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Description Technique

installation de cogénération

JMS 620 GS-N.L

pas de Grid Code

Carthage Grains

Puissance électrique 3356 kW el.

Puissance thermique 1958 kW

Emissions
NOx < 500 mg/Nm³ (5% O2)

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0.01 Données techniques (du module) ____________________________________ 4
Dimensions principales et poids (du module) 5
Raccords 5
Puissance / Consommation 5
0.02 Données techniques du moteur _____________________________________ 6
Puissances thermiques 6
Données des gaz d'échappement 6
Données d'air de combustion 6
Niveau de pression acoustique 7
Puissance acoustique 7
0.03 Données techniques de l'alternateur _________________________________ 8
Réactances et constantes de temps (saturé) 8
0.04 Données techniques de la récupération thermique _____________________ 9
Données générales - Circuit d'eau chaude 9
Données Génerales - Circuit de refroidissement 9
variante de connexion B ______________________________________________ 10
0.10 Conditions techniques ____________________________________________ 11
1.00 Etendue de la fourniture - groupe ___________________________________ 12
1.01 Moteur à gaz à explosion __________________________________________ 12
1.01.01 Conception du moteur _________________________________________ 13
1.01.03 Equipement supplémentaire du moteur ___________________________ 14
1.01.04 Outils standard (1/installation) ___________________________________ 15
1.02 Générateur synchrone tension moyenne _____________________________ 15
1.03 Equipement du module ___________________________________________ 17
1.03.01 Eau de refroidissement du moteur _______________________________ 19
1.04 Récupération thermique __________________________________________ 19
1.05.02 Alimentation en gaz de combustion >500mbar _____________________ 20
1.07 Peinture ________________________________________________________ 21
1.11 Armoire de commandes du groupe électrogène _______________________ 21
1.11.06 Transmission de données à distance avec DIA.NE XT – HERMES ______ 26
1.20.03 Système de démarrage _________________________________________ 29
1.20.05 Dispositif de prèchauffage électrique _____________________________ 29
1.20.08 CONNEXIONS ELASTIQUES ____________________________________ 30
2.00 Installation de distribution électrique ________________________________ 30
2.01.06 Commande de l'interrupteur du réseau pour le rètrogradage automatique30
2.02 Découplage du réseau ____________________________________________ 32

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4.00 Transport et montage_____________________________________________ 33
4.01 Transport 33
4.02 Mise en place 33
4.03 Montage 33
4.04 Stockage 33
4.05 Mise en service 33

5.01 Limites de prestations de livraison__________________________________ 33


5.02 Essais et recettes en usine ________________________________________ 34
5.02.01 Essais moteur 34
5.02.02 Essais alternateur 35
5.02.03 Essais module 35
5.03 Documentation __________________________________________________ 35

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0.01 Données techniques (du module)
Pleine Charge partielle
charge
Pouvoir calorifique minimum du gaz carburant kWh/Nm³ 9.5
100% 75% min.

Puissance amenée kW [2] 7,790 6,005 4,219


Volume de gaz Nm³/h *) 820 632 444
Puissance mécanique kW [1] 3,431 2,573 1,715
Puissance électrique kW el. [4] 3,356 2,509 1,660
Puissance thermique récupérable
~ Mélange H T kW 1,024
~ Huile kW 343
~ Eau de refroidissement du moteur kW 591
~ Gaz d'échappement - refroidis à 390 °C kW ~
Somme des puissances thermiques utilisables kW [5] 1,958
Somme des puissances délivrées kW total 5,314

Puissance thermique dissipée


~ Mélange B T kW 235
~ Huile kW ~
~ Chaleur de surface ca. kW [7] 233

Consommation spécifique en carburant kWh/kWh [2] 2.27


Consommation en huile de lubrification ca. kg/h [3] 1.03
Rendement électrique % 43.1%
Rendement thermique % 25.1%
Rendement total % [6] 68.2%

Circuit eau chaude:


Température de sortie °C 90.0
Température de retour °C 70.0
Débit d'eau chaude m³/h 84.1
*) valeur approximative pour le dimensionnement de la tuyauterie
[_] Explications : voir 0.10 - Conditions techniques supplémentaires

Toutes les valeurs de chaleur se réfèrent aux conditions standards de l'annexe 0.10. Toutes déviations de ces conditions peuvent
entrainer un changement des valeurs dans l'équilibre de la chaleur et doivent être prises en considération dans le dimensionnement
du circuit de refroidissement et de ses équipements (intercooler, refroidissement de secours, ...). Il est fortement recommandé
d'ajouter, en plus de la tolérance générale de +/-8% sur la puissance thermique générée, une réserve supplémentaire de +4% pour
le dimensionnement du système de refroidissement.

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Dimensions principales et poids (du module)
Longueur mm ~ 8,900
Largeur mm ~ 2,200
Hauteur mm ~ 2,800
Poids à vide kg ~ 35,300
Poids chargé kg ~ 36,400

Raccords
Entrée et sortie d'eau chaude DN/PN 100/10
Sortie gaz d'échappement DN/PN 600/10
Gaz carburant (sur la rampe de gaz) DN/PN 100/16
Gaz carburant (du module) DN/PN 100/10
Vidange d'eau chaude ISO 228 G ½''
Evacuation du condensat DN/PN 50/10
Soupape de sécurité -Eau de refroidiss. moteur ISO 228 DN/PN 2x1½''/2,5
Soupape de sécurité - Eau chaude DN/PN 80/10
Remplissage d'huile de lubrification (tube) mm 28
Vidange d'huile de lubrification (tube) mm 28
Raccord pour remplississage de l'eau de refroidissement moteur mm 13
(tuyau)
Eau de refroidissement de l'intercooler - entrée/sortie H T DN/PN 100/10
Eau de refroidissement de l'intercooler - entrée/sortie B T DN/PN 65/10

Puissance / Consommation
Puissance standard ISO bloquée ICFN kW 3,431
Pression moyenne eff. en puissance et vit. nom. bar 22.00
Type de gaz Gaz Naturel
Indice de méthane de référence MZ d) 70
Taux de compression Epsilon 10.50
Pression min. gaz carburant pour la chambre de précombustion bar 3.65
Pression de gaz min./max. à l'entrée rampe de gaz bar 4 - 8 c)
Variation admissible de la pression du gaz combustible % ± 10
Vitesse admissible max. de variation de pression de gaz mbar/sec 10
Temp. admiss. max. de l'eau de refroidiss. d'intercooler B T °C 50
Consommation spécifique en carburant kWh/kWh 2.27
Consommation spécifique en huile g/kWh 0.30
Température d'huile max. °C 80
Température max de l'eau de refroidissement du moteur °C 95
Volume de remplissage d'huile (changement d'huile) lit ~ 765
c) Pression du gaz inferieur sur demande
d) basé au logiciel de calcul de l'indice de méthane AVL 3.1

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0.02 Données techniques du moteur
Fabricant GE Jenbacher
Type du moteur J 620 GS-F111
Mode de fonctionnement Quatre temps
Disposition des cylindres V 60°
Nombre de cylindres 20
Alésage mm 190
Course mm 220
Cylindrée lit 124.75
Vitesse nominale tr/min 1,500
Vitesse moyenne du piston m/s 11.00
Longueur mm 5,542
Largeur mm 1,900
Hauteur mm 2,540
Poids à sec (moteur) kg 15,000
Poids en ordre de marche (moteur) kg 16,000
Moment d'inertie de masse kgm² 69.21
Sens de rotation (vue sur roue volante) gauche
Antiparasitage selon VDE 0875 N
Puissance du démarreur kW 20
Tension du démarreur V 24
Puissances thermiques
Puissance amenée kW 7,790
Mélange kW 1,259
Huile kW 343
Eau de refroidissement du moteur kW 591
Gaz d'échappement - refroidis à 180 °C kW 1,237
Gaz d'échappement - refroidis à 100 °C kW 1,694
Chaleur de surface kW 137
Données des gaz d'échappement
Température des gaz d'échappement à pleine charge °C [8] 390
Température des gaz d'échappement à BMEP= 16.5 [bar] °C ~ 436
Température des gaz d'échappement à BMEP= 11 [bar] °C ~ 487
Débit massique des gaz d'échappement humide kg/h 19,101
Débit massique des gaz d'échappement sec kg/h 17,875
Volume des gaz d'échappement humide Nm³/h 15,119
Volume des gaz d'échappement sec Nm³/h 13,593
Contre-pression max. sur les gaz d'échapp. à la sortie du moteur mbar 50
Données d'air de combustion
Débit massique d'air de combustion kg/h 18,550
Débit volumique d'air de combustion Nm³/h 14,354
Perte de pression d'aspiration max. admissible mbar 10

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Niveau de pression acoustique
groupe électrogène b) dB(A) re 20µPa 101
31,5 Hz dB 88
63 Hz dB 95
125 Hz dB 101
250 Hz dB 99
500 Hz dB 94
1000 Hz dB 93
2000 Hz dB 92
4000 Hz dB 94
8000 Hz dB 95
Gaz d'échappement a) dB(A) re 20µPa 123
31,5 Hz dB 112
63 Hz dB 121
125 Hz dB 131
250 Hz dB 119
500 Hz dB 117
1000 Hz dB 118
2000 Hz dB 117
4000 Hz dB 112
8000 Hz dB 98
Puissance acoustique
groupe électrogène dB(A) re 1pW 122
surface de mesure m² 144
Gaz d'échappement dB(A) re 1pW 131
surface de mesure m² 6.28
a) les valeurs indiquées sont des pressions acoustiques sur surface de mesure selon DIN 45635 degré de précision 2, distance : 1
mètre.
b) les valeurs de niveau sonore indiquées sont des pressions acoustiques sur surface de mesure (convertis aux conditions du
champ libre) selon DIN 45635 degré de précision 3, distance : 1 mètre.
les spectres sont valides pour des modules jusqu'à une pme de20 bar. (ajouter une marge d' 1dB à tous les valeurs pour une
progression d'1 bar de pression).
Pour le fonctionnement à 1200 1/min les niveaux sonores sont les mêmes, à 1800 1/min ils sont élevés de 3dB.
tolérance de la machine ± 3 dB

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0.03 Données techniques de l'alternateur
Marque Leroy-Somer e)
Type LSA 56 BM60 e)
Puissance de type kVA 5,150
Puissance de propulsion kW 3,431
Puissance effective nominale à cos phi = 1,0 kW 3,356
Puissance effective nominale à cos phi = 0.8 kW 3,335
Puissance apparente nominale à cos phi = 0.8 kVA 4,169
puissance réactive nominale à cos phi = 0.8 kVar 2,501
Courant nominal à cos phi = 0.8 A 219
Fréquence Hz 50
Tension kV 11
Vitesse tr/min 1,500
Vitesse d'emballement tr/min 1,800
Facteur de puissance (ind. - cap.) 0,8 - 1,0
Rendement à cos phi = 1,0 % 97.8%
Rendement à cos phi = 0.8 % 97.2%
Moment d'inertie de masse kgm² 224.00
Masse kg 11,380
Antiparasitage selon VDE 0875 N
Forme de construction B3/B14
Type de protection IP 23
Classe d'isolation F
augmentation température (avec puissance de propulsion) F
Température ambiante max. admissible °C 40

Réactances et constantes de temps (saturé)


xd Réactance longitudinale synchrone p.u. 1.76
xd' Réactance longitudinale transitoire p.u. 0.25
xd'' Réactance longitudinale subtransitoire p.u. 0.16
x2 Réactance inverse séquence p.u. 0.18
Td'' Constante de temps court-circuit subtransitoire. ms 27
Ta Constante de temps du courant continu ms 117
Tdo' Constante de temps transitoire à vide s 3.49
e) GE Jenbacher se réserve le droit de changer le type et la marque d'alternateur. Les données techniques, garanties dans le
contrat, ne changeront que de manière insignifiante. La puissance électrique produite ne change pas.

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0.04 Données techniques de la récupération thermique
Données générales - Circuit d'eau chaude
Somme des puissances thermiques utilisables kW 1,958
Température de retour °C 70.0
Température de sortie °C 90.0
Débit d'eau chaude m³/h 84.1
Pression nominale d'eau chaude PN 10
pression de service min. bar 6.0
pression de service max. bar 9.0
Perte de pression sur l'eau chaude bar 1.30
Variation admissible de la température de retour °C +0/-5
Vitesse admissible de variation max. de temp. du retour °C/min 10

Données Génerales - Circuit de refroidissement


Puissance thermique dissipée kW 235
Température de retour °C 50
Débit de l'eau de refroidissement m³/h 40
Pression nominale de l'eau chaude PN 10
pression de service min. bar 0.5
pression de service max. bar 5.0
Perte de pression de l'eau de refroidissement bar ~
Variation admissible de la température de retour °C +0/-5
Vitesse admissible de variation max. de temp. du retour °C/min 10

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variante de connexion B
0.10 Conditions techniques
Toutes les valeurs des spécifications techniques s'entendent pour un moteur à pleine charge (dans le cas
où rien d'autre n'est indiqué), pour les températures ainsi que pour l‘indice de méthane mentionné. Ils
sont valables sous réserve de modifications techniques.

Toutes les indications de pression s'entendent en pression manométrique.

(1) Puissance standard ISO bloquée ICFN à nombre de tour nominal et aux conditions normales selon
DIN - ISO 3046 et DIN 6271
2) D'après DIN-!SO 3046 et DIN 6271, avec une tolérance de +5%. Rendement moyen d'une unité neuve
(immédiatement après la mise en service). Les effets de diminution du rendement pendant la durée de
vie de l'unité peuvent être réduits en suivant les instructions de service et maintenance de GEJ.
(3) Comme valeur moyenne entre les intervalles de vidange d'huile selon le planning d'entretien, hors
quantité d'huile pour la vidange
(4) A un cos.phi = 1,0 selon VDE 0530 REM / IEC-34.1 avec la tolérance correspondante
(5) En tant que puissance totale avec une tolérance de +/- 8%
(6) Selon les conditions mentionnées ci-dessus de (1) à (5)
(7) Valable pour moteur et alternateur, groupe et périphériques d'installation n'étant pas pris en
considération (à un cos.phi = 0,8).
(8) Température des gaz d'échappement avec une tolérance de +/-8%

Antiparasitage
Grâce à l'installation d'allumage des moteurs à gaz, les valeurs limite des parasites du CISPR 12 (30-75
MHz, 75-400 MHz, 400-1000 MHz) pour l’EN 55011, classe B (30-230 MHz, 230-1000 MHz) sont
respectées.

Définition de la puissance
Puissance à l'arbre (indiquée par le constructeur) à pleine charge et au nombre de tour nominal fourni par
le moteur en régime continu pour autant que les prescriptions de service soient respectées. Cette
puissance est déterminée au banc d'essais du constructeur sous les conditions actuelles d'exploitation et
rapportée aux conditions normales.
 Conditions normales:
Pression atmosphérique 1000 mbar ou 100 m au-dessus du niveau de la mer
Température de l'air ambiante 25°C ou 298 K
Humidité relative 30 %

 Données de débit aux conditions normales (gaz de combustion, air de combustion, fumées)
Pression: 1013 mbar
Température: 0°C

Réduction de la puissance moteur pour des moteurs à gaz GE JENBACHER suralimentés


Équipement standard des moteurs pour montage à une altitude de 0 m et avec une température
d’admission de 40 °C (T1)
Température maximale de la salle: 50°C (T2) -> Anomalie immobilisante

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Lors d'un chiffre inférieur à l‘indice de méthane et lors d'une réaction de la régulation de cognage, le
moment de l'allumage sera adapté à pleine performance en relation avec le système de contrôle du
moteur. La réduction de la performance suivra après.
Au cas d'un dépassement des limites de tension et de fréquence citées dans la norme IEC 60034-1 Zone
A pour les alternateurs, une réduction de puissance s'applique.

Conditions particulières pour les moteurs à gaz GE JENBACHER


L'installation est dimensionnée pour le système antivibratoire suivant la norme ISO 8528-9 et maintient
toutes les limites et tolérances indiquées dans cette norme.
Le transport par chemin de fer doit être évité autant que possible (IT1000-0046).
Les carburants et périphériques doivent correspondre à ceux décrits dans l'IT 1100-0110, IT 1100-0111,
IT 1100-0112.

Conditions marginales pour dispositifs d'enclenchement et équipement électrique


Humidité relative de l‘air 50% pour une température maximale de +40°.
Altitude jusqu'à 2000 m au-dessus du niveau de la mer.

1.00 Etendue de la fourniture - groupe


Mise en groupe
Construction compacte du groupe; moteur et alternateur sont accouplés entre eux et montés de façon
élastique sur le châssis du groupe. Ainsi les vibrations - déjà faibles - du moteur et de l'alternateur ne se
transmettent pratiquement pas au châssis. En posant le groupe sur une couche isolante (par exemple
Sylomère) la transmission des vibrations au sol est totalement éliminée. Le groupe peut être directement
posé sur une dalle, qui doit être conçue par le maître d'ouvrage de manière à empêcher la propagation
du bruit.

1.01 Moteur à gaz à explosion


Moteur à 4 temps, avec suralimentation du mélange par turbocompresseur et refroidissement du
mélange, avec système d’allumage haute puissance et réglage électronique du mélange selon brevet GE
JENBACHER:

LEANOX - Combustion à régime maigre

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1.01.01 Conception du moteur
Bloc moteur
Carter et bloc cylindres sont fabriqués en une seule pièce en fonte spéciale, équipés de trappes latérales
pour permettre un accès facile lors des inspections du moteur.

Vilebrequin et paliers principaux


Estampés, polis au plus fin et soumis à une trempe superficielle, équilibrés statiquement et
dynamiquement, et à chaque fois situés entre les cylindres; coquilles des coussinets du palier principal
(coussinet supérieur: Roulement à billes rainuré / coussinet inférieur: coussinet sputter), alésages pour
l’huile de graissage sous pression des bielles.

Amortisseurs de vibrations
Amortisseurs viscoses, exempts d'entretien

Volant
Avec couronne dentée de démarrage, frettée et vissé additionnaient.

Pistons
Pistons monoblocs en acier avec porte segments et canalisation d'huile de refroidissement; segments et
joints racleurs d'huile montés sur portées chromées; chambre de combustion optimisée par rapport aux
émissions polluantes et conçue spécialement pour un fonctionnement en "régime maigre".

Bielles
Estampées, en acier traité et rectifiées en plongée oblique; coquilles de coussinet (coussinet supérieur:
coussinet sputter / coussinet inférieur:coussinet sputter) pour l'axe de piston et de bielle.

Chemises
Coulage centrifugé, en version interchangeable

Culasses
Version optimisée par rapport à la consommation et aux émissions polluantes, elles sont conçues
spécialement pour les moteurs à régime maigre GE JENBACHER; refroidies par eau, fabriquées en fonte
spéciale et interchangeables individuellement. Elles sont équipé de sièges de soupapes rapportés
emmanchés, de guides de soupapes, de cosses de bougie d'allumage et d‘une soupape d'admission et
d‘une d'échappement (par cylindre) en matériau de haute qualité. La chambre de précombustion est
équipée avec des soupapes de non-retour non commandées.

Reniflard d'aération du carter


Recyclage dans le canal d'aspiration

Commande des soupapes


Entraînement des arbres à cames, logés dans des douilles interchangeables, par le vilebrequin à l'aide
de pignons intermédiaires, lubrification des soupapes par pulvérisation d’huile venant des culbuteurs.

Traitement du mélange
Mélangeur de gaz, turbocompresseur, canalisations du mélange avec compensateurs, et échangeurs
(intercooler) pour le refroidissement du mélange, clapet d'étranglement et conduites de distribution
jusqu'aux cylindres.

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Dispositif d'allumage
Dispositif d'allumage à haut rendement, sans contact, entièrement électronique; réglage externe de
l’allumage.
MORIS: Détection et contrôle automatique du besoin de la tension d'allumage par cylindre.

Système de lubrification
Toutes les parties mobiles sont alimentées en huile pressurisée filtrée à partir de la pompe centrale de
lubrification, à engrenages. Le circuit d'huile de lubrification est équipé, dans la conduite principale, de
soupapes de régulation et de surpression ainsi que de cartouches de filtrantes interchangeables.
Le refroidissement de l'huile de lubrification est effectué à l'aide d'un échangeur thermique huile/eau.

Système d'eau de refroidissement


Intégré, par pompe centrifuge engrainé directement par le moteur, et pourvu de toutes les conduites
collectrices et de distribution.

Gaz d'échappement
Collecteur de gaz d'échappement et turbocompresseur

Mesure de la température des gaz d'échappement


Un thermocouple par cylindre

Composant de réglage électrique


Pour la régulation électronique puissance/vitesse

Mesure électronique de la vitesse pour le réglage puissance/vitesse


Capteur d'impulsions magnétiques et inductif à l'aide d'une roue dentée sur le volant

Moteur de démarrage
Démarreur électrique à engreneur baladeur monté sur le moteur

1.01.03 Equipement supplémentaire du moteur


Isolation du collecteur des gaz d'échappement
Isolation du collecteur des gaz d'échappement démontable et réassemblable.

Analyse sensorielle du moteur


 Transmetteur de température de l'eau de refroidissement
 Capteur de pression de refroidissement
 Transmetteur de température de l'huile
 Transmetteur de pression de l'huile
 Transmetteur de température du mélange
 Capteur de pression de charge
 Transmetteur de la pression d'admission surveillance du niveau d'huile MIN. et MAX
 Thermocouple des gaz d'échappement par cylindre
 Détecteurs de cognage
 Détermination de la position du mélangeur de gaz/Valve de dosage de gaz

Composants du moteur
 Actuateur - soupape

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 Soupape de by-pass turbo
 Pilotage du mélangeur de gaz/Valve de dosage de gaz

1.01.04 Outils standard (1/installation)


L'outillage nécessaire pour effectuer les opérations de maintenance les plus importantes est regroupé
dans une boîte à outils comprise dans la livraison.

1.02 Générateur synchrone tension moyenne


Le générateur 2 couches se compose d'un générateur principal en tant qu'alternateur à pôles intérieurs,
un générateur d'excitation en tant qu'alternateur à pôles extérieurs et d'un système d'excitation
numérique ABB UNITROL 1010.
Le régulateur est adapté à la performance par une bobine auxiliaire dans le stator principal ou le
générateur à aimant permanent (PMG).

Composants / modules
 Boîtier en acier soudé
 Le cœur du stator est composé de fines tôles en fer doux avec canaux de refroidissement intégrés
 Bobine stator/bobine tige deux couches
 Facteur de raccourcissement ou d'allongement : 5/6
 Rotor composé d'un arbre avec pôles laminés frettés, rotor d'excitation PMG (en fonction du type) et
ventilateur
 Cage d'amortissement
 Excitateur avec redresseur rotatif, diodes et protection contre les surtensions
 Équilibrage dynamique selon norme ISO 1940, qualité d'équilibrage G2,5
 Flasque palier A, palier lisse + Aeorotherm
 Flasque palier B, palier lisse + Aeorotherm
 Refroidissement : IC01 ventilation ouverte, admission d'air côté non entraîné, évacuation d'air côté
entraîné
 Boîte de dérivation principale avec bornes de raccordement pour câble de puissance
 Transformateur de courant pour protection et mesures dans le générateur avec point étoile xx/1A,
10P10 15VA , xx/1A, 1FS5, 15VA
 Régulateur boîte de dérivation avec bornes supplémentaires pour capteur de température et
commande de régulateur
 Chauffage stationnaire
 3 bobinages PT100 pour contrôle de la température de bobinage + 3 de réserve
 2 bobinages PT100 pour contrôle de la température de palier

Données électriques et caractéristiques


 Exécution conformément aux normes : IEC 60034, EN 60034, VDE 0530, ISO 8528-3, ISO 8528-9
 Plage de réglage de la tension : +/- 10 % tension nominale (continue)
 Plage de fréquences : -6/+4% fréquence nominale
 Capacité de surcharge : 10% pendant une heure pour une période de 6 heures, 50%
pendant 30 secondes
 Charge déséquilibrée : max. 8% I2 en continu, en cas d'anomalie I2 x t=20
 Altitude d'installation : <1000 m

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 Température maximale d'aspiration générateur : 5°C - 40°C
 Humidité relative de l'air : 90%
 Courbe de tension THD Ph-Ph : <2,5% à vide et <2,5% à pleine charge avec charge linéaire
symétrique
 Générateur adapté au fonctionnement en parallèle avec le réseau, ainsi qu'avec d'autres générateurs
en fonctionnement en îlotage
 Courant de court-circuit permanent pour court-circuit aux bornes 3 pôles : min. 3 x courant nominal
pendant 5 s
 Sur-régime : le test de sur-vitesse intervient à 1,2 fois le régime nominal pendant 2 minutes,
conformément à la norme IEC 60034

Système d'excitation numérique ABB UNITROL 1010 installé dans la boîte dérivation de régulateur
(ou boîte de dérivation supplémentaire/en fonction du type) avec les fonctions suivantes :

 Système d'excitation numérique compact et robuste pour courants d'excitation nominaux jusqu'à 10 A
(20 A en courant de surcharge pendant 10 s)
 La régulation rapide ainsi que la tension d'excitation maximale durant les anomalies de réseau
favorisent la stabilité dynamique lors des procédures LVRT.
 Le système dispose de mesures librement programmables avec E/S analogiques ou numériques. La
configuration est réalisée avec le programme PC CMT1000.
 Bornes de courant
 Entrée alimentation courant d'excitation triphasé ou bobines auxiliaires
 Entrée - Alimentation régulateur 24 VDC
 Sortie excitation
 Bornes de mesure : Tension machine triphasée, tension réseau monophasée, courant machine
monophasée
 E/S analogiques: 2 sorties / 3 entrées (possibilité de configuration), sorties de référence +10 V / -10 V
 E/S numériques: 4 entrées (possibilité de configuration), 8 entrées/sorties (possibilité de configuration)
 Bus de terrain série : RS485 pour Modbus RTU ou VDC (répartition de charge réactive pour 31
machines GEJ en fonctionnement en îlotage), bus CAN pour communication deux canaux
 Fonctionnement régulateur par à-coups, transition libre entre tous les modes de fonctionnement
 Régulation de tension automatique (AVR) précision 0,1% à 25°C UT
 Régulateur de courant de terrain (FCR)
 Régulateur du facteur de puissance (PF)
 Régulateur d'énergie réactive (VAR)
 Limiteur : maintient les machines synchrones dans une plage de fonctionnement sûr et stable
 Limiteur de courant d'excitation (UEL min / OEL max)
 Limiteur PQ minimum
 Limiteur de courant machine
 Limiteur V / Hz
 Limiteur de tension machine
 Adaptation de la tension durant la synchronisation
 Contrôle des diodes rotativesContrôle des pannes de diodes
 Canal double / Contrôle : permet le fonctionnement deux canaux reposant sur l'auto-diagnostic et la
poursuite valeur de réglage via communication CAN. Disponible en option
 La synchronisation est disponible en option
 La fonction PSS est disponible en option. (la fonction de stabilisation de glissement est conforme à la
norme IEEE 421.5-2005 2A / 2B et accroît la stabilité du générateur via une plage de fonctionnement la
plus large possible.)
 Représentation ordinateur pour étude de stabilité du système de puissance : ABB 3BHS354059 E01

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16/36
 Certificats : CE, certification cUL selon norme UL 508c (conforme avec CSA), DNV Class B,

 Logiciel de mise en service et de maintenance CMT1000 (pour personnel formé à la mise en service
et à la maintenance)
 Le programme est utilisé pour le réglage de tous les paramètres et du PID afin de garantir un
fonctionnement stable. Le programme CMT1000 permet un système de surveillance complexe destiné à
assister l'opérateur dans la détection et à la localisation de problèmes durant la mise en service sur site.
Le programme CMT1000 est relié à l'UNITROL 1000 via une interface Ethernet ou USB. Ethernet permet
un accès à distance jusqu'à 100 m.
 Fenêtre principale
 Affichage du type d'accès et des informations relative aux appareils.
 Les paramètres ne peuvent être modifiés que dans le type d'accès CONTROL.
 Le symbole DEL indique que tous les paramètres sont enregistrés dans une mémoire non-volatile.
 Fenêtre pour le paramétrage de valeur de réglage
 Vue d'ensemble de tous les modes de fonctionnement régulateur, alarmes, états du générateur et
des limiteurs actifs.
 Paramétrage de valeur de réglage et utilisation d'étapes de travail pour le paramétrage PID.
 Oscilloscope
 Possibilité de sélection de 6 signaux à partir de 20 canaux enregistrés. La résolution temps est de
50 ms. Les fichiers peuvent être enregistrés sur el PC pour une vérification ultérieure.
 Mesures
 Toutes les valeurs de mesure importantes pour le générateur sont visibles sur un écran.

Vérifications usine
Les tests de routine suivants sont exécutés chez le fabricant du générateur durant la procédure de
vérification en usine.
 Mesure de la résistance DC du stator et des enroulements rotor
 Vérification des tous les éléments installés (p. ex. PT100, chauffage stationnaire, etc.)
 Mesure de la résistance d'isolation des composants suivants
Bobine stator et rotor
Bobine stator PT100 ou résistance PTC
Palier PT100
Chauffage stationnaire
Palier
 Index polarisation
 Caractéristiques ralenti (tension rémanente)
 Déséquilibre entre les phases d'alimentation stator
 Direction de champ tournant
 Mesure vibratoire selon norme IEC 34-14
 Test d'excitation
 Paramétrage et test du système d'excitation numérique
 Vérification de la haute tension de la bobine stator (2 x Unom. + 1000 V) et de la bobine rotor (min.
1500 V)

1.03 Equipement du module


Chassis
Chassis en profilé d'acier soudé pour le montage du moteur, de l'alternateur et des échangeurs de
chaleur.

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17/36
Accouplement élastique
Accouplement enfichable sans jeu avec limitation du couple de rotation pour effectuer la liaison entre le
moteur et l'alternateur. L'accouplement élimine les oscillations harmoniques principales du couple moteur
de l'alternateur.

Cloche d'accouplement
Pour la liaison centralisée et rigide du moteur et de l'alternateur avec deux fenêtres d'aération et de
contrôle pour l'accouplement avec couvercle en tôles perforés.

Suspension élastique
Des blocs de caoutchouc sont répartis de façon homogène entre le groupe et le châssis ainsi qu’une
bande de Sylomére entre le châssis et le socle pour isoler toute source de vibrations.

Conduites des gaz d'échappement sur le module


Elles sont montées de la sortie du turbocompresseur au démarrage des conduites vers ‚échangeur de
fumées avec des compensateurs pour la reprise des dilatations thermiques et la neutralisation des
vibrations.

Filtre air d'aspiration


Elément filtrant sec fixé sur des cartouches interchangeables qui sont montées de facon élastique et avec
un indicateur d’entretient (pressostat).

Armoire interfaces
Armoire en tôles d'acier, fermée de tous cotés, avec des portes à l'avant pourvues de joints en
caoutchouc profilé. Prête au service, monté sur le module, câblé.

Peinture: RAL 7035

Degré de protection: IP 40 à l'extérieur, IP 20 à l'intérieur (protection contre les contacts directs des
éléments actifs)

Version selon DIN VDE 0660, partie 500 et IEC 439-1 et EN 60-439-1/1990.
Température ambiante 5-40°C, 70% d'humidité relative

Dimensions:
 Hauteur 1300 mm (2100mm bei 624)
 Largeur 1200 mm (1000mm bei 624)
 Profondeur 400 mm (600mm bei 624)

Alimentation de la partie commande à partir de chargeur de batterie.

Approvisionnement des services auxiliaires: (à prévoir par le fournisseur de l'installation


d'approvisionnement des services auxiliaires):
3 x 400/230 V, 50 Hz, 50 A

Comprend:
 Réglette de bornes
 Unités d'entrée et de sortie décentralisées, liées avec la commande centrale du moteur dans l'armoire
de commande du module par l'interface Databus

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18/36
 Détecteur de vitesse
 Transducteur pour la tension d'excitation de champ
 Relais, contacteur-disjoncteur, machines automatiques, commutateurs de sécurité moteur pour
l'impulsion des soupapes et des services auxiliaires
 Monitorages de la température des enroulements de l'alternateur
 Air conditionné (option)

Ventilateur de sécurité de balayage des gaz d’échappement


Cet appareil est conçu pour ventiler la conduite des gaz d’échappement afin d’éviter d’éventuels back-
firings qui pourraient causer des dégâts.

Mode de fonctionnement:
Avant chaque démarrage la conduite des gaz d’échappement est ventilée pendant environ une
minute, sauf dans le cas d’un démarrage en black-out (coupure réseau).

Contrôle:
 Détection de défaillance du ventilateur d’air
 Détection de défaillance du volet d’air

Fourniture:
 Ventilateur
 Volet des gaz d’échappement
 Température Switch
 Compensateur et conduite

1.03.01 Eau de refroidissement du moteur


Système d'eau de refroidissement moteur
Circuit de refroidissement fermé comprenant:
 Vase d'expansion
 Dispositifs de remplissages (Vanne d'arrêt et vanne de réduction, manomètre)
 Vanne de sûreté(s)
 Thermostat de court-circuit (régulateur mécanique de température)
 Toutes les conduites nécessaires pour le groupe
 Purges et vidanges
 Pompe d'eau de refroidissement moteur électrique y compris clapet anti-retour
 Préchauffage d'eau de refroidissement

1.04 Récupération thermique


Les échangeurs thermiques mélange/eau chaude, huile/eau chaude et eau de refroidissement
moteur/eau chaude sont montés sur le moteur ou sur le châssis du groupe en version compacte et avec
tous les tubes nécessaires.
L'échangeur thermique gaz d'échappement/eau chaude sera fourni en option dans l’ensemble thermique
livré en vrac.
L'isolation des échangeurs et des conduites ne fait pas partie de notre livraison.

Echangeur melange/eau chaude (intercooler)

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La récupération de la chaleur s'effectuéra par un èchangeur thermique à deux étages, monté sur le
moteur. Le premièr étage est implanté sur le circuit d'eau chaude, le deuxième étage exige une
température basse de l'eau.

Echangeur thermique huile/eau chaude


La récupération thermique s'effectue à l'aide d' un échangeur thermique à tubes incorporé dans le circuit
d'eau chaude.

Echangeur thermique eau de refr. moteur/eau chaude


Echangeur thermique à plaques monté sur le châssis du groupe en version compacte et pourvu de toute
la tubulure nécessaire pour la récupération de la chaleur sur l'eau de refroidissement moteur.

1.05.02 Alimentation en gaz de combustion >500mbar


La rampe de gaz, livrée en vrac elle est à insérer dans la conduite d'amenée du gaz au groupe.

Comprenant:
 Rampe de réglage du gaz principal
 Dispositif d arrêt
 Filtre de gaz <3µm
 Tuyau avec sortie pour la rampe de gaz de la préchambre de combustion
 Régulateur de pression d'alimentation
 Manomètre commandé par bouton-poussoir
 Vannes d'arrêt de sécurité
 Régulateur haute-pression avec SAV
 Système de stabilisation avec réduction
 Soupape de sécurité d'évacuation (SBV)
 Manomètre commandé par bouton-poussoir, de 0 à 100mbar
 Electrovannes
 Appareil de contrôle d'étanchéité
 Régulateur de pression
 Sélecteur de pression de gaz (min. max.)
 TEC JET (doit être installé horizontalement)
 Compteur de gaz (option)
 p/t alignement (option)

La version de la rampe gaz répond aux normes DIN-DVGW.


La distance maximale entre la sortie de la TEC JET du moteur, en incluant le flexible est de: 1 mètres

 Gaz chambre de précombustion


 Dispositif d arrêt
 Filtre de gaz <3µm
 Electrovannes
 Régulateur de pression
 Système de stabilisation avec réduction
 Manomètre commandé par bouton-poussoir, de 1 à 5bars

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Régulateur de pression de la préchambre (tuyau de stabilisation compris) relié au flexible de connexion à
la préchambre.

1.07 Peinture
 Bâti: Apprêt résistant à l'huile
Vernis de finition en résine synthétique

 Coloris: Moteur RAL 6018 (vert)


Châssis RAL 6018 (vert)
Alternateur RAL 6018 (vert)
Armoire interfaces
du groupe RAL 7035 (gris clair)
Armoire de
commande RAL 7035 (gris clair)

1.11 Armoire de commandes du groupe électrogène


Dimensions:
 Hauteur: 2200 mm (y compris 200 mm de socle)
 Largeur: 1000 mm
 Profondeur: 600 mm

Alimentation en tension de commande de la batterie de démarrage ou bien de commande : 24 V CC

Alimentation des auxiliaires: (en provenance du fournisseur de l'alimentation des services auxiliaires) 3 x
400/230 V, 50 Hz, xx A

Composition:
Système de gestion moteur DIA.NE XT 3 (Dialoog Network New Generation)

Agencement de la visualisation avec commande centrale de moteur et de groupe

1) Visualisation:
Commande industrielle avec moniteur couleurs graphique 10,4“ QVGA LCD à 8 touches de fonction.
Clavier numérique 10 chiffres pour l‘introduction de paramètres.
Touches de START, STOP, commutateur de générateur COUPÉ, commutateur de générateur
MARCHE/CHOIX, choix d'écrans et fonctions spéciales.
Interfaces:
 Ethernet (twisted pair) pour la connexion avec le serveur DIA.NE WIN
 Bus CAN : liaison par bus vers les capteurs intelligents et les actionneurs.
 Connexion bus de données vers les entrées et sorties de la commande.
 OPTION: couplage avec les systèmes d‘exploitation présents sur le chantier, conformément à la liste
des options de GE Jenbacher (MODBUS-RTU Slave, PROFIBUS-DP Slave)
Classe de protection : IP 65 (avant)
Dimension : Larg. x H x Prof. = env. 212 x 255 x 95 mm

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L’écran affiche de manière claire et fonctionnelle un résumé des mesures tandis que celles-ci sont
représentées sous la forme d’un graphique. La commande s’effectue à l’aide de touches de choix d’écran
et de fonction.

Images principales:
 Schéma Électrique
 Schéma hydraulique (Huile et Eau de refroidissement)
 Détails du gaz
 Réglage du moteur
 Mesurage des cilindres
 Mesurage des émissions
 Regleur de la centrale
 Images de réserve pour les applications du client
 Indicateurs du système
 Gestionnaire des paramètres
 Configurations de l´utilisateur
 Gestionnaire des alarmes

Paramètre:
Réglage, indication et enregistrement de tous les paramètres du module

Système d'alarme:
Instrument de diagnostique performant avec indication immédiate des défauts par ordre chronologique
sous forme de tableau.

2) Commande centrale pour le moteur pour la commande du module:


Une commande industrielle modulaire et structurée veille à l’ensemble des tâches de commande de
groupe et de commande séquentielle du moteur (préparation de démarrage, démarrage, arrêt,
refroidissement ultérieur, commande des dispositifs de fonctionnement en îlotage), et assure aussi toutes
les fonctions de réglage.

Fonctions de régulation:
 Régulation de la vitesse en fonctionnement à vide et en service en opération d'îlotage
 Régulation des performances en service parallèle avec le réseau, relative aux cosignes exigée en
interne ou externe
 Régulation LEANOX : La pression d'admission est réglée par le carburateur qui est entraîné par un
moteur en accord avec la puissance aux bornes de l'alternateur et la température du mélange.
 Régulation de cognage: Modification de l’avance á l'allumage et de la performation et - si c'est prévu
par le client - de la température du mélange lors de la détection du cognage
 Régulation de la charge active si plusieurs moteurs fonctionnent simultanément en îlotages.
 Réduction linéaire de la performance lors de température de mélange trop élevée et lors des arrêts

 Relais d'interfaces selon la liste d'interfaces


 Multi transducteur pour l'enregistrement des variables suivantes:
 Courants de phase (avec aiguille entraînée)
 Fil neutre
 Tensions Ph/Ph et Ph/N
 Puissance active (avec aiguille entraînée)
 Puissance réactive

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 Puissance apparente
 Facteur de performance
 Fréquence
Branchement avec le processeur central par l'interface RS 485
0 - 20 mA supplémentaires pour la puissance effective ainsi qu‘une sortie par impulsion pour le travail
effectif
Les monitorages des protections suivantes de l'alternateur sont intégrés dans le multi
transducteur de mesure (max. 8 fonctions en simultané):
 Courant direct de surcharge prévisible/court-circuit [51], [50]
 Surtension [59]
 Sous-tension [27]
 Tension asymétrique [64], [59N]
 Déséquilibre [46]
 Défaut Excitation [40]
 SUR fréquence [81>]
 Sous fréquence [81<]
 Commutateur d'opérations à clé:
 ARRET:
La mise en marche est impossible, le module en marche sera immédiatement arrêté.
 MANUEL:
Fonctionnement manuel (Start, Stop) possible, module non disponible pour fonctionnement totalement
automatique
 AUTOMATIQUE:
Service complètement automatique selon les ordres transmis par signal provenant du client:
 Démarrage automatique
Service complètement automatique selon performance exigée correspondante
 Arrêt après 1 minute de course de réfrigération postérieure, 5 minutes de course de
réfrigération des services auxiliaires.
 sélecteur de demande avec les positions suivantes :
 Demande arrêt
 Demande Marche
 Demande à distance
 Dispositif de sectionnement de l’alimentation auxiliaire avec cadenas sable interrupteur- sectionneur

Monitorages menant à l'arrêt:


 Pression d’huile min.
 Niveau d’huile moteur min.
 Niveau d’huile moteur max.
 Température d'huile max.
 Pression de l'eau de refroidissement min.
 Pression de l'eau de refroidissement max.
 Température de l'eau de refroidissement max.
 Survitesse
 Arrêt/Urgence circuit de sécurité
 Défaut rampe du gaz
 Défaut au démarrage
 Défaut à l'arrêt
 Manque des conditions démarrage moteur
 Manques des conditions course moteur
 Défaut ratés

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 Température mélange max.
 Défaut signaux de mesure
 Surcharge/défaut signal de performance
 Surcharge/Court-circuit alternateur
 Surtension/Sous-tension alternateur
 SUR fréquence/Sous fréquence alternateur
 Asymétrie tension alternateur
 Déséquilibre alternateur
 Retour de puissance alternateur
 Température enroulements de l’alternateur max.
 Défaut synchronisation
 Défaut cognage

Monitorages avertisseurs:
 Température de l'eau de refroidissement min.
 Défaut batterie du processeur central

Informations de service:
 Prêt au démarrage pour service automatique
 Service (le moteur tourne)
 Commutateur générateur fermé

Messages distants :
(contacts sans potentiel)

1 S = 1 Contact de travail
1 Ö = 1 Contact de repos
1 W = 1 Changeur

 Prêt à la demande automatique 1S


(à la commande principale)
 Service (le moteur tourne) 1S
 Dérangement collectif ARRET 1Ö
 Dérangement collectif AVERTISSEMENT 1Ö

Les informations et ordres suivants doivent être communiqués à GE Jenbacher par le client:
 Demande module (par commande supérieure) 1S

Synchronisation automatique individuelle

Pour la synchronisation automatique du module au réseau avec le commutateur de générateur (avec une
technique PLC).
Incorporé dans l'armoire de commande du module.

Comprenant:
Commutateur sélectif d'opérations à clé "MANUEL - O - AUTOMATIQUE"
Position AUTOMATIQUE:
Synchronisation automatique du groupe après libération à partir de la commande du module
Position MANUEL:
Le module doit etre mis en sélection automatique en activant manuellement le bouton-poussoir de

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commande sélective déclenchant la synchronisation. Ensuite synchronisation entièrement
automatique du groupe.
Position O:
Sélection et synchronisation bloquées.
Extension de la Hardware de la Commande par Programme Enregistré jusqu'à la sélection de
synchronisation entièrement automatique et la synchronisation du module et pour la surveillance du
rétro signal "Interrupteur EN MARCHE"
Logique de surveillance de :
Non logique montage
Défaut de Mise en fonction
Défaut de Mise hors circuit
Appareil de synchronisation automatique avec sortie trois paliers pour la commande d'amorçage du
régulateur de vitesse électronique, double voltmètre, double fréquencemètre
réglage de tension automatique
Touche lumineuse « COMMUTATEUR DE GÉNÉRATEUR MARCHE/CHOIX »
pour l'indication optique du choix de synchronisation
pour l'indication optique « commutateur de générateur fermé »
pour le choix de synchronisation manuelle dans la position MANUEL du sélecteur de synchronisation
pour l'enclenchement manuel du commutateur de générateur sur les barres de bus sans tension
(enclenchement initial) dans la position MANUEL du sélecteur de synchronisation
Touche lumineuse « COMMUTATEUR DE GÉNÉRATEUR COUPÉ »
pour l'indication optique « commutateur de générateur ouvert »
pour la coupure manuelle du commutateur de générateur
Divers relais de commandes
Tâteur de tension pour le contrôle de la tension des barres collectrices (uniquement pendant l'opération
en ilot)

Signalisations de service
Commutateur générateur fermé
Commutateur de générateur ouvert

Signalisations de défauts
Anomalie message en réponse de position du commutateur de générateur
Anomalie d’enclenchement commutateur de générateur
Anomalie coupure du commutateur de générateur

Signalisations à distance
(contacts sans potentiel)
Commutateur de générateur MARCHE 1S

Les messages ou signaux suivants doivent être mis à la disposition de GE Jenbacher par le
fournisseur de l'installation d'enclenchement :
Rétro signaux Commutateur de générateur MARCHE 1S
Commutateur de générateur ARRÊT 1S
Commutateur de générateur prêt
à l'enclenchement 1S
Commutateur réseau MARCHE 1S
Commutateur réseau ARRÊT 1S
Tension réseau 3 x …/… V
Tension barre de bus 3 x …/… V

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Tension de générateur 3 x 11 kV

Transformateur dans la connexion en étoile avec au moins 50 VA et Kl. 1

Les messages ou signaux suivants seront mis à disposition par GE Jenbacher (sans potentiel aux
bornes) pour les besoins du fournisseur de l'installation d’enclenchement :
Ordre EN MARCHE/ARRET pour le
Commutateur de générateur (contact permanent) 1S+1Ö
Commande du déclencheur de basse tension 1S

1.11.06 Transmission de données à distance avec DIA.NE XT –


HERMES
Généralités
HERMES est une solution pour la transmission de données à distance avec DIA.NE XT. HERMES
connaît 3 types de liaisons et 2 applications.

Type de liaison

1.) Modem (OPTION)


Liaison installation/client à l’aide d’un modem (analogique)

Contenu de la livraison
 DIA.NE WIN – Serveur (PC industriel sans écran, clavier et souris, incorporé dans un boîtier de
commande, avec système d’exploitation)
 Modem (analogique)

Dispositifs présents sur le chantier


 Modem (analogique) sur PC du client
 Accès au réseau téléphonique public avec boîtier de connexion pour le serveur DIA.NE WIN (dans le
boîtier de commande), avec protection contre les surtensions conformément aux normes locales de
l’opérateur télécom
 Accès au réseau téléphonique public avec boîtier de connexion pour l’ordinateur du client
conformément aux normes locales de l’opérateur télécom

2.) LAN
Liaison installation/client à l’aide d’un réseau local

Contenu de la livraison
 DIA.NE WIN – Serveur (PC industriel sans écran, clavier et souris, incorporé dans un boîtier de
commande, avec système d’exploitation)
 Carte réseau Ethernet (10/100 BASE T)

Dispositifs présents sur le chantier


 Carte réseau Ethernet (10/100 BASE T)
 Câble Ethernet entre le serveur DIA.NE WIN et l’ordinateur du client

3.) Internet (OPTION)

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Connexion entre installation/client à l’aide d’une connexion Internet sécurisée.
Voir aussi IT 2300 - 0006

Éléments livrés :
 Serveur DIA.NE WIN (PC industriel sans écran ni clavier ni souris, incorporé au coffret de distribution,
avec système d’exploitation)
 Carte réseau Ethernet (10/100 BASE T)
 Dispositif pare-feu (Firewall) avec possibilité de connexion pour un réseau client d’un maximum de 10
hôtes (installation et maintenance par GE Jenbacher ; service inclus pendant la période de garantie,
ensuite service payant) (monté dans le boîtier de commande du module)
 Ensemble de services Feature (surveillance connexion, synchronisation de temps pour le serveur)

Dispositifs présents sur le site:


 Accès Internet à large bande avec au moins deux adresses IP officielles
Possibilité de connexion pour le pare-feu sur le routeur Internet par le biais de Ethernet
(bus RJ45, Network Address Translation (NAT) n’est pas autorisé)

4.) Internet mobile (OPTION)


Connexion entre installation/client à l’aide d’une connexion Internet sécurisée.
Voir aussi IT 2300 - 0006

Éléments livrés :
 Router internet mobile (antenne incl.)
 Serveur DIA.NE WIN (PC industriel sans écran ni clavier ni souris, incorporé au coffret de distribution,
avec système d’exploitation)
 Carte réseau Ethernet (10/100 BASE T)
 Dispositif pare-feu (Firewall) avec possibilité de connexion pour un réseau client d’un maximum de 10
hôtes (installation et maintenance par GE Jenbacher ; service inclus pendant la période de garantie,
ensuite service payant) (monté dans le boîtier de commande du module)
 Ensemble de services Feature (surveillance connexion, synchronisation de temps pour le serveur)

Dispositifs présents sur le site:


Carte SIM 3G
Accès Internet à large bande avec au moins deux adresses IP officielles
Possibilité de connexion pour le pare-feu sur le routeur Internet par le biais de Ethernet
(bus RJ45, Network Address Translation (NAT) n’est pas autorisé)

Applications

1.) DIA.NE WIN (OPTION)


DIA.NE WIN est l’interface homme/machine pour les moteurs à gaz Jenbacher, qui se base sur le
système d’exploitation Windows. Le système offre de nombreuses fonctionnalités à l‘utilisateur pour la
mise en service, l‘entretien et le diagnostic des installations. L‘option DIA.NE WIN est du point de vue du
confort d’utilisation, de l’analyse de l’historique des données et de la commande à distance un
complément de la visualisation orientée machine de DIA.NE XT. Cela permet de commander plusieurs
postes de commande différents, simultanément et indépendamment les uns des autres. Le système se
compose d‘un ordinateur central (Serveur DIA.NE WIN) incorporé dans le boîtier de commande et d’un
ou plusieurs postes de commande (Clients DIA.NE WIN). La plateforme choisie est celle d‘Internet
Explorer de Microsoft.

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Fonctionnalité
Commande et surveillance, indication des tendances, gestion des alarmes, contrôle des paramètres,
enregistrement des données sur une longue période, commande de système multiutilisateurs à distance,
OPC (OLE for process control), fonctionnalités d’impression et d’exportation de fichiers, protocoles de
données de fonctionnement, disponibilité de plusieurs langues.

Contenu de la livraison
 Progiciels DIA.NE WIN sur serveur DIA.NE WIN
 Licence client DIA.NE WIN (droit d’accès d’un utilisateur au serveur d’une installation)

Dispositifs présents sur le chantier


 PC standard avec clavier, souris et écran (résolution minimale de 1024 * 768)
 Alimentation 230 V pour l’ordinateur du client
 Système d’exploitation Windows 98, Windows NT, Windows 2000 ou Windows XP
 Internet Explorer de Microsoft (à partir de la version 6.0), avec support Java

2.) DIA.NE RMC (OPTION)


DIA.NE RMC (Remote Message Control) est le système d’alarme automatique pour DIA.NE XT. Avec le
DIA.NE RMC, des messages importants pour le fonctionnement de l’installation du système de gestion
d’alarme DIA.NE XT peuvent être transmis automatiquement à une centrale de transmission de données
à distance (centrale RTD), et ensuite redirigés par e-mail, télécopie ou SMS (texto). En outre, les
messages parvenus à la centrale RTD peuvent être visualisés. Le système se compose d‘un ordinateur
central (Serveur DIA.NE WIN) incorporé dans le boîtier de commande et d’une ou de plusieurs centrales
RDT chez le client.

Fonctionnalité
Transmission automatique des messages vers le client, renvoi automatique des messages par e-mail,
télécopie ou SMS (texto), visualisation et impression des messages (aussi distribution via LAN),
transmission automatique et manuelle des messages, données de tendances et protocoles de données
de fonctionnement.

Contenu de la livraison
 progiciel DIA.NE message sur serveur DIA.NE WIN
 Progiciels DIA.NE control et DIA.NE report sur centrale RDT
Uniquement pour l’option de connexion „Internet”:
 Dispositif pare-feu (Firewall) pour l’ordinateur du client avec possibilité de connexion pour un réseau
client d'un maximum de 10 hôtes (installation et maintenance par GE Jenbacher ; service inclus
pendant la période de garantie, ensuite service payant)

Dispositifs présents sur le chantier


 PC standard avec clavier, souris et écran (résolution minimale de 1024 * 768)
 Alimentation 230 V pour la centrale RDT
 Système d’exploitation Windows 2000 (Professional et Server), Windows XP Professional ou
Windows Server 2003.
 Connexion Internet (c’est-à-dire compte auprès d’un fournisseur d’accès) au cas où les messages de la
centrale de transmission de données doivent être envoyés à une adresse de courrier électronique (y
compris SMS pour téléphones portables et sémaphones, ces téléphones et sémaphones étant aussi
fournis par le client)
 Logiciel de télécopie à fournir par le client pour le renvoi des messages par télécopie
Uniquement pour l’option de connexion „Internet”:

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 Accès Internet à large bande avec au moins deux adresses IP officielles
Possibilité de connexion pour le pare-feu sur le routeur Internet par le biais de Ethernet
(bus RJ45, Network Address Translation (NAT) n’est pas autorisé)

1.20.03 Système de démarrage


Batterie de démarrage:
4 unités 12 V batteries en plomb, 400 Ah (selon DIN 72311), complet avec capot, bornes de raccord et
acétomètre.

Contrôle de la tension de la batterie:


Par relai de protection volumétrique.

Chargeur de batterie:
Pour la charge de la batterie de démarrage selon la courbe caractéristique I/U et pour l'alimentation des
consommateurs de courant continu branchés.
Montée dans l'armoire interfaces ou l'armoire de commandes.

 Caractéristiques techniques:
 Raccordement au réseau 3 x 320 - 550 V, 47 - 63 Hz
 max. puissance à l'arbre 2120 W
 Tension courant continu nominale 24 V
 Réglage à la livraison 24 à 28,8 V
 Limitation du courant 2 x 40 A
 Dimensions 240 x 125 x 125 mm
 Degré de protection IP 20 selon IEC 529
 Température en service 0 °C à 60 °C
 Classe de protection 1
 Classe d’humidité 3K3, sans condensation
 Refroidissement par libre convexion
 Prescriptions EN60950, EN50178
UL/CUL (UL508/CSA 22.2)

Signalisation:
DEL verte: tension de sortie > 20,5 V
DEL jaune: surcharge, tension de sortie < 20,5 V
DEL rouge: coupure

Commande Programmable Mémorisée secourue par Accumulateur:


 Batterie en plomb 24 VDC/18 Ah

1.20.05 Dispositif de prèchauffage électrique


Intégré dans le circuit d'eau primaire et comprenant:
 Epingles de chauffe électriques
 Thermostat de la commande
 Pompe à circulation d'eau

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La température de l’eau de refroidissement d’un moteur à l’arrêt est ainsi maintenue entre 56°C (133°F)
et 60°C (140°F) pour permettre la montée en charge immédiate dès que le moteur démarre.

1.20.08 CONNEXIONS ELASTIQUES


Les connexions élastiques suivantes sont incluses dans l’étendue de la fourniture de GE JENBACHER:

Pcs. Connexion: Unité Dimension: Matériel:

2 entrée/sortie eau chaude DN/PN 100/10 Inox


1 sortie gaz d’échappement DN/PN 600/10 Inox
1 entrée gaz carburant DN/PN 100/16 Inox
2 entrée/sortie eau réfrigérante DN/PN 65/10Inox de l’intercooler
2 connexions de l’huile mm 28 tuyau

Toutes les connexions élastiques sont fournis avec joints et brides.

2.00 Installation de distribution électrique


Armoire en tôles d'acier, fermée de tous cotés, avec une porte à l'avant, étanche avec des profilés en
caoutchouc, prête à la mise en service (connexion jusqu'aux bornes) pour la mise en place au-dessus
d'un canal de câbles (fond double) qui doit être prévu par le client. Toit pour l'aération à distance.

Protection: IP 42 à l'extérieur
IP 20 à l'intérieur
(Protection contre les contacts accidentels des éléments actifs)

Exécution selon EN 60439-1 / IEC 60439-1 et ISO 8528-4.


Température ambiante 5 à 40 °C, 70% d'humidité relative

Coloris standard : Armoire RAL 7035


Socle RAL 7020

2.01.06 Commande de l'interrupteur du réseau pour le rètrogradage


automatique
(Incorporé dans l'armoire de commande du module)

Pour les besoins de la synchronisation automatique (nouvelle synchronisation) du module au réseau


avec le commutateur réseau (avec technique PLC).

comprenant :
Extension matérielle de la commande PLC pour le choix de synchronisation automatique et la
synchronisation du module au réseau avec le commutateur réseau.

Logique de surveillance de :

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 position d'enclenchement illogique
 anomalie d'enclenchement
 anomalie de coupure

commutateur de commande
Commutateur réseau ARRÊT / MARCHE / CHOIX
 pour la coupure manuelle du commutateur de réseau
 pour le choix de synchronisation manuelle dans la position MANUEL du sélecteur de synchronisation
 pour l'enclenchement manuel du commutateur de réseau sur les barres de bus sans tension
(enclenchement initial) dans la position MANUEL du sélecteur de synchronisation

Choix de synchronisation automatique et synchronisation du module avec le commutateur réseau après


retour du réseau et à la fin du temps nécessaire pour la stabilisation du réseau, avec le sélecteur de
synchronisation dans la position AUTOMATIQUE.

Demande de synchronisation manuelle du module avec le commutateur réseau, avec le sélecteur de


synchronisation dans la position MANUEL, par activation de la commande du commutateur réseau.
Par la suite, synchronisation automatique du module au réseau avec le commutateur réseau.

Div. relais de commande

Signalisations de service:
 Commutateur réseau fermé
 Commutateur réseau ouvert

Signalisations défauts:
 Commutateur réseau anomalie message en réponse de position
 Commutateur réseau surcharge/court-circuit
 Commutateur réseau anomalie d'enclenchement
 Commutateur réseau anomalie de coupure

Signalisations à distance
(Contacts sans potentiel)
 Commutateur réseau fermé 1S
 Défaut réseau 1S

Les messages ou signaux suivants doivent être mis à la disposition de GE Jenbacher par le
fournisseur de l'installation d'enclenchement :
Rétro signaux : Commutateur réseau prêt pour enclenchement
ou commutateur enclenché 1S
Commutateur réseau fermé 1S
Commutateur réseau ouvert 1S
Commutateur réseau surcharge/court-circuit 1S
Sur site commande du commutateur
réseau en position À DISTANCE 1S
Tension réseau avant commutateur réseau 3 x …/… V - autres tensions de mesures sur demande !
Tension réseau après commutateur réseau 3 x …/… V - autres tensions de mesures sur demande !

Transformateur dans la connexion en étoile avec au moins 50 VA et Kl. 1

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Les signaux resp. signalisations suivants seront raccordés sur bornes (sans potentiel) par les GE
Jenbacher pour le fournisseur de l'installation électrique de basse tension:
 Commande commutateur réseau MARCHE/ARRÊT 1S
 Commande commutateur réseau MARCHE/ARRÊT 1S

2.02 Découplage du réseau


Caractéristiques:
Déconnexion immédiate de l'alternateur avec le réseau en cas de panne de réseau.

 Surveillance de sur/sous-tension à 2 niveaux


 Surveillance de sur/sous-fréquence
 Les temps pour la surveillance des tensions et fréquences sont à régler indépendamment et
séparément
 Surveillance de la non-constance du vecteur ou surveillance de la df/dt pour une séparation rapide de
l’alternateur du réseau (KU)
 Indication sur écran LCD ou avec LED de toutes les valeurs de mesure et de fonctionnement normales
 Un code d’accès empêche les modifications non-autorisées

Limite de livraison:
Relais digital de protection du secteur, avec enregistrement de tous les défauts, indication de toutes les
mesures et auto-surveillance

Parameter Parameter limit Max time delay[s] Comments

49-51Hz Do work normal

f<[ANSI 81U] 49Hz 0,5 Load reduction

with 10% /HZ below 49Hz!

f<<[ANSI 81U] 48.5Hz 0,1

f>[ANSI 81O] 51,5Hz 0,1 Load reduction with 30% /HZ


higher 51Hz!

U<[ANSI 27] 90% 1 Load reduction with 1%P /%U


below 95%

U<<[ANSI 27] 80% 0,2 Load reduction with 1%P /%U


below 95%

U>[ANSI 59] 110% 30 Load reduction with 1%P /%U


above 105%

U>>[ANSI 59] 115% 0,2 Load reduction with 1% P/%U


above 105%

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Df/dt [ANSI 81R] 2Hz/s, 5 Periods Cos phi range:

Or Or 0,8ind (overexcited)

Vector shift 8° -3pol - 1

[ANSI 78]

4.00 Transport et montage


4.01 Transport
FCA Innsbruck

4.02 Mise en place


Déchargement, mise en place et ajustement des composants de la centrale côté client.

4.03 Montage
Montage de tous les composants de la centrale faisant partie de notre fourniture selon spécification côte
client.

4.04 Stockage
Pour le stockage des composants de la centrale devant être montés, il faudra côté client, mettre
suffisamment de place à disposition.

4.05 Mise en service


Mise en service côté client.

5.01 Limites de prestations de livraison


Electrique:
 Groupe:
 Aux bornes de raccordement dans l'armoire d'interfaces du groupe
 Aux bornes de raccordement dans la boite à bornes de l’alternateur
(vissages nécessaires fournis par le client)
 Armoire de commandes du groupe aux réglettes des bornes
Services auxiliaires aux bornes de raccordement des appareils fournis en vrac

Eau chaude
 Brides de connexion eau chaude sur le groupe
 Brides de connexion eau chaude sur le groupe, chaleur d'échappement récupérée

Echappement
À la sortie des gaz d'échappement du moteur
 Aux flasques de sortie et d'entrée du groupe de la chaleur perdue

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Air de combustion
Les filtres à air sont déjà montés sur le groupe

Circuit basse température


Brides de connexion eau chaude sur le groupe

Gaz de combustion
 Du flasque de raccordement à la rampe gaz
 Du flasque de raccordement de la conduite du carburant gazeux sur le groupe
 Du flasque de sortie sur la rampe de régulation du gaz en préchambre
 Du flasque de raccordement de la conduite du gaz en préchambre sur le groupe
 Du raccordement pour la conduite de commande de la pression d'admission sur le régulateur du
groupe
 De la pression de gaz dans la rampe de régulation au gaz en préchambre

Huile de lubrification
Aux raccordements de l'huile de lubrification sur le groupe

Raccords de vidange et sorties de sécurité


Sur le groupe

Condensat
Sur la décharge du condensat sur l'échangeur thermique des gaz d'échappement

Isolation
L'isolation des échangeurs thermique et des conduites ne fait pas partie de notre livraison et doit être
prévue par le client.

Premier remplissage du groupe


Le premier remplissage du groupe (Huile de lubrification, eau de refroidissement, antigel et anticorrosif,
acide de batterie) n'est pas compris dans la fourniture de GE JENBACHER.

La nature et la qualité des moyens d'exploitation doivent correspondre aux "Instructions Techniques" de
GE JENBACHER.

Pour toutes les connexions, le client devra prévoir des compensateurs ou bien des conduites en
flexibles.
Les câbles partant du groupe doivent être exécutés en flexibles.

5.02 Essais et recettes en usine


Les différents composants du module seront soumis aux essais et recettes suivants:

5.02.01 Essais moteur


Effectués selon DIN 3046 au banc d'essai des GE Jenbacher.
Etablissement d'un certificat d'essais approprié; entre autres, les essais en charge 100%, 75% et
50% seront effectués:
 Puissance moteur
 Consommation gaz de combustion

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 Températures de l'eau de refroidissement du moteur
 Pression de l'huile de lubrification
 Températures de l'huile de lubrification
 Pression d'admission
 Température des gaz d'échappement pour chaque cylindre

5.02.02 Essais alternateur


Effectués dans l'usine du constructeur de l'alternateur.

5.02.03 Essais module


Le moteur va être testé au gaz naturel (Numéro de Méthane 94). Les données de performances
achevées sur le banc d’essai peuvent varier des données définies dans la spécification technique dues à
la différence de qualité dans le gaz.
Ensemble avec l'armoire de commandes du sur le banc d'essai des GE Jenbacher, selon ISO 8528, DIN
6280.
Etablissement d'un certificat approprié; les essais suivants seront effectués :
 Contrôle visuel de la fourniture selon le détail estimatif (Commande)
 Contrôles de fonction selon la spécification technique de la commande
 Démarrage du groupe avec les positions "MANUEL" et "AUTOMATIQUE"
 Régulation de la puissance dans les positions "MANUEL" et "AUTOMATIQUE"
 Fonction de tous les dispositifs de sécurité sur le module
 Mesures à des charges différentes 100 %, 75 %, 50 %
 Fréquence
 Tension
 Courant
 Puissance alternateur
 Facteur de puissance
 Consommation de carburant
 Pression d'huile après le filtre
 Température de l'eau de refroidissement
 Pression d'admission
 Température du mélange
 Essais à l'échappement (NOx)

Les essais du groupe sont réalisés avec un alternateur de test si l'alternateur commandé est en
moyenne tension ou si les délais d'approvisionnement l'imposent. Les caractéristiques certifiées de
l'alternateur qui n'a pas été testé par GE Jenbacher seront celles objet des certificats du fournisseur.

5.03 Documentation
La documentation préliminaire est disponible 60 jours après la validation technique de la
commande.
 Dessin du groupe 1)
 Schéma technique 1)
 Dessins des vues de l'armoire 3)
 Listes des interfaces électriques 2)
 Spécification technique de la commande (électr.) 2)
 Tous les dessins des accessoires (si, compris dans la fourniture de GE Jenbacher) 1)

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Lors de la livraison
 Schéma des connexions 3)
 Liste des câbles 3)

Lors de la mise en service


 Livret de service et manuel d'entretien 4)
 Manuel pièces de rechange 4)
 Livret d'exploitation journalière 4)

Langues disponibles
1) DEU, GBR
2) DEU, GBR, FRA, ITA, ESP
3) DEU, GBR, FRA, ITA, ESP, NLD, HUN, RUS, POL, TUR, CZE
4) DEU, GBR, FRA, ITA, ESP, NLD, HUN, RUS, POL, TUR, CZE, SLOWEN, SLOWAK, SERB,
SCHWED, ROM, PRT, NORWEG, LITAU, LETT, BULGAR, CHINA, DNK, ESTN, FIN, GRC, KROAT

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