pièce à obtenir

Figure 3 – Visualisation de l’opération séparation de la pièce


sur une bande d’un outil à suivre [7] 14 12

11 2

4 13
1. Bloc supérieur 19. Dévêtisseur de bande
2. Bloc inférieur 10. Éjecteur dit « ORIGINE »
3. Colonne 11. Vis de fixation
4. Poinçon du contour 12. Vis de retenue
4. et matrice d’ajourage 13. Goupille
5. Matrice du contour 14. Ressort
6. Porte-poinçons 15. Nez
7. Poinçon d’ajourage (perforateur) 16. Pigeonneau de la presse
8. Plaque d’appui

Figure 5 – Schéma de principe d’un outil suisse [8]

de découpage utilisé est extrêmement faible (de l’ordre de 0,5 %


Figure 4 – Outil avec système transfert intégré [6] de l’épaisseur de la tôle) [BM 7 500].
La géométrie du bord découpé se rapproche ainsi d’un bord
1.3.3 Outil suisse et outil de découpage fin usiné, avec une très bonne perpendicularité du bord et une bonne
planéité de la pièce. Le découpage permet de renforcer, du fait de
L’outil suisse concerne essentiellement les pièces plates de pré- l’écrouissage, la résistance mécanique du bord découpé. Cette
cision, de faible ou de forte épaisseur. La particularité de cet outil technique d’outil permet ainsi, de réaliser des pièces avec une
est que plusieurs opérations de découpage sont réalisées, sur le fonction mécanique recherchée sur le bord découpé : composants
même coup de presse et sur le même poste, sans nécessiter de boîte de vitesses, encliquetages, pignons...
l’avance de la bande comme pour l’outil à suivre (figure 5) [8].
Un outil suisse est, en général, monté sur une presse mécanique
Dans ce cas, un coup de presse sur le même poste réalise
simple effet. Un outil de découpage fin est, par contre, monté sur
l’ensemble de la pièce.
une presse à triple effet hydraulique, qui peut être également
Cela a pour avantage l’obtention de cotes d’ajourage et de mécanique avec les effets réalisés par un système hydraulique (cas
détourage plus précises. En effet, ces cotes ne dépendent que des des épaisseurs plus faibles).
cotes outils (pas d’imprécisions dues à l’avance de la bande). La
Ces outils, plutôt complexes, sont dédiés aux grandes séries de
planéité de la pièce est également supérieure à celle qui pourrait
pièce.
être obtenue sur un outil à suivre, du fait d’un meilleur équilibre
des efforts de découpage.
Le problème de ce type d’outil est l’évacuation des pièces et des 1.3.4 Outil de reprise
déchets. En effet, l’évacuation de la pièce à travers la matrice n’est
plus possible et il faut alors extraire celle-ci de la matrice (en géné- L’outil de reprise fait partie d’un ensemble de plusieurs outils.
ral située en partie supérieure de l’outil) et l’évacuer au niveau du Chacun d’eux réalise une ébauche de mise en forme de la pièce à
plan matrice. Cela pourra affecter les cadences de la presse. Par fabriquer. Ces ébauches se succédant une à une, permettent
exemple, la fabrication de rondelles en outil suisse, qui peut être d’obtenir la pièce finale. On distingue souvent ces outils par les
de l’ordre de 200 coups/min, pourra atteindre 800 coups/min en opérations principales réalisées : découpage, cambrage ou pliage,
outil à suivre. emboutissage, détourage...
Cette définition pourrait également s’appliquer aux outils sur
L’outil suisse concerne l’ensemble des outils ayant ce type de
presse transfert (§ 1.3.5). La différence avec ces derniers, est que
conception.
les outils de reprise se montent sur une presse à commande
L’outil de découpage fin est un cas particulier de l’outil suisse manuelle.
puisqu’il est, en général, dédié au découpage de forte épaisseur À chaque opération, l’ébauche de la pièce issue de l’outil précé-
(de 5 à 15 mm) et qu’il réalise plusieurs opérations de découpage dent est positionnée dans l’outil suivant grâce à différents moyens
simultanément sur le même poste. Cet outil a la particularité de de centrage (drageoirs, pions de centrage...). Le déplacement et la
permettre l’obtention de bords découpés sans produire de zones manutention des flans, ainsi que des ébauches de la pièce sont
arrachées ([BM 7 500]). La figure 6 [9] montre un schéma de réalisés par une personne (figure 7) [6].
principe de ce type d’outil, avec un exemple de pièce découpée
selon la méthode classique et par découpage fin. On observe la Ce type d’outil est principalement utilisé pour les pièces de
présence de joncs sur le serre-flan et d’un contre-poinçon. Le jeu petite et moyenne série.

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Outil supérieur
identique


Éjecteur Plaque de coupe

Tige
d'éjection Poinçon
de perçage Découpage Découpage
fin traditionnel

Poinçon Plaque de pression


de couple mobile avec jonc annulaire

Figure 6 – Principe d’un outil de découpage fin [9]

Schuler
Figure 7 – Exemple de manutention des pièces sur outil de reprise [6]

Figure 8 – Exemple d’outil transfert intégré à la presse [6]


1.3.5 Outil avec système transfert sur presse
L’outil avec système transfert de la presse est comparable avec – l’élévation de la pièce (déplacement vertical pour les formes ou
l’outil de reprise vu précédemment, en ce sens que plusieurs outils emboutis importants) ;
individuels (postes) sont nécessaires à la réalisation de la pièce. – la translation de poste à poste (déplacement longitudinal).
Il se rapproche également de l’outil à suivre du fait que toutes À chaque coup de presse, une ou plusieurs pièces sont ainsi ter-
les opérations sont réalisées sur la même presse et dans le même minées.
flux. Ainsi, l‘ensemble des outils sont montés sur la même presse. Il existe plusieurs configurations de système transfert. Certaines
La particularité de ce type d’outil est que le déplacement du flan presses sont équipées d’un outil de découpe de flan, à l’entrée de
et des ébauches successives de la pièce est réalisé, de poste en la presse, permettant l’imbrication en quinconce de façon à écono-
poste, par un système de transfert automatique à deux ou trois miser l’engagement matière. D’autres sont équipées de transfert
axes intégrés à la presse (figure 8) [6]. électronique permettant le réglage des courses des trois axes.
Ces types d’outil sont principalement utilisés pour les grandes
Les axes ont pour fonction : séries, pour réaliser des économies de matière et lorsque l’outil à
– le pinçage de la pièce par deux barres (déplacement latéral) ; suivre ne peut concurrencer ce procédé.

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1.3.6 Outil et machine de coulisseau multiple


Ce type d’outil se confond avec la machine. On peut parler ici de
machine-outil dédiée à la mise en forme de la tôle (et également du
fil).
Le coulisseau de la presse est réparti en plusieurs coulisseaux
indépendants qui activent, chacun, un outil. Le nombre de coulis-


seaux activés est variable en fonction de la complexité de la pièce
à réaliser.
Il existe des presses de coulisseau multiple de type radial [les
coulisseaux se dirigent vers un même centre (figure 9) [6]], de type
axial (les coulisseaux se succèdent en suivant un axe horizontal
rectiligne) et de type orientations multiples (par exemple, horizon-
tales et verticales). Les premiers sont principalement destinés à la
réalisation de pièces plates de petite taille avec fonction ressort,
essentiellement découpées et pliées. Les seconds sont principa-
lement destinés à la réalisation d’emboutis profonds et sont équi-
pés de systèmes transfert.
Sur presse radiale, on travaille à partir d’une bobine qui passera
d’abord sur le premier poste destiné à réaliser les découpages, puis
on entrera dans la presse de coulisseau multiple pour réaliser les dif-
férentes opérations de formage (pliage et roulage principalement). Figure 9 – Vue des coulisseaux multiples sur une presse radiale [6]
Sur presse axiale, on utilise des flans, qui sont plus adaptés à la réali-
sation d’emboutissages profonds et plus économes en matière.
Avec les coulisseaux multiples, les techniques de taraudage, vis-
sage, assemblage, et soudage peuvent être utilisées. Mouvement du coulisseau
La mise au point et le montage de ces outils sont particulièrement de la presse
longs (la mise en route d’une fabrication peut être de l’ordre de 8 h) et
cela, du fait du grand degré de liberté dans le réglage des coulisses.
C’est pourquoi, dans ce secteur d’activités, la place laissée aux per-
sonnels expérimentés et qualifiés est particulièrement importante. Came
C’est un outil et une machine très spécifique destinée à fabri-
quer des pièces complexes, en grande série et de petites tailles.

1.3.7 Outil avec poste à came Direction de travail

L’outil avec poste à came peut se trouver sur un outil à suivre,


un outil transfert et plus généralement dans tous les types d’outils.
Il ne s’agit donc pas ici, à proprement parler, d’un véritable type
d’outil.
Cette conception permet d’ajouter un mouvement particulier
dans l’outil dont la direction est différente de la direction verticale
du coulisseau de la presse. Sur la figure 10, le coulisseau imprime
Figure 10 – Schéma de principe d’un poste à came dans un outil
un mouvement vertical, qui est repris par une came qui pousse à
son tour un coulisseau propre à l’outil dans la direction perpendi-
culaire au mouvement du coulisseau de la presse.
Des fournisseurs d’éléments standards ont mis sur le marché
des unités de poinçonnage à cames à commande mécanique ou
hydraulique. Ces unités sont modulaires car elles peuvent être
implantées dans l’outil dans les différentes directions de travail
recherchées. La dimension de ces éléments est choisie en fonction
de la taille de la forme à réaliser et des efforts requis.
La présence de poste à came dans un outil alourdit de manière
sensible le prix de ce dernier et entraîne une maintenance plus
importante et plus fréquente de l’outil.

1.3.8 Outil sur ligne de presse tandem


Les outils disposés sur les lignes de presse tandem sont princi-
palement utilisés dans le milieu automobile pour la fabrication de
pièces de carrosserie (pièce de peau), comme les pavillons, les
portes, les capots...
Une ligne de presse tandem est constituée de plusieurs presses
(figure 11) [6]. Figure 11 – Exemple de ligne de presse tandem [6]

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Outillage, machine-outil et chaîne numérique pour le
travail des matériaux
(Réf. Internet 42511)

1– Outillage et machine-outil R
2– Chaîne numérique Réf. Internet page

Commande numérique des machines-outils B7130 75

Calcul d'une broche d'un tour à commande numérique BM7173 81

CFAO en ingénierie biomédicale. Dentisterie prothétique numérique MED7310 85

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Commande numérique
des machines-outils
par Gilles PROD’HOMME
Journaliste spécialisé dans le domaine de la production automatisée
Responsable des Relations Extérieures de la société NUM SA

1. Généralités................................................................................................. B 7 130 - 2

1.1 Historique ..................................................................................................... — 3
1.2 Justification de la CN .................................................................................. — 3
1.3 Domaine d’utilisation et coût...................................................................... — 4
2. Constitution des MOCN ......................................................................... — 5
2.1 Influence de la CN sur la morphologie des machines.............................. — 5
2.2 Configuration des MOCN............................................................................ — 7
2.3 Principe d’asservissement d’un organe mobile........................................ — 7
2.4 Entraînement d’un organe mobile suivant un axe ................................... — 7
2.5 Mesure des déplacements .......................................................................... — 9
2.6 La CN dans les unités de production automatisées ................................. — 9
3. Anatomie de la CN................................................................................... — 11
3.1 Analyse fonctionnelle.................................................................................. — 11
3.2 Architecture de l’équipement ..................................................................... — 12
3.3 Réalisation technologique .......................................................................... — 14
4. Programmation des MOCN ................................................................... — 16
4.1 Instructions programmées et leurs supports ............................................ — 16
4.2 Systèmes de référence................................................................................ — 18
4.3 Programmation manuelle ........................................................................... — 18
4.4 Programmation automatique (ou assistée)............................................... — 19
4.5 Programmation des formes complexes .................................................... — 20
4.6 Autres modes de programmation.............................................................. — 21
5. Dialogue homme-machine..................................................................... — 22
5.1 Décalages d’origine ..................................................................................... — 22
5.2 Correction d’outil ......................................................................................... — 22
5.3 Interventions de l’opérateur pendant l’usinage ........................................ — 23
5.4 Diagnostic et maintenance ......................................................................... — 23
6. Mise en œuvre des MOCN ..................................................................... — 23
6.1 Critères de choix du matériel...................................................................... — 24
6.2 Préparation de l’entreprise ......................................................................... — 24
6.3 Étude de rentabilité ..................................................................................... — 25
7. Évolutions de la CN ................................................................................. — 25
7.1 État de l’art ................................................................................................... — 25
7.2 Prochaines étapes technologiques ............................................................ — 26
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 131

pparue il y a seulement quelques dizaines d’années, la commande numé-


A rique (CN) impose actuellement sa technologie dans le monde de l’usinage.
Conçue pour piloter le fonctionnement d’une machine à partir des instructions
d’un programme sans intervention directe de l’opérateur pendant son exécution,
elle a, dans un premier temps, permis de franchir un pas important dans l’auto-
matisation des machines-outils traditionnelles. Tours, fraiseuses, perceuses et
aléseuses sont ainsi devenues capables d’assurer, en quantité comme en qualité,
p。イオエゥッョ@Z@ヲ←カイゥ・イ@QYYV

une production à peine imaginable quelques années auparavant. La CN est éga-


lement à l’origine de nouvelles conceptions de machines polyvalentes comme
le centre d’usinage, par exemple.

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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique B 7 130 − 1

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COMMANDE NUMÉRIQUE DES MACHINES-OUTILS ___________________________________________________________________________________________

Aujourd’hui, de plus en plus étroitement associée aux progrès de la micro-


électronique et de l’informatique, la CN voit ses performances et sa convivialité
augmenter régulièrement tandis que, en revanche, son prix et son encombrement
ne cessent de diminuer. Elle pénètre, de ce fait, dans les plus petites entreprises
et devient accessible à tous les secteurs industriels faisant appel aux procédés
de positionnement ou de suivi de trajectoire.
Cet article apporte les connaissances fondamentales sur la CN. Après le bref
rappel historique de sa rapide évolution, l’auteur s’emploie à justifier son utili-
sation et entreprend de décrire, dans le détail, la constitution physique des
machines qui en sont pourvues. L’architecture de la CN, les divers procédés déve-
loppés pour la programmer et les nombreux outils mis à la disposition de l’opé-

R rateur pour faciliter la conduite de sa machine sont également évoqués, de même


que les différentes étapes qu’il convient de respecter avant l’acquisition d’une
machine-outil à commande numérique (MOCN). Un dernier paragraphe est
consacré à l’état de l’art de la CN et aux prochaines étapes technologiques qui
influenceront son évolution d’ici la fin de ce siècle. (0)

Abréviations utilisées dans cet article Autres abréviations utilisées en CN [12]


API : Automate Programmable Industriel AGV : Automated Guided Vehicle
APT : Automatically Programmed Tools (langage de pro- (chariot automatique téléguidé)
grammation automatique) et langages dérivés : ATC : Automatic Tool Changer
EXAPT, IFAPT, MINIAPT, MINIFAPT (changeur automatique d’outils)
CFAO : Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur BPS : Block Processing Speed (vitesse de traitement de
CIM : Computer Integrated Manufacturing bloc)
(fabrication assistée par ordinateur) CAD/CAM : Computer Aided Design/computer Aided Manufactu-
CLFILE : Cutter Location FILE (fichier de situation d’outil) ring (voir CFAO)
CMS : Composant à Montage de Surface CCW : CounterClockWise (sens anti-horaire)
CPU : Central Processing Unit (unité centrale de traitement) CW : ClockWise (sens horaire)
CRT : Cathode Ray Tube (tube à rayons cathodiques )
DRO : Digital ReadOut system (visualisateur de cotes)
DNC : Direct Numerical Control
(commande numérique directe) DSP : Data Signal Processor (processeur de signal)
FMS : Flexible Manufacturing System EDM : Electro Discharge Machining
(système ou atelier de fabrication flexible) (usinage par électroérosion)
GPAO : Gestion de Production Assistée par Ordinateur GUI : Graphical User Interface
IHM : Interface Homme-Machine (interface graphique opérateur)
IMD : Introduction Manuelle de Données IO : Input/Output (entrée/sortie)
LCD : Liquid Crystal Display (affichage à cristaux liquides) LAN : Local Area Network (voir RLI)
MIT : Massachusetts Institute of Technology MAP : Manufacturing Automation Protocol
MMI : Man Machine Interface (voir IHM) (architecture de réseau d’atelier)
PC : Personal Computer (ordinateur personnel) MDI : Manual Data Input (voir IMD)
PCMCIA : Personal Computer Memory Card International Asso- MIPS : Millions d’Instructions Par Seconde
ciation MTBF Mean Time Between Failure
RAM : Random Access Memory (moyenne des temps de bon fonctionnement)
(mémoire vive, ou à accès direct) OEM : Original Equipment Manufacturer
RLI : Réseau Local Industriel (intégrateur ou constructeur de MOCN)
ROM : Read Only Memory PCB : Printed Circuit Board (circuit imprimé)
(mémoire morte, ou à lecture seule) PLC : Programmable Logic Controller (voir API)
RNS : Recherche de Numéro de Séquence RISC : Reduced Instruction Set Computer
UAL : Unité Arithmétique et Logique (calculateur à jeu réduit d’instructions)
UC : Unité de Commande SFP : Shop Floor Programming
(programmation sur site)
WOP : Workshop Oriented Programming
(programmation orientée atelier)

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B 7 130 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique

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___________________________________________________________________________________________ COMMANDE NUMÉRIQUE DES MACHINES-OUTILS

1. Généralités
La CN est une technique utilisant des données composées de
codes alphanumériques pour représenter les instructions géomé-
triques et technologiques nécessaires à la conduite d’une machine
ou d’un procédé.
C’est également une méthode d’automatisation des fonctions des
machines ayant pour caractéristique principale une très grande faci-
lité d’adaptation à des travaux différents. À ce titre, la CN constitue
l’un des meilleurs exemples de pénétration du traitement de l’infor-
mation dans les activités de production.
Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique,
toutes les données sont traitées en temps réel, c’est-à-dire au
moment où elles sont générées, de manière à ce que les résultats

du traitement contribuent également à piloter le processus.
Après une première génération de CN à logique câblée sont
apparues les commandes numériques par calculateur (CNC), ou par
ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs ordinateurs spécifiques
pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande.
Tous les systèmes de CN commercialisés actuellement contenant
au moins un microprocesseur, les termes CN et CNC peuvent être
considérés comme des synonymes. Pour des raisons de simplicité,
le terme CN sera le seul utilisé tout au long de cet article.

1.1 Historique
Les travaux menés par Falcon et Jacquard à la fin du XVIIIe siècle
ont montré qu’il était possible de commander les mouvements d’une
machine à partir d’informations transmises par un carton perforé.
Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté
de cette technique et, de ce point de vue, il peut être considéré
comme l’ancêtre de la commande numérique.
Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au
développement de l’électronique.
En 1947, à Traverse City dans l’État du Michigan, John Parsons
fabrique pour le compte de l’US Air Force des pales d’hélicoptère Figure 1 – Évolution de la CN de 1952 à 1995
par reproduction. Pour façonner ses gabarits, il utilise une méthode
consistant à percer plusieurs centaines de trous faiblement espacés
1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins
de manière à approcher le profil théorique. L’emplacement et la pro-
& Lewis commercialise la première MOCN.
fondeur de chaque trou sont calculés avec précision par un
ordinateur IBM à cartes perforées. La finition de la surface est 1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre).
obtenue par des opérations manuelles de polissage. 1964 : en France, la Télémécanique Éléctrique lance la CN NUM
Mais, lorsque l’US Air Force confie à ce même Parsons la réali- 100 conçue à base de relais Téléstatic.
sation de pièces de formes encore plus complexes pour ses futurs 1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus
avions supersoniques, celui-ci réalise que sa méthode est trop compacte et plus puissante.
approximative et que seul un usinage continu en 3 dimensions sera
1972 : les minicalculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN
en mesure de donner satisfaction.
devient CNC.
Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of
1976 développement des CN à microprocesseurs.
Technology (MIT) le soin de développer des asservissements
capables de piloter une machine qui recevra des instructions inter- 1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode
mittentes à partir d’un lecteur de cartes. de programmation conversationnel.
Cette machine, une fraiseuse prototype Cincinnati à broche 1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication,
verticale (figure 1a), conçue pour exécuter des déplacements simul- début de l’ère de la fabrication flexible (CIM).
tanés suivant 3 axes, est officiellement présentée en septembre 1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits
1952 dans le Servomechanisms Laboratory du MIT. L’information (figure 1b).
mathématique étant la base du concept, on lui donne le nom de
numerical control. Il aurait pu tout aussi bien s’appeler commande
symbolique ! 1.2 Justification de la CN
Il faut encore attendre quelques années de vastes fonds de l’US
Air Force et l’appui des chercheurs du MIT pour rendre la première 1.2.1 Automaticité
MOCN réellement opérationnelle.
Le premier avantage d’une CN est d’offrir aux machines qui en
Les différentes étapes de développement de la CN sont les sui- sont équipées un très haut niveau d’automaticité. Sur de telles
vantes. machines, l’intervention de l’opérateur nécessaire pour assurer la
1954 : Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première production de pièces peut être considérablement réduite voire
CN industrielle. supprimée.

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COMMANDE NUMÉRIQUE DES MACHINES-OUTILS ___________________________________________________________________________________________

De nombreuses MOCN peuvent ainsi fonctionner sans aucune


assistance pendant toute la durée de leur cycle d’usinage, laissant
l’opérateur libre d’accomplir d’autres tâches en dehors du poste de
travail. Cette caractéristique présente par ailleurs un certain nombre
d’avantages moins palpables mais tout aussi importants, tels
qu’une diminution notable de la fatigue de l’opérateur, moins
d’erreurs d’origine humaine et un temps d’usinage constant et pré-
visible pour chaque pièce d’une même série.
Si l’on compare une MO conventionnelle et une MOCN, on peut
considérer que le temps copeau est assez voisin sur les deux types
de machines. En revanche, la productivité comparée de diverses
catégories de machines de niveaux d’automatisation différents,


c’est-à-dire ce même temps copeau ramené au temps effectif de pro-
duction, est très différente compte tenu de la réduction importante
des temps non productifs que l’on enregistre sur les machines à fort
taux d’automatisation (figure 2).

1.2.2 Flexibilité
Figure 2 – Productivité comparée de diverses machines
Puisqu’elles sont pilotées à partir d’un programme, les MOCN
en fonction de leur degré d’automatisation
peuvent usiner des pièces différentes aussi facilement que l’on
charge un nouveau programme. Une fois vérifié puis exécuté pour
la première série, ce programme peut être facilement rappelé lorsque Il est par ailleurs admis que le niveau de performances très élevé
la même série se représente. atteint par les MOCN conduit les constructeurs à prévoir des dis-
Une MOCN se caractérise en outre par des temps de réglage très positifs de protection très élaborés (contre les projections de
courts qui répondent parfaitement aux impératifs de la production copeaux ou de liquide d’arrosage, notamment) qui ne s’imposent
en flux tendus. pas nécessairement sur une MO conventionnelle.
La grande souplesse d’utilisation de la CN entraîne une quantité
non négligeable d’autres avantages :
1.2.4 Nécessités économiques et techniques
— changement aisé du programme d’usinage des pièces ;
— réduction des en-cours de fabrication ; Symbole de précision, de répétabilité, de fiabilité et de flexibilité,
— réduction des outillages et suppression des gabarits ; qualités primordiales dans une économie de marché où les produits
— diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de se caractérisent en termes de prix, de qualité et de délai de mise à
forme ; disposition, la CN se montre économiquement intéressante pour
— réduction des temps de préparation et de réglage du poste de produire à l’unité ou en série toutes les sortes de pièces, même les
travail (la plupart des réglages, en particulier des outils, étant plus simples.
effectués hors machine) ;
— prise en compte rapide des modifications d’usinage (il est plus Une fois vérifié et validé, un programme assure la réalisation de
facile de modifier une ligne de programme qu’un outillage spécial 2, 10 ou 1 000 pièces identiques avec la même régularité de précision
ou un gabarit) ; et la même qualité d’usinage, sans que l’habileté de l’opérateur
— définition plus rapide et plus fiable des conditions optimales n’intervienne.
d’usinage ; Il convient, en outre, de souligner que la CN ouvre de nouvelles
— réduction du nombre de prises de pièces du fait de l’universalité perspectives en permettant la définition de pièces complexes qu’il
de la machine ; est pratiquement impossible de concevoir et de fabriquer sur des
— diminution du temps d’attente entre les diverses machines MO conventionnelles.
d’usinage d’un atelier ;
— gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier ;
— possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des
déplacements simultanés sur plusieurs axes ; 1.3 Domaine d’utilisation et coût
— contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces
avec prise en compte par la CN des corrections à effectuer.
Le système de fabrication le plus rentable est celui qui engendre
le coût d’une pièce le plus bas. Ce coût est calculé par la formule
1.2.3 Sécurité suivante [2] :
C = Cu + Cr /L + Cp /ZL
La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des
machines : avec C coût total de fabrication pour une pièce,
— en premier lieu, parce qu’elle connaît très précisément l’enve- Cu coût d’usinage d’une pièce (matière, main d’œuvre
loppe de travail dans laquelle doivent évoluer les outils (possibilité directe, coût machine),
de mémorisation des courses maximales des organes mobiles) ; Cr coût de lancement de la série et des réglages des outils
— ensuite, parce qu’elle permet une simulation graphique hors et de la machine,
usinage des programmes nouvellement créés pour vérification et
détection des risques éventuels de collision ; L nombre de pièces d’une série,
— enfin, parce qu’en exerçant une surveillance permanente de Cp coût de préparation (gammes et programmes d’usinage)
l’usinage en cours, elle peut décider d’en interrompre le déroulement et des outillages,
et d’alerter l’opérateur en cas d’incident (§ 5.4). Z nombre de séries,
ZL nombre total de pièces fabriquées.

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___________________________________________________________________________________________ COMMANDE NUMÉRIQUE DES MACHINES-OUTILS

apportée sur les notions de rigidité, de réduction des frottements


et de maîtrise des forces d’inertie de manière à favoriser des mou-
vements fréquents à vitesses et accélérations élevées, sans appa-
rition d’usure intempestive ni perte de précision.
La plupart des solutions retenues pour la réalisation des dépla-
cements adoptent des solutions faisant appel à des moteurs à faible
inertie et fort couple, des vis à billes précontraintes et des principes
de montage rigide sans jeu.

2.1.2 Approvisionnement en outils


L’automatisation de la gestion des outils est un facteur déterminant
de la productivité des MOCN. C’est pourquoi la majorité d’entre elles
sont équipées de mécanismes de changement automatique de leurs
outils qui apportent une très grande souplesse d’utilisation en per-
mettant la réalisation d’opérations variées sans la présence d’un
opérateur.
Un changeur automatique d’outils se compose d’une réserve
d’outils (ou magasin) et d’un dispositif de transfert chargé de véhi-
culer l’outil du magasin vers le poste de travail de la machine et
vice-versa, conformément aux instructions du programme d’usinage
Figure 3 – Domaine d’utilisation des MOCN
de la CN.
Il existe plusieurs sortes de magasins d’outils :
On constate que le coût total de fabrication par pièce varie en
— circulaire (à disque ou à tambour) ;
fonction de la quantité ZL d’une manière hyperbolique.
— à chaîne (simple, double ou triple) dont la capacité peu dépasser
Si l’on considère le nombre de pièces usinées, le domaine d’uti- 100 outils ;
lisation économique de la MOCN se situe dans la petite et la — à cartouche, comportant plusieurs emplacements (ou cases).
moyenne séries. Les MO conventionnelles restent rentables pour des
La rotation du magasin peut s’effectuer dans un seul sens ou dans
opérations simples où elles ont malgré tout tendance à être rem-
les deux, cette dernière solution permettant de sélectionner l’outil
placées par des MOCN d’entrée de gamme.
à changer par le chemin le plus court. En fonction de la gestion
Pour les grandes séries, le recours à des machines spéciales à d’outils adoptée sur la machine, l’outil peut être sélectionné dans
automatisation rigide (machines transfert, tours à cames, fraiseuses un ordre séquentiel fixe ou aléatoire. Dans ce cas, il est replacé
de copiage) se montre encore très avantageux. n’importe où dans le magasin, une codification étant prévue soit sur
Si l’on représente le coût d’une pièce en fonction du nombre l’outil ou sur l’emplacement du magasin pour lever toute ambiguïté.
d’exemplaires à fabriquer, on peut déterminer les limites écono- Le mécanisme de transfert se présente généralement sous la
miques d’utilisation de la CN. Dans l’exemple de la figure 3, forme d’un bras pivotant qui enlève simultanément les outils de la
au-dessus de 5 pièces par série, l’usinage sur une MO à commande broche de la machine et du magasin d’outils et les dépose en sens
manuelle est plus rentable que sur une MOCN ; de la même façon, inverse après une rotation à 180o (figure 4).
une machine spéciale le sera au-dessus de 5 000 pièces par série.
Le choix d’un changeur d’outils est lié à plusieurs facteurs :
— le temps de changement d’outil de copeau à copeau ;
— la possibilité d’extension du magasin d’outils ;
2. Constitution des MOCN — la facilité de rechargement du magasin.
(Se reporter également § 2.6.2 qui traite de la gestion des outils
dans les unités de production automatisées.)
Nota : le lecteur pourra se reporter utilement à l’article [B 7 160] Fraiseuses et centres
d’usinage dans ce traité.
2.1.3 Approvisionnement en pièces
Les temps de montage et de démontage de la pièce revêtent
2.1 Influence de la CN sur la morphologie souvent une importance non négligeable dans la productivité d’une
des machines MOCN.
Sur les machines à pièces tournantes, les solutions retenues sont
les suivantes :
Pour s’adapter à l’accroissement exceptionnel de productivité que
permet la technologie CN, la constitution mécanique des MO a dû — bras manipulateurs situés à l’extérieur de la machine ;
être totalement repensée. — robots au sol pouvant desservir plusieurs machines ;
— portiques conçus pour le transfert de pièces par la partie supé-
rieure du poste de travail.
2.1.1 Mouvements d’avance Sur les machines à outils tournants, les systèmes à palettes sont
actuellement les équipements les plus répandus. Ils présentent
L’asservissement précis, rapide et stable de la position des diffé- l’avantage de monter et de démonter les pièces en temps masqué
rents organes mobiles (pièce ou outil selon la machine), a conduit hors du poste de travail avant d’être transférées sur la table de la
les constructeurs de machines à redessiner complètement leurs sys- machine au moment opportun.
tèmes d’entraînement. Une attention particulière a notamment été

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2.1.5 Arrosage et soufflage


Un arrosage abondant doit être prévu pour refroidir la pièce et
faciliter l’évacuation des copeaux. Un débit minimal de 20 L/min et
une pression supérieure à 2 bar sont souhaitables pour les opéra-
tions d’usinage courantes. L’utilisation d’outils avec arrosage par le
centre conduit à choisir des pressions plus élevées pouvant atteindre
10 bar.
Le liquide est stocké dans un bac dont la contenance correspond
à environ 5 fois le débit à la minute de la pompe. La volume du bac
et son refroidissement contribuent dans une large mesure à la sta-
bilité thermique de la machine.

R Figure 4 – Changement automatique d’outil sur centre d’usinage


2.1.6 Guidages

Une MOCN se caractérise essentiellement par la précision de


déplacement de ses organes mobiles et par des efforts d’usinage
importants. L’assurance d’un asservissement précis, rapide et stable
de la position des différents chariots a donc conduit à concevoir de
nouvelles solutions pour leurs guidages.
L’un des points les plus délicats à régler a été d’éliminer le phé-
nomène de mouvement saccadé (stick-slip ) qui se produit princi-
palement lors de faibles avances des chariots de la machine.
Les remèdes apportés ont été les suivants :
— réalisation de surfaces grattées pour assurer un meilleur
maintien du lubrifiant ;
— lubrification automatique et sous pression des guidages ;
— remplacement du glissement par un roulement en adoptant des
patins à recirculation de rouleaux cylindriques ;
— adoption de matériaux à faible coefficient de frottement (maté-
riaux composites, notamment) ;
— utilisation de lubrifiants spéciaux ;
— développement de guidages hydrostatiques.
Figure 5 – Approvisionnement de pièces par palettisation

2.1.7 Précision et contrôle


Il existe diverses configurations de palettiseurs, la plus simple
étant constituée d’une table circulaire ou linéaire (figure 5) à deux Les MOCN sont contrôlées suivant des normes françaises et inter-
emplacements placée à l’avant du poste de travail. Des solutions de nationales (cf. Pour en savoir plus, en [Doc. B 7 131]) qui spécifient
systèmes à transfert linéaire ou par carrousel pouvant comporter leur précision de mise en position et leur précision géométrique.
un nombre élevé de palettes augmentent considérablement l’auto- Le contrôle de la précision de positionnement a pour but essen-
nomie des machines. Ce type de configuration permet en outre une tiel de vérifier la qualité de la CN et les performances des asservis-
prolongation du temps productif en dehors des horaires normaux sements sur les axes.
de travail, si des moyens appropriés de surveillance de l’usinage ont
été prévus à cet effet. Le moyen le plus utilisé pour effectuer ces contrôles successifs
en un même point de la machine est l’interféromètre laser
(figure 6a ). Compte tenu de la longueur d’onde de son rayon
2.1.4 Évacuation des copeaux lumineux (laser hélium-néon), ce système offre, par sa résolution
de 0,16 µm, une possibilité de mesure de longueur d’une très grande
Le débit de copeaux très important qu’engendre un travail sur précision.
MOCN impose de prévoir des dispositifs destinés à favoriser leur Le contrôle de la précision géométrique est généralement effec-
récupération et à automatiser leur évacuation : tué à partir des résultats obtenus lors de l’usinage d’une pièce-
— bancs inclinés sur les tours horizontaux ; type.
— carénages conçus de manière à canaliser à la fois le liquide Capable de fournir des indications précieuses sur la géométrie de
d’arrosage et les copeaux ; la machine et sur la capacité de réaction de ses asservissements,
— arrosage abondant (parfois même surabondant) pour évacuer un procédé plus récent fait appel à un dispositif appelé ball-bar, que
les copeaux par entraînement ; l’on peut traduire par tige instrumentée à boules (figure 6b ). Un ball-
— présence de buses de lavage orientées pour éviter l’accumu- bar est constitué d’une tige télescopique contenant un capteur qui
lation des copeaux dans des endroits critiques de la machine ; mesure ses variations de longueur avec une précision de 1 µm. La
— fractionnement des copeaux pendant l’usinage (géométrie tige est terminée à ses deux extrémités par une boule sphérique de
d’outil adaptée, présence de brise-copeau sur l’outil, régulation pro- haute qualité, chaque boule étant placée sur un support dégageant
grammée du mouvement d’avance) ; trois points de contact qui fournissent une rotule sans jeu. L’un des
— adaptation d’un convoyeur mécanisé, à vis sans fin ou à chaîne, supports est fixé magnétiquement sur la table, l’autre est pris en
conçu pour évacuer les copeaux hors de la machine et les déverser pince dans la broche de la MOCN. Le test de géométrie est réalisé
dans un bac extérieur. en programmant un parcours circulaire de la broche dans un plan.
Le capteur enregistre les variations de ce parcours par rapport au
parcours théorique programmé et transmet les informations cor-
respondantes à un PC qui établit un diagnostic précis sur les prin-
cipaux défauts de la géométrie de la machine et sur l’erreur de
poursuite due aux asservissements.

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Calcul d’une broche d’un tour


à commande numérique
par Wassila BOUZID
Laboratoire de Génie de Production Mécanique et Matériaux : ENIS, Sfax, Tunisie
= em SAÏ
Laboratoire de Génie de Production Mécanique et Matériaux : ENIS, Sfax, Tunisie R
Amara NEJI
Laboratoire de Mécanique des Solides et des Structures,
et des Développements Technologiques, ESSTT, Tunis
et Ali ZGHAL
Laboratoire de Mécanique des Solides et des Structures,
et des Développements Technologiques, ESSTT, Tunis

1. "tions de l’outil sur la broc


he ............................................................ BM 7 173 - 2
1.1 Efforts de coupe ........................................................................................... — 2
1.2 Raideur de coupe ......................................................................................... — 3
1.3 Variation des efforts de coupe en fonction du rayon de bec d’outil........ — 3
2. Étude de c onc eption de la broche ....................................................... — 4
2.1 Analyse du fonctionnement de la broche .................................................. — 4
2.2 Analyse de l’hyperstatisme du mécanisme de la broche ......................... — 5
2.3 Étude des efforts radiaux transmis par les paliers avant
et arrière de l’arbre de broche .................................................................... — 6
2.4 Dimensionnement de la liaison de la poulie avec l’arbre de broche....... — 8
2.5 Défauts de forme.......................................................................................... — 10
3. Étude de la fabrication de l’arbre de broche .................................... — 12
3.1 Analyse et réalisation des spécifications délicates ................................... — 12
3.2 Gamme de fabrication ................................................................................. — 16
3.3 Traitement superficiel de surface ............................................................... — 16
Références bibliographiques.......................................................................... — 16

e travail repose sur l’étude de la broche d’un tour à8 commande numé-


C 8
rique. Ce tour est équipé de deux axes linéaires X et Z et d’un axe rotatif
2. Le tour est muni d’une tourelle arrière qui est équipée de 12 postes outils,
dont 6 sont tournants, appelés aussi outils motorisés ou radiaux. Ces outils
sont des fraises ou forets pouvant tourner à une vitesse maximale égale à
6 300 tr/min. Ceci élargit la gamme de pièces pouvant être réalisées sur cette
machine et lui accorde le nom de « c entre de tournage ».
L’étude de la broche se compose de trois parties indépendantes. La première
partie de ce travail porte sur la détermination analytique des efforts de coupe
appliqués par l’outil sur la pièce en chariotage. Quant à la deuxième partie, elle
consiste à l’analyse du fonctionnement de la broche en vue de proposer une
deuxième conception. L’analyse de la fabrication de l’arbre de broche fait
l’objet d’une troisième partie. Elle a pour objectif de choisir les procédés, de
déterminer l’ordonnancement de l’usinage des différentes surfaces et de
choisir le référentiel de mise en position permettant de respecter toutes les
spécifications fonctionnelles imposées sur le dessin de définition.
p。イオエゥッョ@Z@ェ。ョカゥ・イ@RPPX

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. – © Editions T.I. BM 7 173 – 1

XQ
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CALCUL D’UNE BROCHE D’UN TOUR À COMMANDE NUMÉRIQUE _____________________________________________________________________________

1. Actions de l’outil
sur la broche
f

b

Cette partie a pour objectif de déterminer les efforts appliqués X p


par l’outil sur la pièce, solidaire de la broche au cours d’une opé- Plaquette
ration de chariotage (figure 1).
h

Y1
Notations X1
Y
γ : angle orthogonal de coupe


p : profondeur de passe (mm)
f : avance (mm/tr) α : angle orthogonal de
dépouille
h : épaisseur de coupe (mm) r ε : rayon du bec d’outil (mm)
b : largeur de coupe (mm) κ r : angle de direction d’arête

1.1 Efforts de coupe


On souhaite exprimer les trois composantes F a , F r et F t de
l’effort résultant de coupe appliqué par l’outil sur la pièce en
fonction des paramètres h, β, γ et κ r . Dans un premier temps, on Z1 Face de Face de X1
dépouille coupe
supposera que le rayon du bec d’outil r ε est nul. Dans ce cas, la
pression spécifique de coupe s’exprime par :
Figure 1 – Opération de chariotage : géométrie de la pièce
et de l’outil
 γ 
K s = C hn  1 −
 100 

avec γ en degrés.
C et n sont deux caractéristiques du matériau à usiner données
dans le tableau 1. Rc
Le frottement entre la face de coupe de l’outil et le copeau est de
type Coulomb. L’angle de frottement sera noté β. Fr
8 Fa M
L’effort résultant de coupe R est défini dans le plan orthogonal
de coupe et a deux composantes (figure 2) : X
8
– Ft : l’effort tangentiel de coupe défini dans le plan orthogonal
de coupe.
8
– Rc : l’effort de répulsion de coupe qui a deux composantes,
8 8
une axiale Fa et une deuxième radiale Fr . Y1
R c s’exprime en fonction de F t par : R c = F t tan (β – γ ). X1
Y
La section de coupe S est : S = h b.
X1

Tableau 1 – Évolution de C et n
pour différents matériaux Copeau

Matière Désignation C(daN/mm2) n Outil

XC80 180 – 0,20 M


Z1
Ft
XC48 145 – 0,23
Acier R Rc
35CD4 95 – 0,42 Pièce

16NC6 120 – 0,35

Fonte FT305 86 – 0,18

Alu AU4G 63 – 0,24 Figure 2 – Efforts de coupe appliqués par l’outil


sur la pièce en chariotage

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BM 7 173 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

XR
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_____________________________________________________________________________ CALCUL D’UNE BROCHE D’UN TOUR À COMMANDE NUMÉRIQUE

Tableau 2 – Valeur des efforts de coupe


C = 950 N/mm2 ; n = – 0,42 et j = – 6o b

Paramètres Ébauche Finition hm


hx
p.................................(mm) 10 0,4
f.............................. (mm/tr) 0,4 0,2 dx x
f f
F a ...................................(N) 3 898 104 hm
O2 O1
F t ....................................(N) 5 592 149
F r....................................(N) 337 9


λ ............................. (N/mm) 8 628 462
λ u ..........................(N/mm2) 860 1 150

p
L’effort tangentiel de coupe F t peut se calculer en fonction de C,
n, h, b et γ :
b
 γ 
Ft = K s b h ⇒ Ft = C b hn +1  1−
 100 
Figure 3 – Grandeurs géométriques de la coupe pour r% ≠ 0
Les composantes radiale F r et axiale F a sont exprimées en
fonction de C, n, h, b, β, γ et κ r :

 γ  1.3 Variation des efforts de coupe


Fr = C b hn +1  1− tan ( β − γ ) cos κ r en fonction du rayon de bec d’outil
 100 

Dans la suite, on supposera que l’outil a un rayon de bec r ε non


 γ 
Fa = C b hn +1  1− tan ( β − γ ) sin κ r nul (figure 3), la finition se fait avec une épaisseur de coupe h x qui
 100  varie en fonction de x, de 0 (pour x = 0) à une valeur maximale h m
(pour x = b). En finition, la profondeur de passe p est négligeable
devant le rayon de bec d’outil r ε .
1.2 Raideur de coupe De même, l’avance f est faible devant la largeur de coupe pro-
jetée b. On pourra donc supposer que :
On cherche à déterminer les paramètres influents sur la raideur
de coupe λ en chariotage :
f 2
b+ ≈ b ⇒ rε2 = b 2 + (rε − p )
dFt 2
λ= 2
dh  p  p
= b 2 + rε2  1−  = b 2 + rε2  1− 2 
 rε   rε 
Quand la pointe de l’outil est supposée vive, la raideur de coupe
λ s’exprime en fonction de n, C, b, h et γ par :
D’où :
 γ  hm b
λ = (n + 1)C b hn  1− b 2 = 2 p rε cos δ =
 100 
et =
f rε

La raideur de coupe par unité de longueur est : La pression spécifique de coupe s’exprime par :

λ  γ 
λu = = (n + 1)C hn 1 −  γ 
 100  K s (hx ) = C hxn  1−
 100 
b

Dans le cas de l’usinage d’une pièce en 34 Cr Mo 4 (35 CD 4),


l’angle de frottement β entre l’outil et le copeau est supposé égal hx hm f f
avec = = et hx = x
à 35o. x b rε rε
En ébauche, avec un outil à couper Sandvik désigné par
PCLNL2525M19 avec une fixation à levier. La plaquette est rhom- f
dFt = K s (hx ) dS et dS = hx dx = x dx
bique à 80o. La désignation de la plaquette est CNMG190612-PR de rε
nuance 4025.
b b n +1
En finition, la désignation du porte-plaquette et de la plaquette  γ  f   γ  n +1
sont respectivement PCLNL2525M12 et CNMG120408-PF de
nuance 4015. L’angle de direction d’arête κ r pour les deux outils
et ∫
Ft = C hxn +1 1 −
 100 
dx = C  
 rε  ∫ 1 − 100  x dx
0 0
est égal à 95o. L’angle de coupe est égal à – 6o.
n +2
C  γ  f n +1
Dans le cas où l’on néglige le rayon du bec d’outil, les valeurs d’où Ft = 1−
n + 2  100  n
(2p ) 2
des différentes composantes de l’effort résultant de coupe et des
raideurs sont indiquées dans le tableau 2. rε2

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est strictement interdite. – © Editions T.I. BM 7 173 – 3

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CALCUL D’UNE BROCHE D’UN TOUR À COMMANDE NUMÉRIQUE _____________________________________________________________________________

Tableau 3 – Efforts de coupe et raideurs, 2. Étude de conception


r% = 0,8 mm de la broche
Paramètres Ébauche Finition
On se propose dans une première étape d’étudier la conception
p..................................(mm) 10 0,4 du système d’entraînement et de guidage de la broche définie par
le dessin d’ensemble du document 1 (figure 14, page 14). Les don-
nées caractérisant la broche sont les suivantes :
f............................... (mm/tr) 0,4 0,2
• Palier arrière constitué de deux roulements à billes à contact
r ε .................................(mm) 1,2 0,8 oblique (B7020E.T.P4S.UL selon FAG), angle de contact : α = 25o.
• Palier avant constitué de trois roulements à billes à contact


F a ....................................(N) 3 898 164 oblique (B7022E.T.P4S.UL selon FAG), angle de contact : α = 25o.

F t.....................................(N) 5 592 189 • Poulie :

F r ....................................(N) 337 – 14 – diamètre primitif : D p = 220 mm


– tensions des courroies :
λ .............................. (N/mm) 8 628 1 584 T est la tension au niveau du brin tendu,
t est la tension au niveau du brin mou.
Δλ ............................ (N/mm) 860 188 (12 %λ)
• Module d’élasticité de l’arbre de broche : E b = 22 · 104 MPa.
• Module d’élasticité de la pièce à usiner : E p = 20 · 104 MPa.
Les composantes radiale et axiale de l’effort de répulsion de
coupe peuvent s’exprimer en fonction de C, n, f, β, γ, κ r , p et r ε • La pièce à charioter est cylindrique de diamètre : d = 50 mm.
par :

C  γ  f n +1 n +2 2.1 Analyse du fonctionnement


Fr =  1−
n + 2  100  n
( 2p ) 2 tan ( β − γ ) cos κ r de la broche
rε2
Il s’agit d’analyser le système d’entraînement en rotation de la
broche défini par le dessin d’ensemble du document 1 (figure 14).
n +2
C  γ  f n +1
Fa = 1−
n + 2  100  n
(2p ) 2 tan ( β − γ ) sin κr Le guidage en rotation de l’arbre de broche est assuré par deux
paliers à roulements avant et arrière.
rε2
Le positionnement axial de l’arbre de broche par rapport au bâti
de la machine est assuré par le palier avant qui permet d’assurer
λ se calcule à partir de : une bonne stabilité de rotation de la pièce à usiner et de minimiser
les défauts d’usinage et les sollicitations de l’arbre (longueur
 γ  minimale sous charge axiale).
dλ = λu ( x ) dx = (n + 1) C hxn  1− dx
 100  Le guidage en rotation de la poulie est hyperstatique. Ce mon-
n tage permet d’assurer la rotation de la poulie autour d’un axe fixe
 γ  f 
= (n + 1) C  1− x n dx et de minimiser les défauts à compenser par l’accouplement dis-
 100   rε  posé entre la poulie et l’arbre de broche.
La lubrification à l’huile des roulements de la poulie d’entraî-
nb n nement de la broche est assurée par la rainure hélicoïdale réalisée
 γ  f   γ  f  sur l’arbre de broche.
λ = (n + 1) C 1 −   ∫ xn dx = C 1 − bn +1
 100   r ε   100   rε  Le rôle des pieds de positionnement, employés dans l’assem-
0
blage du boîtier à roulement avec le corps de la broche, est le posi-
d’où tionnement des conduites de circulation d’huile de lubrification.
Le montage des roulements qui servent à guider l’arbre de
n +1 1−n broche est assuré avec une précharge axiale. Cette solution a les
 γ 
λ = C f n (2p ) 2 rε 2  1− 100  avantages suivants :
– précision de guidage de l’arbre de broche ;
En finition, on peut exprimer la variation de la raideur de coupe – rigidité ;
Δλ, dans le cas où on fait varier la profondeur de passe de Δp, par : – répartition de la charge sur l’ensemble des éléments roulants.
Elle possède aussi des inconvénients :
n −1 1−n
dλ  γ  – frottement ;
Δλ = ⇒ Δλ = (n + 1) C f n (2p ) 2 rε 2  1− 100  Δp – chargement important ;
dp
– conditions de montage sévères.
Pour le même exemple cité ci-dessus (§ 1.2), dans le cas où l’on Les pièces qui permettent de régler la valeur de la précharge
tient compte du rayon de bec d’outil, les valeurs des différentes pour chacun des deux paliers sont les entretoises (bagues dis-
composantes de l’effort résultant de coupe et des raideurs sont posées entre les roulements) et les écrous de serrage.
données dans le tableau 3.
L’étanchéité des éléments de guidage en rotation de l’arbre de
En finition Δp est égale à 0,1 mm. broche est assurée par labyrinthe et chicanes.

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CFAO en ingénierie biomédicale


Dentisterie prothétique numérique


par Laurent TAPIE
Maître de conférences
Docteur en génie mécanique de l’École Normale Supérieure de Cachan
Unité de recherche en biomatériaux innovants et interfaces,
EA4462 Université Paris Descartes et Université Paris 13, Montrouge, France
Nicolas LEBON
Chercheur associé
Docteur en sciences pour l’ingénieur de l’Université Paris 13
Unité de recherche en biomatériaux innovants et interfaces,
EA4462 Université Paris Descartes et Université Paris 13, Montrouge, France
et Kyo SHINDO
Ingénieur d’études
Ingénieur Supméca et Docteur en mécanique de l’Université Paris-Saclay
Laboratoire mécanique des sols, structures et matériaux, UMR 8579 École CentraleSupélec,
Gif-sur-Yvette, France

1. CFAO en ingénierie biomédicale...................................................... MED 7 310 - 2


1.1 Type de chaîne numérique en dentisterie ............................................. — 3
1.2 Usages cliniques de la CFAO dentaire ................................................... — 3
2. Méthodologies CFAO en prothèse conjointe ............................... — 5
2.1 CFAO directe............................................................................................. — 5
2.2 CFAO indirecte ......................................................................................... — 5
2.3 CFAO semi-directe ................................................................................... — 5
2.4 Chaîne et flux numérique ........................................................................ — 7
3. Dentisterie prothétique et numérique : état des lieux .............. — 9
3.1 Prévalence des soins prothétiques dentaires ........................................ — 9
3.2 Évolutions dans la pratique de la dentisterie prothétique.................... — 10
3.3 Marché de la dentisterie numérique ...................................................... — 12
3.4 Défis et enjeux communs : formation en ingénierie biomédicale ....... — 18
4. Conclusion.............................................................................................. — 18
5. Glossaire ................................................................................................. — 18
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. MED 7 310

epuis les années 1970, le déploiement des technologies numériques et de


D Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur (CFAO) a largement
pris part au processus de conception et fabrication de produits industriels. La
transposition de ces technologies aux domaines biomédicaux a alors donné
lieu au développement de chaînes numériques de CFAO dédiées à différents
secteurs de la santé. La CFAO en ingénierie biomédicale est maintenant
une approche méthodologique s'appuyant sur l'utilisation et le développement
d'outils, de moyens informatiques et d'équipements formant des « maillons »
intégrés dans une « chaîne numérique » permettant le diagnostic médical, la
planification de soins médicaux ou chirurgicaux ou la réalisation de dispositifs
médicaux individualisés.
Dès 1973, le Dr François Duret proposa dans sa thèse d’exercice pour le
diplôme d’état de docteur en chirurgie dentaire, d’utiliser « l’empreinte
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPQY

numérique » et l’informatique pour concevoir et produire des prothèses

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CFAO EN INGÉNIERIE BIOMÉDICALE ____________________________________________________________________________________________________

conjointes unitaires dentaires, posant ainsi les concepts fondateurs de la den-


tisterie prothétique numérique. Après une phase de développement dans
les années 1980, les premiers systèmes de CFAO dentaire sont commercialisés
dans les années 1990, avant de connaître dans les années 2000 et 2010 un fort
développement commercial.
Il existe sur le marché trois types de méthodologies CFAO pour les prothèses
dentaires. La méthodologie directe permet au chirurgien-dentiste de concevoir
et réaliser en une seule séance une restauration prothétique en se basant sur
la numérisation de la denture du patient. La méthodologie indirecte permet au
prothésiste dentaire de concevoir et réaliser une restauration prothétique en se
basant sur la numérisation de l’empreinte ou du modèle dentaire en plâtre issu

R du cabinet. La méthodologie semi-directe permet de réaliser la conception et la


fabrication de prothèse en laboratoire à partir de la numérisation de la denture
du patient réalisée en cabinet.
En dépit d’un bon taux de croissance actuel et futur du marché de la CFAO
dentaire en Europe et en Amérique du Nord, seulement 3 à 5 % des cabinets
dentaires sont équipés en CFAO directe en comparaison avec les 45 à 50 % des
laboratoires de prothèses équipés en CFAO indirecte ou semi-directe. Ce peu
d’équipement des cabinets peut s’expliquer par le coût des chaînes de CFAO
directe, le manque de formation des chirurgiens-dentistes, la nouvelle organisa-
tion du cabinet et les nouvelles méthodes de travail qu’engendrent ces
technologies. Ainsi, la CFAO semi-directe semble l’alternative la plus promet-
teuse laissant le praticien s’attacher à ses compétences cliniques et le
prothésiste à ses compétences de concepteur et fabricant de prothèses. Cette
tendance à la CFAO semi-directe sera sûrement celle répondant le mieux aux
nouvelles réglementations européennes sur les dispositifs médicaux
individualisés.
Avec l’introduction de ces nouvelles technologies, la dentisterie prothétique
numérique se positionne comme étant un secteur en pleine croissance. De nou-
veaux acteurs sur le marché, fabriquant des équipements et logiciels
interopérables et personnalisables, s’adressent aux entreprises émergentes inté-
gratrices de méthodologies CFAO et aux entreprises biomédicales offrant des
services aux professionnels de santé. Ainsi le métier de prothésiste dentaire est
en pleine mutation et à l’avenir seront formés des « info-prothésistes » pour tra-
vailler en laboratoire de prothèse dentaire ou dans des sociétés prestataires de
services.
Ainsi, un des enjeux majeurs est de former des praticiens, des prothésistes,
des techniciens et des ingénieurs à l’ingénierie biomédicale et tout particulière-
ment aux technologies numériques comme la CFAO et les procédés additifs.
Ces formations devront intégrer tout particulièrement l’aspect pluridisciplinaire
(ingénierie-santé) et translationnel (fondamental-clinique) du secteur de l’ingé-
nierie biomédicale.
L’objectif de cet article est d’illustrer le concept de CFAO en ingénierie bio-
médicale à travers le domaine applicatif de la dentisterie prothétique. Cet
article est écrit du point de vue de l’ingénierie mécanique. Il constitue une
réflexion et une synthèse de la place des technologies numériques dans le
secteur biomédical, basées sur des retours d’expériences d’activités de
recherche, de développement et de formation entre professionnels de santé,
acteurs industriels et acteurs académiques.

l’exploitation d’outils informatiques intégrés pour aider les ingé-


1. CFAO en ingénierie nieurs, les architectes et tout professionnel de la conception à la
biomédicale réalisation, la modification, l’analyse ou l’optimisation d’une
conception de produit [H 3 750].

La CFAO est un concept bien connu en ingénierie mécanique La FAO est définie comme l’exploitation de systèmes informa-
que ce soit dans le milieu industriel ou académique [1] [AG 3 159]. tiques intégrés pour planifier, gérer ou contrôler les opérations de
La CAO (Computer-Aided Design : CAD) est définie comme fabrication réalisées sur les ressources implantées au sein d’une

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____________________________________________________________________________________________________ CFAO EN INGÉNIERIE BIOMÉDICALE

usine. Il est souvent admis que la FAO est l’exploitation de sys- maillon, une pile d’images ou un nuage de points est obtenu. Un
tèmes informatiques pour le processus d’industrialisation et de ensemble d’algorithmes de traitement d’images ou de traitement
production de produits ne couvrant pas les tâches de conception. de nuages de points permet alors l’association d’un modèle CAO.
La FAO doit donc permettre le passage des outils de CAO vers les Le modèle CAO est échangé à l’aide d’un fichier informatique
équipements de production comme les robots, les automates, les contenant des données géométriques surfaciques ou volumiques.
centres d’usinage et les machines de procédés additifs mais aussi
permettre de programmer et de contrôler ces équipements. Les
outils et les moyens de CAO et de FAO ont naturellement évolué 1.1.2 Conception et réalisation de dispositifs
avec le développement des technologies informatiques des années médicaux
1950 à nos jours sous l’impulsion des industries automobiles et Le second type de chaîne numérique permet de concevoir et réali-
aéronautiques [2]. Il est assez commun de parler de processus de ser un dispositif médical (par exemple : prothèses conjointes,
CAO et processus de FAO dans la démarche générale de dévelop- adjointes ou sur implant, guides orthodontiques ou chirurgicaux) à
pement de produits. Les outils de CAO étant dédiés à la phase de partir de son modèle 3D, directement conçu avec un logiciel de CAO.
conception du produit alors que les outils de FAO sont liés à la
phase d’industrialisation et de production. Ces concepts et outils
sont maintenant couramment étendus et adaptés aux applications
Dans le cadre des méthodologies de CFAO dentaire, le dispositif
médical est conçu de manière individualisée. Il est donc nécessaire
de coupler en amont de la chaîne numérique de conception et réali-

biomédicales. sation, une chaîne numérique de numérisation de données cliniques.
Ainsi, le dispositif médical virtuel est conçu « assemblé » sur les don-
nées biologiques. Outre la modélisation virtuelle du dispositif médi-
La CFAO en ingénierie biomédicale est une approche cal individualisé, son processus de réalisation est lui aussi modélisé
méthodologique s’appuyant sur l’utilisation et le développe- afin d’obtenir la programmation informatisée et automatisée d’un
ment d’outils, de moyens informatiques et d’équipements for- équipement numérique de fabrication (machine d’usinage ou
mant des « maillons » intégrés dans une « chaîne numérique », machine de fabrication additive). Ce type de chaîne numérique per-
souvent qualifiée de système CFAO. Les données informatiques met la modélisation virtuelle sous forme d’un ensemble de
manipulées font l’objet d’un « flux numérique » permettant : maquettes numériques d’un dispositif médical individualisé et de
– le diagnostic médical ; son processus de réalisation. Ainsi, un ensemble de modèles mathé-
– la planification de soins médicaux ou chirurgicaux ; matiques et de formats de fichiers informatiques est alors impliqué
– la réalisation de dispositifs médicaux. dans le flux numérique. En sortie du maillon CAO est obtenu un
fichier informatique contenant des données géométriques organi-
sées selon un format donné et s’appuyant sur des modèles mathé-
matiques. Le fichier CAO est ensuite transmis dans un logiciel de
1.1 Type de chaîne numérique FAO. En sortie de la FAO, un fichier G-code interprétable, par la com-
en dentisterie mande numérique associée à la machine est généré [5]. Ce fichier est
ensuite transmis à la commande numérique de la machine puis exé-
En dentisterie, les logiciels et équipements CFAO mis en œuvre cuté afin de fabriquer le dispositif médical.
sont regroupés sous le terme générique de « système de CFAO
dentaire ». D’un point de vue conceptuel, deux types de chaîne
numérique sont exploités (figure 1). 1.2 Usages cliniques de la CFAO dentaire
1.1.1 Numérisation de situations cliniques En dentisterie, différents types de moyens numériques et logi-
ciels sont intégrés dans une chaîne numérique. Ainsi, plusieurs
Le premier type de chaîne numérique est exploité pour obtenir usages cliniques de la CFAO sont aujourd’hui opérationnels :
une représentation virtuelle des tissus biologiques de la sphère chirurgie guidée en implantologie, chirurgie maxillo-faciale, ortho-
crânio-maxillo-oro-faciale. Ces données numériques sont d’ordre dontie et restauration prothétique. Dans ces divers secteurs d’acti-
morphologique et anatomique : formes, positions et densités des vité clinique, la CFAO fait l’objet de trois usages-types (figure 1).
tissus durs et mous de la denture, du parodonte et de l’articulation
temporo-mandibulaire. Du point de vue de l’ingénierie bio- 1.2.1 Diagnostic médical
médicale, ce type de chaîne numérique permet la numérisation de
données cliniques sous la forme de maquettes numériques. Ce Le diagnostic médical s’appuie principalement sur une chaîne
type de chaîne numérique est assez analogue aux méthodologies numérique de numérisation. Au cœur de ce type d’application
CFAO d’ingénierie inversée (reverse engineering). Le modèle clinique se trouvent des équipements de numérisation sans
numérique en 3D est obtenu à partir des tissus biologiques qui contact basés sur la réflexion optique, comme les caméras intra-
sont numérisés par un système d’acquisition. À la sortie de ce orales, ou basés sur l’absorption de rayons X, comme les

CFAO dentaire
Technologie

Type de chaîne Numérisation de situations Conception et réalisation


numérique cliniques de dispositifs médicaux

Planification de Réalisation de dispositif


Usages Diagnostic médical
traitement et de chirurgie individualisé

Figure 1 – Usages de la CFAO dentaire

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CFAO EN INGÉNIERIE BIOMÉDICALE ____________________________________________________________________________________________________

Équipement CBCT d’imagerie Logiciel d’imagerie médicale dentaire


volumétrique dentaire (crédit Morita)
(crédit Morita)

Figure 2 – Illustration d’une chaîne numérique pour le diagnostic médical

imageurs volumétriques par faisceau conique (Cone Beam Compu-


terized Tomography : CBCT) [MED 206]. Ces équipements sont
facilement intégrables à un service hospitalier ou dans un cabinet
dentaire.

Par exemple, l’utilisation en clinique des CBCT permet au prati-


cien de visualiser les densités osseuses dans le cadre d’une patholo-
gie parodontale (récession osseuse sévère) ou encore dans l’étude
d’une greffe osseuse ou d’une implantation maxillaire ou mandibulaire
(figure 2).

Le principal avantage de ces méthodologies est de pouvoir éta-


blir des diagnostics sur des représentations 3D et dans différentes
directions de la sphère crânio-oro-maxillo-faciale. La numérisation
réalisée par une caméra intra-orale permet d’étudier plus en détail
les problématiques d’occlusion souvent sources de pathologies
annexes comme les douleurs au niveau de l’articulation temporo-
mandibulaire. Outre l’intérêt d’établir un diagnostic, l’utilisation
des équipements de numérisation permet d’améliorer le dialogue
et la transmission d’informations entre le praticien et le patient.
Patient et praticien peuvent établir presque instantanément le dia-
logue sur une représentation 3D de la situation clinique, ce qui
n’était pas le cas avec le modèle physique en plâtre. Les outils Logiciel coDiagnostic™ de planification de chirurgie
numériques offrent ainsi l’intérêt de pouvoir manipuler, zoomer ou et de soin par prothèse implanto-portée (crédit Dental Wings)
encore explorer dans le volume les situations cliniques.
Figure 3 – Illustration d’un logiciel pour la planification de
1.2.2 Planification de traitement et de chirurgie traitement et chirurgie

La planification de traitement ou de chirurgie s’appuie principa-


lement sur une chaîne de numérisation associée à des outils de osseuse du parodonte, issues d’un CBCT et les informations de
CAO dédiés à l’application clinique visée. position des dents issues d’une caméra intra-orale (figure 3). Les
outils numériques permettent de prendre en compte l’ensemble
Par exemple en orthodontie, il est possible de planifier l’ensemble complexe parodonte-implant-connectique-prothèse et de ne plus
d’un traitement en se basant sur la numérisation de la denture du désolidariser la planification implantaire de la planification prothé-
patient et, le cas échéant, de rectifier le plan de traitement. La numé- tique. En outre, les outils numériques permettent de planifier la
risation de la denture sert de support à la conception, puis à la réalisa- chirurgie nécessaire à la pose de l’implant en proposant la concep-
tion de gouttières individualisées au patient. tion de guides chirurgicaux s’appuyant sur les dents numérisées,
prenant en compte l’orientation de l’implant dans les tissus osseux
Dans le cadre de chirurgies guidées, il est possible de planifier la et les différents outils de forages associés à l’implant (douille de
position d’un implant en combinant les informations de densité guidage, fraises de forages).

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____________________________________________________________________________________________________ CFAO EN INGÉNIERIE BIOMÉDICALE

équipement, le praticien réalise la numérisation de la denture du


patient préalablement préparée pour recevoir une prothèse. À la
suite de cette numérisation, le praticien dispose d’un « maître
modèle » virtuel sur lequel il va concevoir la prothèse, dans un
logiciel de CAO dédié à la prothèse dentaire. Une fois la prothèse
conçue, les tâches de FAO sont réalisées automatiquement, sans
autre intervention du praticien que l’éventuel choix de la taille du
bloc de biomatériau brut et/ou le positionnement de la restaura-
tion au sein du bloc de biomatériau. Le logiciel de FAO est tou-
jours commercialisé avec une machine-outil à commande
numérique ; cet ensemble intégré est appelé « FAO ». Dans le
cadre de la CFAO directe, la FAO est directement intégrée avec le
logiciel CAO et l’ensemble CAO et FAO est commercialisé sous le
terme de « logiciel CFAO ». Une fois les tâches de FAO réalisées,
le programme est automatiquement transféré à la machine d’usi-
nage. Les seules tâches à réaliser par le praticien sont le montage

du bloc de matériau adéquat et la vérification de l’état de fonction-
nement de la machine avant de démarrer l’usinage. La machine-
outil à commande numérique, implantée dans le cabinet, est com-
mercialisée sous les termes « d’usineuse » ou de « machine
Figure 4 – Illustration d’une chaîne numérique de réalisation de d’usinage ».
dispositif individualisé. Réalisation d’un guide chirurgical (crédit
photo 3D Celo)

2.2 CFAO indirecte


1.2.3 Réalisation de dispositif individualisé
Dans le cadre d’une chaîne de production indirecte, dite « CFAO
La réalisation de dispositif individualisé s’appuie sur une chaîne indirecte », l’ensemble de la chaîne numérique est implanté dans
numérique de conception et fabrication (figure 4). Les outils de le laboratoire de prothèse dentaire (figure 5b). Le praticien réalise
CAO sont alors dédiés à l’application clinique visée. Les méthodo- une empreinte en silicone, dite « conventionnelle », de la denture
logies CFAO dédiées à ce type d’application sont principalement du patient préalablement préparée pour recevoir une prothèse.
développées en dentisterie restauratrice et commencent à Cette empreinte physique est envoyée au laboratoire de prothèse
s’étendre à des applications orthodontiques ou esthétiques dentaire qui peut, soit en assurer directement la numérisation, soit
comme le blanchiment des dents. Elles offrent la possibilité de couler un plâtre de précision de type IV selon la norme
réaliser des dispositifs médicaux en un rendez-vous unique per- ISO 6873 [7] dans l’empreinte et ensuite numériser le maître
mettant ainsi au patient de repartir avec son dispositif individua- modèle physique ainsi obtenu. Le laboratoire dispose d’un équipe-
lisé après la séance (par exemple, prothèse individualisée, ment d’acquisition extra-oral associé à un logiciel de maillage de
gouttière orthodontique ou d’éclaircissement des dents). Les équi- nuages de points proposé sous la forme d’une solution intégrée de
pements numériques proposés dans ces méthodologies per- « Numérisation », commercialisée sous les termes de « scanner
mettent une mise en œuvre directe et sans intermédiaire tiers, en extra-oral » ou « scanner de table ». À la suite de cette numérisa-
service hospitalier ou en cabinet. tion, le prothésiste assure les mêmes tâches de conception que le
praticien en CFAO directe. Tout comme en CFAO directe, la FAO
est intégrée avec le logiciel de CAO et la majeure partie des tâches
de FAO sont réalisées automatiquement. Tout comme pour le pra-
ticien, une fois le programme envoyé dans la machine d’usinage,
2. Méthodologies CFAO le prothésiste monte le bloc ou le disque de matériau adéquat et
vérifie l’état de fonctionnement de la machine avant de démarrer
en prothèse conjointe l’usinage. Le laboratoire de prothèse dentaire peut aussi faire
appel à un centre de production pour assurer les tâches de FAO et
Les méthodologies CFAO en prothèse conjointe permettent de d’usinage selon les limitations liées à sa machine d’usinage (par
concevoir et de réaliser des restaurations dento-prothétiques. Les exemple, impossibilité d’usiner certains matériaux).
tissus dentaires à restaurer sont modélisés par numérisation et la
prothèse est modélisée directement assemblée virtuellement sur le
modèle numérisé. En dentisterie prothétique, la structuration de la 2.3 CFAO semi-directe
chaîne numérique est basée sur les suites logicielles proposées
par les industriels commercialisant les systèmes de CFAO dentaire Dans le cadre d’une chaîne de production semi-directe, dite
et est principalement liée à la démarche de mise en œuvre. « CFAO semi-directe », la numérisation et une partie de la CAO
L’exploitation de la chaîne numérique de CFAO dentaire induit sont implantées dans le cabinet et les trois maillons suivants, CAO,
trois types de chaînes de production en prothèse conjointe : la FAO et machine d’usinage, sont implantés au laboratoire de pro-
CFAO directe, indirecte et semi-directe [6]. thèse dentaire (figure 5c). Cette méthodologie est l’intermédiaire
entre la CFAO directe, tout au cabinet, et indirecte, tout au labora-
toire. Le praticien réalise la numérisation intra-orale de la denture
2.1 CFAO directe préparée du patient. Le « maître modèle » virtuel obtenu se voit
adjoindre par le praticien quelques informations de conception,
Dans le cadre d’une chaîne de production directe, dite « CFAO comme la nature du matériau et le tracé de la limite cervicale,
directe », l’ensemble de la chaîne numérique est implanté dans le courbe limite du joint entre la dent et la prothèse. Ces informations
cabinet dentaire (figure 5a). Le cabinet dispose d’un équipement sont ensuite envoyées sous la forme d’un fichier informatique au
d’acquisition intra-oral associé à un logiciel de maillage de nuages prothésiste. Le prothésiste assure ensuite les tâches de conception
de points, proposé sous la forme d’une solution intégrée de de la prothèse assemblée, de FAO et d’usinage. Le laboratoire de
« numérisation » et commercialisé sous le terme de « caméra prothèse dentaire peut également faire sous-traiter les tâches de
intra-orale » ou de « dispositif d’empreinte optique ». Avec cet FAO et d’usinage à un centre de production.

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