Chapitre1 Par Mr 

: A.Daoudari

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE DE M’SILA

FACULTE DE TECHNOLOGIE

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

OPTION : FM et PROUCTIQUE

Objectif : SUPPORT DE COURS

Matière : PROCEDES D’USINAGE NON CONVENTIONNELS

Pour les étudiants Master2

FM et PROUCTIQUE S4

Filières : Génie Mécanique

PREPARE PAR Mr. A / DAOUDARI

2020/2021

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Chapitre1 Par Mr : A.Daoudari

CHAPITRE 1 : PROCEDE D’USINAGE PAR

ELECTROEROSION

INTRODUCTION
L’usinage par électroérosion ou usinage par étincelage est un procédé
d’usinage par enlèvement de matière. Ce sont les étincelles générées entre
une électrode et la pièce qui arrachant des particules de matière, servent en
quelque sorte d’outil de découpe.

Le terme EDM, couramment utilisé, vient de l’anglais (Electric Discharge

Machining).

Le phénomène d’érosion dû aux décharges électriques avait déjà été

constaté en 1770 par le savant anglais Priesley.

En 1943, les scientifiques russes B.R et N.I Lazarenko, en effectuant une

recherche sur la résistance des matériaux, mirent au point la première
technique d’usinage de métaux par étincelage, utilisant une succession de
décharges électriques opérées entre deux conducteurs immergés dans un
liquide isolant (le diélectrique).

L’idée leur était venue suite à une étude où ils cherchaient à diminuer l’usure
des contacteurs électriques.

C’est le principe du générateur de décharge (appelé Circuit de Lazarenko)

qui a servit de base aux développements des machines modernes.

La 1ère machine industrielle utilisant ce principe a été présentée à EMO de

Milan en 1955 (Charmilles Technologies).

Le succès de ce mode d’usinage vient du fait qu’il permet d’usiner des

métaux extrêmement durs. L'électroérosion est la technique employée par
l'industrie afin de pouvoir usiner avec la plus grande précision toutes sortes
de matériaux conducteurs (métaux, alliages, graphite, céramiques, etc.),
indépendamment de leur dureté.

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Chapitre1 Par Mr : A.Daoudari

L'électroérosion est un processus d'usinage basé sur des décharges

électriques contrôlées (étincelles).
L'enlèvement de matière a lieu sans aucune interaction mécanique entre
l'électrode (l'outil) et la pièce à usiner. Chaque étincelle fond et évapore une
petite quantité de matière de la pièce à usiner (mais aussi de l’électrode).

Un diélectrique liquide refroidit et nettoie la zone de travail. Lorsque l'énergie

des étincelles décroît, le volume de matériel évacué diminue; l’état de
surface et la géométrie s’améliorent en conséquence.

Si l'influence des paramètres de l'étincelle (tension, durée, polarité,...) est

prépondérante pour la qualité de l'usinage, les conditions de lavage
conditionnent grandement la stabilité du processus, donc la précision et la
rugosité.

Le lavage consiste à évacuer les débris fondus et évaporés de la zone située

entre l'électrode et la pièce à usiner. Cette zone est appelée le gap.

Pour obtenir une rupture du diélectrique et par conséquent l’étincelage, le

gap doit correspondre à la distance de claquage. Cette distance est fonction
de la tension d’amorçage, mais également de la rigidité du diélectrique elle-
même étroitement liée à sa contamination par les particules conductrices
érodées.

De fait, pour maintenir un gap constant, il est important d'évacuer

régulièrement le diélectrique sale présent entre la pièce et l'électrode et de le
remplacer par du diélectrique propre pour les prochaines décharges.

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I.1. USINAGE PAR ELECTROEROSION

1.1 Définition
On définit le processus d'électroérosion comme le fait de décaper du
matériau à travers une série successive de décharges électriques, séparées
les unes des autres par un certain temps.
Ces dernières jaillissent entre deux pôles (électrode ou outil de travail et
pièce à usiner). Les décharges sont créées par des générateurs à
impulsions électriques.

1.2 Principe
C’est un procédé d’usinage où l’enlèvement
de matière est obtenu par décharges électriques
entre une électrode constituée par la pièce
et une électrode constituée par l’outil. L’arc
électrique produit entre les deux électrodes
arrache de petites particules de métal qui
sont évacuées par le liquide ( diélectrique ) fig.1 :Principe
qui circule.

a) Principe de l’usinage
L’électrode a pratiquement la forme
de l’empreinte à obtenir. On réalise
la forme en déplaçant cette
électrode au fur et à mesure de
l’usinage. Le déplacement du porte-
outil est asservi pour maintenir
constant l’espace pièce-outil. Il n’y a
jamais contact pièce-outil.
fig.2  :Principe de la machine

Les deux électrodes 1 et 2 sont plongées dans un liquide diélectrique*3 qui

circule en permanence. Un générateur à impulsion fournit les décharges
électriques dont la durée et la tension sont réglées en fonction du matériau
constituant la pièce et de la précision du travail. La pièce est reliée à l’anode
et l’outil est relié à la cathode.
A chaque impulsion, il se produit une décharge électrique (dont la
température varie de 30 000à 50 000 degrés) entre la pièce et l’outil qui
provoque l’érosion de la pièce pour environ 99.5% mais également de l’outil
pour environ 0.5%.

*Diélectrique : substance isolante pour l’électricité. On utilise les hydrocarbures comme le pétrole et les
huiles minérales. Dans cette application, il a pour rôle de refroidir la pièce et l’électrode.

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Pour les machines travaillant en plongée, l’électrode outil à la forme

complémentaire de la forme à réaliser.

L’avance de travail de l’outil est donnée par un servomécanisme qui permet

le maintien d’une distance constante appelée Jeu frontal ou distance
d’étincelage (J=0.01 à 0.5mm) entre le fond de la pièce et l’outil quelle que
soit la vitesse d’avance.
Les particules de métal brûlé sont entraînées par le liquide. Le débit et la
direction du jet doivent être réglés en fonction du travail à réaliser.

b) Applications
 Usinage de matrices de forge et moule de fonderie.
 Découpage au fil (contour de pièces, analogie avec scie à ruban).
 Moyens pratiquement réservés à l’obtention d’outillage.

c) Matériaux
En principe, pour l’électrode outil, tous les matériaux conducteurs
conviennent : graphite, cuivre, cupro-tungstène, laiton…
Le choix de l’électrode outil dépend :
 du matériau usiné,
 de la forme usinée,
 de la productivité recherchée.
Pour leurs formes elles dépendent du type d’usinage

1.3 Performances et Caractéristiques

Ce type d’usinage se caractérise par :
 usinage sans déformation pour l’usinage de faible diamètre puisqu’il n’y a
pas de contact pièce-outil ;
 usinage de métaux durs, traités ou réfractaires ;
 précision de l’ordre de 0.01mm jusqu’à 2 µm en finition ;
 reproduction automatique de forme ;
 obtention de surfaces complexes ;
 l’état de surface comporte de petits caractères (arc électronique) ou de
picot (circulation de diélectrique) ;
 l’électrode s’use (usure difficile à contrôler) ;
 l’usinage est limité aux matériaux conducteurs et aux formes
démoulables ;
 débit maximal de copeaux : ébauche (5cm3 /min) et finition (0.05cm3 /min);
 réalisation de formes intérieures irréalisable par les moyens classiques ;
 réalisation de formes intérieures quand le temps et la précision obtenus
avec les moyens classiques est trop long.

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1.4 Reproduction de formes par défonçage

1.4.1 Principe
La reproduction de forme par défonçage consiste à utiliser un outil de forme
et à le déplacer selon une direction.
La matière est enlevée progressivement,
et l’électrode outil reproduit petit à petit
sa forme dans la pièce, en négatif, avec
une légère différence de cotes (figure 3).
Cette technique nécessite la fabrication
préalable d’une ou de plusieurs électrodes.
Elle a été la première utilisée, et représente
environ 60 % des techniques mises en œuvre
dans les machines actuelles fig.3  : schémade principe

1.4.2 Usinage en plongée

L’électrode à la forme complémentaire de la forme à réaliser, on distingue
les deux cas suivants :
 Les électrodes génèrent un profil, dans ce cas seul le jeu latéral
d’étincelage J est à considérer pour le calcul de ses dimensions (fig3b).
 Les électrodes génèrent une empreinte, dans ce cas le jeu latéral
d’étincelage J1 et le jeu latéral d’étincelage J2 sont à considérer (fig3c).

J J1

J2

fig3a : réalisation d’une fig3b : réalisation d’une empreinte

matrice de découpage de matrice de forgeage

Les dimensions de l’électrode sont plus petites que celle à obtenir dans la
pièce.
Le jeu (Gap en anglais) est choisi en fonction: de la rugosité à obtenir dans
l’empreinte, du matériau constituant l’outil, des conditions d’avance, etc.
Pour réduire les effets d’usure de l’outil, on peut :
 Percer un avant trou dans l’empreinte à réaliser ;
 Réaliser la forme en plusieurs passes en utilisant plusieurs électrodes
(ébauche, demi-finition, finition).
Les électrodes sont réalisées par les procèdes classiques d’usinage.

1.4.3 Usinage par surfaçage

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Ce procédé s’apparente à la rectification des surfaces planes et cylindriques

mais on utilise une meule électrode en graphite :
 Réalisation de profils extérieurs rectilignes ou de révolution.
 Affûtage d’outils en carbure.
 Tronçonnage, etc.

Meule électrode
Pièce

fig3c

fig.4 : Exemple d’usinage par surfaçage

1.5 DÉCOUPE PAR FIL

Principe
La découpe par fil consiste à utiliser un fil tendu (évite des débattements trop
importants) en cuivre et à le déplacer à l'aide de mouvements gérés par une
commande numérique 2 axes ou 4 axes.
La matière est enlevée progressivement, et le fil reproduit petit à petit la
forme programmée, avec une saignée un peu plus grande que son diamètre
(diamètre plus deux fois la distance interélectrode).
L’avantage est que cette technique ne nécessite pas la fabrication préalable
d'une ou plusieurs électrodes, et est donc naturellement flexible.
Son intérêt principal est de permettre de réaliser des découpes fines, grâce
au petit diamètre du fil (0,02 à 0,3 mm ; le plus souvent 0,2 ou 0,25 mm).
La technique est utilisée pour l’usinage de formes complexes, à condition
qu’elles soient formées de surfaces réglées (génératrice rectiligne).

1.6 Résultats
1.6.1 Précision de l’usinage et rugosité
Ces paramètres sont déterminés et conditionnés par :
 La précision et la forme de l’outil ;
 Le matériau constituant l’outil ;
 Les conditions de travail (avance, intensité du courant, durée des
décharges, etc.)

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valeur Ebauche ½ finition Normale Finition Précise Très précise

moyenne
précision 0.5 0.1 0.06 à 0.03 0.03 à 0.01 0.01 à 0.001
(mm)
Rugosité 6.3 à 3.2 3.2 3.2 à 1.6 0.8 à 0.4 0.4 à 0.2
(µm)
Tableau 1

1.6.2 Production
Elle est fonction de la puissance de la machine utilisée. Un débit important
de matière par minute entraîne une grande usure de l’électrode outil.
Si la dureté du matériau le permet, une ébauche de la forme par usinage
mécanique permet réduire le temps d’usinage par électroérosion.

Intensité max
(Amp) 12 25 50 50 50
Enlèvement de matière
maximum (mm3/min) 300 450 900 900 900
Enlèvement de matière
maximum sans usure
d’électrode (mm3/min) 60 170 400 400 400
Tableau 2

1.7. Principe physique de l'électroérosion 

L'usinage par électroérosion s'effectue à travers le jaillissement
d'étincelles électriques entre deux électrodes soumises à une tension
électrique déterminée, toutes deux plongées dans un liquide isolant
(liquide diélectrique). Sachant que les deux électrodes se trouvent dans
un milieu diélectrique ou isolant, la tension que l'on applique sur les deux
doit être suffisante pour créer un champ électrique (figure a) supérieur à
la rigidité diélectrique du liquide.

(a) (b)

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 Sous l'action de ce champ électrique, ions libres positifs et électrons

en seront accélérés en créant un canal de décharge qui devient
conducteur, c'est en ce point précisément que jaillit l'étincelle. Ce
qui entraîne des collisions entre les ions (+) et les électrons (-). Il se
forme alors un canal de plasma.

(c) (d)

 Sous l'effet des chocs, il se crée de hautes températures sur les

deux pôles et autour du canal de plasma se forme une boule de gaz
qui commence à grandir. Par ailleurs, les hautes températures qui
se sont produites sur les deux pôles, fondent et vaporisent une
partie du matériau de la pièce, en revanche l'électrode s'use tout
justement très légèrement.

(e) (f)

 Dans cette situation (grande boule de gaz et matière en fusion sur les
deux pôles), on coupe le courant électrique. Le canal de plasma se
défait et l'étincelle disparaît. Le liquide diélectrique brise alors la boule
de gaz en la faisant imploser (exploser vers dedans).

Ceci aboutit à ce qu'il se crée des forces qui font sortir la matière en fusion
en formant deux cratères en surface. La matière en fusion se solidifie. Elle
est entraînée sous forme de boules par le liquide diélectrique, pour
constituer ce que l'on peut appeler "copeau du processus d’ électroérosion.

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La base de l’usinage par électroérosion est l’enlèvement de matière généré

par une décharge électrique entre l’électrode pièce et l’électrode outil,
immergées dans un liquide isolant (le diélectrique). La pièce doit donc
nécessairement être conductrice.
Le diélectrique est en général de l’eau dé-ionisée pour les machines de
découpage EDM à fil, du pétrole ou de l’huile pour les machines EDM
d’enfonçage.
L’application d’une tension génère un champ électrique entre l’électrode et la
pièce (espace appelé Gap). La tension de claquage dépend :
-de la distance pièce/électrode (le Gap)
-du pouvoir isolant du diélectrique
-de l’état de pollution du Gap
Le processus de décharge électrique commence là où le champ électrique
est le plus intense, c’est à dire là où la distance pièce/électrode est la plus
petite.

Photo de la machine de l’électro érosion dans la société « BCR »

AIN LAKBIRA - SETIF

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CONCLUSION

L’usinage par électroérosion est une technique procédant par fusion,

vaporisation et éjection de la matière. L’énergie est apportée par des
décharges électriques passant entre deux électrodes, la pièce et l’outil.
Cette technique modifie les caractéristiques de la matière en surface et en
sous-couche (augmentation de la dureté, présence de contraintes
résiduelles de traction d’origine thermique, présence de microfissures). Il
s’ensuit une meilleure résistance à la corrosion et à l’usure, mais une baisse
notable de la tenue en fatigue des pièces. La surface usinée est faite de
cratères, sa rugosité est grossière en ébauche (Ra = 10 à 30 µm) ; elle peut
être bonne en finition (Ra = 0,4 à 1,6 µm). Le débit de matière est plutôt
faible : de l’ordre du centimètre cube en ébauche, du millimètre cube, voire
moins, en finition.
Ce ne peut pas être une technique de grande série. Les décharges passant
entre les deux électrodes, il y a aussi enlèvement de matière sur l’outil, qui
s’use (usure volumétrique de 0,5 %, en ébauche, à 30 % ou plus en finition).
Sa très grande qualité est la précision, qui peut être meilleure que 0,01 mm,
à condition de maîtriser l’usure de l’outil.
L’électroérosion est utilisée dans divers secteurs de l’industrie, pour usiner
des matériaux conducteurs ou semi-conducteurs : aciers trempés, alliages
métalliques réfractaires, certains composites, etc. Le plus gros utilisateur est
le secteur de l’outillage : moules de verrerie, d’injection de matière plastique,
matrices, poinçons, filières. Le procédé est aussi utilisé en aéronautique,
pour des perçages ou usinages sur aubes ou disques de turbine. Les autres
utilisateurs sont le domaine nucléaire, le domaine médical (prothèses,
aiguilles), la mécanique générale et l'automobile pour des applications
particulières (perçage d’injecteurs Diesel, découpe de petites séries en
Formule 1).
L’électroérosion est incontournable pour réaliser des formes complexes dans
des matériaux à hautes caractéristiques mécaniques. Ses concurrents
potentiels sont l’usinage à grande vitesse (qui ne permet pas cependant
d’obtenir des détails aussi fins) et le prototypage rapide, qui est plus flexible,
mais pas encore assez précis

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