Ln

De TPS à Lean
1902
• Sakichi Toyoda (fondateur du groupe Toyoda) a inventé le métier à
tisser automatique doué d’intelligence : il s’arrête en cas de cassure
d’un fil
• Ce concept de machines/processus capables de prendre la décision de
s’arrêter en cas de défaut (et de ne pas communiquer ce défaut) est l’un
des principaux concepts de Lean (Jidoka)
1937
• Formation de Toyoda Motor Company (aujourd’hui Toyota)
1943
• Taiichi Ohno et son groupe d’étude autonome créent le Toyota Production
System (TPS), véritable norme de la fabrication de classe mondiale, encore
utilisé de nos jours
1990
• J. Womack et D. Jones étudient la fabrication au Japon
• Toute l’envergure de TPS est mise en lumière et sa valeur en tant que
système total est comprise
• Les concepts « Lean » et « Lean Enterprise » sont définis
En quoi consiste Lean ?
La recherche incessante du processus
parfait Par l’élimination du gaspillage
« Nous faisons une seule chose : nous examinons
une chronologie depuis le moment où le client
passe une commande jusqu’au moment où nous
recevons le paiement. Et nous réduisons ce délai
en supprimant le gaspillage qui n’ajoute pas de
valeur »
Taiichi
 Ohno
Fondateur, TPS
Les principes Lean

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Les origines de Lean
... La maison Toyota
TPS
• Flux tirés
• S’arrêter en
• Flux de JIT Jidok cas d’anomalie
pièce Flux a
unique tendus • Autonomation

• Production Heijunka
en
« Takt Time Nivelage,
» séquençage
TPS est un système... pas simplement un jeu d’outils
 TPS

Heijunka
JIT
J
JIT Jidoka
Jid
ok
I a
T
Heijunka
Heijunka
Heijunka

Une méthodologie pour apporter de la stabilité dans un système

où la demande du client est imprévisible... 2 éléments clé :
1. Nivelage : nivelage d’un processus pour réduire les
variations de production
2. Séquençage : Définir la séquence de traitement du travail

Demande Effets du
nivelage et
He séquençage
iju
nk
a
 TPS

Heijunka
JIT
J
JIT Jidoka
Jid
ok
I a
T
Heijunka
Heijunka
Heijunka

• Heijunka n’est pas seulement le « lissage de charge »

• Séquençage Les variétés de produits ou informations en
petits incréments de temps – la clé du succès
• Exige une flexibilité extraordinaire du système
• Dans le flux produits, la flexibilité vient du changement rapide
des machines. Dans le flux connaissances, la flexibilité peut
permettre la transmission plus fréquente de plus petites
quantités de données
 TPS

Flux tendus
JIT
J
JIT
I
T
Heijunka
Heijunka
Heijunka

Les flux tendus fournissent au client ce qu’il recherche, au

bon moment et dans la quantité souhaitée, sans excès.
3 éléments principaux doivent entrer en jeu pour obtenir JIT. Les
concepts peuvent s’appliquer au flux produits et connaissances.
1. Flux de pièce unique – Traiter 1 tâche à la fois et
vérifier à la fin du processus. Permet de détecter les
défauts et de ne pas les transmettre
2. Flux tirés– Système au sein duquel chaque étape de
processus prend le produit ou les connaissances
nécessaires dans le processus précédent, au moment
nécessaire et dans la quantité correcte
3. « Takt Time » – Rythme de la demande du client calculée
par temps disponible/demande client
 TPS

Flux tirés et « Takt time »

JIT
J
JIT
I
T
Heijunka
Heijunka
Heijunka

Le client final tire le produit/la transaction dans le flux de valeur

Chaque étape tire le produit/la transaction au moment voulu
depuis l’étape précédente
Aucune action n’est entamée tant que le processus aval ne la
lance pas
« Takt Time » : les opérations fonctionnent au rythme de la demande
du client

Se mettre au rythme de la demande du client

 TPS

« Takt Time » JIT

J
JIT
I
T
Heijunka
Heijunka
Heijunka

Comme dans un orchestre : si les instruments suivent le même

rythme, ils produisent de la musique, sinon cette musique se
transforme en bruit

Standard
Work
 TPS

Jidoka
JIT
J
JIT Jidoka
Jid
ok
I a
T
Heijunka
Heijunka
Heijunka

Les machines et le logiciel s’arrêtent automatiquement en

cas d’anomalie
2 éléments principaux :
1. Autonomation – Automatisation avec l’intelligence
humaine. Exemple : Un métier automatique peut détecter
un fil cassé
2. Arrêt en cas d’anomalie – le processus s’arrête pour
lancer une action lorsque l’anomalie se produit. Mesure
rectificative mise en œuvre pour empêcher une
répétition
Méthodes Lean

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Stratégie
2 Dresser la carte du flux
Lean de valeur
Inclure toutes les étapes (qui ajoutent
ou n’ajoutent pas de valeur) qui
transforment un intrant en extrant ,
1. Spécifier la valeur d’un bout à l’autre
Définir la valeur du point de
vue du client et exprimer la
valeur sous forme d’avantages
produit
spécifiques complète
du
gaspillage
5. pour que
toutes les
Tra activités
vai et
ressources
lle soient
r utilisées
pour créer
ver de la
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valeur en
pour le client
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matièr m ues
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cour
n s
e dan
s le
r proc
premières
1.Spécifier la valeur

Capacité fournie à un client au bon endroit, au bon moment et au

bon prix... selon la définition du client
Les activités qui n’ajoutent pas de valeur pour le client sont du
gaspillage. En général, le temps qui ajoute de la valeur représente
2 à 5 % de la durée du cycle - 95 à 98 % de la durée d’un
processus est du gaspillage !

Sans Nécessaire
valeur mais n’ajoute
ajoutée pas de valeur
Valeur ajoutée
2.Dresser la carte du flux de valeur

• Série chronologique d’actions (à valeur ajoutée et sans

valeur ajoutée) nécessaires pour amener un produit ou
service du
lancement du processus jusqu’au client
• Particulièrement utile pour les processus de flux de
connaissances, où le gaspillage est difficile à identifier
• Identifie les activités et durées qui ajoutent de la valeur et celles
qui n’en ajoutent pas
• Utile pour développer une feuille de route avec priorités
pour les plans d’amélioration
Entrée des Proposition Confirmation
commandes
I I
3.Etablir le flux

• Produire une transaction à la fois, chaque article étant transmis

immédiatement d’une étape du processus à la suivante, sans retard
• Le produit n’attend pas... on ne crée pas de stocks
• Le flux est créé en éliminant les files d’attente et les arrêts,
et en améliorant la souplesse et la fiabilité du processus
• S’éloigner du traitement départemental ou fonctionnel des
transactions
4.Mettre en place les flux tirés

Mise en œuvre des flux tirés:

• Le client final lance le processus de flux tiré
• Chaque étape du processus prend le produit ou les
connaissances dont elle a besoin, au moment
nécessaire, dans le processus précédent
• Seule la quantité nécessaire est prise
• Aucune action n’est entamée tant que le processus aval
ne la lance pas
5.Améliorer jusqu’à la perfection

• Objectif : un processus parfait

• Les outils vous permettent de « voir » et éliminer le gaspillage
• Il y a toujours plus de gaspillage
• Véritable philosophie d’amélioration continue

Etat futur suivant

Etat
futur
Etat act Etat
uel origin
el
Annexe

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Glossaire du Lean
5S Les éléments de base de la discipline et du contrôle dans l’atelier; Sort (trier), Sweep
(balayer), Standardize (standardiser), Self Discipline (auto-discipline), Sustain
(soutenir).
Andon
Un appareil visuel, généralement un voyant lumineux spécial que les opérateurs utilisent pour attirer
l’attention sur une anomalie. Cet appareil permet de demander une intervention immédiate sur le
problème.
Analyse des quantités
du processus Une étude des quantités exigées de différents produits créés sur un lieu de travail. Cette image du
volume et de la variété des produits peut être utilisée pour identifier les zones à impact élevé
où concentrer les efforts ou identifier le besoin d’utiliser la mise à zéro du processus pour
rendre les produits plus similaires.
Analyse du routeur
de processus Etude du processus et de la séquence des machines pour un groupe de pièces similaires.
On peut l’utiliser pour standardiser le flux des produits pour faciliter la mise en œuvre
Automatisation des cellules.

Autonomation L’utilisation de machines fonctionnant sans l’intervention de la main d’œuvre.

Le processus de séparation du travail de l’homme et de la machine caractérisé par :

Carte du flux de travail et pas mouvement; qualité intégrée au processus; gestion visuelle. (voir Jidoka)
valeur
Le processus d’établissement du détail du processus de conversion des matières
premières en produits finis. En général ceci est défini avec les 7 flux (infos, personnes,
Cellule équipements, matières premières, sous-assemblages, assemblages, ingénierie) un à la fois
ou en combinaison.

L’agencement physique optimal des machines et de la main d’œuvre.

Glossaire du Lean
Chaku-Chaku Méthode pour réaliser le flux pièce unique durant lequel l’opérateur passe d’une machine à l’autre
(dans le sens antihoraire) en prenant une pièce à la sortie de l’opération précédente pour la charger
dans la machine suivante. Ensuite, il prend la pièce qui sort de cette machine, la vérifie et la
charge dans la machine suivante etc. etc.

Configuration, Etapes de changement de machine réalisées pendant que la machine traite des pièces ou
externe hors du temps de production.

Configuration, Etapes de changement de machine réalisées pendant que la machine est arrêtée au cours du
interne temps de production.

Délai Le temps total nécessaire pour réaliser une tâche. La durée du cycle est spécifique à un
processus; il y a de nombreux cycles au sein du délai total pour réaliser un produit

Durée du cycle Le temps total que met le produit pour passer d’une matière première au produit fini. Le délai
commande à règlement fait référence au temps total entre le passage d’une commande et
l’expédition du produit fini.

Feuille combinée de Tableau qui clarifie combien de temps est utilisé pour faire du travail manuel et pour les
travail standard déplacements à chaque processus de production.

Feuille de travail Montre les grandes lignes du travail de chaque travailleur au sein d’une cellule. Y sont enregistrées les
standard informations suivantes : « Takt Time », séquence de travail, WIP standard, contrôles de qualité,
précautions de sécurité etc.
Glossaire du Lean
Flux Travail fait simultanément ou en conjonction avec le transport.par exemple (1) un assemblage se
déplace dans une chaîne pendant qu’une personne réalise du travail, (2) une personne joue le rôle
de convoyeur en portant une pièce à la machine suivante, à la manière Chaku-chaku. L’objectif
principal du flux est d’identifier et d’éliminer rapidement et continuellement le gaspillage.

Flux de valeur Les activités spécifiques nécessaires pour concevoir, ordonner et fournir un produit du concept au
lancement – de la commande à la livraison – des matières premières aux produits finis.

Flux pièce unique Système de production au sein duquel une seule pièce à la fois est traitée ou assemblée, et où
le travail est vérifié avant d’être transmis aux processus suivants sur la chaîne. Les deux
éléments de SPF sont
1) un « Faire » et 2) un « Contrôler » ou vérification que le « Faire » a été fait correctement.

Ceci introduit une boucle de feedback dans le système.

Gestion visuelle
Fait référence aux moyens selon lesquels toute personne peut savoir d’un coup d’œil si les activités
de production se déroulent normalement ou non. Un outil de communication, de discipline et de réglage
du rythme.
Heijunka
Le processus de lissage de charge et de séquençage du minutage de la demande des clients en
produits ou services.
Jidoka
Jidoka (Autonomation) : L’un des 3 grands principes de Lean; il comporte 2 éléments principaux : 1)
Arrêter le processus dès qu’une anomalie est détectée 2) Intégrer une « intelligence humaine »
dans les machines ou logiciels, pour donner à l’automatisation la possibilité de prendre la
décision de s’arrêter automatiquement en cas d’anomalie pour empêcher les produits défectueux de
passer au processus suivant. Les mesures Jidoka sont incorporées dans le processus d’assemblage en
utilisant des Andons et des Pin-Pan-Pon; le processus s’arrête en cas de détection d’une anomalie.
Glossaire du Lean
JIT (Flux tendus) : L’un des 3 grands principes de Lean; il s’agit d’une philosophie de production
caractérisée par 3 éléments – chacun doit être présent pour que le JIT fonctionne
correctement.
(1) flux pièce unique, (2) production selon le « Takt Time », (3) tirer le matériau depuis le

processus amont.
Kaizen
« Changer pour le mieux » ou « Amélioration continue » Processus pratique de courte
durée pour développer des solutions itératives, chaque itération représentant une
amélioration par rapport
Kanban à la précédente.

Méthode/dispositif consistant à « tirer » depuis les processus précédents pour contrôler le flux des
Mise en kits matériaux, plafonner les stocks et prendre le « pouls » du client.

Groupement des composants utilisés dans un processus ou une construction pour

MUDA faciliter l’assemblage. (voir la présentation des matériaux)

Tout type de gaspillage qui n’ajoute pas de valeur au produit : par exemple attente, transport,
Opérations standard surproduction, mouvement excessif, stock, défauts, interventions humaines.

L’association de personnes et machines nécessaires pour accomplir la production de manière

Poka-Yoke à minimiser le gaspillage et les variations en établissant une seule manière de faire le processus.

Se protéger des erreurs : fait généralement référence à l’utilisation de dispositifs à sécurité

intrinsèque dans le processus pour éviter que des défauts ne se produisent et pour assurer la
qualité. Lorsque cet ingrédient est ajouté à l’automatisation, on obtient l’autonomation. (voir
Jidoka)
Glossaire du Lean
Présentation des Introduction de matériaux dans la chaîne ou la cellule d’une manière facile et efficace pour
matériaux l’opérateur.

Séance pratique
Egalement appelé Kaizen) Un événement de 3 à 5 jours durant lequel les équipes se
concentrent sur les mesures pratiques et les changements rapides... On résout les problèmes de
manière empirique, par la simulation physique, l’observation et l’itération.
Shingijutsu
Une société fondée par C. Nakao et K. Iwata, anciens employés de Taiichi Ohno, créateur du Toyota
Production System. Le mot Shingijutsu se traduit par « nouvelle technologie » ou « meilleure manière ».
SMED
(Single Minute Exchange Die (c’est-à-dire moins de 10 mn) est devenu un titre qui désigne la
catégorie de dispositifs d’amélioration utilisés dans la fabrication pour réaliser le changement rapide
de configuration de machines/installations.
Supermarché
Système visuel qui contient une quantité prédéterminée de stock et toutes les facettes du 5S pour
détecter les anomalies.
Système Flux tirés
Système de fabrication dans lequel chaque processus retire les pièces dont il a besoin du
processus précédent lorsqu’il en a besoin, dans la quantité standardisée nécessaire exacte.
Temps d’attente
La durée pendant laquelle une pièce attend d’être transformée.
« Takt Time »
Le rythme fixé pour le fonctionnement du système. Les clients établissent le « Takt Time »...
l’équation suivante est utilisée pour l’établir : Temps de production disponible / production
requise (fcst et demande réelle) ... doivent être des unités semblables, par exemple,
1 poste = 1980 mn/sem 1980 = 10 mn = « Takt Time »
fcst = 198 unités/semaine 198
Glossaire de Lean
Temps d’attente Le temps durant lequel un travailleur est inactif lorsqu’il n’y a pas de travail disponible.
TPM La maintenance productive totale est la participation totale de tous les employés d’une cellule pour
améliorer le processus.
Travail standard Séquence de tâches répétables réalisées par un opérateur.
Travail, sans Reprise, configurations, inspection, traitement des réparations, transport, travail superflu
valeur pour terminer la fabrication d’un produit. Tout ce qui ne modifie pas directement la forme,
ajoutée l’ajustage ou la fonction de la pièce.

Uniquement le travail direct nécessaire pour fabriquer un produit. Tout ce que le client
Travail, valeur accepte de payer pour une opération qui modifie la forme, l’ajustage ou la fonction de la
ajoutée pièce.
WIP Travail en cours; stock de matériaux sur lesquels le traitement a déjà commencé.
WIP standard Quantité minimale et standardisée de travail en cours nécessaire pour réaliser des opérations.