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Rapport de stage de

formation

Amélioration de la qualité des


billettes pour augmenter le taux de
transport à chaud

Réalisé par : Encadré par :


Zouhair Boukri Mohcine Ezzine

Année universitaire :
2017/2018

1
Remerciements

Ce travail n’est que le fruit d’une assistance et d’une contribution de


plusieurs personnes à qui je dois tout mon respect et ma gratitude.
Je tiens à remercier en premier lieu, Mr. Mohcine Ezzine, responsable de
production au sein de Moroccan Iron Steel pour son encadrement inédit, pour sa
patience ainsi que pour ses conseils durant ma période de stage. Je remercie
toute l’équipe de la société et spécialement Mr. Mohammed Chaaabate et Mr.
Aziz Kassi pour leur soutien inconditionné et pour l’épanouissement de ma soif
scientifique et intellectuelle.

J’accorde tout mon respect et ma reconnaissance à l’ensemble des


professeurs de l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Meknès. Car,
grâce à eux, leurs efforts, leurs comportements parentaux et leur prodigalité
scientifique. Je suis l’élève d’aujourd’hui.

Pour finir, Je remercie toute personne ayant contribué, de près ou de loin,


à la réalisation de ce projet.

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A vous mes parents,
Pour l’ensemble de vos sacrifices,
Sans vous, je ne serai jamais Zouhair d’aujourd’hui.
A vous mes grands-parents,
Les bijoux qui ont ornementé ma vie.
A vous mes proches amis,
Ma famille de choix,
La source d’affection.
A l’âme de ma cousine,
Pour ton sourire éternel.
Je dédie ce modeste travail.

Zouhair Boukri

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Résumé
Le secteur sidérurgique occupe une place importante au Maroc et couvre de
nombreuses activités dont la fabrication des produits longs, des produits plats, des
produits tréfilés, destinés aux BTP, à l’équipement routier, à l’agriculture, au
mobilier métallique, à l’électroménager, etc.

Le dynamisme associé aux grands projets d’infrastructure, le


développement du secteur du BTP, notamment les projets relatifs au logement
social, constituent une opportunité de développement pour l’ensemble de la
filière, en particulier, le rond à béton et les produits plats.

C'est ainsi que plusieurs grands projets d'investissement ont été réalisé aussi
bien dans la production du rond à béton, de la mise en place d'aciérie que de
laminoirs de fer à béton et d'acier.

Le domaine sidérurgique au Maroc est régi par l’association des


sidérurgistes du Maroc qui est constituée des sociétés principales de la
production des produits d’acier qui sont Sonasid, Maghreb Steel, Univers Acier,
Moroccan Iron Steel, Somasteel, Ynnasteel et Comaclam avec une production
annuelle totale de 3.9MT de produits (2.9MT produits longs et 1MT de produits
plats) avec un effectif total de 5050 employés et un investissement de
13.330.000Dh.

Alors que la sidérurgie des principaux pays producteurs d'acier semble ne


jamais pouvoir revenir à son niveau de 2007, les aciéries chinoises ont assuré
plus de la moitié de la production mondiale d'acier en août 2013. Loin derrière,

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la sidérurgie indienne poursuit néanmoins son ascension. Une étude selon World
Steel a démontré que plus de la moitié de l’acier mondial est produit en Chine.

Afin de protéger la production interne de la concurrence externe surtout


des produits venant de la chine. ASM a fait en Janvier 2016 la demande auprès
du ministère de l’industrie, de l’investissement, du commerce et de l’économie
numérique conformément aux articles 56 et 57 de la loi no 1 5-09 sur les
mesures de défense commerciale. Et à nos jours, Le dommage causé par les
importations de produits concernés n’est pas encore réparé et la mesure
appliquée n’a pas donné les effets escomptés. Selon le site info leseco.ma

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Introduction générale
L’acier est le matériau le plus utilisé dans le domaine d’ingénierie ainsi
que dans celui de construction. Il est omniprésent dans tout nos aspects de vie
car il est utilisé dans les avions, les bateaux, les voitures et les outils de nos
usages journaliers comme les outils de la cuisine, et vu sa parfaite recyclabilité.
La voiture d’aujourd’hui peut devenir les cuillères de demain.

Vu la demande accentuée sur cet alliage, selon worldsteel, la production


mondiale des produits d’acier est de 1689MT avec la Chine qui produit la moitié
de chiffre en 2017, donc on peut dire que ce domaine est un domaine primordial
pour chaque nation pour défendre l’inondation de ces marchés par les produits
externes qui posent plusieurs problèmes mais le plus dangereux est celui de la
conformité de ces produits et leur qualité.

Même si la production d’acier donne d’énormes chiffres, mais il y a


plusieurs problèmes qui flottent toujours durant le processus de production des
produits sidérurgiques tels que les problèmes écologiques liés à l’émission de
CO2, les problèmes logistiques et ceux de la sécurité. Mais dans ce projet, on va
focaliser les problèmes liés à la production des fers ronds à base d’un acie coulé
d’origine ferrailles, c’est-à-dire un acie fondu et traité dans une aciérie
électrique.

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Chapitre I : Cadre général

Dans cette partie nous allons donner


une présentation de la société
d’accueil qui Moroccan Iron Steel.
Puis on va étaler un peu d’histoire de
la production sidérurgique pour voir
les racines des problèmes. Après, on
va présenter le problème qui la raison
de ce projet

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1.Présentation de la société :
-Introduction :
Dès sa création en 2002, Moroccan Iron Steel, spécialisée dans le laminage à chaud
des aciers bas carbones pour la production du fer rond à béton, se positionne comme une
entreprise de référence dans le secteur de la sidérurgie des produits longs au Maroc. MIS est
une société à capital 100% marocain classée 126ème des 500 grandes sociétés au Maroc avec
une capacité annuelle de production de 200.000 TONNES.

-Histoire :

2002 : Création de Moroccan Iron Steel.

2006 : Démarrage de la production.

2008 : Certification des produits selon les normes marocaines.

2010 : Certification selon la norme ISO 9001 version 2008.

2012 : Convention d’investissement (d’un montant de 303MDH) avec


l’état marocain pour la production de billettes en acier à partir de la
ferraille.

2013 : Production de la billette 100% marocaine.

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2.Historique de la production d’acier :
- Les débuts antiques :
Le terme acier vient du latin « acies » qui veut dire pointe, cet alliage qui est
principalement constitué de fer et de carbone a connu ses débuts avec la
découverte du feu et des fours. L’âge de fer a débuté 4500 ans Av.J.-C en Chine.
Mais la production des aciers au four n’a commencé qu’en 2500 Av.J.-C en
Mésopotamie ainsi qu’en Anatolie. C’est de là les vrais débuts des procédés de
moulage, forgeage et soudage. La première trace d’un acier produit au four est
trouvée dans une tombe royale Hittite à Hatti en Anatolie.
➢ La sidérurgie du moyen âge :
De l’antiquité aux temps modernes, l’acier a été produit sous forme malléable à
basse température dans des fours simples (bas foyer) et si on le distingue de
l’acier par ses qualités de tranchant, il est produit de la même façon. Au XIIe
siècle apparaît près de Liège en Belgique un procédé d’obtention du fer par
retraitement (affinage) d’une première fonte, qui donne aussi de l’acier.
L’invasion arabe en Espagne (du VIIe au XIe siècle) permet le perfectionnement
de l’industrie du fer ibérique déjà réputé, et qui donne son nom au procédé
primitif d’obtention de l’acier. La forge catalane. Le commerce de la fonte et des
objets de fer (épées) se répand à travers toute l’Europe au XVe siècle.
➢ La révolution industrielle :
1710 : Invention du principe du haut fourneau par Abraham Darby.
1784 : Le principe de puddlage par Henry Cort.
1828 : Préchauffage de l’air soufflé dans le haut fourneau par James Neilson.
1856 : Le procédé de Bessemer.
1864 : Le procédé de Siemens-Martin.
1877 : Déphosphoration de l’acier par le four de Thomas.
1878 : Invention du four à arc par William Siemens.

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1905 : La liquéfaction de l’air par Georges Claude.
1900-1913 : Les travaux de Paul Heroult sur la production électrique d’acier.
1913 : L’invention de l’acier inoxydable par Harry Breadley.

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3. Amélioration de la qualité des billettes
pour augmenter le taux de transport à chaud :
- Les problèmes liés à la composition chimique :
Nombreux sont les problèmes qui mènent à la défection des billettes qui
atteignent la ligne de laminage. Mais ces problèmes sont majoritairement liés à
la composition chimique du bain d’acier fondu qui, lui-même souffre de
plusieurs inclusions métalliques ou non qui donnent finalement plusieurs
problèmes soit au produit finale (produit non conforme, non soudable …) ou
durant le processus du filage (pailles, tirages, décroisement …). Les inclusions
responsables principalement sur ces problèmes sont la forte teneur en quelques
éléments d’addition tels que : Le soufre, le phosphore, le cuivre et le carbone.
Ou la forte présence de quelques gaz tel que l’Oxygène ou l’Azote.
Les origines de ces problèmes parviennent de deux sources qui sont :
• Le parc de ferrailles.
• Le traitement du bain liquide.

➢ Les problèmes liés au processus d’élaboration :

D’autres problèmes apparaissent au niveau du C.C.M. ou au niveau de la


ligne de laminage, ces problèmes généralement sont le résultat de quelques
pratiques qui génèrent des défauts et qui, donne un produit défectueux.
De ces pratiques on peut citer :
• L’injection d’Oxygène.
• Barbotage non réglé par l’argon.
• Mal paramétrage du refroidissement de trempe.
Les défauts liés à ces pratiques sont souvent des problèmes de caractéristiques
mécaniques du produit final.

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Chapitre II : Etude bibliographique

Ce chapitre fera office d’une étude


bibliographique à propos de la
production d’acier par un procédé
d’acier électrique, le rôle des éléments
d’addition sur l’acier et leurs actions et
finalement la réalisation du fer rond
selon la norme marocaine.

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1.L’aciérie électrique :
- But :
Le recyclage de la ferraille joue un rôle important dans la conservation
d’énergie parce que la refonte de déchets métalliques est beaucoup moins
énergivore que la fabrication de produits de fer ou d’acier à partir du minerai. En
outre, la refonte de déchets de fer et d’acier réduit le fardeau des décharges
contrôlées et prévient l’accumulation de produits d’acier abandonnés dans
l’environnement. La production d’acier à partir d’une charge de ferraille exigerait
74 % moins d’énergie que celle à partir de minerai vierge et réduirait de 64 % les
émissions de CO2 préjudiciables à l’environnement. L’utilisation de ferraille
recyclée dans la fabrication de l’acier a connu une augmentation sous l’effet des
forces économiques visant à améliorer l’efficience du traitement et de la
production, de même que sous celui des forces législatives liées au développement
durable et aux préoccupations écologiques.
La production annuelle mondiale de la filière électrique a atteint 700MT
soit 40% de la production mondiale d’acier.
➢ Principe de four à induction :

Un four à induction est un four électrique fonctionnant grâce au


phénomène de chauffage par induction de métal. L'avantage de ce procédé est
qu'il est propre, économe en énergie et permet de mieux contrôler la fusion des
métaux.
Comme aucun arc ou combustion n'est utilisé, la température de la matière
n'est pas supérieure à celle requise pour le faire fondre, ce qui peut prévenir la
perte des éléments d'alliage précieux.

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La fusion est assurée par la circulation de courant électrique induit qui
parcourt les ferrailles constituant la charge. Le creuset est entouré par un solénoïde
parcouru par un courant alternatif de haute fréquence qui crée un flux magnétique
alternatif. Les variations de flux magnétique à travers la charge créent des courants
électriques induits (courant de Foucault) qui génèrent la fusion. Du point de vue
électrique, ces fours peuvent être assimilés à des transformateurs dont le
secondaire, constitué par la charge, serait en court-circuit.
La pénétration des courants de Foucault à l’intérieur d’un conducteur étant
d’autant plus faible que la fréquence est plus élevée (effet pelliculaire), la
fréquence du courant doit être ajustée au diamètre du creuset.

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Le réfractaire utilisé est un réfractaire neutre à base d’alumine et leur
point de fusion est voisin de 2 000 ˚C. Comme ils présentent de bonnes
caractéristiques thermiques (densité et coefficient de dilation faible), et bien que
leur coût élevé n’en justifie l’emploi que pour l’élaboration d’aciers à très haute
température, l’utilisation des pisés alumineux ne cesse de se développer.
➢ La ferraille :
La matière première qui est la ferraille doit être livrée préparée, triée, broyée, calibrée
et avec une teneur minimale en fer de 96 %. Elle est constituée de ferrailles de récupération de
diverses origines :
• Chutes des industries de transformation (notamment industrie automobile)
• Copeaux de fraisage
• Biens de consommation usagés (appareils électroménagers, voitures mises à la casse)
• Acier de construction provenant de la démolition de bâtiments
• Cendres métalliques de centrales d'incinération, triées à l'aimant
• Etc.

En 1995 a apparu la classification européenne des ferrailles qui a imposé


certaines conditions générales pour le traitement des ferrailles :
A - SECURITE

Toutes les catégories seront exemptes

1- De récipients sous pression, fermés ou insuffisamment ouverts


de toutes origines qui pourraient être la cause d'explosions. Les
récipients seront considérés comme insuffisamment ouverts si
l'ouverture n'est pas visible ou est inférieure à 10 cm dans
n'importe quelle direction.

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2- De matériaux dangereux, inflammables ou explosifs, armes à
feu (complètes ou en pièces détachées), munitions, salissures
ou polluants qui peuvent contenir ou émettre des substances
dangereuses pour la santé ou pour l'environnement ou pour les
procédés d'aciérie.
3- De produits radioactifs inopinés - matériaux présentant un
niveau de radioactivité supérieur au niveau de la radioactivité
ambiante - sources radioactives scellées en containers même si
aucune radioactivité extérieure significative n'est détectable
par l'effet du blindage ou à cause de la position de la source
scellée dans le chargement de ferrailles.

B - STERILES (propreté)

1- Toutes les catégories doivent être exemptes, sauf quantité


négligeable, de métaux non ferreux et de matériaux non
métalliques tels que terre, matériaux isolants, rouille en quantité
excessive quelle qu'en soit la nature, à l'exception d'une
oxydation normale en surface provenant du stockage des
ferrailles à l'extérieur dans des conditions atmosphériques
habituelles.

2- Toutes les catégories doivent être exemptes, sauf quantité


négligeable, de matériaux non métalliques combustibles tels que
caoutchouc, plastiques, textiles, bois, huile, lubrifiants et autres
produits chimiques ou substances organiques.

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3- Toutes les ferrailles doivent être exemptes d'éléments non
conducteurs de l'électricité, d'une taille supérieure à une brique,
tels que pneus, tubes remplis de ciment, bois ou béton.

4- Toutes les catégories doivent être exemptes de déchets ou de


co-produits provenant d'opérations métallurgiques, de
réchauffage, de préparation de surfaces (flammage y compris)
meulage, sciage, soudure, découpage au chalumeau, générant
laitier, battitures de laminage, poussières, meulures et boues.

C - RESIDUELS ET AUTRES ELEMENTS METALLIQUES

1- Cuivre

Toutes les catégories doivent être exemptes de cuivre métallique


apparent, c'est à dire de bobinages de moteurs électriques, tôles et matériaux
cuivrés, coussinets, serpentins et corps de radiateurs. Toutes les catégories
doivent être exemptes, sauf quantité négligeable, de fils électriques, câbles isolés
ou gainés et d'autres objets en cuivre ou en laiton, mélangés, attachés ou
adhérant aux ferrailles. Toutes les catégories doivent être exemptes de produits
ayant une teneur en cuivre dissout élevée tels que ronds à béton et laminés
marchands qui doivent être rassemblés dans les catégories à hauts résiduels.

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2- Etain

Toutes les catégories doivent être exemptes d'étain, sous n'importe quelle
forme, récipients en étain, matériaux étamés, etc., éléments en bronze tels que
couronnes, coussinets, etc.

3- Plomb

Toutes les catégories doivent être exemptes de plomb, sous n'importe


quelle forme, telle que batteries, brasures, contrepoids, tôles plombées, embouts
de câbles, coussinets.

4- Chrome, Nickel, Molybdène

Toutes les catégories doivent être exemptes d'aciers alliés et d'aciers


inoxydables ainsi que de pièces mécaniques, qui contiennent principalement ces
éléments, telles que moteurs, boîtes de vitesse de véhicules, axes, ponts,
réducteurs, engrenages, outillages, matrices et pièces non magnétiques.

-Teneurs limites visées en éléments d'alliages (voir page 6 de cette spécification)

-Les teneurs indiquées pour certains de ces éléments métalliques dans les
différentes catégories énumérées dans ce document sont des teneurs maximales
de référence. La fourniture de ferrailles, n'entrant pas dans ces limites
analytiques, est néanmoins possible après un accord préalable particulier entre le
fournisseur et le consommateur basé sur la nature ou la teneur réelle du produit
en question. Des teneurs maximales spécifiques ou contractuelles doivent faire
l'objet d'un accord entre fournisseur et client et doivent être mentionnées à la
commande.

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D - MELANGES DE CATEGORIES

Aucune livraison ne doit contenir un mélange de catégories, sauf s'il


s'agit d'un accord mutuel.

2. le rôle des éléments d’addition dans l’acier


et leur influence :
- Influence des éléments d’addition :
Le carbone a une importance primordiale car c’est lui qui, associé au fer,
confère à l’alliage le nom d’acier. Son influence sur les propriétés mécaniques
de l'acier est prépondérante. Par exemple, en ce qui concerne l'amélioration de la
propriété de dureté, l’addition de carbone est trente fois plus efficace que
l'addition de manganèse.
L’aluminium : excellent désoxydant. Associé à l’oxygène, réduit la croissance
du grain en phase austénitique. Au-delà d'un certain seuil, il peut rendre l’acier
inapte à la galvanisation à chaud.
Le chrome : c’est l’élément d’addition qui confère à l’acier la propriété de
résistance mécanique à chaud et à l’oxydation (aciers réfractaires). Il joue aussi
un rôle déterminant dans la résistance à la corrosion lorsqu’il est présent à une
teneur de plus de 12 à 13 % (selon la teneur en carbone). Additionné de 0,5 % à
9 % il augmente la trempabilité et la conservation des propriétés mécaniques aux
températures supérieures à l’ambiante (famille des aciers alliés au chrome). Il a
un rôle alphagène.
Le cobalt : utilisé dans de nombreux alliages magnétiques. Provoque une
résistance à l’adoucissement lors du revenu.
Le manganèse : forme des sulfures qui améliorent l’usinabilité. Augmente
modérément la trempabilité.
Le molybdène : augmente la température de surchauffe, la résistance à haute
température et la résistance au fluage. Augmente la trempabilité.
Le nickel : rend austénitiques (rôle gammagène) les aciers à forte teneur en
chrome. Sert à produire des aciers de trempabilité modérée ou élevée (selon les
autres éléments présents), à basse température d’austénitisation et à ténacité
élevée après traitement de revenu. C’est l’élément d’alliage par excellence pour
l’élaboration des aciers ductiles à basses températures (acier à 9 % Ni pour la

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construction des réservoirs cryogéniques, acier à 36 % Ni dit « Invar » pour la
construction des cuves de méthaniers et des instruments de mesure de précision).
Le niobium : même avantage que le titane mais beaucoup moins volatil. Dans le
domaine du soudage il le remplace donc dans les métaux d’apport.
Le phosphore : augmente fortement la trempabilité. Augmente la résistance à la
corrosion. Peut contribuer à la fragilité de revenu.
Le silicium : favorise l’orientation cristalline requise pour la fabrication d’un
acier magnétique, augmente la résistivité électrique. Améliore la résistance à
l’oxydation de certains aciers réfractaires. Utilisé comme élément désoxydant.
Le titane : pouvoir carburigène élevé (comme le niobium) et réduit donc la
dureté de la martensite. Capture le carbone en solution à haute température et, de
ce fait, réduit le risque de corrosion intergranulaire des aciers inoxydables (TiC
se forme avant Cr23C6 et évite donc l’appauvrissement en chrome au joint de
grain).
Le tungstène : améliore la dureté à haute température des aciers trempés
revenus. Fonctions sensiblement identiques à celles du molybdène.
Le vanadium : augmente la trempabilité. Élève la température de surchauffe.
Provoque une résistance à l’adoucissement par revenu (effet de durcissement
secondaire marqué).

- Influence de la composition de l’acier en coulée continue :

La composition de l’acier est fixée par les propriétés demandées au


produit fini. Les contraintes amenées par la coulée continue pourront conduire à
la modifier légèrement, mais la marge de manœuvre est généralement étroite.
L’influence des principaux éléments est la suivante.

Carbone : il a une forte influence sur la formation des criques.


Schématiquement, on peut dire que pour des teneurs massiques de 0,10 à 0,14%,
il favorise l’apparition de criques de surface et pour des teneurs massiques de
0,15 à 0,21 % de criques internes. La tranche 0,18 à 0,20 % est particulièrement
défavorable. Entre 0,25 et 0,50 % C, la ductilité à chaud de l’acier est bonne et

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les risques d’apparition de criques plus faibles ; avec C > 0,50 %, la criquabilité
de l’acier augmente.

Chrome et silicium : ils augmentent la susceptibilité à la formation de


criques internes à partir de 0,5 % en masse.

Manganèse : les aciers à forte teneur massique en manganèse (> 1,5 %)


sont fortement abrasifs ; ils conduisent à des entraînements de réfractaires dans
le métal (inclusions exogènes).

Cuivre : il ne doit généralement pas dépasser 0,25 % en masse car il


augmente la fragilité de l’acier ; il en va de même pour l’étain, l’antimoine et
l’arsenic dont le total ne devrait pas dépasser 0,1 %.

Soufre : il augmente la criquabilité de l’acier. L’addition de manganèse


atténue cet effet. Il est recommandé d’avoir un ratio Mn/S supérieur à 20 ; à
ratio égal, plus la teneur en manganèse est élevée, plus la criquabilité est réduite.
Néanmoins, le sulfure de manganèse est susceptible d’aggraver les problèmes de
ségrégation. D’une façon générale, même pour les aciers courants, il est
recommandé d’avoir en masse. Des progrès récents, liés entre autres à
l’utilisation de brasseurs électromagnétiques, ont permis de couler des aciers à
teneur en soufre élevée (aciers de décolletage).

Phosphore : il apparaît que le phosphore augmente la criquabilité de


l’acier lorsque la teneur massique en carbone est supérieure à 0,25 %. D’une
façon générale, il est recommandé de ne pas dépasser des teneurs massiques en
phosphore de 0,025 à 0,030 % dans l’acier liquide.

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3. Le fer rond à béton selon la norme
marocaine :
La nuance de fer à béton produite par MIS Maroc est la nuance Fe500
soudable, le produit ne sera conforme que s’il respecte quelques critères imposés
par la commission de normalisation des fers à béton et des armatures de
précontrainte.
De ces critères on peut citer :
➢ Caractéristiques géométriques et masse linéique.
➢ Caractéristiques mécaniques.
➢ Caractéristiques technologiques (absences de défauts …)
➢ Caractéristiques de forme.

Ainsi qu’il doit passer par plusieurs essais :

➢ Essai de traction.
➢ Essai de non fragilité.
➢ Vérification des caractéristiques de forme.
➢ Essai d’adhérence.
➢ Détermination de l'écart par rapport à la masse linéique
nominale.

N.B : Vous trouvez en annexe le lien de la norme marocaine pour les


produits sidérurgiques.

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Chapitre 3 : Amélioration de la qualité
des billettes pour augmenter le taux de
transport à chaud

Dans ce chapitre on va s’attaquer aux


sources des problèmes qui minimisent
le taux de transport et qui présentent
des causes de défection des billettes,
puis on va essayer de présenter des
solutions pratiques pour optimiser ce
taux et réduire les défauts de qualité de
la billette.

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1. La ligne de production de MIS Maroc :
- Introduction :
La ligne de production au sein de MIS Maroc est similaire à toute aciérie
classique au monde, on débute de la réception de ferrailles, passant par le tri et
le broyage, après on passe au four de fusion, là en ajoutant des fondants et des
ferroalliages, on suit le progrès de la composition chimique en effectuant des
analyses chimiques à l’aide d’un spectromètre à émission. De là on passe à la
C.C.M. (Continus Casting Machine), ici on moule le bain liquide d’acier sous
forme d’une billette continue qu’on découpe au bout de 6m. Finalement la
billette est transportée directement vers le laminoir.

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- Description du problème :

Afin d’améliorer le taux de transport de billettes vers le laminoir, il faut


d’abord mettre le doigt sur les sources de problèmes et voir pourquoi une partie
des billettes donne des résultats non conformes durant les opérations de
laminage surtout quand on parle des premières et dernières billettes de la coulée.
Vu l’existence d’une multitude de problèmes, on va essayer de cibler les
problèmes résidant dans chaque étape ainsi que de proposer des solutions pour
minimiser l’impact de ces facteurs et réduire le nombre des billettes
défectueuses.
Finalement, on peut dire que la majorité des causes de ces défections
résident dans les opérations avant laminage car cette opération est absolument
un travail de mise en forme des résultats obtenus durant la coulée continue et
elle est a grande partie mécanisée donc elle ne joue qu’un rôle mineur dans la
défection du produit final et son impact ne touche que les caractéristiques
mécaniques du produit.

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2. Les causes de défection des billettes :
- Introduction :
Dans ce point on va s’attaquer aux problèmes qui sont le résultat des
postes avant et durant la coulée continue, il s’agit du parc ferrailles, la fusion
d’acier et dernièrement les opérations dans la C.C.M.
- Problèmes liés à la ferraille :
La majorité des problèmes sont à base liés à la ferraille pour plusieurs
raisons et qui sont surtout critiques car ils sont cités dans le référentiel européen
de la ferraille de 1995 et malgré cela ces conditions de ne sont pas respectés. De
ces dépassements on peut citer :
- Présence des récipients creux, sous pressions et humides qui
donnent des risques d’explosions.
- Présence des pièces à haute teneur en additifs (fontes, pièces
mécaniques, bobinages, tubes …)
- Absence de tri de la ferraille vu sa réception en vrac.
- Présence des inclusions non métalliques.
Ses facteurs durcissent la tâche du contrôle de la teneur en éléments
d’addition durant l’opération de fusion. Donc pour cela on a effectué une
analyse de la ferraille pour parvenir partiellement à réduire l’impact de ces
facteurs.
L’analyse a permis de classer la ferraille en quatre parties majeures,
• Chute neuve
• Broyées
• Vielle ferraille
• Pièces mécaniques
Les résultats des analyses sont représentés dans les tableaux suivant en ne
gardant que les éléments les plus importants :

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Pour chute neuve :
C Si Mn S Cr Al Fe
1 0,055 0,3178 0,442 0,0384 0,081 0,0545 97,945
2 0,0904 0,3873 0,5194 0,0389 0,1516 0,048 96,9607
3 0,1651 0,2525 0,9931 0,0381 0,0926 0,0648 97,4249
4 0,0797 0,3335 0,5462 0,0386 0,1529 0,0044 97,401
5 0,0461 0,1557 0,1901 0,0392 0,0734 0,0175 98,1295
6 0,0677 0,1508 0,0965 0,0387 0,1282 0,0462 98,0855
7 0,1078 0,2156 0,6219 0,0396 0,0846 0,0343 97,9354
8 0,0866 0,2202 0,1834 0,0389 0,0908 0,059 98,0605
9 0,1042 0,249 0,728 0,0408 0,2129 0,0604 97,3491
10 0,1088 0,2792 0,6549 0,0396 0,1328 0,0263 97,4558
11 0,1241 0,249 0,6987 0,039 0,1823 0,011 97,4356
12 0,1719 0,2657 0,5419 0,0408 0,1102 0,0276 97,8001
13 0,0955 0,1838 0,5008 0,0396 0,1363 0,044 97,7268
14 0,0224 0,1225 0,1039 0,0399 0,0765 0,0299 98,2183
15 0,0559 0,129 0,1813 0,0398 0,0822 0,0482 98,1699
16 0,1452 0,2331 0,6869 0,0388 0,0967 0,1027 97,7757
17 0,1683 0,3211 0,6599 0,0397 0,0956 0,0653 97,7244
18 0,1607 0,0277 0,4991 0,0394 0,1127 0,0545 98,1256
19 0,0975 0,0773 0,4625 0,044 0,5817 0,2716 87,7331
20 0,0616 0,2704 0,2404 0,0386 0,1212 0,0612 98,0012
21 0,0683 0,1619 0,1306 0,0405 0,1064 0,0334 98,2453
22 0,0919 0,3335 0,9283 0,0406 0,0788 0,0441 97,6376
23 0,0478 0,203 0,0929 0,0438 0,0913 0,0379 98,1622
24 0,096 0,2395 0,6323 0,0416 0,0884 0,0476 97,9945
25 0,0717 0,2107 0,3197 0,0422 0,0791 0,0567 98,1678
26 0,0157 0,144 0,0957 0,0408 0,0749 0,061 98,2324
27 0,0717 0,2848 0,2695 0,0395 0,0988 0,0805 97,91
28 0,0799 0,1968 0,2157 0,0397 0,1071 0,0988 98,1211
29 0,1426 0,3523 0,633 0,0394 0,1413 0,0127 97,4197
30 0,0521 0,222 0,2193 0,0404 0,1025 0,0394 98,0556
31 0,0462 0,222 0,2215 0,0408 0,0955 0,0364 97,9885
32 0,0528 0,1899 0,2171 0,0417 0,0891 0,0279 98,1253
Moyenne 0 ,0891 0,22505 0,422703 0,040044 0,123419 0,053369 97,54744

Pour Broyées :

C Si Mn P S Cr Al Fe
1 0,0976 0,3491 0,5361 0,0273 0,041 0,136 0,0511 97,4391
2 0,1242 0,2601 0,7152 0,0379 0,041 0,1375 0,2562 97,4603
3 0,2608 0,2226 0,8736 0,0404 0,0419 0,1432 0,0953 97,5518
4 0,0516 0,222 0,1899 0,008 0,0417 0,0991 0,0626 98,054
5 0,0689 0,2077 0,1309 0,008 0,0427 0,1007 0,1365 98,0244
6 0,081 0,2754 0,2483 0,008 0,0408 0,1001 0,0389 97,8938
Moyenne 0,114016 0,25615 0,449 0,0216 0,041516 0,119433 0,106766 97,73723

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Pour Vielle ferrailles :

C Si Mn P S Cr Al Fe
1 0,0645 0,1021 0,0637 0,0173 0,0442 0,2098 0,014 97,9604
2 0,1091 0,1526 0,0894 0,008 0,0423 0,2019 0,0265 97,881
3 0,2031 0,2439 0,1883 0,008 0,0426 0,2113 0,0237 97,6246
4 0,1307 0,2732 0,1824 0,008 0,0453 0,2095 0,0131 97,7199
5 0,1202 0,1948 0,1419 0,008 0,0451 0,1941 0,022 97,6652
6 0,155 0,2474 0,1201 0,008 0,0442 0,2091 0,0166 97,6357
7 0,1313 0,2702 0,1818 0,008 0,0445 0,1802 0,0109 97,6876
8 0,1918 0,2343 0,1629 0,008 0,0431 0,1767 0,0181 97,7198
9 0,1268 0,2221 0,1496 0,008 0,0459 0,181 0,0108 97,6923
10 0,2476 0,1744 0,2002 0,0178 0,0431 0,2567 0,0221 97,5143
11 0,1956 0,1935 0,1471 0,008 0,0437 0,1968 0,0326 97,7026
12 0,1572 0,2467 0,1399 0,008 0,0433 0,2227 0,0082 97,6335
13 0,1904 0,1986 0,1562 0,008 0,0442 0,1935 0,0086 97,7058
14 0,1099 0,2112 0,1001 0,008 0,043 0,1905 0,0112 97,8978
15 0,2045 0,3126 0,1929 0,008 0,0444 0,2169 0,0108 97,5949
16 0,1644 0,4174 0,2084 0,008 0,0435 0,2154 0,0202 97,2485
17 0,1347 0,1823 0,093 0,008 0,0444 0,2143 0,0219 97,7916
18 0,2221 0,2626 0,1899 0,008 0,0454 0,2043 0,0075 97,6482
19 0,1161 0,3249 0,1238 0,008 0,0439 0,2279 0,0236 97,5202
20 0,2242 0,2808 0,1044 0,008 0,0445 0,1805 0,0086 97,441
21 0,2589 0,2165 0,1566 0,008 0,0437 0,1914 0,0096 97,6735
Moyenne 0,16467 0,23629 0,14726 0,00890 0,04401 0,20402 0,01621 97,6646

Pour pièces mécaniques :

C Si Mn P S
1 0,47 0,04 0,79 0,013 0,03
2 0,52 0,09 0,72 0,031 0,043
3 0,67 0,18 0,81 0,005 0,27
4 0,27 0,08 0,92 0,037 0,92
5 0,17 0,25 1 0,015 0,03
6 0,06 0,15 0,3 0,035 0,04
7 0,95 0,35 0,6 0,035 0,04
8 0,35 0,15 0,5 0,03 0,02
9 0,4 0,35 0,8 0,03 0,04
10 0,52 0,15 0,5 0,03 0,02
11 0,6 0,35 0,8 0,03 0,04
12 0,3209 0,2523 1,0017 0,008 0,0348
13 0,48 0,0376 0,5301 0,008 0,0373
Moyenne 0,4446846 0,1869154 0,7132154 0,0236154 0,1203923

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On peut voir clairement pour les pièces mécaniques la haute teneur en
éléments d’addition ce qui induit une augmentation de ces éléments durant la
fusion. En plus de ça, ces éléments ne sont pas triés avant la mise en bain de fusion
donc le contrôle de la composition chimique ne se fait que par l’addition des
ferroalliages, mais cette opération reste limitée si les pourcentages débordent et
dépassent largement les pourcentages recommandés.
- Problèmes liés à la fusion :
Contrairement aux fours à arcs, les fours à induction se prêtent mal aux
opérations métallurgiques de type décarburation ou brassage métal/laitier car,
d’une part, le laitier non conducteur électrique reste froid donc inefficace et,
d’autre part, les conditions hydrodynamiques rapport surface/hauteur d’acier
liquide sont très défavorables.
En fait, ces fours sont considérés comme de simples engins de fusion où
l’analyse finale est obtenue à partir du lit de fusion et des pertes au feu.
L’absence d’opération métallurgique conduit à sélectionner avec soin les
ferrailles et les ferroalliages et à utiliser des charges plus nobles donc plus
coûteuses que dans le cas des fours à arcs.
Toutefois, le brassage électromagnétique du bain métallique favorise
l’homogénéité thermique et chimique et, compte tenu que les pertes au feu sont
régulières dans le temps, le four à induction permet d’élaborer des aciers à
composition chimique très précise avec des fourchettes très serrées.
La sélection des ferrailles minutieusement est impossible pour des raisons
citées avant.
- Problèmes liés à la C.C.M. :
Les problèmes liés à la C.C.M. sont des problèmes liés à la pratiques,
c’est-à-dire des opérations qui donnent des défauts durant la coulée continue.

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De ces pratiques on peut citer :
- L’injection d’oxygène pour le débouchage des busettes et le
chauffage du bain liquide pour réduire sa viscosité, cette
pratique augmente la perturbation durant la coulée d’un côté ce
qui induit des inclusions gazeuses dans les billettes. En plus de
ça, le soufflage d’oxygène rend l’acier plus oxydé donc les
billettes seront rouillées plus avant d’atteindre le laminoir.
- Le manque de surchauffe ce qui bouche les busettes surtout vers
la fin de l’opération car l’acier entre en phase de germination
dans la poche avant d’être coulé donc le métal sera bloqué à la
sortie.
- Anomalie durant le brasage à l’argon dans la poche ce qui
signifie que des éléments résiduels restent dans le bain liquide à
la coulée donc ils sont soit transférés dans la billette ou ils
bloquent le passage du métal de la poche vers les répartiteurs.

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