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LE PROCESS

LA SÉPARATION

MANUEL DE FORMATION
COURS EXP-PR-PR070
Révision 0.1
Exploration et Production
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La Séparation

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LA SÉPARATION

SOMMAIRE

1. OBJECTIFS .....................................................................................................................6
2. LES FONCTIONS DE LA SEPARATION.........................................................................7
2.1. INTRODUCTION.......................................................................................................7
2.2. POURQUOI TRAITE-T-ON L’EFFLUENT?...............................................................8
2.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR.......................................................................11
2.4. LE PRODUIT FINI ...................................................................................................12
2.4.1. RAPPELS DE BASE.........................................................................................12
2.4.1.1. Densité .......................................................................................................12
2.4.1.2. Point d'écoulement.....................................................................................13
2.4.1.3. Viscosité.....................................................................................................13
2.4.1.4. Définition de la tension de vapeur (TVP)....................................................14
2.4.1.5. Définition de la tension de vapeur REID (TVR ou RVP).............................14
2.4.2. Caractérisation du produit.................................................................................15
2.4.3. Évolution de l'effluent........................................................................................19
2.4.4. Les spécifications du produit.............................................................................21
2.4.4.1. Spécification en H2S...................................................................................23
2.4.4.2. Teneur en eau et en sel acceptaple pour le transport ...............................23
2.4.4.3. Teneur en eau et sel « Raffinage » ............................................................24
2.5. L’IMPORTANCE DE LA SEPARATION ..................................................................25
2.6. EXEMPLE D’UN SEPARATEUR.............................................................................26
2.7. EXERCICES ...........................................................................................................27
3. FONCTIONNEMENT DE LA SEPARATION..................................................................31
3.1. INTRODUCTION.....................................................................................................31
3.2. LES SECTIONS ......................................................................................................34
3.2.1. La section de la séparation primaire .................................................................34
3.2.2. La section de la séparation secondaire ............................................................35
3.2.3. La section de coalescence ...............................................................................35
3.2.4. La section de collecte .......................................................................................36
3.3. LES PROCESSUS ..................................................................................................37
3.3.1. Processus d’évolution des hydrocarbures en exploitation ................................37
3.3.2. Processus éclair ou flash..................................................................................39
3.3.3. Processus différentiel .......................................................................................40
3.3.4. Processus composite........................................................................................41
3.3.5. Comparaison entre les processus éclair et différentiel .....................................43
3.4. APPLICATION A LA SEPARATION SUR CHAMPS ...............................................44
3.4.1. Application ........................................................................................................44
3.4.2. Exemple d’application.......................................................................................46
3.4.2.1. Données.....................................................................................................46
3.4.2.2. Optimisation ...............................................................................................47
3.4.2.3. Choix du nombre d'étages .........................................................................50

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3.5. INFLUENCE DES PRESSIONS ET TEMPERATURES..........................................51


3.5.1. Exemple d’Ashtart (Tunisie)..............................................................................51
3.5.2. Exemple de Breme (Gabon) .............................................................................52
3.6. EXERCICES ...........................................................................................................54
4. LES DIFFERENTS PROCEDES DE SEPARATION .....................................................57
4.1. SÉPARATEUR HORIZONTAL ................................................................................57
4.1.1. Séparateur horizontal deux phases ..................................................................58
4.1.2. Séparateur horizontal trois phases ...................................................................59
4.1.3. Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide .........62
4.2. SÉPARATEUR VERTICAL .....................................................................................64
4.2.1. Séparateur vertical deux phases ......................................................................65
4.2.2. Séparateur Tri Phasique...................................................................................67
4.3. SEPARATEUR SPHERIQUE ..................................................................................68
4.4. SEPARATEUR A GOUTTIERES POUR LE TRAITEMENT DES MOUSSES.........69
4.5. RESERVOIRS DE DECANTATION ET WASH TANKS (Bacs de lavage) ..............71
4.6. FWKO (Free Water Knock Out)...............................................................................72
4.7. SÉPARATEUR « CENTRIFUGE »..........................................................................73
4.7.1. Séparateur à effet Cyclonique ..........................................................................73
4.7.2. Séparateur à effet Vortex..................................................................................76
4.8. ÉLIMINATEURS DE GOUTTELETTES (« DEMISTERS ») ....................................76
4.9. LE SLUG CATCHER...............................................................................................77
4.10. AUTRES TYPES DE PROCEDES DE SEPARATION SECONDAIRE .................77
4.10.1. Déshydrateurs électrostatiques ......................................................................77
4.11. Treater Heaters .....................................................................................................78
4.12. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS TYPES ........................79
4.12.1. Séparateur triphasique, FWKO.......................................................................79
4.12.2. Bacs ou Citernes de traitement batch.............................................................79
4.12.3. Wash-tank ou bac de décantation continue. ...................................................80
4.12.4. Treater-heater.................................................................................................81
4.12.5. Deshydrateur électrostatiques. ......................................................................81
4.12.6. Sommaire des avantages et inconvénients ....................................................83
4.13. EXERCICES .........................................................................................................84
5. REPRESENTATION ET DONNEES DES SEPARATEURS..........................................85
5.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF/PFD).............................................85
5.2. PLOT PLAN ............................................................................................................88
5.3. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID) ..................................................90
5.4. DATA SHEET D’UN SÉPARATEUR .......................................................................92
5.4.1. Scrubber d’aspiration compresseur ..................................................................92
5.4.2. Slug catcher......................................................................................................93
5.5. DIMENSIONNEMENT D’UN SEPARATEUR ..........................................................94
5.5.1. Exemple typique ...............................................................................................94
5.5.2. Dimensionnement.............................................................................................97
5.5.2.1. Séparateur vertical .....................................................................................97
5.5.2.2. Séparateur horizontal .................................................................................99
5.6. EXERCICES .........................................................................................................101
6. LES SEPARATEURS ET LE PROCESS .....................................................................102
6.1. LOCALISATION ET CRITICITE ............................................................................102
6.2. PROCESS ASSOCIES .........................................................................................104

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6.2.1. Les produits chimiques ...................................................................................104


6.2.1.1. Les floculants ...........................................................................................104
6.2.1.2. Les coalescents .......................................................................................105
6.2.1.3. Les mouillants ..........................................................................................105
6.2.2. Utilisation des produits chimiques...................................................................105
6.3. EXERCICES .........................................................................................................107
7. LES AUXILIAIRES .......................................................................................................108
7.1. DISPOSITIFS DE CONTRÔLE DE NIVEAU .........................................................108
7.2. DISPOSITIFS DE CONTRÔLE DE PRESSION....................................................109
7.3. DISPOSITIFS DE CONTRÔLE DE TEMPERATURE ...........................................111
7.4. VANNES ...............................................................................................................111
7.5. DEBITMETRES.....................................................................................................112
7.6. EXERCICES .........................................................................................................113
8. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT ...................................................................114
8.1. NORMAL OPERATING.........................................................................................114
8.1.1. Les paramètres de séparation ........................................................................114
8.1.2. Les contrôles à faire .......................................................................................115
8.1.3. Positionnement des vannes en marche normale ............................................115
8.1.3.1. Vannes de sécurité ..................................................................................115
8.1.3.2. Vannes de régulation ...............................................................................115
8.2. SECU OPERATING ..............................................................................................116
8.2.1. Alarmes et sécurités .......................................................................................117
8.2.2. Positionnement des vannes en ESD-1 ...........................................................118
8.2.2.1. Vannes de sécurité : ................................................................................118
8.2.2.2. Vannes de régulation : .............................................................................118
8.3. CAPACITES MAXI / MINI......................................................................................118
8.4. EXERCICES .........................................................................................................120
9. CONDUITE DE LA SEPARATION...............................................................................121
9.1. MISE EN SERVICE ET ARRÊT D’UN SÉPARATEUR .........................................121
9.1.1. Mise en service d’un Séparateur ....................................................................121
9.1.2. Arrêt d’un séparateur ......................................................................................122
9.2. MISE A DISPOSITION ..........................................................................................122
9.3. MAINTENANCE 1er DEGRE .................................................................................123
9.4. EXERCICES .........................................................................................................124
10. TROUBLESHOOTING...............................................................................................125
10.1. LES EMULSIONS ...............................................................................................125
10.1.1. Qu’est ce qu’une émulsion............................................................................125
10.1.2. Origines des émulsions ................................................................................125
10.1.3. Comment séparer .........................................................................................126
10.1.4. Floculation - coalescence .............................................................................127
10.2. LE MOUSSAGE ..................................................................................................128
10.2.1. Qu’est ce qu’est le moussage ?....................................................................128
10.2.2. Le traitement des mousses...........................................................................130
10.2.2.1. La tranquillisation ...................................................................................130
10.2.2.2. Le traitement chimique ...........................................................................130
10.2.2.3. Les « DIXON Plates » ............................................................................131
10.2.2.4. Le lavage en bain chaud ........................................................................131
10.3. RETOUR D’EXPERIENCE..................................................................................132

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10.4. EXERCICES .......................................................................................................133


11. GLOSSAIRE ..............................................................................................................134
12. SOMMAIRE DES FIGURES ......................................................................................135
13. SOMMAIRE DES TABLES ........................................................................................138
14. CORRIGÉ DES EXERCICES ....................................................................................139

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1. OBJECTIFS

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2. LES FONCTIONS DE LA SEPARATION

2.1. INTRODUCTION

Figure 1 : Situation de la séparation dans un traitement d’huile

Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri phasique
comprenant :

Une phase gazeuse

Une phase liquide hydrocarburée (le brut proprement dit)

Une phase aqueuse (l’eau de


formation)

Cet effluent peut également véhiculer des


particules solides en suspension comme des
sables provenant de la formation, des
produits de corrosion, des composants
paraffiniques ou asphaltiques ayant précipité.

Figure 2 : Exemple d’un séparateur

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Ce brut effluent puits ne peut être commercialisé en l’état. Il est nécessaire de lui faire
subir un traitement pour le rendre conforme aux spécifications de vente requise par le
client.

Ce traitement peut comprendre plusieurs procédés à mettre en œuvre pour la mise aux
spécifications du brut.

Le séparateur est l’appareil utilisé pour faire la séparation donc dissocier le pétrole, les
gaz et l’eau contenus dans l’effluent à sa sortie d’un puits de production en agissant sur
leur densité.

2.2. POURQUOI TRAITE-T-ON L’EFFLUENT?

Figure 3 : Schéma général du traitement des effluents de puits

Pour des raisons techniques :

o Produits stables (spécification de tension de vapeur à respecter ; pour cela


on doit stabiliser le brut)

o Produits mesurables (c’est à dire qu’on peut le compter, sans eau, sans
sédiments, sans gaz afin de connaître exactement les quantités vendues)

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o Produits pompables (il faut véhiculer le brut du terminal au pétrolier, et du


pétrolier à la raffinerie)

o Produits non incrustants (c’est à dire que ces produits n’ont pas la
propriété de recouvrir les corps, les tuyaux les citernes d’une couche
minérale par exemple dépôts de sulfates carbonatés etc…)

Pour des raisons commerciales :

o Produits anhydres (les clients ne veulent pas transporter de l’eau)

o Produits non corrosifs (protection du pétrolier, des raffineries et des


clients : sels – H2S)

Pour assurer :

o Le transport en toute sécurité (ça veut dire éviter tous les risques de
monter en pression dans les pétroliers avec les risques d’explosion qui
peuvent en découler)

o La fourniture régulière des hydrocarbures produits (bien traiter par


exemple, les moussages, les émulsions pour éviter l’arrêt de la chaîne de
traitement)

Pour rejeter dans le milieu environnant, sans pollution, les constituants sans
valeur commerciale :

Exemple: les eaux de production n’ont aucune valeur, donc rejetables, à condition
de les traiter afin de préserver l’environnement.

Comme nous venons de le voir, la stabilisation du brut produit par un gisement consiste à
satisfaire certaines spécifications, notamment en RVP (Reid Vapor Pressure ou Tension
de Vapeur Reid en français) et une spécification en H2S si le brut en contient en quantité
notable.

La spécification de RVP (Reid Vapor Pressure) est liée à la teneur en gaz dissous dans le
brut. Plus la teneur en gaz dissous augmente, plus la RVP du brut va croître. Pour
satisfaire une RVP, il faut mettre en oeuvre un procédé qui va permettre, au moindre coût,
de libérer le gaz dissous dans le brut sortie puits.

Le moyen le plus simple pour stabiliser un brut est de lui faire subir un certain nombre de
séparations à des pressions décroissantes (séparation multi étagée) et de séparer le gaz
obtenu à chacun des étages de séparation. Ce procédé ne peut s’envisager que sur des
gisements éruptifs et dont la pression de tête de puits est supérieure à la pression
atmosphérique.

Souvent cette simple séparation physique n’est pas suffisante. Il faut alors prévoir un
traitement additionnel qui peut consister en un chauffage du brut pour améliorer le

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dégazage ; ce chauffage peut être accompagné d’une distillation pour limiter les pertes en
constituants « semi légers » ou « semi lourd » comme les C5, voire les C6 dans la phase
gaz extraite du but.

En ce qui concerne l’H2S, si elle s’avère nécessaire, la simple séparation multi étagée ne
sera dans la majorité des cas pas suffisante. Un « stripping » (revaporisation
généralement à la vapeur d'eau, des fraction pétrolières pour en réduire la teneur en
produits trop volatils) du brut pourra être installé en plus de la séparation.

Dans ce cours, nous nous intéresserons au procédé qu’est la séparation. Ce procédé est
l’un des plus important et souvent le plus utilisé dans une usine.

Dans les chapitres qui suivent nous apprendrons ce que fait un séparateur, quelles sont
les différentes parties qu’il utilise pour réaliser ce travail, et comment ces internes
travaillent ensemble.

Vous apprendrez aussi quelles substances peuvent être séparées et pourquoi elles
doivent l’être les unes des autres.

Figure 4 : Principe de la séparation

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2.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR

Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les
éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée
par les collectes.

Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle
provoque un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.

Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit


horizontalement.

Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du
fonctionnement.

Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :

Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensat.

Les séparateurs gaz / huile.

Les séparateurs d’eau libre.

Les scrubbers (ex : ballon de torche) et filtres

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2.4. LE PRODUIT FINI

C'est un mélange d'hydrocarbures et de non hydrocarbures provenant d'un gisement.


L'effluent est caractérisé par sa composition et par des caractéristiques physico-
chimiques. Celles-ci évoluent dans le temps, et sont très variables suivant les bruts.

L'effluent d'un puits en production est un mélange qui se présente le plus souvent sous
forme diphasique :

Une phase liquide constituée par des hydrocarbures lourds, stables dans les
conditions de traitement, des hydrocarbures légers vaporisables et de l'eau de
gisement.

Une phase gazeuse formée de gaz et de vapeurs d'hydrocarbures légers.

2.4.1. RAPPELS DE BASE

2.4.1.1. Densité

Pour l'huile

Masse dans le vide d ' un certain volume de produit à t


Densité =
Masse dans le vide d ' un certain volume d ' eau à t '

Ainsi pour les exportations de produits :

t = 15° C
t’ = 4° C
on note la densité d 15
4

Masse volumique de l'eau dans le vide à 4° C = 999.972 kg/m³.

Pour le gaz

Masse volumique du gaz


Densité =
Masse volumique de l ' air

dans les mêmes conditions

Pour l'air sec


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masse moléculaire : 28.966 g/mol,

masse volumique : 1.2929 g/l,

volume moléculaire : 22.40 l/mol (0°C - 1 bar).

2.4.1.2. Point d'écoulement

On refroidit le brut lentement et sans agitation. Le liquide finit par prendre en masse et ne
s'écoule pas quand on maintient l'éprouvette horizontale. C'est le point de figeage.

Si après refroidissement prolongée du produit, on le réchauffe, la température à laquelle il


redevient fluide s'appelle le point d'écoulement. Ce point d'écoulement est supérieur de
quelques degrés au point de figeage.

En pratique, la mesure du point de figeage est effectuée et l'on prend :

Pécoulement = Pfigeage + 3° C

2.4.1.3. Viscosité

La viscosité est une grandeur physique qui mesure la résistance interne à l'écoulement
d'un fluide, résistance due au frottement des molécules qui glissent l'une contre l'autre. La
viscosité dynamique (ou absolue) mu s'exprime souvent en poises ou centipoises(cPo).
Cependant l’unité légale de viscosité dynamique est le Pa.s. Le sous multiple pratique est
le mPa.s qui vaut 1 cPo

La viscosité cinématique est le rapport de la viscosité dynamique à la masse volumique


mesurée à la même température.

Elle s'exprimait en stokes (système d'unité C.G.S.) ou en centistokes. Selon le système


internationnal(S.I.), l’unité de viscosité cinématique est le m2.s-1 et son sous multiple
pratique est le mm2.s-1.

µ
v=
ρ

µ = cpo = g/cm.s

ρ = kg / m³ ou g/dm3 ou encore g/l

v = csto

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La mesure de la viscosité cinématique est effectuée par mesure du temps t d'écoulement


du produit entre deux traits repères d'un tube capillaire calibré. Mais bien souvent, on se
contente d'utiliser des viscosimètres empiriques (temps d'écoulement d'une quantité
standard de produit à travers un orifice calibré) étalonnés.

Remarque :

Les Allemands utilisent le viscosimètre ENGLER, les Anglais le REDWOOD, qui sont
basés sur le même principe.

La viscosité s'exprime en degrés ENGLER ou secondes REDWOOD.

La tendance actuelle est d'exprimer la viscosité cinématique en centistokes.

La viscosité est un critère important pour apprécier les qualités de pompabilité des
produits et le type d'écoulement dans les canalisations.

2.4.1.4. Définition de la tension de vapeur (TVP)

La tension de vapeur d’un brut ou « True Vapour Pressure » (TVP) aux conditions de
stockage (pression atmosphérique et température ambiante) est difficile à mesurer
rapidement : elle nécessite un matériel de laboratoire.

Elle caractérise pourtant la qualité de stabilité du brut et donc son potentiel de dégazage.

Une tension de vapeur trop élevée du brut provoquera donc des risques au niveau de son
stockage et de son transport (dans le cas d’un transport autre que oléoduc).

2.4.1.5. Définition de la tension de vapeur REID (TVR ou RVP)

On a substitué à la TVP une grandeur facilement mesurable


pour peu que l’on puisse avoir accès à une prise d’échantillons
du brut, ce qui est toujours possible sur le site de production et
même sur un bateau transporteur ou même en raffinerie. Cette
grandeur est la tension de vapeur REID (TVR) ou REID Vapour
Pressure (RVP).

La RVP d’un pétrole brut est toujours mesurée à 100 °F (37.8


°C)

Figure 5 : Appareil de mesure de la RVP

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L’appareil de mesure de la RVP (Figure 16) comprend 2 chambres ; l’une (1/3 du volume
total des 2 chambres) recevant le brut collecté à la prise d’échantillon ou est connecté
l’appareil et l’autre (2/3 du volume total des 2 chambres) remplie d’air.

Une fois l’opération de collecte effectuée, on ouvre le robinet qui permet de faire
communiquer les 2 chambres entre elles ; on secoue fortement l’ensemble et on le place à
une température de 100 °F.

On lit alors la pression indiquée sur le manomètre connecté à l’appareil ; la pression lue
est la RVP. La RVP est une pression effective et s’exprime ordinairement en PSI
(« pounds per square inch » qui est l’unité de mesure de pression anglo-américaine)

La spécification en RVP d’un pétrole brut est fonction des conditions climatiques du site de
production (pour le stockage du brut) et de la route suivie par le bateau transporteur (dans
le cas d’un transport maritime) vers le marché consommateur.

En général, la RVP se situe entre 7 et 10 psi.

2.4.2. Caractérisation du produit

Il est caractérisé :

Par sa composition en éléments hydrocarbures Cn H2n+2 et de composés non


hydrocarbures tels que :

H2S

N2
En % molaire par exemple
H2

CO2

Sel
Dans l’huile, dans l’eau
Eau

Volume (eau + sédiments)


Sédiments - on note BSW =
Volume (huile + eau + sédiments)

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Par les caractéristiques suivantes :

densité,

point d'écoulement,

viscosité,

tendance à l'émulsion avec l'eau.

Exemple : Caractéristiques de l’effluent de ROSPO MARE

Composition (%) :

N2 1,927

CO2 0,428

H2S présence

RHS présence

C1 1,583

C2 0,774

C3 1,037

IC4 0,726

NC4 2,641

IC5 2,288

NC5 3,839

C6 10,021

C7+ 74,736

masse molaire 544

masse spécifique 1 006 kg/m³)

GOR = 3 Sm³/m³ à 30° C et 1 bar abs,

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présence d'H2S et de mercaptans (environ 500 ppm d'H2S - 80 ppm RSH dosés sur le gaz
séparateur),

masse spécifique huile stockage (15° C) = 987 kg/m³,

pression de bulle de l'effluent gisement = 11,8 bars abs à 70° C,

viscosité de l'huile anhydre :

30° C 9 500 cst

55° C 980 cst

70° C 290 cst

comportement newtonien sauf aux fortes teneurs en eau.

Autres caractéristiques de l'huile stockage :

point d'écoulement : +3° C

teneur en soufre total % poids : 6 à 6,5

teneur en paraffines % poids : 1,1

point de fusion des paraffines °C : 38,5

teneur en asphaltènes % poids : 15

teneur en carbonate Conradson % poids : 20,5

teneur en cendres % poids : 0,09

teneur en métaux ppm :

o Nickel : 56
o Vanadium: 135

Eau de gisement

masse spécifique : 1 027 km/m3 à 15° C

teneur en sels (équivalent NaCL) : 42 g/l

pH : 7,2

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teneur en Na+ : 13,4 g/l

teneur en Ca++ : 2,5 g/l

teneur en K+ : 0,4 g/l

teneur en Mg++ : 0,36 g/l

teneur en C- : 25,1 g/l

teneur en SO4- - : 1,2 g/l

teneur en CO3H- : 0,4 g/l

H2S

Des teneurs d'H2S dans le gaz plus élevées que ne l'indique la composition ci-dessus ont
été mesurées sur RSMA à différents stades :

Pression atmosphérique :

gaz de flash à 22° C 6 600 ppm

circuit de torche à 80° C 60 000 ppm

stockeur à 50° C 5 000 ppm.

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2.4.3. Évolution de l'effluent

La présence d'eau dans le gisement explique la présence d'eau plus ou moins importante
dans l'effluent.

En général, la teneur en eau augmente avec le temps. On obtient par exemple les courbes
ci-après.

Un traitement adapté à cet effluent peut évoluer dans le temps.

Production
106 m3 / an
3 Évolution d'un champ d'huile
Huile

2
BSW GOR

30 300

20 200
1

10 100

GOR
BSW

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ans

Figure 6: Évolution d'un champ d'huile dans le temps

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Production Production Production Production


BSW
An liquide eau huile GOR gaz
%
106 m³/an 106 m³/an 106 m³/an 106 m³/an

1 1,5 0 1,5 53 79,5

2 2,5 0 2,5 53 132,5

3 2,5 0 2,5 53 132,5

4 2,5 0 2,5 56 140,0

5 2,5 2 0,05 2,45 68 166,6

6 2,25 3 0,07 2,18 81 176,6

7 1,75 5 0,09 1,66 120 199,2

8 1,75 7 0,12 1,63 150 244,5

9 1,25 10 0,12 1,13 175 197,7

10 1,25 15 0,19 1,06 190 201,4

11 0,75 22 0,16 0,59 200 118,0

12 0,75 30 0,22 0,53 205 108,6

TOTAL 21,25 1,02 20,23 1897,1

Table 1: Evolution d'un champs d'huile dans le temps


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2.4.4. Les spécifications du produit

Comme on a pu le voir précédemment, le problème consiste à séparer un effluent


complexe en une phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.

Le rôle d’une unité de séparation, et donc du séparateur, est d’éliminer l’eau de gisement,
de traiter l’huile pour qu’à pression atmosphérique il n’y ait pratiquement plus de
dégagement gazeux, de libérer un gaz qui soit le plus sec possible.

La figure ci-dessous schématise le trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre
de traitement

Figure 7 : Trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre de traitement

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Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif du fluide
gisement (Figure 8).

P
PG
Liquide

PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%

PD

PC
0 T

Figure 8 : Diagramme P - T représentatif de l’évolution du fluide au cours de son trajet

Quelque soit le type d’huile brute à traiter, les spécifications du produit fini restent
cependant les mêmes. C’est-à-dire :

T.V.R. ou R.V.P. 7 - 10 PSI

H2S
Méditerranée 30 - 40 ppm masse
Moyen-Orient 70 - 80 ppm masse

Teneur en eau
Départ 0,1 % vol.
Arrivée 0,2 % vol.

Teneur en sel
Départ 40 - 60 mg/l . NaCl
Arrivée < 100

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2.4.4.1. Spécification en H2S

Bien souvent l’effluent puits contient en plus ou moins grande quantité un contaminant
dangereux : l’H2S. Ce constituant va migrer préférentiellement dans la phase gazeuse
mais il peut en rester une quantité non négligeable dans le brut dégazé.

Une concentration en H2S dans l’air ambiant de 100 ppm et donc au-delà peut entraîner
de très graves conséquences sur le personnel amené à travailler aux alentour de l’endroit
où se trouve le brut.

Rappelons aussi qu’en présence d’eau, l’H2S induit des problèmes de corrosion.

L’extraction de l’H2S du pétrole brut peut nécessiter la mise en œuvre d’un procédé
dit « stripping ».

En général, la concentration de l’H2S du brut au stockage ne doit pas excéder 100 ppm
poids.

2.4.4.2. Teneur en eau et en sel acceptaple pour le transport

Le brut traité sur champ est en général expédié vers des raffineries.

Les moyens de transport classique sont :

Oléoduc

Chemin de fer

Transport fluvial

Transport maritime (par Tanker )

Oléoduc

Dans le cas d’un transport par oléoduc, la teneur en eau est beaucoup plus importante
pour le transporteur que la teneur en sel. En effet, dans ce cas, l’eau est payée au prix du
brut et surcharge inutilement la conduite de transport ; elle peut également induire des
problèmes de corrosion, aggravé par la présence de sel.

En conséquence, la teneur en eau d’un brut transporté par oléoduc ne devra


généralement pas excéder 0.1% (vol).

La teneur en sel (chlorure exprimé en NaCl) ne devra pas excéder 60 mg/l.

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Autres moyens de transport

Dans le cas de transport autre que celui par oléoduc, il n’existe pas véritablement de
contrainte fixée par le transporteur.

Parmi tous les moyens utilisés, c’est le transport maritime qui amène la contamination la
plus importante par suite de l’utilisation de l’eau de mer comme moyen de ballast.

Les statistiques montrent que la salinité additionnelle apportée par le transport maritime
varie entre 8 et 37 mg/l et peut même atteindre 50 mg/l.

2.4.4.3. Teneur en eau et sel « Raffinage »

La teneur en sel du brut en raffinerie avant d’entrer dans le train de préchauffe vers la
colonne de distillation (« topping ») doit descendre à une salinité de 5 à 10 mg/l pour se
prémunir contre toute sorte d’ennuis tel que :

Encrassement des échangeurs thermiques

Corrosion des équipements

Dégradation de la qualité des produits raffinés

Avec un étage de dessalage tel qu’on le rencontre dans l’ensemble des raffineries
européennes, le valeur de la salinité brut aval dessalage de 5 mg/l correspond à une
salinité maximum du brut entrée raffinerie de 100 mg/l.

On dira donc que la salinité maximum d’un brut livré à une raffinerie ne devra pas
dépasser 100 à 110 mg/l et 0.2% d’eau.

En conséquence, comte tenu da la pollution apporté par le transport maritime (dans la cas
d’un transport par tanker), la salinité du brut sortie site ne devra pas dépasser 60mg/l et
une teneur en eau inférieure à 0.1%.

Un meilleur contrôle des procédures de chargement, la généralisation du lavage des


cuves de « tanker » au brut par exemple, devraient permettre de diminuer la pollution due
au transport maritime et donc d’élargir un peu la spécification en sel des bruts sortie site
de production ( jusqu’à 80 mg/l ).

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2.5. L’IMPORTANCE DE LA SEPARATION

Après cette parenthèse sur l’explication des spécifications requises pour le produit fini,
revenons au process que nous décrivions et principalement à l’importance qu’il a dans la
chaîne du process.

Dans le tableau, nous voyons bien l’importance de la séparation, selon s’il y en a deux, un
ou aucun, dans la qualité du produit final. (Notamment sur le ratio gaz / huile).

GOR
Séparateur Séparateur Bac de
Réservoir Total
1 2 stockage
Sm3/Sm3

Pression b.eff 245 - - 0 -

Température °C 127 - - 15 -

GOR Sm3/Sm3 - - - 234,1 234,1

Pression b.eff 245 22 - 0 -

Température °C 127 22 - 15 -

GOR Sm3/Sm3 - 159,8 - 34,9 194,7

Pression b.eff 245 69 14 0 -

Température °C 127 54 40 15 -

GOR Sm3/Sm3 - 115,5 52,5 24,3 192,3

Table 2: Essais de séparation d’un fluide réservoir

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2.6. EXEMPLE D’UN SEPARATEUR

Lorsque l’on parle de séparateur, on a l’habitude de penser au(x) séparateur(s) de


production situé(s) en amont de la chaîne de traitement.

Il existe cependant différents types de séparateurs selon les fluides qui circulent dans ces
ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit.

Figure 9 : Vue d’un séparateur triphasique (séparateur de test Girassol )

Les séparateurs de production sont conçus pour recevoir un débit continu provenant des
puits.

Ce type de capacité sépare les gaz, des liquides. Ce séparateur étant triphasique, il
séparera en plus l’eau de l’huile.

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2.7. EXERCICES

1. Quels sont les trois éléments de l’effluent qu’un séparateur triphasique dissocie ?

2. Le séparateur agit sur la densité des composants de l’effluent pour les séparer.

‰ Vrai

‰ Faux

3. Le pétrole brut n’a besoin d’aucun traitement pour être commercialisé.

‰ Vrai

‰ Faux

4. Donner deux raisons techniques pour lesquelles l’on doit traiter l’effluent ?

5. Donner une raison commerciale pour laquelle l’on doit traiter l’effluent ?

6. Donner une raison environnementale pour laquelle l’on doit traiter l’effluent ?

7. Que signifient les initiales R.V.P. ?

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8. La spécification de RVP (tension de vapeur) est liée à la teneur en gaz dissous dans le
brut.

‰ Vrai

‰ Faux

9. Plus la teneur en gaz dissous diminue, plus la RVP du brut va croître.

‰ Vrai

‰ Faux

10. Sur des gisements éruptifs et dont la pression de tête de puits est supérieure à la
pression atmosphérique, quel est le moyen le plus simple que l’on utilise pour stabiliser
un brut ?

11. Compléter le schéma de principe de la séparation

12. Où sont situés les séparateurs sur la chaîne de traitement huile ?

‰ Au début

‰ A la fin

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13. En utilisant les définitions du schéma ci-dessous, retrouver l’emplacement des bonnes
pressions.

14. Sur ce diagramme P – T représentant l’évolution du fluide au cours de son trajet (tracé
rouge), retrouver l’emplacement des bonnes pressions.

15. En général, la spécifications en RVP du produit fini se situe entre :

_____________ et ____________ psi.

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16. En général, la teneur en eau au départ de l’installation est de :

_____________ % vol

17. En général, la teneur en H2S au départ de l’installation se situe entre :

Méditerranée : _____________ et ____________ ppm masse

Moyen-Orient : _____________ et ____________ ppm masse

18. En général, la teneur en sel au départ de l’installation est de :

_____________ mg/l NaCl

19. Quels sont les deux types principaux de séparateur qui existent ?

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3. FONCTIONNEMENT DE LA SEPARATION

3.1. INTRODUCTION

Un traitement consiste à séparer les principaux composants de l'effluent brut afin de


permettre la livraison au client de produits conformes à des normes définies.

Le fluide en place dans un gisement est un mélange constitué d'hydrocarbures liquides


et/ou gazeux et d'eau. A l'origine, ce mélange est dans un état d'équilibre qui dépend de
sa composition ainsi que des conditions de pression et de température existant dans la
formation.

L'exploitation détruit cet équilibre. Par le jeu des pertes de charge dans la roche magasin,
dans le trou de sonde et dans les conduites de collecte, l'effluent subit des
décompressions successives jusqu'à son entrée dans le centre de traitement. Ces
décompressions s'accompagnent aussi de baisses de température.

En conséquence, des gaz se libèrent de l'huile, des hydrocarbures et de l'eau se


condensent à partir du gaz.

Le Centre de traitement reçoit donc des bouchons alternés de gaz hydraté, d'eau libre et
d'huile encore chargée de gaz dissous.

Les densités des huiles brutes s'échelonnent entre 0,780 et 1,04 (50° à 6° API) et les
viscosités entre 5 et 75 000 cPo.

L'extraction et les manipulations de l'huile brute provoquent parfois des émulsions et des
mousses. Ces phénomènes particuliers nécessitent la mise en place d'équipements
complémentaires sur le centre de traitement.

Quand on met en production un gisement d'hydrocarbures, liquides ou gazeux, on


recueille non pas un seul produit homogène, mais plusieurs qui se séparent plus ou moins
facilement.

Dans les gisements de gaz on a généralement dans le réservoir un seul fluide


homogène. Arrivé en surface, ce fluide est détendu et refroidi. Ces variations de pression
et de température font apparaître différents constituants :

d'une part, la vapeur d'eau contenue dans le gaz se condense en partie : nous
avons donc une phase eau-liquide ;

d'autre part, les hydrocarbures les plus lourds se condensent également : nous
avons une deuxième phase liquide, la gasoline.

Avec la phase gazeuse, nous avons donc trois constituants séparés. Comme ces produits
ont des utilisations différentes, un problème important de la production consiste à les
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séparer aussi complètement que possible pour les acheminer chacun vers sa destination
propre.

Pour les puits à huile, le fluide produit peut être également homogène dans les
conditions de fond, mais la détente de surface libère de l'huile une quantité variable de
gaz.

Suivant l'importance de la quantité de gaz ainsi produite, on peut envisager de l'utiliser, ou


au contraire de le brûler sur torche. Mais de toute façon, l'huile doit être débarrassée de
son gaz.

Dans tous les cas, on voit que le problème consiste à séparer un effluent complexe en une
phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.

Le rôle d'une unité de séparation est d'éliminer l'eau de gisement, de traiter l'huile pour
qu'à pression atmosphérique il n'y ait pratiquement plus de dégagement gazeux, de libérer
un gaz qui soit le plus sec possible

Pourquoi séparer : il y a à cela plusieurs raisons :

Raisons techniques

Il est important de disposer d'un fluide huile ou gaz, qui dans les conditions de
température et de pression des installations de stockage et de transport se
maintienne en état monophasique. En effet, si la tension de vapeur de l'huile après
traitement reste trop élevée, des bouchons de gaz apparaissent aussitôt.

Ces bouchons de gaz perturbent l'équilibre des réservoirs de stockage, dérèglent


les mesures, nuisent au rendement des pompes et créent dans les réseaux de
pipe-lines des pertes de charge parasites, importantes et imprévisibles.

Les inconvénients sont du même ordre dans les lignes de transport du gaz.

L'apparition des condensats qui survient à la faveur d'une chute de pression ou de


température, fausse les comptages, augmente les pertes de charge, et peut dans
certaines conditions critiques provoquer le bouchage des conduites par formation
d'hydrates.

Raisons économiques

Une séparation bien menée peut augmenter dans des proportions non
négligeables, le volume de la récupération liquide par piégeage des composants
légers.

Elle élève en même temps la valeur marchande du brut, car la valeur d'un brut
augmente généralement avec sa densité API, c'est-à-dire, en sens inverse de son

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poids spécifique. En plus, l'élimination immédiate de l'eau économise des frais de


transport et d'entretien inutiles.

Raisons de contrôle

Le fait de pouvoir disposer de produits séparés facilite grandement le contrôle de


production à l'échelon champ. Des contrôles quotidiens sont ainsi possibles sur
place ; contrôles de GOR, d'index de productivité, de densité d'huile, de salinité,
etc...

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3.2. LES SECTIONS

Figure 10 : Vue des sections d’un séparateur

Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude quatre sections


principales en plus des commandes et contrôles nécessaires.

Les emplacements de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont figurés dans
la vue
.

3.2.1. La section de la séparation primaire

La section A est la séparation primaire.

Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Elle
contient le bec d’admission qui peut être tangentiel, ou un déflecteur pour profiter des
effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour
séparer la plus grande partie du liquide du gaz.

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3.2.2. La section de la séparation secondaire

La séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçue pour utiliser la


pesanteur pour augmenter la séparation de
gouttelettes entraînées.

Dans cette section du séparateur le gaz se


déplace à une vitesse relativement basse
avec peu de turbulence.

Dans certains cas, des aubes directrices


sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces
aubes agissent aussi comme des collecteurs
de gouttelette et facilitent ainsi la séparation
des gouttelettes et du gaz.

Figure 11 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

3.2.3. La section de coalescence

La section de coalescence, C, utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard qui


peut consister en une série d’aubes (labyrinthe), un bloc de treillis métallique entremêlés
ou encore des passages cycloniques.

Cette section enlève les très petites


gouttelettes de liquide du gaz par la
collision sur une surface où elles
coalescent.

Un entraînement liquide typique sur un


extracteur de brouillard est de moins
de 0,013 ml par m3.

Figure 12: Les différents sections sur


un séparateur vertical

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3.2.4. La section de collecte

Le puisard ou la section de collecte du liquide, D, agit comme le récepteur pour tous


les liquides enlevés du gaz dans les sections primaires, secondaires et de coalescence.

Selon les exigences (conditions), la section liquide devra avoir un certain volume, pour le
dégazage ou les arrivées de bouchon liquide.

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu profond
tandis que la séparation d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des
températures supérieures, et/ou le complément d’un surfactant.

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3.3. LES PROCESSUS


3.3.1. Processus d’évolution des hydrocarbures en exploitation

La figure schématise le trajet suivi par l'effluent entre le gisement et le centre de traitement

Figure 13 : Trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre de traitement

Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif du fluide
gisement (Figure 14).

P
PG
Liquide

PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%

PD

PC
0 T

Figure 14 : Diagramme P - T représentatif de l’évolution du fluide au cours de son trajet

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Dans les conditions de gisement, le fluide est monophasique liquide ou en équilibre à la


pression de bulle PB. Lors de l'écoulement, le fluide se trouve dans le domaine diphasique
et la teneur en gaz augmente avec la diminution de pression.

L'évolution suivie sur la figure peut se décrire à l'aide de trois processus :

processus éclair ou flash,

processus différentiel,

processus composite.

Ces procédés mènent chaque fois d'un état (P1, V1, T1) à un état (P2, V2, T2) avec
conservation ou non de la masse de produit au cours de la libération.

La détermination des pressions optimales de séparation dans l'exploitation des


hydrocarbures sur les champs de production, est une application des problèmes
d'équilibre de phase de la thermodynamique.

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3.3.2. Processus éclair ou flash

A partir d'un état ou complexe monophasique (L) ou diphasique (L + V), un fluide subit
un processus éclair lorsque sa composition globale reste constante entre l'état initial
(P1, V1, T1) et l'état final (P2, V2, T2) avec P1 > P2.

Dans ce processus, le résultat est indépendant du chemin suivi entre P1 et P2. S'il évolue
dans son domaine diphasique à composition et T constantes selon la seule variable P,
on dit qu'il subit une libération éclair.

Figure 15 : L’évolution du fluide lors d’une séparation éclair

La figure montre l'évolution du fluide dans un diagramme P.T. d'un fluide réel avec une
libération éclair dans le réservoir suivie d’une séparation éclair.

Lorsqu'un complexe passe à composition totale constante des conditions P1 et T1 (P1


étant la pression de saturation à T1) aux conditions P2 et T2 (P2 < P1 et T2 < T1) on dit
qu'il subit une séparation éclair.

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Cette libération est réalisée dans un tubing lors de la remontée du fluide gisement
(composition en tête de puits identique à celle au fond).
Il en est de même à chaque étage de séparation où l'effluent subit successivement une
séparation éclair aux conditions de séparation.

G1 G2
L1 L2
P1 T1 P2 T2
(Entrée du séparateur) (Séparateur)

Celle des phases huile ou gaz qui est reprise dans le séparateur suivant subit également
une nouvelle séparation éclair.

3.3.3. Processus différentiel

Considérons un complexe diphasique de composition totale donnée, on dit qu'il évolue


selon un processus différentiel si sa composition totale varie par soutirage de tout
ou partie de l'une de ses phases.

On peut réaliser un processus différentiel à P et T constants.

Si cette évolution est réalisée à température constante, le processus est appelé


libération différentielle.

Un tel processus a lieu dans le réservoir lors de la déplétion du gisement.

Gs
G1 Gi G2

L1 Li L2
P1 T1 Pi T1 P2 T2

Le produit Gs est soutiré.

Les valeurs de Pi jouent sur le phénomène.

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La condition d'un processus différentiel est aussi réalisée dans les installations de surface,
si l'on considère l'évolution de l'effluent dans l'ensemble des séparateurs, le bac de
stockage étant compté comme un séparateur (atmosphérique).

Figure 16 : L’évolution du fluide lors d’une séparation différentielle

La figure montre l'évolution du fluide dans un diagramme P.T. d'un fluide réel avec une
libération différentielle suivie d’une séparation différentielle.

3.3.4. Processus composite

Le processus composite est comme son nom l'indique un ensemble de séparation éclair et
différentielle.

Il est constitué par un ensemble de "manipulations élémentaires" effectuées sur le


complexe initial.

Chaque manipulation étant définie comme suit :


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le complexe de gisement est amené par libération différentielle (T constante) à


la température du gisement TG, de sa pression de saturation initiale à une
pression P.

Le complexe intermédiaire ainsi obtenu est réputé représenter l'effluent considéré


au pied du puits lorsque la pression moyenne au gisement est P :

la libération différentielle arrêtée à la pression P est poursuivie par une série de


séparations éclair représentant l'évolution de l'effluent dans les installations de
surface jusqu'au stockage.

Libér. dif. (P, TG) Sép. éclair (P1, T1) Sép. éclair (P2, T2) Sép. éclair (Pa, Ta)
(PG,TG) Gisement 1er Sép. 2e Sép. Stockage

Le schéma représentant les diverses évolutions est donné ci-dessous.

Figure 17 : L’évolution du fluide lors d’une libération composite

La figure montre l'évolution du fluide dans un diagramme P.T. d'un fluide réel avec une
libération composite.
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Remarque : Le processus composite n'est pas un processus standard puisqu'il dépend du


nombre de séparateurs installés et de leur condition de fonctionnement (P,T).

PG TG PF TG P1 T1 P2 T2 Pa Ta

G G1 G2 Gs
L
L L1 L2 Ls

Opération Différentiel
Eclair Eclair Eclair
Localisation Gisement
Séparateurs + Stockage

3.3.5. Comparaison entre les processus éclair et différentiel

A partir d'une masse donnée de fluide à la pression de saturation (Pb) et à la température


du gisement (TG) occupant un volume Vb effectuant d’abord un processus éclair et
ensuite un processus différentiel jusqu'aux conditions standard (1b - 15°C)

L'expérience et les mesures en laboratoire montrent que les quantités de gaz libérées sont
plus importantes en libération éclair qu'en libération différentielle pour la même
température finale.

T = TG Rs

V gaz produit
RS =
V huile à Pb

Eclair

Figure 18 : Comparaison entre les processus Différent.


éclair et différentiel
P
Pb

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La Séparation

De façon similaire, le volume de liquide obtenu est plus important en différentiel qu'en
éclair.

Le même phénomène se produirait à une autre température en particulier à la température


ambiante.

L'écart relatif des deux courbes dépend de la nature de l'huile : faible pour des huiles
lourdes et plus important pour des huiles volatiles.

3.4. APPLICATION A LA SEPARATION SUR CHAMPS

3.4.1. Application

Dans l'expérience précédente, on a supposé que la T était celle du gisement TG, mais
l'effet du processus sur les quantités de gaz libérés et d'huile récupérée, serait le même à
une autre T par exemple à la T ambiante.

1 seul étage de séparation

Dans ce cas, le fluide subit une libération éclair.

G G
L L

Pi T1 Ps T1

On obtient ainsi la quantité minimale d'huile et maximale de gaz.

Plusieurs étapes de séparation

Effluent
G G G G
L L L L

Séparateurs Stockage

Dans chaque séparateur, l'effluent subit une libération éclair mais l'ensemble
des séparateurs constitue une séparation différentielle.
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Le fluide subit dans ce cas une libération différentielle entre P1et Ps : à chaque
étage, le gaz qui apparaît est soutiré, il y a donc une variation de la masse de
produit.

Le maximum de récupération serait obtenu pour un nombre infini d'étages de


séparation à partir de la pression de saturation.

En pratique, la pression de séparation du premier étage est imposée par la


pression disponible en tête de puits, le nombre d'étages est un compromis à
réaliser entre le coût des installations et le gain d'huile escompté.

Une règle du pouce permet d'afficher les pressions de fonctionnement des


différents étages intermédiaires.

Le rapport des pressions entre deux étages voisins est :

Pséparateur HP
R = n −1
Pstockage

avec n : nombre d'étages de séparation (y compris le bac de stockage).

Nombre d'étages et pressions de séparation

G.O.R faible < 20 m3/m3

1 Séparateur 3-7 bar abs


2 étages
1 Stockage 1 bar abs

50 < G.O.R moyen < 150 m3/m3

1 Séparateur HP 10-20 bars abs

3 étages 1 Séparateur BP 2-6 bars abs

1 Stockage 1 bar abs

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G.O.R fort > 200 m3/m3

1 Séparateur HP 20-40 bars abs

1 Séparateur MP 5-15 bars abs


4 étages
1 Séparateur BP 2-5 bars abs

1 Stockage 1 bar abs

3.4.2. Exemple d’application

Champ de PALANCA (ANGOLA)

Les résultats sont exprimés en rendement de séparation, soit le rapport (en %) entre la
masse finale d'huile de stockage et la masse d'hydrocarbures entrant dans le centre de
traitement.

3.4.2.1. Données

Composition de l'effluent (% molaire).

N2 0,26

CO2 0,85

C1 42,65

C2 10,76

C3 7,68

IC4 1,18

NC4 3,23

IC5 1,22

NC5 1,68

C6 2,90

C7 + 1 5,85

C7 + 2 4,17

C7 + 3 17,51
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Caractéristiques des fractions

C7 + 1 masse molaire 105


masse spécifique 758 kg/m³

C7 + 2 masse molaire 132


masse spécifique 782 kg/m³

C7 + 3 masse molaire 242


masse spécifique 865 kg/m³

Conditions gisement

Profondeur -2 626 m/rM

Pression gisement 295,5 bars

Température gisement 145,8° C

Conditions tête de puits

Pression maximale 192 bars

Pression minimale 40 bars

Température effluent 120° C

3.4.2.2. Optimisation

2 étages théoriques

Séparateur

Pression : 25, 20, 15, 10 bars

Température : 105° C, 90° C, 75° C

Stockage : Pression atmosphérique.

La pression optimale est de 19 bars et la température doit être minimale.

Le rendement final est de 76,1 %.

C'est donc la valeur du rapport entre la masse finale d'huile de stockage et la masse
d'hydrocarbures entrant dans le centre de traitement.
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Figure 19 : PALANCA – Rendement de la séparation 2 ème étage

Figure 20 : PALANCA – Rendement de la séparation 3 ème étage

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Figure 21 : PALANCA – Rendement de la séparation 4 ème étage

Figure 22 : PALANCA – Rendement de la séparation à 75° C

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3.4.2.3. Choix du nombre d'étages

L'évolution du rendement a été représentée en fonction du nombre d'étages de séparation


pour une T° de 75° C.

On citera un gain important entre 2 et 3 étages, par contre le gain est faible entre 3 et 4,
l'investissement pour un étage supplémentaire ne serait pas rentable.

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3.5. INFLUENCE DES PRESSIONS ET TEMPERATURES

La pression et la température ont également une influence sur le rendement de la


séparation.

La pression du premier étage doit donc être optimisée pour obtenir la meilleure
récupération d'huile en fonction de données de déclin du champ.

En règle générale, la diminution de température augmente la récupération (voir exemples


ci-dessous).

La température de traitement devrait être :

Faible : meilleur rendement liquide,

Moyenne : meilleure décantation eau,

haute : meilleur dégazage et traitement H2S.

D'où une cote mal taillée, ou bien des températures évoluant le long de la chaîne de
traitement.

3.5.1. Exemple d’Ashtart (Tunisie)

A partir de l’analyse du fluide gisement, on étudie la récupération d’huile dans deux cas :

Cas normal

Cas avec refroidissement en tête de puits

13 b
110° C

1b
85° C

Huile produite
Figure 23: Schéma normal d'Ashtart (Tunisie)

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5b
40° C

1b
35° C

Huile produite

Figure 24: Schéma avec refroidissement en tête de puits d'Ashtart (Tunisie)

Conclusions

Pour une même quantité de fluide gisement (100 kilomoles/jour ou kmol/j), nous avons :

12,306 m3/j huile sans refroidissement.

13,403 m3/j huile avec refroidissement.

soit 9 % de production supplémentaire.

3.5.2. Exemple de Breme (Gabon)

Récupération de condensats sur gaz de torche

Torche

T = 40° C
P=4b

P=1b

Huile produite
Figure 25: Schéma normal de Breme (Gabon)

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Torche

T = 30° C
P = 3.5 b

T = 40° C
Condensats
P=4b

P=1b

Huile produite

Figure 26: Schéma avec récupération des condensats du gaz de torche de Breme
(Gabon)

Conclusions

Normal Récupération condensats

Liquide issu du 1er


12 155 12 155
séparateur (m³/j)

Condensats issu unité


307
(m³ep/j)

Production d’huile (m³/j) 11 892 12199

Donc la production d’huile à été améliorée de 2,6%

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3.6. EXERCICES

20. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections de séparation
d’un séparateur.

21. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections principales d’un
séparateur vertical.

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22. Représenter sur un diagramme de phase l’évolution de la pression de l’effluent tout au


long de son cheminement.

23. Citer les différents processus de séparation

24. Compléter la phrase suivante :

Dans chaque séparateur, l'effluent subit une libération ___________________ mais


l'ensemble des séparateurs constitue une séparation ____________________.

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25. Compléter les affirmations suivantes :

La température de traitement devrait être :

________________________ : meilleur rendement liquide

________________________ : meilleure décantation eau

________________________ : meilleur dégazage et traitement H2S.

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4. LES DIFFERENTS PROCEDES DE SEPARATION


Selon le type d’effluent à traiter (gazeux ou liquide), il existe différent types de
séparateurs.

4.1. SÉPARATEUR HORIZONTAL

Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface
d’échange.

Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux
pour une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide.
Ils sont plus faciles à monter sur skid.

La figure suivante représente l’arrangement typique d’un ballon séparateur de champ.

Section de
tranquilisation Extracteur de brouillard
Chambre Chambre
primaire secondaire

Diffuseur

Entrée gaz
+ liquides

Purge
Chassis

Chambre de
décantation Cloison de Anti Vortex
séparation Cloisons
antivague

Figure 27 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal diphasique

A noter que ces séparateurs sont, en général, montés sur skids complets avec leurs
tuyauteries et instruments de réglage contrôle et sécurité.

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4.1.1. Séparateur horizontal deux phases

Un séparateur diphasique horizontal possède une séparation primaire proche de l’entrée


du séparateur. La seconde séparation et l’extracteur de brouillard se situent dans la partie
haute de la capacité. Il y a une section qui collecte le liquide dans le fond du séparateur.

L’effluent provenant du puits entre dans le séparateur et frappe contre une paroi brise jet.

Figure 28 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal diphasique

La plus grande partie du liquide est séparée. Les liquides les plus lourds tombent au fond
du séparateur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les
sections de tranquillisation.

Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d’huile.

Ces dernières tombent dans le collecteur de liquide. Les parois brise-jet ralentissent le
débit du gaz et ainsi diminuent les turbulences.

Le gaz suit son parcours horizontalement à travers les extracteurs de brouillard. Ici tous
les liquides restants sont enlevés par ce chemin de mailles. Le gaz quitte le séparateur par
la sortie gaz située en haut du ballon. La collecte de liquide se situant dans la partie basse
du séparateur. Ces liquides étant séparés du gaz par des plateaux.

Lorsque le liquide atteint le niveau requis, le contrôleur de niveau liquide ouvre la vanne
de niveau. Le liquide quitte le séparateur par la sortie liquide.

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4.1.2. Séparateur horizontal trois phases

Le design d’un séparateur horizontal triphasique est similaire à un séparateur horizontal


diphasique.

Figure 29: Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

La différence majeure étant dans la section collecte des liquides. Dans un séparateur
triphasique la partie supérieure de la section collecte de liquide contient l’huile alors que
dans la partie inférieure se trouve l’eau.

Chacune des sections liquides


possédant son propre contrôleur
associé à leur vanne réciproque.

Figure 30 : Diagramme simple


d’un séparateur trois phases

Lorsque le liquide atteint le


niveau requis, les contrôleurs de
niveau liquide ouvrent leur vanne
de niveau respective. Les
liquides ainsi séparés quittant le
séparateur par les différents
sorties liquides.

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Gaz

Huile

Huile
Eau

Huile

Eau

Figure 31 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal triphasique

Figure 32 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

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Figure 33 : Vue éclaté d’un séparateur triphasique (floating separator écoulement divisé)

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4.1.3. Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide

Le séparateur horizontal, deux tubes, possède un tube supérieur et un tube inférieur reliés
entre eux par des tubes verticaux appelés « downcomers », c'est-à-dire une goulotte de
descente,

Le tube supérieur étant la section de séparation du gaz et l’inférieur la section de collecte


des liquides.

Le séparateur deux tubes permet une meilleure séparation, que le séparateur horizontal à
un tube, s’il y a beaucoup d’arrivée de bouchon dans l’effluent des puits. En plus,
l’avantage d’une séparation à deux tubes évite les possibilités de réentraînement.

Le tube supérieur, qui est donc la séparation du gaz, contient l’entrée du fluide, le
déflecteur d’entrée, la section de transition et l’extracteur de brouillard. Cette section
possède aussi une soupape de sécurité ou un disque de rupture.

Figure 34 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal à deux tubes

Le fluide provenant du puits entre dans le tube supérieur à travers le bec d’entrée. Le flux
est dévié pour changer de direction et de vitesse. Le liquide tombe au fond du tube
supérieur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les sections
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de tranquillisation. Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d’huile. Ces


dernières tombent au fond du ballon supérieur.

Le gaz passe au dessus d’un plateau vertical et à travers l’extracteur de brouillard. Ici la
plupart des gouttelettes de liquide sont enlevées du gaz. Le gaz quitte le tube supérieur à
travers le bec de sortie.

Le tube inférieur a un contrôleur de niveau liquide, un nez de sortie liquide et un drain. Les
tubes verticaux permettent l’écoulement des liquides du ballon supérieur au ballon
inférieur. Les liquides s’étendent sur la surface liquide du séparateur inférieur. Sous le
contrôle du contrôleur de niveau liquide, les liquides quittent le tube du bas à travers le
nez de sortie liquide.

Le séparateur, deux tubes, peut aussi être un séparateur trois phases. Le gaz sort
toujours du tube supérieur. L’huile sort au sommet du tube inférieur et l’eau au fond du
tube inférieur.

Figure 35 : Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide

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4.2. SÉPARATEUR VERTICAL

L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons liquides plus
importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en général
entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à la revaporisation.

Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une capacité en gaz donnée.

Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide
(GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l’espace liquide minimal du ballon
horizontal est trop important).

Des exemples
typiques d’application
sont les scrubbers,
ballons d’aspiration ou
de refoulement de
compresseurs, les
ballons de gaz de
chauffe, et certains
séparateurs d’huile
contenant des
sédiments.

Ils sont aussi utilisés


pour les puits
comportant des dépôts
solides (facile à
nettoyer).

Figure 36 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

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4.2.1. Séparateur vertical deux phases

Soupape Joint d'éclatement

Extracteur de
brouillard Action du déflecteur
Déflecteur
1

Manomètre 2
Entrée
huile et
gaz Conduit de
drainage
Chambre
Cloison 3
primaire
d'isolement
Trou d'homme
Niveau 1. corps du séparateur
visuel 2. sortie du gaz (point haut)
3. entrée des fluides

Cheminement du gaz
Sortie Cheminement du liquide
huile
Chambre Purge
de Effet centrifuge
décantation dans un séparateur
Socle vertical

Figure 37 : Vue détaillée séparateur huile/gaz vertical 2 phases

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Un autre type de séparateur vertical est le


scrubber gaz. Il est généralement installé à
l’aspiration des compresseurs. le nom de
« scrubber » est un nom provenant des
champ pétrolier.

Cela signifie simplement que les


hydrocarbures gazeux qui entrent dans le
ballon sont “scrubbed” (nettoyés) des
liquides (appelés généralement condensats)
ayant été entraînés avec.

Les gaz arrivant dans ce type de séparateur


sont des « wet gas » (gaz humide).

Figure 38 : Exemple typique de Scrubber

Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans le
compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.

Un scrubber utilise la gravité pour séparer les liquides. Le gaz entrant dans le séparateur
est dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne d’entrée du ballon. Ce
changement de direction réduit la vitesse du gaz et
permet ainsi aux gouttelettes de liquide de tomber
en bas du séparateur.

Dans le scrubber, la sortie liquide possède un « anti-


vortex ». Ceci étant installé pour empêcher le gaz de
quitter le séparateur avec les liquides.

Tout liquide entraîné vers le haut du séparateur sera


séparé par un extracteur de brouillard positionné
proche du sommet de la capacité.

Figure 39 : Vue détaillée d’un scrubber

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4.2.2. Séparateur Tri Phasique

En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à peu
de choses près les mêmes.

On rajoute simplement une sortie eau et un contrôleur de niveau.

Sortie gaz

Extracteur
de brouillard

Alimentation

Contrôleur
Gaz de niveau
d'huile

Huile
Contrôleur de
niveau d'eau

Huile

Eau

Eau

Figure 40 : Vue détaillée d’un séparateur tri phasique

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4.3. SEPARATEUR SPHERIQUE

Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz +
condensats).

Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de
rétention liquide et une section de décantation assez limitée ; la marche en séparation
triphasique est donc très difficile sinon impossible.

Ils ont l’avantage d’être peu encombrants et très faciles à manipuler

Entrée des
fluides

Déflecteur

Scrubber

Régulation
niveau

Sortie d'huile

Sortie de gaz

Figure 41 : Séparateurs sphérique 2 phases

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4.4. SEPARATEUR A GOUTTIERES POUR LE TRAITEMENT DES


MOUSSES

Les séparateurs à gouttières sont utilisés pour le traitement des mousses. Ils peuvent être
verticaux ou horizontaux comme ci-dessous.

Ils utilisent les dixons plates qui sont des plateaux inclinés à 45° avec une grande surface
de contact.

Sans l’utilisation d’anti mousse, les dixons plates sont peu efficaces

Gaz

Extracteur de
brouillard

Diffuseur

Entrée

Plateaux
inclinés

Huile

Figure 42 : Vue détaillé d’un séparateur vertical à gouttières


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Figure 43 : Vue détaillé d’un séparateur horizontal à gouttières

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4.5. RESERVOIRS DE DECANTATION ET WASH TANKS (Bacs de


lavage)

La décantation simple dans des réservoirs a été un procédé très populaire surtout en
Amérique. Bien que n’ayant pas la faveur des bureaux d’études, il demeure néanmoins
une solution intéressante lorsque l’on ne parvient pas à sélectionner un additif à action
suffisamment rapide.

Les contraintes réglementaires de sécurité et d’environnement ont fait perdre de l’intérêt à


la décantation sur bac qui conserve cependant tous les avantages de la simplicité.

La notion de wash tank est attachée au principe qui consiste à faire barboter la production
dans de l’eau maintenue en fond de bac. Lorsque l’émulsion est peu solide, ce barbotage
peut la rompre par fatigue du film émulsifiant.

Les wash tanks sont également utilisables pour résoudre le problème du sel cristallisé
éventuellement en suspension dans l’huile.

Figure 44 : Vue détaillée d’un Wash Tank Traditionnel

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4.6. FWKO (Free Water Knock Out)

Sont évoqués ici sous cette appellation, les


appareils chaudronnés utilisés pour extraire
l’eau libre. Rappelons que arbitrairement,
est qualifiée d’eau libre, celle qui se sépare
en 5 minutes. La durée de rétention excède
parfois cette valeur mais rarement
20 minutes.

Ils ne constituent donc vraiment des


appareils de déshydratation mais en sont
des auxiliaires qui dégrossissent le travail.
Ils sont particulièrement utiles lorsque le
pourcentage d’eau associée est élevé car ils
permettent de diminuer la taille des
installations aval. De plus, s’il est nécessaire
de chauffer pour traiter, ils permettent
d’économiser l’énergie.

Figure 45: Déflecteur

Figure 46: FWKO - Free Water Knock Out

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4.7. SÉPARATEUR « CENTRIFUGE »

Nous désignerons sous ce terme les séparateurs utilisant la force centrifuge comme force
principale de séparation et qui sont maintenant proposés par plusieurs fabricants.

Les effets de la force centrifuge peuvent être classés pour la commodité de la présentation
sous deux formes principales:

Séparateur à effet Cyclonique

Séparateur à effet Vortex

4.7.1. Séparateur à effet Cyclonique

Le séparateur vertical à effet cyclonique est surtout utilisé sur les systèmes de traitement
de gaz. Il peut enlever des particules solides et des liquides qui auraient été entraînés
avec le gaz.

Ce séparateur enlève les


particules solides et les liquides
en utilisant la force centrifuge.

Le gaz entre au sommet du


séparateur et est forcé dans un
mouvement tourbillonnant. Les
particules solides et le liquide
sont projetés contre les parois
du séparateur.

Les particules solides et le


liquide se rassemblent dans le
fond du séparateur. Ils quittent
le séparateur par un contrôle du
niveau.

Le mouvement tourbillonnant
crée un vortex à l’intérieur du
séparateur. Le gaz se déplace
de ce tourbillon jusqu’au
sommet du séparateur.

Figure 47 : Séparateur Cyclone vertical

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Quelques liquides sont entraînés dans le flux en haut du séparateur avec le gaz. Il y a un
espace mort sur la sortie qui récupère ces liquides entraînés. Les liquides sont alors
recyclés dans le séparateur.

Ce type de séparateur est utilisé lorsqu’il y a un faible


Sortie gaz volume de gaz.

Le fluide entre tangentiellement dans l’appareil, selon


un axe perpendiculaire à celui par lequel il sort de
l’appareil.

L’exemple le plus simple est celui de la tubulure


d’entrée tangentielle, horizontale d’un ballon vertical ;
les particules projetées sur les parois du séparateur
s’écoulent gravitairement ; pour ce type d’appareils,
les fabricants utilisent le plus souvent des cylindres
aux cônes percés et fenêtres orientés de manière à
Entrée
Gaz + Liquide imprimer le mouvement cyclonique au fluide.

Figure 48 : Principe de fonctionnement


du séparateur à effet Cyclonique

D’autres utilisent une série de petits


cyclones, du type de ceux utilisés pour le
dépoussiérage

Figure 49 : Vue en coupe d’un cyclone


Sortie liquide

Figure 50 : Vue d’un interne


multicyclone

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La Séparation

Sortie
gaz

Multicyclones

Entrée Diffuseur
gaz Sortie
liquide

Niveau liquide Drain secondaire

Volume
de
rétention

Sortie
liquide

Figure 51 : Séparateur multicyclonique

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4.7.2. Séparateur à effet Vortex

Le fluide entre dans l’axe du séparateur, et est mis en mouvement de rotation (vortex)
par des ailettes situées à l’entrée ; le liquide est donc projeté sur les parois et est évacué
par des fenêtres judicieusement calibrées. Ces tubes peuvent être utilisés seuls ou en
parallèles.

Le premier avantage de ce type de séparateurs est l’efficacité : de 99,9 à 99,99 % de


toutes les gouttelettes d’une taille supérieure de 5 à 10 micromètres.

En général, cependant, la quantité de liquide à l’entrée ne doit pas dépasser 5 % du poids


et des précautions spéciales, notamment des chambres primaires de décantation doivent
être prévues s’il y a possibilité de bouchons.

Le deuxième avantage est leur compacité particulièrement appréciée sur plate-forme.

4.8. ÉLIMINATEURS DE GOUTTELETTES (« DEMISTERS »)

Ils sont recommandés sur les services où il faut un entraînement minimum de gouttelettes,
par exemple les aspirations des compresseurs, les livraisons de gaz commercial.

Il en existe deux types principaux : tressés et à plaques. Tous deux utilisent l’effet
d’agglomération, le second en plus l’effet de centrifugation, vu les changements de
direction.

Les principales caractéristiques en sont :

Diamètre des mailles:


0,008 - 0,03 cm,

Épaisseur du matelas:
100 mm à 150 mm.

D’après les fabricants, 98 à 99 % des


particules de taille supérieure à 10 -
20 micromètres sont ainsi enlevées.

Ces éliminateurs doivent cependant être


utilisés avec prudence car ils peuvent
facilement s’encrasser ou même se
boucher, par exemple avec des
sédiments, des paraffines, des produits
de corrosion.

Figure 52 : Vue en coupe d’un Demister

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4.9. LE SLUG CATCHER

C'est une installation qui sert de tampon « amortisseur » en sortie de ligne ; son rôle est
d'absorber les différences de débit entrant (slug), de manière à fournir un fluide à débit
régulier aux installations en aval de ce dernier.

Ceci s'effectue en laissant fluctuer le niveau


de liquide dans l'installation.

Cet élément de la séparation se trouve en


amont du traitement et va stabiliser toute la
régulation de la séparation.

Figure 53 : Slug Catcher

4.10. AUTRES TYPES DE PROCEDES DE SEPARATION SECONDAIRE

Souvent situés en aval des unités de séparation primaire (séparateurs multiphasiques


classiques), ces équipements assurent entre autres une fonction de séparation.

4.10.1. Déshydrateurs électrostatiques

Les déshydrateurs électrostatiques sont situés en aval de la séparation ou du


déshydrateur s’il est présent sur la chaîne de traitement

Le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer par lavage à l'eau les sels minéraux présents
dans les pétroles bruts. Ces
sels sont en effet
susceptibles de provoquer
des corrosions et des
encrassements dans les
unités de traitement de bruts.
La séparation brut dessalé /
eau s'effectue dans un gros
ballon décanteur horizontal :
le déshydrateur.

Figure 54: Unité de


déshydratation
électrostatique

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4.11. Treater Heaters

Ces équipements combinent les fonctions de réchauffeur et séparateur. La chaleur n'a pas
d'action directe sur la floculation ni sur la coalescence. Elle a par contre plusieurs actions
induites.

Action sur la viscosité

La viscosité de l'huile diminue avec la température. On constate que l'effet de la


température est d'autant plus important que la viscosité de l'huile est élevée. Donc l'effet
de la température est plus important sur les huiles visqueuses.

Exemple : la viscosité de l'huile (densité à 15°C : 0,9) passe de 50 à 18 cSt lorsqu'elle est
chauffée de 30 à 60°C. En appliquant la loi de STOKE, la vitesse de chute et donc la
durée de décantation se trouvent améliorées dans un rapport de 3 environ.

Agitation du milieu

Le réchauffage induit des courants de convection dans le milieu réchauffé. Ils


peuvent être violents au voisinage d'un tube de flamme.

Ils peuvent être favorables en facilitant la collision des gouttelettes d'eau, action de
coalescence. Ils peuvent être défavorables en ce que les turbulences induites
s'opposent à la chute des gouttelettes.

Les réchauffeurs constituent un risque potentiel sur une installation. C'est leur
inconvénient majeur.

Figure 55: Réchauffeur direct

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4.12. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS TYPES

Les séparateurs ne sont généralement pas dimensionnés pour tenir compte de la


déshydratation. La vitesse gaz reste le facteur prépondérant. On peut donc dire qu’en
terme d’efficacité de séparation liquide/liquide on « subit la taille » du séparateur.

Quelques modèles ont été développés pour calculer leur efficacité.

Des modèles théoriques basés sur la loi de Stockes peu fiables, ils supposent que
l’écoulement dans un séparateurs est de type « piston », ce qui est loin d’être le cas.

Des modèles empiriques sont généralement calés sur des tests de laboratoire. Ces
modèles sont plus fiables, mais ne représentent qu’une situation optimale. Il est souvent
difficile de conserver sur site les paramètres de fonctionnement correspondant au design.

Par exemple, le niveau d’interface est plus souvent conditionné par la qualité de l’eau
décantée, et la capacité de traitement de cette eau que par l’optimisation de la
décantation.

4.12.1. Séparateur triphasique, FWKO

Avantages :

taille, encombrement,

Inconvénients :

ne séparent que l’eau « libre ».

4.12.2. Bacs ou Citernes de traitement batch.

Ces procédés ne peuvent être utilisés que sur des champs à terre pour des productions
faibles.

Avantages :

simplicité de mise en oeuvre,

utilisation des capacités en traitement/expédition.

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Inconvénients :

temps de rétention longs (plusieurs jours),

nécessitent généralement une forte dose d’injection de produits chimiques,

pas ou peu de réaction possible en cas de dysfonctionnement du traitement,

traitement (teneur en eau en surface, zone d’émulsion) connus à long terme.

rendent très difficiles le retraitement de fluides hors spécification.

4.12.3. Wash-tank ou bac de décantation continue.

Utilisés fréquemment à terre ou en mer sur des stockeurs flottants spécialement équipés.

L’appellation Wash-tank est réservée aux bacs de décantation en continue dans lesquels
on peut injecter de l’eau de lavage avec la charge. Le principe de fonctionnement de ces
deux unités est identique.

Avantages :

simplicité de fonctionnement,

peu sensibles aux variations de débit,

temps de rétentions moins long que dans un traitement discontinu (quelques


heures à quelques jours),

faible agitation favorable à la floculation,

indicateurs de traitement (teneur en eau, épaisseur de la zone d’émulsion),


permettant
une réaction à moyen terme en cas de dysfonctionnement.

ajout d’eau de lavage (W-T) permettant d’améliorer la floculation si nécessaire.

Inconvénients :

temps de rétention assez long

pas d’utilisation possible en offshore en l’absence de stockeur flottant.

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4.12.4. Treater-heater.

Ces équipements combinent les fonctions de réchauffeur et séparateur. Ils sont adaptés
aux traitements à terre comme offshore.

Avantages :

relative compacité, temps de rétention de 15min à 30min.

bonne efficacité, action sur la viscosité, bonne agitation favorable à la floculation,

indicateur de fonctionnement permettant des réactions « rapides »,

Inconvénients :

sensibilité aux variations de débit,

encombrement limite pour les plates-formes,

Risque potentiel sur une installation (tube à feu)

4.12.5. Deshydrateur électrostatiques.

Ce sont les équipements les plus utilisés offshore pour mettre les bruts aux spécifications
commerciales. Ils créent dans le brut des champs électriques importants, pouvant aller
jusqu’à 10000V/cm.

Ces champs sont généralement pulsés, c’est à dire de sens constant mais d’amplitude
variable. Les plus anciens dessaleurs, comportaient deux nappes d’électrodes
horizontales, et induisaient donc deux champs, un primaire entre les électrodes, et un
secondaire entre l’électrode inférieure et l’interface eau/huile (type « low velocity » de
Petrolite).

Les plus récents sont composés de grilles verticales servant d’électrodes, entre lesquelles
le mélange à traiter est introduit. Le champs primaire est conservé, mais il est
perpendiculaire à l’écoulement, et ne gène pas la décantation des gouttes, les champs
secondaires sont nombreux, entre les électrodes et l’interfaces mais également entre les
nappes d’électrodes (type « bielectric » de Petrolite)..

Les gouttes d’eau soumises aux champs électriques, se comportent comme des dipôles.
Elles s’alignent suivant les lignes de champs (floculation). Une fois rapprochées, les micro
claquages électriques entre elles, provoquent rapidement leur coalescence.

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Avantages :

très bonne efficacité,

compacité, temps de séjour autour de 8min pour les plus récents,

marche dégradée possible,

indicateurs de dysfonctionnement en temps réel,

réglage possible et facile,

limitent la consommation de produits chimiques.

Inconvénients :

teneur en eau limitée à l’entrée (15-20% maxi.),

nécessité de deux étages si BS&W élevé (déshydratation et dessalage)


,
phase gaz interdite, d’ou le plus souvent nécessité d’ajouter une pompe en amont,

coût, consommation électrique.

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4.12.6. Sommaire des avantages et inconvénients

Comme nous venons de le voir il existe trois types de séparateurs principaux. Dans le
tableau ci-dessous, il est fait une comparaison des performances des différents types de
séparateurs.

Horizontaux Verticaux Sphérique

Efficacité de la séparation 1 2 3

Stabilisation des fluides séparés 1 2 3


Souplesse (production par bouchons) 1 2 3

Facilité de réglage (niveau) 2 1 3

Capacité à diamètre égal 1 2 3


Prix par unité de capacité 1 2 3

Aptitude à admettre les corps étrangers 3 1 2

Aptitude au traitement des mousses 1 2 3


Facilité de transport 1 3 2

Encombrement vertical 1 3 2
Encombrement horizontal 3 1 2

Facilité d'installation 2 3 1

Facilité d'inspection et d'entretien 1 3 2

(1) Le plus favorable (2) Intermédiaire (3) Le moins favorable

Table 3 : Comparaison des performances des différents types de séparateurs

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4.13. EXERCICES

26. En général est qualifié d’eau libre, l’eau qui se sépare en :

‰ 5 secondes

‰ 5 minutes

‰ 5 heures

27. Lister les 5 types d’équipements permettant de faire de la séparation

28. Quel type d’équipement est le plus favorable pour faire de la séparation ?

29. Qu’est-ce que le temps de rétention ?

30. Qu’est-ce que le temps de décantation ?

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5. REPRESENTATION ET DONNEES DES SEPARATEURS


Nous décrirons dans ce chapitre comment est représenté un séparateur sur les principaux
documents mis à la disposition de l’exploitant :

Plan de circulation des fluides (PCF / PFD)

Plot Plan

Piping and Instrumentation Diagram (P&ID)

5.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF/PFD)

Ce document édité lors de la phase projet, présente sous format simplifié, les principales
lignes et capacités du procédé ainsi que leurs paramètres de fonctionnement principaux.

L’exemple de PFD (Process Flow Diagram) montre trois séparateurs horizontaux


triphasique sur une unité de séparation.

Description du PFD :

Le séparateur DS301 est situé en tête de la ligne de traitement d’huile et reçoit les
effluents de production du collecteur de production .Il s’agit d’un séparateur triphasique
huile / gaz / eau.

L’huile séparée alimente le séparateur de production suivant (DS302), le gaz est envoyé à
la compression HP où il sera
déshydraté puis réinjecté dans
le gisement, quand à l’eau,
elle est envoyée au traitement
d’eau huileuse pour être rejeté
à la mer.

Figure 56 : Séparateur
triphasique horizontal
DS301 lors de son
transport

Le séparateur DS302 est situé


en aval du séparateur DS 301
et après le réchauffeur EC 301
A/B.

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Il reçoit l’huile provenant du séparateur 1er étage ainsi que d’autres effluents secondaires.Il
s’agit d’un séparateur triphasique huile/gaz/eau. L’huile séparée alimente le séparateur de
production suivant (DS303), le gaz est envoyé à la compression MP ou il sera recomprimé
vers la HP, quand à l’eau, elle est envoyée au traitement d’eau huileuse pour être rejeté à
la mer.

Le séparateur DS303 est situé en aval du séparateur


DS 302.

Il reçoit l’huile provenant du séparateur 2ème étage


ainsi que d’autres effluents secondaires.

L’huile séparée est soutirée par les pompes d’huile GX


301 A/B/C qui alimentent les déshydrateurs/dessaleurs
puis le stockage. A la sortie de la chaîne de traitement,
l’huile (T° <45°C) est aux spécifications commerciales :
BSW=0,5%, RVP<10psi, NaCl<60mg/l.

Le gaz est envoyé à la compression BP pour être


recomprimé vers la MP et l’eau est envoyée au
traitement d’eau huileuse pour être rejeté à la mer.

Figure 57 : Photo du séparateur triphasique horizontal


DS303 lors de son installation

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Figure 58 : PFD d’une séparation


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5.2. PLOT PLAN

Ce document défini le plan d’implantation des installations.

Nous pouvons voir ici l’emplacement de nos trois séparateurs définis précédemment.

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Figure 59 : Plot Plan de la séparation, entre autres, décrite précédemment


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5.3. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID)

Ce document édité lors de la phase projet, présente sous format beaucoup plus complexe
que le PCF, toutes les lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de
fonctionnement.

L’exemple ci-dessous reprend l’exemple précédent, mais sous un format beaucoup plus
détaillé : Le PID.

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Figure 60 : Exemple de PID d’une séparation


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5.4. DATA SHEET D’UN SÉPARATEUR

5.4.1. Scrubber d’aspiration compresseur

Figure 61 : Plan d’un scrubber aspiration compresseur

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5.4.2. Slug catcher

Figure 62 : Plan d’un slug catcher

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5.5. DIMENSIONNEMENT D’UN SEPARATEUR

5.5.1. Exemple typique

Figure 63 : Exemple typique d’un séparateur horizontal

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Figure 64 : Exemple typique de séparateur de production (1)


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Figure 65 : Exemple typique de séparateur de production (2)


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5.5.2. Dimensionnement

La base de toute installation de production de gaz ou de brut est bien évidemment le


séparateur de champ, c’est-à-dire, l’appareil dans lequel s’effectuent les séparations entre
les différentes phases liquides et gazeuses.

Cependant, la complexité croissante des installations de champ et notamment celles en


mer, liées au souci de maximiser les récupérations et d’optimiser l’ensemble des unités de
production, font que ces installations comprennent d’autres appareils statiques de
séparation, faisant intervenir eux aussi les séparations liquide-gaz.

Le but de cet exposé sera donc de donner les principes et méthodes générales de
dimensionnement, ainsi que des valeurs typiques pour un certain nombre de services.

Il est à noter cependant que ces méthodes ne peuvent couvrir certains appareils plus ou
moins brevetés (treater-heaters, séparateurs cycloniques,...), dont les méthodes de
dimensionnement appartiennent à leurs constructeurs.

5.5.2.1. Séparateur vertical

Principe de calcul

On calcule séparément les dimensions nécessaires pour assurer le débit gazeux et le


débit liquide.

A - Pour le débit gazeux, on limite la vitesse du gaz dans le séparateur de façon


à ne pas avoir de gouttelettes de liquide entraînées par le gaz. La condition de
non entraînement impose une section de passage au gaz minimum, donc le
diamètre minimum requis.

B - Pour le débit liquide, on doit s’assurer que celui-ci séjourne suffisamment


dans le séparateur pour que le dégazage s’effectue complètement. On se fixe
donc un temps de rétention suffisant (de 1 à plusieurs minutes), ce qui permet de
déterminer le volume à offrir au liquide, donc finalement un diamètre et une
longueur au séparateur.

Temps de décantation

C’est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la couche liquide (séparation
diphasique) ou que les gouttelettes d’huile ou d’eau traversent les couches d’eau et d’huile
(mélanges triphasiques). Ceci suppose des interfaces bien marquées, c’est-à-dire, sans
moussage et un temps de coalescence nul.

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Le dessin ci-dessous, représente schématiquement pour un séparateur, les différents


trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la décantation, c’est-à-dire :

Bulle de gaz au fond,

Gouttelettes d’huile au fond,

Gouttelettes d’eau à l’interface huile/gaz.

En pratique, cependant, ne sont calculées ou prises en compte que les décantations des
gouttelettes d’eau et d’huile.

Figure 66 : Les différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la
décantation

Temps de rétention

Il correspond à la valeur obtenue en prenant le volume mesuré entre le niveau moyen et le


niveau bas, le niveau moyen étant, en général, situé au milieu du ballon.

Il y a lieu en effet d’assurer un volume tampon minimal pour le traitement ultérieur des
phases liquides. Cependant, ces temps ne sont, en général, pas à être rajoutés aux temps
minimaux de décantation.

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Les valeurs des temps de rétention données pour quelques services types, sont des
valeurs moyennes et doivent être corrigées par l’expérience si possible et notamment pour
les slugs catchers, les séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...

5.5.2.2. Séparateur horizontal

Capacité en gaz d’un séparateur horizontal

On établit la condition de non entraînement comme pour un séparateur vertical. Toutefois,


lorsqu’on fait le bilan des forces appliquées à une gouttelette, on constate que la force dite
« aérodynamique » R (résultante) est perpendiculaire aux forces P(gravité) et
A(entrainement).

La particule décrit une trajectoire dans le séparateur et on exprime la condition de non


entraînement en écrivant que cette trajectoire atteint le niveau liquide à l’intérieur du
séparateur. On doit donc prendre en compte la longueur L du séparateur.

Par ailleurs, si on passe de la vitesse au débit, la section de passage du gaz à prendre en


compte n’est plus la section totale du séparateur, mais une fraction de celle-ci puisqu’on
doit déduire la surface occupée par le liquide.

Section de tranquilisation Extracteur de brouillard

Gaz

Liquides
Chambre secondaire
Chambre de décantation

Figure 67 : Trajectoire d’une gouttelette dans un séparateur horizontal

Dans le ballon horizontal, toute la force gravitaire est appliquée à la gouttelette, tandis que
dans le ballon vertical, la force gravitaire doit être diminuée de l’effet d’entraînement
vertical pour le gaz ; la décantation demande donc une longueur supplémentaire, d’ailleurs
pas toujours disponible.

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Séparateur horizontal Séparateur vertical

Entraînement Entraînement

Résultante
Gravité Résultante Gravité

Figure 68 : Comparaison des résultantes selon types de séparateurs

Le calcul montre également que si l’on ne prend pas de précautions à l’entrée du mélange
(distributeur, entrée centrifuge…), il y a projection du liquide sur la paroi opposée et donc
pulvérisation.

Temps de rétention

Même définition que pour les séparateurs verticaux.

Exemple de quelques temps de rétention (séparateurs verticaux - horizontaux). Les


valeurs données pour quelques services types sont des valeurs moyennes et doivent être
corrigées par l’expérience si possible et notamment pour les slugs catchers, les
séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...

Ballon séparateur huile/gaz

Ce temps est très variable selon le brut, de 2min (horizontaux cylindriques) à 5min
généralement mais jusqu’à 10 ou même 30 minutes sur bruts moussants sans
antimousse ou particulièrement visqueux.

FRICK (Petroleum Production Handbook p.11.31) donne des temps de rétention


minimaux selon la pression, comme suit :

Temps de rétention:

o 0 - 40 bars : 1 minute
o 40 - 74 bars : 50 secondes
o au-dessus : 30 secondes.

Ballon d’aspirations de compresseur (SCRUBBER)

10 min de production maxi de condensat ou 5 min de circulation d’huile pauvre


pour un gaz venant d’un absorbeur.

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5.6. EXERCICES

31. Le temps de décantation est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la
couche liquide dans le cas d’une séparation diphasique.

‰ Vrai

‰ Faux

32. Le temps de décantation est le temps nécessaire pour que les gouttelettes d’huile ou
d’eau traversent les couches d’eau et d’huile dans le cas d’une séparation triphasique.

‰ Vrai

‰ Faux

33. Le temps de rétention correspond à la valeur obtenue en prenant le volume mesuré


entre le niveau moyen et le niveau bas, le niveau moyen étant, en général, situé au
milieu du ballon.

‰ Vrai

‰ Faux

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6. LES SEPARATEURS ET LE PROCESS

6.1. LOCALISATION ET CRITICITE

Comme on a pu le voir précédemment, la séparation est un process utilisé pour dissocier


le pétrole, les gaz et l’eau contenus dans l’effluent provenant des puits de production.

Il y aura souvent plusieurs séparateurs en série (comme sur l’exemple ci-dessous) qui
vont nous permettre d’atteindre les spécifications désirées.

Toutes les fonctions sont essentielles pour la production si l’on considère qu’elles sont
nécessaires pour réaliser les spécifications requises en sortie.

Une fonction est néanmoins plus ou moins critique suivant qu’il est nécessaire d’arrêter la
production en cas de perte de cette fonction ou bien s’il est possible de fonctionner en
marche dégradée durant un certain temps.

On peut donc qualifier la criticité de ce procédé comme haute car elle entraînera un arrêt
de production. En effet, les séparateurs sont des appareils placés en série et donc l’arrêt
d’un séparateur arrête toute l’installation. Il n’y a pas de secours prévu car ces ballons
sont de tailles conséquentes.

Enfin il n’existe pas de by-pass car chaque séparateur doit être utilisé avec un certain
volume d’huile, d’eau et de gaz à une pression et une température désirée.

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Figure 69 : PFD - Séparateurs triphasiques DS301/DS302/DS303 sur Girassol


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6.2. PROCESS ASSOCIES

6.2.1. Les produits chimiques

Ils sont quasiment toujours utilisés en exploitation pour améliorer la décantation dans les
procédés physiques décrits précédemment.

Ils ont bien sûr les actions floculantes et coalescentes déjà mentionnées mais également
pour certaine d’entre eux une action « mouillante » qui favorise le passage des solides en
suspensions dans une des phases (par exemple dans l’eau pour les produits de corrosion,
dans l’huile pour les paraffines cristallisées).

Relation structure/propriété.

On appelle surfactif un produit qui dans sa structure possède une partie hydrophile
(aimant l’eau), et une partie lipophile (aimant l’huile). Un tel produit présent dans un
mélange huile et eau ne peut aller qu’à l’interface.

Les produits commerciaux sont presque toujours des mélanges de surfactifs ayant
chacun, une ou plusieurs des propriétés mentionnées plus haut.

6.2.1.1. Les floculants

Le rôle floculant est donné par des molécules à haut poids moléculaire type résine,
possédant de nombreuses parties hydrophiles et lipophiles.

Un tel produit, en présence d’une émulsion d’eau dans huile, va positionner ces parties
lipophiles dans la phase huile, alors que les fonctions hydrophiles vont rechercher les
interfaces d’une ou plusieurs gouttes d’eau, le résultat peut se représenter comme un
collier de gouttes reliées par un fil.

floculant

gouttes floculées

Figure 70: Les floculants

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Paradoxalement, si cette action provoque la floculation, les molécules vont encombrer


l’interface, si le floculant est présent en trop grande concentration dans le brut, la
coalescence sera difficile.

Le surdosage de floculant, provoque des entraînements d’eau dans l’huile.

6.2.1.2. Les coalescents

Ce sont des surfactifs tout à fait classiques (shampooing ou savon liquide) qui se placent à
l’interface et réduisent la tension interfaciale. Ils ont des structures entièrement
équivalentes aux émulsifiants naturels présents dans le brut. Simplement, un surfactif
créant des émulsions eau dans huile possède une partie lipophile plus active que sa partie
hydrophile.

Le coalescent ajouté doit idéalement compenser cet écart, et donc avoir une partie
hydrophile prépondérante. Il résulte qu’un bon coalescent d’eau dans huile est un bon
émulsifiant d’huile dans l’eau. Un surdosage de ce type de produit entraîne une mauvaise
qualité de l’eau décantée.

6.2.1.3. Les mouillants

Les solides n’ayant généralement pas d’affinité particulière pour l’huile ou l’eau, sont
presque toujours situés à l’interface. Ils diminuent la tension interfaciale et empêche la
coalescence par encombrement stérique.

Les agents mouillants sont des produits de type filmants, qui vont s’adsorber sur les parois
des solides en suspensions. La partie de leur molécule qui n’est pas adsorbée peut être
soit hydrophile soit lipophile.

Le résultat fait que le solide devient entièrement mouillable à une des phases, et donc,
quitte l’interface.

6.2.2. Utilisation des produits chimiques.

Il résulte de ce qui précède que les produits chimiques sont très spécifiques.

Chacun des éléments ci dessous influent sur leur choix et leur dose d’utilisation :

nature du brut, chaque brut à ses surfactifs naturels spécifiques,

nature de l’eau, la force ionique de l’eau influe sur le caractère hydrophile du


produit,

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température de traitement, les caractères hydrophiles et lipophiles évoluent


différemment avec la variation de la température,

présence et qualité des matières en suspensions, l’agent mouillant est spécifique


aux solides qu’il doit filmer,

granulométrie de l’émulsion et teneur en eau,

point d’injection,

type de procédé,

Pour ces trois derniers points, la spécificité du produit va être le meilleur équilibre entre les
caractéristiques floculantes et coalescentes demandées.

En conclusions, il est difficile de donner des consignes générales de choix et d’utilisation


des produits chimiques. On peut tout au plus mentionner les idées suivantes :

le choix d’un produit par des moyens de laboratoire est difficile voire impossible.
La sélection par bottle tests néglige les trois derniers points ci dessus, la
reproductibilité de la granulométrie de l’émulsion est contestable. Un bottle test
doit être considéré comme un moyen d’éliminer les produits dont l’efficacité est
incompatible avec la nature chimique du brut et de l’eau de gisement.

le choix définitif d’un produit doit se faire par test grandeur nature sur site, dans les
conditions réelles du traitement.

Le surdosage existe. S’il se traduit par une détérioration simultanée des qualités
de l’huile et de l’eau, alors il suffit de réduire l’injection. Par contre si un seul de
ces paramètres se dégrade, la qualité du produit est en cause.

Le point d’injection est un paramètre important. Le changement du point d’injection


peut nécessiter un changement de produit et réciproquement.

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6.3. EXERCICES

34. L’arrêt d’un séparateur est-il critique pour le bon fonctionnement de l’installation ?

‰ Oui

‰ Non

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7. LES AUXILIAIRES
Sur un séparateur, divers
éléments sont nécessaire à son
bon fonctionnement.

Dans le chapitre qui suit nous


allons détailler les accessoires et
lignes procédés environnant un
séparateur en unité.

Figure 71 : Schéma de principe


d’un séparateur

7.1. DISPOSITIFS DE CONTRÔLE DE NIVEAU


:
Les niveaux liquides dans le séparateur doivent être contrôlés pour que le séparateur
puisse exécuter sa tâche.

Transmetteur et contrôleur de niveau

Les vannes de contrôle de niveau


liquides (vannes de décharge) sont
actionnées (exploitées) par des
contrôleurs de niveau liquides.

Figure 72 : Transmetteur et contrôleur


de niveau

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Niveau à glace

Les séparateurs ont aussi des niveaux à vue pour


contrôler le niveau liquide.

Ces dispositifs permettent à l’opérateur de vérifier le


niveau, le bon fonctionnement des vannes de
décharge et des contrôleurs de niveau appropriés.

Figure 73 : Niveau à Glace

7.2. DISPOSITIFS DE CONTRÔLE DE PRESSION

La pression du gaz doit être contrôlée aussi.

Régulateur de presion

Pour cela, il est utilisé des régulateurs de pression sur


la sortie du gaz.

Ils maintiennent la pression du séparateur en agissant


sur la vanne de contrôle de pression.

Figure 74 : Vanne automatique

Figure 75 : Vanne de régulation

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Transmetteurs de pression

De même, les séparateurs possèdent des


transmetteurs de pression.

Ils assurent la bonne marche de la vanne


contrôlant la pression et de son contrôleur.

Figure 76 : Transmetteur de Pression

Soupapes de sécurité

Soupapes PSV (Pressure Security Valve) : Les soupapes de


sécurité évacuent l’éventuel surplus d’énergie du système à
protéger afin de limiter la pression maximale dans l’appareil
qu’elles protègent à une pression admissible par celui-ci.

Une soupape est un organe de sécurité dont le fonctionnement


est exceptionnel. Sa position normale est la position fermée.

Une soupape est conçue pour évacuer un débit gazeux car à


volume égal on évacue plus d’énergie (pneumatique) en phase
gaz qu’en phase liquide

Figure 77 : Soupape de sécurité

Elles sont doublées pour pouvoir intervenir sur une


soupape pendant que l’autre est en service.

Manomètres

Les séparateurs possèdent aussi des manomètres

Figure 78 : Manomètre

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7.3. DISPOSITIFS DE CONTRÔLE DE TEMPERATURE

Pour le contrôle de la température, sont placés des transmetteurs de température ainsi


que des thermomètres.

Figure 79 : Thermomètre

Figure 80 : Transmetteur de
température

7.4. VANNES

Des vannes manuelles sont disposées sur les sorties


eau et huile pour pouvoir effectuer des operations de
maintenance et ainsi multiplier les barrières de
sécurités.

Figure 81 : Vanne manuelle

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7.5. DEBITMETRES

Débitmètre gaz/eau/huile :

Ces appareils sont positionnés sur les sorties


huile/eau/gaz des séparateurs pour contrôler les débits
correspondants et par la même l’efficacité intrinsèque
du séparateur

Figure 82 : Débitmètre à orifice

Ces débitmètres sont de différents types selon leurs


emplacements, le produit qu’ils comptent et la précision
apportée au comptage de l’effluent.

Figure 83 : Débitmètre à effet Vortex

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7.6. EXERCICES

35. Quel est le nom de ces équipements ?

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8. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT

8.1. NORMAL OPERATING

L’exploitation d’un séparateur consiste à lui faire assurer le plus longtemps possible un
fonctionnement aux paramètres désirés.

8.1.1. Les paramètres de séparation

Les paramètres de séparation, pression, température et niveau permettent de satisfaire à


la spécification de tension de vapeur R.V.P et dans certains cas à la teneur en H2S

La pression

La pression de séparation a été fixée par le procédé, c’est un paramètre


d’optimisation de la récupération, de plus elle détermine le débit liquide dans les
conditions de séparation, une diminution de celle-ci entraîne une variation très
sensible de la vitesse du gaz d ’ou risques d’entraînement de liquides.

La température

C’est aussi un paramètre d’optimisation. Il est en général moins sensible sur le


comportement du dégazage.

Le niveau

Lui seul garanti le temps de séjour des liquides.

Figure 84 : Vue des paramètres à surveiller

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8.1.2. Les contrôles à faire

Avec un séparateur en service normal les contrôles suivants devraient être faits.

Observer les variations de niveau, de pression, de température et des instruments


de contrôle de flux pour voir si ces derniers contrôlent bien dans les gammes
désirables appropriées.

Le diaphragme de positionnement des vannes de contrôle doit fonctionner. Pour


cela l’opérateur, en liaison avec la salle de contrôle, et selon les possibilités du
site, devra de temps en temps, s’assurer en effectuant une manœuvre d’ouverture
ou de fermeture complète sans restriction.

Les niveaux à vue devront être drainés et nettoyés de temps en temps pour éviter
les lectures fausses.

8.1.3. Positionnement des vannes en marche normale

8.1.3.1. Vannes de sécurité

Toutes les SDV (Shut Down Valve) sont ouvertes:

Entrée fluide

Sortie huile

Sortie eau

La BDV (Blow Down Valve) est fermée:

BDV sortie gaz vers torche

8.1.3.2. Vannes de régulation

Les LCV (Level Control Valve) sont en régulation auto:

Sortie huile

Sortie eau

La PCV (Pressure Control Valve) est en régulation auto:

PCV sortie gaz

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Tous les équipements sont en service, les by-pass manuels sont fermés.

Tous les contrôleurs sont en opération.

SD-2 : Unit Shutdown

ESD-1 : Fire and Emergency Shutdown

8.2. SECU OPERATING

Figure 85 : Vue d’un séparateur horizontal triphasique avec ses éléments de sécurité

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8.2.1. Alarmes et sécurités

Deux niveaux de protection sont assurés par des capteurs différents

Les capteurs et vannes assurant une fonction sécurité sont distincts des organes
de contrôle du procédé

Les vannes pour l’arrêt sont distinctes

Les systèmes de sécurité peuvent être testés sans arrêt de production

Il existe un système de protection pour les surpressions / dépressions

Le système de décompression est connecté à la torche ou à un évent

Les soupapes ne sont pas isolables sauf par vannes couplées (type interlock) ou
par vanne cadenassée en position ouverte

La surveillance des séparateurs consiste principalement à vérifier que les niveaux de


liquide (huile et interface) sont maintenus correctement et que les alarmes basses et
hautes ne sont pas déclenchées.

Les seuils ont la signification suivante:

LSH niveau très haut (déclenchement) pour la phase HUILE

LAH niveau haut (alarme) “

NLL niveau normal liquide “

LAL niveau bas (alarme) “

LSL niveau très bas (déclenchement) “

LDAH niveau haut (alarme) pour la phase EAU

NLDL niveau normal interface “

LDAL niveau bas (alarme) “

LDSL niveau très bas (déclenchement) “

PSH pression très haute (déclenchement)

PAH pression haute (alarme)

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8.2.2. Positionnement des vannes en ESD-1

8.2.2.1. Vannes de sécurité :

Toutes les SDV sont fermées:

Entrée fluide

Sortie huile

Sortie eau

La BDV est :

Fermée (si Arrêt Pressurisé)

Ouverte (Si Arrêt dépressurisé)


BDV sortie gaz vers torche

8.2.2.2. Vannes de régulation :

Les LCV sont fermées :

Sortie huile

Sortie eau

La PCV est enfermée :

PCV sortie gaz

Tous les équipements sont en service, les by-pass manuels sont fermés.

Tous les contrôleurs sont en opération.

8.3. CAPACITES MAXI / MINI

Les séparateurs sont conçus pour séparer un certain débit de fluide par jour. A ce débit
nominal, le traitement de la séparation se fera correctement.

Cependant ces séparateurs sont aussi conçus pour recevoir des débits maxi ou mini, mais
à ces débits la séparation se fera de moins bonnes manières. Il sera ainsi plus difficile de
réaliser les spécifications commerciales.
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Toute la difficulté réside bien dans l’étude de l’évolution du champ (débit journalier,
évolution du fluide : GOR, BSW ,…).

Cette étude permettra de dimensionner au mieux ces séparateurs afin de fonctionner le


plus longtemps possible le plus proche du débit nominal du séparateur.

Cependant, il sera toujours possible de faire évoluer le fonctionnement d’un séparateur en


jouant sur ces internes lorsque cela est possible. (exemple : modifier le déversoir pour
augmenter ou diminuer le temps de séjour du fluide à traiter)

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8.4. EXERCICES

36. Quels sont les paramètres essentiels à une bonne séparation ?

37. Dessiner un séparateur horizontal 3-phasique avec ses éléments internes et externes
(vannes, cloisons, instruments, niveau d’arrêt sécurité)

38. Lister les seuils de contrôle d’un séparateur horizontal 3-phasique

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9. CONDUITE DE LA SEPARATION

9.1. MISE EN SERVICE ET ARRÊT D’UN SÉPARATEUR

Toutes les sociétés ont des procédures d’exploitation légèrement différentes, mais les
bases sont communes à toutes ces sociétés.
Dans ce chapitre nous allons traiter du démarrage et de l’arrêt des séparateurs de
production.

9.1.1. Mise en service d’un Séparateur

Vérifier que les lignes d’évacuation du gaz et des liquides soient correctement
disposées.

Si le ballon est vide, fermer une vanne d’isolement sur chaque sortie liquide du
séparateur. Cela empêchera le gaz de passer par les fuites de vannes de contrôle
de niveau liquides

Passer le contrôleur de pression à environ 75 % de la pression normale de


fonctionnement. Il sera alors lentement ajusté jusqu’à la pression normale
d’exploitation une fois que la capacité sera en service. Cela empêchera les
dispositifs de protection contre les surpressions des appareils (soupapes) de
s’ouvrir si le contrôleur de pression est hors de l’ajustement ( mal calibré ).

Si les sécurités de niveau bas sont déclenchées, elles devront être inhibées (sur
demande du Superintendant) jusqu’à ce qu’elles se désactivent. Attention : lors de
cette opération la surveillance devra être accrue, il faudra notamment enlever
l’inhibition dès que possible.

Démarrer tous les produits chimiques (anti-mousse, désémulsifiant) nécessaire à


un bon fonctionnement de la séparation.

Ouvrir lentement l’entrée du séparateur.

AVERTISSEMENT : Ouvrez toujours les vannes lentement. Cela empêchera les coups de
bélier et les bouchons de liquides qui peuvent endommager l’équipement et créer un
danger pour le personnel et son installation.

Quand les pressions et les niveaux liquides rentrent dans les échelles des contrôleurs de
niveau, mettre les contrôleurs de niveau en service et en automatique et ouvrir les vannes
qui avaient été isolées

Ajuster les consignes de niveau et de pression à la valeur de conduite normale pour


stabiliser les opérations.
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NB : Toutes opérations de démarrage, remplissage, etc…, doivent se faire en accord avec


la salle de contrôle et en respectant la procédure OPERGUIDE de la filiale si elle existe ou
les consignes du site.

9.1.2. Arrêt d’un séparateur

En ce qui concerne l’arrêt d’un séparateur, l’opérateur devra contrôler la bonne position
des vannes selon le niveau d’arrêt.

9.2. MISE A DISPOSITION

Pour la mise à disposition d’un séparateur, il faudra réaliser les étapes suivantes.

Fermer une vanne à l’entrée du séparateur.

Détournez le flux sur une autre partie de l’installation si possibilité de by-pass dans
une autre capacité de traitement.

Vidange du séparateur si besoin.

Ajustez les contrôleurs de niveau pour que les vannes de contrôle de niveau
restent ouvertes jusqu’à ce que les sécurités de niveau de bas (LSL) déclenchent.

Inhiber les sécurités de niveau de bas (LSL), sur accord superintendant. A partir
de ce moment l’opérateur devra s’assurer de la présence de liquide en surveillant
les niveaux à vue lors de la vidange du séparateur.

Avant qu’il n’y ait plus de niveau liquide dans le séparateur, baisser la pression du
ballon que l’on vidange à une delta P d’environ + 2 bars (Delta P à régler selon
expérience sur site) avec le ballon dans lequel l’on purge.. Ceci afin de s’assurer
de ne pas avoir d’à-coup de pression dans le ballon de réception de la vidange.

Fermer les vannes d’isolement sur les sorties liquides à la fin du drainage.

Si le séparateur ne doit pas être vidé, fermer tout de même les vannes d’isolement
sur les sorties liquides afin d’empêcher le passage du gaz par les vannes de
contrôle de niveau, qui même fermée à 100% ne sont pas étanches.

Si le ballon doit être dépressurisé fermer une vanne d’isolement sur la ligne
d’échappement du gaz.

Dépressuriser le séparateur en ouvrant une vanne vers la ligne torche ( système


vent / d’isolement blowdown ).

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Si possible laisser une petite pression positive dans la capacité pour empêcher
l’air d’entrer dans le séparateur. Il ne sera alors pas nécessaire de balayer le
ballon avec du gaz inerte avant le démarrage suivant.

NB : Toutes opérations de démarrage, remplissage, etc…, doivent se faire en accord avec


la salle de contrôle et en respectant la procédure OPERGUIDE de la filiale si elle existe ou
les consignes du site.

9.3. MAINTENANCE 1er DEGRE

En ce qui concerne la maintenance premier degré au niveau d’un séparateur, elle


consistera à ce que l’opérateur, lors de sa ronde de surveillance de l’installation, vérifie le
bon fonctionnement des équipements auxiliaires et devra relever les paramètres de
fonctionnement de l’installation.

Ce relevé de paramètre devra être comparé avec les paramètres retransmis en salle de
contrôle, ceci afin de vérifier leur bon fonctionnement.

Et de prévoir les travaux de maintenance si nécessaire.

Il devra par exemple contrôler si les manomètres de pression ne sont pas hors échelle et
si leur valeur correspond bien à celle retransmise en salle de contrôle.

De même, il pourra contrôler les différents niveaux (huile, eau) en s’assurant de la


propreté des niveaux à vue. (Si besoin les nettoyer en respectant les consignes)

Il devra aussi s’assurer de la bonne disposition des soupapes (plomb bien en place,
soupape bien disposée..) fuite presse étoupe vanne.

De plus il surveillera la bonne étanchéité des presses étoupes de vannes.

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9.4. EXERCICES

39. Décrire les séquences menant au démarrage d’un séparateur

40. Citer les principaux types de produits injectés pour améliorer la séparation

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10. TROUBLESHOOTING

10.1. LES EMULSIONS

10.1.1. Qu’est ce qu’une émulsion

Une émulsion est un mélange de deux liquides non miscibles dont l’un est dispersé sous
forme de gouttes dans l’autre. Cette dispersion est stabilisée par des agents émulsifiants
placés à l’interface. Le liquide dispersé constitue la
phase interne, l’autre la phase externe.

Sur les champs pétroliers, les émulsions sont


constituées d’huile et d’eau.

Figure 86: Émulsion - grossissement 100

Conventionnellement, une émulsion huile dans eau est appelée « directe », une émulsion
d’eau dans huile est appelée « inverse ».

Les agents émulsifiants les plus souvent rencontrés sont les corps polaires contenus dans
les bruts, tels que les asphaltènes ou les résines. Certains solides peuvent également
jouer ce rôle (sable, argiles, paraffines ou produits de corrosion... ).

EMULSION = DISPERSION + STABILISATION DE DEUX LIQUIDES NON MISCIBLES

10.1.2. Origines des émulsions

Pour qu’il y ait émulsion, deux conditions doivent être remplies : existence d’une agitation
suffisante pour disperser les deux phases, et présence d’agents émulsifiants capables de
stabiliser la dispersion.

L’agitation est presque toujours présente sur site (liaison couche-trou, activation,
pompes, vannes, duses, accidents de conduites,... .

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La nature des stabilisants peut être multiple :

surfactifs naturels tels que résines, asphaltènes, acides naphténiques,


savons, ...

surfactifs « ajoutés » tels que inhibiteurs de corrosion, bactéricides,


produits de nettoyage, résidus d’acidification de puits ....

particules solides, sables, argiles, produits de corrosion, paraffines,


asphaltènes....

fines bulles de gaz, provenant du gas lift ou d’une détente naturelle.

10.1.3. Comment séparer

La séparation de l’huile et de l’eau suppose que deux conditions soient réalisées, la


décantation des gouttes, et la rupture de l’émulsion pour former une phase homogène.
La décantation est toujours basée sur la loi de STOKES :

∆ρ * d 2
Vd = K * g *
µ
avec :

• Vd : vitesse de décantation d’une goutte de diamètre d,


• K : constante,
• g : accélération de la pesanteur,
• ∆ρ : différence de masse volumique entre les phases,
• d : diamètre de la goutte,
• µ : viscosité de la phase externe.

L’application de cette loi à une goutte d’eau de 50 micromètres, dans une huile de
viscosité 5 cPo et de masse volumique 850 Kg/m3, donne une vitesse de décantation de 2
mm/min.

Cette vitesse est très faible et incompatible avec la compacité des équipements. Tous les
procédés de séparation, sont donc étudiés pour augmenter cette vitesse ou limiter la
hauteur de décantation.

La hauteur de décantation est diminuée par l’ajout d’internes. Par exemple, une
goutte pénétrant entre deux plaques parallèles va être séparée dès qu’elle aura
atteint la plaque inférieure.
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Le rapport ∆ρ/µ, peut être augmenté par fluxage ou réchauffage,

Les procédés tendant à augmenter le facteur « g » (Hydrocyclones) sont, pour


l’instant, peu utilisés en traitement d’huile.

L’augmentation du diamètre des gouttes est le facteur le plus important. Le


diamètre intervient à la puissance 2 dans la loi de Stokes. Trois procédés
permettent cette augmentation, l’ajout d’eau, la présence d’un champ électrique
pulsé, l’injection de produits chimiques.

Enfin, une fois décantées, les gouttes doivent passer sous la forme d’une phase
homogène. Cette action s’appelle la coalescence (voir chapitre suivant) et est
essentiellement favorisée par les injections de produits chimiques. Si les gouttes
décantées ne coalescent pas, elles s’accumulent à l’interface et forment un « matelas »
dont l’épaisseur s’accroît.

10.1.4. Floculation - coalescence

Ces deux phénomènes, sont les clés des deux dernières actions cités précédemment. La
grande majorité des dysfonctionnements notés sur les chaînes de déshydratation provient
d’une défaillance du procédé dans ces domaines.

La floculation est l’action de rapprocher des gouttes entre elles pour former des amas
appelés flocs. La coalescence correspond à la rupture des films interfaciaux dans un floc,
pour former une goutte unique de diamètre plus important.

Floc. Coales.

Figure 87: La floculation

La floculation améliore la décantation, le floc constitué de plusieurs gouttes possède une


vitesse de Stokes accrût par rapport aux gouttes prises individuellement.

La coalescence améliore la décantation lorsque elle a lieu dans un floc n’ayant pas encore
atteint l’interface (vitesse de Stokes), et complète la séparation en agissant dans le
matelas d’émulsion.

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La floculation est favorisée par :

une agitation douce qui augmente la probabilité de rencontre des gouttes,

un champs électrique pulsé,

une augmentation de la concentration des gouttes (probabilité de rencontre),

les produits chimiques spécifiques, à base de surfactifs à haut poids moléculaire.

La coalescence est favorisée par :

les produits chimiques spécifiques, à base de surfactifs à faible poids moléculaire,

les champs électriques pulsés créant une agitation dans les flocs.

10.2. LE MOUSSAGE

10.2.1. Qu’est ce qu’est le moussage ?

Avec certaines huiles, quand on abaisse la pression, les bulles de gaz qui sortent de la
solution ne peuvent se libérer.

t = 15 min

Figure 88: Le moussage

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La viscosité et la tension superficielle de l'huile les en empêchant : le liquide mousse.

Un liquide pur ne mousse pas.

La présence d'un agent tensio-actif est nécessaire.

Les mousses sont instables et ont tendance à se recondenser plus ou moins vite en
une phase liquide.

Une forte adsorption d'un surfactif (ou tensio-actif) par les parois des bulles,
s'oppose à cette condensation.

Des expériences récentes ont confirmé que la mousse ne se présente pas comme
une phase homogène à l'interface huile-gaz du séparateur, mais que l'on passe
progressivement de la phase (liquide à 100 %), à la phase vapeur

Conséquences :

Le temps de résorption de la mousse réduit dans de très fortes proportions, la


capacité des séparateurs. Le temps de rétention nécessaire est parfois décuplé.

Le moussage interdit toute mesure précise du liquide et du gaz.

Il peut provoquer des dégâts en aval du séparateur :

sur la ligne gaz par engorgement des scrubbers et torches,

sur la ligne huile par entraînement de gaz d'où cavitation possible de


pompes.

Figure 89: Le moussage – Profil densité de la mousse


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10.2.2. Le traitement des mousses

Plusieurs méthodes sont utilisées quelquefois conjointement.

La tranquillisation

Le traitement chimique

Les « DIXON plates »

Le lavage en bain chaud

10.2.2.1. La tranquillisation

Le gaz se dégage de l'huile, si on lui laisse un temps de repos suffisant. Cette méthode
qui conduit à surdimensionner les séparateurs, ou à les multiplier peut être appliquée si le
moussage n'est pas très stable.

10.2.2.2. Le traitement chimique

Certains produits chimiques agissent sur la tension superficielle de l'huile, évitant ou


réduisant considérablement la formation de la mousse. Ils déplacent l'élément stabilisant
de la mousse des parois de la bulle ou bien, ils font éclater les bulles localement.

Le produit couramment utilisé est une résine synthétique, produit très visqueux, rarement
utilisé à l'état pur, mais en solution. Il est donc très important d'en connaître le taux de
dissolution.

Attention : Après une certaine durée, tous les antimousses perdent leur efficacité. Il est
donc indispensable d'injecter le produit assez près du séparateur à traiter.

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10.2.2.3. Les « DIXON Plates »

Ce sont des tôles inclinées à 45° qui, en présentant une grande surface de contact à la
mousse, améliorent l'efficacité du produit antimousse injecté en amont et permettent
l'écoulement de la composante liquide créée vers le bas du séparateur. Sans antimousse,
les DIXON PLATES sont peu efficaces.

DIXON PLATES

Section X-X
Figure 90: Les "DIXON plates"

Entrée
10.2.2.4. Le lavage en bain chaud PC (gaz)

Le réchauffage accroît le volume des Gaz

bulles, abaisse la viscosité et la tension Extracteur de


superficielle de l'huile, donc favorise la brouillard
libération du gaz.

L'huile est diffusée dans un bain d'eau Gaz LC


(eau)
chaude salée. Ce procédé est ancien, mais
efficace.
Huile
Huile

LC
Figure 91: Traitement de mousses par (eau)
chauffage en bain d'eau salée Eau
salée

Chauffage

Brûleur Eau

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10.3. RETOUR D’EXPERIENCE

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10.4. EXERCICES

41. Citer les principaux problèmes rencontrés en séparation 3-phasique

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11. GLOSSAIRE

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12. SOMMAIRE DES FIGURES


Figure 1 : Situation de la séparation dans un traitement d’huile ..........................................7
Figure 2 : Exemple d’un séparateur .....................................................................................7
Figure 3 : Schéma général du traitement des effluents de puits ..........................................8
Figure 4 : Principe de la séparation ...................................................................................10
Figure 5 : Appareil de mesure de la RVP...........................................................................14
Figure 6: Évolution d'un champ d'huile dans le temps .......................................................19
Figure 7 : Trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre de traitement ................21
Figure 8 : Diagramme P - T représentatif de l’évolution du fluide au cours de son trajet ...22
Figure 9 : Vue d’un séparateur triphasique (séparateur de test Girassol ).........................26
Figure 10 : Vue des sections d’un séparateur....................................................................34
Figure 11 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique .....................................35
Figure 12: Les différents sections sur un séparateur vertical.............................................35
Figure 13 : Trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre de traitement ..............37
Figure 14 : Diagramme P - T représentatif de l’évolution du fluide au cours de son trajet .37
Figure 15 : L’évolution du fluide lors d’une séparation éclair .............................................39
Figure 16 : L’évolution du fluide lors d’une séparation différentielle...................................41
Figure 17 : L’évolution du fluide lors d’une libération composite........................................42
Figure 18 : Comparaison entre les processus éclair et différentiel ....................................43
Figure 19 : PALANCA – Rendement de la séparation 2 ème étage ..................................48
Figure 20 : PALANCA – Rendement de la séparation 3 ème étage ..................................48
Figure 21 : PALANCA – Rendement de la séparation 4 ème étage ..................................49
Figure 22 : PALANCA – Rendement de la séparation à 75° C ..........................................49
Figure 23: Schéma normal d'Ashtart (Tunisie)...................................................................51
Figure 24: Schéma avec refroidissement en tête de puits d'Ashtart (Tunisie) ...................52
Figure 25: Schéma normal de Breme (Gabon) ..................................................................52
Figure 26: Schéma avec récupération des condensats du gaz de torche de Breme
(Gabon) ......................................................................................................................53
Figure 27 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal diphasique .......................................57
Figure 28 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal diphasique ......................................58
Figure 29: Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique......................................59
Figure 30 : Diagramme simple d’un séparateur trois phases.............................................59
Figure 31 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal triphasique .......................................60
Figure 32 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique.....................................60
Figure 33 : Vue éclaté d’un séparateur triphasique (floating separator écoulement divisé)
...................................................................................................................................61
Figure 34 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal à deux tubes...................................62
Figure 35 : Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide ........63
Figure 36 : Vue extérieure d’un séparateur vertical ...........................................................64
Figure 37 : Vue détaillée séparateur huile/gaz vertical 2 phases.......................................65
Figure 38 : Exemple typique de Scrubber..........................................................................66
Figure 39 : Vue détaillée d’un scrubber .............................................................................66
Figure 40 : Vue détaillée d’un séparateur tri phasique.......................................................67
Figure 41 : Séparateurs sphérique 2 phases .....................................................................68
Figure 42 : Vue détaillé d’un séparateur vertical à gouttières ............................................69

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Figure 43 : Vue détaillé d’un séparateur horizontal à gouttières ........................................70


Figure 44 : Vue détaillée d’un Wash Tank Traditionnel .....................................................71
Figure 45: Déflecteur .........................................................................................................72
Figure 46: FWKO - Free Water Knock Out ........................................................................72
Figure 47 : Séparateur Cyclone vertical.............................................................................73
Figure 48 : Principe de fonctionnement du séparateur à effet Cyclonique.........................74
Figure 49 : Vue en coupe d’un cyclone..............................................................................74
Figure 50 : Vue d’un interne multicyclone ..........................................................................74
Figure 51 : Séparateur multicyclonique .............................................................................75
Figure 52 : Vue en coupe d’un Demister............................................................................76
Figure 53 : Slug Catcher ....................................................................................................77
Figure 54: Unité de déshydratation électrostatique............................................................77
Figure 55: Réchauffeur direct ............................................................................................78
Figure 56 : Séparateur triphasique horizontal DS301 lors de son transport ......................85
Figure 57 : Photo du séparateur triphasique horizontal DS303 lors de son installation .....86
Figure 58 : PFD d’une séparation ......................................................................................87
Figure 59 : Plot Plan de la séparation, entre autres, décrite précédemment .....................89
Figure 60 : Exemple de PID d’une séparation ..................................................................91
Figure 61 : Plan d’un scrubber aspiration compresseur.....................................................92
Figure 62 : Plan d’un slug catcher .....................................................................................93
Figure 63 : Exemple typique d’un séparateur horizontal ....................................................94
Figure 64 : Exemple typique de séparateur de production (1) ...........................................95
Figure 65 : Exemple typique de séparateur de production (2) ...........................................96
Figure 66 : Les différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la
décantation .................................................................................................................98
Figure 67 : Trajectoire d’une gouttelette dans un séparateur horizontal ............................99
Figure 68 : Comparaison des résultantes selon types de séparateurs ............................100
Figure 69 : PFD - Séparateurs triphasiques DS301/DS302/DS303 sur Girassol.............103
Figure 70: Les floculants..................................................................................................104
Figure 71 : Schéma de principe d’un séparateur .............................................................108
Figure 72 : Transmetteur et contrôleur de niveau ............................................................108
Figure 73 : Niveau à Glace ..............................................................................................109
Figure 74 : Vanne automatique........................................................................................109
Figure 75 : Vanne de régulation.......................................................................................109
Figure 76 : Transmetteur de Pression .............................................................................110
Figure 77 : Soupape de sécurité......................................................................................110
Figure 78 : Manomètre.....................................................................................................110
Figure 79 : Thermomètre .................................................................................................111
Figure 80 : Transmetteur de température ........................................................................111
Figure 81 : Vanne manuelle.............................................................................................111
Figure 82 : Débitmètre à orifice........................................................................................112
Figure 83 : Débitmètre à effet Vortex...............................................................................112
Figure 84 : Vue des paramètres à surveiller ....................................................................114
Figure 85 : Vue d’un séparateur horizontal triphasique avec ses éléments de sécurité ..116
Figure 86: Émulsion - grossissement 100........................................................................125
Figure 87: La floculation...................................................................................................127
Figure 88: Le moussage ..................................................................................................128
Figure 89: Le moussage – Profil densité de la mousse ...................................................129
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Figure 90: Les "DIXON plates" ........................................................................................131


Figure 91: Traitement de mousses par chauffage en bain d'eau salée............................131

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13. SOMMAIRE DES TABLES


Table 1: Evolution d'un champs d'huile dans le temps ......................................................20
Table 2: Essais de séparation d’un fluide réservoir ...........................................................25
Table 3 : Comparaison des performances des différents types de séparateurs ...............83

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14. CORRIGÉ DES EXERCICES

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