DOSSIER

REPONSES
CORRIGÉ
‰ 1ère partie

ƒ DR1 Obtention du brut

ƒ DR2 Option de fonderie
ƒ DR3 Validation de l’outillage
ƒ DR4 Étude du noyau d’alésage

‰ 2ème partie

ƒ DR5 Validation du moyen

ƒ DR6 Liaison porte-pièce/ pièce
ƒ DR7 Les origines
ƒ DR8 Décalages et plaquettes d’usinage
ƒ DR9 Paramètres de coupe
ƒ DR10 Calcul de puissance et chanfreinage
ƒ DR11 Analyse d’une spécification

‰ 3ème partie

ƒ DR12 Temps d’usinage

ƒ DR13 Implantation sur palette
ƒ DR14 Temps d’usinage montage spécifique
DOCUMENT REPONSE DR1

1.Procédé d’obtention du brut

ƒ Matériau

Entourer la bonne réponse.

ACIER faiblement FONTE à graphite

FONTE malléable ACIER inoxydable
allié sphéroïdal

ACIER fortement FONTE à graphite

Alliage d’aluminium ALLIAGE non ferreux
allié lamellaire

ƒ Etapes de réalisation

Décochage
Grenaillage
Découpage (découpe du système de coulée et du masselotage, chalumeau et arc air)
Mise en forme (meulage)
Réparations éventuelles (soudure)
Traitement thermique de recuit (obtention des caractéristiques mécaniques)
Grenaillage et décalaminage
Contrôle visuel, dimensionnel et non destructif
Réparations éventuelles (soudure)
Revenu si réparation + grenaillage si besoin
Peinture
Usinage

Certaines étapes sont facultatives et directement dépendantes de la qualité de fonderie.

Les étapes aux minima sont grisées.
 DOCUMENT REPONSE DR2

ƒ Identification des options

ETUDE N°2
Commentaires :
Le plan de joint est perpendiculaire à l’axe de l’alésage
Sens de
démoulage
Les 2 surfaces planes à usiner sont sans dépouille.
Le noyau de l’alésage est vertical.

Plan de joint Surfaces en dépouille

ETUDE N°1°
Commentaires :
Le plan de joint est parallèle à l’axe de l’alésage.
Sens de
Démoulage

Les 2 surfaces planes à usiner sont en dépouille.

Le noyau de l’alésage est horizontal.
DOCUMENT REPONSE DR3

2.Validation de l’outillage de fonderie

2-1 Position des défauts
ƒ Présence d’inclusions
La fonderie de pièce en acier utilise pour la fabrication de ces moules du sable avec différents composants.
La température de coulée de l’acier liquide à environ 1650°est supérieure à la température de fusion de la silice (sable). Pendant la coulée, il y
a érosion et entraînement de particules de silice (crasse) dans le métal en fusion. la silice dont la densité est inférieure à celle de l’acier en
fusion remonte en partie à la surface supérieure du moule mais peut aussi se retrouver encellulée dans les premières zones de
refroidissement. Ce phénomène d’érosion est observable chaque fois que l’acier est en contact avec de la silice (four de fusion, poche de
coulée).Par souci de simplification les effets du masselotage n’ont pas été intégrés dans l’étude.

ƒ Position des zones de concentration

Choix 2 Choix 1
Les défauts seront situés dans la partie supérieure du Les défauts seront situés dans la partie supérieure du moule mais
moule. une partie des inclusions peut être immobilisée vers le noyau de
Pour le noyau arrière les 2 méthodes n’apportent pas de l’alésage: l’alésage (première zone de refroidissement)
solution différente.

ƒ Justification de l’étude retenue

La solution n°2 utilisant un noyau vertical a été retenue par le fondeur et l’usineur.
Critères retenus
ƒ Accessibilité des surfaces
ƒ Temps opératoire
ƒ Surcoût de l’opération (tête à aléser)
ƒ Tolérances dimensionnelles.
ƒ Difficulté de contrôle visuel et non destructif
ƒ Events et attaques de coulée positionnées sur des surfaces usinées (esthétique du brut)
ƒ Moins de résistance au flux matière pendant le remplissage de l’empreinte

2-2 Procédure opératoire

ƒ Consignes
ƒ Les réparations ponctuelles génèrent des points durs : Zones Affectées Thermiquement (concentration
de carbure) qui peuvent endommager les plaquettes.
ƒ L’opérateur, pour limiter au maximum une dégradation trop rapide de ces plaquettes, doit modifier
certains paramètres de coupe (fréquence de rotation, section du copeau) et rester très vigilant au cours
de cette opération.
ƒ Le maintien au maximum de matière permettra de réparer et de réusiner la pièce en finition si la

ƒ
ƒ Proposition

On peut prévoir :
ƒ Une augmentation de la surépaisseur de la face afin d’éliminer les défauts (inclusions dans la
surépaisseur),
ƒ Un blanchiment de la face par meulage,
ƒ Un contrôle systématique de la surface : contrôle non destructif, ressuage ou autres.
DOCUMENT REPONSE DR4

3.Étude du noyau d’alésage

ƒ Dépouille du noyau et justification

Le noyau n’a pas de dépouille
Le noyau est réalisé dans une boite à noyau et la forme du noyau n’impose pas une dépouille de
démoulage

ƒ Diamètre brut de l’alésage

Faire apparaître les calculs

ƒ RMA =5 (classe de surépaisseur H, cote la plus large de 250 à 400mm)

ƒ CT = 7 (classe de tolérances dimensionnelles 12 ,cote la plus large de 100 à 160mm)
ƒ Ø de base brut = F + 2 RMA + CT/2
ƒ Ø de base brut = 116 – 10 – 3.5
ƒ Ø BRUT = 102.5

Compléter le tableau ci-dessous

F R CT
116 102.5 7

4. Optimisation de fonderie

ƒ Variation de diamètre
ƒ Longueur de l’alésage : 160 mm
ƒ Variation sur le rayon X = 80 tg 2.5°
• X = 3.5
ƒ Variation sur le diamètre : 7 mm

ƒ Problèmes d’usinage
Pour usiner l’alésage on utilise une tête ébauche Ø115
ƒ Un mode opératoire à revoir (opération supplémentaire)
ƒ Un engagement de plaquette à vérifier
ƒ Une puissance de coupe à redéfinir (puissance machine)
ƒ Un bridage pièce à recalculer
DOCUMENT REPONSE DR5

5. Validation du moyen de production

5-1 Analyse de la pièce
ƒ Spécifications significatives
Les spécifications qui justifient cette stratégie sont :

appliquée à la surface PL3 et à la surface opposée PL1.

appliquée à l'alésage AL1

ƒ Directions d’accès optimales

Les indices 1, 2 et 3
sont interchangeables.

5-2 Exploitation des résultats

ƒ Justification du moyen de production
Il y a 3 directions d’accès coplanaires et perpendiculaires. Un seul posage sur un centre
d’usinage 4 axes avec 3 positions de palette permet l’accès à ces 3 groupes de surfaces.
Un centre d’usinage horizontal palettisé est un moyen adapté.

ƒ Implantation sur C.U.

Exemple de modélisation

La position angulaire de la
pièce dans le plan (x, z)
n’est pas imposée.
DOCUMENT REPONSE DR6
6.Étude de la liaison pièce/porte-pièce/machine

Conclusion :
Si on souhaite accéder à toutes les faces d’une pièce, avec des outils courts, il
est souhaitable de la placer au centre de la table
DOCUMENT REPONSE DR7

Repères et origines
DOCUMENT REPONSE DR8

Origines : Le choix de 3 Origines Programme rend les cotes programmées plus

lisibles pour le régleur MOCN et facilite les corrections éventuelles à apporter dans
les réglages de la machine
Pour OP2
Equation du Dec Z = Opp,O2.z + O2,Op.z+ Op,OP2.z

DecZ = -180,12 + 198.26 + 257 = 275.14 mm

DEC X DEC Y DEC Z

OP1 198.26-180.12=18.14 219.96 49.83+79.85=129.58
OP2 180.06-130.23=49.83 219.96 275.14
OP3 180.12-198.26=-18.14 219.96 49.83+79.85=30.02

7 Couple outil matière

ƒ Paramètres de coupe
Surfaçage avec Octomil « gros débit »

Valeurs de Nombre de
Valeur Optimisée ap passes
base Z
Surfaçage ∅ de
Vc fz Vc fz n Vf base Ebauche Finition

Plans
160 0.5 636 1591 1 1
PL1&PL3
80 160 0.5 5 8

Plan PL2 160*1.4=224 0.5 890 2228 1 1

Feed Master « rapide »

Valeurs de Nombre de
Valeur Optimisée ap passes
base Z
Surfaçage ∅ de
Vc fz Vc fz n Vf base Ebauche Finition

Plans
215 1 855 5130 4 1
PL1&PL3 1.6
80 215 1 6 (ou
1.8)
Plan PL2 215*1.4=301 1 1197 7185 3 1

Ae= (190²-176²)/(4*190-180) = 11.65 donc ae/dc = 11.65/80 = 0.145 soit 15%

DOCUMENT REPONSE DR9
Renfort d'arête
Hm > renfort pour éviter l’écrouissage de la matière et obtenir une coupe

Temps de coupe

Temps Surfaçage des Fraise

Dressage ∅ 190 Temps Total
d’usinage deux plans choisie
Octomil Distance à parcourir = Distance à parcourir =
Coupe : ∅154*π = 483 Coupe : ∅200*π = 628.32
«standard» Approche : ∅40*π/2= 62.83 Approche : ∅50*π= 78.54 6 min
Soit :546*2 plans=1091mm Soit :706mm
1091/1591=0.686*2 706.86/2228=0.317*2 1.37+0.63= 2
Octomil passes= 1.37mn passes=0.63 min min
« gros
débit »
1091/5130 = 0.21 * 706.86/7185 = 0.09 * 1.06+0.39=1.45
Feed 5 passes =1.06 mn 4 passes = 0.393 min min
Master D
« rapide »

- Puissance

Pc = (ap.ae.vf)/(60 000 000 * η)* kc = (1.6*60*5130)/(60 000 000*0.8)*1700 = 17.44 Kw

Donc la puissance machine disponible à la broche est suffisante

8 Pente à 11°
-Tronc de cône 11°
DOCUMENT REPONSE DR10

Modélisation

Nombre de passes
Rt = 5 * Ra = 5 * 16 = 80 µm soit 0.08 mm
Rt = fz²/(8re) donc fz² = Rt * 8 re = 0.08*8*4 = 2.56 mm donc Fz = (2.56)1/2 = 1.6 mm
∅ maxi = 230 mm (environ) et ∅ mini = 193 mm (environ) donc ∆(D-d) = 37 mm
soit ∆r = 18.5 mm au rayon. ∆r/Fz = 18.5/1.6 = 12 passes

Autre méthode d’usinage

- Outil de forme extérieur, ou
- Tourillonnage, ou
- Surfaçage en 5 axes

9 Tourillonnage

Avantages :
- ∅ précis et réglable, comme pour un alésage intérieur à la barre
- Précision indépendante de celle des interpolations circulaires de la machine
- Travail très rapide : une seule plongée de 10 mm en avance travail

Stratégie
- Stopper la broche en position indexée : dent en haut par exemple
- Décaler légèrement en Y pour décoller la dent de la surface usinée
- Reculer l’outil suivant Z+ à vitesse rapide

Outil spécifique

Le point de jauge choisi, permet

le réglage de la cote encadrée de 257
DOCUMENT REPONSE DR11

10 Contrôle au poste

Spécification géométrique

Montage et procédure de contrôle

- Recherche du point de rebroussement dans
l’alésage coté PL1
- Mettre le repère du comparateur à zéro
- Retirer le comparateur de l’alésage
- Faire pivoter de 180°soit la pièce, soit le
comparateur
- Rechercher le point de rebroussement du
coté PL3
- Vérifier que l’écart entre les deux relevés
est ≤ 0.13 mm

Rq :
- Les défauts de forme sont considérés
négligeables par rapport au défaut
d’orientation.

Défaut
Le défaut constaté peut être dû aux efforts de coupe appliqués sur la pièce lors de
l’opération d’alésage et à la dispersion du positionnement en rotation de la palette.
DOCUMENT REPONSE DR12

11. Calcul du temps d’usinage

Embout Calcul des temps Unité de temps :

Machine FH 55 cmin (centième
de vérin d’opérations de minute)
Sous- Position Changement
Opérations Outil Rotation palette
d’outil
Temps de coupe Total
phase palette
200 changemt
101 Initialisation / BO palette
/ / 200
Alésage ébauche Al 1
T17 20 50 85 135
110 B180
Surfaçage Pl1 T18
/ 50 150 200
Chanfreinage Ch1
Surfaçage Pl2
120 T18 B90 10 / 200 210
Chanfreinage Ch2, Ch3
Surfaçage Pl3
Chanfreinage Ch4 T18 10 / 250 260
130 Surfaçage Pl4
B0
Pointage Tr1-4 T19 / 50 90 140
Perçage Tr1-4 T23 / 50 240 290
Taraudage Tr1-4 T2 / 50 200 250
Détourage ébauche Cy1 T20 10 50 110 160
Contournage To1+Co1 T21 / 50 350 400
Alésage ébauche Al2 T1 / 50 30 80
Alésage ébauche Al3 T3 / 50 376 426
Dressage Pl5 T4 / 50 60 110
140 Dressage Pl6 B90
Chanfreinage Ch5 T5 / 50 40 90

Contournage Pr1 T6 / 50 10 60
Alésage Al3 ½ finition T7 / 50 50 100
Alésage Al3 finition T8 / 50 40 90
Tourillonnage Cy1 finition T14 / 50 20 70

150
Alésage finition Al1 T9 B0
10 50 130 180
Perçage Al4 T10 / 50 60 110
Total : 3561

Embout Calcul des temps Unité de temps :

Machine OKUMA cmin ( centième de
de vérin d’opérations minute)
Changement, Changement Temps de
Rotation palette d’outil coupe Total

Nombre d’opérations pour chaque type d’opération 1 chgt+6 ¼ T 17 changmts

Gain de temps pour chaque type d’opération 150+ 6x(0)=150 17x(50-10)=680 0 -830
DOCUMENT REPONSE DR13

12.Montage en panoplie

Implantation sur la palette

Conforme
conforme

A retenir
Position B0

Non
Critères de choix
(Les pièces sont positionnées
à la même altitude selon Y)

L’accès aux surfaces AL3, PL5… n’est pas possible

avec les outils et porte-outils du processus initial.
X

L’accès aux surfaces PL1 n’est pas possible avec les

outils et porte-outils du processus initial.
X

L’ensemble des surfaces est accessible. La position

commune des plans PL4, PL3, PL1 permet
d’envisager des regroupements d’usinage.
X X

L’accès aux surfaces PL1 n’est pas possible avec les

porte-outils du processus initial (porte à faux).
X

L’ensemble des surfaces est accessible. La position

non commune des plans PL4, PL3, PL1 ne permet
pas d’envisager certains regroupements d’usinage.
X
 DOCUMENT REPONSE DR14

Embout Calcul des temps Machine Montage 2 pièces

OKUMA Unité de temps :
de vérin d’opérations cmin ( centième de minute)
Sous- Position Pièce Rotation Changement Temps de coupe
Opérations Outils
palette palette d’outil
transfert moyen Total
phase 1 2 Pièce 1 Pièce 2
50
101 Initialisation / BO (changement / / / / 50
palette)
Alésage ébauche Al 1
T17 10 10 1 85 85 181
B90 X X
110 Surfaçage Pl1 T18
/ 10 1 150 150 311
Chanfreinage Ch1

Surfaçage Pl2
120 Chanfreinage Ch2, Ch3
T18 B180 X 10 / / 200 / 210

130 Surfaçage Pl2

T18 B0 X 20 / / / 200 220
Chanfreinage Ch2, Ch3

140 Surfaçage Pl3

Chanfreinage Ch4 T18 10 / 1 250 250 511
Surfaçage Pl4

Pointage Tr1-4 T19 B270 X X / 10 1 90 90 191

Perçage Tr1-4 T23 / 10 1 240 240 491

Taraudage Tr1-4 T2 / 10 1 200 200 411

Détourage ébauche Cy1 T20 10 10 / 110 / 120

Contournage To1+Co1 T21 / 10 / 350 / 360
Alésage ébauche Al2 T1 / 10 / 30 / 40
Alésage ébauche Al3 T3 / 10 / 376 / 386
Dressage Pl5 T4 / 10 / 60 / 70
150 Dressage Pl6 B180 X
Chanfreinage Ch5 / 10 / 40 / 50
T5
Contournage Pr1 T6 / 10 / 10 / 20
Alésage Al3 ½ finition T7 / 10 / 50 / 60
Alésage Al3 finition T8 / 10 / 40 / 50
Tourillonnage Cy1 finition T14 / 10 / 20 / 30

*
*Mêmes opérations que
160 B0 X 20 100 / / 1086 1196
dans la sous-phase 150

Alésage finition Al1 T9 10 10 1 130 130 271

170 B270 X X
Perçage Al4 T10 / 10 1 60 60 131
Total (pour 2 pièces) 5 360
Gain de temps (3561-830)x2 –(5360) 102