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DGM – ISSAT Sousse CFAO

SUPPORT DE COURS
CONCEPTION ET
FABRICATION ASSISTEES
PAR ORDINATEUR "CFAO"

Enseignant : Dr. MOUNIR FRIJA

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FICHE DESCRIPTIVE DE MODULE CFAO


Module : Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur
Enseignant : Dr. MOUNIR FRIJA
Filière : Cycle terminale Licence / Mastère Pro / Cycle Ingénieur

Objectifs
Ce cours vise à former les étudiants à la fabrication assistée par ordinateur (FAO) plus
particulièrement dans le domaine de l’usinage des pièces mécaniques sur des machines-outils à commande
numérique (MOCN). Suite à ce cours, l’étudiant doit connaître les principes, la programmation et la mise en
œuvre des MOCN, la programmation assistée par ordinateur et l’utilisation des logiciels de CFAO. Il aura
également acquis les connaissances nécessaires à l’intégration des systèmes CAO/FAO/MOCN.

Programme détaillé
Le contenu du module se compose de 05 chapitres, dont des titres sont présentée ci-dessous :
Chapitre 1 : Introduction à l'usinage par commande numérique
Brève historique des MOCN et les logiciels de programmation
Types de MOCN et leurs composantes
Introduction aux codes machine, variables, et les contrôleurs
Chapitre 2 : L’environnement de la FAO
La gamme d’usinage par modélisation associative
Les répertoires et les fichiers dans l’environnement
La sélection des machines, outils de coupes, montage
Optimisation et paramètres de coupes
Programmation contextuelle et programmation FAO
Chapitre 3 : Programmation Commande numérique en langage ISO (Tournage)
Chapitre 4 : Programmation Commande numérique en langage ISO (Fraisage)
Chapitre 5 : Usinage par électroérosion
Définition et principe
Programmation Commande numérique en langage ISO (Electro-érosion par fil)
Programmation Commande numérique en langage ISO (Electro-érosion par enfonçage)

Méthodes pédagogiques
- Guide Pratique de l'usinage, 1 Fraisage
- Guide Pratique de l'usinage, 2 Tournage
- Mémotech - Commande numérique programmation
-
- Logiciel CFAO : MASTERCAM (pour les Travaux pratiques)

- http://www.mastercam.com/

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- Un CD Interactif sur la conception et fabrication assisté par ordinateur

Pour les séances des TP de FAO, le module est composé de 4 séances portant les titres suivants :
TP1 : Usinage CN d’une pièce en tournage sur MASTERCAM
TP2 : Usinage CN d’une pièce en Fraisage sur MASTERCAM
TP3 : Usinage CN d’une pièce en Electro-érosion par fil sur MASTERCAM
TP4 : Usinage CNC par gravure sur la machine
Séance 5 : Le module de travaux pratiques de FAO se clôture par un examen TP qui se porte sur
l’une des applications traités au cours des séances de TP : Tournage /Fraisage /Electroérosion /
Gravure

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INTRODUCTION A LA C.F.A.O

La conception et la fabrication assistées par ordinateur se définissent comme l'ensemble


des aides informatiques au bureau d'études. De l'établissement d'un cahier de charges relatif à un
nouveau produit jusqu'à la génération des documents et des fichiers nécessaires à la fabrication.

La technique utilisée permet à l'homme et à la machine d'être liés pour résoudre un


problème en utilisant au mieux les compétences de chacun. L'historique de la CFAO nous
permet d'affirmer que ses débuts remontent aux années 70. Il a été dès lors possible de
mettre en place des logiciels spécifiques destinés à résoudre le problème des surfaces complexes
pour l'industrie aéronautique et automobile.

Les années 80 ont vu l'arrivée de la représentation 3D volumique (ou solide) qui permet une
interprétation non ambiguë des pièces mécaniques.

La représentation 3D volumique se caractérise par la définition des lignes cachées,


l'obtention automatique des coupes et sections… Malgré les progrès technologiques, force est de
constater que vers le fin des années 80, la CFAO est restée essentiellement un outil de
présentation des pièces et assemblages plutôt qu'un outil de conception. Au début des années 90,
une nouvelle approche révolutionne la CFAO traditionnelle. L'idée est de ne plus considérer la
géométrie comme l'information de base, mais plutôt d'interpréter la pièce comme un ensemble
logique et cohérent de "fonctions mécaniques", la géométrie 2D ou 3D n'est plus qu'un attribut de
ces fonctions.

Finalement la CFAO c'est :

1 - Avoir une idée 2 - Concevoir 3 - Fabriquer 4 - Assembler


2 = C.A.O 3 = F.A.O

C.A.O + F.A.O = CFAO


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LOCICIELS DE CFAO

Logiciel de CFAO / pour fraisage 2 à 5-axes HyperMAXX®

TOPSOLID'CAM CATIA - MODULE FAO

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1 Organisation architecturale d'une Machine


Outil à Commande Numérique

Ordinateur MOCN
Eléments structurels de la
Moniteur machine

Moteur Table
Clavier Commande de support Z
déplacements de broche
des axes X, Y, Z capteur

Microprocesseur Moteur Table


de l'ordinateur Commande de mobile X
la broche

Moteur Table
Microprocesseur mobile Y
de la commande capteur
Logiciel de numérique
commande

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2 Les différents types de machines en fabrication


2.1 Les machines traditionnelles
2.1.1Le tour traditionnel

Cette machine sert principalement à


usiner des pièces de révolution. La pièce
est fixée dans le mandrin. Celui-ci est mis
en rotation par le moteur de broche.

2.1.2La fraiseuse traditionnelle

Cette machine sert principalement à


usiner des pièces prismatiques. La pièce
est fixée dans l’étau. L’outil est mis en
rotation par le moteur de broche.

Sur ces deux machines le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est réalisé par un opérateur. Pour cela, il
utilise les manivelles permettant de générer les mouvements suivant les axes. Les mouvements ne sont possibles que
sur un seul axe à la fois. Des moteurs permettent aussi de choisir des vitesses d’avance suivant les axes de
déplacements. Le choix de ces vitesses s’effectue par l’intermédiaire d’une boîte de vitesse mécanique.

2.2 Les machines à commande numérique


Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est décrit par l’opérateur à l’aide d’un programme. On utilise pour
cela les coordonnées des différents points de passage de l’outil par rapport à la pièce. Les mouvements sont
possibles sur plusieurs axes simultanément.
Les mouvements sur les axes sont générés par des moteurs qui permettent aussi de choisir des vitesses d’avance.

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Tour à commande numérique Fraiseuse à commande numérique

3 Les axes de déplacements


3.1 Tournage
Afin de décrire la trajectoire suivi par l’outil pour usiner la pièce, un système d’axe est normalisé.
En tournage, l’axe de broche correspond à l’axe de rotation de la pièce.
L’axe Z correspond à l‘axe de broche. L’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z.
Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil s’éloignant de la pièce est en
mouvement suivant le sens positif des axes.
Les axes Z et X définissent un plan. Cela est suffisant pour décrire une trajectoire plane, et donc générer un volume
de révolution autour de l’axe de révolution (qui est l’axe de broche).

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3.2 Fraisage
Afin de décrire la trajectoire suivie par l’outil pour usiner la pièce, un système d’axe est normalisé.
En fraisage, l’axe de broche correspond à l’axe de rotation de l’outil.
L’axe Z correspond à l‘axe de broche. L’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z qui permet le plus grand
déplacement de la table de la fraiseuse.
L’axe Y correspond à l’axe perpendiculaire à Z et X.
Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil s’éloignant de la pièce est en
mouvement suivant le sens positif des axes.
Les axes Z, X et Y définissent une base en 3 dimensions.

4 Les différents type d’outils


Les outils permettent d’enlever le copeau. La géométrie de l’outil influe directement sur les formes usinables sur la
pièce. Ceci vous sera présenté plus loin. Tout d’abord, on va s’attarder sur les outils eux-mêmes.

4.1 Les matériaux à outil


4.1.1 ARS
ARS = acier rapide supérieur
Les outils en ARS sont constitués le plus souvent d’un barreau monobloc en acier rapide supérieur, l’arête de coupe
est affûtée.

Foret ARS Fraise 2 tailles ARS Fraise 3 tailles ARS

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4.1.2 Carbure
Pour améliorer les performances des outils, l’arête de coupe est placée sur une plaquette amovible en carbure. Ce
matériau est très résistant par rapport à ARS. La plaquette carbure est obtenue en compressant différentes poudres
de carbure. Dès que l’arête de coupe est usée, il suffit de changer la plaquette.

Fraise 2 tailles (Carbure) Outil d’ébauche (Carbure)

5 Les formes simples usinables et les outils


associés
Le déplacement de l’outil suivant les axes définis précédemment permet de générer des formes usinées.
Voici une liste des principales formes que vous allez rencontrer pendant les TP. On trouve aussi le vocabulaire
technique qui est associé à ces usinages.

5.1 Tournage

Dessin Opération Outils utilisés


Dressage
C’est la réalisation d’un plan Outil à
perpendiculaire à l’axe de la charioter
pièce. (surface rouge) coudé
Chariotage
C’est la réalisation d’un cylindre Outil à
ayant le même axe que celui de charioter
la pièce. (surface grise) droit

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Plan épaulé
Outil à
C’est l’association d’un dressage
et d’un chariotage. (surface dresser les
verte) angles

Outil
couteau

Perçage
C’est un trou dans la pièce. Il Foret à centrer
peut être débouchant ou borgne. Foret
Attention en tournage, l’axe du Alésoir
trou est confondu avec l’axe de Outil à aléser
la pièce.

Les gorges
C’est l’association de 2 plans
parallèles avec un cylindre
(surface vertes)

Outil à saigner outil à tronçonner

Quelconque
C’est l’association de plusieurs
surfaces élémentaires : sphère,
cylindre, plan, cône …

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5.2 Fraisage

Dessin Opération
Surfaçage Fraise à surfacer
Le surfaçage c’est l’usinage d’un
plan par une fraise. (surface rouge)

Plans épaulés
C’est l’association de 2 plans
perpendiculaires (surfaces vertes)

Fraise de tailles
Rainure
C’est l’association de 3 plans. Le Fraise 2 tailles
fond est perpendiculaire au deux Fraise 3 tailles
autres plans. (surfaces vertes)

Poche
La poche est délimitée par des
surfaces verticales quelconque
(cylindre et plan). C’est une forme
creuse dans la pièce. (surface cyan)

Fraise 2 tailles
Perçage
Ce sont des trous. Ils sont Foret
débouchant (surface bleu) ou borgnes Alésoir
(surface jaune). Fraise 2 tailles
(pour le plastique)

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6 Les porte-outils
Il existe différent système pour placer les outils sur la machine, voici un petit récapitulatif non exhaustif.

Nom / utilisation photos


Porte pince
(tournage / fraisage)
Cela permet de monter une fraise ou un foret
sur une machine.
L’outil est placé dans la pince. La forme
conique de la pince associée au serrage
d’une bague permet le serrage de l’outil.
ATTENTION, la pince est choisie en fonction
du diamètre de la queue de l’outil.
Mandrin de perçage
(tournage / fraisage / perçage)
Cela permet de monter un foret sur une
machine.
On utilise la clé de mandrin pour serrer le
foret.

Adaptateur de cône
(tournage / fraisage / perçage)
Certain outil comme les forets de diamètre
supérieur à 13 mm ont des embases
coniques.
Ces cônes nécessitent parfois des
adaptateurs suivant les machines.
Pour désolidariser le cône et le foret, on
utilise un chasse-cône. Il suffit de l’enfoncer
dans la lumière latérale et de frapper à l’aide
d’un maillet.

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7 Les paramètres de coupe


7.1 Principe

Une lame d’outil pénètre dans la matière et enlève


un copeau.
L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à
usiner. Ces mouvements sont assurés par les
éléments constitutifs de la machine outil.
Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la
surface usinée, rapidité de l’usinage, usure
modérée de l’outil, ...) on doit régler les paramètres
de la coupe.

7.2 Analyse tournage, Fraisage

Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, notamment :

7.2.1 Vitesse de coupe


C'est l'espace parcouru en mètres par l'extrémité d'une dent de la fraise en une minute. Si d est le
diamètre de la fraise et n le nombre de tours
par minute, on a :
Vc = ¶ x d x n
¶d : espace parcouru en mètres pour un tour - n : fréquence de rotation en tours par minutes

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La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie notamment
avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de l'opération (ébauche ou finition), les
conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Tableau des vitesses de coupe et de l'avance par dent pour les outils en ARS
Tournage
Matières Vitesse de coupe en mètre/minute Avance par dent en
Ebauche Finition millimètre
Acier E24 30 45 0,1
PVC 90 150 0.3
Nylon PA6 90 120 0.2
Plexi PMMA 75 90 0.2
Laiton UZ30 70 110 0.3
BronzeUE12P 32 43 0.2
Dural AU4G 200 250 0.3
Fraisage en bout
Acier E24 29 40 0.11
PVC 200 300 0.2
Nylon PA6 100 200 0.15
Plexi PMMA 60 80 0.15
Laiton UZ30 72 95 0.09
BronzeUE12P 23 31 0.07
Dural AU4G 150 190 0.07
Perçage
Acier E24 25 0.025
PVC 60 0.02
Nylon PA6 30 0.02
Plexi PMMA 40 0.02
Laiton UZ30 45 0.03
BronzeUE12P 20 0.037
Dural AU4G 65 0.032

7.2.2 Détermination de la fréquence de rotation


La vitesse de coupe Vc étant donnée par des tableaux, il convient de déterminer la fréquence de
rotation n.

N = 1000 VC
¶d
Vc vitesse de coupe en mètres par minute - d : diamètre de la fraise en millimètres.

7.2.3 AVANCE
L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce en millimètres pour :
 Une dent, c'est l'avance par dent fz.
Un tour, c'est l'avance par tour f
 Une minute, c'est l'avance par, minute Vf.

Vf = fz . Z . n
Z = nombre de dents de la fraise ; Lorsque l'on a calculé l'avance qui est exprimé en mm/mn, il
est facile de déterminer le temps d'usinage.

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TOUR A COMMANDE NUMERIQUE


Rappel des fonctions de
programmation

1- A LA MISE SOUS TENSION


Fonction adoptées par le calculateur : G90, G94, G1 (F1000)

2- DEPLACEMENT

2-1. Fonctions préparatoires


G90 Programmation absolue / OP
G91 Programmation relative / point précèdent
G94 Vitesse d’avance en m/mn (exprimée en mm)
G95 Vitesse d’avance en mm/tour (exprimée en microns)

2-2. Déplacements
G0 Déplacement rapide
G1 Interpolation linéaire ex : G1 X.. Z.. (point d’arrivée) F..
G2 Interpolation circulaire de X---> Z (Sens anti-horaire)
G3 Interpolation circulaire de Z---> X (sens Horaire)
EXEMPLE : G3 X.. Z.. I.. K.. (X, Z point d’arrivée) (I,K Centre du cercle /OP)

3- ROTATION DE BROCHE

3-1. Mise en rotation / arrêt


M3 Rotation avant
M4 rotation arrière
M5 Arrêt broche
S Vitesse de rotation en tours/mn
EXEMPLE : M3 S500
(ne pas programmer de vitesse entre 375 et 400 trs/mn)
3-2. Autres fonctions relatives à la broche
G25 Limitation à la valeur maxi programmée EXPEMPLE : G25 S2500
G96 Vitesse de coupe constante EXPEMPLE : G96 S… X…
M3 S1100 (Mise en rotation pour la valeur de X)
G25 S2000 (Limitation)
G96 S100 X15. (VCC=100 m/mn, X point de départ pour la VCC)
G97 Révocation de la VCC et mise en rotation constante
G97 S500

4- CHANGEMENT D’OUTILS
Appel T1 àT4 pour tourelle avant
T11 à T14 pour tourelle arrière
Correcteur n°1 à n°30

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EXEMPLES :
T101 Outil 1 (TAV) + Correcteur n°1
T1414 Outil 4 (TAR) + Correcteur n°14
T05 Valide le correcteur n°5 pour l’outil en position de travail
(Un outil peut avoir plusieurs correcteurs)
GT XZ Point de rotation tourelle pour changement d’outil

5- AUTRES FONCTIONS MACHINE


M0 Arrêt cycle (génère M5, M9)
M2 Arrêt programme
M8 Arrosage « lubrification »
M9 Arrêt arrosage
G4 Temporisation en 0.1s (exp: G4 F50)
6- CYCLES FIXES DE CHARIOTAGE ET DRESSAGE DE FACE
6-1. Chariotage : G81
G81 X… Z… I… K… D…. F….
(a) Placer l’outil au point de départ du cycle
(Garde en X et Z de 1 à 2mm suivant pièce)
(b) Ecriture du cycle fixe
X : Valeur du dernier diamètre à usiner
Z : Longueur de chariotage
I : Profondeur de chaque passe en microns
K : Conicité (K=0 pour chariotage droit)
D : Surépaisseur totale de métal à enlever en microns
F : Avance en microns/tour

EXEMPLE : Chariotage cylindrique avec VCC

N10 GTXZ
N20 T101
N30 M3S480
N40 G X41.Z2.M8
N50 G96 S120 X41.
N60 G81 X24. Z-35. I4000 K D16000 F250
N70 G97 S480
N80 GTXZ M2

D
Ø 48
Ø 80

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Les signes de K et D sont fonctions de la position de l’outil en travail :

D<0
D>0

D<0

D>0

7- FILTAGE
7-1. Fonction filetage général G33

Rappel : Pour une pénétration droite (Filet Iso)


Filet extérieur – passe totale = 0.613 pas
Filet intérieur - passe totale = 0.649 pas
Diamètre = diam. Nominale – 1.08 pas

Ecriture G33 (X) Z F


Z point d’arrivée du filet
F pas en microns
Pour faire un filetage complet il faut une succession de 4 blocs :

G33
G0
G0

G0

Remarque : On donne une adresse en X pour un filetage conique.


Prévoir une garde en Z de 2 à 3 fois le pas avant l’usinage.

7-2. Cycle de filetage G34


(a) Positionner l’outil de départ : Garde X=1mm, Z=2 à 3 pas
(b) Ecriture G34 X…. Z…. I…. K…. D…. F…..
X : Cote finale de pénétration à fond de filet
Z : Cote d’arrivée du filet
I : Pénétration de chaque passe en microns
K : Conicité
D : Surépaisseur D= n*I
F : Valeur du pas en microns

(c) Suivant la progression désirée, programmer une succession de blocs G34 en prenant la précaution de
repositionner l’outil entre chaque bloc

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2 à 3 pas

2 à 3 pas
Z

Rappels théoriques sur la machine CNC

1- Axes de la machine

Axe Z : Longitudinale à la machine


Axe X : Transversale à la machine

2- Zéro machine et zéro pièce

Ce sont les références dont a besoin la machine pour pouvoir travailler :


- Zéro machine (OM) : Déterminé par le fabricant, c’est le point d’origine des axes.
- Zéro pièce (Op) : Déterminé par l’utilisateur, c’est le point d’origine de la pièce, à partir
duquel sont programmées les mouvement. Peut être placé dans n’importe quelle partie de la
pièce.

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3- Recherche de référence machine

Quand la CNC est hors tension les axes peuvent être déplacés manuellement ou accidentellement. Dans ces
conditions la CNC perd la position réelle des axes, pour cela lors de la mise sous tension, il est recommandé
(non nécessaire) de réaliser l’opération de « recherche de référence machine »
Dans l’opération de « recherche référence machine » les axes se déplacent à un point défini par le
fabricant et la CNC assume la valeur des coordonnées définies par le fabricant pour ce point.

 Point Réf. Machine : Déterminé par le fabricant. C’est le point sur lequel nos déplaçons les axes
dans la recherche de référence machine
 Point Réf. Tourelle : Déterminé par le fabricant. Point qui se déplace avec la tourelle. C’est le
point que nous déplaçons en effectuant la « recherche Référence machine »

4- Limite de parcours

Il y a deux types limites :


- Physiques : Celles imposées par la machine, pour éviter que les chariots sortent des guides.
- De CNC : Déterminées par le fabricant dans la CNC, pour éviter que les chariots cognent
contre les limites physiques.

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5- Sélection de la zéro pièce

Il est plus facile de programmer les mouvements depuis un zéro pièce. La sélection de la zéro pièce se réalise
seulement sur l’axe Z.

6- Types d’outils

L’information relative aux outils (telle que la position qu’ils occupent dans la tourelle, les dimensions, etc..)
est emmagasinée dans le tableau d’outils. Quand on effectue un changement d’outil, la CNC prend
l’information mémorisée dans le tableau de cet outil.

L’information comprise dans le tableau est T, D, X, Z, I, K, A, B, C, R, F :


T : Numéro de l’outil
D : Tableau où est mémorisée l’information de l’outil.

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Il faut aussi définir le type d’outil sélectionné :

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7- Jauges d’outils

Jx Xtourelle
X X

Z Z Xpièce
Om. Om.

Jz
Z pièce

Z tourelle
Jauge de l’outil suivant direction Z : Jz = Ztourelle - Zpièce
Jauge de l’outil suivant direction X : Jx = Xtourelle - Xpièce

8- Correcteur d’outil
Trajectoire d’outil
Pour un travail effectué uniquement en mode par axial, il est possible de ne rentrer en correcteur
d’outil que la cote réelle de la pointe d’outil au centre de la tourelle, car le rayon d’outil n’a pas
d’influence sur les faces dressées ou les diamètres usinés.

Par contre pour un travail effectué en mode contournage (incluant l’usinage des cônes, chanfreins,
rayons,…) le rayon d’outil influe sur les raccordements des lignes du profil et il convient d’en tenir
compte dans la programmation des cotes pièces. (Sur option, correction d’outil permettant la
programmation des cotes pièces réelles, quel que soit le rayon d’outil en cours de travail, ce rayon
d’outil étant préalablement mémorisé dans le calculateur).

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Pupitre de la machine

Initialisation de la machine : Recherche référence machine

Après avoir mis la machine sous tension, réaliser « la recherche de référence machine » , au cas où se soient
déplacés les axes avec la machine à l’arrêt. Il y a deux manières de réaliser « la recherche de référence
machine ».

En conservant la zéro pièce, la recherche de référence machine se réalise sur les deux axes en mêmes temps.

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Principe de programmation
Un programme est la transcription, dans un langage compréhensible par le directeur de commande
numérique d’une machine, des opérations d’usinage à effectuer sur une pièce.
Les différentes manières de programmer sont :
 La programmation manuelle,
 La programmation assistée :
 Soit conversationnelle par le DCN
 Soit avec un logiciel de F.A.O (fabrication assistée par ordinateur).
Les documents suivants sont nécessaires:
 Le dessin de définition,
 Le contrat de phase avec l’isostatisme et les paramètres de coupe,
 Le dossier de la machine utilisée

Préparation de la programmation
Choix de l’Origine Programme OP
On choisit l’OP en fonction de la cotation de la pièce sur le dessin de définition. Pour faciliter la réalisation
du relevé de points, prendre l’origine qui demande le moins de calcul (cotes directes).
Exemples :
Cas n°1 :
En tournage, l’OP est
20 20 10
TOUJOURS placée sur l’axe Z

Le critère cotes directes ne s’applique


pas.
26
50

32

On placera l’OP en fonction de


l’isostatisme ou pour obtenir des
coordonnées positives.

Cas n°2 : Cas n°3 :


50
50
40
30
2
10
0
50

32

26

26
50

32

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Cas n°4 : CAS DE FRAISAGE

Y 55 Y
25

Y Y
15
45

55
10 X 30 Z

80

Calcul des coordonnées des Points programmés


Il est indispensable de chercher les coordonnées des points de changement de direction sur chaque axe pour
la programmation d'une pièce.
A l'aide du dessin de définition, il faut :
 repérer ces points
 relever ou calculer leur position par rapport aux axes de l’Origine Programme OP en cotes moyennes
 faire le report de leur position dans un tableau.

 Les coordonées des points sont calculées par rapport à L’Origine Programme OP, à
l’aide des cotes moyennes.
 En Tournage les coordonnées en X sont données au diamètre.

Exemple cotes moyennes : 20±0.2 = 20 ; 50 00..14 = 49.85 ; 25 00.25 = …………. ; 17 00..26 =…………
Rappels mathématiques :
coté opposé coté adjacent
sinus  = cosinus  =
hypoténuse hypoténuse
 coté opposé coté adjacent
tangente  = cotangente  =
coté adjacent coté opposé

a c a =  c² + b² b =  a² - c² a =  a² - b²

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Exemple:
X
4
Y Points X Z
45° 3 1 0 0
2
2 30 0
1 3 30 -20
Ø30 4 50 -30
Ø50

20

Calculs :
Tangente 45°= coté opposé / coté adjacent = ((50-30)/2) / coté adjacent
coté adjacent = 10/tan 45°=10/1=10
Z4 = 20+10 = 30

Définitions d’un Programme


Un programme est une suite d’instructions établies dans un langage codé (ISO) que l’on décompose en une
succession de blocs.

PROGRAMME
%100
N10 …
N20 …
N…
N…
…..
N100 G1 X30.4 F120 M8 BLOC
N…
N…
…..
N340 M2 MOT

Un bloc est une ligne d’écriture, composée de mots qui contiennent les informations géométriques et
technologiques. Il se définit de la manière suivante :
N… G… X… F… M…

Numéro de Mot de Mot de fonction


bloc dimension auxiliaire
Mot de fonction Mot de fonction
préparatoire technologique

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Structure d’un Programme


Structure Exemple

%4723
NUMERO DE
PROGRAMME
(Tour SMI )
IDENTIFICATION (Poignée )
(Ph 10 coté cone )
(11/04/03)

INITIALISATION N28 G40 G80 M5 M9

POSITION N29 G0 G52 X0 Z0


DEGAGEMENT

(OPERATION CENTRER)
N30 T5 D5 M6 ( FORET A CENTRER )
OPERATION 1 N40 G0 X0 Z52
N45 G95 G97 S2500 F0.05 M3 M8
N50 G1 Z40
N60 G0 Z52

POSITION N70 G0 G52 X0 Z0 M9


DEGAGEMENT
………………………..............................
…………………………………………..

(FINITION PROFIL)
N240 T3 D3 M6 ( OUTIL DE FINITION)
N250 G92 S4000
N260 G0 X4 Z52 F0.05 M8
N270 G1 G42 X5 Z46
N280 G96 S250
OPERATION N
N290 G1 X15.961 Z46
N300 X24 Z31
N310 Z26
N320 X26
N330 G3 X34 Z22 I26 K22
N340 G1 Z18
N350 X42
N360 G97 S1000

POSITION DEGAGEMENT N370 G0 G52 G40 X0 Z0 M5 M9

FIN DE PROGRAMME N710 M2

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Structure d’une opération


Structure Exemple

(OPERATION
CENTRER)

N30 T5 D5 M6 ( FORET
A CENTRER )

N40 G0 X0 Z52

N45 G 97 G95 S2500


F0.05 M3 M8

N50 G1 Z40

N60 G0 Z52

Fonctions ISO
Indications Adresses Signification
Début d'un programme % Début de programme paramètre d'entrée
N Numéro de bloc
Ordre
H Numéro de sous-programme
Elles prédisposent la machine pour un ordre
Fonctions préparatoires G
précis. (Peuvent varier suivant le DCN)
Valeur du déplacement
XYZ
Déplacements suivant les axes positif ou négatif sur le ou
ABC
les axes choisis
Vitesse d'avance exprimée
Avance F
en mm/min
Fonctions auxiliaires M Fonctions particulières désignant un ordre

Sélection de l'outil et de son (ou ses)


Outils T.. D..
correcteur(s)

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Rayon R -Rayon du cercle en G02 G03


Plan de sécurité ER -Plan de référence en cycle
Vitesse -N ou Vc suivant G96 ou G97 placé avant
S
Répétition -Répétition d’une séquence

Les Fonctions préparatoires G


Tour -
Code Désignation Revocation
Fraisage

G00 Interpolation linéaire à la vitesse rapide. G01-G02-G03 T-F

G01 Interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-G02-G03 T-F

G02 Interpolation circulaire sens anti-trigo. G2 X..Y..I..J.. ou R.. G00-G01-G03 T-F

G03 Interpolation circulaire sens trigo. G3 X..Y..I..J.. ou R.. G00-G01-G02 T-F

Cycle de filetage G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… G00-G01-G02- T


G33
F… S… G03

G40* Annulation d'une correction d'outil suivant le rayon. G41-42 T-F

Positionnement de l'outil à gauche de la trajectoire programmée d'une valeur T-F


G41 égale au rayon.
G40-42

Positionnement de l’outil à droite de la trajectoire programmée d'une valeur T-F


G42 égale au rayon.
G40-41

G52 Programmation absolue des coordonnées par rapport à l'origine mesure. Fin de bloc T-F

G59 Changement d'origine programme. Fin de bloc T-F

G64 Cycle d’ébauche paraxial G64 Nn Nm I... K... P... F... G80 T

G65 Cycle d’ébauche de gorge G80 T

Appel inconditionnel d'un sous-programme G77 H… ou d'une suite de T-F


G77 séquences avec retour. G77 N... N….
Fin de bloc

G79 Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour. G79 N.. Fin de bloc T-F

G80* Annulation d'un cycle d'usinage. Tout cycle T-F

G81 Cycle de perçage - centrage. G81 X… Y... Z... ER… G80 F

G82 Cycle de perçage - chambrage. G82 X… Y... Z... FR... EF... G80 F

G83 Cycle de perçage avec débourrage. G83 X…Y... Z...ER… P… Q… G80 T-F

G84 Cycle de taraudage. G84 X…Y…Z…ER… (F S x pas) G80 F

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G85 Cycle d'alésage. G85 X…Y… Z… ER… G80 F


Cycle d'alésage avec arrêt de broche en fond de trou.G86 F
G86 G80
X…Y…Z…ER…
G87 Cycle de perçage avec brise-copeaux. G87 Y… Z… ER… P…Q…ER… G80 F

G88 Cycle d'alésage et dressage de face. G88 X…Y…Z…ER… G80 F


Cycle d’alésage avec arrêt temporisé en fond de trou. G89 X…
G89 G80 F
Y…Z…ER…EF…
G90* Programmation absolue des coordonnées. T-F

G92 Limitation de la fréquence de rotation (N) en tr/min M02 T-F

G94 Vitesse d’avance en mm/min G95 T-F

G95 Vitesse d’avance en mm/tr G94 T-F

G96 Vitesse de coupe (Vc) constante en m/min G97 T

G97 Frequence de rotation (N)constante en tr/min G96 T-F

Les Fonctions auxiliaires


Code Désignation Revocation

M00 Arrêt programmé Action sur DCY


M02 Fin de programme pièce %
M03 Rotation de broche sens horaire M0-M4-M5
M04 Rotation de broche sens anti-horaire M0-M3-M5
M05 Arrêt de broche M3-M4
M06 Changement d’outil Compte rendu
M07 Arrosage N°1 M0-M9
M08 Arrosage N°2 M0-M9
M09 Arrêt des arrosages M8
M41 Gamme de rotation 1
M42 Gamme de rotation 2

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Les syntaxes des actions les plus utilisées


Actions Syntaxes
%
(fichier : … )
(auteur : … )
Commencer un programme
(date : … )
(pièce : … )
(phase : … )
Initialiser N… M5 M9 G90 G40 G80
Aller au point de changement N… G0 G52 X… Z…
d’outil
Appeler l’outil et son correcteur N… T… D… M6
Aller au point d’approche N… G0 X… Z…

N… G97 S… M.. M.. F…


Paramètres de coupe (M3 ou M4 selon sens de rotation de la broche)
Mettre en route la broche (M41 ou M42 selon gamme de rotation de la broche)
(Tournage F vitesse d’avance en mm/tr avec G95)
(Fraisage F vitesse d’avance en mm/min avec G94)
Programmer la vitesse de coupe N G96 S
constante
N… G64 N… N… I… K… P…
N… Xa Za
N… Xb Zb
N… Xc Zc
(N=numéro du dernier bloc du profil)
(N=numéro du premier bloc du profil)
Ebaucher cycle paraxial
(I=surépaisseur de finition sur X)
(K=surépaisseur de finition sur Z)
(P=profondeur de passe)
(Xa,Za=1er point limite du brut)
(Xb,Zb=2eme point limite du brut)
(Xc,Zc=3eme point limite du brut)
Usiner à droite profil N… G1 G42 X… Z…
Usiner à gauche profil N… G1 G41 X… Z…
N… G83 Z… ER… P… Q… G95
(Z=cote de fond du trou)
Percer
(ER=cote de plan de retrait)
(P=profondeur de passe)
(Q=profondeur de la dernière passe)
Clore le cycle N… G80 X… Z…
Clore le programme N… M2

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Les Cycles d'Usinage en TOURNAGE


Exemple 1 : Interpolation circulaire G02 G03
…..
N210 G01 X60 Z70 Point 2
N220 Z45 Point 3
N230 G02 X70 Z40 I70 K45 Point 4 + Centre
Ou N230 G02 X70 Z40 R5 Point 4 + Rayon
N240 G01 X95 Point 5
N250 G03 X115 Z30 I95 K30 Point 6 + centre
Ou N250 G03 X115 Z30 R10 Point 6 + rayon
N260 G01… Point 7
…..

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Exemple 2 : Cycle d'ébauche paraxialG64

Ce cycle permet, à partir de la définition d'un profil fini (points 1, 2 , 3, 4, 5) et d'un profil du brut (points A,
B, C), d'effectuer l'ébauche d'une pièce en paraxial suivant X ou Z.
Il sera toujours suivi de G80 : fonction d'annulation de cycle.
Conditions de coupe Vc constant=180m/s, f = 0.1mm/tr,
Profondeur de passe 1mm, surépaisseur en X=0.5mm, en Z=0.2mm.
Remarque : Les points du brut doivent englober les points du
profil fini. A B
5
4
….. 3

N30 G79 N90


N40 G01 X46 Z0 Point 1
PROFIL FINI 21 C
N50 X51 Z-5 Point 2
N60 X80 Z-60 Point 3
N70 X110 Point 4
Relevé de points en Absolu
N80 X120 Z-65 Point 5 Points X Z
….. 1 46 0
2 51 -5
N210 T1 D1 M6 Outil d’ébauche 3 80 -60
N220 G0 X123 Z2 Point d’approche 1 4 110 -60
N230 G95 G96 S160 F0.2 M41 M3 Param. de coupe 5 120 -65
A 122 -66
N240 G64 N80 N40 I.5 K.2 P2 Cycle d’ébauche B 122 1
N250 X122 Z-66 Point A C 44 1
PROFIL
BRUT

Approche1 123 2
N260 X122 Z1 Point B
Approche2 44 2
N280 X44 Z1 Point C
N290 G0 G80 Annulation cycle

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Exemple 3 : Finition du profil


Après un cycle d'ébauche paraxial, il faut réaliser la finition du profil.
Pour cela, il suffit de :
 charger l'outil de finition
 changer les conditions de coupe Vc constant=180m/s, f = 0.1mm/tr
 rappeler les points du profil fini utilisés dans le cycle d'ébauche paraxiale avec la fonction G77.
…..
N310 T2 D2 M6 Outil de finition
N320 G0 X44 Z2 Point d’approche 2
N330 G95 G96 S180 F0.1 M41 M3 Param. de coupe
N340 G77 N40 N80 Cycle de finition
…..

Exemple 4 : Cycle de Perçage avec débourage G83


N = 180t/min
F = 0.1 mm//tr

Points X Z
1 0 65
2 0 7.5
3 0 63
4
5
6

…..
N210 T3 D3 M6 Foret de 20
N220 G97 G95 S180 F0.1 M41 M4 Param. De coupe
N230 G0 X0 Z65 Point 1
N240 G83 ER63 Z7.5 P15 Q8 Cycle de perçage
N250 G80 Annulation cycle
…..

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CYCLES DE FILETAGE
G33

On peut réaliser un filetage cylindrique, conique ou frontal, à pas constant et profondeur de passe
dégressive à section de copeau constante par la programmation d’un seul bloc avec la fonction G33.

FORMAT :

G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… F… S…

X… Z… sont les coordonnées suivant les axes X et Z de la fin du filetage.

K… est le pas du filetage (avec une valeur maxi de 250 mm)

EA… est l’angle du cône entre OZ et le profil de la pièce. Par défaut EA = 0 (filetage cylindrique).
Si -45° < A < 45° => Z axe de filetage.
X axe de pénétration
Si A > 45° ou si A < -45° => Z axe de pénétration
X axe de filetage

EB… est l’angle de pénétration entre le flanc de pénétration et l’axe de pénétration droite.
Le flanc de pénétration est déterminé par le signe de B :
Si B > 0 on a une pénétration dans le sens d’exécution.
Si B < 0 on a une pénétration en sens inverse du sens d’exécution.
Par défaut B = 0 (pénétration droite).

R… est la longueur du cône de dégagement.


Par défaut R = 0 (pas de cône de dégagement).

P… est la profondeur totale du filet (exprimée au rayon).

Q… est la profondeur de la dernière passe (incluse dans P).


Par défaut, pas de passe de finition.
Q = 0  passe à vide (permet de palier au problème de flexion de l’outil).

F… est le nombre de filets (maxi 9 filets).

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Par défaut F = 1 (un filet).

S… est le nombre de passe (passe de finition non comprise).


Par défaut S = 1.

Exemple de réalisation de filetage cylindrique :

M20x2,5 longueur de filetage 50mm

….
N200 X24 Z64 (APPROCHE =A)
(FILETAGE CYLINDRIQUE M20-2.5 L=50)

N210 G33 X20 Z10 K2.5 P2.165 Q.05 S6


…..

Exemple de réalisation d’un filetage conique :

Angle de cône = 170°.13 ; ØDébut = 82.327 ; ØFin = 90.507 ; pas = 4 ; 2filets ; longueur de filetage 30
mm.

….
N100 X82.327 Z5 (Approche = A)
(Filetage conique)
(CONE=70.13 ØD=82.327 ØF=90.507 PAS=4 2 FILETS L=30)

N110 G33 X90.507 Z-30 K4 EA-9.87 EB30


R3 P1.2 Q.08 F2 S4
….

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DOCUMENT RESSOURCE SANDVIK


Recommandations de pénétration en filetage
Le tableau des valeurs de pénétration ci-dessous est extrait du catalogue SANDVIK, aussi il faut
utiliser ces valeurs en tenant compte du type d’outil carbure.
Il est préférable d’utiliser des valeurs qui permettent une section de copeau identique.

Profil 60° métrique extérieur Réduire la vitesse de coupe


Pas, mm
Dimension*) 0,50 0,75 0,80 1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
x= 1,32 1,67 1,38 1,08 0,88
16-22 mm
z= 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,8 2,5 2,8
Nbre de passes
Pénétration radiale par passe, mm
1 0,11 0,17 0,18 0,19 0,20 0,22 0,22 0,25 0,27 0,28 0,34 0,34 0,37 0,41 0,43 0,46
2 0,09 0,15 0,16 0,16 0,17 0,21 0,21 0,24 0,24 0,26 0,31 0,32 0,34 0,39 0,40 0,43
3 0,07 0,11 0,12 0,13 0,14 0,17 0,17 0,18 0,20 0,21 0,25 0,25 0,28 0,32 0,32 0,35
4 0,07 0,07 0,08 0,11 0,11 0,14 0,14 0,16 0,17 0,18 0,21 0,22 0,24 0,27 0,27 0,30
5 0,34 0,50 0,54 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,15 0,16 0,18 0,19 0,22 0,24 0,24 0,27
6 0,67 0,08 0,08 0,10 0,12 0,13 0,14 0,17 0,17 0,20 0,22 0,22 0,24
7 0,80 0,94 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16 0,18 0,20 0,20 0,22
8 0,08 0,08 0,11 0,12 0,14 0,15 0,17 0,19 0,19 0,21
9 1,14 1,28 0,11 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18 0,18 0,20
10 0,08 0,11 0,12 0,13 0,15 0,17 0,17 0,19
11 1,58 0,10 0,11 0,12 0,14 0,16 0,16 0,18
12 0,08 0,08 0,12 0,13 0,15 0,15 0,16
13 1,89 2,20 0,11 0,12 0,12 0,13 0,15
14 0,08 0,10 0,10 0,13 0,14
15 2,50 2,80 3,12 0,12 0,12
16 0,10 0,10
3,41 3,72

REMARQUE :

La hauteur théorique du filet est pour un filetage à 60° de 0,866 x pas.


Et pour un filetage à 55° de 0,9605 x pas.

D’autre part le diamètre théorique de tournage pour un filetage est de Ønominal - 1/20 du pas

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Exercice :

Calculer la hauteur de filet pour un pas de 2,5.

0,866 x 2,5 = 2,165.

Calculer le diamètre de tournage d’un M10x1,5.

Ø de tournage = 10 – (1,5 * 0,05) = 9,925.

DECODER LE CYCLE DE FILETAGE

En vous aidant de la définition du cycle G33 de filetage, décoder le cycle de filetage de la vis de
commande de la phase 40.

N…. G33 X… Z… EA… EB… R… P… Q… F… S…

DECODAGE DU CYCLE

X Coordonnée en x de la fin du filetage


Z Coordonnée en y de la fin du filetage
K Pas du filetage
EA Angle du cône entre OZ et le profil
EB Angle de pénétration de l’outil
R Longueur du cône de dégagement
P Profondeur totale du filet
Q Profondeur de la dernière passe
F Nombre de filet
S Nombre de passe sans finition

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APPLICATION.
En vous aidant du cours, veuillez compléter le cycle de filetage correspondant au dessin ci-dessous.

REPONSE :

N…. G33 X20 Z-62.5 K2.5 P2.165 Q.08 S10


En vous aidant du cours, veuillez compléter le cycle de filetage correspondant au dessin ci-dessous.

REPONSE :

N…. G33 X12 Z-57.5 K1.75 P1.515 Q.08 S8


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REPONSE :

N…. G33 X24 Z-73 K3 P2.698 Q.08 S12

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EXERCICES D'APPLICATION : TOURNAGE

Ex N°1

Ex N°2

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Ex N°3

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Correction Exercice N°2

Point X Z Point X Z
Dressage 1 71 100 Profil 7 60 62
Dressage 2 -2 100 Profil 8 60 47
Profil 3 20 100 Profil 9 70 42
Profil 4 22 99 Brut A 70 42
Profil 5 22 82 Brut B 70 100
Profil 6 40 72 Brut C 20 100

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%500
N10 G40 G80 G95
N20 G0 G52 X0 Z0 (initialisation)
(DRESSAGE)

N30 T1 D1 M6
N40 G97 S1000 M41 M3 M8
N50 G92 S3000
N60 G0 X72 Z100 (Approche)
N70 G96 S120 G95 F0.2
N80 G1 X71 Z100 (pt1)
N90 G1 X-2 (pt2)
N100 G0 Z102 (dégagement)
N110 G79 N190
N120 G1 X20 Z100 (pt3)
N130 X22 Z99 (pt4)
N140 Z82 (pt5)
N150 X40 Z72 (pt6) Profil fini
N160 G2 X60 Z62 R10 (pt7)
N170 Z47 (pt8)
N180 X70 Z42 (pt9)
(CONTOURNAGE EBAUCHE)
N190 G96 S120 G95 F0.2
N200 G0 X71 Z101 (Approche)
N210 G64 N120 N180 I0.2 K0.1 P1 (ébauche paraxiale)
N220 X70 Z42
N230 Z100 Profil brut
N240 X20
N250 G80 G0 G52 X0 Z0
(CONTOURNAGE FINITION)
N260 T2 D2 M6
N270 G0 X21 Z103
N280 G96 S160 G95 F0.1
N290 G1 G42 X20 Z102 (Approche)
N300 G77 N120 N180 Profil fini
N310 G1 X72 Z42 (dégagement en usinage)
N320 G40 G0 G52 X0 Z0 M5 M9
N330 M2

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Correction Exercice N°4

On donne la pièce de révolution suivante, ainsi que son programme CN. Commenter le
programme CN et tracer les cycles outils en complétant le tableau de coordonnées.
X 3.7 ± 0.3
1 1 à 45°
0 b
a 9 8
c 21.7 ± 0.2
7 6
27.7 ± 0.1 OP Z

45°

30.7 ±
0.35

Relevé de points en Absolu


Points X Z
1 29 30.7
2 28 30.7
3 -2 30.7
4 -2 32
5 29 32
6 19.7 31
7 19.7 30.7
8 21.7 29.7
9 21.7 26
10 28.7 22.5
11 19 32

A 27.7 23
B 27.7 30.7
C 19.7 30.7

USINAGE NUMERIQUE Page 48 sur 98 Prof : Dr. Mounir FRIJA


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% 999
N10 G40 G80 G95 G52 G0 X0 Z0
N15 T1 D1 M6 (outil à charioter-dresser ébauche)
N20 M3 M41 S1000 M8
N25 G92 S3000
Dressage
N30 G0 X29 Z30.7 Pt1
N35 G96 S100 X28 Pt2
N40 G1 X-2 F0.2 Pt3
N45 G0 Z32 Pt4
N50 X29 Pt5
N55 G79 N85
N60 X19.7 Z31Pt6
N65 Z30.7 Pt7
N70 X21.7 Z29.7 Pt8 Profil fini
N75 Z26 Pt9
Ebauche paraxiale
N80 X28.7 Z22.5 Pt10
N85 G64 N80 N60 I0.2 K0.2 P0.5 F0.1
N90 X27.7 Z23 Pta
N95 Z30.7 Ptb Profil brut
N100 X19.7 Ptc
N105 G80 G0 G52 X0 Z0 Séparer G80, Insérer avant arrêt de Vc constante G97 S1500 M41
N110 T2 D2 M6 (outil à charioter-dresser finition)
N130 M3 M41 S1500 M8
N 135 G92 S3000
N140 G0 X19 Z32 Pt11
N145 G96 S120 G1 G42 Z31
N150 G77 N60 N80 Finition
N155 G40 G0 G52 X0 Z0
N160 M2

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Les Cycles d'Usinage en FRAISAGE


Surfaçage en fraisage

1 6 1 6
Z Z 5
2 3 4 5 Y 2 5 3 4 X
30

70

1 2 5 6
Points X Y Z
5 1 -30 10 5
Y 2 -30 10 0
3 110 10 0
4 110 60 0
80
5 -30 60 0
10 50 10 6 -30 60 5

3 4

…..
N210 T1 D1 M6 Fraise 1 taille d=50
N220 G94 M41 S573 F286 M3 M8 Param. De coupe
N230 G0 X-30 Y10 Z5 Point 1
N240 G1 Z0 Point 2
N250 X110 Point 3
N260 Y60 Point 4
N270 X-30 Point 5

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N280 Z5 Point 6
N290 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
…..

Exemple : Cycle de perçage G81

Points X Y Z
1 10 20 22
2 10 20 10
3 30 20 32
4 30 20 -3
5 50 20 22
6 50 20 10

…..
N210 T3 D3 M6 Foret de 20
N220 S800 F200 M41 M4 Param. De coupe
N230 G0 X10 Y20 Z22 Point 1
N240 G81 Z10 ER32 Cycle de perçage
Point 2/3
N250 X30 Y20 Z-3 Point 4
N260 X50 Y20 Z10 ER22 Point 5/6
N250 G80 Annulation cycle
…..

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Correction de rayon d’outil G40, G41, G42


Points pilotés sans et avec correction de rayon G41 en Tournage
Points pilotés en correction de rayon en Fraisage
Sans correction de rayon G41 ou G42 Avec correction de rayon G41 ou G42

X X

Correction G41 Correction G42


Profil à droite de l’outil Profil à gauche de l’outil
dans le sens de l’avance dans le sens de l’avance

G41 G41 G42 G42 G41

Sans correction G41 G42 G42 G41

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Exercice d'application Corrigé N°1

Contournage :
 Outil utilisé : FINITION : T1 fraise 2T ARS  15 associée au correcteur d’outil D1
 Conditions de coupe : FINITION : N = 2000 tr/min , Vf = 200 mm/min
Perçage :
 Outil utilisé : Pointage : T2 foret à pointer 2T ARS  15 associée au correcteur d’outil D2
Perçage : T3 foret ARS  12 associée au correcteur d’outil D3

 Conditions de coupe : EBAUCHE : N = 1500 tr/min , Vf = 100 mm/min


FINITION : N = 1500 tr/min , Vf = 100 mm/min
Z

11 13
9,10 1,1’

14 X
12

3 4
2 R5 5

6
8 7

1’ X

10 1

Point X Y Z Point X Y Z Point X Y Z


1 9 -9 18 5 84 70 18 10 -9 -9 18
1’ 9 0 18 6 84 15 18 11 31.255 42.5 22
2 9 70 18 7 79 10 18 12 31.255 42.5 -2
3 14 75 18 8 14 10 18 13 63.755 42.5 22
4 79 75 18 9 -9 33 18 14 63.755 42.5 -2

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%101
N10 G80 G40 G0 G52 X0 Y0 Z0
(CONTOURNAGE)
N20 T1 D1 M6 (Fraise 15)
N30 G97 S1500 G95 F350 M3 M41 M8
N40 G0 X9 Y-9 (Pt 1)
N50 Z18 (descente de l’outil)
N60 G1 G41 Y0 (Pt 1’,correction de rayon,contournage
ébauche)
N70 Y70 (Pt 2)
N80 X14 Y75 (Pt 3)
N90 X79 (Pt 4)
N100 G2 X84 Y70 R5 (Pt 5)
N110 Y15 (Pt 6)
N120 G2 X79 Y10 R5 (Pt 7)
N130 X14 (Pt 8)
N140 X-9 Y33 (Pt 9)
N150 G0 G40 Y-9 (Pt 10, annulation de correction de
rayon)
N160 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
(POINTAGE)
N170 T2 D2 M6 (Foret à pointer)
N180 G97 S1500 G95 F100 M3 M41 M8
N190 G0 X31.255 Y42.5 Z22 (Pt 12)
N200 G1 Z16 (Pt 13)
N210 G0 Z22
N220 G0 X63.755 Y42.5
N230 G1 Z16
N240 G0 Z22
N250 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
(PERCAGE)
N260 T3 D3 M6 (Foret 12)
N270 G97 S1500 G95 F100 M3 M41 M8
N280 G0 X31.255 Y42.5 Z22
N290 G83 Z-2 ER22 P5 Q4
N300 G0 X63.755 Y42.5
N310 G83 Z-2 ER22 P5 Q4
N320 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
N330 M2 (fin programme)

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Électro-érosion Par FIL / Enfonçage


L'électro-érosion, appelée aussi EDM (Electrical Discharge Machining), est
un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en
utilisant des décharges électriques. On parle aussi d'usinage par étincelage. Cette
technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux conducteurs
de l'électricité (métaux, alliages, carbures,graphites, etc.) quelle que soit leur dureté.
Pour usiner par électroérosion, quatre éléments sont nécessaires : Une électrode ;
Une pièce ; Un diélectrique (liquide isolant électrique) ; De l'électricité

Le diélectrique (eau ou huile minérale) a comme tâche de réduire la


température dans la zone d'usinage, d'enlever les particules métalliques résiduelles
et de permettre la création de l'étincelle.

L’usinage par étincelage

Le processus d'étincelage comprend 6 phases :

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Produites par un générateur


d'étincelles, ces dernières vont, par
intervalle régulier, créer une
succession de cratères dans la
pièce. Chaque étincelle dégage une
température comprise entre 8000 et
12000 °C. La grosseur du cratère dépend de l'énergie régulée par le générateur
d'étincelles. La portée de l'étincelle varie entre quelques microns et 1mm.

Etats de surface-vitesse d'usinage

Il existe trois types d'usinage par électroérosion :

 L'électro-érosion par enfonçage dans laquelle une électrode de forme


complémentaire à la forme à usiner s'enfonce dans la pièce ;
 L'électro-érosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et
angulaire découpe une pièce suivant une surface réglée ;
 Le perçage rapide utilise une électrode tubulaire pour percer les matériaux
très durs.
L'électroérosion est particulièrement adaptée à la réalisation
des empreintes des moules pour l'injection. L'électroérosion est aussi utilisée pour
obtenir un état de surface granité (dû à l'étincelage). De l'eau ou une huile
diélectrique spéciale est utilisée dans le bac dans lequel la pièce usinée est
immergée. Elle est continument filtrée. Dans le cas de l'eau, elle est aussi dé-
ionisée par une résine.

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L'ELECTRO-EROSION PAR FIL


Machine d'Electro-érosion à fil fin par immersion

L'électroérosion par fil découpe dans une


pièce, à l'aide d'un fil métallique (électrode), un
contour programmé.

• Les matrices d'extrusion, les poinçons de


découpe sont très fréquemment usinés au fil.

• La découpe est toujours traversante. Pour


commencer un usinage il faut préalablement
réaliser un trou dans la pièce ou débuter depuis
le bord.

• Dans la zone d'usinage, chaque décharge


crée un cratère dans la pièce (enlèvement de
matière) et un impact sur le fil (usure de l'outil-
électrode).

• Le fil peut s'incliner permettant ainsi de


créer des pièces avec dépouilles ou avec des
profils différents en haut et en bas de la pièce.

• Il n'y a jamais de contact mécanique entre


l'électrode et la pièce.

• Le fil est NUMERIQUE


USINAGE le plus souvent en cuivre Page
stratifiéou
60 sur 98en Prof : Dr. Mounir FRIJA
laiton. Le fil mesure entre 0.02 et 0.3 mm de
diamètre.
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INTERFACAGE CNC DE LA MACHINE L'ELECTRO-EROSION PAR FIL

LES TYPES DE FILS UTILISEES POUR LES MACHINES


D’ELECTROEROSION
PAR FIL

Fil de laiton
2
(500N/mm ), Fil revêtu
(500N/mm2), Fil de
2
Cuivre(400-450N/mm ),
Fil fin de
2
Molybdène(1400N/mm ),
Fil fin de tungstène, Fil
fin Ferro-cut

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L'ELECTRO-EROSION PAR ENFONÇAGE

L'électroérosion est un procédé d'usinage essentiellement utilisé pour


produire des matrices, des moules et certaines pièces métalliques.

L'électroérosion peut également produire des objets finis, comme de l'outillage de


coupe, des pièces taillées dans la masse et des pièces aux formes complexes.

L'électroérosion par enfonçage


Prototypage, moyennes reproduit
et grandes dans
séries.
une pièce métallique la forme d'un outil appelé
L'enfonçage :
électrode
- Les moules d'injection pour pièces plastiques
sont très fréquemment usinés par enfonçage
- La forme donnée à l'électrode est celle
qu'aura l'objet moulé
- Dans la zone d'usinage, chaque décharge
crée un cratère dans la pièce (enlèvement de
matière) et un impact sur l'outil (usure de l'outil
électrode)
- Il n'y a jamais de contact mécanique entre
l'électrode et la pièce
- L'électrode est le plus souvent en cuivre ou
en graphite

Les applications :
- Moules d’injection plastique et de composite ; - Estampage ; - Moule d’injection de
métaux ; - Matrice de compactage de poudre ; - Moule de verrerie ; - Forge ;-
Outillage pour matrice ; - Poinçon ;- Pièces mécaniques
- Pièces pour l’aéronautique.. Etc.

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PROGRAMMATION CNC DE LA MACHINE L'ELECTRO-


EROSION PAR FIL (ROBOFIL 300)
PARTIE COMMANDE
Il existe 4 modes de commande :
Mode exécution ; Mode graphique ; Mode formation ;Mode préparatoire
MODE PREPARATOIRE
Les fonctions sont :
Nom de programme : %
Validation de l’origine : G92 ( G92 X0Y0Z0)
Validation de l’origine : G40,G41,G42
Interpolation linéaire : G01
Interpolation circulaire : G02 (Sens trigonométrique) , G03 (Sens Anti-trigonométrique)
EXP/ G02 X5 Y3 I2 J2 ( I ,J): Coordonnes de centre de rayon de Congé
Fin programme : M02
MODE EXECUTION
Pour voir le dessin de la pièce après le traitement du programme, on passe :
_____Exécution  par Cycle
EXEMPLE :
% 001
G92 X0 Y0 W0
G41 D0
G01 X90
G03 X100 Y10 I90 J90
G01 X100 Y60
G02 X90 Y70 I100 J70
G01 X10 Y70
G01 X0 Y50
X0 Y0
M02
Paramètres de travail de la machine

E : ébauche , Finition

Pme : Prise de matière réel

Pm : Prise de matière théorique

SE : Sur épaisseur

Off SET0 : décalage = R Fil + Gap ( gap c’est le jeu entre le fil et la pièce , le fil ne touche pas la
pièce

OFFSET : décalage = OffSET0 + SE

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ST : Stratégie d’usinage ( Organisation entre le temps, tension et intensité)

M : Mode d’usinage

V : Tension en VOLT (si la valeur positif ; fil conducteur ; si non ; pièce conducteur)

IAL : l’intensité (Varie entre 16A et 46A)

Br : Temps réel entre deux in fluxion (en µs)

B : Temps théorique
QUELQUES FONCTIONS
A : Durée d’impulsion

Tac : Durée dispersion d’étincelle MOV : Changement de place


CTR : Déplacement relative de
point a une autre précédente
SPA : Fixation d’origine pièce
Paramètres de Régime : SMA : Fixation d’origine machine

Aj : Tension moyenne du fil

S : Vitesse de déplacement

IN : Injection de l’eau

Wb : Tension mécanique de fil


%002
Ws : Vitesse de rotation de la bobine de fil G92 X0 Y0 W0
G41 D0
G01 X50 Y0
G01 X50 Y10
EXERCICE D’APPLICATION
G03 X80 Y40 I45 J45
G01 X90 Y40
G01 X90 Y50
G01 X80 Y50
G03 X50 Y80 I45 J45
G01 X50 Y90
G01 X40 Y90
G01 X40 Y80
G03 X10 Y50 I45 J45
G01 X0 Y50
G01 X0 Y40
G01 X10 Y40
G03 X40 Y10 I45 J45
G01 X40 Y0
M02

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ANNEXE N°1: Plaquettes et portes-plaquettes en tournage


Les systèmes de fixation des plaquettes :

à levier à bride coin

- Changement
rapide des - Ebauche.
plaquettes. - Plaquette
- Ebauche et triangle
finition.
- Bonne
évacuation
des copeaux.

à vis et à bride
à coin

- Changement - Ebauche
rapide des modérée
plaquettes. et finition.
- Bonne évacuation - Plaquette
des copeaux. à 35°
- Pour opérations
de finition et
ébauches
modérées.

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CODE ISO Désignation des portes plaquettes

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Les tailles des plaquettes :

- Déterminer la profondeur de
coupe maximum : ap.
- Déterminer la longueur
nécessaire d’arête de coupe
effective L en tenant compte de
l’angle d’attaque ( ou angle de
direction d’arête ) Kr

- Tableau de recherche d’arête de


coupe effective.
- Les valeurs sous le trait sont peu
courantes.

Sélection du rayon de bec de plaquette :


En ébauche :
- Choisir un rayon de bec le plus grand possible. ( Robustesse ), cela
permet des avances plus importantes.
- En cas de vibration, prendre un rayon de bec plus petit.
- De façon empirique : f ébauche = 0,5 x rayon de bec.

En finition :
- L’état de surface est amélioré lorsque la vitesse de coupe est
élevée.
- Les nuances non revêtues donnent souvent un meilleur état de
surface que les nuances revêtues.

L’état de surface en fonction du rayon :


Rt = x 1000
8 r

Rt = rugosité totale
r = rayon de bec
f = avance par tour

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Diagramme Rt,f,r

Les plaquettes de filetage :

Vis

Plaquette
- Par nature géométrique, ces
plaquettes sont fragiles.
- Il faut impérativement Vis cale
respecter les conditions de
coupes préconisées par le Cale support
fabriquant.

Afin d’éviter le talonnage de la


plaquette sur le filet généré, une
cale support inclinée permet
d’orienter la plaquette suivant un
angle approprié.

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Exemple de choix de cale


support :

M80 x 2,5 :  =

M10 x 1,5 :  =

M20 x 4 :  =

Exemple de désignation ISO de portes plaquettes :

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EFFORT DE COUPE :
L’étude des efforts de coupe est parfois nécessaire pour choisir les outils et dimensionner les portes pièces
(montages d’usinages). La connaissance de ces efforts permet de vérifier si la machine employée est suffisamment
puissante pour assurer l’usinage prévu.

PUISSANCE DE COUPE :

Relation fondamentale : P=FxV


P en Watt, F en N et V en m/s

Pu = P/
Pu = puissance utile, et / = rendement

TOURNAGE :

Fc= force de coupe


Fa= force d’avance
Fr=force radiale

En général, Fc est grand par rapport à Fa et Fr


La détermination de Fc donne une valeur très proche de
l’effort de coupe.

Exemple :
Matière usinée : XC70
Angle d’inclinaison d’arrête : r = 90°
Avance par tour : f =0,2 mm/tr
Profondeur de passe : ap = 5mm
Fc = Kc x ap x f

Vitesse de coupe : Vc=300 m/min


Kc = pression spécifique de coupe, dépend en
grande partie du matériau usiné

Fc=285 x 5 x 0,2 = 285 daN


P = Fc x Vc

P = (2850 x 300) / 60 = 14250 W soit 14,25 kW


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Coefficient spécifique de coupe : Kc


Définition : Le coefficient spécifique de coupe est une valeur dépendante de la nature du
matériau usiné : plus de matériau est dur, plus la valeur est importante. Elle est aussi
dépendante de l’épaisseur moyenne de copeau et de l’angle de coupe de l’outil
. Des essais en laboratoire ont permit de dresser des tableaux de valeurs.

Tableau de valeurs de Kc en tournage :


Kc en daN/mm²
MATIERE Epaisseur de copeau en mm
0,1 0,2 0,4 0,8
E26 360 260 190 140
E36 400 290 210 150
A60 420 300 220 160
XC38 320 230 170 125
XC70 390 285 205 150
ACIER INOX 520 375 270 190
Ft10 190 136 100 70
Ft20 290 210 150 110
Fontes alliées 325 230 170 120
Fontes malléables 240 175 125 90
Laiton 160 115 85 60
Bronze 340 245 180 130
Alliage d’aluminium 140 100 70 50

Exemples :

Matière usinée : AU4G


Fc =
Angle d’inclinaison
d’arête : r = 60°
Avance par tour : f =0,4 mm/tr
Profondeur de passe : ap = 8mm
Vitesse de coupe : Vc=400 m/min

USINAGE NUMERIQUE Page 73 sur 98 Prof : Dr. Mounir FRIJA


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Matière usinée : XC38


Fc=
Angle d’inclinaison
d’arête : r = 80°
Avance par tour : f =0,2 mm/tr
Profondeur de passe : ap = 3mm
Vitesse de coupe : Vc=180 m/min

FRAISAGE :

En fraisage, l’épaisseur du
copeau n’est pas constante. On
détermine alors une épaisseur moyenne
(hm) en fonction de l’avance par dent, de
la largeur de coupe (Ar) et du diamètre
de l’outil (D). Les efforts de coupe varient
pendant la formation du copeau.
D

A
r

Puissance en fraisage :
On démontre que la puissance de coupe est proportionnelle au débit de matière usinée :

P= Kc x Q et Q = ap x Ar x Vf
Exemple : Kc = 369 daN / mm²
Ar = 65 mm
D = 80 mm
f = 0.125 mm
ap = 5 mm
Z = 12 dents
Vc = 25 m/min

Q = (5 x 65 x 0.125 x 12 x 1000 x 25) / (3.14 x 80)

USINAGE NUMERIQUE Page


P = (3690 x 74/1000
808) sur 98 Prof : Dr. Mounir FRIJA
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Détermination de Kc en fraisage :
1) Choix de Kc initial

Tableau de valeurs pour une épaisseur moyenne de copeau hm=0,2mm et un angle de


coupe =-7°

Matières XC10 XC35 XC80 A70 Z200C12 Z85W Z8C17 90MV8


Kc 275 300 330 260 350 410 320 675

Matières 10NC6 35CD4 FGS400 FGS700 FT20 FT40 MP 60 3 ALU


Kc 320 390 150 225 140 180 200 95

2) Correction de Kc en fonction de l’angle de coupe :

Lorsque l’angle de coupe  augmente de 1° d’angle, Kc diminue de 1,5%

3) Détermination de l’épaisseur moyenne de copeau :


Epaisseur moyenne de copeau hm en mm
Ar/D Avance par dent en mm
0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 0.1
0.1 0.05 0.1 0.19 0.29 0.38 0.48 0.58 0.77 0.96
0.2 0.05 0.1 0.19 0.29 0.38 0.48 0.57 0.76 0.95
0.3 0.05 0.09 0.19 0.28 0.38 0.47 0.56 0.75 0.94
0.4 0.05 0.09 0.19 0.28 0.37 0.47 0.56 0.74 0.93
0.5 0.05 0.09 0.18 0.28 0.37 0.46 0.55 0.74 0.92
0.6 0.04 0.09 0.18 0.27 0.36 0.44 0.53 0.71 0.89
0.7 0.04 0.09 0.17 0.26 0.35 0.43 0.52 0.70 0.87
0.8 0.04 0.08 0.16 0.25 0.33 0.41 0.49 0.66 0.82
0.9 0.04 0.08 0.15 0.23 0.31 0.39 0.46 0.62 0.77
1 0.03 0.07 0.12 0.18 0.24 0.31 0.37 0.49 0.61

4)Détermination du facteur (fh) de correction en fonction de l’épaisseur moyenne de copeau :


fh
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 hm


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Exemple 1 :

Matière usinée :
AU4G
Avance par dent : f =0,2 mm
Profondeur de passe : ap = 8mm
Vitesse de coupe : Vc=400 m/min
Largeur de coupe : ar = 60 mm
Diamètre de fraise D = 80 mm
Angle de coupe  = 8°
Nombre de dents Z = 8 dents

 Déterminer le débit Q
 Déterminer Kc
 Calculer la puissance de coupe
 Calculer la puissance
nécessaire
 ( rendement : = 0,8 )

Exemple 2 :
Matière usinée :
35 CD4
Avance par dent : f =0,15 mm
Profondeur de passe : ap = 3mm
Vitesse de coupe : Vc=120 m/min
Largeur de coupe : ar = 40 mm
Diamètre de fraise D = 100 mm
Angle de coupe  = -2°
Nombre de dents Z = 12 dents

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Abaque de puissance en tournage :

Abaque de puissance en fraisage :

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CYCLES D USINAGE

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