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Propriétés mécaniques des métaux et des alliages

C’est la teneur en carbone qui détermine les qualités mécaniques des aciers dont la plus
caractéristique est la dureté obtenue par le procédé de trempe. Suivant cette teneur en
carbone, on distingue les aciers doux (C22) et les aciers mi-durs (C35 et C45). La teneur
en carbone détermine également la soudabilité d’un métal. Un taux de carbone
supérieur à 0.40% nécessite de prendre des précautions. Plus un acier a de carbone,
plus il est dur, plus son degré de soudabilité baisse.
D’autres propriétés ont dû être recherchées pour répondre aux besoins de l’industrie.
Par exemple, l’élasticité.
L’élasticité est la propriété que possède un métal de pouvoir subir une déformation
temporaire sous l’action d’un effort approprié et de revenir ensuite à ses dimensions
initiales après suppression de cet effort. C’est grâce à l’élasticité des métaux que l’on
peut se servir des outils (scies, pelles, marteaux etc…) sans les déformer de manière
permanente. La limite élastique (Re) représente le point à partir duquel la pièce est
déformée de manière permanente.
On peut rechercher au contraire la plasticité d’un métal, c’est-à-dire sa capacité à se
déformer et à conserver cette déformation. La malléabilité et la ductilité en sont deux
aspects particuliers. On recherchera cette propriété dans le cadre de l’emboutissage par
exemple.
On recherchera également à voir comment un acier réagit face aux chocs répétés ou
aux efforts.

Essais mécaniques

Si par héritage du savoir-faire ou habitude, l’utilisateur sait quel acier il doit utiliser,
cette connaissance reste trop empirique dans de nombreuses applications.
Ainsi, différents essais mécaniques permettent de déterminer l’acier adapté à un usage
défini. Certains essais mesurent la capacité d’un matériau à se plier, à s’emboutir…
D’autres essais mesurent :
- la résistance d’un métal aux efforts de pénétration (essai de dureté).
- son élasticité (essai de traction)
- sa résistance aux chocs (ténacité) et sa fragilité (essai de résilience)

L’intérêt de ces essais est de fournir des données chiffrées, des repères pour
l’utilisation des métaux. Ces essais sont normalisés, c’est-à-dire toujours réalisés dans
les mêmes conditions.

Précisons qu’aujourd’hui la fabrication des aciers est totalement maîtrisée. On connait


avec précision leur comportement et donc leurs constantes physiques, qui ont été
établies par une multitude d’essais. En outre, les aciers sont des matériaux isotropes :
ils réagissent de la même façon aux sollicitations réalisées dans toutes les directions
d’observation.
Essais de dureté : méthodes de Brinell par empreinte ou pénétration

L’essai consiste à biller un métal, c’est-à-dire à enfoncer une bille en acier extra dur sur
sa surface, à mesurer l’empreinte laissée par la bille grâce à une réglette (abaque) et
lire sa dureté sur un tableau. La dureté d’un métal, symbolisée par la lettre H (hard en
anglais) est la résistance qu’il offre aux efforts de pénétration. Cet essai a l’avantage
d’être réalisable dans les ateliers. L’appareil servant à mesurer la dureté est un
duromètre.
D’autres méthodes de mesure de la dureté existent également : la méthode Vickers (la
bille est remplacée par un diamant) utilisée pour des métaux très durs (HB supérieur
400) ou la méthode Rockwell (HR).
Voici quelques duretés Brinell de métaux ou alliages usuels : laitons : 52 à 90HB,
bronze : 80 à 117, aciers extra-doux 110, aciers mi-durs : 170, durs : 315HB
Essais de résistance par traction

Une façon simple de caractériser le comportement d’un acier est d’effectuer un essai
de traction. La notion de résistance traduit à la fois la notion de résistance à la
déformation (limite élastique=Re) et la notion de résistance à la rupture en traction
(Rm).
L’essai consiste à étirer un échantillon de métal appelé éprouvette, d’en mesurer son
point de limite élastique et son allongement jusqu’à sa rupture. Quand on étire un
acier, on entre d’abord dans sa zone élastique : le métal peut revenir à ses dimensions
primitives. Puis, on atteint le point de la limite élastique (Re). Au-delà, le métal se
déforme, s'écrouit, des microfissures apparaissent: l’allongement cesse d’être
temporaire et devient permanent. Le métal est écroui, il est dans la zone dite de
plasticité. Commence alors le phénomène de striction Z (diminution du diamètre de
l’éprouvette) pour aboutir à la rupture de l’éprouvette.

Cet essai prend de l’importance notamment pour les aciers de constructions (poutres,
poutrelles…) soumis à de nombreuses sollicitations simples ou composées (flexion,
torsion, traction, compression, température, vent...). Des microfissures peuvent
apparaitre, notamment en raison de défauts de surface (inclusions métalliques, piqûres
de rouille, fissurations inter-granulaires…) ou d’accidents d’usinage (entailles). Ces
amorces de microfissures peuvent se propager plus ou moins vite en fonction de la
microstructure du métal et réduisent la résistance à la fatigue de l’acier jusqu’à pouvoir
entraîner sa rupture.

Cet essai permet de mesurer :

 la ductilité de l’acier, c’est-à-dire sa capacité à se déformer avant qu’il ne


rompe.
 la limite élastique (Re) qui représente le point à partir duquel la pièce est
déformée de manière permanente.
 l’allongement à la rupture (A%), l’allongement maximal admissible avant
rupture.

Ainsi, l’essai de traction donne plusieurs valeurs très utiles pour l’utilisateur :
-le module de Young E, ou module d’élasticité longitudinale, exprimé en méga-pascals
(MPa) ou gigapascals
-la limite élastique (Re)
-la résistance à la traction Rm qui définit la limite à la rupture
-la striction Z
-l’allongement à la rupture A

Grandeur Propriété
E Souplesse/rigidité.
Souple, si E est faible. Rigidité si E est
élevé
Re Dureté.
Mou, si Re est faible. Dur, si Re est élevé
A Ductilité, malléabilité.
Fragile, si A est faible. Ductile et
malléable, si A est élevé

L’unité de mesure de la résistance à la traction Rm est le Newton par millimètre carré


(N/mm2) où 1 N/mm2 équivaut à 1 méga-pascal (MPa). 1 N/mm2 correspond
également à 10 KgF/cm2 (kilogramme Force par cm2) soit 0.10 KgF/mm2.
Exemple : un acier faiblement allié comme le 30CND8 traité a une résistance minimale
de 1100 N/mm2 soit 1100MPa soit 110 kg.

On voit donc que la notion de résistance traduit à la fois, la notion de résistance à la


déformation plastique (limite élastique) et la résistance à la rupture. Ce test permet de
voir 2 groupes de caractéristiques mécaniques :

 les caractéristiques de résistance : résistance à la rupture R et la limite


élastique Re en traction liées à la dureté H
 les caractéristiques de ductilité: allongement A%, striction Z

La limite élastique et la charge de rupture expriment la ténacité de l’acier,


tandis que l’allongement et la striction sont des mesures de ductilité.

Matière Dureté Résistanc Résistanc Limite Allongemen


exprimé e à la e à la élastique t (A)
e en rupture rupture (Re) exprimée en
Brinell (Rm) (Rm) exprimé %
(HB) exprimée exprimée e en MPa
en MPa en
KgF/mm2
C22 410 40 210 25
C35 520 50 270 19
C40 580 60 305 16
35NCD16 800 80 600 9
recuit
42CD4T 900-1100 90 650 12
ETG 100 300 1000 100 870 12
30CND8 350 1100-1300 110 900 10
T
TOLE 400 1300 130 1150 12
HARDOX (valeur
400 indicative)
TOLE 450 1400 140 1200 10
HARDOX (valeur
450 indicative)
CUSN12 90 270 30 150 5
Titane 900-1100 90 830 10
TA6V

On voit ici que des aciers très résistants peuvent se rompre avec des allongements de
10%. Ainsi, pour un acier donné, l’allongement diminue lorsque la résistance
augmente.
Il existe des bandes de conversion approximatives entre les échelles de dureté Brinell,
Vickers, Rockwell ainsi que la correspondance entre les mesures de dureté et la charge
de rupture Rm.

Tableau de correspondances approximatives entre duretés Brinell,


Rockwell et la résistance à la traction

HRC HB Rm Rm (MPa)
(Kg/mm2)
100 34 340
200 70 680
300 100 1010
33.3 330 104 1040
43 400 140 1380 (selon l’épaisseur, cette
donnée peut varier)
44.5 440 142 1420
51 500 180 1740
60.1 2275

Concernant les normes en vigueur, l’EN ISO 18265 : 2013 (révision de l’EN ISO
18265 :2003) et l’ASTM A370/E140 définissent les conversions de dureté et les
estimations de la résistance à la traction.

Essais de ténacité par mesure de la résistance aux chocs

Autre caractéristique d’évaluation d’un acier, l’essai de ténacité (essai Charpy) qui
consiste à mesurer la résistance à la rupture d’un matériau sous l’effet d’un choc ou
d’impacts. On mesure ainsi la ténacité (ou résilience K) du matériau. C’est en quelque
sorte le contraire de la fragilité et sa résistance aux déformations. Ainsi, la résilience
est l’aptitude de l’acier à subir des chocs et des efforts brusques sans rupture. La
résilience est souvent une qualité recherchée.

Sa mesure est l’énergie de rupture, notée KV et exprimée en joules. La résilience peut


être mesurée à différentes températures (0°, -20°, -40°…) et peut permettre d’observer
le comportement d’un acier à très basse température. En effet, dans cet essai, on
s’aperçoit que le comportement d’un acier diffère selon la température. C’est un indice
important pour mesurer la qualité d’un acier (voir Aciers de construction). C’est un
indice de risque de propagation d’une fissure, donc du risque de rupture.

La ténacité et l’équilibre avec la dureté sont des qualités intéressantes pour les aciers
devant résister aux impacts et aux chocs que l’on peut trouver dans les camions-bennes
utilisés dans les carrières.

Exemples :
Hardox Hituf 350: 95J. -40° : utilisé pour des broyeurs de voitures, des dents de
ripper…
Hardox 400: 45J. -40°: utilisé pour des fonds de bennes, des godets de curage, des
lames de chargeuses…
Hardox 450: 40J. -40°
Dans ces exemples, plus la dureté augmente, plus la ténacité baisse. C’est donc un
équilibre entre dureté/résilience qui est recherché en fonction de l’utilisation finale.

Essais de fatigue

Les essais précédemment cités ne renseignent pas sur le comportement des métaux
aux efforts prolongés ou répétés, à la fatigue et leur capacité d’endurance. Ainsi une
pièce de résilience connue peut se briser après avoir subi un grand nombre de chocs
dont chacun est insuffisant pour causer sa rupture. C’est pour cela qu’il existe des essais
de fatigue où l’on soumet les métaux à un nombre élevé de sollicitations dont chacune
est peu intense mais qui finissent par provoquer la rupture de l’éprouvette. Dans
l’industrie, et notamment automobile, les efforts mécaniques sont le plus souvent
transmis par des contacts (roulement, pignons d’engrenages, cames…). C’est pourquoi
il est nécessaire de connaitre le comportement d’un acier à la fatigue par contact. On
pratique donc des essais de torsion, de flexion rotative, de chocs répétés pour
déterminer la résistance d’un acier à la fatigue, son endurance, son comportement aux
températures élevées (essais de fluage).

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