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LE PROCESS

LE PUITS
LE PROCESS
LE PUITS

SOMMAIRE

1. OBJECTIFS ..................................................................................................................... 6
2. LES FONCTIONS DES PUITS ........................................................................................ 7
2.1. INTRODUCTION ....................................................................................................... 7
2.2. LES FONCTIONS ..................................................................................................... 7
2.3. L’EFFLUENT ............................................................................................................. 8
2.3.1. Description compositionnelle .............................................................................. 8
2.3.2. Enveloppe de phase ........................................................................................... 9
2.3.3. Éléments indésirables ....................................................................................... 10
2.4. EXERCICES ........................................................................................................... 10
3. FONCTIONNEMENT DES PUITS ................................................................................. 11
3.1. NOTIONS DE BASE ............................................................................................... 11
3.1.1. Bubble point ...................................................................................................... 11
3.1.2. Viscosity ........................................................................................................... 12
3.1.3. Gas-Oil Ratio (GOR) ......................................................................................... 12
3.2. FONCTIONNEMENT PUITS PRODUCTEUR ......................................................... 13
3.2.1. Reservoirs......................................................................................................... 13
3.2.1.1. Gas Drive Reservoirs ................................................................................. 13
3.2.1.2. Water Drive Reservoirs .............................................................................. 14
3.2.2. Pressure ........................................................................................................... 15
3.2.2.1. Flowing Bottom-Hole Pressure................................................................... 15
3.2.2.2. Well-Bore Pressure .................................................................................... 17
3.2.3. Flow .................................................................................................................. 18
3.2.3.1. Well Flow.................................................................................................... 18
3.2.3.2. Reservoir Flow ........................................................................................... 19
3.2.3.3. Flow in the well-bore .................................................................................. 22
3.2.3.4. Types of Gas Bubble Flow ......................................................................... 24
3.2.3.5. Velocity of Flow .......................................................................................... 26
3.2.3.6. Intermittent flow .......................................................................................... 27
3.2.4. Heading ............................................................................................................ 28
3.2.4.1. Tubing Heading .......................................................................................... 28
3.2.4.2. Detecting Heading ...................................................................................... 29
3.3. FONCTIONNEMENT PUITS INJECTEUR .............................................................. 31
3.4. EXERCICES ........................................................................................................... 33
4. LES DIFFERENTS TYPES DE PUITS .......................................................................... 35
4.1. Puits producteurs Non Eruptifs (Puits Activés) ........................................................ 38
4.1.1. Le pompage centrifuge ..................................................................................... 38
4.1.2. Le gas lift .......................................................................................................... 40
4.1.2.1. Principe du gas lift ...................................................................................... 40
4.1.2.2. Utilisation du gas lift ................................................................................... 42
4.2. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS TYPES .......................... 43
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4.2.1. Choix d’une méthode d’activation ..................................................................... 43
4.2.2. Le gaz-lift .......................................................................................................... 46
4.2.3. Le pompage centrifuge immergé ...................................................................... 47
4.2.4. Le pompage à cavité progressive ..................................................................... 48
4.2.5. Le pompage aux tiges ...................................................................................... 49
4.3. EXERCICES ........................................................................................................... 50
5. REPRESENTATION ET DONNEES DES PUITS .......................................................... 52
5.1. REPRESENTATION SUR PFD (PROCESS FLOW DIAGRAM) ............................. 52
5.2. REPRESENTATION SUR P&ID.............................................................................. 54
5.3. SYSTEME NUMERIQUE DE CONTROLE ET DE COMMANDE ............................ 57
5.4. EXERCICES ........................................................................................................... 62
6. LE PUITS ET LE PROCESS ......................................................................................... 63
6.1. LOCALISATION ET CRITICITE .............................................................................. 63
7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT ..................................................................... 65
7.1. MARCHE NORMALE .............................................................................................. 65
7.1.1. Puits producteurs .............................................................................................. 65
7.1.1.1. Rappel sur la localisation du puits .............................................................. 65
7.1.1.2. Consignes d’exploitation des puits ............................................................. 66
7.1.2. Mesures et enregistrements ............................................................................. 74
7.1.2.1. Définitions .................................................................................................. 74
7.1.2.2. Localisation ................................................................................................ 74
7.1.2.3. La tête de puits ........................................................................................... 75
7.1.2.4. Evacuation ................................................................................................. 76
7.1.2.5. Procédures ................................................................................................. 76
7.1.2.6. Quelles utilisations ..................................................................................... 76
7.1.2.7. Quels types d’enregistrement..................................................................... 77
7.1.2.8. Relevés quotidiens ..................................................................................... 77
7.1.3. Test du puits ..................................................................................................... 77
7.1.3.1. Le séparateur de test ................................................................................. 78
7.1.3.2. Précautions avant et durant le test ............................................................. 79
7.1.4. Conclusion sur les mesures .............................................................................. 79
7.2. LE DEGORGEMENT DES PUITS........................................................................... 80
7.3. MARCHE EN SECURITE ........................................................................................ 84
7.3.1. Introduction ....................................................................................................... 84
7.3.2. Fonction logigramme de sécurité d’un puits ..................................................... 84
7.3.3. Fonction Test de fonctionnement et Test d’étanchéité ..................................... 95
7.3.4. Fonction suivi des espaces annulaires ............................................................. 98
7.4. CAPACITES MAXI / MINI ........................................................................................ 99
7.4.1. Le séparateur de test ...................................................................................... 100
7.4.2. Test du puits ................................................................................................... 101
7.4.3. Précautions avant et durant le test ................................................................. 101
7.5. EXERCICES ......................................................................................................... 103
8. CONDUITE DES PUITS .............................................................................................. 106
8.1. DESCRIPTION DES OPERATIONS DE CONDUITE DE PUITS .......................... 106
8.2. LE WELL MONITORING ....................................................................................... 108
8.3. OUVERTURE D’UN PUITS POUR SA MISE EN PRODUCTION ......................... 110
8.3.1. Prior to OPENING ........................................................................................... 110
8.3.2. Opening Procedure ......................................................................................... 110
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8.3.3. Choke Valve Considerations........................................................................... 112
8.3.4. Opening Procedure for SCSSV ...................................................................... 112
8.3.5. Pertes de charge ............................................................................................ 113
8.4. MISE A DISPOSITION D’UN PUITS ..................................................................... 114
8.5. MAINTENANCE 1er DEGRE ................................................................................. 115
8.6. INTERVENTIONS SUR PUITS ............................................................................. 116
8.6.1. INTERVENTIONS LEGERES ......................................................................... 116
8.6.2. Interventions semi lourdes .............................................................................. 120
8.6.2.1. Le Coiled Tubing ...................................................................................... 120
8.6.2.2. Le Snubbing ............................................................................................. 122
8.6.3. Interventions lourdes ...................................................................................... 123
8.7. MESURES DE FOND ........................................................................................... 124
8.7.1. But des mesures ............................................................................................. 124
8.7.2. Types de mesures .......................................................................................... 125
8.7.3. Mesures associées ......................................................................................... 126
8.7.4. Détermination des « Top sédiments » ............................................................ 128
8.7.5. Mesures de corrosion des tubings .................................................................. 129
8.7.6. Mesures échométriques ................................................................................. 130
8.7.7. Mesures de débit et de pression ..................................................................... 132
8.8. ECHANTILLONAGE.............................................................................................. 135
8.8.1. Echantillonnage de fond ................................................................................. 135
8.8.2. Détermination des interfaces .......................................................................... 136
8.9. ACID STIMULATION OF WELLS.......................................................................... 137
8.9.1. Secondary Recovery - Acid Stimulation .......................................................... 137
8.9.2. Types of acid normally used ........................................................................... 138
8.9.3. Types of additives ........................................................................................... 138
8.9.4. Perf-pac balls .................................................................................................. 139
8.9.5. Acid penetration .............................................................................................. 139
8.9.6. Formation damage .......................................................................................... 140
8.10. FRACTURING OF WELLS .................................................................................. 141
8.10.1. Fracture stimulation ...................................................................................... 141
8.10.2. Proppants ..................................................................................................... 141
8.10.3. Fracturing fluids ............................................................................................ 141
8.10.4. Fluid additives ............................................................................................... 142
8.10.5. Mixing of fracturing fluids .............................................................................. 142
8.10.6. Equipment used for fracture stimulation ....................................................... 142
8.11. PROCESS ASSOCIES – PRODUITS CHIMIQUES ............................................ 144
8.12. EXERCICES........................................................................................................ 162
9. TROUBLESHOOTING ................................................................................................. 164
9.1. LES DEPOTS ........................................................................................................ 164
9.1.1. Les dépôts minéraux ...................................................................................... 164
9.1.1.1. Les sulfates .............................................................................................. 164
9.1.1.2. Les carbonates ......................................................................................... 165
9.1.1.3. Les savons de calcium ............................................................................. 166
9.1.2. Les dépôts organiques ................................................................................... 166
9.1.2.1. Les paraffines........................................................................................... 166
9.1.2.2. Les asphaltènes ....................................................................................... 167
9.2. EMULSION ........................................................................................................... 167
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9.3. LES HYDRATES ................................................................................................... 169
9.4. LA CORROSION ................................................................................................... 172
9.5. LE CONING .......................................................................................................... 174
9.5.1. Le coning gaz ................................................................................................. 174
9.5.2. Le coning eau ................................................................................................. 174
9.6. AUGMENTATION DU GAZ CAP........................................................................... 176
9.7. MONTEE DU WATER OIL CONTACT .................................................................. 177
9.8. LA PRODUCTION DE SABLE .............................................................................. 178
9.9. LE COLLAPSE ...................................................................................................... 179
9.9.1. Le Collapse Tubing ......................................................................................... 179
9.9.2. Collapse Casing.............................................................................................. 180
9.9.3. Solutions pour éviter le collapse : ................................................................... 180
9.10. METHODOLOGIE DU TROUBLESHOOTING .................................................... 181
9.11. RETOUR D’EXPERIENCE .................................................................................. 183
9.12. EXERCICES........................................................................................................ 184
10. GLOSSAIRE .............................................................................................................. 185
11. SOMMAIRE DES FIGURES ...................................................................................... 186
12. SOMMAIRE DES TABLES ........................................................................................ 190

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1. OBJECTIFS
Le but de ce cours est de permettre une meilleure compréhension du puits, élément
primordial du système de production, et principalement de son pocess, afin de répondre
mieux aux contraintes imposées par la production et ce dans des conditions optimales.

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2. LES FONCTIONS DES PUITS

2.1. INTRODUCTION

Un puits sert à mettre en liaison le fond à la surface. Il permet, principalement, de ramener


l’effluent (mélange d’hydrocarbures et d’eau) du gisement aux installations de surface
dans lesquelles il sera traité ultérieurement pour répondre aux spécifications
commerciales.

Il existe aussi des puits avec d’autres fonctions tel que :

Les puits injecteurs

Les puits « témoin »

2.2. LES FONCTIONS

La représentation d’un puits est le plus souvent limitée à sa partie verticale.

Toutefois, un puits est un ensemble plus conséquent comprenant de nombreux autres


domaines. Il s’étend depuis le gisement jusqu’au manifold de production en passant par
des domaines tels que la liaison couche trou, la duse de production ou encore la ligne de
collecte.

Les seuls paramètres fixés (ou nœuds) sont la pression de gisement du côté amont, et la
pression de séparation du côté aval. Entre ces deux points, la pression est une fonction
principale du débit.

Le but de ce cours est de permettre une meilleure compréhension de la conduite du puits,


élément primordial du système de production, afin de répondre au mieux aux contraintes
imposées par la production et ce dans les conditions optimales.

Mais aussi, il est important de comprendre les besoins des autres services (tels que le
Gisement) qui ont besoin des données récupérées par les producteurs pour optimiser la
récupération des hydrocarbures en place et donc pour maintenir la production du champ.

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2.3. L’EFFLUENT

Que ce soit de l’huile, du gaz, de l’eau ou un mélange des trois, l’effluent se décompose
en éléments carbonés simples (éthane, méthane, etc..) ainsi qu’en éléments spécifiques
(N2, CO2, H2O, etc..).

Chaque élément possède ses caractéristiques propres (pression critique, température


critique, masse molaire etc..). Il est défini dans la composition globale par le pourcentage
de sa quantité présente dans l’effluent

Toutes ces variables sont déterminées en laboratoire et servent de base dans tous les
calculs effectués par la suite (process, pertes de charges etc ...). Notamment pour le
dimensionnement des équipements du puits

Cette composition est inexploitable si on ne donne pas les conditions P et T =


nécessaires pour définir l’enveloppe de phase. Cependant, l’effluent, composé d'un
hydrocarbure, est souvent accompagné d'eau et d’autres éléments indésirables qui seront
aussi acteurs dans le dimensionnement.

2.3.1. Description compositionnelle

L’hydrocarbure est décrit par des propriétés caractéristiques (masse volumique huile/gaz,
viscosité) de même que par une enveloppe de phase résultant d'une analyse de ses
constituants (C1, C2, etc., jusqu'à un mélange lourd décrit par ses propriétés et nommé
C11+).

Figure 1: Exemple d'une composition d'effluent


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Cette description complète est utilisée surtout pour les gaz et les fluides légers. On notera
que chaque élément possède ses caractéristiques propres (pression critique, température
critique, masse molaire, etc.)

2.3.2. Enveloppe de phase

Cette enveloppe de phase spécifie l’état (liquide/gaz) dans lequel est l’hydrocarbure en
fonction de la pression et de la température du milieu où il se trouve (réservoir, fond du
puits, surface).

Figure 2: Enveloppe de phase

Au-dessus et à gauche du point critique, l'effluent est monophasique liquide, à droite il n’y
a que du gaz.

Dans la surface sous la courbe, il y a un mélange di-phasique de liquide et de gaz.

Le cricondentherme est le point de température maximum de l'enveloppe


diphasique.

Le cricondenbar est le point de pression maximum de l'enveloppe diphasique.

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Courbe de bulle est la partie de la courbe enveloppe de phase pour laquelle T<TC.
Elle représente les conditions dans lesquelles la première bulle de gaz apparaît
dans la phase liquide.

Courbe de rosée est la partie de la courbe enveloppe de phase pour laquelle T >
TC. Elle représente les conditions dans lesquelles la première goutte d’huile
apparaît dans la phase gaz.

L'origine de la description précise du fluide effluent est l'analyse PVT (Pression Volume
Température) fournie par le laboratoire d'après un échantillon pris au fond du puits.

2.3.3. Éléments indésirables

Les éléments indésirables liés à l’effluent proprement dit tel que l’eau, l’H2S, le
CO2, le sable, le mercure dans le gaz doivent être pris en compte dans le
dimensionnement des puits et des installations de surface

La combinaison de certains d’entres eux sous certaines conditions de pression et


de température ont des effets indésirables et dommageables pour les installations
pétrolières, notamment pour le puits (formation de dépôts, d’hydrates). Nous
développerons ce sujet ultérieurement dans le cours.

2.4. EXERCICES

Citer les 2 sous ensembles élémentaires qui composent un puits.

Qu’est-ce qu’une enveloppe de phase ?

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3. FONCTIONNEMENT DES PUITS
Nous aborderons dans ce chapitre l’explication des phénomènes physiques simples que
subit l’effluent d’un puits lorsqu’il est mis en production.

Ceci est nécessaire pour un bon « pilotage » de puits. En effet, une méconnaissance de
ce qui se passe « à l’intérieur » d’un puits peut mener à réduire grandement sa durée de
vie et par là même à perdre de la capacité à produire.

Pour les puits PRODUCTEURS, nous aborderons uniquement les puits dits ERUPTIFS.

Pour les puits non ERUPTIFS (puits activés par gaslift ou par PCI), il faudra se reporter
aux cours « process GL» et « process PCI ».

3.1. NOTIONS DE BASE

3.1.1. Bubble point

The pressure and temperature at which gas form bubbles in a liquid is the bubble point of
the fluid.

There are two ways to form gas bubbles in a liquid:

By adding enough heat.

By decreasing pressure.

In other words, bubbles will form in a liquid if the temperature increases or the pressure
decreases the right amount for that specific fluid. Samples of reservoir fluids are tested to
find their bubble points.

Bubble points vary:

The bubble point of a fluid depends on the density of the fluid.

Different fluid mixtures have different sets of bubble point pressures and
temperatures.

The fluids in different formations have different bubble points.

The higher the temperature of the fluid, the more pressure it takes to hold the molecules in
liquid form. So, when a liquid is very hot, the bubble point pressure of the liquid is also
very high. When fluid pressure drops below the bubble point pressure, bubbles will begin
to form in the liquid.
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When reservoir pressure is above the bubble point for the fluid at the existing reservoir
temperature, gas is held in solution. When reservoir pressure drops below the bubble
point, gas begins to separate out of the oil.

3.1.2. Viscosity

Viscosity for a liquid is a measure of its thickness and is determined by how


much the fluid resists flow. The more viscous a liquid, the more it resists
flow. A liquid with a high viscosity will flow very slowly. For example, oil is
more viscous than water.

When a gas is dissolved in oil, the oil has a lower viscosity, or thickness. Oil
flows more readily when it is less viscous.

Oil flows more readily when it contains a dissolved gas because it has a lower
viscosity. A lower viscosity means that it has a lower resistance to flow.

If gas is taken out of a reservoir early in the production period of the well, reservoir
pressure decreases rapidly. Oil recovery is best when the reservoir gas is produced as
slowly as possible.

3.1.3. Gas-Oil Ratio (GOR)

GOR is the number of cubic feet of gas produced with every barrel of oil. A rising GOR
causes the reservoir gas to be produced faster than the oil. The loss of reservoir gas
decreases reservoir pressure and flow.

To obtain maximum recovery from a gas drive reservoir, the GOR of the fluid being
produced must be held constant for as long as possible. Reservoir pressure gradually falls
as production continues.

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3.2. FONCTIONNEMENT PUITS PRODUCTEUR

3.2.1. Reservoirs

An oil or gas reservoir is a porous rock formation. The fluids in the producing formation
are trapped between two nonpermeable formations.

In the reservoir, the fluids may


separate out according to their
different densities, with the gas
rising above the oil and the water
settling below the oil.

The oil, gas, and water trapped in


these reservoirs have been
compressed and heated over
millions of years.

Figure 3: Le réservoir d’huile

3.2.1.1. Gas Drive Reservoirs

There are two types of gas drive


reservoirs:

Dissolved gas drive.

Gas-cap drive.

Production from gas dissolved in the oil


is called a dissolved gas drive. In a
dissolved gas drive, the reservoir gas is
held in solution in oil. Gas that is held
in solution is compressed into a liquid
state.

Figure 4: Gas Drive Reservoirs

Production from separated gas above


the oil is called a gas-cap drive.

As gas expands, its pressure decreases.


In gas drive reservoirs, reservoir pressure gradually falls as production continues.
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As oil is removed from the reservoir, pressure on the gas decreases. In a dissolved gas
drive, the gas begins to form bubbles in the oil as the reservoir is produced. In a gas-cap
drive, the gas cap occupies more space in the reservoir as oil is produced.

As gas expands against the oil, it helps push oil through the reservoir and into the well-
bore. The pressure of the gas expanding against the oil in the reservoir helps maintain
flow, or production.

3.2.1.2. Water Drive Reservoirs

Active water drive reservoirs occur when water


pressure is great enough to cause flow.

They are produced from the pressure of the water


under the oil.

In a water drive reservoir, the water lies beneath the oil


because the water has a greater density.

The pressure of the water forces the oil up the reservoir


and through the well-bore.

Figure 5: Water Drive Reservoirs

The water in some reservoirs is


connected by a continuous path
to the ground water table under
the surface of the earth.

The ground water connection


exerts hydrostatic pressure on
the reservoir water.

The deeper the reservoir, the


more hydrostatic pressure is
exerted.

In an active water drive


reservoir, the hydrostatic
pressure from the ground water
connection is a continuing
source of reservoir pressure.

Figure 6: Hydrostatic pressure ground water connection

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So, reservoir pressure is maintained longer when there is a ground water connection to the
reservoir.

Reservoirs that have water under hydrostatic pressure from a ground water connection
continue to produce from an active water drive after most of the gas has left the formation.

3.2.2. Pressure

3.2.2.1. Flowing Bottom-Hole Pressure

The pressure at the bottom of a


flowing well is called flowing bottom-
hole pressure, or flowing BHP.

If a well is to produce by natural flow,


flowing BHP has to be greater than
hydrostatic BHP.

If all of the pressure at the bottom of


a well-bore is hydrostatic bottom-hole
pressure, the well will not flow.

Oil is found trapped in underground


formations called reservoirs.

Figure 7: The Oil Reservoir

The reservoir may also trap salt water and hydrocarbon gases.

The pressure of the fluid trapped in the reservoir depends on different factors, including:

The way the reservoir was formed.

The depth of the reservoir.

The rock formations above and around the reservoir.

Different reservoirs have fluids under different pressures.

A well-bore opens the reservoir to a low-pressure area at the surface of the earth.

In many wells, the fluids flow continuously to the surface when the well is opened.

A flowing well is a well that is produced solely from the pressure of the reservoir fluid.

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When pumps or other methods of artificial lift
are needed to bring the fluid to the surface,
the well is not flowing.

The pressure drop of a flowing fluid


determines the rate of flow.

A well produces a profitable volume of fluid


by natural flow if the pressure drop from the
underground reservoir to the surface flow
lines is large enough.

A fluid flowing up to the surface is under


hydrostatic pressure from its own weight.

Hydrostatic pressure slows the upward flow


of fluids.

Hydrostatic pressures are shown for well-


bore A and well-bore B.

Figure 8: Bottom-hole pressure

At the same depth in each well, hydrostatic pressure is the


same when the density of the fluid is the same.
Hydrostatic pressure depends only on the head and the
density of the fluids in the well-bore.

The well will produce because the flowing BHP is greater


than the hydrostatic BHP.

The difference between flowing BHP and hydrostatic BHP


is supplied by pressure in the reservoir.

Figure 9: Pressure drop in a flowing fluid

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3.2.2.2. Well-Bore Pressure

In a reservoir, the oil is trapped between porous rock,


usually between an upper layer of gas and a lower
layer of water.

The oil is pushed into the well-bore by the pressure of


the gas above it and the pressure of the water below it.

The water in the formation may be under hydrostatic


pressure because of a connection to the ground water
table above.

More often, the reservoir fluids are under pressure


from the gas expanding in and above the fluids.

Figure 10: Well-Bore Pressure

The flowing fluids in the well-bore are also under hydrostatic


pressure. Hydrostatic pressure is caused by the density and
head of the fluid above.

A fluid under pressure exerts a force on everything it


touches. In this well, hydrostatic pressure is the same at A and
B.

The fluid at point B is touching only the fluid around it. At any
level in the well, hydrostatic pressure is the same at all
points. Pressure is exerted equally in all directions.

Hydrostatic pressure is always greatest at the bottom of the


well-bore, and decreases going up the well-bore. But, at any
point in the well-bore, the hydrostatic pressure is greater when
the fluid in the well-bore has a higher density.

Figure 11: Hydrostatic pressure in a well

There is lower hydrostatic pressure at well-bottom when the fluid is mostly gas.

The proportion of oil, gas, and water in a well-bore varies. The density of the fluid mixture
will also change.

This means that the bottom-hole pressure (BHP) changes.

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Gas in the well-bore can exist as bubbles or as
dissolved gas. A gas bubble weighs less than
an equal volume of dissolved gas. So,
hydrostatic pressure is lower when most of the
gas in the well-bore is in the form of gas
bubbles.

Because production rate in flowing wells is


controlled by chokes, there may be back
pressure in the upstream lines.

Flowing wells are controlled by a choke at the


surface or by a choke set in the tubing. Both
surface and subsurface chokes create back
pressure in the line by decreasing the velocity
of upstream flow.

The back pressure caused by chokes or other


restrictions increases the bottom-hole pressure
(BHP).

Figure 12: Surface control choke

Increasing the bottom-hole pressure decreases the pressure drop from the reservoir to the
well-bore. So, increasing back pressure in the well-bore decreases the flow rate from the
reservoir.

Back pressure adds to the hydrostatic pressure in the well-bore, and both pressures tend
to balance the pressure from the reservoir.

While the well is flowing, the bottom-hole pressure is greater than both the hydrostatic
pressure caused by the weight of the column of fluid in the well-bore and the back
pressure caused by chokes and other narrow openings in the well-bore and surface lines.

BHP is greater than hydrostatic and back pressure combined while the well is flowing.

3.2.3. Flow

3.2.3.1. Well Flow

Flow from a well can be increased by:

Increasing reservoir pressure.

Decreasing hydrostatic BHP.

Using a large size choke.


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The course of flow through the well-bore and the well head is:

Fluid enters the well-bore through perforations in the production casing and casing
element.

Fluid rises in the well-bore to the bottom of the tubing string, where some if it enters
the tubing.

In an unpacked well-bore, fluid may also enter the tubing-casing annulus.

At the well head, the fluid in the tubing flows up through one or two casing heads
and a tubing head.

Flow from the tubing-casing annulus is controlled by a casing valve in the tubing
head.

Above the well head, the fluid in the tubing flows through the master valve, into a
tee, through a wing valve, and on through a surface choke.

Flow may be choked down at two places in the well: At a bottom-hole choke set in
the tubing string or by a surface choke set in the Christmas tree. Both surface
chokes and bottom-hole chokes
control flow by decreasing the
effective inner diameter of the
flow path.

Flowing wells are produced from the


pressure of fluids in the reservoir.

3.2.3.2. Reservoir Flow

Fluids in a reservoir are trapped in the


pores of formation rock.

In this reservoir, the fluids are trapped


in a porous layer of sandstone.

Figure 13: Reservoir Flow

Flow in a reservoir depends partly on


the nature of the pores in the formation
rock.

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The pores in the rocks are larger and
better connected in Reservoir A.

So, fluid flows more readily through


Reservoir A than through Reservoir B.

If pores in the formation rock are small


and not connected, the fluid will have
difficulty flowing through the reservoir.

Even in a high-pressure reservoir, the flow


rate may be low if the pores in the
reservoir rock are not large and well-
connected.

Figure 14: Pores in reservoir rocks

So before the well is drilled, little or no flow may be occurring in the reservoir even though
the fluids are under high pressure. If all the fluid is at the same pressure, the fluid in the
reservoir will not flow back and forth.

A low-pressure area in the reservoir is created when a well-bore is completed and opened
for flow.

A well will not flow if:

The surface pressure and the reservoir


pressure are the same.

The reservoir pressure and the bottom-


hole pressure are the same.

A well will flow if there is a pressure difference at all


points in the reservoir and well-bore. As the
pressure drop becomes larger, the flow rate
increases.

As a well produces, fluid leaves the reservoir and


enters the well-bore. Pressure in the reservoir
around the well-bore gradually decreases. The low-
pressure area near the well-bore draws more fluids
from the high pressure areas in the reservoir.

Figure 15: Sand Face

The part of the reservoir that touches the well-bore is the sand face.

Fluid flows across the sand face from the reservoir into the well-bore.
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Fluid will only flow into the well-bore if
there is a pressure drop across the sand
face. The larger the pressure difference,
the higher the rate of flow.

When a well is shut in so that flow stops


at the surface, pressure equalizes at the
sand face. Reservoir pressure and
bottom-hole pressure gradually become
the same after the well is shut in.

When reservoir pressures begin to


equalize, flow through the reservoir
slows down. If the bottom-hole pressure
equals the pressure in the reservoir near
the sand face, flow into the well-bore
stops.

Figure 16: Pressure in the borehole and


reservoir

Fluid flows from a high-pressure area in the back of the reservoir toward a medium-
pressure area at the sand face.

Then, the fluid flows across the sand face to a lower pressure area in the well-bore. Next,
the fluid flows from the bottom of the well up into a still lower pressure area at the surface.

The pressure drop across the sand face of a flowing well affects production.

Steady flow occurs when reservoir pressure near the sand face remains higher than the
flowing BHP.

Fluid flows from an area of high-pressure back into


the reservoir toward a medium- or low-pressure
area at the sand face. It continues across the
sand face to a low-pressure area in the well-bore.

If flow through the reservoir is slow, fluid leaves


the sand face faster than it arrives from the
reservoir. Then, the reservoir pressure near the
sand face decreases and the pressure drop across
the sand face decreases.

When the pressure drop decreases, flow across


the sand face decreases.

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Figure 17: Pressure in a reservoir

As flow across the sand face decreases, flow through the reservoir may continue and the
reservoir may begin to build up pressure at the sand face again.

3.2.3.3. Flow in the well-bore

To produce from a shut-in well, the valves at the well head are
opened to allow fluid to flow to the surface through the tubing.

At the well head, the annulus is usually kept closed off by the
casing valve.

As long as the casing valve is closed, fluid is removed from the


well-bore only through the tubing. Once the fluid passes the sand
face, it flows more freely, and the pressure of the fluid suddenly
decreases.

In the well-bore, there are a few narrow openings to restrict the


flow, and the change in velocity is slight after the fluid enters the
tubing.

Figure 18: Flow in the well-bore

The pressure on a fluid at the bottom of a well-bore is a combination of three types of


pressure:

Reservoir pressure.

Hydrostatic pressure.

Back pressure.

As these pressures change, the make-up of the fluid changes. For example, hydrostatic
pressure depends on the height of the fluid above the point of measurement. As the fluid
rises in the tubing, it is under less and less hydrostatic pressure from the fluids above it.

At the reservoir, the proportion of gas in solution depends on the reservoir pressure. At
high pressures, a large part of the gas in the fluid is held in solution. Gas is released when
the pressure on the fluid is below the bubble point.

There are two main types of flow through the reservoir:

Liquid flow.

Bubble flow.
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Liquid Flow

Liquid flow is a type of flow in which all the gas in a fluid is dissolved in
liquid. It occurs when the pressure of the fluid is above the bubble
point. In other words, if the pressure in the tubing is above the bubble
point all the way to the surface, all the fluid is in liquid flow.

Bubble Flow

Bubble flow occurs when the pressure of the fluid drops below the bubble
point. As the fluid flows up the tubing, hydrostatic pressures decrease,
and the liquid flow may change to a bubble flow.

As fluid is removed from the reservoir, the pressure in the reservoir near
the sand face may drop below the bubble point.

Figure 19: Change from liquid to bubble flow

Then, the gas bubbles are carried into the well-bore with the liquid. When
the fluid passes across the sand face into the well-bore, pressure
decreases still more and more bubbles form.

The higher the fluid flows up the tubing, the lower its pressure becomes
and the more gas bubbles are released.

If pressure in the tubing is above bubble point, including at the surface,


the fluid is in liquid flow.

As lighter gas bubbles occupy more space in the liquid, the density of the
fluid in the well-bore decreases. When fluid density decreases,
hydrostatic pressure decreases. The lowered pressure allows more
bubbles to form in the liquid and causes hydrostatic pressure to further
decrease.

When well-bore pressures drop below bubble point:

Gas bubbles are released.

Fluid density decreases.

Hydrostatic pressure decreases.

A hydrostatic pressure change causes more gas bubbles to be released.

When well-bore pressure begins to drop below bubble point, the gas bubbles formed are
small. The gas bubbles grow larger as pressure decreases.

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The larger size of gas bubbles is due to more gas being released from solution and
continuing to expand.

Release and expansion of gas in the tubing makes the volume of the gas-liquid mixture at
the well head much greater than the volume that enters the well-bore from the reservoir.

For a great volume of gas and liquid to exit the tubing, it must flow out faster than it
entered. Bubble flow is faster at the well head than at the well bottom.

3.2.3.4. Types of Gas Bubble Flow

Because gas has a lower density than liquid, gas rises faster
than liquid in the well-bore.

Very small gas bubbles tend to be held down by the liquids


around them, so gas rises faster when the bubbles are
large. Large bubbles are lighter than small bubbles. As the
gas expands into a larger volume, its density decreases and
the bubbles rise faster in the tubing. The gas bubbles will
become larger as tubing pressure decreases.

Bottom-hole chokes are often used to increase production


from a slowly flowing well. A pressure drop at the choke
allows more gas to be released in the tubing. This gas may
help to lift the liquid to the surface.

Figure 20: Types of gas bubble flow

The gas is able to "help" move the liquid when the bubbles
are large, because larger bubbles are lighter.

There are five different types of gas bubble flow:

Bubble Flow

Plug Flow

Slug Flow

Annular Flow

Mist Flow
Figure 21: Bubble flow
Bubble Flow

In bubble flow, some of the gas dissolved in the oil has come out of solution and formed
small bubbles. Up to a point, this helps the well to flow faster.
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Plug Flow

As the tubing pressure decreases, more and more gas


comes out of solution. The gas bubbles become larger,
forming plugs. Plugs can also be formed when a number of
the smaller bubbles combine to make larger bubbles.

Figure 22: Plug flow

Slug Flow

A fluid is in slug flow if the gas forms pockets as large as the tubing
inner diameter (ID). A slug is a small section of liquid trapped
between two pockets of gas.

The fast-rising pockets of gas lift the slugs of liquid to the


surface. When the fluid is in slug flow, the gas helps to maintain
production through the tubing.

Figure 23: Slug flow

Of the five types of gas bubble flow, slug flow requires the highest
tubing pressure. To put a well in slug flow, a bottom-hole choke
may be used.

Bottom hole chokes decrease the tubing pressure downstream from the
choke.

Annular Flow

At lower pressures than when in slug flow, gas pockets will break
through the liquid slugs.

The centre of the tubing fills with fast-rising gas. When this occurs, flow
is in annular flow. In annular flow, most of the liquid is pushed to the
sides of the tubing.

Friction between the liquid and the tubing wall slows the flow of liquid
through the tubing. In annular flow, the gas carries only small drops of
liquid through the tubing.
Figure 24: Annular flow

Liquid flows slowly in annular flow due to friction between the liquid and
the walls of the tubing.
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Mist Flow

Fluid is in mist flow at extremely low pressures. In mist flow, the entire
tubing is filled with gas that carries small droplets of liquid.

The lowest tubing pressure that can put the line in bubble flow will
cause mist flow. At pressures below the pressure needed for mist
flow, the tubing may contain only dry gas.

Figure 25: Mist flow

In both annular and mist flow, large quantities of gas rise through the
liquid.

The amount of liquid lifted to the surface of the well-bore depends on


the type of fluid flow in the tubing. The type of flow depends on the pressure in the tubing
and the characteristics of the fluid that enter the reservoir.

The greatest amount of liquid is lifted to the surface in liquid flow. If there is no gas
present in the reservoir, all flow will be liquid flow.

3.2.3.5. Velocity of Flow

In the past, wells were produced through the full width of the production casing. Velocity
of flow was usually lower than in modern production facilities. At lower velocities, fluids
are more likely to separate in the well-bore.

For example, if a well is allowed to flow at a low velocity, the gas will rise more rapidly than
the liquids as the fluids separate. GOR will increase as the gas is produced rapidly. And,
as the GOR rises, reservoir pressure falls rapidly.

When the reservoir is depleted of gas, the flowing fluid consists of oil and water from the
reservoir. At low velocities, these liquids may also separate out, with the lower-density oil
rising above the water in the well-bore. If the oil is produced faster than water, the well-
bore will eventually load up with high-density water. When the well-bore loads up with
water, hydrostatic BHP increases and flow may completely stop.

To prevent the early separation of fluids in the well-bore:

Keep the velocity of flow high. Velocity can be kept high by producing through a
string of tubing.

Maintain a high tubing pressure.

Use surface chokes. Surface chokes put back pressure on the tubing.

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The type of flow developed in the tubing depends on:

The reservoir pressure near the sand face.

The relative proportions of gas and liquid in the fluid.

The bottom-hole pressure in the well-bore (which depends on the hydrostatic


pressure, the reservoir pressure, and the back pressure).

The flow rate, which depends on the back drop in the well-bore.

The velocity of flow, which depends on the pressure drop and the tubing size.

Surface chokes prevent the separation of fluids in the well-bore because they apply back
pressure on the tubing. Less separation occurs when tubing pressure remains high.

3.2.3.6. Intermittent flow

In the early stages of production, a flowing well flows continuously. The period of
continuous flow depends on:

The amount of energy or pressure stored in the reservoir.

The care taken to conserve the stored energy or pressure.

Careful operation conserves reservoir pressure and prolongs the period of continuous
flow.

When fluid is produced from the reservoir, reservoir pressure decreases. Intermittent flow
happens when reservoir and well-bore pressures are nearly equal. Most wells flow
intermittently near the last stages of their flowing lives.

Intermittent flow is caused by large fluctuations in the rate of flow from the well, which are
caused by small changes in:

Pressure in the well-bore.

Pressure at the sand face.

Proportions of gas and liquid in the tubing.

In intermittent flow, periods of gas flow and fluid flow alternate regularly. Also, periods of
no flow occur.

In an intermittently flowing well, a head is the regularly recurring peak of oil


production. Sometimes, small amounts of liquid flow between one head and another. If
the reservoir pressure is extremely low, the well stops flowing between heads.
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The period of continuous flow also depends on the care taken to conserve the stored
energy.

3.2.4. Heading

3.2.4.1. Tubing Heading

Tubing heading occurs when flow stops because heavy liquids have collected at the well
bottom. Flow starts again when the reservoir pressure at the sand face builds up enough
to release more gas into the well-bore.

Heading can occur in a well even if there is no gas trapped in the annulus. Many wells
eventually begin to head when reservoir pressure gets low.

When tubing pressures decline, gas begins to separate and rise through the liquid. Oil
flows slowly and drags against the tubing wall. If velocity is low, gas bubbles begin to
leave the liquid behind and pockets of gas grow larger and larger.

At the well head, a large pocket of gas leaves the tubing and is followed by a heavy slug of
oil. This flow is a "continuous heading," because a flow of gas alternates with a flow of oil.
Eventually, the liquid slugs become too heavy for the gas to lift, and the liquid drops in the
tubing.

A column of liquid builds up at the bottom of the well-bore, and more and more gas leaves
the tubing. Then, the fluid in the well-bore gets heavier and heavier, and hydrostatic
bottom-hole pressure increases. Flow into the well-bore decreases and may stop
completely. Once flow into the well-bore stops, reservoir pressure gradually increases
near the sand face.

The pressure at the sand face accumulates so that the


flow in the well-bore resumes. Notice that the reservoir
fluid contains some separated gas, and the pressure
drop at the sand face releases still more gas as the fluid
flows into the well-bore.

The gas in the well-bore decreases hydrostatic bottom-


hole pressures, and this causes fluid to enter the well-
bore at a higher rate. As more and more gas enters the
well-bore, the well starts to head again.

Figure 26: Tubing Heading

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3.2.4.2. Detecting Heading

A heading well has a characteristic


period of heading. A period of
heading is the time from one head
to the next head. It can range from
one hour to one day.

Figure 27: Heading Periods

As production continues, the


reservoir gradually loses pressure.

Eventually, the time between heads becomes longer. And as reservoir pressure declines,
it takes more time to build up enough pressure to start heading.

As the time between heads grows longer, the total production of oil gradually
decreases. Eventually, there is not enough pressure to support either intermittent or
continuous flow. Artificial methods are then used to cause the well to produce again.

There are several ways to determine if a well is heading:

Gauges

Recording Charts

Sounds

Production Rate Curves

Gauges

After a gauge is set, it records the


maximum and minimum pressures until
the next time it is checked. When a well
is heading, the maximum and minimum
readings will differ greatly.

If the tubing pressure gauge is equipped


to record maximum and minimum
pressures, the operator can tell at a
glance whether or not a well is heading.

Figure 28: Tubing pressure gauges

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Recording charts

This recording chart records all pressures in the


tubing. It is a way to detect heading. An
operator reads the chart to find out if the well is
heading.

Sounds

Heading may also be detected by changes in


the sounds that the fluid makes as it flows
through the valves and fittings at the well
head. A surge of gas and liquid makes a
different sound than the steady flow of fluid.

Figure 29: Recording chart

Production Rate Curves

The production rate (PR) curve of a well follows the tubing pressure curve. A PR curve
measures the amount of oil produced across (for) a period of time.

The amount of oil produced


reaches a peak when tubing head
pressure is highest.

Immediately after the surge of oil


and gas has left the tubing, tubing
pressure decreases, production
decreases, and the flow may even
stop entirely.

Figure 30: Production Rate curves

When a well starts to head, its


daily production falls off.

Often, the first sign of heading in a


well is a decline in daily
production.

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3.3. FONCTIONNEMENT PUITS INJECTEUR

Dans un gisement pétrolier, les fluides


qui occupent les vides de roche ou
"pores" : l'eau, l'huile ou le gaz, sont en
équilibre statique sous l'action des
forces de pression, de gravité et de
capillarité.

La mise en production, par


l'intermédiaire de puits producteurs,
induit un mouvement des fluides en
place, qui se traduit par un transfert des
pores vers la surface. Il apparaît alors
des forces d'inertie (faibles) et de
frottements visqueux. Ce mouvement
des fluides nécessite des phénomènes
physiques moteurs.

Figure 31: Puits d'injection

Les moteurs naturels, ou faisant potentiellement partie du gisement sont :

les expansions monophasiques de la roche magasin et des fluides : gaz, huile


sous-saturée, eau, accompagnant une baisse de pression,

l'expansion des gaz dissous dans l'huile, si la pression devient inférieure au


point de bulle,

l'expansion d'un aquifère sous-jacent à l'accumulation,

l'expansion d'un "gas cap",

l'imbibition (l'eau chasse l'huile).

Sauf dans le cas des gaz ou de la présence d'un aquifère actif (alimenté par l'extérieur),
les taux de récupération naturelle obtenus sont faibles
(20 à 25 %). De plus, la pression baissant, la production ralentit inexorablement.

Si l'on peut aider les fluides à s'élever dans les tubings (activation par pompage ou gas-
lift), laisser se dépléter un gisement présente des inconvénients majeurs en termes de
récupération.

L'injection d'eau ou de gaz dans le gisement permet de "maintenir la pression". Il s'agit de


récupération assistée parfois appelée récupération secondaire.
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L'injection d'eau (prélevée dans une autre source que le gisement lui-même), ou la
réinjection de l'eau associée au brut après séparation, constitue le procédé de
récupération assistée le plus utilisé (80 % à 85 % de l'huile supplémentaire produite).
WATER INJECTION

Figure 32: Cycle de l'eau

L'injection d'eau sera le plus souvent décidée dans les cas suivants :

gisement d'huile à faible énergie : huile sous-saturée, aquifère peu actif ou de


volume négligeable,

gisement d'huile peu perméable ou de grandes dimensions (écarts de pression


trop importants),

gisement d'huile de configuration géométrique telle que les entrées naturelles


d'eau, laissent des zones importantes non balayées.

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But de l'injection d'eau :

Optimiser la production et augmenter la récupération par :

le maintien de pression,

le balayage de l'huile en place.

3.4. EXERCICES

Compression and heat cause the fluids in a reservoir to have stored pressure

 True

 False

Any well that requires a pump or another method of artificial lift to bring the fluid to the
surface is called a flowing well

 True

 False

There is a higher hydrostatic pressure at the well bottom when the fluid is mostly
composed of:

 Oil

 Gas

If the pressure in the production tubing is above bubble point, the fluid will be in bubble
flow.

 True

 False

A surface choke causes the separation of fluids in the well-bore.

 True

 False
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A sign that the well may be heading is:

 A decrease in daily production

 Changes in the readings on the tubing pressure gauge

 Changes in the sounds of the fluids

 All of these

Quel est le but de l’injection d’eau?

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4. LES DIFFERENTS TYPES DE PUITS
Il existe différents types de puits :

Les puits PRODUCTEURS

Ils véhiculent l’effluent du fond à la surface. L’effluent est traité puis exporté pour être
vendu.

Puits
Producteur HUILE / GAZ

Séparation Traitement Stockage


Prod. / Test Stabilisation Export

Réservoir

Figure 33: Schéma typique puits producteur

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Les puits INJECTEURS

Ils véhiculent l’effluent de la surface vers le fond.

L’effluent, traité avant d’être injecté, aidera à récupérer les effluents (hydrocarbures) du
réservoir qui seront véhiculés au travers des puits producteurs

Puits
Injecteur EAU / GAZ

Traitement EAU
Pompage HP EAU d’injection

Réseau
Distribution

Compression HP Traitement
GAZ d’injection GAZ

Réservoir

Figure 34: Schéma typique puits injecteur

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Les puits témoins Puits
Témoins
Ils ne véhiculent pas d’effluent mais permettent
le contrôle de certains paramètres du réservoir.

Figure 35: Schéma typique puits témoins


Surveillance
Réservoir (pression ,niveau hydro)

Nous aborderons principalement dans ce


cours la partie « PROCESS » des puits
producteurs et des puits injecteurs.
Réservoir

Figure 36: Equipements du puits

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4.1. Puits producteurs Non Eruptifs (Puits Activés)

Un puits peut être activé pour produire plus mais surtout lorsque l'effluent n'a plus
suffisamment d'énergie pour accéder à la surface dans les conditions fixées par le
procédé. Les causes sont multiples mais on retiendra principalement la baisse de la
pression statique du réservoir ou l'augmentation du BSW (pourcentage d’eau dans
l’effluent) de manière importante par venue d'eau de formation ou d'eau d'injection.

Les principaux moyens d'activation sont présentés ci-après :

Figure 37: Principaux moyens d'activation d'un puits

4.1.1. Le pompage centrifuge

L'énergie électrique est acheminée au moteur depuis la surface par un câble triphasé
déroulé et fixé au tubing au fur et à mesure de la descente.

Pour chaque étage, la pompe fournit au fluide à pomper une énergie sous forme de
vitesse par l'intermédiaire de l'impulseur qui tourne à environ 2900 Tr/mn pour une
alimentation électrique en 50 Hz.

Cette énergie cinétique est transformée en énergie potentielle dans le diffuseur. La


hauteur de refoulement fournie par un étage dépend du diamètre de l'ensemble et de la
géométrie de l'impulseur et du diffuseur. Elle est indépendante de la densité du fluide
pompé.

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En cas de défaillance sur l'unité de fond, il convient de remonter l'ensemble tubing-pompe
pour réparation.

Ce procédé d'activation supporte mal la présence de sable et de gaz. 300°F est une limite
pour le matériel standard.

Figure 38: Schéma général d'une pompe centrifuge immergée

Les pompes centrifuges sont en principe destinées à aborder des fluides monophasiques.

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Il n'empêche qu'elles sont souvent utilisées dans des conditions où du gaz libre est
présent à leurs ouies d'aspiration.

Pour limiter le gaz libre passant dans la pompe, l'industrie met à l'heure actuelle à la
disposition des producteurs des séparateurs de gaz, essentiellement de 2 types :

statique ou "reverse flow"

dynamique (centrifuge separator)

De plus, une partie du gaz libre se présentant à la hauteur de l'unité de pompage n'entre
pas dans le séparateur mais est directement évacué par l'annulaire casing x tubing.

Il permet d'atteindre une P. de fond inférieure à celle que l'on peut obtenir en gas lift .

4.1.2. Le gas lift

4.1.2.1. Principe du gas lift

La densité du gaz, même en pression, est sensiblement plus faible que celle d'un liquide.

Le gas-lift consiste à injecter du gaz dans le tubing pour alléger la colonne et réduire la
pression de fond en débit.

Cette réduction de pression de fond permet d'augmenter le débit selon les caractéristiques
du réservoir.

Des vannes gas lift vont être installées dans des mandrins. Leur rôle est de décharger
progressivement le puits à l’aide de la pression d’injection de gaz disponible pour atteindre
la profondeur d’injection requise, soit le point d’injection final.

La vanne située au point d’injection final, généralement un orifice dont le diamètre aura été
choisi pour injecter un débit de gaz optimisé, permettra de produire le puits au débit liquide

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Figure 39: Principe du gas lift

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4.1.2.2. Utilisation du gas lift

Le gas-lift sert occasionnellement :

à redémarrer après un simple arrêt,

à démarrer un puits après intervention,

à nettoyer la liaison couche-trou.

Le gas-lift sert en continu :

à augmenter la production d'un puits,

à obtenir un débit stable.

Figure 40: Principe du gas lift

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4.2. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS TYPES

4.2.1. Choix d’une méthode d’activation

Deux critères permettent de faire une présélection du type d’activation :

productivité du puits

profondeur.

Productivité du puits GL ESP RP PCP

< 6000 m³/j ¤ ¤

500-2300 m³/j ¤ ¤

32-500 m³/j ¤ ¤ ¤ ¤

< 32 m³/j ¤ ¤ ¤

Profondeur du Puits

< 3600 m ¤

3000 - 3600 m ¤ (Pb T°)

< 2400 m ¤ ¤ ¤ ¤

Table 1: Critères de sélection du type d'activation

Dénomination utilisée : GL Gas lift


ESP Pompage centrifuge immergé
PCP Pompage à cavité progressive
RP Pompage aux tiges

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Cette présélection sera à confirmer en fonction des problèmes rencontrés sur le puits et
des différents facteurs suivants :

nombre de puits et espacements têtes de puits

taille casings, types de complétions

profil du puits

type d’activation existante, expérience

problèmes d’opération (dépôts, paraffines, corrosion,…)

disponibilités locales (énergie, servicing, pièces,…)

degré d’automatisation

investissement et coûts opératoires

performances en temps de marche

situation géographique (environnement)

possibilités de work over

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Méthode d’ACTIVATION

Problèmes GL ESP RP PCP

Sable Bon Mauvais Mauvais Bon

Bon
GOR élevé Excellent (si rotary gas Médiocre Passable
separator)

Puits dévié Bon Bon Passable Moyen

Débit élevé Excellent Excellent Passable Moyen

Profondeur Bon Moyen Moyen Médiocre

Simplicité de conception Oui Moyen Oui Oui

Bon
Souplesse pour les débits Bon (si variateur de Moyen Bon
fréquence)

Présence de dépôts Moyen Moyen Médiocre Bon

Moyen
Présence de gaz libre Excellent (si rotary gas Mauvais Mauvais
separator)
Possible Oui
Possible
Effluent visqueux (si viscosité < (le plus Oui
(peu utilise)
200 cp) utilisé)

Table 2: Problèmes en fonction de la méthode d'activation

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4.2.2. Le gaz-lift

Avantages :

flexibilité

investissement faible pour l’équipement du puits

adaptation sur puits déviés

possibilité de présence de sable

matériel réduit sur le puits en surface

interventions légères sur les puits

possibilité de traitement

utilisation possible du gaz produit sur place

Inconvénients :

nécessité d’une source de gaz

problèmes de redémarrage (régimes transitoires)

importance des installations de surface (compresseurs GL)

sensibilité du procédé à la pression en tête de puits

délai de mise en place

limites d’activation par déplétion importante

gaz de formations corrosives

problèmes d’hydrates

adaptation du casing au gas lift

installation haute pression

rendement faible (10 à 30%)

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4.2.3. Le pompage centrifuge immergé

Avantages :

Débits importants

Simplicité de conception

Peu encombrant

Bon rendement (35 à 60%)

Pas de nuisances

Facile à opérer

Possibilité d’installer des capteurs pour mesurer la pression de fond

Peut être installée dans un puits dévié à condition d’être dans une partie rectiligne

Coût faible pour de gros débits

Inconvénients :

pas ou peu flexible (sans variateur)

présence de gaz gênante (15% maximum accepté avec un gas separator)

intervention sur le puits avec matériel lourd

durée de vie faible si température puits élevée (1 an en moyenne)

énergie électrique requise doit être stable

pas utilisable pour les faibles débits (30 m3/J mini pour refroidissement moteur)

création d’émulsions

profondeur limitée par la chute de tension dans le câble (maximum 2400 m)

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4.2.4. Le pompage à cavité progressive

Avantages :

faible coût d’investissement

faible encombrement en surface

bon rendement (40 à 70%)

simplicité d’installation

utilisable sur une large gamme de densité d’huile

Faibles coûts de maintenance

Utilisable en puits déviés et horizontaux

Accepte de grandes quantités de sable

Inconvénients :

usure du tubing et des tiges

limité en température d’utilisation (122°C maxi)

sensible à la présence d’H2S, de CO2 et d’aromatiques

n’accepte pas de gaz libre

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4.2.5. Le pompage aux tiges

Avantage :

simplicité de conception

déplétion du puits possible

souplesse de réglage en surface

pompage de fluides visqueux

coûts faibles (achat et maintenance)

automatisation facile

bon rendement (45 à 60%)

pas de problème de température

Inconvénients :

frottements si puits dévié

rendement faible si présence de gaz

profondeur limitée

unité de surface encombrante

solides gênants

problèmes avec paraffine

débits faibles

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4.3. EXERCICES

Citer les différents types de puits et leur fonction.

Citer les principaux types d’activation

Citer les 6 éléments majeurs d’une installation PCI

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Expliquer le principe de
fonctionnement du gaz-lift à l’aide des
schémas.

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5. REPRESENTATION ET DONNEES DES PUITS
Nous décrirons dans ce chapitre comment est représenté un puits sur les principaux
documents mis à la disposition de l’exploitant.

Plan de circulation des Fluides (PCF / PFD) : ce document édité lors de la


phase projet, présente sous format simplifié, les principales lignes et capacités
process ainsi que leurs paramètres de fonctionnement principaux.

Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) : ce document édité lors de la phase


projet, présente sous format beaucoup plus complexe que le PCF, toutes les
lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de fonctionnement.

Système Numérique de Contrôle et de Commande (SNCC) ou (Digital


Command System DCS) : c’est le système qui permet de piloter un puits (entre
autres) à distance. Localisé en salle de contrôle, il permet l’accès à différentes
vues du process.

5.1. REPRESENTATION SUR PFD (PROCESS FLOW DIAGRAM)

Plan de circulation des Fluides (PCF/PFD) : ce document édité lors de la phase projet,
présente sous format simplifié, les principales lignes et capacités process ainsi que leurs
paramètres de fonctionnement principaux.

L’exemple de PFD (Process Flow Diagram) ci-dessous montre un puits producteur


offshore, non éruptif en gaz-lift.

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Figure 41: PFD d'un puits producteur offshore, non éruptif en gas lift
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5.2. REPRESENTATION SUR P&ID

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Figure 42: P&ID de puits producteur offshore, non éruptifs en gaz-lift
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Figure 43: P&ID de puits non éruptif en PCI

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5.3. SYSTEME NUMERIQUE DE CONTROLE ET DE COMMANDE

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Figure 44: Vue puit sur console SNCC
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Figure 45: Vue générale puits producteur sur console SNCC
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Figure 46: Vue spécifique puits producteur vue logigramme de sécurité
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Figure 47: Vue générale état puits sur console SNCC
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5.4. EXERCICES

Dans quels types de documents principaux un exploitant peut-il retrouver la représentation


d’un puits ?

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6. LE PUITS ET LE PROCESS

6.1. LOCALISATION ET CRITICITE

Toutes les fonctions sont essentielles pour la production si l’on considère qu’elles sont
nécessaires pour réaliser les spécifications requises du produit en sortie.

Dans la chaîne d’exploitation des hydrocarbures, le puits est l’équipement de départ. Et de


ce fait, l’intégrité de la fonction est critique pour la production.

En revanche la quantité de puits sur une même plateforme tempère le degré de criticité de
l’ensemble (sauf pour certains puits « dédiés » à une fonction spécifique – ex : puits à gaz
alimentant une turbine -).

Production
Fonction Equipements Criticité Secours Bypass
Etat*

Puits Moyen Arrêt Non Non


Production
Puits dédié Haute Arrêt Non Non

* en cas de perte de la fonction

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Figure 48: Position du puits dans la chaîne de séparation

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7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT

7.1. MARCHE NORMALE

Dans ce chapitre, nous verrons l’ensemble des paramètres à suivre quotidiennement par
un opérateur afin d’assurer un bon fonctionnement du puits.

Beaucoup de ces paramètres relevés sont historisés et l’opérateur doit avoir accès à ces
historiques, de manière à pouvoir porter un jugement critique sur le comportement du
puits.

7.1.1. Puits producteurs

7.1.1.1. Rappel sur la localisation du puits

Figure 49: Localisation du puits dans la chaîne de traitement

Le puit est situé au début de la chaîne de traitement de l’effluent.

En normal operating, c’est à dire lorsque le puits produit de manière stable et contrôlée,
l’effluent transite du puits vers le MANIFOLD via la flowline.

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MANIFOLD : il a pour fonction de collecter les arrivées d’effluent de tous les puits et de
pouvoir les diriger soit vers le séparateur PRODUCTION soit vers le séparateur TEST par
le biais d’un jeu de vannes.

Séparateur TEST : Il faut savoir que ce séparateur n’est dédié qu’à un seul puisqu’il sert à
le « tester » donc à compter les phases de l’effluent (phase huile, phase gaz et phase eau)
de celui-ci. Il est positionné en parallèle du séparateur PRODUCTION.

PC

FT

Torche
 14"
Torche
10"
SBDV FT

SDV  14"
KY511
14" SDV
Manifold
70 m³
7 - 29 bar
LDC
40 - 60 °C LC

10" 10" DS303


FT FT

DS301 SDV SDV  EC301


BSW

Figure 50: Schéma séparateur TEST conventionnel avec équipements de comptage des
phases

Séparateur PRODUCTION : ce séparateur est dédié à la séparation des phases de


l’effluent en provenance de tous les puits producteurs du site. Chaque phase séparée sera
ensuite dirigée vers une unité de traitement appropriée.

7.1.1.2. Consignes d’exploitation des puits

Lorsque les puits sont mis en production, ils sont ouverts en fonction des « Consignes
d’exploitation PUITS ». Ces consignes fixent les valeurs « cible » à adopter pour
l’operating des puits.

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Elles sont édictées par le Dpt Productivité Puits et garantissent un niveau d’exploitation du
gisement optimal. Il convient de les respecter scrupuleusement.

Voir en exemple le tableau page suivante : « Consignes de réglage des puits de GIR et
JSM Août 2006”

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Figure 51: Consignes de réglage des puits de GIR et JSM Août 2006 (1)

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Figure 52: Consignes de réglage des puits de GIR et JSM Août 2006 (2)
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Figure 53Consignes de réglage des puits de GIR et JSM Août 2006 (3)

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Figure 54: Exemple de consignes d'exploitation de puits producteur gas lift

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Figure 55: Exemple de consignes d'exploitation de puits injecteur d'eau

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7.1.2. Mesures et enregistrements

Lorsque les puits sont en production, il faut les monitorer : c'est-à-dire qu’il faut relever
leurs paramètres de fonctionnement (mesures), suivre leur évolution et analyser celle-ci
afin de « comprendre » comment se ils se comportent.

7.1.2.1. Définitions

Les mesures sur un puits peuvent être de deux sortes et le choix de l'une ou de l'autre
dépendra alors de l'utilisation voulue du paramètre pris en compte.

Les simples mesures qui sont en fait des indications et permettent la détection d'une
anomalie.

Les enregistrements qui déterminent une tendance ou une évolution afin de permettre une
analyse. Dans ce cas, on notera les enregistrements occasionnels utilisés lors de la
recherche de solution suite à une anomalie.

7.1.2.2. Localisation

Les paramètres principaux de fonctionnement d’un puits sont schématisés ci après et


diffèrent peu, que ce soit un puits producteur ou injecteur. Des paramètres spécifiques
supplémentaires sont à prendre en compte s’il s’agit de puits activés et seront détaillés
dans le cours « process » puits gas lift et puits pompés .

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Mesures – Paramètres de fonctionnement

Tête de Puits
TT - PT Puits
PRODUCTEUR

FCV ROV
% open
PRO

SSV
TEST
ROV

Puits
Réseau INJECTEUR
PT
ROV
EA
PT EA1 PRO
PT EA2
SCSSV PT EA3
PT Hyd

Figure 56: Localisation des points de mesure

7.1.2.3. La tête de puits

Les paramètres nécessaires au suivi et à l'analyse sont :

Pression hydraulique du liner de commande SCSSV.

Niveau d’huile armoire hydraulique commande SCSSV

Pression des espaces annulaires EA1, EA2, EA3.

Pression tête de puits.

Température tête de puits.

Ouverture de la duse.

On notera que pour la pression en tête de puits, il y aura de préférence un capteur


transmetteur doublé d'un indicateur (manomètre). La raison principale de cette double
mesure est de pouvoir évaluer rapidement la valeur de la pression lors d'une intervention
sur le puits sans avoir à interpréter celle-ci sur un enregistreur ou à demander par radio à
la salle de contrôle.

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En cas de complétion double, chaque string aura ses propres paramètres et l'on cherchera
à définir l'interaction de l'un par rapport à l'autre en fonction de différents débits de
production.

7.1.2.4. Evacuation

Quel que soit le type de production, l'évacuation est le terme utilisé pour définir la contre
pression du réseau situé en aval de la tête de puits. Seule la pression (PT Réseau) sera
dans ce cas enregistrée.

7.1.2.5. Procédures

Il faut différencier les mesures de tous les jours des mesures occasionnelles.

Dans le premier cas, on se contente de mesures de contrôle permettant de vérifier que le


puits se comporte normalement (pas d'anomalie), tandis que dans le second cas, les
mesures permettent un diagnostic.

Les objectifs sont donc bien différents, mais on se souviendra que dans les deux cas les
mesures sont importantes, même si parfois cela semble la même chose que la veille.

Dans le cas de mesures occasionnelles, il faut respecter la procédure préalablement


définie et en cas de problème conserver les mesures (elles pourront toujours être utiles) et
renouveler l'opération.

Enfin, on notera que pour les mesures de fond (qui permettent de quantifier les pertes de
charge dans la formation), il est impératif qu'elles soient effectuées en simultané avec un
passage sur le séparateur de test. Le cas échéant, elles ne servent à rien alors que leur
coût est important.

7.1.2.6. Quelles utilisations

Le relevé de toutes ces mesures ne trouve pas son utilité dans le fait de stocker des
données. Bien au contraire, et c'est en regardant les différentes utilisations que l'on prend
conscience de l'importance de celles-ci. Il conviendra donc d'être rigoureux dans ces
relevés de mesures.

Vérification du bon fonctionnement du puits.

Optimisation de la production (et / ou de l'activation).

Compte rendu au management et aux associés.

Prévision d'un rééquipement adapté.

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7.1.2.7. Quels types d’enregistrement

On trouve des enregistreurs locaux soit de type cellule Barton (enregistreur à plume utilisé
pour la pression, la température et les débits) soit de type autonome avec batterie (agréé
pour utilisation en zone classée). Ils permettent d'enregistrer généralement des valeurs
pour des durées  24 heures. Il est impératif d'enregistrer les mesures en tête de puits
pendant les tests, particulièrement pour les puits activés. Une simple lecture ne suffit pas.

Seules les courbes (trends) permettent d'apprécier les problèmes de stabilité, de


démarrage, de mauvais fonctionnement en général.

Aujourd’hui, on trouve de plus en plus de possibilités d’enregistrement déporté (câblé ou


télétransmission) des mesures échantillonnées sur site.

7.1.2.8. Relevés quotidiens

Nous venons de voir que les mesures relevées sur un puits ont une importance énorme
pour son suivi.

Il convient d’effectuer une ronde journalière sur chaque puits afin de relever ces mesures,
de les noter et de les enregistrer. Pour ce faire, il existe des feuilles de relevés puits
disponible sur chaque site et archivées en salle de contrôle.

L’opérateur en charge des relevés devra lorsqu’il les enregistre, comparer les valeurs avec
celles des journées précédentes en vérifiant si des manœuvres ont eu lieu sur le puits et
reporter à sa hiérarchie la moindre anomalie ou doute concernant ces mesures.

7.1.3. Test du puits

Il existe différentes manières de passer un puits en test : manuellement ou


automatiquement.

Pour chacune des deux méthodes existe une procédure OPERGUID décrivant
précisément toutes les opérations à effectuer afin de réaliser un passage du puits en test
de manière idéale.

Quand ?

Fréquence définie ou si détection d’anomalie au Logging puits

Comment ?

Passer le puits vers le séparateur de test en limitant les variations de pression

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Enregistrement de tous les débits et tous les paramètres pour une analyse
complète des résultats
par Méthode Puits

Ecrire les commentaires


additionnels (débit
injection produit
chimique, position des
duses, problème avec
transmetteur ….)

Envoyer les
informations à
Méthodes Puits qui
décidera des actions
correctives à lancer sur
site après analyse des
données

Figure 57: Historique durant les tests

7.1.3.1. Le séparateur de test

Il est utilisé comme son nom l'indique lors de tests. Que ce soit pour un suivi de la
production de chaque puits ou pour une analyse suite à une anomalie, les mesures
effectuées sur le séparateur de test sont importantes. Le but lors d'une telle intervention
est de déterminer le bilan matière, c'est à dire de quantifier chaque phase de l'effluent
(gaz, huile et eau) pour chaque puits.

Pour cela, on effectuera les mesures suivantes :

Débit huile (ou liquide).

Débit gaz.

Prise d'échantillons afin de mesurer le BSW (% d’eau dans l’effluent).

Pression du séparateur, elle permet d'établir les débits mesurés et ce en condition


standard.

On notera que les mesures effectuées sur le séparateur de test ne sont utilisables que si
le puits est stable durant le test.

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7.1.3.2. Précautions avant et durant le test

Avant et durant le test il faut prendre les précautions suivantes :

Vérifier l’instrumentation de la tête de puits et du séparateur de test

Respecter la durée recommandée pour le test

Si on problème survient au courant


du test :

Ne changer rien aux


paramètres du puits

Recommencer le test

Figure 58: Problème au courant d’un


test

7.1.4. Conclusion sur les mesures

TROUBLESHOOTING
SUIVI JOURNALIERS TESTS
Premier niveau

Mesures additionnelles pour


mieux décrire le
On se contente de mesures comportement (sans les Les tests sont effectués de
et contrôles permettant de débits de production) afin manière périodique
vérifier que le puits se d’identifier la cause du (mensuelle) ou en cas de
comporte normalement problème et rapporter les demande spéciale.
actions et correctives
immédiates.

UN BON MONITORING du puits est nécessaire pour :

Bonne gestion du réservoir.

Produire sans arrêt en assurant l’intégrité du système.


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Opérer en sécurité
 en maintenant l’équipement de sécurité et autres équipements
 en appliquant des procédures appropriées et progressives

Réaliser la production cible et augmenter les performances


 en appliquant des ajustements appropriés
 en détectant rapidement des problèmes (le puits n’est plus à sa cible)
 en réalisant le “1er niveau” de trouble shooting
 identification rapide de la cause
 application rapide et adaptée du “remède”
 en transmettant une information de haute qualité pour le trouble shooting,
pour l’amélioration des performances

Mesures
 journalières: détection de problèmes
 mensuelles: vérifier les performances sous conditions opératoires
usuelles ou modifiées

7.2. LE DEGORGEMENT DES PUITS

Le dégorgement initial est la première mise en production du puits. C’est une intervention
importante, car de sa réussite va dépendre la qualité de la liaison couche / trou et donc
l’état final dans lequel va produire le puits. Il est important de passer du temps sur cette
opération en surveillant et respectant les paramètres.

Pour les dégorgements successifs (après un long arrêt), il faudra contrôler le dégorgement
pour la sécurité des installations en aval et pour la préservation de la liaison couche / trou.
Le dégorgement d’un puits se fera selon une procédure établie par le Dpt Productivité
Puits. Selon le cas, le dégorgement du puits se fera soit sur une unité de séparation de
test mobile présente sur le rig de forage (s’il s’agit d’un nouveau puits foré) ; soit sur le
séparateur de test du site (s’il s’agit d’un workover par exemple).

Dans ce cas il faudra s’assurer auprès du Département Productivité Puits et du


Département Forage des quantités et de la nature des fluides à dégorger car les
installations de traitement en aval pourraient être perturbées dans leur fonctionnement .
Une neutralisation chimique de certains effluents (ex : acides) peut être nécessaire
pendant le dégorgement.

Puits éruptif :

Le contrôle du puits se fait par la duse. La duse sera choisie par le Département
Productivité Puits selon la consigne de débit ou de pression de fond fournie . Il y aura une
politique claire d’évolution de la duse en fonction du temps et du résultat des tests.

Puits activé :
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Le contrôle du puits passe par le dosage de l’activation. La duse apporte une sécurité
supplémentaire.

Puits gas lifté

Le puits sera équipé d’un seul mandrin avec un petit orifice afin de limiter le débit pendant
le dégorgement. La duse sera choisie par le Dpt Productivité Puits selon la consigne de
débit ou de pression de fond fournie. Il y aura une politique claire d’évolution de la duse en
fonction du temps et du résultat des tests (on pourra être amené à supprimer l’injection).

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Puits pompé par PCI

La duse sera choisie par le Département Productivité Puits selon la consigne de débit ou
de pression de fond fournie. Il y aura une politique claire d’évolution de la duse en fonction
du temps et du résultat des tests. S’il existe un système de variation de la fréquence, il
sera utilisé de préférence à la duse.

CONSIGNES POUR INJECTION DE CARBONATES DE SOUDE :

Afin de protéger les installations de surface contre les effets de l'acide pendant le dégorgement du puits après stimulation, il est
recommandé d'observer une phase d'injection de carbonate de soude selon la procédure suivante.

Juste avant la phase de dégorgement et en accord avec le RSE, prévoir l'installation d'une pompe d'injection de produit chimique. La
pompe refoulera dans la flow line du puits à dégorger.

PROCEDURE :

1 - Avant le dégorgement, mesurer le pH sur la sortie du séparateur d'essai (SE).


2 - Mesurer le pH en tête de puits dès qu'il commence à produire, à une fréquence de 1 mesure toutes les 30 minutes avant l'arrivée du
brut acide.
Dès l'arrivé de l'effluent acide :
3 - Démarrer l'injection du carbonate de soude dilué à 25% en fonction du pH selon le tableau ci-dessous en mesurant le pH à la sortie
du séparateur d'essai ou en tête de puits (si pas de séparateur) à fréquence de 1 mesure toutes les 30 minutes :

Valeur de pH Taux d'injection de carbonate de soude

1 30 litre/heure.

3 3 litre/heure.

4 ou 5 0.3 litre/heure.

6 Arrêt de l'injection de produit.

Figure 59: Exemple consigne d’injection chimique pendant le dégorgement d’un puits

 30 l/h (720 l/j) : réglage à 31 coups/mn (course longue).


 3 l/h (72 l/j) : réglage à 7 coups/mn (course courte).
 0.3 l/h (7.2 l/j) : réglage à 1 coups/mn (course courte)

Figure 60: Exemple pour une pompe Texsteam 5006 (diamètre piston 1"

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Figure 61: Exemple Instrumentation puits pour mesures
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7.3. MARCHE EN SECURITE
7.3.1. Introduction

Nous aborderons dans ce chapitre les fonctions de sécurité qui permettent d’opérer un
puits :

Fonction logigramme sécurité d’un puits + Test du logigramme

Fonction Test des Vannes de sécurité de la tête de puits

Fonction Test d’étanchéité des vannes de la tête de puits

Fonction Suivi des espaces annulaires

7.3.2. Fonction logigramme de sécurité d’un puits

Afin de garantir l’intégrité physique et opérationnelle du puits, des sécurités sont mises en
œuvre afin de permettre une fermeture du puits automatique en cas de problème interne
ou externe au puits.

Une Spécification générale Groupe (GS EP SAF 226 «Completed Wells Safety systems
and Safety rules » définit clairement les protections ainsi que leur philosophie de
fonctionnement à mettre en œuvre.

Ces sécurités sont gérées par le système numérique de contrôle commande via le
logigramme de sécurité ou agissent directement et localement sur le puits.

Chaque fois qu’une fermeture automatique de puits sur défaut sera enclenchée, il faudra
s’assurer que toutes les actions du logigramme sécurité sont valides et les historiser sur
un document approprié en salle de contrôle. Prévenir la hiérarchie de la moindre anomalie
ou incompréhension sur la mise en sécurité du puits.

Regardons ci-après le détail des sécurités installées pour chaque type de puits ainsi que
les actions automatiques engendrées.

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Figure 62: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 - Typical
instrumented flowline

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Figure 63: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 – « Typical
instrumented injection line »

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Sur le « Typical Shutdown Causes Matrix » on retrouve le niveau d’arrêt d’un puits
(l’action) en fonction du type de défaut généré.

Figure 64: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 – « Typical


shutdown causes matrix »

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Sur le « Typical Shutdown Actions Matrix » on retrouve l’action automatique effectuée sur
le puits en fonction du niveau d’arrêt activé

Figure 65: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 -3 Typical


shutdown action matrix »

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Sur le Wellhead Control Panel Typical Schematic » on retrouve la schématisation
classique avec les arrivées de niveau d’arrêt et leurs actions sur la commande des
SCSSV, SSv et WV

Figure 66:

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Figure 67: Vue SNCC d’un puits PRODUCTEUR HUILE ERUPTIF avec son logigramme sécurité associé
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Figure 68: Vue SNCC d’un puits INJECTEUR GAZ avec son logigramme sécurité
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Figure 69: Vue SNCC d’un puits INJECTEUR EAU avec son logigramme sécurité
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Figure 70: Vue SNCC d’un puits PRODUCTEUR ACTIVE par GASLIFT avec son logigramme sécurité
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Figure 71: Vue SNCC d’un puits PRODUCTEUR ACTIVE par PCI avec son logigramme sécurité
PROMOTION OPERATEURS 2012
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7.3.3. Fonction Test de fonctionnement et Test d’étanchéité

Les tests de fonctionnement et les tests d’étanchéité des vannes de sécurité SCSSV +
wellhead + christmas tree + annulaires sont soumis à une règlementation groupe (CR EP
FPP 135) afin de garantir un niveau d’opérabilté irréprochable. Chaque site détient une
procédure OPERGUID décrivant la manière d’effectuer ces tests de fonctionnement et
d’étanchéité.

Le graissage de ces mêmes vannes (hormis la SCSSV) souscrit lui à un planning géré par
l’exploitant et le département maintenance.

L’opérateur participera activement aux tests de fonctionnement et d’étanchéité des vannes


de sécurité et aura à charge de reporter sur un document officiel en salle de contrôle tous
les essais effectués et leur résultat. Il y notifiera aussi toutes les anomalies rencontrées et
reportera à sa hiérarchie immédiatement.

Figure 72: Extrait de la Company Rule CR EP FPP 135 - "Barriers on Completed Wells"
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YAF0 : ETAT DES VANNES FOND / SURFACE.

XXXX Le test d'étanchéité a plus de 12 mois. XXXXXX Le test d'étanchéité a plus de 10 mois.

Statut Eruptif Type SCSSV VM VM Vanne Vanne Vannes EA 1 Vanne EA2 Conformité Vanne(s) non
Puits YAF0
O/F E / NE Activation Tubing Annulaire N°1 N°2 (SSV) latérale sas manu 1 opérée manu 2 manu Puits conforme(s)
Observations
YAM 001 O NE GL OK OK OK OK OK FU OK OK OK OK 1
Pas de volant sur la vanne SAS.
Date test 14/12/03 P 18/5/04 18/5/04 16/12/05 16/12/05 16/12/05 18/5/04 16/12/05 16/12/05 16/12/05 16/12/05
YAM 002 O NE GL LOT OK OK OK OK OK BO OK OK 1
STV et SAV néant; VM1 dure à manœuvrer
Date test 18/12/03 P 18/12/05 18/12/05 18/12/05 18/12/05 18/5/04 18/5/04 18/5/04 18/5/04
YAM 003 O NE GL OK OK OK OK OK OK OK OK SANS 0 SSV Annulaire
Date test 11/8/03 P 18/5/04 18/5/04 18/12/05 18/12/05 18/12/05 18/12/05 18/12/05 18/12/05 18/5/04
YAM 004 O NE GL OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK 1
SCSSV BFX remplacée le 13/01/2006.
Date test 20/12/03 P 13/1/06 19/5/04 19/5/04 19/5/04 19/5/04 19/5/04 19/5/04 19/5/04 19/5/04 19/5/04
YAM 005 O NE GL OK FU OK OK OK OK OK OK SANS OK 1
SAB modifié.Remplacé SSV tbg le 07/07/03
Date test 21/12/03 P 19/5/04 19/5/04 23/12/05 23/12/05 23/12/05 23/12/05 23/12/05 23/12/05 19/5/04
YAM 006 O NE GL OK SANS FU OK OK OK OK OK OK 0 VM 1
Puits Eruptif ( Actuellement en production )
Date test 8/12/03 P 22/5/04 22/5/04 22/5/04 22/5/04 22/5/04 22/5/04 22/5/04 22/5/04
YAM 007 O NE GL OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK 1
Date test 30/12/03 P 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04 20/5/04
YAM 008 O NE GL OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK 1
Vanne de SAS pas testée
Date test P 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05 3/10/05
YAM 009 O NE GL OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK 1
Date test 14/12/03 P 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05
YAM 010 O NE GL LOT FU OK OK OK OK OK OK OK OK 1
Test étanchéité vannes après graissage
Date test P 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04 21/5/04
YAM 011 O NE GL OK SANS OK OK OK OK OK OK OK OK 1
Remplacé SSV le 16/7/02.
Date test P 20/10/05 20/10/05 20/10/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 20/12/05 27/5/04
YAM 012 O NE GL LOT SAI OK OK OK OK FU BO SANS 0 SSV Annulaire
Date test P 20/12/05 1/2/06 1/2/06 1/2/06 1/2/06 1/2/06
YAM 013 O NE GL OK SAI OK OK OK OK OK OK SANS OK 1
Test étanchéité vannes après graissage
Date test 24/5/04 P 5/9/04 5/9/04 5/9/04 5/9/04 5/9/04 5/9/04 5/9/04 5/9/04 5/9/04
YAM 014 O NE GL OK OK OK OK FU OK OK OK OK OK 1
VM1 : pas de volant.
Date test P 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04 26/5/04
Etanchéité des Vannes 100% 79% 93% 100% 86% 93% 93% 86% 100% 86% 79%
Nbre puits O 14 Nbre puits E 0
% vanne tubing conforme quand puits Eruptif 0 puits Eruptif

Figure 73: Exemple Tableau ETAT des Vannes de puits sur une plateforme (Rassemblant Test de fonctionnement et Test d’étanchéité)

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TEST ETANCHEITE VANNES SURFACE ET FOND
PUITS PRODUCTEURS ET INJECTEURS

CHAMP YANGA
PLATE-FORME YAF2
DATE 19/03/2006
RESPONSABLE DU TEST TATI-PAKA PUITS YAM220
VISA

S.P. PUITS CHEF DE CHAMP S.I.P. CHEF DE SITE


Nom Visa Nom Visa Nom Visa Nom Visa

A remplir par le responsable du Test Réservé S.P. PUITS


PST PSA P1 P2 Temps Température Validation Résultat Test
(bar rel.) (bar rel.) (bar rel.) (bar rel.) (min.) (°C) Test
VANNES

57 8 8 10 Oui Etanche
fond

SCSSV

ASV 60 40 48 10 SAI

57 10 10 10 Oui Etanche
VANNE MAITRESSE N°1
X-Mas tree

VANNE MAITRESSE N°2 (SSV) 57 10 10 10 Oui Etanche

VANNE DE SAS 20 0 0 5 Oui Etanche

VANNE LATERALE 57 6 6 10 Oui Etanche

VANNE 1er CSG MANUELLE 60 0 1 10 Oui Etanche


Casing 1

60 0 4 10 Oui Etanche
VANNE 1er CSG AUTO

Néant
VANNE 1er CSG MANUELLE OPPOSEE
Csg 2

25 0 0 10 Oui Etanche
VANNE 2nd CSG MANUELLE

25 10 10 10 Oui Etanche
VANNE MANIFOLD PRODUCTION

25 10 10 10 Oui Etanche
VANNE MANIFOLD TEST

Légende

PST = Pression Statique Tubing Observation générale

PSA = Pression Statique Casing Vanne 1er CSG manuelle opposée HS


P1 = Pression dans l'enceinte au debut du test
P2 = Pression dans l'enceinte à la fin du test
Temps = Durée du test en minutes
Température = Température en tête de puits
(à lire sur le SNCC ou à l'aide du pistolet LASER)

Figure 74: Exemple de Feuille de resultats de Test d’étanchéité

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7.3.4. Fonction suivi des espaces annulaires

Figure 75: Extrait de la Company Rule CR EP FPP 135 "Barriers on Completed Wells"

Quel que soit le type de puits rencontré, il est obligatoire de monitorer la pression des
espaces annulaires. Et même si la CR fixe une limite minimum, il est de bon ton de
contrôler la pression des espaces annulaires hebdomadairement et plus si certains cas le
nécessitent .

Ce monitoring, extrêmement important, permet de suivre le comportement des puits dans


leur intégrité physique. En effet c’est l’évolution de pression des espaces annulaires qui
nous permettra de détecter une fuite dans les casings ou le tubing ou lorsqu’une
cimentation commencera à ne plus être étanche.

L’opérateur effectuera ces relevés de pression lors de sa tournée des relevés des
paramètres de fonctionnement des puits.

Il devra immédiatement reporter à sa hiérarchie les valeurs de pression mesurées et


validera en salle de contrôle l’historisation de ses relevés. Toute anomalie, même infime,
devra être reportée à la hiérarchie.

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7.4. CAPACITES MAXI / MINI

But :

Pour connaître les capacités d’un puits à produire, il faut le tester. Il y aura un premier test
du puits lorsque son forage sera terminé et après l’avoir dégorgé. Les valeurs mesurées
pour ce premier test détermineront les capacités initiales du puits à produire et serviront
de référentiel pour le Département Productivité Puits pour suivre la vie du puits.

Il y aura ensuite des tests réalisés selon une fréquence déterminée par le Département
Productivité Puits. Il est souvent demandé d’avoir au moins un test par mois validé par les
Exploitants et le Département Productivité Puits pour chaque puits.

Il convient donc de faire ces tests avec la plus grande rigueur car ayant beaucoup de puits
à tester sur chaque site, la moindre répétition de test peut entraîner un retard énorme. Il
existe sur chaque site un planning de tests standard géré par les exploitants et révisé si
besoin est par le Département Productivité Puits.

Figure 76: Evolution huile, BSW et GOR en fonction du temps

Moyens :

sur séparateur de test avec comptage des trois phases

sur un compteur polyphasique (MFM) avec comptage des trois phases :


Certaines installations ne disposent pas de séparateur de test (manque de place
ou choix technologique) et les tests sont menés sur un compteur polyphasique.

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7.4.1. Le séparateur de test

Il est utilisé comme son nom l'indique lors de tests. Que ce soit pour un suivi de la
production de chaque puits ou pour une analyse suite à une anomalie, les mesures
effectuées sur le séparateur de test sont importantes. Le but lors d'une telle intervention
est de déterminer le bilan matière, c'est à dire de quantifier chaque phase de l'effluent
(gaz, huile et eau) pour chaque puits.

Pour cela, on effectuera les mesures suivantes :

Débit huile (ou liquide).

Débit gaz.

Prise d'échantillons afin de mesurer le BSW (% d’eau dans l’effluent).

Pression du séparateur, elle permet d'établir les débits mesurés et ce en condition


standard.

On notera que les mesures effectuées sur le séparateur de test ne sont utilisables que si
le puits est stable durant le test.
PC

FT

Torche
 14"
Torche
10"
SBDV FT

SDV  14"
KY511
14" SDV
Manifold
70 m³
7 - 29 bar
LDC
40 - 60 °C LC

10" 10" DS303


FT FT

DS301 SDV SDV  EC301


BSW

Figure 77: Séparateur de test

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7.4.2. Test du puits

Il existe différentes manières de passer un puits en test : manuellement ou


automatiquement.

Pour chacune des deux méthodes existe une procédure OPERGUID décrivant
précisément toutes les opérations à effectuer afin de réaliser un passage du puits en test
de manière idéale.

Quand ?

Fréquence définie ou si détection d’anomalie au Logging puits

Comment ?

Passer le puits vers le séparateur de test en limitant les variations de pression

Enregistrement de tous les débits et tous les paramètres pour une analyse
complète des résultats par Méthode Puits

Ecrire les commentaires


additionnels (débit injection
produit chimique, position des
duses, problème avec
transmetteur ….)

Envoyer les informations à


Méthodes Puits qui décidera des
actions correctives à lancer sur
site après analyse des données

Figure 78: Historique durant les tests

7.4.3. Précautions avant et durant le test

Avant et durant le test il faut prendre les précautions suivantes :

Vérifier l’instrumentation de la tête de puits et du séparateur de test

Respecter la durée recommandée pour le test

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Si on problème survient au courant du test :

Ne changer rien aux paramètres


du puits

Recommencer le test

Figure 79: Problème au courant d’un test

DS 304 :
points d ’échantillonnage PC
Points FT
d ’échantillonnage
10" Torche  14"
Torche
SBDV FT SDV
SDV  14"
KY511
14"
Manifold SP
70 m3
7 - 29 bar
LDC
40 - 60 °C LC

10" 10" DS303


FT FT
SDV

BSW

DS301 SDV EC301


SP
SP

Figure 80: Points d'échantillonnage à la tête de puits, au manifold ou au séparateur

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7.5. EXERCICES

A quoi sert un manifold?

Quelles sont les différences entre un séparateur de test et un séparateur de production ?

Que sont les consignes d’exploitation d’un puits ?

Quels sont les paramètres de la tête de puits nécessaires au suivi du puits ?

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Quelles sont les mesures à effectuer lors du test d’un puits ?

Remplissez les cases colorées en jaune :

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Remplissez les cases vides :

Quelle est la fréquence minimum pour les tests de fonctionnement et d’étanchéité des
vannes de sécurité d’un puits ?

Quelle est la fréquence minimum et raisonnable pour le contrôle des pressions des
espaces annulaires d’un puits ?

Quelle est la fréquence de test d’un puits ?

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8. CONDUITE DES PUITS
Ce chapitre édictera la méthodologie générale afin d’ouvrir ou de fermer un puits sur une
installation pétrolière. Il donnera les conseils afin de garantir ces manœuvres pour ne pas
perturber les systèmes en aval du puits (chaîne de traitement de l’effluent) ou en amont du
puits (réservoir, LCT, équipements fond).

Cette méthodologie générale reprend les principes appliqués sur toutes les filiales du
groupe en matière d’opérations de puits, mais il convient de suivre les procédures
OPERGUID « site » qui font référence aux équipements rencontrés.

8.1. DESCRIPTION DES OPERATIONS DE CONDUITE DE PUITS

Définition des paramètres de fonctionnement/exploitation du puits

Débit liquide de soutirage (quota Gisement),

Limites de GOR, BSW ...

Diamètre de duse

Paramètres d'activation

Limites de l’ouvrage (pression annulaire...)

Démarrage et Mise en production initiale du puits

Dégorgement (fluide de complétion)

Dégorgement production, montée en régime

Ouverture du puits

Dé-sectionnement (ouverture SCSSV, SSV, SSTA) dusage/dépressurisation

Redémarrage du (des) puits / Enchaînement des mises en production

Séquences de mise en production (rang, durée...)

Dégorgement (phase transitoire)

Stabilisation (régime stabilisé)

Optimisation du fonctionnement du/des puits par rapport à l’allocation gaz et à


la capacité du procédé (séparation, évacuation)

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Contrôle périodique des équipements de

Vannes (SSV et SCSSV)

Etanchéité EA

Capteurs (PSHL..)

Armoire de contrôle puits

Mesures sur puits

Mesures routinières (pression et Température de tête...)

Passage du puits sur le séparateur de Test

Réglage initial, et vérification de l'application des paramètres

Collecte des mesures (fond /surface)

Analyse et diagnostic conduisant à un ajustement des paramètres

Optimisation du taux de fonctionnement du puits

Gestion du réseau gas-lift (allocation gaz, pressions BP & HP, stabilité du réseau)

Gestion du système huile (capacité de traitement-évacuation )

Détection, analyse et prévention des:

Dépôts,

Emulsions,

Hydrates,

Corrosion

Analyse du potentiel (évolution) du puits en vue d’une sélection pour un traitement


éventuel

Suivi et Analyse des performances du puits

Analyse des manques à produire (différence entre ce que le puits est censé produire et ce
qu’il produit réellement).

Participation aux opérations sur puits (wire-line, stimulations, reprises)


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Bilan technico-économique des interventions sur puits (coûts, gains...)

Systèmes de conduite optimisée des puits

Définition du type de conduite de puits / conduite des installations

Définition du type de gestion des séquences d’activation

Paramètrage des logiques

Assistance au démarrage initial

Assistance formation-expertise

8.2. LE WELL MONITORING

Connaître le débit de tous les puits

producteur

injecteur

Connaître la composition des effluents et %

Savoir identifier chaque événement

Suivi permanent des paramètres de chaque puits (P,T fond et tête de puits)

Test individuel des puits

ligne de test

débitmètre polyphas ique

Gisement :

Données quantitatives de qualité

Détecter au plus tôt les évènements puits (percée à l’eau, au gaz)

Exploitation :

Produire dans le domaine d’exploitation

Détecter les évènements puits, ex: venues de sable

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Gisement :

Connaître le réservoir (modélisation)

Orienter la stratégie réservoir

Exploitation :

Optimiser la production et l’injection,

Déterminer et suivre les paramètres d’exploitation au quotidien

Détecter tout changement notable

Quantifier et évaluer les dérives

Paramètres puits :

débits : Qo, Qw, Qg, Qwinj.,Qginj.

P, T puits et réseau de collectes

qualités effluents : BSW, GOR, GLR, Pt de rosée, sulfates, échantillonnage

Produits chimiques :

méthanol

suivi Q inj., points d’injection, consommation

Équipements : vannes, duses, capteurs…

Respect du domaine d’exploitation :

érosion : sable, épaisseur

corrosion : épaisseur

bouchons : pression, slug surface, niveau sepérateur, production eau

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8.3. OUVERTURE D’UN PUITS POUR SA MISE EN PRODUCTION

This is known as 'bringing a well onstream.'

There are certain basic steps that must be done in sequence, (on after the other), when
opening a well to flow to the production stream. These step-by-step actions are taken for
the following reasons:

Safety.

Good production control.

To protect surface equipment.

To protect downhole equipment.

To prevent damage to the producing formation.

To protect the reservoir.

Note: There will be small variations to these steps depending the wells you will operate
but the basic steps are the same.

8.3.1. Prior to OPENING

s’informer sur les caractéristiques du puits à ouvrir (N°, puits gaz/oil, éruptif,
PCI, GL, BSW, GOR)

s’informer d’une procédure OPERGUID pour le démarrage ou pas

prendre des consignes particulières auprès de sa hiérarchie

demander autorisation à SDC pour aller ouvrir le puits

faire un check /statut du puits (présence volants de manoeuvre vannes,PG/TG


ok, no leaks, statut O/F vannes du puits)

relever PEA

start chemics injection if necessary (check before Consignes INJECTIONS


CHIMIQUES PUITS ) et warn SDC.

8.3.2. Opening Procedure

We will assume that all the valves on the wellhead are closed.
PROMOTION OPERATEURS 2012
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Check that all drain and purge valves are closed.

Isolate surface safety valve pilots.

Open lower master valve.

Open upper master valve.

Open wing valve (manual).

The status of the wellhead now is that the swab (or crown) valve is closed. The surface
safety valve (second wing valve ) is also closed.

Continue as follows.

Slowly open downhole safety valve to equalising position. Monitor wellhead


pressure to ensure that the pressure across the downhole safety valve
equalises.

Fully open downhole safety valve when no further increase in wellhead pressure
is noted.

With the adjustable choke set to correct size or choke bean of correct size in
position, open the surface safety valve (second wing valve) slowly to allow flow
into the production header.

Once wellhead flowing pressure is stabilised, reset surface safety valve pilots to
automatic.

Warn CR that well is flowing and check status of the well and parameters for a
moment.

After stabilization of flowing pressure and temperature, note down well


parameters;

It is a very good procedure to count the number of turns taken to open or close the
non-rising stem gate valves. You can then be certain if the valves are fully open or fully
closed.

Valves should always be opened slowly to prevent pressure surge downstream of the
valve.

Pressure surges, (water hammer), can produce forces that can exceed the working
pressure of piping and possibly cause ruptures/leaks in the lines.

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CAUTION

Take great care and attention when opening and closing valves at all times.

Always inform the control room before putting wells on stream and ensure that all
necessary permits have been obtained.

8.3.3. Choke Valve Considerations

Flow should be opened slowly and progressively through choke valves to prevent pressure
shocks. This is very important on high pressure, high GOR (Gas to Oil Ratio) oil wells or
on gas wells.

When pressure upstream of a choke is two or more times the down stream pressure,
critical flow exists through the choke.

Any increase in upstream pressure will have no effect on downstream pressure or flow.
Any decrease in downstream pressure will have no effect on upstream pressure, or flow.

8.3.4. Opening Procedure for SCSSV

There is always a differential pressure across a closed SCSSV. This is because of the gas
and fluid in the tubing above the valve and the increase in pressure below the valve (due
to the natural build-up of pressure from the well).

Pressure across the valve must be equalized before the valve is opened. There are
equalizing ports in the valves to do this.

Control line pressure is applied to the valve from the surface control panel.

The well head pressure is monitored as the control line pressure is slowly increased. An
increase in wellhead pressure will show when the equalizing ports in the valve have been
exposed.

The control line pressure is kept at the level that caused the equalizing ports to open.

When the wellhead pressure is stabilised, (no more increase in pressure over a 15 minute
period), we can say that there is no pressure differential across the SCSSV.

This equalizing action prevents any damage to the sealing elements of the valve.

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As additional control line pressure is applied, the valve moves to the fully open position.
Control line pressure is maintained at the control panel to keep the valve in the fully open
position.

Note: Considerable damage can be done to an SCSSV when it has not been equalized
before applying full opening control line pressure.

Valve damage will not be known until the SCSSV is pulled from the well or until the SSV is
needed to perform its function in an emergency. IT WILL LEAK BADLY and there will be
NO ISOLATION from reservoir pressure in an emergency.

8.3.5. Pertes de charge

Lors du démararge du puits, des fluides morts sont en place car le tubing a agit comme un
separateur: la phase gaz a migré en haut du tubing, puis de l’huile morte et de l’eau en
fond du puits. Ces fluides vont se refroidir avec le temps. En conséquence, l’huile va
devenir plus visqueuse. Ceci explique pourquoi la pression hydrostatique est forte au
redémarrage et décroit rapidement comme des fluides chauds et gazés viennent du
reservoir.

La perte de charge par friction depend des proprietes des fluides (surtout la viscosité)
mais aussi de la longueur du tubing. Prendre la profondeur mesurée et non la profondeur
verticale si c’est un puits dévié.

Au niveau de la duse huile

Cette perte de charge est voulue, car elle permet de garder le contrôle du débit pour un
puits éruptif. Dans le cas d'un puits activé, ce contrôle se fera via l'activation.

Flowline

Elles sont comparables aux pertes de charge dans la duse. Des pertes de charges
anormales peuvent survenir surtout s'il existe des points bas (franchissements de rivières).

Pour réduire les pertes de charges additionnelles dues soit à des dépots de paraffines ou
de sable, on prévoira des raclages routiniers associés suivant les cas à des injections de
produits chimiques.

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8.4. MISE A DISPOSITION D’UN PUITS

Le puits peut être mis à disposition pour certaines opérations d’exploitation (ex : Test de
fonctionnement ou d’étanchéité vannes de sécurité) ou de maintenance (ex : Nettoyage
TBG au Wire Line).

Ces opérations sont normalement planifiées et le puits peut être mis à disposition selon
une procédure qui sera établie par l’Exploitation en fonction des besoins. S’il s’agit d’une
mise à disposition classique, on appliquera la procédure OPERGUID du site de fermeture
d’un puits.

Pour la mise à disposition du puits pour des opérations de wire line, il faudra connecter un
panneau de commande à distance des vannes de sécurité selon une procédure
OPERGUID du site.

Il convient de prévenir la salle de contrôle avant toute intervention sur le puits.

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8.5. MAINTENANCE 1er DEGRE

Nous aborderons dans ce chapitre la description du premier niveau de maintenance d’un


puits que l’exploitant devra effectuer.

Suite aux relevés des paramètres puits, l’opérateur a sous sa responsabilité de s’assurer :

du bon fonctionnement :
o de tous les manomètres et leur vanne d’isolement (lisibilité, étanchéité)
o de tous les thermomètres (lisibilité)
o des vannes manuelles de la wellhead & christmas tree (graissage, facilité de
manœuvre, étanchéité)

du contrôle des fuites des lignes :


o commande SCSSV
o commande SSV
o injection produits chimiques

du contrôle de :
o niveau réservoir armoire hydraulique de commande SCSSV / SSV

et plus globalement de l’état général du puits.

L’opérateur devra donc faire une demande à sa hiérarchie pour une intervention de
maintenance sur le problème détecté.

Certains sites délimitent le champ d’intervention « maintenance » de l’exploitant et selon le


type de défaut rencontré, l’exploitant le prendra à sa charge ou le délèguera au service
maintenance.

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8.6. INTERVENTIONS SUR PUITS

Les interventions qui peuvent être effectuées sur un puits vont de mesures de fond au
rééquipement de la colonne de production. Les moyens utilisés seront adaptés au travail à
effectuer.

Ces interventions sont soit :

Légères :
o Descente de jauges de mesure, échantillonnage, ‘logging’
o Pose d’un bouchon pour isoler par exemple une zone productrice
o Changement d’une vanne gas lift
o Ouverture/Fermeture d’une vanne de circulation (‘Sliding Sleeve’)

Semi-lourdes telles un nettoyage de tubing par circulation de fluide

Lourdes telles un changement de complétion

8.6.1. INTERVENTIONS LEGERES

Elles sont réalisées


principalement au câble
d’acier (‘Wire Line’)
avec le puits en
pression et
éventuellement en
production ; il n’est
donc pas nécessaire de
le ‘tuer’.

C’est une technique qui


permet de descendre,
placer ou repêcher
dans le ‘Tubing’ les
outils et instruments de
mesure.

Figure 81: Equipements


de wireline

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L’équipement de base d’une unité de ‘Wire Line’ se compose de

Un treuil motorisé sur lequel est enroulé le câble

Figure 82: Treuil d'une unité wireline

Un sas ‘Lubricator’ fixé sur la Christmas tree au niveau de la swab valve et équipé
d’un BOP et d’une presse étoupe d’étanchéité sur le câble

Figure 83: Presse étoupe Figure 84:


Figure 85: Sas « Lubricator » d'une unité wireline
hydraulique Graisseur

Des indicateurs de profondeur et de tension du câble


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L’assemblage de fond fait de barres de charge et de l’outil requis pour
l’intervention

La douille de câble (« Rope Socket »)

Figure 86: Douilles de câble

Les tiges (« Stem »)

Figure 87: Tige

Les coulisses

Figure 88: Coulisse Figure 89: Coulisse tubulaire Figure 90: Coulisse
mécanique hydraulique

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Les différents outils

Figure 91: Outil de Figure 92: Outil Figure 93: Bloc d'impression
nettoyage - "Gauge d'emboutissage - - "Impression Block"
Cutter" "Swagging Tool"

Figure 94: Hérisson - "Scratcher" Figure 95: Outil de repêchage - "Pulling


Tool"

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8.6.2. Interventions semi lourdes

Elles sont généralement réalisées sur un puits en arrêt de production mais néanmoins
sous pression.

Les opérations les plus courantes sont :

Le nettoyage, voir le forage, de dépôts dans le ‘Tubing’

Le démarrage d’un puits par injection d’azote

L’acidification

Le remplacement d’une pompe de fond, d’une tige de pompage (‘Sucker Rod’)

Il existe 2 techniques d’intervention qui sont le ‘Coiled Tubing’ et le ‘Snubbing’

8.6.2.1. Le Coiled Tubing

Une unité de ‘Coiled Tubing’ est constituée d’un tube métallique continu de Ø ¾″ à 1½″
enroulé sur un tambour, le ‘Coil’. Ce tube est muni d’un clapet anti-retour à son extrémité
et est manœuvré par un injecteur équipé d’un BOP. Il peut donc être descendu dans un
puits en pression.

Le ‘Coiled Tubing’,
grâce à la souplesse
du tube, est plus
avantageux que le
‘Snubbing’ dans le
sens qu’il offre une
mise en œuvre plus
rapide, la possibilité
d’intervenir dans des
drains horizontaux et
permet également de
forer des drains de
plus petit diamètre.

Figure 96: Coiled


Tubing Unit

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Figure 97: Equipements d’une unité Coiled Tubing Unit

Il est plus particulièrement utilisé pour :

Alléger la colonne hydrostatique avant d’effectuer des perforations en dépression

Démarrer après stimulation un puits éruptif en circulant un liquide léger ou en


injectant de l’azote

Réaliser un ‘Gas Lift’ temporaire pour pratiquer un essai en attendant une reprise
de puits

Nettoyer le ‘Tubing’ (paraffines, hydrates), le fond du puits (sables)

Mettre en place de l’acide

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8.6.2.2. Le Snubbing

Il consiste à la descente dans un puits en pression de tiges vissées (‘Tubing’) munies d’un
clapet de fond à l’intérieur du ‘Tubing’ de complétion existant.

Il permet d’utiliser des tubes de Ø supérieur au tube enroulé du ‘Coiled Tubing’.

L’équipement consiste principalement en

Un dispositif de manœuvre de tubes

Un dispositif de sécurité en tête de puits (BOP)

Une centrale hydraulique

Par rapport au ‘Coiled Tubing’, il offre une meilleur capacité de débit, plus de traction et de
rotation ainsi que la possibilité de mettre du poids sur l’outil.

Il est en revanche plus long par le fait qu’il faut visser les tubes entre eux et faire passer
chaque connexion à travers le système d’étanchéité.

Elle est plus particulièrement utilisée pour :

Effectuer des circulations à débit élevé

Nettoyer des dépôts durs nécessitant de mettre du poids sur l’outil

Poser des bouchons de ciment

Faire des forages


légers (de bouchons
de ciment par
exemple)

Effectuer des
repêchages

Mettre en place un
‘Tubing’ permanent
pour l’injection
d’inhibiteur, de ‘Gas
Lift’

Figure 98: Unité de snubbing

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8.6.3. Interventions lourdes

Pour des interventions qui nécessitent par exemple de remonter le ‘Tubing’, on fait appel à
des unités lourdes telles des unités de ‘Pulling’, voir plus importantes de ‘Work Over’.

Ces interventions nécessitent de ‘tuer’ le puits en mettant en place un fluide qui exerce
une pression hydrostatique supérieur à celle du gisement.

On utilise les unités de ‘Pulling’ pour des profondeurs allant jusqu’à 2500m environ. Ce
sont des appareils légers et mobile mis en place rapidement sur la tête de puits.

Les unités de ‘Work Over’ s’apparentent plus à des appareils de forage.

L’équipement de ces unités consiste principalement en

Un dispositif de sécurité en tête de puits (BOP)

Des pompes HP avec des bacs de stockage

Du matériel de levage, vissage etc.…

Du matériel de travail au câble

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8.7. MESURES DE FOND

8.7.1. But des mesures

Les mesures dans le puits permettent de suivre les performances du puits et du


réservoir par la connaissance des :

pressions,

températures,

niveaux,

nature,

débits des fluides de fond.

Les mesures dans le puits permettent aussi de contrôler l'état du puits par la mesure :

dit "top sédiments",

de la corrosion des tubings,

des débits de fuites éventuelles,

Les mesures dans le puits permettent donc de planifier l'entretien.

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2 Types de mesures
8.7.2. Types de mesures

Type Analyses des résultats Outil employé


de la mesure conduisant à :

PRESSION

Pression statique • Déplétion éventuelle • Enregistrement mécanique


• Mise en évidence des de subsurface (Amerada)
venues d'eau • Enregistreur électronique à
• Communication entre puits mémoire de subsurface
• Détermination du niveau • Echomètre (SONOLOG)
liquide

• Index de productivité • Enregistrement mécanique


Build up • Endommagement de la de subsurface (Amerada)
Draw Down formation • Enregistreur électronique à
Fall off • Perméabilité mémoire de subsurface
• Limites du réservoir • Echomètre (SONOLOG)

• Détermination du point • Enregistrement mécanique


Pression en débit d'injection de gaz de subsurface
dans un puits en • Mise en évidence : • Enregistrement
gas-lift - des fuites dans le tubing électronique à mémoire de
- des vannes défaillantes subsurface

TEMPERATURES • Meilleure connaissance • Thermomètre à maxima


des conditions de débit couplé à un "Amerada"

• Mise en évidence de : • Enregistreur électronique à


- fuites au tubing mémoire de subsurface
- entrées de gaz

• Prise en compte de la • PLT à mémoire*


température
- pour le calcul de tarage
des vannes de gas-lift
- pour les analyses PVT

• Moyen de contrôle de
l'impact d'une fracturation
hydraulique
* Production Logging Tool

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Types de mesures (suite)

Type Analyses des résultats Outil employé


de la mesure conduisant à :

DEBIT • Détermination des zones • PLT à mémoires


productrices
• Mesures de débit de fond
• Mesures de débit
d'injection
• Mise en évidence des
fuites au tubing
• Détermination des
gradients

NIVEAU • Evolution des dépôts de • Cuillère à sédiments


sable
• Interfaces huile/eau/gaz • Détecteur d'interfaces
• Niveau liquide • Echomètre (SONOLOG)

ECHANTILLONNAGE • Détermination du point de • Echantillonneur de fond


DE FOND bulle
• Analyses PVT

CORROSION • Détermination de l'état des • Caliper de corrosion


tubings

Table 3: Types de mesures

8.7.3. Mesures associées

On appelle "mesures associées", généralement de surface, toutes les mesures que l'on
effectue en même temps que la mesure de fond et qui sont indispensables à la validation
de celle-ci.

Les mesures associées :

sont demandées par l'émetteur de la demande de travail,

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doivent faire partie intégrante du programme technique fixant
o le but des mesures,
o le matériel à mettre en œuvre,
o les relevés et manipulations à effectuer.

Mesures associées à effectuer sur un puits en débit

Pour toute mesure dans un puits en débit, on doit effectuer :

un test simultané à la mesure,

le relevé des Pet T tubing et annulaire,

l'enregistrement des paramètres d'activation.

Mesures associées à effectuer sur un puits à l'arrêt

Relevé des P et T tubing et annulaire.

Mesures associées à effectuer sur un puits en gas-lift

Relever et enregistrer les paramètres d'injection, c'est-à-dire :

duse de gaz,

débit d'injection,

pression annulaire en tête,

température annulaire en tête.

Ces mesures doivent être effectuées sur un puits produisant à régime établi en dehors des
phases de démarrage ou d'incident.

Remarque

Ces mesures de surface, indispensables pour la bonne interprétation des mesures de


fond, doivent être menées avec sérieux et le plus grand professionalisme, d'où une
préparation minutieuse.

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Matériel de surface

Il faut veiller à ce que la plage de mesure des manomètres de pression utilisés


encadre bien les pressions attendues.

Si des mesures de pression réclament la précision, il faut utiliser la balance à


poids mort.

Les enregistreurs du type BARTON ou FOXBORO doivent être calibrés


régulièrement.

Proscrire tout équipement fuyard. Un stuffing box ou une vanne qui fuit, détériore
la mesure.

Rapports

Le rapport de mesure est la phase finale de l'opération, permettant de valider la mesure.

Sur ce rapport, doivent apparaître :

l'identification complète du puits,

la date et l'heure du début et de la fin de la mesure, si celle-ci n'est pas ponctuelle,

le nom du responsable de la mesure,

toutes les informations nécessaires pour la compréhension et la validation de la


mesure.

8.7.4. Détermination des « Top sédiments »

La mesure des "top-sédiments" dans les puits, permet :

de suivre l'évolution des dépôts de sédiments en fond de puits,

de déceler et quantifier dans le temps, la production éventuelle de sable quand la


vélocité de l'effluent produit n'est pas assez élevée pour entraîner le sable
jusqu'en surface.

Ce type de mesure doit être effectuée à chaque intervention wireline dans le puits lors du
contrôle tubing avant opération.

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Mise en œuvre

L'opération est effectuée avec une cuillère


d'échantillonnage (sample bailer) qui
permet de récupérer les dépôts de fond de
puits pour analyse (qualité, granulométrie,
etc…).

Figure 99: Cuillère d'échantillonnage

La mesure sera valide que si l'on a toujours


le même repère, le plus près possible du
fond, pour évaluer la hauteur de sédiments
dans le puits. Il est donc impératif d'utiliser
un "Tubing end locator" pour se recaler un
repère fixe qui est le sabot du tubing.

Figure 100: Mesure du « Top-sédiments »

8.7.5. Mesures de corrosion des tubings

En cours de production, les tubings qui équipent un puits peuvent être soumis à des
phénomènes :

de corrosion,

d'érosion,

de dépôts.

La corrosion peut être d'origine chimique ou bactérielle.

L'érosion est généralement dûe à la présence de sable dans l'effluent.

Les dépôts, plus ou moins solides, sont d'origine physique ou chimique.

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Pour contrôler les effets de ces phénomènes sur les tubings, principalement corrosion ou
érosion, il suffit de vérifier leur diamètre intérieur à l'aide d'un outil : le CALIPER.

Il existe de nombreux types de caliper :

Les calipers mécaniques


Ce sont les calipers OTIS et MAC KINLEY descendus à l'aide d'un treuil wire-line.

Les calipers accoustiques


Ce sont des outils qui mesurent le diamètre intérieur des tubings à partir du temps de
réponses à l'émission de signaux accoustiques.

Les calipers électromagnétiques


Ces outils mesurent le diphasage d'un champ électromagnétique émis par une première
bobine et d'un champ magnétique induit dans une deuxième bobine. Cette différence de
champ est fonction de l'épaisseur du tube, de la perméabilité magnétique et de la
conductivité électrique du métal.

Les calipers électriques


Ces outils, connus sous l'appellation "MULTI FINGER CALIPER" sont descendus au câble
électrique.

La mesure s'effectue par un ensemble de palpeurs répartis sur la circonférence. Tout


défaut sur la paroi intérieure se traduit par un déplacement des palpeurs reliés à un
potentiomètre.

8.7.6. Mesures échométriques

Le contrôle du niveau dynamique dans les annulaires de puits en pompage est un facteur
important puisqu'il permet de contrôler la submergence de la pompe et donc d'optimiser le
rendement.

Les techniques actuelles de mesure de ce niveau liquide (manuelles ou automatiques)


utilisent toutes le même principe consistant à créer une onde de pression (avec un
échomètre) se propageant jusqu'à l'interface liquide/gaz. L'onde réfléchie est récupérée en
surface pour traitement et calcul de la côte du niveau liquide.

Les puits pompés n'étant pas tous équipés de capteurs permanents pour mesurer la
pression de fond, il est aisé de calculer celle-ci connaissant :

le niveau de liquide dans l'annulaire,

la pression de l'annulaire en tête de puits,

le poids de la colonne de gaz entre l'interface et la surface,

la pression hydrostatique de la colonne de liquide.


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Il est un cas particulier de l'utilisation de l'échomètre (manuel), c'est la recherche du
niveau liquide dans l'annulaire des puits activés par gas-lift. Cela implique une complétion
sans sécurité annulaire de subsurface (SSTA).

Echomètre à charge explosive

Cet appareil, connu sous le nom de SONOLOG est un moyen rapide, assez précis et peu
couteux, de déterminer la profondeur du niveau (statique ou dynamique) gaz-huile dans
l'annulaire d'un puits en pompage.

Cet appareil est fixé sur l'annulaire de la tête de puits. Il est basé sur le principe de la
réflexion des ondes sonores lorsqu'elles rencontrent un obstacle.

Le son d'origine est produit par une cartouche explosive. Il émet une vague de pression
qui se propage dans le gaz contenu dans l'annulaire et se réfléchit :

sur le niveau du liquide,

sur les manchons du tubing.


Echomètre manuel - Schéma de principe
Un micro transforme ces ondes en signal électrique qui après amplification est restitué par
deus galvanomètres enregistreurs.
Pumping tee
En comptant le nombre d'impulsions
situées entre l'enregistrement du tir Microphone
and gun
de surface et la réflexion du niveau,
Recorder
on peut déterminer le nombre de Strip Chart
tubings situés au-dessus du niveau
liquide donc la cote de ce dernier.
Shot at
surface
On peut donc connaître la cote du 1 sec.
niveau liquide avec une incertitude Timing
équivalente à une longueur de tubing, Marks
Collar
voire moins. Reflection

Cependant, en cas de moussage


dans l'annulaire la précision de la
mesure devient beaucoup plus
aléatoire.

Figure 101: Echomètre manuel - Average joint


Lenght x No.
schéma de principe Joints = Depth
Liquid level
Oil WTR

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8.7.7. Mesures de débit et de pression

Lors d’une mesure de Pression en débit, d’un Back Pressure Test ou d’un Flow Gradient
survey, il est très important de diriger le puits en question lors de l’opération vers le
séparateur de Test pour pouvoir comparer les données mesurées.

Les mesures en fond de puits sont chères et difficiles à analyser.

Pression en Débit:

Appelé aussi Multi Rate Production Logging Tool (MRPLT). Mesure de débit de production
associée à la mesure de pression et temperature pour chaque niveau perforé et pour
differents débits de production. Cet outil de logging est positionné à la profondeur de
chaque niveau perforé avec une unité de wire line.

Les mesures suivantes sont possibles:

determination de l’indice de productivité pour chaque niveau et pour le puits en


entier

identification des niveaux producteurs d’eau

identification des réservoirs déplétés

Figure 102: Mesure pression en débit

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Cette mesure est généralement associée à une remontée de pression (voir ci après) et
s’appelle donc PDRP.

Les résultats du PDRP sont montrés ci dessous et concernent un puits à gaz de Tunu.
Seulement trois niveaux produisent (sur les cinq perforés): les autres sont sous le niveau
d’eau.

On peut voir clairement le débit partiels de chaque niveau en fonction du débit total produit
en surface. Le cross flow est initié quand le débit total de surface est diminué et se
poursuit quand le puits est fermé.

Qmax Q1 Q3 S/I
14.1 mmscf/d 8.5 mmscf/d 0.8 mmscf/d 0 mmscf/d

P200 5.5 5,2 4,5 4,3

5.7 5,0 1,1 0,7


P223

2.2 -1,6 -4,3 -4,7


P226

0.0
0,0 0,0 0,0
Q120
water

water
water
w
water

Q121

Figure 103: Résultats PDRP

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Back Pressure Test:

Identique au PDRP mais avec les jauges installées sur un siège d’ancrage spécifique.
Cela permet seulement de mesurer le débit total produit par les niveaux situés en dessous
du siège.

Flow gradient Survey:

Identique au PDRP mais avec les jauges remontées pour un débit donné du fond de puits
jusqu’en surface pour detecter toute injection de gas lift incontrolée (trou dans le tubing)

Remontée de pression:

Appelé aussi Pressure Build Up (PBU). Mesure de l’évolution de la pression de fond


suivant la fermeture du puits.

Figure 104: Exemple historique du gradient de pression d’un puits

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8.8. ECHANTILLONAGE

8.8.1. Echantillonnage de fond

Le but de l’échantillonnage de fond est de recueillir un volume de l'effluent à étudier,


suffisamment petit pour qu'il puisse être commodément prélevé, mais suffisant pour être
soumis aux diverses expérimentations et analyses.

Echantillonnage pour étude PVT du complexe du gisement

Il intéresse l'huile, le gaz et l'eau.

Cet échantillonnage a pour but de :

Calculer des quantités en place et récupérables.

Déterminer le rythme de production, etc…

Echantillonnage en vue d'analyses chiniques

Ces analyses ont pour but de faire l'inventaire des corps contenus dans les différents
fluides. Elles concernent en premier lieu les eaux de gisement.

Echantillonnage en vue d'analyses biologiques

Ces analyses ont pour but d'identifier les germes bactériens contenus dans l'eau, pouvant
entraîner des dégradations importantes du matériel.

Conditions

Si l'échantillon recueilli au fond du puits n'est pas obtenu dans de bonnes conditions les
mesures effectuées au laboratoire ne seront pas représentatives du complexe du
gisement.

Puits

Le puits doit être préparé avant son échantillonnage. Il faut souvent le faire produire à
faible régime, stable.

Cette stabilité sera vérifiée par la mesure des débits d'huile et de gaz pendant 48 h avant
l'échantillonnage.

L'échantillon doit être prélevé le puits étant mis en débit, ce même débit que
précédemment (laminage).
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La côte de prélèvement doit être la plus basse possible, celle parcourue par tout le
fluide de la couche.

Cette côte doit être au-dessus du niveau d'eau.

Echantillonneur

Il faut que l'échantillonneur se remplisse de liquide au niveau de la couche et que pendant


la remontée l'échantillon prélevé reste parfaitement isolé. Il est interressant de connaître la
pression et la température de fond pendant l'échantillonnage. Donc, il est recommandé de
coupler un enregistreur de pression de fond et de température, à l'échantillonneur de fond.

8.8.2. Détermination des interfaces

La détermination des interfaces sur puits fermé permet :

de déterminer l'interface (huile/eau, gaz/liquide) divers temps après la fermeture,

d'échantillonner les fluides en fonction de z. Par suite de la décompression de


l'échantillon dans le sas, on pourra mesurer dans l'eau les teneurs en métaux, en
sels dissous, indépendamment de P et T.

Applications

Sur un puits à gaz cet outil permet de faire la distinction entre l'eau de condensation et
l'eau de formation. Il permet également d'observer les variations de salinité dues à l'eau de
condensation surnageant l'eau de formation (exemple FRIGG).

En général, il est possible d'échantillonner à peu de frais, le fluide le plus lourd rencontré,
que le puits soit en débit ou fermé.

En débit, on peut investiguer le top de la zone de bouillonnement du fluide lourd, non


produit en surface, et de l'échantillonner.

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8.9. ACID STIMULATION OF WELLS

The purpose of doing acid stimulation on a well is to increase the production rate of the
well.

Production rate is increased by increasing the permeability of the formation rock near to
the well bore.

8.9.1. Secondary Recovery - Acid Stimulation

The permeability of a rock is the ability of that rock to allow fluids to pass through that rock.

The higher the permeability, the easier it is for fluids to pass through the rock.

The lower the permeability, the more difficult it is for the fluid to pass through the rock.

The pores, or holes, in the formation are known as the 'matrix'.

Acid stimulation is also called 'Matrix Stimulation'.

Most acid treatments fall into one of three general classifications:

Wellbore clean-up,

Matrix acidising,

Fracturing.

Wellbore clean-up is mainly flooding the well bore adjacent to the perforations to remove
scale and drilling mud solids.

Matrix acidising consists of slowly pumping acid into the formation so that the acid
penetrates the pore spaces without fracturing the formation rock. This procedure is
normally carried out to dissolve mud and drilling contaminants from soft sandstone
formations.

Fracturing involves the injection of acid at rates faster than the natural flow channels can
accept it until the formation rock finally fractures or splits. As the treatment continues, the
acid moves through the fractures and dissolves extended pits and channels through the
rock face.

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8.9.2. Types of acid normally used

The two acids most commonly used for oil well stimulation are:

Hydrochloric Acid (HCI)

Hydrofluoric Acid (HF)

After these acids have 'dissolved' the formation rocks and contaminants the products of
that chemical reaction must be soluble.

If the reaction products were not soluble the solid materials produced would block and plug
the pore spaces in the formation rock and reduce the permeability, not increase it.

The mixture of acids and additives are specifically engineered for each well and -each type
of formation.

The pumping pressures and volumes are also specifically engineered for each formation

8.9.3. Types of additives

Different chemicals are added to the basic acid mixture that is pumped down the well.
There are many different additives used for many different reasons.

Basically we want the acid to attack the formation rock and the contaminants in it. We do
not want the acid to attack the completion equipment nor do we want the acid to be used
up (spent) before it gets into the formation.

The acid must also be easy to pump.

The main types of additives are:

Retardants which delay the action of the acid to give it time to reach the place
where we want it to do its job.

Friction reducers which make the acid mixture more 'slippery' and easier to
pump.

Surfactants which also make it easier to pump the acid. They also help to prevent
the formation of emulsions once the acid has done its job and is mixed with any oil
in the formation. We have to be able to recover all the spent acid and reaction
products once the stimulation job is finished.

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8.9.4. Perf-pac balls

These are hard plastic or hard rubber balls with a negative buoyancy. They do not float in
the acid.

The Perf-Pac balls are pumped down the well with the acid at different time intervals
during the acid job.

Some of the larger perforations will accept the acid easier than others. If we are not careful
all the acid will go into the 'easy' or larger perforations. Fluids always flow the easiest way.

Perf-Pac balls will travel with the acid being pumped and will plug off the larger
perforations that are accepting the acid. This then forces the acid to go through the more
difficult or smaller perforations.

When the acid stimulation is complete and pumping has stopped, the Perf-Pac balls will
then fall to the bottom of the well

8.9.5. Acid penetration

How far the acid penetrates into the formation is very dependant on how fast we pump the
acid.

The faster we pump the acid, the


less time it is in contact with the
rock as it enters the formation.

Live acid therefore goes further


into the formation where it can
then attack the formation rock or
contaminants.

Figure 105: Effect of injection rate


on penetration

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Figure 106: Effect of Damage Zone on productivity

8.9.6. Formation damage

Formation damage occurs during the drilling of the well.

The rock is crushed by the drilling action and drilling fluids enter the formation.

The formation is therefore damaged close to the wellbore.

Most damage occurs within a radius of one foot of the well bore.

The damage is also called 'Skin


Effect'.

Maximum damage occurs within


three feet of the wellbore.

Figure 107: Types of formation


damage

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8.10. FRACTURING OF WELLS

The purpose of doing fracture stimulation on a well is to increase the production rate of
that well. This is done by improving the natural drainage conditions around the well bore.
This is called improving natural conductivity.

8.10.1. Fracture stimulation

Fracture stimulation involves pumping a fluid down the well at high pressure.

This causes the rock in the vicinity of the well bottom to fracture (to split or crack). Vertical
fractures can be induced ranging in length from a few metres to some hundreds of meters.
Fracture widths are in the range of a few millimetres.

The fractures open up drainage channels to the well bore. This increases the exposed
face of the reservoir rock.

Fluids pumped are selected according to the type of rock to be fractured. Formations with
solubilities less than 50% are more often fracture stimulated with water or oil-based
fracturing fluids. These are normally sandstone type formations.

8.10.2. Proppants

The function of a 'proppant' is to prevent the fractures created during fracture stimulation
from closing up again once the fracturing pressure is released. See figure 12- 1.

Selective graded sand is the most commonly used proppant.

The main considerations for selecting a proppant are:

The proppant material must resist crushing under high overburden pressure.
Overburden pressure is the weight of rock above the fracture.

The proppant material must resist being embedded in soft reservoir rocks.

Proppant sand grains are graded by passing the grains through different sized sieves
(meshes). Large grains and undersize grains are removed.

8.10.3. Fracturing fluids

Fracturing fluids must have the following properties:

The ability to carry and correctly place adequate amounts of proppant.

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Low fluid loss. (The fluid must not enter
the formation rock.)

Low friction loss. (The fluid must be


easily pumped.)

Compatibliity with the formation and


formation fluids. The fluid must not
cause swelling of shales (clays) or form
emulsions with formation fluids.

Have rapid clean-up ability (easily flow


back out of the formation).

Figure 108: Fluid injection

8.10.4. Fluid additives

There are many additives that can be used with fracturing fluids to obtain these properties.

Natural gums, cellulose gums and polymers are used to increase fluid viscosity and to
form gels. These also act as a spacer between the proppant sand grains.

The gels can be made to last for any period of time up to 100 hours.

Once the gel breaks, (returns back to low viscosity fluid), it is easy for the fracturing fluid to
flow back during well clean up.

Most of these gelling additives also act as friction reducers.

8.10.5. Mixing of fracturing fluids

Fracturing fluids may be batch mixed or continuously mixed.

In batch mixing all the fluid to be used an the job is pre-mixed before the job is started.
This requires large storage volumes and careful consideration of gel life and gel strength.

In continuous mixing the fluid is mixed as it is needed during the job. If a down-hole
problem is met during fracturing, unmixed material can be used later or on another job.

8.10.6. Equipment used for fracture stimulation

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The basic equipment requirements are:

Storage tanks,

Proportioners,

Blenders,

Pumps.

The storage tanks contain the raw materials that will be mixed together to make up the
fracturing fluid.

The proportioners take the raw


materials and feeds them to be
mixed in the correct proportions.

The blender does the mixing of


the raw materials with the water
or oil that will be pumped.

The pumps inject the completed


fracturing fluid down the well.

Holding tanks will be needed if


the fracturing fluid is batch
mixed.

Figure 109: Low Pressure


Ground Mixer Assembly

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8.11. PROCESS ASSOCIES – PRODUITS CHIMIQUES

Comme il est décrit plus précisément dans le chapitre suivant, le puits peut être soumis à
des dépots, des problèmes de corrosion interne, des phénomènes physiques perturbants
pendant le transit du fluide du fond vers la surface.

Tous ces problèmes peuvent être éliminés, sinon atténues, de façon à permettre au puits
de produire de manière stable.

Leur élimination passe par l’injection de produits chimiques.

L’effluent du gisement est analysé au tout début des études de développement afin de
déterminer, en conditions de fonctionnement (en pression et température) quels seront les
problèmes que l’on sera amené à résoudre (ex : possibilité de formation de dépôts de
carbonates, d’hydrates, présence d’H2S dans l’effluent pouvant créer des problèmes de
corrosion,etc.) .

Une fois les problèmes possibles annoncés, il sera développé un programme d’injection
de produits chimiques dans le puits (en fond et/ou en surface).

Pour ce faire, une installation spécifique sera mise en oeuvre sur le site, comprenant les
tanks de produits avec leurs pompes doseuses associées.

Cette installation représente souvent une énorme quantité de matériel (fonction du nombre
de puits du site traités) et est un élément essentiel à monitorer.

Le coût des produits chimiques représente une part très importante des frais
d’exploitation.

Donc, un mauvais monitoring peut entraîner un surcoût énorme car la durée de vie du
puits peut s’en trouver fortement affectée et les interventions lourdes ou légères pèsent
dans les frais.

La fonction injection produits chimiques est une fonction vitale pour la production

Monitoring des moyens et équipements :

débits injectés en fonction des consignes ,

consommations et suivi approvisionnements,

les pressions d’injection

procédures de test pour vérifier les débits en chaque point

réconciliation des débits avec consommation journalière

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Assurer l’intégrité du réseau d’injection :

vérifier le débit et la pression d’injection

le routage, les réseaux, les pompes d’injection (+ propreté filtres aspiration, +


soupapes non fuyardes)

des points d’injection, du stockage

propreté des zones stockage + pompage

Règles :

maintenir installation pompage propre

maintenir lisibilité niveaux stockage + éprouvettes/débitmètres

ne jamais mélanger de produits entres eux sauf demande du Département


Méthodes Traitement et accord hiérarchie.

Une pompe qui tourne n’est pas forcément une pompe qui injecte (désamorçage,
retour soupape)

Trop de produit ou pas assez de produit = mauvais traitement = argent gaspillé

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Point
Point Point d’injection
Prévention Produit
Fonction d’injection sur d’injection sur sur Water
des injecté
PCI well GL well injection
well

Limiter dépôts
de paraffines.
Paraffines Anti paraffines Aspiration PCI Dans EA1 non
Dispersant de
paraffines

Réduire la
Emulsions Désémulsifiant viscosité des Aspiration PCI Dans EA1 non
émulsions

Limiter dépôts
Inhibiteur de
Carbonates dans jupe PCI Aspiration PCI Dans EA1 Amont puits
dépôts
ou dans TBG

Empêcher la Aspiration PCI


Inhibiteur de
Corrosions formation de (idéal au niveau Dans EA1 Amont puits
corrosion
corrosion packer)

Empêcher la
Inhibiteur
Hydrates formation non non non
d’hydrates
d’hydrates

Elimination des
Bactéries Bactéricide non non Amont puits
bactéries

Empêcher la
Inhibiteur de
Asphaltènes formation de Aspiration PCI Dans EA1 non
dépôts
dépôts

Empêcher la
Dépôts sulfate Inhibiteur de Rare
formation de Dans EA1 non
baryum dépôts Aspiration PCI
dépôts

Table 4: Produits injectés, leur fonction et leur point d'injection selon le type de puits

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Figure 110: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts – IDOS 162

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Figure 111: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts –CHIMEC 2032

Figure 112: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts –CH 6738

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Figure 113: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts –CH 2032A

Figure 114: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts – GT 19
PROMOTION OPERATEURS 2012
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Figure 115: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts – DECORRIDOS 83 P10

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Vous trouverez ci-joint la procédure générale de traitement préventif avec l’antiparaffine ANTICOR PA500 pour les puits concernés par
les opérations de déparaffinage au wire line
Le PA500 est un produit filmant qui en s'adsorbant sur les parois du tubing empêche l'accrochage des paraffines. Il a
également une fonction dispersante et un pouvoir solvant par rapport aux paraffines (ce dernier restant limité).

A/ OBJECTIFS :

L’objectif du traitement est :


- D’espacer les opérations de déparaffinage WL des puits et des flow lines et de ralentir la formation de dépôts de paraffines sur les
surfaces et ainsi limiter la baisse de production due aux restrictions
- De limiter les pertes de production grâce à la suppression des arrêts de production pendant les opérations de WL et la limitation des
pertes de charges dans le tubing et la flow line.

B/ PROCEDURE DE TRAITEMENT:

Le traitement se fait en deux étapes:

1/ Préparation de la surface du tubing et flow line par mise sous solvant:


La propreté des surfaces est très importante pour un bon accrochage du film de PA 500, l’objectif est d’essayer d’éliminer le
plus complètement possible les paraffines des surfaces

1-1/ Puits :

 Arreter , mettre en securité le puits.

 Fermer la vanne de sécurité


 Introduire du solvant dopé de 5% de PA 500 afin de faciliter le wire line en ramollissant les paraffines
 Nettoyer le puits mécaniquement au WL avec hérissons et GC.
 Apres cette opération, il restera sur les surfaces environ 1 à 2 mm de paraffines.
 On éliminera la paraffine en injectant de la vapeur ou de l’eau très chaude par la tête de puit jusqu’à ce que la température
du tubing soit de 45 à 50 °C (durée à déterminer par l’expérience)

Si le puit était bouché et qu’on a utilisé de l’eau chaude dans l’EA pour déparaffiner,cette procedure est imperative.
Pour les puits gas liftés, après avoir évacué l’eau de l’EA il faut envoyer au fond de l’EA 10 a 15 l d’un mélange 50/50 de GO et de PA
500 afin que l’injection du PA500 démarre immédiatement lors de la remise en service du GL.

1-2/ Flow line :


 Nettoyer la flow line au karcher (vapeur).
 Remplir la flow line avec du diesel contenant 5% de PA 500 (formation du film de PA500 sur les parois de la flow line).
Laisser le produit agir pendant les opérations sur le puits et au minimum 1h (puits fermé).

Lors de la remise en production du puits, le PA 500 présent dans le solvant injecté au début de l’opération formera un film antiparaffines
continu grace une surface propre

2/ Mise en œuvre du traitement continu:


Un quart d’heure avant la remise en production du puits, démarrer une injection continue de PA500 en fond de puits par liner (sinon par
le gas lift) .

B/ SUIVI DU TRAITEMENT:

Un suivi du delta P entre la tête de puits et le manifold ainsi que celui de la production du puits (HH, HA) doit être mis en place pour
mettre en évidence l’apparition éventuelle de dépôts de paraffine , et permettre de montrer la rentabilité du traitement grace a une
baisse nettement moins rapide de la production a cause des dépôts de paraffine

Remarque importante :
Pour que ce traitement soit efficace, Il est impératif que l’injection de PA500 soit continue et ne subisse aucun arrêt, sous
peine de voir le film protecteur se désorber. Les arrêts intempestifs de l’injection de PA500 doivent rester limités à quelques
heures. Les points d’injection doivent donc être contrôlés quotidiennement.

Figure 116: Exemple de procédure d’injection d’antiparafines dans puits GL

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Figure 117: Exemple de préconisations d’injections de produits sur puits / manifold (1)

Figure 118: Exemple de préconisations d’injections de produits sur puits / manifold (2)
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Figure 119: Exemple de préconisations d’injections de produits sur puits / manifold (3)

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Figure 120: Chemicals by reference (1)
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Figure 121: Chemicals by reference (2)

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Figure 122: Chemicals by function

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Figure 123: Chemicals by list

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Figure 124: Exemple injection chimique dans puits PCI en fond de complétion
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Oil Production Completion String LTZM 101
May 2006
Bottom hole equipment Depth
Sub

17,28m
ID OD Length

RT
Designation Inch Inch m MDm
Elevation Smedvig T8 17,28
1 Tubing Hanger Cameron 11" with 4" BPV profile 4,000 11,000 0,32 17,28 SA 1
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,81 17,60
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,97 19,41 CL1
2 4 1/2" Alignment sub 3,959 5,740 0,67 21,38 SA 2
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,47 22,05
CL2
5 pup joints 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 11,38 23,52
9 joints 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 112,26 34,90
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,96 147,16 SA 3 CL3
3 3,81" TR-SCSSV 4½" New Vam L80 3,810 6,730 1,57 149,12
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,47 150,69 EL
1 joint of 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 12,43 152,16
2 Pup joints 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 4,91 164,59 CL4
4 9-5/8" Hydrow II Packer Hyd 47-53.5 4½" New Vam with 2-3/8" HAS 3,959 8,250 1,70 169,50
2 Pup joints 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 4,86 171,20
2 joints of 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 24,98 176,06
1 joint of 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,96 201,04 SA 4
5 3.75" landing nipple F-profile 4½" New Vam L80 3,750 4,900 0,39 203,00
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,46 203,39
282 joints of 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 3503,59 204,85
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 0,97 3708,44 SA 5
6 4½" CMU SSD with F 3.75" profil New Vam ( open position) 3,750 5,38 1,39 3709,41
1 Pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 0,97 3710,80
28 joints of 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 335,67 3711,77
1 x 2m pup joint 4½" New Vam 12,6# L80 3,959 4,500 1,95 4047,44
Adaptor 3 1/2" EUE (pin) down x 4 1/2" New vam (box) up 4,900 0,17 4049,39
Discharge pressure sub type 3½ EUE pin x box 5,76 0,25 4049,56
BODH 562 series Redaloy type 3½ EUE 5,620 0,26 4049,81
Pump 562 series Redaloy 5,620 6,21 4050,07
Adaptor pump 562 series to 538 series 5,620 0,13 4056,28
AGH 538 series 5,380 1,91 4056,41
Intake 540 series 5,400 1,24 4058,32
Protector 540 series 5,400 2,72 4059,56
7 Protector 540 series 5,400 2,72 4062,28
Motor 562 series Redaloy 5,620 9,78 4065,00
Multisensor adaptor 562 Redaloy 5,620 0,73 4074,78
Gauge Multisensor Type 1-XT 4,500 0,56 4075,51
Centraliser for 9⅝ 53.5 # csg with preset chemical injection check valve 6,000 0,51 4076,07
77 joints 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 717,94 4076,58
1 pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,50 4794,52
8 Pressure/Temperature Gauge Mandrel 3,063 2,17 4797,02
Telescopic joint 1,902 3,063 0,40 4799,19
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,50 4799,59
4 pup joints 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 (For Fibre Optics space out) 1,902 3,063 5,35 4802,09
34 joints 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 317,38 4807,44
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,50 5124,82 SA 6
9 Pressure/Temperature Gauge Mandrel 3,063 1,36 5127,32
Telescopic joint 1,902 3,063 0,40 5128,68
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,50 5129,08
3 pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 (For Fibre Optics space out) 1,902 3,063 7,71 5131,58
21 joints of 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 195,32 5139,29
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,50 5334,61
10 Pressure/Temperature Gauge Mandrel 3,063 1,41 5337,11
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,51 5338,52
2 pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 (For Fibre Optics space out) 1,902 3,063 5,57 5341,03
15 joints 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 137,74 5346,60
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,45 5484,34 SA 6
7
11 Pressure/Temperature Gauge Mandrel 3,063 1,41 5486,79
Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 2,49 5488,20
1 joint of 2 3/8 tubings 4,7# EUE J55 1,902 3,063 9,62 5490,69
12 Pup joint 2 3/8 tubings 4,7# EUE J56 1,902 3,063 1,46 5500,31
2 3/8" Bull nose 4,7# L80 EUE box up 1,902 3,063 0,25 5501,77
END OF COMPLETION ASSEMBLY 5502,02

Casing Lbs/ft Top depth TVD Bot depth TVD SA 8


30" CP set on sea bed 0 0 97
24" Casing X56 RL1S (0,625") 0 0 180
18"5/8 Casing K55 RL1S 87,5 0 0 380 SA 9
13"3/8 Casing N80 BTC 72,0 0 0 933
9"5/8 Casing Vam top 53,5 0 0 4254
7" Liner New Vam L80 29,00 4097 5502
7" Liner New Vam L80 Landing Collar 5502
Perforation intervals
Depths Guns OD Guns type Density Phasing Charge type Formation
I 4810 m 5425 m 3"3/8 Millennium 3 spf Albien

SA 10
Maximum inclination (Planned) 87,19° Centralisers 156 cross cplg 2⅜ and 324 cross cplg 4½
Reservoir inclination 87,19° TR-SCSSV CL1 1/4" inconel non encapsulated
Weight (without block) 40 metric tonnes Fiber Optics CL2 1/4" inconel encapsulated 11 x 11mm
Weight (without block) 20 metric tonnes Chemical injection CL3 single 3/8" inconel encapsulated
Vent valve HAS CL4 ¼" inconel
Optical line Yes
SA 11
Packer fluid Type diesel Phoenix gauge Yes
COMMENTS SA 12
Injection line connected to injection 1 on Cameron adapter. Openning pressure @ 75 bar. Closing pressure @ 40 bar.
TR-SCSSV line connected to SCSSV on Cameron adapter. Openning pressure @ 100 bar. Closing pressure @ 20 bar.
Vent valve HAS line connected to injection 2 on Cameron adapter. Openning pressure @ 150 bar. Closing pressure @ 40 bar.
Packer shear values 35000 # straight pull (work over)

Figure 125: Exemple injection chimique dans puits GL en fond de complétion

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COMPLETION STRING 1 TBM2-11.WO1
E & P Congo

N° Bottom hole equipment ID OD Depth Length


TR Navifor 2 13,28 13,28
1 Olive Breda 11" x 3"1/2 NV bot x 3"1/2 EU top x 3" BPV 75.94 277 13,44 0,16 1
1 Pup joint 3"1/2 Nvam L80 9.2# 14,14 0,70
14 Tubings 3"1/2 Nvam L80 9.2 # 73.50 88.90 147,09 132,95
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 149,07 1,98
2 Landing nipple 2.81" B 3"1/2 Nvam 71.37 110.00 149,62 0,55
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 150,61 0,99
14 Tubings 3"1/2 Nvam L80 9.2# 72.80 283,55 132,94
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 286,59 3,04
3 Mandrin gaz lift KBMG avec filetage 3"1/2 Nvam 73.50 130.00 288,57 1,98
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 290,06 1,49 2 LN 2.81 B à
43 Tubings 3"1/2 Nvam L80 9.2# 72.80 694,36 404,30 149.07 m/TR
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 696,35 1,99
4 Mandrin gaz lift KBMG avec filetage 3"1/2 Nvam 73.50 130.00 698,33 1,98
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 699,31 0,98
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 701,29 1,98
5 Injection sub avec clapet taré à 41 bar 73.50 142.00 701,86 0,57
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# 702,84 0,98
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.2# + XO 705,08 2,24
6 Packer Weatherford HYDRO 1 3"1/2 NVam 73.50 152.4 707,48 2,40
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.20# + XO 709,19 1,71
MGL KBMG à
1 Tubings 3"1/2 Nvam L80 9.2# 718,62 9,43 3
286.59m/TR
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.20# 721,60 2,98
7 Landing nipple 2.75 F 3"1/2 Nvam L80 9.20# 69.85 97.00 722,04 0,44
Pup joint 3" 1/2 Nvam L80 9.20# 723,02 0,98
1 Tubings 3"1/2 Nvam L80 9.2# 732,53 9,51
Pup joint 3"1/2 Nvam L80 9.20# 733,51 0,98
8 Wire line emtry guide 3"12 NVam 73.50 110 734,58 1,07

Bridge plu Halliburton EZ drill 7" 883,80


Top divider 885,20
Divider EB2 Baker + centreur + anchor 889,05 3,85
Packer 7" RR2 Baker 889,30 0,25
Flow coupling + tubing 5" Vam 894,64 5,34 MGL KBMG à
Indicator collet + tubing 5" Vam + XO 5" Vam x 4" Vam 896,73 2,09 4 696.35m/TR
Joint de sécurité + XO 4" Vam x 3"1/2 Vam + tubing 935,64 38,91
Xo 3"1/2 Vam x NU + tubing 3"1/2 NU 937,12 1,48
Injection Sub
Crépines slot 10 + blank + crépine 970,35 33,23 5
à 701.29 m/TR
Tubing 3"1/2 NU 971,58 1,23
O'ring seal sub 971,83 0,25
Tell tale 973,83 2,00 Packer Hydro 1
Bull plug 973,98 0,15 6 à 705.08 m/TR

Miscellaneous (Casing, Plug, Fish...) ID Lbs/ft Bot depth Top depth LN 2.75 F à
Casing 7" VAM L80 161.7mm 23 # 930,00 7 721.60 m/TR

Perfos de
871.50m à
BP 7" EZ drill à
883.80 m/Tr

Perforation intervals Comments


Packer RR2 à
Depth Type Status Complétion descendue le 15-04-03
889.30 m/TR
1 871,50 879,00 TCP open TCP 4"1/2 6 coups/ft HSD
Poids MD table mobile : 4000 lbs
Protecteur ligne d'injection 3/8" type NCCL 1706

Max inclination 62°40 à 843m

Packer fluid Type CSM SG 1,02

Completion type Simple

Type of SCSSV Wire line retrievable valve Weight 20 Klb 15 Klb


Type of Packer Retrievable

Bottom gauge Yes No Weight/Height on PKR 2.5 T / 0.10m


Bull plug à
Tubing OD 3" 1/2 Rig Athéna / SN 23 973.98 m/Tr
Production casing OD 7" Reference depth TR NAVIFOR II 13.28m
Activation type Gas lift Final depth 1002m/RKB

Figure 126: Exemple injection chimique dans puits GL en fond de complétion


PROMOTION OPERATEURS 2012
Page 160 de 190
Figure 127: Exemple de réseau injection produits chimiques sur puits GIRASSOL
PROMOTION OPERATEURS 2012
Page 161 de 190
8.12. EXERCICES

Quelle est la procédure et quelles sont les précautions d’ouverture d’un puits en
production ?

Que doit contrôler un opérateur sur le puits dont il vient de relever les paramètres de
fonctionnement ?

PROMOTION OPERATEURS 2012


Page 162 de 190
Quels types d’interventions ont cours sur un puits ?

Que monitorer et comment assurer l’intégrité de la fonction « injection produits


chimiques » ?

Quelles sont les cinq règles de base concernant les produits chimiques ?

PROMOTION OPERATEURS 2012


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9. TROUBLESHOOTING

9.1. LES DEPOTS

Indésirables, les dépôts viennent changer considérablement le bon fonctionnement des


installations (modification des écoulements, bouchages, etc.). Ils sont généralement
classés en deux catégories :

Les dépôts minéraux.

Les dépôts organiques.

9.1.1. Les dépôts minéraux

Dans la catégorie des dépôts minéraux, on retrouve trois sous ensembles :

Les sulfates.

Les carbonates.

Les savons de calcium.

9.1.1.1. Les sulfates

Les sulfates proviennent d'un mélange de deux eaux. L'une avec des alcalino-terreux
(baryum, strontium, calcium) et l'autre avec des sulfates (SO4). Le dépôt se constitue donc
au moment du mélange et une de ses caractéristiques principales est une cinétique de
formation immédiate.

On les retrouve dans la formation (à


cause de l'injection d'eau), et le
risque principal est donc de colmater
des zones de drainage ou de venir
modifier les conditions de production
aux environs du puits (gravel-pack,
perfos, liaison couche trou, etc.).

Figure 128: Dépôt de sulfates

D'une manière générale, les sulfates alcalino-terreux ne sont pas solubles par les acides.
PROMOTION OPERATEURS 2012
Page 164 de 190
Par conséquent on utilisera un inhibiteur de formation que l'on injectera en premier de
manière à créer une interface entre l'eau d'injection et l'eau de gisement. Les inhibiteurs
utilisables pratiquement sont des "distardeurs" de cristallisation et fonctionnent par effet de
seuil (concentration maximale). La durée de la protection dépend des concentrations, des
propriétés de la roche ainsi que des hétérogénéités de la formation (variable de 15 jours à
1 an).

9.1.1.2. Les carbonates


Les carbonates sont dus à une précipitation par départ de CO 2 équilibrant, par
augmentation de la température ou par une baisse de la pression. La formation est lente,
car il y a des sursaturations qui durent longtemps. Il y a trois zones de dépôts
privilégiées : la LCT, le tubing et la duse de production.

L'effet inverse de la pression et de la température rend la prévision de formation difficile,


c'est pourquoi on cherchera plutôt à utiliser un traitement préventif.
Pour cela, une conception astucieuse des installations (en tenant compte de la
température (isolation) et des teneurs en CO2) reste la meilleure approche pour lutter
contre les dépôts de carbonate. Le cas échéant, on pourra utiliser des inhibiteurs
(distardeurs de cristallisation) ou des traitements acides.

Bien que les carbonates soient très solubles dans les acides, c'est une solution qui sera
très peu utilisée, car la solubilité est accompagnée d'un dégagement de CO 2 ce qui
représente une contrainte
importante vis-à-vis de la
corrosion.

Les inhibiteurs de
carbonates peuvent être
injectés en continu en
amont du lieu de dépôt
(mais cela nécessite un
liner d’injection si le dépôt
se forme dans le tubing)
L’autre solution est
d’effectuer un squeeze
dans la formation

Figure 129: Dépôt de


carbonates

Quand du gaz sec est utilisé pour le gas lift et à cause de son point de rosée, l’injection de
gas lift favorise la vaporisation de l’eau de production ce qui augmente la saturation en
sels et minéraux.

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Les risques augmentent de dépôts de sels et de carbonates près du point d’injection dans
le tubing et même dans la vanne de gas lift.

L’ injection d’eau ou d’inhibiteur de carbonates dans le gas lift peut être une solution
préventive.

Dans le tubing, les carbonates peuvent être enlevés par décapage à l’eau avec unité de
coiled tubing (ou même avec une solution d’acide acétique)

9.1.1.3. Les savons de calcium

Il s'agit là d'un dépôt qualifié d'exotique. C'est en fait un organo-minéral qui ne se forme
que dans des eaux basiques telles que celles que nous avons au Cameroun ou au
Nigeria.

C’est essentiellement des savons de calcium. On en trouve dans le process (à l’interface


huile/eau), mais aussi parfois dans le puits.

Leur comportement est similaire aux carbonates (Pression favorable, Température


défavorable)

Solutions: même inhibiteurs que pour les carbonates.

9.1.2. Les dépôts organiques

Les hydrocarbures sont en condition supercritique dans le réservoir. Leur évacuation vers
la surface provoque alors une sursaturation des alcanes les plus lourds. On distingue deux
catégories principales parmi les dépôts organiques :

Les paraffines.

Les asphaltènes.

9.1.2.1. Les paraffines

La cristallisation des paraffines est d'origine thermique


(refroidissement).

La solution contre leur formation peut être préventive


(chauffage, réchauffage, isolation), ou curative de
manière mécanique (grattage), ou encore de manière
chimique (cocristallisants, dispersants, solvants,
détergents).
Figure 130: Dépôt de paraffines
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9.1.2.2. Les asphaltènes

Les asphaltènes sont les composés aromatiques les plus lourds (>C100), et leurs
molécules sont longues et plates. Le dépôt dû à une floculation des molécules
asphalténiques colloïdales intervient en général là où le point de bulle est atteint.

Toutefois, les conditions de formation des asphaltènes ne sont que très peu maîtrisées
aujourd'hui. De plus on notera qu'ils ne sont que très rarement solubles dans les alcanes
légers et par conséquent il n'y a pas d'effet rétroactif.

Les remèdes utilisés consistent en des traitements chimiques par injection de produits
comme de l'acide acétique ou par des grattages au xylème ou encore par des squeezes
au DSA 700.

9.2. EMULSION

L’émulsion est favorisée par le ratio gas lift injecté / huile mais aussi par les impulseurs
des PCI. Le risque est plus fort avec un BSW élevé, un brut paraffinique, la production de
sable, une injection d’inhibiteur de corrosion, une production de condensats.

L’émulsion peut induire plusieurs problèmes :

Une mauvaise performance du puits

Problème de séparation eau/huile et gaz

Une mauvaise performance du puits

L’émulsion augmente significativement les pertes de charge le long du tubing. En cas de


puits instable, cette perturbation se rajoute à la perte de production due à l’ instabilité.

De plus, pour le gas lift, l’augmentation de la contre pression dans le tubing rend plus
difficile ou même impossible le transfert de l’injection gas lift à la vanne de service.

L’injection reste en surface ce qui réduit encore l’efficacité et la production du puits.

Une émulsion forte, si elle n’a pas été prévue, peut empêcher une pompe PCI de débiter.
Il faut dans ce cas, prévoir une injection par liner de désémulsifiant à l’aspiration de la
pompe.

Problème de séparation eau/huile et gaz

L’émulsion rend difficile la séparation eau / huile spécialempent piur les brut paraffiniques.

Cela peut induire de plus fortes teneurs en hydrocarbures dans l’eau rejetée.

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Une émulsion sévère induit aussi du moussage et des difficultés de séparation gaz -
liquide. Cela peut entrainer des risques de déclenchement de séparateur, ou induire un
carry-over de l’huile avec le gaz ce qui peut affecter la qualité du fuel gas.

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9.3. LES HYDRATES

Les hydrates constituent un inconvénient majeur dans le monde pétrolier.

On les retrouve dans


tout système où le gaz
est présent et les
solutions misent en
place pour lutter contre
leur formation sont
lourdes et onéreuses.

C'est pourquoi il
convient de bien
connaître leur
fonctionnement afin
d'agir au mieux.

Figure 131: Hydrate


sortie d’une gare
racleur

Les hydrates sont des structures cristallines résultant de la combinaison physique de


molécules d'eau, d'hydrocarbures et d'autres (H2S , CO2, ...), dans certaines conditions de
pression et de température.

La première étape de la formation des hydrates est la nucléation.

Durant cette phase, les noyaux d'hydrates se groupent pour atteindre la taille critique.

}
Puis, le cristal de base
ainsi formé grossira par
Nucleation l'ajout de molécules
d'eau (cristallisation)
jusqu'à atteindre
KINETIC
l'équilibre
thermodynamique.
Crystallisation

Figure 132: Formation


THERMODYNAMIC EQUILIBRIUM des hydrates

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Modes de prévision

Il existe deux approches permettant de prévoir la formation des hydrates.

La première est dite semi-empirique. C'est une méthode qui permet à l'aide d'abaques
(Katz, Campbell), d'estimer le domaine de formation.

Toutefois, ces méthodes restent peu précisent, car elles utilisent des mesures
expérimentales avec des définitions peu complètes concernant entre autres la composition
de l'effluent ou la quantité d'eau en présence.

L'approche semi-empirique est donc principalement utilisée pour une première estimation
mais ne conduit pas à des résultats aussi précis tels qu'ils apparaissent suite à une étude
poussée nécessaire dans certains cas.

Outre l'approche semi empirique, la connaissance du domaine de formation des hydrates


dans une situation donnée peut être obtenue à l'aide de la méthode analytique.

Dans ce cas, on utilise des équations d'état adaptées tout en tenant compte de différentes
variables telles que les quantités d'eau en présence ou l'utilisation d'inhibiteur.

Ces calculs sont réalisés à l'aide de logiciels tels que SHG ou PRO II, chacun ayant ses
propres caractéristiques.

Les solutions

Figure 133: Les solutions pour le problème d'hydrates


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Pour s'opposer aux hydrates, différentes approches sont possibles. Chacune vise à lutter
contre l'un des paramètres de formation.

Présence d'eau : dans ce cas, on veillera à déshydrater le gaz, ce qui revient à


déplacer la courbe de rosée eau et donc à éliminer toute présence d'eau liquide
dans le gaz.

Contrôle du domaine : connaissant le procédé et les différentes conditions en


pression et en température de l'effluent, cette solution est basée sur un design
approprié évitant les points à risque.

Inhibition : c'est à dire modifier la composition de l'effluent de manière à déplacer


la courbe de formation d'hydrates. On notera que dans le domaine des inhibiteurs,
on distingue plusieurs catégories (cinétiques, méthanol, glycol ou les sels).

Chaque solution possède ses avantages et ses inconvénients. Ci-dessous, un tableau


résumant ces principales caractéristiques.

CINETIQUE METHANOL GLYCOL SELS

Quantité FAIBLE IMPORTANTE

Coûts IMPORTANT FAIBLE

Récupération FAIBLE IMPORTANTE

CAPEX FAIBLE IMPORTANT

OPEX IMPORTANT FAIBLE

Risques VOLATIL

Corrosion IMPORTANTE

Autres plus ECOULEMENT VISCOSITÉ NATUREL

Table 5: Principales caractéristiques solutions d'hydrates

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9.4. LA CORROSION

La corrosion génère des dommages susceptibles de provoquer à plus ou moins long


terme une perte de fonction, une défaillance de l'équipement concerné. Dans ce chapitre,
nous traiterons également les problèmes de l'érosion dans le milieu de la production.

Comment ?

La corrosion résulte de l'action commune de plusieurs facteurs agissant simultanément :

L'eau.

Le temps.

D'un ou de plusieurs agents corrosifs comme le CO2 ou l'H2S dissous, l'acidité,


l'oxygène ou le chlore (mais pas des chlorures).

De conditions favorables comme la présence de bactéries, le type d'écoulement,


les sels, le sable, la température, les matériaux inadéquats, ou des contraintes
trop importantes. A noter qu’il peut y avoir corrosion bactérienne sous dépôt.

Le facteur temps.

La notion de temps est importante vis-à-vis de la corrosion, car suivant la durée avant
nuisance, on aura un comportement différent.

De quelques heures à un jour, il s'agit principalement d'acidifications mal inhibées,


d'H2S sur des matériaux inadéquats, ou d'une abrasion par le sable.

D'une semaine à un mois, il s'agit en général d'un problème lié à la température


(>80°C) sur un acier inox.

De six mois à deux ans, la cause principale est le CO2 sur le tubing ou autres
installations.

De dix à vingt ans, la corrosion ne concerne que les structures et non les puits, du
moins pas de manière gênante d'un point de vue économique (tubing rentabilisé).

La prévention

On pratiquera une politique de prévention contre la corrosion face à plusieurs situations.

Si la contrainte est telle qu'elle risque de compromettre la production.

Si elle représente un danger pour le personnel, le puits ou l'environnement.

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Si la durée de vie du puits est réduite trop fortement.

Si les coûts de réparation du puits ou du matériel s'avéraient prohibitifs le moment


venu.

Une fois le risque probable de corrosion identifié, le choix du mode de prévention reste à
définir.

Il pourra être choisi parmi les méthodes suivantes :

Emploi de matériaux non corrodables (inox, composites), onéreux mais efficace.

Actions sur le procédé (contrôle du BSW, traitement du gaz en H 2S et CO2), mais


qui demande une réflexion lors du design des installations. On notera qu'en ce qui
concerne le puits à proprement parler, il faudra attendre les puits intelligents
(séparation en fond de puits).

Traitements chimiques (avec leurs inconvénients habituels).

Protections cathodiques, plus pour les installations de surface.

D'une manière générale, on préférera la solution non corrosive, car il s'agit d'une méthode
passive sans besoin d'intervention en production et peu coûteuse par rapport à un work-
over corrosion.

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9.5. LE CONING

9.5.1. Le coning gaz

Si la drawdown est excessif, du gaz libre (de la zone du gas cap) peut être aspiré dans le
tubing.

Ce coning peut transformer un


puits gas lifté en puits éruptif. En
cas d’un balayage par gas cap,
cet effet est généralement
défavorable, car il entraîne une
surconsommation de gaz et donc
limite l’efficacité de balayage du
réservoir.

Figure 134: Le coning Gaz

Le coning gaz se produit quand l’interface gaz / huile est proche du niveau des
perforations. Il est dû au fait que le gaz a une viscosité plus faible et se déplace plus
facilement que les liquides. Quand le coning gaz est initié, la PTH augmente
significativement.

C’est confirmé ensuite en dirigeant le puits vers séparateur de Test et en constatant une
plus forte valeur du GOR.

Le dusage du puits est inefficace, car le résultat final sera la production seule du gas cap.

Si un coning gaz est initié, la seule solution est de fermer le puits pendant quelques
heures (parfois quelques jours). Le puits sera redémarré avec une ouverture progressive
de la duse de production et il sera stabilisé à un débit de production plus bas.

9.5.2. Le coning eau

En cas de drawdown excessif, le coning eau peut survenir. Il survient généralement sous
les mêmes conditions. Le risque augmente avec un aquifère actif ou avec maintien de la
pression réservoir par injection d’eau.

Dans le réservoir, l’eau est moins visqueuse que l’huile et pourra se déplacer plus
facilement. Le coning d’eau est détecté par une augmentation de la TTH et une légère
baisse de la PTH. La vérification du BSW le confirmera (hausse importante).

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BHFP = Bottom hole flowing pressure = Pression en débit au fond du puits,
THP = Tubing head pressure= pression en tête de tubing
Si un
THTconing d’eau head
= Tubing est initié, la seule
température solution est
= température de de
en tête réduire
tubing la production afin d’obtenir un
dP duse = différentielle de pression
BSW compatible avec les installations. à la duse
dT duse = différentiellle de température à la duse

BHFP THP THT dP dT


duse duse

BHFP : Bottom hole flowing pressure = Pression en débit au fond du puits


THP : Tubing head pressure = Pression en tête de tubing
THT: Tubing head temperature = Température en tête de tubing
dP duse: Différentielle de pression à la duse
dT duse : Différentielle de température à la duse

Figure 135: Causes of increasing BSW

Cela nous permet de produire normalement le puits jusqu’à ce que le niveau d’interface
huile / eau atteigne le niveau des perforations. En cas de BSW trop haut, il faudra ensuite
boucher ces perforations et perforer plus haut si possible ou abandonner le puits.

La situation devient plus compliquée avec plusieurs couches de production, comme l’eau
peut être produite par n’importe quel niveau et pas forcément au fond du puits. La seule
solution dans ce cas serait d’arrêter cette entrée d’eau par installation d’un casing patch
(si on a accès au casing) ou
essayer de water shut off par
injection d’un gel spécifique.

Actuellement, les casing patch


peuvent résister à des delta P
limitées et les gels spécifiques ont
un effet limité avec le temps
comme ils sont détruits lentement
par la température.

Figure 136: Le coning eau

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9.6. AUGMENTATION DU GAZ CAP

As the oil is removed from the


reservoir the gas above the oil
(the gas cap) expands to fill
the space left. In time the
gas/oil interface will be at the
area of the perforations and
gas will be produced with the
oil.

This problem can be corrected


by sealing off the original
perforations with cement and
making new perforations lower
in the well.

Figure
BHFP 137: Increasing
= Bottom Gas
hole flowing pressure = Pression en débit au fond du puits,
Cap during
THP oil head
= Tubing production
pressure= pression en tête de tubing
THT = Tubing head température = température en tête de tubing
dP duse = différentielle de pression à la duse
dT duse = différentiellle de température à la duse

BHFP THP THT dP dT


duse duse

BHFP : Bottom hole flowing pressure = Pression en débit au fond du puits


THP : Tubing head pressure = Pression en tête de tubing
THT: Tubing head temperature = Température en tête de tubing
dP duse: Différentielle de pression à la duse
dT duse : Différentielle de température à la duse

Figure 138: Causes of increasing GOR

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9.7. MONTEE DU WATER OIL CONTACT

As the oil is removed from the reservoir


the water below the oil increases to fill
the space left.

In time the oil/water interface will be at


the area of the perforations and water
will be produced with the oil.

This problem can be corrected by


sealing off the original perforations with
cement and making new perforations
higher in the well.

Figure 139: Advancing Oil Water


contact in water drive mechanisms

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9.8. LA PRODUCTION DE SABLE

La production de sable est augmentée par les modes de production instables, les
bouchons générés, de fortes et rapides variations de la pression en fond de puits (grosses
variations du drawdown).

La production de sable entraîne certains problèmes possibles :

Erosion

Dommages causés à la formation

Bouchage du puits

Bouchage des flowlines

Corrosion

Emulsion

Figure 140: Tamis érodé par le sable

Erosion

Une faible vitesse est suffisante pour induire de l’érosion, de fortes vitesses par exemple
sur les puits à gaz augmentent l’érosion. La partie la plus exposée est le coude en aval de
la duse de production (ainsi que la duse elle-même).

Le coude peut être équipé d’un Té pour casser l’effet de jet. Des équipements spécifiques
sont disponibles pour réduire l’usure des internes de la duse (internes en carbure de
tungstène).

Dommage causé à la formation et bouchage du puits

La production de sable de la liaison couche trou du réservoir peut résulter en un


effondrement de cette zone (de part la cavité créée) et éventuellement une perte du puits.

Dépendant de la production du puits, une partie du sable peut rester en fond de puits car
la vitesse des fluides produits n’est pas suffisante pour les remonter (c’est en fond de puits
que la vitesse est la plus basse). L’accumulation de sable va remplir la partie basse du
puits et couvrir les perforations résultant en une dégradation de l’IP.

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Bouchage de flowlines

Le sable va aussi s’accumuler dans les flowlines si la vitesse des fluides diminue. Il est
important de racler fréquemment les flowlines en cas de production de sable pour limiter
les quantités recueillies par le racleur et éviter son blocage dans la flowline.

Corrosion

Le sable en s’accumulant dans les flowlines empêche l’action de l’inhibiteur de corrosion.


Une corrosion bactérienne sous dépôt peut alors se développer.

Emulsion

La présence de particules de sable rend difficile la séparation huile eau spécialement pour
les bruts paraffiniques: les particules légères se trouvent à l’interface huile eau.

9.9. LE COLLAPSE

Deux types de collapse doivent être évités. Les deux nécessitent un work-over pour
réparer:

Le collapse Tubing dû à une surpression casing suivant une expansion thermique

Le collapse Casing dû à une surpression suivant un changement de fluides

9.9.1. Le Collapse Tubing

Ce risque survient dès que la capacité de production du puits ou la température réservoir


peuvent significativement augmenter la température tête puits.

Après la complétion initiale ou un work over, le casing peut être rempli de fluide annulaire
jusqu’en haut du casing.

L’annulaire est un espace clos entre la tête de puits et le packer si le puits n’a pas de
vannes gas lift ou de soupape.

Démarrer un puits éruptif va donc générer une augmentation significative de la pression


dans l’annulaire. Cela va entrainer une surpression sur le tubing et son collapse. Il faut
donc surveiller la pression casing et la maintenir à une valeur acceptable lors du
démarrage initial.

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9.9.2. Collapse Casing

Ce risque est moins fréquent. Il survient quand la résistance actuelle du casing ne peut
plus résister aux constraintes de pression malgré les régles de design qui considèrent des
marges de sécurité.

Lors de la première mise en service du puits, l’annulaire de production est rempli d’eau
inhibée. Il y a donc une contre pression (poids de colonne) présente dans cet espace
annulaire pour éviter le collapse dû à une forte pression dans l’espace annulaire n°2.

Lors de l’activation par gas lift, ce poids de colonne est remplacé par la pression
d’injection du gaz.

Toutefois, si le gaz vient à manquer, l’annulaire se décomprime et la contrainte en pied de


casing devient plus forte, d’où risque de collapse.

Cinq variables entrent en jeu dans le risque de collapse :

celles qui ont une influence positive :


o la pression en tête de l’annulaire de production
o la résistance du casing
o le poids de colonne restante dans l’annulaire de production

celles qui ont une influence négative :


o la pression en tête de l’espace annulaire n°2
o le poids de colonne dans cet annulaire

9.9.3. Solutions pour éviter le collapse :

« faire durer » la situation actuelle. Pour cela, le gas lift sera exclu sur certains
puits. La sécurité par rapport au collapse dépend uniquement de l’opérateur.

réduire la pression de l’espace annulaire n°2 par :


o pose d’un tie back liner, ce qui nécessite de démonter la tête de puits
o purge automatique de l’espace annulaire n°2
o purge manuelle occasionnelle de l’espace annulaire n°2 lors d’un arrêt du
puits

L’espace annulaire n°2 ne sera jamais purgé à zéro, car avec le refroidissement du
puits suite à son arrêt, il y a risque de mise en dépression de l’annulaire avec
entrée d’oxygène.

garantir une pression minimum de l’annulaire de production

fermeture SSV sur PSL annulaire

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9.10. METHODOLOGIE DU TROUBLESHOOTING

Détection événements puits :

par le contrôle des paramètres

après raclage (paraffine, sable)

Recherche origine événement :

test par déduction: identifier le puits responsable

test direct : test du puits soupçonné

échantillonnage du puits

Phase d’apparition d’évènements importants :

percées au gaz (suivi du GOR)

percées à l’eau (suivi du WLR)

hydrates

possibilité perte de capteurs

Phase de perturbations :

petits débits huile, fermeture de puits

important débit eau

important débit gaz

difficulté de produire dans le domaine (risques hydrates...)

Détecter au plus tôt les évènements :

pour les corriger le plus tôt possible

pour ne pas aggraver la situation

Avoir en continu une connaissance précise de l ’état du système de production

Connaître en permanence la performance de l’isolation thermique

Évaluer et gérer les risques hydrates et paraffines

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Éviter le bouchage des lignes sous marines

Limiter pertes de production

Suivi des paramètres en mode continu :

Évaluation des débits en continu au moyen d’information capteurs

delta P duses

Température

Pression réseau)

Principe du mode continu :

suivi en continu des paramètres

estimation des débits par réconciliation des données

Contraintes du mode continu :

pas d ’opérations spéciales

résultats disponibles en continu

Avantages du mode continu

estimation par DCS débit à partir de la dP duse (calcul par logiciel puits/réseau)

accès direct à l ’information

détection rapide d ’un événement (suivi et analyse P, T)

pas de pertes de production

Inconvénients du mode continu

faible précision : entre 10 et 15%

disponibilité des capteurs

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Suivi des paramètres en mode direct :

Mesure directe des débits de puits par test individuel de puits sur le séparateur de
test

Principe du mode direct:

passer un seul puits sur le test

Avantages du mode direct:

meilleur précision : 2 à 5 %

corrélation des mesures duse puits

échantillonnage surface représentatif du puits

calcul réalisé dans le DCS

Inconvénients du mode direct:

puits à faible potentiel (limites de la gestion des écoulements, slugging...)

écoulement perturbé lors de la période de test

L’échantillonnage

Objectifs :

connaître la composition du fluide et son évolution (BSW, salinité...)

Stratégie :

analyse échantillons en tête de puits

difficultés opératoires

représentativité de l ’échantillon

9.11. RETOUR D’EXPERIENCE

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9.12. EXERCICES

Quels sont les dépôts minéraux?

Quels sont les dépôts organiques ?

A quoi ressemble un hydrate ?

Quel est le risque des hydrates pour un puits ?

Quels facteurs agissent pour avoir de la corrosion ?

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10. GLOSSAIRE

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11. SOMMAIRE DES FIGURES
Figure 1: Exemple d'une composition d'effluent ................................................................... 8
Figure 2: Enveloppe de phase ............................................................................................. 9
Figure 3: Le réservoir d’huile ............................................................................................. 13
Figure 4: Gas Drive Reservoirs .......................................................................................... 13
Figure 5: Water Drive Reservoirs ....................................................................................... 14
Figure 6: Hydrostatic pressure ground water connection ................................................... 14
Figure 7: The Oil Reservoir ................................................................................................ 15
Figure 8: Bottom-hole pressure ......................................................................................... 16
Figure 9: Pressure drop in a flowing fluid ........................................................................... 16
Figure 10: Well-Bore Pressure........................................................................................... 17
Figure 11: Hydrostatic pressure in a well ........................................................................... 17
Figure 12: Surface control choke ....................................................................................... 18
Figure 13: Reservoir Flow .................................................................................................. 19
Figure 14: Pores in reservoir rocks .................................................................................... 20
Figure 15: Sand Face ........................................................................................................ 20
Figure 16: Pressure in the borehole and reservoir ............................................................. 21
Figure 17: Pressure in a reservoir ...................................................................................... 22
Figure 18: Flow in the well-bore ......................................................................................... 22
Figure 19: Change from liquid to bubble flow..................................................................... 23
Figure 20: Types of gas bubble flow .................................................................................. 24
Figure 21: Bubble flow ....................................................................................................... 24
Figure 22: Plug flow ........................................................................................................... 25
Figure 23: Slug flow ........................................................................................................... 25
Figure 24: Annular flow ...................................................................................................... 25
Figure 25: Mist flow ............................................................................................................ 26
Figure 26: Tubing Heading ................................................................................................ 28
Figure 27: Heading Periods ............................................................................................... 29
Figure 28: Tubing pressure gauges ................................................................................... 29
Figure 29: Recording chart ................................................................................................ 30
Figure 30: Production Rate curves .................................................................................... 30
Figure 31: Puits d'injection ................................................................................................. 31
Figure 32: Cycle de l'eau ................................................................................................... 32
Figure 33: Schéma typique puits producteur ..................................................................... 35
Figure 34: Schéma typique puits injecteur ......................................................................... 36
Figure 35: Schéma typique puits témoins .......................................................................... 37
Figure 36: Equipements du puits ....................................................................................... 37
Figure 37: Principaux moyens d'activation d'un puits ........................................................ 38
Figure 38: Schéma général d'une pompe centrifuge immergée......................................... 39
Figure 39: Principe du gas lift ............................................................................................ 41
Figure 40: Principe du gas lift ............................................................................................ 42
Figure 41: PFD d'un puits producteur offshore, non éruptif en gas lift ............................... 53
Figure 42: P&ID de puits producteur offshore, non éruptifs en gaz-lift .............................. 55
Figure 43: P&ID de puits non éruptif en PCI ...................................................................... 56
Figure 44: Vue puit sur console SNCC .............................................................................. 58
Figure 45: Vue générale puits producteur sur console SNCC ........................................... 59
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Figure 46: Vue spécifique puits producteur vue logigramme de sécurité .......................... 60
Figure 47: Vue générale état puits sur console SNCC ...................................................... 61
Figure 48: Position du puits dans la chaîne de séparation................................................. 64
Figure 49: Localisation du puits dans la chaîne de traitement ........................................... 65
Figure 50: Schéma séparateur TEST conventionnel avec équipements de comptage des
phases ........................................................................................................................ 66
Figure 51: Consignes de réglage des puits de GIR et JSM Août 2006 (1)......................... 69
Figure 52: Consignes de réglage des puits de GIR et JSM Août 2006 (2)......................... 70
Figure 53Consignes de réglage des puits de GIR et JSM Août 2006 (3) .......................... 71
Figure 54: Exemple de consignes d'exploitation de puits producteur gas lift ..................... 72
Figure 55: Exemple de consignes d'exploitation de puits injecteur d'eau .......................... 73
Figure 56: Localisation des points de mesure .................................................................... 75
Figure 57: Historique durant les tests ................................................................................ 78
Figure 58: Problème au courant d’un test .......................................................................... 79
Figure 59: Exemple consigne d’injection chimique pendant le dégorgement d’un puits .... 82
Figure 60: Exemple pour une pompe Texsteam 5006 (diamètre piston 1" ........................ 82
Figure 61: Exemple Instrumentation puits pour mesures ................................................... 83
Figure 62: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 - Typical
instrumented flowline .................................................................................................. 85
Figure 63: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 – « Typical
instrumented injection line » ....................................................................................... 86
Figure 64: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 – « Typical
shutdown causes matrix » .......................................................................................... 87
Figure 65: Extrait de la spécification générale TOTAL GS EP SAF 226 -3 Typical
shutdown action matrix » ............................................................................................ 88
Figure 66:........................................................................................................................... 89
Figure 67: Vue SNCC d’un puits PRODUCTEUR HUILE ERUPTIF avec son logigramme
sécurité associé .......................................................................................................... 90
Figure 68: Vue SNCC d’un puits INJECTEUR GAZ avec son logigramme sécurité .......... 91
Figure 69: Vue SNCC d’un puits INJECTEUR EAU avec son logigramme sécurité .......... 92
Figure 70: Vue SNCC d’un puits PRODUCTEUR ACTIVE par GASLIFT avec son
logigramme sécurité ................................................................................................... 93
Figure 71: Vue SNCC d’un puits PRODUCTEUR ACTIVE par PCI avec son logigramme
sécurité ....................................................................................................................... 94
Figure 72: Extrait de la Company Rule CR EP FPP 135 - "Barriers on Completed Wells" 95
Figure 73: Exemple Tableau ETAT des Vannes de puits sur une plateforme (Rassemblant
Test de fonctionnement et Test d’étanchéité) ............................................................. 96
Figure 74: Exemple de Feuille de resultats de Test d’étanchéité ....................................... 97
Figure 75: Extrait de la Company Rule CR EP FPP 135 "Barriers on Completed Wells" .. 98
Figure 76: Evolution huile, BSW et GOR en fonction du temps ......................................... 99
Figure 77: Séparateur de test .......................................................................................... 100
Figure 78: Historique durant les tests .............................................................................. 101
Figure 79: Problème au courant d’un test ........................................................................ 102
Figure 80: Points d'échantillonnage à la tête de puits, au manifold ou au séparateur ..... 102
Figure 81: Equipements de wireline ................................................................................. 116
Figure 82: Treuil d'une unité wireline ............................................................................... 117
Figure 83: Presse étoupe hydraulique ............................................................................. 117
Figure 84: Graisseur ........................................................................................................ 117
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Figure 85: Sas « Lubricator » d'une unité wireline ........................................................... 117
Figure 86: Douilles de câble ............................................................................................ 118
Figure 87: Tige ................................................................................................................. 118
Figure 88: Coulisse mécanique ....................................................................................... 118
Figure 89: Coulisse tubulaire ........................................................................................... 118
Figure 90: Coulisse hydraulique ...................................................................................... 118
Figure 91: Outil de nettoyage - "Gauge Cutter" ............................................................... 119
Figure 92: Outil d'emboutissage - "Swagging Tool" ......................................................... 119
Figure 93: Bloc d'impression - "Impression Block" ........................................................... 119
Figure 94: Hérisson - "Scratcher"..................................................................................... 119
Figure 95: Outil de repêchage - "Pulling Tool" ................................................................. 119
Figure 96: Coiled Tubing Unit .......................................................................................... 120
Figure 97: Equipements d’une unité Coiled Tubing Unit .................................................. 121
Figure 98: Unité de snubbing ........................................................................................... 122
Figure 99: Cuillère d'échantillonnage ............................................................................... 129
Figure 100: Mesure du « Top-sédiments » ...................................................................... 129
Figure 101: Echomètre manuel - schéma de principe ..................................................... 131
Figure 102: Mesure pression en débit ............................................................................. 132
Figure 103: Résultats PDRP ............................................................................................ 133
Figure 104: Exemple historique du gradient de pression d’un puits ................................. 134
Figure 105: Effect of injection rate on penetration ........................................................... 139
Figure 106: Effect of Damage Zone on productivity ......................................................... 140
Figure 107: Types of formation damage .......................................................................... 140
Figure 108: Fluid injection ................................................................................................ 142
Figure 109: Low Pressure Ground Mixer Assembly ......................................................... 143
Figure 110: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts
– IDOS 162 ............................................................................................................... 147
Figure 111: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts
–CHIMEC 2032......................................................................................................... 148
Figure 112: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts
–CH 6738 ................................................................................................................. 148
Figure 113: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts
–CH 2032A ............................................................................................................... 149
Figure 114: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts
– GT 19..................................................................................................................... 149
Figure 115: Exemple de consignes d'injection de produits chimiques selon type de dépôts
– DECORRIDOS 83 P10 .......................................................................................... 150
Figure 116: Exemple de procédure d’injection d’antiparafines dans puits GL.................. 151
Figure 117: Exemple de préconisations d’injections de produits sur puits / manifold (1) . 152
Figure 118: Exemple de préconisations d’injections de produits sur puits / manifold (2) . 152
Figure 119: Exemple de préconisations d’injections de produits sur puits / manifold (3) . 153
Figure 120: Chemicals by reference (1) ........................................................................... 154
Figure 121: Chemicals by reference (2) ........................................................................... 155
Figure 122: Chemicals by function ................................................................................... 156
Figure 123: Chemicals by list ........................................................................................... 157
Figure 124: Exemple injection chimique dans puits PCI en fond de complétion .............. 158
Figure 125: Exemple injection chimique dans puits GL en fond de complétion ............... 159
Figure 126: Exemple injection chimique dans puits GL en fond de complétion ............... 160
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Figure 127: Exemple de réseau injection produits chimiques sur puits GIRASSOL ........ 161
Figure 128: Dépôt de sulfates .......................................................................................... 164
Figure 129: Dépôt de carbonates .................................................................................... 165
Figure 130: Dépôt de paraffines ...................................................................................... 166
Figure 131: Hydrate sortie d’une gare racleur.................................................................. 169
Figure 132: Formation des hydrates ................................................................................ 169
Figure 133: Les solutions pour le problème d'hydrates .................................................... 170
Figure 134: Le coning Gaz............................................................................................... 174
Figure 135: Causes of increasing BSW ........................................................................... 175
Figure 136: Le coning eau ............................................................................................... 175
Figure 137: Increasing Gas Cap during oil production ..................................................... 176
Figure 138: Causes of increasing GOR ........................................................................... 176
Figure 139: Advancing Oil Water contact in water drive mechanisms ............................. 177
Figure 140: Tamis érodé par le sable .............................................................................. 178

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12. SOMMAIRE DES TABLES
Table 1: Critères de sélection du type d'activation ............................................................. 43
Table 2: Problèmes en fonction du méthode d'activation ................................................... 45
Table 3: Types de mesures ............................................................................................. 126
Table 4: Produits injectés, leur fonction et leur point d'injection selon le type de puits .... 146
Table 5: Principales caractéristiques solutions d'hydrates ............................................... 171

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