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Matériaux de construction 1ére AGC


CHAPITRE 6 LES GRANULATS

CHAPITRE 6: LES GRANULATS


Présentation du chapitre 6
Ce chapitre traite du granulat qui est un composant important intervenant dans la fabrication du béton.
Après avoir défini les granulats, nous parlerons de l'analyse granulométrique qui apportera des renseignements
essentiels sur les composants pour obtenir un béton résistant, étanche et durable.
Dans la section 3.3, nous présenterons une classification des granulats en fonction du diamètre des grains.
La section 3.4 abordera les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats. Enfin, dans la section 3.5,
différents types de granulats seront présentés parmi les granulats naturels et artificiels.
Les Expériences décriront comment effectuer une analyse granulométrique en laboratoire ainsi que différents
essais pour mesurer les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats.

Sommaire du chapitre 6

4.1 Introduction

4.2. Courbes granulométriques

4.3. Classification des granulats

4.4. Les caractéristiques principales des granulats

4.5. Différents types de granulats

4.6. Expériences

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CHAPITRE 6 LES GRANULATS

6.1. Introduction
Définition
On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains inertes destinés à
être agglomérés par un liant et à former un agrégat.

Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est donc impropre. En effet, un agrégat est un assemblage
hétérogène de substances ou éléments qui adhérent solidement entre eux (le mortier ou le béton par exemple).
Le terme granulat, au singulier, désigne un ensemble de grains d'un même type, quel que soit le critère de
classification utilisé. Le terme granulats, au pluriel, sera utilisé pour désigner un mélange de grains de divers types.
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des
caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, dans les
cas usuels, environ 80 % du poids total du béton.
Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons; du point de vue économique, car ils permettent de
diminuer la quantité de liant qui est plus cher; du point de vue technique, car ils augmentent la stabilité
dimensionnelle (retrait, fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment. Il faut par conséquent, augmenter
au maximum la quantité de granulats, en respectant toutefois les deux conditions suivantes:
 Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité;
 La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides.
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de matériaux, ceux-ci devant
permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le
prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble. Cette opération est
généralement difficile, prend du temps et, parfois, est coûteuse, mais elle est essentielle; souvent, les essais
effectués sont sans valeur car ils ne sont pas représentatifs.
En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:
a) Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement plus grande que celle
qui sera utilisée pour l'essai.
b) Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également représentative de
l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à un prélèvement local.
Prélèvement sur tas normaux
a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.
b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un récipient.
c) au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité taillée en sifflet.

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Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)


Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à l'essai, peut se faire par
quartage ou à l'aide d'un échantillonneur. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC s'il est exempt de
minéraux argileux, ce qui est rare, ou à 60 ºC dans le cas contraire.
Quartage

Fig. 3.2: Opération de quartage


Echantillonneur
Cet appareil de laboratoire fig 3.3, permet de diviser facilement en deux parties représentatives la totalité d'un
échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée.
La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le contenu de l'un des bacs, permet
d'obtenir l'échantillon nécessaire, après trois ou quatre opérations identiques.

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Le procédé peut être résumé par la (fig. 3.4) ci-dessous. Celle-ci permet de sélectionner une masse (m) à partir d'un
prélèvement de masse 3m.

Fig. 3.4: Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de l'échantillonneur

6.2. Courbes granulométriques


Importance de la composition granulométrique
Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de facteurs. Généralement on souhaite
obtenir un béton résistant, étanche et durable. Pour atteindre ce but, il faut:
 que le béton à l'état frais soit facile à mettre en oeuvre et à compacter (pour réduire la porosité).
 un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité de pâte liante nécessaire
pour remplir les vides, tous les vides devant être remplis de pâte liante).
 un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage et obtenir un rapport C/E
plus élevé).
Par ailleurs:
 il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la pièce à bétonner et
l'encombrement des granulats.
 la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir les vides laissés par les
grains de dimensions supérieures.
 il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne maniabilité et une
bonne compacité.

Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces conditions.


La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles (meilleure compacité) dans un mélange de sable
et gravillon est de: 35 % de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20.

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Fig. 3.5: Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers


Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées par l'essai de l'analyse
granulométrique (NF P 18-560).
L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés les
uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est
placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis.

On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de
vibration de la tamiseuse. On trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le
pourcentage des tamisats sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisse selon une graduation
logarithmique. Par exemple pour le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5, on pèse une certaine
quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple.

Le poids des tamisats successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisats (tableau 3.1) correspondant à
chacun des tamis utilisés.

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Tableau 3.1: Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à un sable (fig3.5).

La courbe correspondant à ce sable normal, est présentée sur la fig. 3.6, sur lequel ont été également portées les
courbes des sables très fins et grossiers ainsi que celles de graviers. La forme des courbes granulométriques
apporte les renseignements suivants:

 Les limites d et D du granulat en question;


 La plus ou moins grande proportion d'éléments fins; par exemple la courbe située au-dessus de celle du
sable normal correspond à un sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour celle située en dessous.
En effet, ces trois sables sont des sables 0/5 mm mais les proportions de grains fins (<0,5 mm par exemple
) sont pour chacun d'eux: 25%, 45% et 60%;
 La continuité ou la discontinuité de la granularité; par exemple, les courbes de sables sont continues mais
la courbe du gravier 5/31,5 présente une discontinuité; en effet le palier s'étendant de 10 à 20 mm signifie
que le granulat en question ne contient pas de grains compris entre 10 et 20 mm.

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Module de finesse
Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en trop faible
proportion. S’il y’ a trop de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis que si le
sable est trop gros, la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place difficile. Le caractère plus
ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF). Celui-ci correspond à la
somme de pourcentages des refus cumulés, ramenés à l'unité, pour les tamis de modules 23, 26, 29, 32, 35, 38. Ce
paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à bétons.
Dans le cas de la courbe granulométrique du sable normal présenté sur la fig. 3.6, son module de finesse est égal à:
MF = (98 + 90 + 75 + 53 + 28 + 10)/100 = 3,54
Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les suivantes:

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6.3. Classification des granulats


On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de passoires (trous circulaires) et on
désigne une classe de granulats par un ou deux chiffres. Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre
maximum D exprimé en mm; si l'on donne deux chiffres, le premier désigne le diamètre minimum d, des grains et
le deuxième le diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat
est désigné 0/D.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats
rencontrées (Norme NFP18-101):
 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
 Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,
 Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,
Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:

6.4. Les caractéristiques principales des granulats

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6.4.1 Caractéristiques physiques


(a) La masse volumique absolue
La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau, déduction faite de tous les
vides, aussi bien des vides entre les grains que des vides à l'intérieur des grains.

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)


La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du matériau à température donnée à la
masse du même volume d'eau distillée à la même température.

(b) La masse volumique réelle


La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau déduction faite des vides
entre particules. La déduction ne concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux entre les
particules.

Volume hachuré = Volume réelle (apparent)


La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du matériau sec dans l'air à température
donnée à la masse d'un égal volume d'eau distillée à la même température.

(c) La masse volumique apparente


La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du matériau pris en tas,
comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules. La
masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant qu'elle sera déterminée à
partir d'un matériau compacté ou non compacté. Il faut donc préciser: masse volumique apparente à l'état compacté
ou masse volumique apparente à l'état non compacté.

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Volume hachuré = Volume du récipient


La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en établissant le rapport de la masse
apparente d'une unité de volume du matériau à température donnée à la masse d'une même quantité d'eau distillée à
même température.
La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la granulométrie des grains ainsi que le
degré de compactage et d'humidité. La valeur apparente est utilisée dans le cas ou l'on effectue les dosages en
volume des différentes composantes du béton. Cette méthode toutefois présente des risques certains à cause du
foisonnement. Le graphique ci-dessous donne le foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.

fig. 3.7: foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau

(d) Absorption

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La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain temps, peuvent par la suite
absorber de l'eau. Le processus par lequel le liquide pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui en résulte
sont appelés absorption.
L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du granulat. Elle peut varier de 0 à plus de 30
% du poids sec pour granulat léger.
En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et n'absorbent pratiquement
pas d'eau lorsqu'ils sont gâchés avec le ciment et l'eau. Par contre, des granulats artificiels, tels le LECA (Light
expanded clay aggregate = agrégats légers expansés d'argile), sont poreux. Il faut alors tenir compte de l'absorption
de l'eau par les granulats lorsque l'on détermine la quantité d'eau requise pour fabriquer le béton.
La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter lorsqu'un granulat est poreux et qu'il est ou a été
en contact avec de l'eau.
Lorsque les granulats sont légèrement poreux, il faut travailler, lors de l'étude de la composition d'un béton, avec
des matériaux saturés à surface sèche. On obtient cet état en conservant les granulats dans l'eau pendant plusieurs
heures et en les laissant sécher juste avant emploi jusqu'à ce que leur surface devienne roulant dans un linge sec.

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Tableau 3.3: La teneur en eau des grsnulats stocké à


l'atmosphère

(e) Porosité et compacité


(1) Porosité
En général la porosité est la rapport du volume des vides au volume.

Volume quelconque
On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent.

(2) Compacité

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La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.


Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

Volume unitaire

La porosité et la compacité sont liées par la relation:


p+c=1

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale à 100%. En effet:

Si l'on connaît la masse volumique D et la masse spécifique g d'un matériau, il est aisé de calculer sa
compacité et porosité.

(f) Teneur en eau


La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau
sec. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de matériau sec.

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A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une certaine quantité d'eau variable
selon les condition météorologique. L'eau de gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité
d'eau théorique moins l'eau contenue dans les granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer
combien il y a d'eau dans les granulats.
Actions possibles de l'eau sur les matériaux
Lorsque tous les vides d'un corps sont remplis d'eau, on dit qu'il est saturé. Le degré de saturation est le rapport du
volume des vides rempli d'eau au volume total des vides. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction
des matériaux poreux par le gel. En se transformant en gel, l'eau augmente de 9% en volume environ.
La plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente et, inversément lorsqu'elle diminue (bois,
roches sédimentaires, bétons, par exemple).

(g) Propreté et forme des granulats


Propreté des granulats
Les granulats employés pour le béton doivent être propres, car les impuretés perturbent l'hydratation du ciment et
entraînent des adhérences entre les granulats et la pâte.
La propreté désigne:
d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface des grains, ce qui se vérifie sur
le chantier par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte les granulats entre les mains.
d'autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton, parmi lesquelles on peut citer les scories, le
charbon, les particules de bois, les feuilles mortes, les fragments de racine.

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fig. 3.8: Détermination de l'équivalent de sable piston


Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par essai appelé "équivalent de sable piston PS" (norme P
18-597) qui consiste à séparer le sable des particules très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure
de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. L'essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm. La valeur de
PS doit selon les cas être supérieure à 60 ou 65. L'essai dit "équivalent de sable piston" permet de mesurer le degré
de propreté du sable

Tableau 3.4: Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable par

DREUX
Forme des granulats
La forme d'un granulat est défini par trois grandeurs géométriques:
 La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,

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 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui vérifient

la relation:

fig 3.9: Forme d'un granulat


Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E, on peut déterminer aussi:

La forme des granulats influence:


 La facilité de mise en oeuvre et le compactage du béton.
 La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment.
L'état de surface des grains influence:
 La compacité du mélange.
 L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.
La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube:
Tableau 3.5: Forme des granulats

6.4.2 Caractéristiques mécaniques


Méthodes de mesures

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Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais habituels de traction ou de
compression. Par contre, il existe des essais tentant de reproduire certaines sollicitations propres à des usages
spécifiques des granulats, par exemple le degré d'usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers.
Essai Micro Deval
C'est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des phénomènes d'usure. Les
modalités de cet essai font l'objet de la norme NF P 18-572
Essai Micro Deval
Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs et à l'usure par
frottements réciproques. Il fait l'objet de la norme NF P 18-573.
Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passage au tamis de 1,6 mm, mesuré en fin d'essai, caractérise le
granulat. Pour les granulats susceptibles d'être soumis aux effets du gel, on peut mesurer le coefficient Los Angeles
après une série de 25 cycles gel/dégel (-25 ºC, +25 ºC) et le comparer au coefficient de référence.
Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F, chacune d'elle devant les conditions suivantes:
Tableau 3.6: Catégories des granulats selon la résistance au chocs et à l'usure

6.5. Différents types de granulats


Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.

6.5.1. Les granulats naturels


Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires siliceuses ou
calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et quartzites, ou de roches éruptives telles que les
basaltes, les granites, les porphyres.

Granulats roulés et granulats de carrières


Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux catégories:

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1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l'érosion. Ces granulats sont lavés pour
éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes
classes de dimension. Bien qu'on puisse trouver différentes roches selon la région d'origine, les granulats utilisés
pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires.
2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donnent des formes angulaires Une
phase de précriblage est indispensable à l'obtention de granulats propres. Différentes phases de concassage
aboutissent à l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent des caractéristiques
qui dépendent d'un grand nombre de paramètres: origine de la roche, régularité du banc, degré de concassage … .
La sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et après accord sur un échantillon.

6.5.2. Les granulats artificiels


Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par
refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier cristalisé concassé, 800 kg/m3 pour le
granulé.
Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les différentes caractéristiques des granulats de
laitier et leurs spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306.

Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement


Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois, notamment granulats très durs pour
renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels (granulats ferreux, carborundum…) ou granulats
réfractaires.

Granulats allégés par expansion ou frittage


Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats- Unis, n'ont pas eu en France le
même développement, bien qu'ils aient des caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très intéressantes.
Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18-307). D'une
masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité, ils permettent de réaliser aussi
bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.
Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique comprise entre 1200 et 2000
kg/m3.

Les granulats très légers


Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène expansé).
Très légers - 20 à 100 kg/m3 - ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique comprise entre 300 et 600

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kg/m3.
On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour la réalisation d'éléments légers: blocs
coffrants, blocs de remplissage, dalles, ou rechargements sur planchers peu résistan

6.6. Expériences
6.6.1. Analyse granulométrique par voie sèche (sur le sable)

But de l'essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des
différentes familles de grains constituant les échantillons. Elle s'applique à tous les granulats de dimension
nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers.
A noter qu'il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s'intéresse à la détermination de la dimension des
grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des grains d'un granulat.

Principe de l'essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés les
un sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est
placé en partie supérieure des tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la colonne de tamis.

Matériel nécessaire
Des tamis ( fig.3.1.1 ) dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont réalisées soit à partir d'un
maillage métallique, soit par perçage d'une tôle. Les passoires, qui comportent des trous ronds percés dans une
tôle, ne sont plus utilisées actuellement. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles, il est conseillé d'utiliser
une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses
verticales, à la colonne de tamis.
La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille, c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture

carrée. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison , depuis le
tamis 0.08 mm jusqu'au tamis 80 mm. Pour des ouvertures inférieures à 0.08 mm, l'analyse granulométrique n'est
pas adaptée et l'on peut procéder par sédimentométrie. L'existence antérieure de passoires (trous ronds) a conduit à
une double classification de tamis et des passoires, tout en conservant pour chaque famille d'appareil la même
progression géométrique des ouvertures.

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Fig. 3.1.1: Tamiseuse électrique


Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été désignés par un même numéro de
module. Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les suivantes :
Tableau 3.1.1 : Dimensions nominales des

tamis.

Conduite de l'essai
Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non souillés par une fraction argileuse significative. Il est alors
impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les éléments fins, présents dans l'échantillon, ne
soit pas perdus.
Pour les échantillons pollués par une fraction argileuse, il est nécessaire de procéder par voie humide. L'échantillon
ainsi préparé est alors séché à ( 110 ± 5 )°C. Après refroidissement il est pesé jusqu'à masse constante ( masse M 2
). Le tamisage à sec peut alors être réalisé.

Dimension de tamis utilisés


Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules 20, 23, 26, 39, 32, 35, 38. Pour les matériaux plus
grossiers, tous les tamis au-delà du module 38 seront utilisés.

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CHAPITRE 6 LES GRANULATS

Préparation de l'échantillon
La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires:
- Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif.
- Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai soit acceptable et que les tamis ne soient pas saturés et
donc inopérants.
Dans la pratique, la masse à utiliser sera telle que : M = 0,2 D avec M, masse de l'échantillon en Kg et D diamètre
du plus gros granulat exprimé en mm

Description de l'essai
Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C. On emboite les tamis les uns sur les
autres, dans un ordre tel que la progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En
partie inférieure, on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse
complémentaire. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire toute perte de matériau pendant le
tamisage.
On appellera tamisat le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau retenu par
ce même tamis.
Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre en vibration à l'aide de la tamiseuse
électrique. Le temps de tamisage varie avec le type de machine utilisé, mais dépend également de la charge de
matériau présente sur le tamis et son ouverture. Un étalonnage de la machine est donc nécessaire. On considère que
le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations de la
tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la masse de ce refus.

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fig. 3.1.2: Colonne de tamis


Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R2 la masse du deuxième refus.
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Ceci permet de
connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le tamisat présent sur le
fond de la colonne dutamis est également pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le fond (fillers) doit coïncider avec
le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de
tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.
Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :
Tableau 3.1.2 : Dimensions nominales des

tamis.

Expression des résultats de la courbe granulométrique


Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous la forme d'une courbe
granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les pourcentages en

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ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer
rigoureusement par tous les points.

Fig. 3.1.3: Courbe granulométrique d'un sable

6.6.2. Mesure du Coefficient d'aplatissement des granulats

But de l'essai
L'élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de chaussées et des couches de roulement,
necessitent de n'utiliser que des granulats ayant une forme assez ramassée, à l'exclusion des granulats plats. En
effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser un béton très compact, et, par ailleurs, en technique routière, ils ne
peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes.
La détermination du coéfficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de caractériser la forme plus ou moins
massive des granulats.

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Materiel nécessaire

Fig. 3.2.1 Tamis à fentes


Le coéfficient d'aplatissement s'obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant successivement,
et pour le même échantillon de granulat.
 Une serie de tamis normalisés à mailles (Essai 3.1),
 Une serie de tamis à fentes de largeurs normalisées

Forme d'un granulat et coéfficient d'aplatissement


La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géometriques :
 La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémites du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. Le
coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des élements qui

vérifient la relation :

Fig. 3.2.2: Forme d’un granulat

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Principe de l’essai
L’essai consiste en une double opération de tamisage :
Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles carrées afin de séparer les granulats en une
succession de classes granulaires d/D dont les dimensions sons telles que D = 1,25d.
De ce fait, les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles qu’elles suivent la progression géométrique des
ouvertures des tamis utilisés au cours de l’analyse granulométrique.
Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur une grille à fentes parallèles
d’écartement e=d/1,58 (ce qui correspond aussi à : E=d/2).
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis fente correspondant de largeur E, ce qui permet de
définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est ensuite possible de déterminer un coefficient
d’aplatissement global A.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est donnée dans le tableau 3.2.1
Tableau 3.2.1 : Correspondance entre classes granulaires d/D et largeur E des grilles à fentes

utilisées

Conduite de l’essai
On opère, comme dans l’analyse granulométrique, avec un échantillon représentatif de masse M 0,2D, D - étant
le diamètre maximum des granulats en millimètres, et M la masse de l’échantillon, exprimée en kg.
L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M0, qui est pesé au gramme près,
est utilisé pour la détermination de A.
Le tamisage est effectué de telle manière que l’essai 3.1 et chaque fraction d/D est pesée au gramme près, puis
tamisée sur le tamis à fentes d’écartement E correspondant (tableau 3.2.1). Le passant à travers chaque grille est
pesé au gramme près.

Expression du coefficient d’aplatissement A


Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel.

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avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D,


Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur chaque classe
granulaire :

Il faut que la perte de matériaux pendant le tamisage soit telle que

M0 étant la masse de l'échantillon d/D écrêté de sa fraction 0/0,4 mm.

Modèle de feuille de calculs

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6.6.3. Mesure du coefficient d'absorption des sables (NF P 18-


555)

But de la mesure
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable, en particulier, à la
résistance au gel des bétons. En effet, l'eau incluse dans le granulat provoque l'éclatement du béton lorsque celui-ci
est soumis de manière prolongée à des basses températures.

Principe de la mesure
On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le rapport de l'augmentation de la masse de
l'échantillon après imbibition par l'eau, à la masse sèche de l'échantillon. Cette imbibition est obtenue par
immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C.
Le coefficient d'absorption (Ab) est défini par la relation :

Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C.


Ma = masse de l'échantillon imbibé, surface sèche déterminée comme suit.

Conduit de l'essai
Après imbibition dans l'eau pendant 24 heures, étaler l'échantillon sur une surface plane non absorbante et le
soumettre à un flux d'air chaud, tout en le remuant afin que la surface externe des grains sèche. Ce séchage doit
être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau qui pourrait être piégée à l'intérieur du granulat. Veiller
également à ne pas perdre de grains de sable au cours de l'opération. Les grains sont alors libres de toutes forces
d'attraction capillaire.
On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique, posé sur une surface
plane non absorbante, et en le compactant légèrement. On vérifie que celui-ci s'écoule en démoulant ( figure 3.3.1 )

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Fig. 3.3.1: Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers.

6.6.4. Résistance au choc (Essai Los Angeles)

Principe de l'essai
L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1,6 mm, produits par la fragmentation du matériau
testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le cylindre de
la machine Los Angeles en 500 rotations.

Formulation
Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de
l'essai, la résistance à la fragmentation aux chocs est exprimé par le coefficient Los Angeles LA :

Cet essai est également utilisé pour vérifier la sensibilité au gel des gravillons conformément à la norme NF P18-
593. Soit LA le coefficient Los Angeles du gravillon. On mesure un deuxième coefficient Los Angeles sur un
échantillon de ce même gravillon ayant subi 25 cycles de gel-dégel. Soit LAg le coefficient obtenu. La sensibilité au
gel du gravillon a pour expression :

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Fig. 3.4.1 Appareil pour essai Los Angeles

Tableau 3.4.1 : Catégorie et la quantité de la bille d'acier pour l'essai.

6.6.5. Détermination de la masse volumique absolue d'un sable


ou d'un gravier

But de l'essai
Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d'une fraction granulaire lorsque par exemple on élabore
une composition de bétons. Ce paramètre permet, en particulier, de déterminer la masse ou le volume des
différentes classes granulaires malaxées pour l'obtention d'un béton dont les caractéristiques sont imposées.

Détermination de la masse volumique absolue


La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat, sans tenir
compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Il ne faut pas confondre ρs avec la masse volumique ρ
qui est la masse de matériau par unité de volume, celui-ci intégrant à la fois les grains et les vides. Les masses
volumiques s'expriment en t/m3, en kg/dm3, ou en g/cm3. La masse volumique absolue moyenne des granulats
silico-calcaires est prise égale, en première approximation, a 2,65 t/m3 ou 2,65 g/cm3.

Méthode de l'éprouvette graduée

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Cette méthode est très simple et très rapide. Elle utilise du matériel très courant de laboratoire. Toutefois sa
précision est faible.
1. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau.
2. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et l'introduire dans l'éprouvette en prenant soin
d'éliminer toutes les bulles d'air.
3. Le liquide monte dans l'éprouvette. Lire le nouveau volume V2.
La masse volumique est alors:

Pour opérer dans de bonnes conditions, utiliser une éprouvette graduée en verre de 500 cm3 de volume. La lecture
des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du ménisque formé par l'eau. En effet, celle-ci a tendance à remonter sur
les bords de l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm, ce qui fausse bien sûr la lecture des volumes si la lecture est
effectuée en haut du ménisque.

Fig. 3.5.1: Méthode de l'éprouvette

6.6.6. Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de


sable)
La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons telles que l'essai au bleu de méthylène, d'équivalent
de sable à 10 % de fines etc., mais dans ce cours, on va présenter seulement l'essai d'équivalent de sable.

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But de l'essai
Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la composition des bétons. L'essai consiste à
séparer les flocules fins contenues dans le sable. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient
d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.

Principe de l'essai
L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier. On lave l'échantillon, selon un processus normalisé,
et on laisse reposer le tout. Au bout de 20 minutes, on mesure les éléments suivants :
- hauteur h1 : sable propre + éléments fins,
- hauteur h2 : sable propre seulement.
On en déduit l'équivalent de sable qui, par convention est (figure 3.6.1). L'essai dit d'équivalent de sable - permet
de déterminer le degré de propreté du sable :

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston, on détermine ESV (équivalent de sable
visuel) ou ES (équivalent de sable au piston)

Fig. 3.6.1: Définition de l'équivalent de sable

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