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Département Génie Électrique Prof. ©R.

MAJDOUL
Filière Ingénieur : GEM – MSEI ENSAM Casablanca

GESTION DE LA
MODULE MAINTENANCE INDUSTRIELLE

MAINTENANCE 4.0

Chapitre
Evolutions de la maintenance industrielle
1
vers la maintenance 4.0
Plan

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Introduction

Concepts et classification de la maintenance

Introduction à l’industrie 4.0

Concept de l’industrie 4.0

Industrie 4.0 et la maintenance

Innovation associée à la maintenance 4.0

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Introduction

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Définitions
• Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à
rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure
d'assurer un service déterminé.

• Nouvelle définition, désormais européenne (NF EN 13306 X 60-319) :


« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction
requise. »

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Introduction

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Définitions
• La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de
réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels
(machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels
(logiciels).

• Un service de maintenance peut également être amené à participer à des


études d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services
de l'entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes comme la
qualité, la sécurité, l'environnement, le coût, etc.

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Plan

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Introduction

Concepts et classification de la maintenance

Introduction à l’industrie 4.0

Concept de l’industrie 4.0

Industrie 4.0 et la maintenance

Innovation associée à la maintenance 4.0

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Concepts et classification de la maintenance

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la maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant, elle-même subdivisée en:
• maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à
celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie
d'une action curative dans les plus brefs délais ;
• maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état
initial, au moins d'un point de vue fonctionnel ;

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Concepts et classification de la maintenance

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 La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne
soit défaillant, afin de tenter de prévenir toute panne. On interviendra de manière
préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une
défaillance étant inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins
cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à certains
moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en deux :

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Concepts et classification de la maintenance

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 La maintenance systématique désigne des opérations effectuées
systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle
fixe), soit selon une périodicité d'usage (heures de fonctionnement,
nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.).

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Concepts et classification de la maintenance

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Sans oublier les composantes qui ont des modèles de défaillances aléatoires…

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Concepts et classification de la maintenance

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La maintenance conditionnelle est réalisée à la suite de relevés ou de
mesures (kilométrage, temps de fonctionnement, etc.), de contrôles
révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement (thermographie
infrarouge, analyse vibratoire, mesure d'épaisseur, analyse d'huile, etc.)

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Concepts et classification de la maintenance

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Plan

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Introduction

Concepts et classification de la maintenance

Introduction à l’industrie 4.0

Concept de l’industrie 4.0

Industrie 4.0 et la maintenance

Innovation associée à la maintenance 4.0

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Introduction à l’industrie 4.0

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• Politique industrielle développée par le gouvernement et les grands
industriels allemands (Siemens…) ayant pour objectifs de gagner et
maintenir un avantage compétitif mondial au niveau des
entreprises manufacturières.

• Elle peut se résumer à l’exploitation du grand potentiel qu’offrent


les technologies numériques intégrées (matériels et logiciels) dans
l’amélioration accrue de la performance des entreprises.
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Introduction à l’industrie 4.0

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• Le concept d’industrie 4.0 ou industrie du futur correspond à une nouvelle
façon d’organiser les moyens de production.

• Cette nouvelle industrie s'affirme comme la convergence du monde virtuel,


de la conception numérique, de la gestion (opérations, finance et marketing)
avec les produits et objets du monde réel.

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Plan

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Introduction

Concepts et classification de la maintenance

Introduction à l’industrie 4.0

Concept de l’industrie 4.0

Industrie 4.0 et la maintenance

Innovation associée à la maintenance 4.0

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Concept de l’industrie 4.0

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• Numérisation de l’usine (usine digitale) et robotisation

• Internet des Objets et systèmes cyber-physiques

• Communication continue et instantanée

• Capteurs intelligents et communicants

• Autodiagnostic

• Collecte, stockage et historisation des données

• Analyse des données et recherche des corrélations

• Réseaux de communication

• Intelligence artificielle

• Réalité virtuelle

• Réalité augmentée…

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Concept de l’industrie 4.0

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Technologies et concepts associés

Jumeau numérique
Digital Twin

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Concept de l’industrie 4.0

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Technologies et concepts associés

OPC UA

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Concept de l’industrie 4.0
OPC UA

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*OPen Connectivity
*OLE for Process
Control unified
Architecture

OPC Unified Architecture (OPC UA) est un protocole de communication indépendant


du fournisseur pour les applications d'automatisation industrielle
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Concept de l’industrie 4.0
OPC UA

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 Il est basé sur le principe client-serveur et
permet une communication transparente
depuis les capteurs et actionneurs individuels
jusqu'au système ERP ou au cloud.

 Le protocole est indépendant de la plate-forme


et dispose des mécanismes de sécurité
intégrés.

 Étant donné qu'OPC UA est flexible et complètement indépendant, il


est considéré comme le protocole de communication idéal pour la mise
en œuvre d'Industrie 4.0.

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Concept de l’industrie 4.0

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Pyramide CIM*

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Concept de l’industrie 4.0

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Elément central : la DATA (données)

 Elles sont devenues plus faciles à collecter, à acheminer, à stocker et à analyser

L'industrie 4.0 génère un flux d'informations constant bien supérieur à celui généré par des
modes de productions traditionnels. De plus, ces informations doivent être échangées le plus
rapidement possible avec les acteurs logistiques extérieurs au lieu de production.

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Concept de l’industrie 4.0

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Le concept de l’industrie 4.0
 S’applique tout au long de la chaîne de valeur de l’entreprise ;
 Ne remet pas en question d’être bien structuré à tous les niveaux
 Valorise l’expérience client, opérateurs et collaborateurs

Ce qui impacte positivement sur la maintenance à plusieurs niveaux; ce qui conduit à


son amélioration continue.

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Plan

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Introduction

Concepts et classification de la maintenance

Introduction à l’industrie 4.0

Concept de l’industrie 4.0

Industrie 4.0 et la maintenance

Innovation associée à la maintenance 4.0

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Industrie 4.0 et la maintenance

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L’expression maintenance 4.0 est alors grandement liée à l’industrie
4.0 ou à l’industrie du futur  Apparition de la GMAO intelligente.
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Industrie 4.0 et la maintenance

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• Le digital trouve dans les usines des applications idéales en matière de maintenance.

• Toutes les composantes de l’usine sont équipées de capteurs qui remontent les données en
temps réel et permettent (à distance) d’identifier et de gérer, voire anticiper, les pannes.

• Les opérateurs de maintenance travaillent avec des outils de mobilité et des smartphones
lors de leurs interventions sur le terrain.

• Des drones sont de plus en plus recommandés pour simplifier la vérification des
installations terrestres, maritimes et aériennes.

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Industrie 4.0 et la maintenance

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Industrie 4.0 et la maintenance

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Le principal avantage de la maintenance prédictive est de réduire les
interventions de maintenance ou les pannes non prévues en se basant sur les
données issues de capteurs : vibration des équipements, lubrification, bruit,
ou élévations de température et des modèles de prédiction.
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Industrie 4.0 et la maintenance

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Une fois correctement évaluées au sein de la GMAO et analysées dans le cadre
d’autres données relatives aux équipements disponibles (historiques
d’interventions, gestion des informations relatives aux pièces détachées), ces
mesures peuvent permettre de prédire l’apparition d’une panne, d’une réparation
ou d’un remplacement.
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Plan

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Introduction

Concepts et classification de la maintenance

Introduction à l’industrie 4.0

Concept de l’industrie 4.0

Industrie 4.0 et la maintenance

Innovation associée à la maintenance 4.0

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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• L'industrie 4.0 a rendu l'usine connectée, intelligente et plus flexible.

• Les industriels investissent fortement dans les machines et systèmes de


production.

• En retour, ils attendent que cet appareil de production fonctionne de manière


permanente avec un minimum d'entretien possible.

• Le suivi des équipements déjà en place dans les entreprises de l’industrie prend
une nouvelle dimension.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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• Le personnel de maintenance dispose de nouveaux moyens quant à la captation,
la saisie et l’analyse des données dans l’optique d’anticiper les arrêts de
production et de prévoir les éventuelles pannes du parc machines.

• Grâce à des capteurs installés sur les machines, des logiciels de supervision
(GMAO) récupèrent les données et permettent de déceler des signes
annonciateurs de défaillance.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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• L'application de maintenance mobile connecte et transmet des informations
entre les services de l’entreprise, mais également entre capteurs, appareils ou
systèmes.

• Grâce aux données recueillies, certaines solutions de maintenance nouvelle


génération permettent de générer des analyses puissantes afin d’accompagner
les professionnels dans leurs prises de décisions et la résolution de problèmes.

• La GMAO de dernière génération (l’Internet industriel des objets IIoT, le Big


Data et les algorithmes de la maintenance prédictive) chamboule ce domaine
de compétences de part son approche proactive.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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• Les techniciens ou opérateurs de maintenance ne sont plus soumis à la pression
et l’urgence de la réparation.

• L’organisation d’un service maintenance (grâce aux technologies) est alors


optimisée tout en permettant à l’entreprise des gains considérables en efficacité
et de productivité.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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La Maintenance Prédictive

• Les opérations de maintenance se réalisent, traditionnellement, sur un outil de


production en arrêt. Ainsi, jusqu’à présent, la maintenance nécessitait l’arrêt de
l’activité pour pouvoir se réaliser.

• Les avancées des solutions industrielles permettent d’intégrer des logiciels


opérant durant l’activité de l’outil. Il n’est plus nécessaire d’intervenir à l’arrêt,
lors d’une panne ou d’une révision, mais de consulter les informations fournies
par le logiciel.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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La Maintenance Prédictive

• L’analyse porte sur la totalité de l’outil de production, en temps réel. Cela


permet de connaître l’état des différentes composantes du matériel et de
programmer sereinement le remplacement des pièces potentiellement fragiles.

• Il n’est rien de plus problématique que de perdre du temps à trouver la source


d’une panne puis de devoir passer la commande pour remplacer les pièces
défectueuses

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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La Maintenance Prédictive

 Ces analyses vont permettre d’anticiper les pannes et de programmer les opérations
de réparations aux moments propices.

 La maintenance prédictive est automatisée et permet d’agir sans donneurs d’ordre


humains, en fonction des situations programmées.

 La maintenance Prédictive permet d’estimer le temps restant (R.U.L) pour une pièce
ou composant donné en fonction de la charge de travail.

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R.U.L : * Remaining Useful Life 37
Innovation associée à la maintenance 4.0

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La Maintenance Prespective

De la même manière que pour la maintenance prédictive, la maintenance prescriptive


va également analyser en continu les circuits de production.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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La Maintenance Prespective

 Cette forme de maintenance a pour objectif de produire des prescriptions. Elle


permet d’évaluer les composantes qui pourraient être améliorées.

 Les solutions de maintenance prescriptive évoluent, en règle générale, en lien


avec les professionnels de l’ingénierie technique pour que ces derniers
réfléchissent à des innovations davantage performantes.

 Les solutions de maintenance prescriptive permettent de prendre un temps


d’avance et de concevoir du matériel davantage productif.

 La maintenance prescriptive offre l’opportunité de réduire les coûts liés aux


pannes et d’augmenter la durée de vie du matériel.

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Innovation associée à la maintenance 4.0

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Amélioration des Indicateurs de la Maintenance

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Lexique et Sigles de la maintenance

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 MTBD : ‘Mean Time Between Defects, temps moyen entre défauts

 MTBE : Mean Time Between Errors, temps moyen entre erreurs

 MTBF: Mean Time Between Failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes

 MTBM : Mean Time Between Maintenances, durée moyenne entre maintenances

 MTBO : Mean Time Between Overhauls, temps moyen entre révisions

 MTBR : Mean Time Between Removals, temps moyen entre déposes

 MTTF : Mean Time To Failure, temps moyen de fonctionnement avant panne.

 MTTM : Mean Time To Maintenance, temps moyen jusqu'à la maintenance

 MTTN : Mean Time To Notification, temps moyen de signalement (du problème)

 MTTR :

1/ Mean Time To Recovery, temps moyen jusqu’à la remise en route ;

2/ Mean Time To Repair, temps moyen jusqu'à la réparation ;

3/ Mean Time To Restoration, temps moyen jusqu'à la remise en service

 MTUR : Mean Time To Unscheduled Removal, temps moyen (s’écoulant) jusqu’à la dépose non
programmée.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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 TRS : Les indicateurs de performance sont nombreux, mais il n’y en a qu’un
qui englobe les autres : le taux de rendement synthétique qui permet de
mesurer l’efficacité d’un équipement, machine ou chaine de production.

o Taux : il s’exprime en %, donc est compréhensible par tous.

o Rendement : il est une image de la performance. Très intéressant quand


il s’agit de mesurer les progrès suite à un plan d’action.

o Synthétique : il englobe toutes les défaillances des services de


l’entreprise.

Le TRS exprime le pourcentage de temps de production pendant lequel on fabrique des pièces
conformes à la cadence nominale. Si un équipement à un TRS de 70 %, vous comprenez qu’il a une
marge de progression de 30 %, théoriquement. Cette marge est la capacité gaspillée.

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Lexique et Sigles de la maintenance
 TRS = TM * TP * TQ TRS = Tu/Tr

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 TRG = Tu/To = TRS * TC ; TC= Tr / To To temps d’ouverture.

Tr, temps requis, est donné sur l’ordre de fabrication, OF

TbF = temps brut de fonctionnement = Tr - temps d’arrêt.

TnF, temps net de fonctionnement = nombre de pièces produites x temps unitaire nominal.

Tu, temps utile = nombre de pièces OK x temps unitaire.

To, temps d’ouverture

Prenez l’exemple d’une production de bouteilles :


Calculer les différents taux
• le temps de production demandé, c’est à dire l’OF, est de 7 h ;
TM, TP, TQ, TU, TR et TRS
• au cours des 7 h, la production subit 1 h d’arrêt ;
• La quantité produite est de 300 bouteilles, dont 6 non conformes ;
• La transformation de granulés plastique en bouteille doit prendre 1 min : c’est la cadence nominale

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Lexique et Sigles de la maintenance

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TPM : La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la
suivante :

o Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire anticiper, réparer,


nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.

o Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant


le moins possible la production.

o Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

 La TPM est une politique d'entreprise dont l'intérêt se trouve renforcé pour des
fins de production de masse.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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TPM : La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la
suivante :

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Lexique et Sigles de la maintenance

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5S : La méthode 5S permet d’optimiser en permanence les conditions de travail et
le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté et la sécurité d’un plan
de travail.

La méthode 5S, d’origine japonaise, est une technique de management qui fait
partie de la démarche qualité.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Lexique et Sigles de la maintenance

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TPM : Comment peut-on réussir notre démarche TPM ?
Répondez aux questions suivantes :
1. La démarche 5S permettra de répondre à 80 % des problèmes rencontrés. OUI/NON
2. La formation technique des opérateurs est indispensable. OUI/NON
3. La remise en état des machines est indispensable. OUI/NON
4. Il est préférable de commencer par un atelier pilote. OUI/NON
5. La TPM associe le personnel des services :
1. Production et Maintenance.
2. Production, Maintenance et Qualité.
3. Tous les personnels techniques de l’entreprise.
4. Tous les personnels de l’entreprise.
6. La MN1 est exécutée par les personnels des services :
1. Production et Maintenance.
2. Production.
3. Maintenance.
4. Maintenance et Qualité.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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o AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur
criticité (AMDEC) est un outil de sûreté de fonctionnement (SdF) et de gestion
de la qualité.

o L'AMDEC est une méthode conçue spécifiquement pour identifier les modes de
défaillance d'un produit, d'un procédé ou d'un processus.

o Une analyse de type AMDEC se déroule en un mode participatif. Il s'agit de


profiter de l'expérience de tous.

o La méthode se déroule en 5 temps majeurs selon le processus ci-après :

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Lexique et Sigles de la maintenance
Les analyses de type « AMDEC - moyens de production » qui concernent de plus

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les techniciens de maintenance.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement par le
produit (indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection).

C = F. D .G

NOTE F : Fréquence ou G : Gravité D : Probabilité de non-


F, G, D probabilité d’apparition détection
10 Permanent Mort ou catastrophe Aucune probabilité de
détection
5 Fréquent Pertes financières ou/et Détection en place mais
matérielles n’est pas infaillible
1 Invraisemblable Pas grave Le système de détection
est infaillible

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Fiche d’analyse AMDEC

L'AMDEC est une méthode qualitative et inductive (qui définit une règle ou une loi à
partir de l'expérience (ou Retour d’Expérience REX).
C’est un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes potentielles
contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles que soient les
technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Fiche d’analyse AMDEC

L’AMDEC est mise en œuvre :


o De façon réglementaire : sûreté des industries à risque (nucléaire, chimie,
aérospatiale, transports, etc.) ;
o De façon contractuelle : équipementiers de l'automobile principalement ;
o De façon volontaire : construction d'une bonne disponibilité à l'origine ou
amélioration de la disponibilité en phase d'exploitation.

Dans notre cas précis, nous étudierons les analyses de type « AMDEC - moyens de
production » qui concernent de plus les techniciens de maintenance.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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§ Analyse fonctionnelle :·Colonnes 1 et 2
Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la
conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants
du système étudié, avec leurs fonctions associées.

§ Analyse des défaillances potentielles :


Colonne 3 : modes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de
fonction envisageables.
Colonne 4 : causes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs
causes.
Colonnes 5 et 6 : effets de la défaillance
Elles se déduisent de la colonne 3, les effets étant envisagés localement au niveau du
sous-système étudié (colonne 5), et globalement comme conséquences possibles sur la
mission du système et sa sécurité (colonne 6).
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Lexique et Sigles de la maintenance

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§ Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance

Colonnes 7, 8 et 9

 G est l'indice de gravité. Il s'évalue à partir des effets (colonne 6) par une note estimée de1
(mineur) à 10 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s'estimer
sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de
disponibilité, pénalisation de la production, etc.

 F ou O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4)
par une note estimée de 1 (improbable) à 10 (fréquent). Il est parfois possible de faire
correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux
de défaillance exprimé en panne/heure suivant le tableau 2.

 D est l'indice de non-détectabilité. Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3) par


une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 10 (défaillance soudaine).

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Lexique et Sigles de la maintenance

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§ Hiérarchisation des problèmes

Colonne 10 : estimation d'IC indice de criticité

 Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C = G*F*D

 L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à


entreprendre.

 Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques ( C > Cmax) une
remise en cause de la conception est nécessaire. A l'opposé, il est possible de négliger
certaines défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C < Cmin). Entre
les deux, des mesures correctives doivent être proposées.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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§ Propositions d'améliorations

Colonne 11 : mesures envisagées

Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles :

 modifications de conception,

 moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques,

 dispositif de remplacement, reconfiguration, repli,

 observations, recommandations.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Un exemple d’AMDEC machine est illustré ci-dessous :
(les notations sont de 1 à 4)

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Limites de l’AMDEC
o Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle
ne permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de
leurs conséquences.

o Deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la
conséquence sur le système tout entier ?

o Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires, par arbres de


défaillances ou blocs diagrammes de fiabilité notamment.

o Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés
à une seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances
techniques ou organisationnelles qui se manifestent simultanément.

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Lexique et Sigles de la maintenance

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Limites de l’AMDEC

o L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques.

o La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de


défaillance identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience
des auteurs de l'étude.

o De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions
préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité
doit être assuré.

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Fin du chapitre 1

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