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Apports théoriques

Atelier

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Technicien d’usinage
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1- Consignes de sécurité p3
2- Ergonomie p4
er
3- La maintenance de 1 niveau p5
4- Machines-outils à commande numérique MOCN p6
5- Formes usinables p9
6- Opérations de tournage et de fraisage p 11
7- Mode de génération p 14
8- Outils de tournage p 16
9- Outils de fraisage p 17
10- Montage des outils de fraisage p 20
11- Porte-outils p 21
12- Opération de perçage p 24
13- Taraudage et filetage manuel p 25
14- Outils carbures p 26
15- Porte-pièces p 34
16- Formation de copeaux p 36
17- Conditions de coupe p 41
18- Ebauche et finition p 43
19- Rugosité p 46
20- Chaîne géométrique des machines p 48
21- Mise en position isostatique MIP p 55
22- Direction d’accès et posage p 63
23- Documents de fabrication p 64
24- Mesure et contrôle p 72
25- Carte de contrôle p 76
26- Cotes tolérancées p 80
27- Ajustements p 82
28- Autocontrôle p 83
29- Spécifications géométriques p 84
30- Corrections dynamiques p 95
31- Programmation p 103
32- La programmation en conversationnel p 125
33- Procédés de fabrication p 133
34- Désignation des matériaux p 141
35- Traitements thermiques p 143
36- Temps de coupe p 145
37- Diagramme de Gantt p 146
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1 – CONSIGNES DE SECURITE

Toute activité humaine comporte des risques. La lutte contre ces risques est la
prévention. La prévention est essentielle pour écarter les risques d’accidents.

Un accident peut être de nature et gravité très différentes mais doit être évité. Pour
cela :
- Respectez les consignes de sécurité.
- Lisez la fiche de sécurité de la machine avant de l’utiliser.
- Portez vos moyens de protections individuelles :
 Chaussures de sécurité.
 Blouse de protection.
 Lunettes de protection.
 Protections auditives.
 Gants.
- Soyez attentifs et ne jouez pas avec le danger.
- Repérez et utilisez si besoin les boutons d’arrêt d’urgence.
- Présence de l’opérateur sur son poste de travail.
- Ne pas courir dans l’atelier.
- Ne pas traverser le parc machines, mais emprunter les allées.
- Porter une tenue de travail adaptée et non flottante.
- Ne pas porter de bracelet, de bague, de montre, de chaîne, de foulard ou objet pouvant
gêner l’opérateur.
- Attacher les cheveux longs.

Avant toute mise en route, s’assurer du bon serrage :


- de la pièce,
- de l’outil,
- du porte-outil.
- Ne pas s’appuyer sur la machine pendant l’usinage.
- Retirer la clé du mandrin.
- Ne rien laisser dans la zone de travail.
- Pas d’usinage sans carter de protection.
- Pendant l’usinage, ne pas accéder aux pièces en mouvement, pas de dégagement de
copeaux, pas de lubrification manuelle (perceuse).
- Ne pas toucher les copeaux à mains nues car ils sont coupants et peuvent être chauds,
utiliser gants, balai ou crochet selon la situation.
- Signaler toutes taches d’huile ou de lubrifiant car cela peut provoquer une chute.
- Ne jamais lancer d’usinage sans autorisation.
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2 – ERGONOMIE

1- Définition

L’ergonomie consiste à adapter le travail, les


outils et l’environnement à l’homme (et non
l’inverse). Etre ergonomique c’est être adapté.

2- Ambiances physiques

2.1- Ambiance sonore

Le bruit continu en décibels (dB) que l'on peut supporter pendant un temps à ne pas
dépasser doit être respecté. Par exemple, 85 dB pendant 8 heures au maximum. Se
conformer aux recommandations du CHSCT.

2.2- Ambiance thermique

Les températures recommandées en degrés Celsius (°C) sont fonction des activités au
poste de travail. Par exemple, pour un travail manuel léger assis, la température
recommandée est de 19 °C.

2.3- Ambiance lumineuse

Fournir un éclairage ambiant faible. Le compléter par un éclairage du poste de travail.


Tirer le plus grand parti possible de la lumière naturelle

2.4- Sécurité

Un bon poste de travail permet d'effectuer une activité en toute sécurité (écran
protecteur, arrêt coup de poing, impossibilité de mise en marche si les dispositifs de
sécurité ne sont pas en place, etc.).
Pour chaque poste de travail, une fiche doit préciser les procédures de sécurité à
respecter.
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3 – LA MAINTENANCE DE 1ER NIVEAU

La maintenance de 1er niveau c’est :


- réaliser toutes les interventions simples sans démontage ou ouverture de
l’équipement,
- faire le niveau de lubrifiant en utilisant
de l’huile de coupe.

- faire le niveau d’huile de glissière.

- maintenir son poste de travail en bon état de rangement et de propreté :


* tous les outils et outillage doivent être rangés à leur place,
* aucun copeau ne doit être visible : passer le balai et ramasser avec une pelle,
(passer le balai autour de son poste de travail dans un rayon suffisant relève de la
maintenance de premier niveau et non du travail d’un personnel d’entretien
extérieur),
* pas de flaque de lubrifiant au sol : utiliser de la sciure de bois.
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4 – MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE MOCN

1- Définition
Une machine est commandée numériquement lorsque les déplacements des organes
mobiles sont effectués à partir d'instructions numériques codées dont l'ensemble
forme un programme.

La M.O.C.N. est composée de 2 parties principales :


- La partie opérative : c’est la machine-outil, qui effectue les actions physiques
ordonnées par la partie commande.
- La partie commande : c’est le directeur de commande numérique qui est la
partie informatique commandée par l’opérateur.

2- Les familles de M.O.C.N.

On distingue deux grandes familles de M.O.C.N. :


- Les tours.
- Les fraiseuses et centres d’usinage.

Le tour permet l’usinage de pièces de


révolution prioritairement. La pièce à
usiner est serrée dans le mandrin qui est
mis en rotation grâce au moteur de
broche. L’outil qui a une arête coupante se
déplace et rentre en contact avec la pièce
ce qui génère un enlèvement de matière
nommé copeaux. On obtient l’usinage
souhaité.

La fraiseuse permet l’usinage de pièces


prismatiques prioritairement. La pièce à
usiner est serrée dans l’étau qui se
déplace. L’outil qui a une arête coupante
est mis en rotation grâce au moteur de
broche. L’outil rentre en contact avec la
pièce ce qui génère un enlèvement de
matière nommé copeaux. On obtient
l’usinage souhaité.
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Le centre d’usinage permet le changement automatique d’outils stockés et/ou le


changement automatique de pièces.

3- Les axes de déplacements

Un axe numérique est un mouvement contrôlé numériquement en vitesse et position.

4- Les axes normalisés

Pour décrire la trajectoire suivie par l’outil pour usiner la pièce, il est indispensable
d’avoir un système de repérage qui est le système des axes normalisés.

Les axes normalisés forment un trièdre direct (XYZ) qui


peuvent être retrouvés à l'aide des trois doigts de la main
droite.
L'axe Z est parallèle à l'axe de la broche.
L'axe X est perpendiculaire à Z, il correspond au plus
grand déplacement des tables ou chariots.
L'axe Y forme avec X et Z un trièdre direct.
Chaque axe est repéré par une lettre majuscule.
Le sens positif de ces axes correspond à un accroissement
des distances relatives porte- pièce / outil.
On considère que la pièce est fixe par rapport à l’outil.

5- Les axes primaires circulaires

Un mouvement de rotation autour d’un axe linéaire


engendre un axe circulaire.
Pour le trièdre direct X, Y, Z :
- La rotation autour de l’axe X crée l’axe circulaire A.
- La rotation autour de l’axe Y crée l’axe circulaire B.
- La rotation autour de l’axe Z crée l’axe circulaire C.
Pour retrouver le sens des axes circulaires,
positionner la main droite suivant la figure ci-contre.
Le pouce placé dans le sens positif du mouvement,
les doigts repliés donnent le sens positif.
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6- Courses

La course d’une machine-outil à commande numérique correspond aux déplacements


maximums des différents axes.
Le volume correspond à l’espace dans lequel peut se déplacer l’outil ou la pièce.

Cas du tournage :

Cas du fraisage :
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5 – FORMES USINABLES

Le contact outil/pièce en mouvement suivant les axes génère des formes usinées.
Voici les principales opérations qui en résultent.

1- Tournage
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2- Fraisage
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6 – OPERATIONS DE TOURNAGE ET DE FRAISAGE

1- Les mouvements sur un tour


Pour créer une surface de révolution sur un tour, il faut appliquer à la pièce et à l’outil
2 mouvements conjugués :
- A la pièce : un mouvement circulaire, appelé mouvement de coupe (Mc).
- A l’outil : un mouvement rectiligne, appelé mouvement d’avance (Ma ou Mf).

Pour enlever de la matière, une prise de passe est nécessaire. Ce troisième mouvement
est appelé : mouvement de pénétration (Mp).

2- Principales opérations d’usinage sur un tour

2.1- Le chariotage ou cylindrage


C'est une opération d'usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution
par travail d'enveloppe (la forme réalisée correspond à la des positions successives du
point générateur de l’outil).
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2.2- Le dressage
C'est une opération qui consiste à réaliser une surface plane par un déplacement de
l'outil de façon rectiligne et perpendiculairement à l'axe de révolution de la pièce.

2.3- La gorge
C’est une opération qui donne à la pièce la forme de l’outil.

2.4- Le taraudage et de filetage


En général, on utilise des outils de forme, c'est-à-dire des outils qui ont la forme d'un
filet.
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3- Les mouvements sur une fraiseuse

En fraisage, c’est l’outil qui est animé d’un


mouvement en rotation (Mc) et la pièce se
déplace suivant un ou plusieurs axes (XYZ) (Mf).
En réalité Mfz est lié à la broche donc à l’outil.

4- Principales opérations d’usinage sur une fraiseuse

4.1- Le surfaçage

C'est une opération qui consiste à réaliser une surface


plane.

4.2- L’épaulement

C'est une opération qui consiste à réaliser 2 surfaces


planes perpendiculaires.

4.3- Le rainurage

C'est une opération qui consiste à réaliser 3 surfaces


planes perpendiculaires 2 à 2.
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7 – MODES DE GENERATION

Les modes de génération sont définis selon la matérialisation des lignes formatrices.

1- Tournage

1.1- Génération (ou travail) de forme

La forme réalisée correspond à la forme


de l’arête de coupe de l’outil.

1.2- Génération (ou travail) d’enveloppe

La forme réalisée correspond à des


positions successives de point
générateur de l’outil.

2- Fraisage

2.1- Fraisage de face (ou en bout)

La surface usinée est obtenue par travail d’enveloppe par la


denture du bout de la fraise.
A utiliser de préférence si possible.

2.2- Fraisage de profil (ou en roulant)

La surface usinée est obtenue par travail de forme par la


denture latérale de la fraise.
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2.3- Fraisage combiné à prédominance de face

La surface usinée est obtenue par l’usinage simultané de


deux surfaces dont l’une est faite en fraisage de face et
l’autre en fraisage de profil.

2.4- Fraisage en opposition

- L’attaque d’une dent se fait sur une


épaisseur de copeau nulle, donc pas de
choc.

- En début de coupe il peut y avoir un


refus de coupe (copeau minimum), donc
un mauvais état de surface.

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise sont,


dans la zone de fraisage, de sens contraire. Ce procédé est à utiliser uniquement sur les
fraiseuses conventionnelles (afin de rattraper les jeux).

2.5- Fraisage en concordance ou en avalant


Mc

- L’attaque se fait sur un copeau épais,


donc un bon état de surface.

- Les dents attaquent directement sur


une grande largeur de copeau ce qui
occasionne des chocs répétés, donc une Mf
usure de l’outil.

Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la fraise sont,


dans la zone de fraisage, de même sens. Ce procédé est à utiliser uniquement sur les
machines-outils à commande numérique (équipée d’un système de rattrapage des jeux).
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8 – OUTILS DE TOURNAGE
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9 – OUTILS DE FRAISAGE

1- Outils en acier rapide supérieur ARS


Les outils en ARS sont constitués d’un barreau monobloc en acier rapide supérieur. Si
l’outil est usé, il est possible de réaffuter l’arête de coupe.
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2- Outils à plaquettes carbures


Les outils à plaquettes carbures permettent d’améliorer les performances des outils.
L’arête de coupe est sur une plaquette amovible obtenue en compressant des poudres
de carbure. Si la plaquette est usée, on la change. Les plaquettes sont fixées sur l’outil.
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10 – MONTAGE DES OUTILS DE FRAISAGE

1- Montage sur mandrin porte fraise à entraînement par tenons

S’utilise pour des fraises à trous lisses.

2- Montage dans mandrin à pinces

S’utilise pour des fraises à queues cylindriques.

Pour positionner la pince dans l’écrou de blocage, faire pivoter légèrement la pince.
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11 – PORTE-OUTILS

1- Porte-outils en tournage
Un porte-outil permet de faire le lien physique entre la tourelle (liée à la machine) et
l’outil. Voici quelques porte-outils de type VDI 30.
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2- Porte-outils en fraisage
Voici des porte-outils type cônes ISO (DIN 69871) BT 40. Chaque porte-outil a sa
tirette spécifique correspondant à la machine dans laquelle le porte-outil est monté.
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12 - OPERATIONS DE PERCAGE

1- Opérations de perçage et outils associés

2- Avant trou
L’avant trou est réalisé avec foret à centrer (à utiliser pour situer l’axe de la pièce en
tournage) ou à pointer (à utiliser pour positionner un perçage). Il permet de guider le
foret lors de l'attaque du foret dans la matière, d'autant plus, si la matière à percer
est tendre (matières plastiques).
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13 - TARAUDAGE ET FILETAGE MANUEL

1- Taraudage
Un trou taraudé est un trou dans lequel on peut visser une vis qui elle est filetée. Le
taraudage est un pas de vis en creux (écrou) réalisé à l’aide d’outils appelés tarauds.

1.1- Méthode de réalisation


 et  Pointer puis percer.
Le diamètre Ø de perçage avant le taraudage = Ø Nominal – le pas
Pas pour les diamètres des vis ISO les plus courantes :
Diamètre M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M20
Pas 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5

 Tarauder

A l’aide d’un tourne à gauche approprié, engager le taraud d’ébauche de quelques filets.
Contrôler la perpendicularité à l’aide de deux équerres .Tourner dans le sens horaire
pour tarauder la pièce de quelques filets puis tourner dans le sens inverse d’un ¼ de tour
pour briser le copeau. Ainsi de suite jusqu’à la fin du taraudage. Lubrifier pendant
l’opération avec de l’huile. Tarauder ensuite de la même façon avec les tarauds de ½
finition puis de finition (regarder le profil des tarauds, celui avec des crêtes pointues
correspond au taraud de finition et celui avec des crêtes écrasées au taraud d’ébauche).
2- Filetage
Un filetage correspond à une rainure hélicoïdale à partir d’une surface cylindrique
réalisé à l’aide d’un outil appelé filière.
2.1- Méthode de réalisation
 Réaliser le diamètre correspondant au diamètre ISO

 Insérer la filière dans le porte filière, la serrer et procéder de façon similaire au


taraudage (une seule filière qui permet d’obtenir le filetage).
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14 – OUTILS CARBURES

1- L’outil

Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil qui permet la mise en position et le
serrage de l’outil sur le porte-outil comportant une ou plusieurs parties actives qui
enlève(nt) la matière et génère(nt) les surfaces.

La partie active est constituée


d'une arête de coupe, intersection
des faces dites de coupe (A) et de
dépouille (A).

2- Le sens de l’outil

Le sens de l'outil est défini par la position de l'arête de coupe.

En considérant l'outil tenu en main verticalement et le bec en bas :

- L'outil est dit à droite, si, son arête tranchante est orientée vers
la droite (R).

- L'outil est dit à gauche, si son arête tranchante est orientée vers
la gauche (L).

- L'outil est neutre si la partie active de l'outil est symétrique par


rapport à l'axe de l'outil, ce dernier travaille indifféremment à
droite et à gauche (N).
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3- Choix du porte plaquette (outil)


Le terme outil de coupe est associé à celui de la plaquette amovible qui se fixe sur un
porte-plaquette. Le porte-plaquette correspond au corps de l’outil.
Les références des porte-plaquettes sont normalisées d’après une codification I.S.O.

3.1- Identification de la symbolisation d’un porte-plaquette en tournage extérieur

Etape 1 : Définir la géométrie du porte-plaquette


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Etape 2 : Définir les dimensions du porte- plaquette

Etape 3 : Définir la dimension de l’arête de coupe


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4- Choix de la plaquette (pastille en carbure)


Le terme outil de coupe est associé à celui de la plaquette amovible dite à jeter. La
plaquette est fixée sur le porte-plaquette.
Les références des plaquettes sont normalisées d’après une codification I.S.O.

4.1- Identification de la symbolisation d’une plaquette carbure en tournage

Etape 1 : Définir la géométrie de la plaquette


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Etape 2 : Définir les dimensions de la plaquette

Etape 3 : Définir la forme de l’arête de coupe


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5- Quelques outils à plaquettes carbures


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6- Les matériaux à outils


Les matériaux à outils les plus utilisés sont les carbures métalliques.

Les plaquettes sont obtenues par frittage (la plaquette constituée de poudre est
chauffée et sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui forme la
cohésion de la plaquette).

La figure ci-dessous représente les plages d’utilisation des différents matériaux à outils
courants en fonction de la résistance à l’usure (caractérisée par une Vc élevée et une
avance faible) et de la ténacité (caractérisée par une avance élevée et une Vc faible).

Afin d’améliorer les principales propriétés (dureté des faces coupantes, résistance aux
sollicitations mécaniques, états de surface de la face de coupe, stabilité des
caractéristiques mécaniques à chaud), les carbures sont revêtus d’une fine couche de
matériau (nitrure de titane par exemple), on parle alors de carbure revêtu.

6.1- Classification des carbures

La désignation comporte une lettre suivie de deux chiffres.

La lettre P, M ou K correspond à des plages de dureté pour les matières à usiner. Le


nombre donne une image de la ténacité (solidité). On peut lui associer des opérations et
conditions de travail (chocs, ébauches légères, etc.).

Le tableau page suivante présente la classification en fonction de la matière usinée et


de l’utilisation d’après la norme NFE 66-304.
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Grandes
Symbole catégorie de
général matière à
Symbole Matière à usiner Utilisation et condition de travail
usiner
Tournage, alésage de finition : Vc élevée, petite
P01 Acier, acier moulé. section de copeaux. Précision dimensionnelle et
qualité de surface. Travail sans vibration.
Copiage, filetage en tournage, fraisage : Vc élevée,
P10 Acier, acier moulé.
petite ou moyenne section de copeaux.
Acier, acier moulé.
Copiage en tournage, fraisage : Vc et section de
P20 Fonte malléable à copeaux
copeaux moyennes.
longs.
Métaux
Acier, acier moulé. Tournage, fraisage : Vc petite ou moyenne, grande ou
P ferreux à
P30 Fonte malléable à copeaux moyenne section de copeaux, conditions d’usinage
copeaux longs
longs. défavorables.
Acier, acier moulé avec Tournage : Vc petite, grande section de copeaux,
P40 inclusion de sable ou de possibilité de grand angle de coupe, conditions
retassures. d’usinage défavorables sur machines automatiques.
Acier moulé : faible ou Opérations exigeant une bonne ténacité des carbures
moyenne résistance avec métalliques : tournage avec Vc petite et grande
P50 inclusion de sable ou de section de copeaux, possibilité de grand angle de
retassures. coupe, conditions d’usinage défavorables.
Acier, acier moulé, acier au
Tournage : Vc moyenne ou grande et section de
M10 manganèse, fonte grise,
copeaux moyenne.
fonte alliée.
Acier, acier moulé, acier
Métaux Tournage, fraisage : Vc et section de copeaux
ferreux à
M20 austénitique, acier au
moyennes.
manganèse, fonte grise.
copeaux longs
M ou courts et
Acier, acier moulé, acier
Tournage, fraisage : Vc moyenne et section de
métaux non M30 austénitique, fonte grise,
copeaux moyenne ou grande.
alliage réfractaire.
ferreux
Acier de décolletage, acier
de faible résistance, métaux Tournage, tronçonnage : particulièrement sur
M40 non ferreux et alliages machines automatiques.
légers.
Fonte grise de dureté
élevée, alliages légers à
haute teneur en silicium,
K01 acier trempé, céramiques,
Tournage, tournage de finition, alésage, fraisage.

matières plastiques
abrasives.

Fonte grise (220HB), fonte


Métaux malléable à coupeaux courts,
ferreux à acier trempé, alliages légers
copeaux
courts.
K10 au silicium, alliage de cuivre, Tournage, fraisage, perçage, alésage, brochage.
K Métaux non
plastiques, verre,
caoutchouc dur, porcelaine,
ferreux. pierre.
Matière non
métalliques Fonte grise (220HB), Tournage, fraisage, alésage, brochage exigeant une
K20 métaux non ferreux. grande ténacité des carbures métalliques.
Fonte grise de faible dureté,
Tournage, fraisage avec conditions d’usinage
K30 acier de faible résistance,
défavorables et possibilités de grand angle de coupe.
bois comprimé.

Bois naturel tendre ou dur Tournage, fraisage avec conditions d’usinage


K40 et métaux non ferreux. défavorables et possibilités de grand angle de coupe.
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15 - PORTE-PIECES

1- Tournage

1.1- Mandrin

Le mandrin est un élément du tour sur lequel 3 mors concentriques serrent la pièce à
usiner. Le mandrin est mis en rotation à l’aide d’un moteur de broche.
Le mandrin, donc la broche permet le passage de pièces longues.
Lors de l’usinage de la pièce, l’axe des surfaces générées est confondu avec l’axe de la
broche, donc du mandrin.
Les mors sont interchangeables et doivent correspondre au type de mandrin.
Il existe 2 types de mors : les mors durs et les mors doux.

1.2- Mors durs

Les mors durs ont une surface de contact striée, ce


qui génère une déformation de la pièce. Les mors durs
sont donc utilisés pour une prise de pièce brute sur
une longueur suffisante.

1.3- Mors doux

Les mors doux sont usinés aux dimensions de la pièce


à maintenir, ce qui augmente la surface de contact
entre la pièce et les mors. Les mors étant usinés,
l’axe des mors correspond à l’axe de la broche, ce qui
minimise la dispersion de reprise.

Attention à la position des mors sur le mandrin


(respecter la numérotation).
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2- Fraisage

2.1- L’étau

L’étau est positionné sur la table de la fraiseuse


et est utilisé pour les pièces prismatiques. L’étau
est constitué d’un mors fixe et d’un mors mobile.
Le mors fixe est lié au bâti et le mors mobile est
en liaison glissière avec le bâti et permet le
serrage de la pièce qui sera placée entre les mors
de l’étau et éventuellement sur des cales.

2.2- Plaque support pour fraiseuse ou centre d’usinage

La plaque permet de fixer la pièce à l’aide


d’éléments types NORELEM ou à l’aide de
montage dédié (spécifique à la pièce).

2.3- Le mandrin pour fraiseuse ou centre d’usinage

Le mandrin permet l’usinage de pièces cylindriques


sur une fraiseuse. Le mandrin est fixé sur un
support qui sera lui-même fixé sur la table de la
fraiseuse.
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16 – FORMATION DE COPEAUX
1- Le copeau

Un copeau est un fragment de métal enlevé avec un outil tranchant.

Le copeau idéal est de forme longue et en spirale Coté


(tirebouchon). Cette forme est due à la différence de intérieur
tension qui existe entre la surface extérieure du
copeau peu déformée et la surface intérieure qui est Coté
très chaude à cause du frottement entre l’outil et la extérieur
pièce.

2- Les différents types de copeaux

Il existe 3 types de copeaux :


- Les copeaux continus, ce sont ceux que l’on veut obtenir, ils résultent de variables
d’usinage correctes. En fraisage, la coupe étant intermittente, on parle de copeaux
continus segmentés.

Continu Continu
fragmenté

- Les copeaux arrachés, ce sont des copeaux mal formés dus à des profondeurs de
passe ou avances trop importantes, parfois inévitables mais à éviter si possible.

Arraché

- Les copeaux adhérents, dus à une chaleur excessive, à éviter impérativement,


résultent d’une vitesse de coupe trop grande ou d’un outil émoussé.

Adhérent
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3- Les 4 phases de formation du copeau

La formation du copeau se décompose en 4 phases :

- La pénétration : l’outil rentre en contact avec la pièce.


- L’accumulation (compression) : qui génère la montée en température.
- La formation : le copeau doit être continu.
- La séparation : causée par la différence de température. Le copeau doit se séparer le
plus rapidement possible pour limiter la quantité de chaleur dans l’outil. Le copeau
entraine donc la chaleur.

Compression
Outil
Pénétration
Pièce

Formation

Outil

Pièce

Séparation

Outil

Pièce
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4- Les différentes zones

Angle de coupe

Profondeur de passe a

Angle de dépouille

Dans les zones  et  la température est la plus élevée.


Pour les outils carbures la dureté de l’outil diminue entre 800 et 900°, il faut donc
maintenir la température des outils en dessous de ces valeurs lors de l’usinage.
Pour la pièce des températures élevées auront tendance à dilater la pièce et donc en
refroidissant la pièce va se rétracter. Même s’il faut viser la cote moyenne de manière
générale, il est préférable de viser la cote maxi (pour une cote extérieure) qui pourra
être retouchée après refroidissement.

Pour refroidir l’outil et la pièce, on peut utiliser du lubrifiant (huile de coupe ou huile
soluble). En plus de refroidir, le lubrifiant diminue le coefficient de frottement entre
la pièce et l’outil ce qui facilite la coupe.
La lubrification doit être abondante pour évacuer les copeaux.
Pour certains métaux il est préférable d’éviter la lubrification (fonte, alpax (alu de
fonderie)…) à cause du fait qu’ils produisent des copeaux fragmentés qui forment une
boue abrasive avec le lubrifiant.
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5- Les 4 variables pour ajuster la quantité de copeau

- La vitesse de coupe Vc.


- L’angle d’inclinaison s qui peut être positif, neutre ou négatif.
- La profondeur de passe a.
- L’avance fn.

5.1- Influence de la vitesse de coupe Vc

La vitesse de coupe est en fonction de la matière à usiner et est donnée par le


fabriquant pour obtenir une coupe optimale, à savoir qui enlève le maximum de matière
pour une usure minimale de l’outil.

Une vitesse de coupe trop faible entraine un copeau arraché.


Une vitesse de coupe trop élevée entraine un copeau adhérant.
Une vitesse de coupe correcte entraine un copeau continu.

5.2- Influence de l’angle d’inclinaison s

L’angle d’inclinaison s positif est utilisé pour des matériaux « mous » comme
l’aluminium, il permet d’obtenir un copeau en forme de spirale large.

s (positif)

L’angle d’inclinaison s négatif est utilisé pour des matériaux « durs » ou difficile à
usiner, il permet d’obtenir un copeau en forme de spirale serrée. Il faut une machine
puissante et rigide pour assurer un bon usinage.

s (négatif)

L’angle d’inclinaison s neutre a les avantages et les inconvénients des 2 précédents


mais fait office de compromis qui permet d’obtenir un copeau continu ni très large ni
très serré.
s (neutre)
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5.3- Influence de la profondeur de passe a

Une profondeur de passe trop grande entraine un copeau arraché. Le copeau mal formé
engendre un mauvais état de surface et abime l’outil.

Une profondeur de passe trop petite ne permet pas d’obtenir un copeau, ce sera plutôt
une formation de poussière qui donnera un mauvais état de surface.

Une profondeur de passe correcte entraine un copeau continu comme voulu.

5.4- Influence de l’avance fn

L’avance affecte la formation du copeau à peu près de la même façon que la profondeur
de passe.
Augmenter l’avance revient à augmenter la profondeur de passe car on épaissit le
copeau dans les 2 cas.
L’avance est plutôt liée à l’état de surface de la pièce, il est donc préférable de jouer
sur la profondeur de passe pour obtenir une bonne formation de copeau.

6- Conclusion

Les variables de coupe doivent être optimales pour obtenir un copeau continu, un bon
état de surface tout en préservant l’outil.
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17 – CONDITIONS DE COUPE

1- La vitesse de coupe
C’est la distance parcourue en mètre par l’extrémité de l’outil ou l’extrémité de la
dent de la fraise en une minute. Elle est exprimée en mètre par minute (m/min). Vc
varie selon la matière à usiner, la matière de l’outil, la nature de l’opération et est
donnée par le fabriquant de l’outil.

Valeurs indicatives des vitesses de coupe moyennes et des avances en fonction de la


matière de l’outil et de la matière à usiner :

Outil en acier rapide Outil en carbure


Matière usinée Vc fn ou fz Vc fn ou fz
(m/min) (mm/tr) (m/min) (mm/tr)
Aciers non allié 65 0.12 250 0.18
Aciers faiblement allié 40 0.10 150 0.16
Aciers fortement allié 30 0.06 120 0.15
Fonte EN-GJS-250 50 0.1 80 0.20
Alliage d’alu. EN AW-2017 200 0.20 450 0.2
Laiton CuZn39Pb2 50 0.10 120 0.22
Bronze CuSn8P 50 0.10 120 0.22
Matière plastique 200 0.20 450 0.2

Type d’usinage Coefficient


Compte tenu de l’influence de la forme Chariotage (finition) 1
des outils sur la vitesse de coupe, on Chariotage (ébauche) 0.75
utilise les coefficients suivant (à Perçage 0.65
appliquer aux valeurs du tableau ci- Tronçonnage 0.45
dessus qui servent de référence) : Filetage / taraudage 0.33
Alésage (alésoir) 0.25

2- La fréquence de rotation
C’est le nombre de tours qu’effectue l’outil ou la pièce en une minute. Elle est notée n
(ou S en CN) et s’exprime en tour par minute (tr/min).

Calcul de la fréquence de rotation :


1000 x Vc
La formule permettant de connaître la fréquence de rotation est : n =
Π x D
n en tr/min
Avec Vc en m/min
D en mm (diamètre de la pièce ou de l’outil)
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3- La vitesse d’avance
C’est la vitesse de déplacement entre la pièce et l’outil ; elle est fonction de l’avance
par dent et par tour.
En fraisage, l’avance est notée fz et exprimée en mm/tr/dent.
En tournage, l’avance est notée fn et exprimée en mm/tr.
La vitesse d’avance est notée Vf (ou F en CN) et exprimée en mm/min.

3.1- Choix des avances

Elle est fonction du type d’opération


(ébauche ou finition), de l’état de surface Finition Ebauche
exigée, de la matière de d’outil (ARS ou
carbure), de la nature de la pièce et de sa
rigidité.

3.2- Calcul de la vitesse d’avance

La formule permettant de connaître la vitesse d’avance est :

En tournage : Vf = fn x n Vf en mm/min
fz en mm/tr/dent
Avec fn en mm/tr
En fraisage : Vf = fz x Z x n Z nombre de dents
n en tr/min

4- La profondeur de passe a

La profondeur de passe dépend de la


surépaisseur à usiner, ainsi que la nature de
l’opération (ébauche ou finition). Elle s’exprime en
millimètre (mm).

Elle tend à diminuer lorsque les exigences dimensionnelles, géométriques et d’état de


surface deviennent plus rigoureuses.
Elle ne doit pas être cependant inférieure au copeau minimum. La valeur maximale est
limitée par la rigidité de l’outil et la puissance de la machine.
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18 – EBAUCHE ET FINITION

En fabrication, il est impératif de mettre en œuvre un processus de fabrication


permettant de respecter le dessin de définition.

1- Ebauche
L’ébauche est un usinage qui donne en une ou plusieurs passes une forme intermédiaire
proche de la forme finale.

Les inconvénients de l’ébauche :


- Efforts de coupe importants.
- Volume de copeau important (perte de matière).
- Perte de temps.

Pour limiter ces inconvénients, on peut avoir recours des bruts moulés ou forgés dont la
forme s’approche de la forme finale.

Le choix du brut se fait en fonction des caractéristiques mécanique demandées pour la


pièce.

1.1- Choix du rayon de bec

- Choisir le rayon de bec le plus grand possible pour obtenir une arête de coupe robuste.
- Un grand rayon de bec permet des avances plus importantes.
- S’il y a des risques de vibrations, choisir un rayon de bec plus petit.
- L’avance choisie ne doit pas dépasser les valeurs maximales du tableau ci-dessous :

r 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4


f (mm/tr) 0.2 à 0.35 0.4 à 0.7 0.5 à 1 0.7 à 1.3 1 à 1.8

- Dans la pratique, l’avance f (mm/tr) peut être calculée à l’aide de la formule suivante :

fébauche = 0.5 x rayon de bec

1.2- Paramètres de coupe en ébauche


- Vc minorée
- Vf ou fz majorée
- a  2mm.
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2- Demi-finition
La demi-finition prépare une finition précise en corrigeant les défauts géométriques
résultants d'une ébauche. Cela permet d'assurer une surépaisseur constante et faible
en finition (condition d'autant plus nécessaire que la finition est précise).

3- Finition
La finition est un usinage qui donne en une seule passe la forme finale de l’entité
d’usinage à obtenir.

La finition vise à répondre aux exigences dimensionnelles, géométriques et d’état de


surface du dessin de définition.

La faible surépaisseur laissée après l’ébauche permet un usinage précis car les efforts
de coupe sont limités.

3.1- Choix du rayon de bec

L’état de surface et les tolérances dépendent de la combinaison rayon de bec/avance


ainsi que de la stabilité de la pièce, du système de fixation des plaquettes et de l’état
de la machine.

- L’état de surface peut être amélioré par le choix d’une vitesse de coupe plus élevée et
d’un angle de coupe positif.
- Diminuer le rayon de bec s’il y a des risques de vibrations.
- Les nuances non revêtues donnent généralement un meilleur état de surface que les
nuances revêtues.

Il faut laisser une surépaisseur suffisante pour que l’outil puisse couper. Si l’on passe
sous le « copeau minimum », l’outil ne coupe plus, il écrase la matière.

3.2- Paramètres de coupe en finition


- Vc majorée
- Vf ou fz minorée
- a = 0.1 à 0.4 mm.

Remarque : Lorsqu’un état de surface est trop précis pour être obtenu à l’outil
coupant, la démarche se termine par une opération de superfinition (ex : rectification).
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4- Précision des spécifications

4.1- Précision dimensionnelle

Qualité IT Eb ½ Fin Fin


13 0,5
9-10-11 0,5IT0,05
8-7 IT0,05

Pour obtenir une qualité 13 seule une finition est nécessaire, pour obtenir une qualité
9, 10 ou 11, il faudra une ébauche et une finition et pour obtenir une qualité de 8 ou 9, il
faudra une ébauche, une demi-finition et une finition.

4.2- Précision d’état de surface

Rugosité Ra Eb ½ Fin Fin


 3.2
 0.8
 0.4

Pour obtenir une rugosité 3.2 seule une finition est nécessaire, pour obtenir une
rugosité  0.8, il faudra une ébauche et une finition et pour obtenir une rugosité  0.4,
il faudra une ébauche, une demi-finition et une finition.
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19 – RUGOSITE

Lorsqu’on réalise une pièce mécanique, les surfaces obtenues présentent des aspérités
dues au procédé de fabrication. La profondeur de ces aspérités, exprimée en microns,
est appelé la rugosité.

Il existe plusieurs expressions de cette rugosité, l’écart moyen arithmétique Ra est


l’une des plus utilisées.

Etat de surface grossi.

Il est possible d’évaluer un état de surface :


 par comparaison (échantillons viso-tactile),
 par mesure (appareils électroniques à capteurs ou appareils optiques) : Rugosimètre

Plus l'indice de rugosité est faible, plus il est difficile à obtenir, ce qui augmente
nécessairement le coût de fabrication.

1- Indication d’un état de surface

Symbol de base

Symbole signifiant qu’il s’agit d’une surface à usiner par


enlèvement de matière, sans spécification d’exigence pour l’état de
surface.

Symbole signifiant qu’il s’agit d’une surface où l’enlèvement de


matière est interdit, sans spécification d’exigence pour l’état de
surface. La surface doit rester telle qu’elle a été obtenue
précédemment.

Symboles complets où seront indiqué les caractéristiques d’état de surface.


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Si l’état de surface est le même pour toutes les surfaces de la


pièce, il y aura un cercle ajouté au symbole.

2- Position des indications d’état de surface sur un dessin le définition

3- Informations données par les indications autour du symbole :

a : exigence de l’état de surface, par exemple Ra 0.8


a et b : exigences d’état de surface s’il y en a plusieurs
c : procédé de fabrication, traitement ou toutes autres exigences, par exemple rectifié
d : stries de surface et d’orientation, par exemple 
e : surépaisseur d’usinage en mm

4- Exemple
L’état de surface doit présenter un écart moyen
arithmétique Ra inférieur ou égal à 0,8 μ.
La surface doit être obligatoirement être obtenue par
fraisage.
Les stries doivent être perpendiculaires au plan de
projection de la vue.
L’exigence d’état de surface s’applique à toutes les
surfaces de la pièce.
La surépaisseur d’usinage est de 2mm.
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20 – CHAINE GEOMETRIQUE DES MACHINES

1- Généralité
Dans un souci de simplification de mise en œuvre et d’amélioration de la productivité, il
est intéressant d’adopter une démarche permettant l’interchangeabilité des
différentes composantes du système de production (machine, outil, pièce). Il faut donc
impérativement rendre les groupes indépendants les uns par rapport aux autres. A
savoir :

Machine : bâti + élément de liaison outil + élément de liaison porte-pièce


Outil : outil de coupe + porte-outil
Pièce : pièce à usiner + porte-pièce

Cela permet de mettre en place les différentes liaisons nécessaires pour réunir ces
paramètres ainsi que les points spécifiques auxquels elles se rattachent.

NUM Non NUM

PREF = OM Opp G54 = OM Opp

DEC1 = Opp OP G52 = Opp OP

PREF + DEC1 = OM OP G54 + G52 = OM OP


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2- Prises d’origine
Les prises d’origine correspondent à la distance suivant les différents axes entre
l’origine mesure OM et l’origine porte-pièce Opp et est définit par la fonction G54 qui
est activée dès la mise sous tension des machines et a pour valeurs les dernières
rentrées.
L’origine mesure OM et l’origine machine Om sont généralement confondues.

G54 = OM Opp

Cas du tournage :

OM : Origine Mesure
Om : Origine machine
Opp : Origine porte-pièce
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Cas du fraisage :

OM : Origine Mesure
Om : Origine machine
Opp : Origine porte-pièce
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3- Décalage d’origine
Le décalage d’origine correspond à la distance suivant chaque axe entre l’origine porte-
pièce Opp et l’origine programme OP et est définie par la fonction G52.

G52 = Opp OP

Cas du tournage :

Opp : Origine porte-pièce


OP : Origine Programme
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Cas du fraisage :

Opp : Origine porte-pièce


OP : Origine Programme
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4- Les jauges outils


Les jauges outils correspondent à la distance suivant chaque axe entre le point piloté de
l’outil appelé point courant outil PcO et le point courant tourelle ou broche PcT ou PcB.

Cas du tournage

Jauge Z

Cas du fraisage
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5- Les cadrans
Le cadran permet d’indiquer la position de l’outil par rapport aux usinages à réaliser. Il
se représente comme indiqué ci-dessous. Les numéros C0 à C8 sont repérés dans le sens
trigonométrique.

Exemples :
Pour un outil d’extérieur sur les tours de l’atelier qui ont des tourelles arrières
(mandrin à gauche et tourelle porte outil en haut à droite) on aura comme cadran C1.

Pour un outil d’intérieur, la jauge en X est négative. Le cadran est C7.


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21 – MISE EN POSITION ISOSTATIQUE MIP

La MIse en Position isostatique (MIP) permet à l’opérateur de replacer la pièce dans le


porte-pièce toujours de la même manière au même endroit.

1- Degré de liberté
L’espace est défini en trois dimensions, représenté par trois axes : X, Y et Z.

On peut décrire selon chaque axe deux mouvements élémentaires qui sont :
 1 rotation
 1 translation

Un solide peut donc décrire 6 mouvements


élémentaires. :
- 3 mouvements de translation :Tx, Ty, Tz
- 3 mouvements de rotation : Rx, Ry, Rz

La mise en position d’une pièce consiste à


supprimer ces 6 mobilités appelées degrés
de liberté.

2- Les liaisons en fraisage

2.1- Appui-plan
Degrés de libertés éliminés
Désignation Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Appui Plan

Représentation symbolique :

Ry
Tz
Rx
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2.2- Linéaire rectiligne

Degrés de libertés éliminés


Désignation Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Linéaire rectiligne

Représentation symbolique :

Tz Rx

2.3- Ponctuel

Degrés de libertés éliminés


Désignation Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Ponctuel

Représentation symbolique :

Tz
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3- Les liaisons en tournage

3.1- Centrage court

Degrés de libertés éliminés


Désignation Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Centrage court

Représentation symbolique (externe) :

Représentation symbolique (interne) :


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3.2- Centrage long

Degrés de libertés éliminés


Désignation Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Centrage long

Représentation symbolique (externe) :

Représentation symbolique (interne) :


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4- Règles de représentation
Pour effectuer un travail de série sur des pièces, il faut d’abord procéder à la mise en
position isostatique, afin de garantir le montage de toutes les pièces au même endroit
sur la machine. Pour immobiliser un solide, il faut supprimer ces 6 mobilités appelées
degrés de liberté.

4.1- Normales de repérage

Les normales de repérages (les contacts) sont


positionnées :

 Du coté libre de la matière, normale à la


surface (perpendiculaire).

 Eloignées au maximum pour une meilleure


stabilité.

 Sur les vues où leurs positions facilitent leur


compréhension.

 Numérotées de 1 à 6.

5- Règles d’utilisation

 Repérer les cotes et les spécifications à réaliser dans la phase.

 Placer les appuis sur les surfaces d’où partent les cotes (ces surfaces sont les
surfaces de références).

 6 normales de repérages (ou normales de mise en position) pour les pièces


prismatiques (appui plan, appui linéaire et appui ponctuel).

 5 normales de mise en position pour les pièces cylindriques (centrage long et appui
ponctuel ou centrage court et appui plan).

 Sauf indications particulières, placer le maximum d’appui sur la surface qui a la


cote avec le plus petit intervalle de tolérance.
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 Placer, chaque fois que cela est possible, le maximum d’appuis sur la plus grande
surface de référence.

 Ne jamais opposer deux appuis.

 Chaque fois que cela est possible, placer le plus grands nombres d’appuis opposés à
l’effort de coupe.

6- 1ere partie de la norme (NF E 04-013)


Elle concerne les symboles de base utilisés dans la définition d'une mise en position
géométrique d'une pièce. Elle ne permet pas de connaître les technologies utilisées
pour la mise en position.

Symboles de base :

normale projetée

7- 2ème partie de la norme (NF E 04-013)


Elle concerne les symboles utilisés sur les contrats de phase. Elle est destinée à
définir les types des solutions technologiques à utiliser pour réaliser la MIse en
Position (MIP) afin d’avoir toujours la même position de la pièce dans le porte pièce.
Elle est également destinée à réaliser le MAintien en Position (MAP) afin d’assurer un
serrage correct et efficace d’une pièce au cours de son usinage.
Chaque symbole se construit à l'aide de quatre éléments.

Composition des symboles :


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22 – DIRECTION D’ACCES ET POSAGE

Les directions d’accès correspondent aux différentes possibilités d’accès pour usiner
les surfaces d’une pièce.
Une direction d’accès est représentée par le vecteur . qui donne l'orientation de la
surface à usiner et qui est orienté selon l'axe Z normalisé de la machine-outil.

En analysant la morphologie de la pièce, on définit les orientations possibles des


surfaces ou des groupes de surfaces par rapport à l’axe de la broche de la machine en
tenant compte des possibilités techniques des outils et des possibilités des machines-
outils envisagées.

Il faut ensuite regrouper les pour réduire le nombre de posage en fonction des
MOCN utilisées.

WM2 WM1

WF1
WC2

WP1

WC1

WC1 correspond à la direction d’accès permettant de réaliser le premier coté suivant


l’axe Z.
WC2 correspond à la direction d’accès permettant de réaliser le second coté suivant
l’axe Z.
WM1 et WM2 sont 2 directions d’accès différentes permettant de réaliser le méplat.
WP1 correspond à la direction d’accès permettant de réaliser la poche.
On retiendra WM1 car il est dans le même sens que WP1 et on les regroupera.
WF1 correspond à la direction d’accès permettant de réaliser les fraisurages.

On obtient 4 directions d’accès possibles, avec un tour à axes C on pourra réaliser la


pièce en 2 phases. Avec un tour 2 axes et faudra rajouter 2 phases d’usinage sur un
autre type de MOCN.
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23 – DOCUMENTS DE FABRICATION

1- Nomenclature des phases

Informations relatives aux phases :


- Les différentes phases dans l’ordre chronologique.
- Le numéro des différentes phases.
- Le mode d’usinage : désignation (tournage, fraisage, etc…).
- Le numéro du programme de la phase.
- Le type de machine utilisée pour chaque phase d’usinage.
- Les observations (ex : dimensions du brut à obtenir) et le dessin de la pièce dans l’état
où elle se trouve à la fin de la phase pour une meilleure lisibilité.

Informations relatives à la pièce :


- Le nom de l’ensemble auquel appartient la pièce.
- Le nom de la pièce.
- Le nombre de pièces fabriquées.
- La matière.
- L’état du brut.

Phase : Ensemble d’opérations (éventuellement groupées en sous-phases) réalisées sur un


même poste de travail.

Sous-phase : Ensemble d’opérations réalisées sur un même poste de travail sans


démontage de la pièce.

Opération : Réalisation d’une ou de plusieurs surfaces élémentaires sans démontage de la


pièce et en mettant en œuvre qu’un seul moyen dont est doté le poste de travail (ex : une
fraise 2 tailles, un foret…).

Je note que :

- Un changement de machine correspond à un changement de phase.

- Un changement de position de pièce par rapport au port-pièce correspond à un


changement de sous-phase.

- Un changement d’outil correspond à un changement d’opération.


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Exemple de nomenclature :
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2- Contrat de phase

Informations relatives à la phase :


- Le numéro de phase.
- Le mode d’usinage (tournage, fraisage, etc…).
- Le type de machine utilisée.
- La nature du porte-pièce.
- La désignation de la mise en position isostatique (ex : appui plan sur P1, ponctuelle sur
P2…

Informations relatives à la pièce :


- Le nom de l’ensemble auquel appartient la pièce.
- Le nom de la pièce.
- Le nombre de pièces fabriquées.
- La matière.
- L’état du brut.
- Le numéro du programme.
- Le dessin de la pièce dans l’état ou elle se trouve à la fin de la phase.

Informations relatives à l’usinage de la pièce :


- La surface à usiner en trait fort.
- La mise en position isostatique 2ème partie de la norme.
- Le référentiel (les axes normalisés).
- Les Cf : côtes fabriquées.
- Les dessins d’outils.

Informations relatives aux opérations à effectuer :


- La nature de l’opération.
- Les côtes fabriquées.

Les éléments de coupe :


- Vc : vitesse de coupe en m/mn
- n : fréquence de rotation en tr/mn
- f : avance par tour en mm/tr (tournage)
- fz : avance par dent en mm (fraisage)
- Vf : avance en mm/mn
- ap : profondeur de passe en mm

Outillage de coupe :
- Outils (type, nature, rayon de bec, nombre de dents, référence…)
- Porte-outils.
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Exemple de contrat de phase :


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3- Fiche outil

Informations relatives à la phase :


- Le numéro de phase.
- Le mode d’usinage (tournage, fraisage, etc…).
- Le type de machine utilisée.

Informations relatives à la pièce :


- Le nom de l’ensemble auquel appartient la pièce.
- Le nom de la pièce.
- Le nombre de pièces fabriquées.
- La matière.
- L’état du brut.
- Le numéro du programme.

Informations relatives aux outils :


- le type d’outil.
- Le numéro de l’outil.
- Le numéro du correcteur de l’outil.
- Les valeurs des différentes conditions de coupe.
- Le sens de rotation de l’outil.
- Les temps de coupe.
- Les jauges outil.
- Le dessin de l’outil.
- L’adaptateur.
- L’attachement.
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Exemple de fiches outils :


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4- Graphe de montage

4.1- Le montage

C’est une opération qui regroupe toutes les pièces d’un ensemble.

Le monteur possède :
 Le dessin d’ensemble, indiquant la position des pièces ou éléments à assembler.
 La nomenclature, précisant le nom, la matière et le nombre de pièces de l’ensemble.
 Les conditions de fonctionnement, inscrites sur le dessin.
 Le graphe de montage.

4.2- Méthode générale

 Regrouper au poste de montage le matériel de contrôle, l’outillage et toutes les


pièces (propres et ébavurées) nécessaire à l’assemblage.
 Etudier le dessin, déterminer les sous-ensembles indépendants et procéder à leur
assemblage.
 Exécuter les opérations de réglage.
 Monter et assembler les sous-ensembles avec les pièces isolées.
 Procéder aux contrôles fonctionnels.

4.3- Remarques

- En cas de difficultés de montage ou de démontage, rechercher méthodiquement les


causes et les répertorier sur un compte rendu.
- Ne jamais frapper sur les pièces, il vaut mieux utiliser une pièce intermédiaire qui
évitera toutes dégradations.
- Engager les vis dans leur logement sur quelques filets.
- Ranger les pièces et les outillages à l’emplacement prévu afin de faciliter leur
utilisation.
- Organiser son poste de travail et le tenir le plus propre possible.

4.4- Le graphe de montage

Le graphe de montage nous donne l’ordre chronologique d’assemblage d’une pièce par
rapport à une autre pour constituer des sous-ensembles.

Ces sous-ensembles seront, après réglage, assemblés les uns avec les autres.
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4.5- Exemple : Bride de serrage


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24 – MESURE ET CONTROLE

1- Métrologie
Les techniques de production, même les plus évoluées, ne permettent pas d’obtenir
des dimensions rigoureusement exactes ou des surfaces géométriquement parfaites.
Il faut tolérer des marges d’erreur compatibles avec le fonctionnement correct des
pièces. Les pièces sont donc coter suivant leurs fonctions avec des indications de
tolérances, d’état de surface, etc.

La métrologie a pour but (à l’aide de différents instruments) de mesurer, contrôler


les dimensions d’une pièce pour s’assurer que les conditions fonctionnelles (cotes du
dessin de définition) ont été respectées.

2- Les différents instruments de mesure et de contrôle


La précision d’un instrument correspond à la plus petite dimension que celui-ci peut
mesurer.

2.1- Le réglet
Un réglet est un instrument de mesure directe qui se présente sous forme de ruban
en acier souple et flexible de 0.2 à 2 mètres de longueur dont la précision est de 1
mm, voire 0.5 mm.

2.2- Le pied (ou calibre) à coulisse


Un pied à coulisse est un instrument de
mesure directe caractérisé par :
 son type de vernier (1/20, 1/50),
 sa capacité maximale,
 ses types de becs.

Sa précision est de 0.05 à 0.02 mm.

2.3- Le micromètre
Un micromètre est un instrument de mesure
directe caractérisé par :
 l'étendue de l'échelle (25 mm par exemple),
 la précision (généralement 0,01 mm),
 le pas de la vis micrométrique (0.5 ou 1 mm).

Sa précision est de 0.01 à 0.001 mm.


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2.4- Le comparateur

Un comparateur est instrument de mesure


indirecte caractérisé par :
 l'écart qui existe entre la dimension à
mesurer et la dimension connue (étalon).
Sa précision est de 0.01 mm.

2.5- Les calibres à limites

2.5.1- Tampon

Un tampon est un instrument de contrôle par attribut, utilisé pour mesurer des
alésages.

Un côté du tampon correspond à la dimension limite supérieure


de l’alésage, côté « entre », et un côté qui correspond à la limite
inférieure de l’alésage, côté « n’entre pas ».
On peut donc conclure que la dimension de l’alésage est entre ces
2 valeurs.

2.5.2- Calibre à mâchoires

Un calibre à machoires est un instrument de contrôle par


attribut, utilisé pour mesurer des pièces males.

Le contrôle est identique aux tampons.

2.6- Etalon d’état de surface

Les plaquettes Rugotest sont destinées au contrôle


par comparaison des états de surfaces usinées, par
la méthode viso-tactile.

2.7- Le bras de mesure

Le bras de mesure permet la mesure ou le contrôle


de toutes les spécifications d’une pièce sur le
même poste de contrôle de manière fidèle et
précise.
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3- Les cales étalons

1- Généralités

Les cales étalons sont en acier trempé, d’une grande dureté et d’une haute précision.
Elles sont calibrées à 20°C. Les cales sont regroupées par jeux de composition diverse
dans des écrins. Ils permettent de réaliser par combinaison, des cotes de 1 à 200 mm
par pas de 1/100, 1/200 ou 1/1000 mm en fonction des boites.

La superposition des cales s'effectue après nettoyage préalable des faces en contact
par simple adhérence. Le nombre de cales utilisées doit être le plus petit possible.

Classes de précision des cales étalon (µm)

Classes
Dimensions nominales
00 0 1 2 3
0-10 ±0.06 ±0.12 ±0.20 ±0.45 ±0.80
10-25 ±0.07 ±0.14 ±0.30 ±0.60 ±1.20
...
900-1000 ±1.00 ±2.00 ±4.20 ±8.00 ±16.0

2- Méthode pour réaliser un empilage de cales correspondant à une cote

 Rechercher la cale étalon qui va donner la dernière décimale.


 Rechercher les cales étalons qui vont donner les décimales suivantes jusqu'au mm.
 Additionner la valeur entière de toutes ces cales.
 La dernière cale aura comme valeur la partie entière en mm de la cote désirée à
laquelle on soustrait la valeur entière de la somme des cales précédentes.
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+0,025
Exemple d’empilage : 15 -0,005

Jeu de cales disponible :

1,005 ; 1,00 ; 1,01 ; 1,02 ; 1,03 ; 1,04 ; 1,05 ; 1,06 ; 1,07 ; 1,08 ; 1,09 ; 1,1 ; 1,2 ; 1,3 ; 1,4 ;
1,5 ; 1,6 ; 1,7 ; 1,8 ; 1,9 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10 ; 11 ; 12 ; 13 ; 14 ; 15 ; 16 ; 17 ; 18 ;
19 ; 20 ; 30 ; 40 ; 50 ; 100

Cote MAXI Cote Mini


15,025 14,995
 1,005  1,005
Cales utilisées  1,02  1,09
 1,9
 1+1= 2  1+1+1= 3
 15-2= 13  14-3= 11

Les cales utilisées pour le contrôle de la cote MAXI sont : 1,005 ; 1,02 et 13 mm

Les cales utilisées pour le contrôle de la cote Mini sont : 1,005 ; 1,09 ; 1,9 et 11 mm
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25 – CARTE DE CONTROLE

1- Le suivi statistique de la production

Les pièces réalisées dans l’atelier sont souvent unitaires ou des petites séries ce qui
entraine un contrôle unitaire.

Dans l’industrie les séries sont souvent de taille plus importantes, on parle de
moyennes séries si la série se compose de 100 à 500 pièces, on parle de grandes
séries si la série se compose de 500 à 2000 pièces et on parle de très grandes
séries pour des séries de plus de 2000 pièces.

Le contrôle à 100% entraîne une augmentation très importante du prix de revient


d’une pièce et cela n’est pas toujours nécessaire. Le contrôle se fera donc par
prélèvement de pièces afin de limiter les coûts.

A la suite des usinages, il en résulte que les cotes ne sont pas strictement identiques.
Pour vérifier que les cotes ne varient pas trop et que les pièces ne soient pas
mauvaises, un suivi statistique doit être mis en place par l’opérateur. Il consiste à
prélever un échantillon représentatif dans un lot de pièces, et à contrôler certaines
cotes de toutes les pièces constituant l’échantillon.

Le résultat du contrôle, pour chaque échantillon, est reporté sur un graphique que l’on
appelle carte de contrôle.

2- La carte de contrôle

Une carte de contrôle est un document d’aide à la décision en cours de fabrication


permettant d’enregistrer les résultats de contrôle par échantillonnage collectés au
poste de travail. Elle permet de visualiser graphiquement les variations
dimensionnelles et de déterminer à quel moment intervenir pour effectuer un réglage.

L’objectif de la carte de contrôle est de détecter toutes dérives (défauts) de la


production, de façon à intervenir avant de produire des pièces non-conformes.
Elle permet de voir si le procédé est capable de produire des pièces bonnes.
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2.1- La carte de contrôle et ses différentes parties

4
5

5
4

: Identification (machine, fréquence, pièce, opération…).


: Tableau de relevé des valeurs des caractéristiques mesurées sur les pièces.
: Calcul pour chaque échantillon de la moyenne (X) et de l’étendue R.
: Calcul de la moyenne des moyennes (X) et de la moyenne des étendues (R).
: 2 graphiques comportant des limites de décision :
- La carte de l’étendue (R) : report de tous les points représentant l’étendue pour
chaque échantillon.
- La carte de la moyenne (X) : report de tous les points représentants la moyenne
pour chaque échantillon.
: Les limites pour la moyenne et pour l’étendue.
L.C.S : Limite de Contrôle Supérieure (cote maxi).
L.C.I : Limite de Contrôle Inférieure (cote mini).
L.S.I : Limite de Surveillance Inférieure (définies à l’aide de formules).
L.S.S : Limite de Surveillance Supérieure (définies à l’aide de formules).
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2.2- Les différentes formules

Moyenne des mesures de l’échantillon : n : nombre de pièces dans


l’échantillon

Etendue des écarts de l’échantillon :

Moyenne des moyennes : m : nombre d’échantillons

Moyenne des étendues :

Limite de Surveillance Supérieure de la moyenne : L.S.S X

Limite de Surveillance Inférieure de la moyenne: L.S.I X

Limite de Surveillance Supérieure de l’étendue : L.S.S R

Limite de Surveillance Inférieure de l’étendue : L.S.I R

Les valeurs A2, D3 et D4 (constantes de Burr) sont définies en fonction de la taille de


l’échantillon et donné dans le tableau ci-dessous.

Taille A2 D3 D4
2 1.880 0 3.267
3 1.023 0 2.574
4 0.729 0 2.282
5 0.577 0 2.114
6 0.483 0 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.373 0.136 1.864
9 0.337 0.184 1.816
10 0.308 0.223 1.777
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2.3- Interprétation de cartes de contrôle de la moyenne

RESULTAT DU CONTROLE CONSTAT INTERPRETATION CORRECTION

LCS Pas de grande


Le processus est réglé Pas de correction à
1 X variation de la
et stable. envisager.
moyenne.
LCI
LCS La dernière Intervenir et régler
Le processus dérive, il
moyenne est trop le processus. Voir le
faut en trouver la
2 X grande et sort
cause commune pour le
journal de bord pour
des limites de trouver la cause et
corriger durablement.
LCI contrôle. corriger.

LCS On a une série de Intervenir et régler


Le processus dérive,
7 points le processus. Voir le
ce qui peut être dû à
3 X consécutifs du
un mauvais réglage
journal de bord pour
même côté de la trouver la cause et
initial.
LCI moyenne. corriger.

LCS On a une série de Le processus est en Régler le processus.


7 points dérive constante, ce Chercher la cause,
4 X consécutifs en qui risque d’aboutir à sans doute
dérive une production spécifique (usure
LCI constante/ mauvaise. d’outil ou autre).

Renforcer la
LCS Les 2/3 des
surveillance.
points sont en
La dérive est due Modifier les
dehors d’une
5 X zone centrée
probablement à une conditions de
cause aléatoire. production pour
autour de la
trouver la cause
LCI moyenne.
aléatoire.

II.4- Interprétation de cartes de contrôle de l’étendue

RESULTAT DU CONTROLE CONSTAT INTERPRETATION CORRECTION

LSS Pas de grande


Le processus est réglé Pas de correction à
1 R variation de
et stable. envisager.
l’étendue.
LSI
L’étendue est trop
LSS L’étendue d’un Arrêt immédiat du
grande, le processus
échantillon sort processus, recherche
2 R des limites de
n’est plus capable, il
de la cause, voir le
produit des pièces
LSI contrôle. journal de bord.
mauvaises.
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26 – COTES TOLERANCEES

1- Cotes tolérancées
Les techniques de production, même les plus évoluées, ne permettent pas d’obtenir des
cotes rigoureusement exactes. S’il faut fabriquer une série de pièces identiques, il est
impossible à une même forme d’avoir toujours exactement les mêmes dimensions (ou
cotes) d’une pièce à l’autre.
Il faut donc tolérer une marge d’erreur compatible avec le fonctionnement correct de
la pièce : une pièce sera bonne si sa cote est comprise entre une cote maximale et une
cote minimale.
La différence entre les deux cotes s’appelle la tolérance ou l’intervalle de tolérance.

 Cote Nominale (CN) : Cote théorique définie par le concepteur. Dimension ou cote
qui sert de référence pour l’indication et l’inscription sur le dessin.

 Ecart Supérieur (ES): Valeur supérieure de l’écart par rapport à la cote nominale.

 Ecart Inférieur (EI) : Valeur inférieure de l’écart par rapport à la cote nominale.

 Cote Maximale : Valeur de la cote nominale plus l’écart supérieur.


Cote Maxi = CN + ES

 Cote minimale : Valeur de la cote nominale plus l’écart inférieur.


Cote mini = CN + EI

 Cote moyenne : Valeur moyenne entre la cote Maximale et la cote minimale :


Cote Maxi  Cote mini
Cote moyenne 
2
 Cote Effective : Cote réalisée. Elle doit être comprise entre la cote maximale et
la cote minimale.

 Intervalle de Tolérance (IT) : C’est la variation permise (tolérée, admissible) de


la cote effective de la pièce. Elle est égale à la différence entre l’écart supérieur et
l’écart inférieur.
IT = ES - EI
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2- Notation des cotes tolérancées

Exemple :

 Inscrire après la cote nominale la valeur des écarts en plaçant toujours l’écart
supérieur au-dessus.
 Les écarts sont inscrits dans la même unité que la cote nominale : le mm.
 Ne pas mettre de signe lorsque l’écart est nul.

Exemple : +0,15
0
12
 Lorsque la tolérance est répartie symétriquement par rapport à la cote nominale, ne
donner qu’un écart précédé du signe  (plus ou moins).

Exemple :
 0,2
55
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27 – AJUSTEMENTS

Alésage : désigne tout élément intérieur d’une pièce.


Arbre : désigne tout élément extérieur d’une pièce.

1- Ajustements normalisés ISO


Les ajustements sont des catégories de dimensions tolérancées normalisées utilisées
pour les assemblages des deux pièces cylindriques ou prismatiques.

Exemple : 60 E8/f7
  
L’inscription sur le dessin comprend dans l’ordre :
 Cote nominale.
 Ecart et tolérance de l’alésage (lettre majuscule suivie d’un chiffre).
 Barre de séparation (/).
 Ecart et tolérance de l’arbre (lettre minuscule suivie d’un chiffre).

On distingue :
 Les ajustements avec jeu.
Ex :  50 H8/f7
 Les ajustements avec jeu incertain
(jeu ou serrage).
Ex :  65 H7/k6
 Les ajustements avec serrage ou
interférence.
Ex :  80 H7/p6
Jeu/serrage maxi = ES – ei
Jeu/serrage mini = EI - es
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28 – AUTOCONTROLE

1- Principe de l’autocontrôle

L’autocontrôle est la vérification par l’opérateur de sa propre production. La mise en


place de l’autocontrôle dans une organisation de production permet la responsabilisation
des opérateurs : chaque opérateur est responsable de la qualité des pièces qu’il fournit à
la phase suivante et contrôle les points spécifiés sur la fiche d’autocontrôle.

Les moyens d’autocontrôle doivent être situés près des postes de travail est adapté au
flux de production.

Le contrôle n’amenant aucune valeur ajoutée supplémentaire (une pièce contrôlée bonne
vaut le même prix qu'une pièce bonne non contrôlée), il faut limiter le nombre de
contrôles aux opérations susceptibles de dériver dans le processus.

L'autocontrôle permet aussi de mesurer la stabilité d'un processus de fabrication.

2- Objectifs de l’autocontrôle

L'autocontrôle permet :

- de diminuer les coûts qualité,

- d’alléger les postes des contrôles qualité finaux,

- d’éviter de faire de la valeur ajoutée sur des pièces non conformes,

- de diminuer les effets de goulot d'étranglement liés aux contrôles à 100 % et fluidifier
la production,

- de responsabiliser le personnel.
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29 – SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES

Les tolérances géométriques limitent les écarts admissibles de forme, d’orientation, de


position ou de battement d’un élément (point, ligne, surface) en définissant une zone de
tolérance à l’intérieur de laquelle l’élément doit être compris.

1- Indication de l’élément

2- Représentation de la tolérance

Symbole de la tolérance géométrique


Elément tolérancé Elément de référence

0.1 A
1

Valeur de la tolérance
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3- Tolérances de formes

3.1- Rectitude d’un axe

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: une ligne réputée rectiligne,


axe réel d’une surface réputée cylindrique. 0.02 mm
Zone de tolérance: volume limité par un cylindre
de diamètre 0.02mm.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit
être à l’intérieur de la zone de tolérance sur
l’ensemble de l’étendue de mesure.

3.2- Rectitude d’une ligne plane

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: une ligne réputée rectiligne


appartenant à une surface réputée plane.
Zone de tolérance: surface plane limitée par 2
droites parallèles distantes de 0.02 mm. 0.02 mm
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit
être à l'intérieur de la zone de tolérance sur
l’ensemble de l’étendue de mesure.
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3.3- Planéité

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: surface réputée plane. 0.01 mm


Zone de tolérance: volume limité par 2
plans parallèles distants de 0.01 mm.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé
0.01 mm
doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de
mesure.

3.4- Circularité

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: une ligne réputée circulaire


0.02 mm
d’une surface réputée cylindrique.
Zone de tolérance: surface plane limitée par 2
cercles concentriques de différence de rayon de
0.02mm.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit
être à l’intérieur de la zone de tolérance sur
l’ensemble de l’étendue de mesure.
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3.5- Cylindricité

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: une surface réputée 0.1 mm


cylindrique.
Zone de tolérance: 2 cylindres coaxiaux distants
de 0.1 mm.
Critère d’acceptation: la surface tolérancée doit
être à l’intérieur de la zone de tolérance sur
l’ensemble de l’étendue de mesure.

4- Tolérances d’orientation

4.1- Parallélisme plan/droite

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: surface réputée plane.


Référence: une droite : l’axe du cylindre.
Zone de tolérance: volume limité par deux plans
parallèles distants de 0.1 mm parallèles à l’élément
de référence.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit
être à l’intérieur de la zone de tolérance sur
l’ensemble de l’étendue de mesure.
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4.2- Parallélisme plan/plan

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: surface réputée plane.


Référence: surface réputée plane.
Zone de tolérance: volume limité par deux
plans parallèles distants de 0.1 mm
parallèles à l’élément de référence.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé
doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de
mesure.

4.3- Perpendicularité droite/plan

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: axe réel de la surface


réputée cylindrique.
Elément de référence : une surface réputée
plane B.
Référence spécifiée : un plan B, tangent
extérieur matière et minimisant la plus
grande des distances.
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Zone de tolérance: cylindre de diamètre 0.05 mm dont l’axe est perpendiculaire au


plan de référence B.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.

4.4- Perpendicularité plan/plan

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: une surface réputée


plane.
Elément de référence : une surface réputée
plane B.
Référence spécifiée : un plan B, tangent
extérieur matière et minimisant la plus
grande des distances.
Zone de tolérance: 2 plans parallèles
distants de 0.2 mm et perpendiculaires au
plan B.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.

4.5- Inclinaison plan/plan

Exemple de cotation :
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Interprétation :

Elément tolérancé: surface réputée plane.


Référence : surface réputée plane.
Zone de tolérance: volume limité par deux plans
parallèles distants de 0.05 mm formant un angle
de 45° avec l’élément de référence.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit
être à l’intérieur de la zone de tolérance sur
l’ensemble de l’étendue de mesure.

5- Tolérances de position

5.1- Concentricité

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: le centre réel d’une ligne


plane réputée circulaire.
Elément de référence :
- une surface réputée plane
- une surface réputée cylindrique
Système de références spécifiées :
- référence primaire, un plan P
- référence secondaire, une droite A perpendiculaire à
P
Zone de tolérance: un cercle de diamètre 0.1 mm dont le centre appartient à l’axe
A.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.
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5.2- Coaxialité

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: l’axe réel


de la surface réputée
cylindrique.
Elément de référence : une
surface réputée cylindrique.
Référence spécifiée : l’axe du
plus petit cylindre circonscrit à
la surface A.
Zone de tolérance: un cylindre
de diamètre Ø 0.05 mm dont
l’axe est la référence spécifiée.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.

5.3- Localisation dans l’espace

Exemple de cotation :
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Interprétation :

Elément tolérancé: surface réputée


plane.
Elément de référence : une surface
réputée plane A.
Référence spécifiée : un plan A,
tangent extérieur matière et
minimisant la plus grande des
distances.

Zone de tolérance: volume limité par deux plans parallèles distants de 0.1 mm,
parallèles à la référence A. Le plan médian de ce volume est distant du plan de référence
de la cote théorique de 10 mm.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.

5.4- Localisation de perçages

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé : deux axes des deux


cylindres.
Elément de référence : trois surfaces
réputées planes A, B et C.
Zone de tolérance : volume limité par
deux cylindres de diamètres 0.2 mm,
perpendiculaires à la référence primaire C
et positionnés par rapport aux références
secondaires et tertiaires A et B, par les
cotes théoriques 20 et 30.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.
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5.5- Symétrie plan/plan

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé: plan médian des


deux surfaces réputées planes (plans
de la rainure).
Référence: plan médian des deux
surfaces réputées planes (plans
extérieurs).
Zone de tolérance : volume limité
par deux plans parallèles distants de
0.07 mm disposés symétriquement par
rapport à l’élément de référence.
Critère d’acceptation: l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.

5.6- Symétrie plan/droite

Exemple de cotation :
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Interprétation :

Elément tolérancé : plan médian


des deux surfaces réputées planes.
Référence : axe réel de la surface
réputée cylindrique.
Zone de tolérance : volume limité
par deux plans parallèles distants
de 0.1 mm disposés symétriquement
par rapport à l’élément de
référence.
Critère d’acceptation : l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.

5.7- Symétrie droite/plan

Exemple de cotation :

Interprétation :

Elément tolérancé : axe réel de la


surface réputée cylindrique.
Référence: plan médian des deux
surfaces réputées planes.
Zone de tolérance : volume limité par
deux plans parallèles distants de 0.1
mm disposés symétriquement par
rapport à l’élément de référence.
Critère d’acceptation : l’élément tolérancé doit être à l’intérieur de la zone de
tolérance sur l’ensemble de l’étendue de mesure.
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30 – CORRECTIONS DYNAMIQUES

1- Définition
Une correction dynamique s’applique lorsque l’on constate un écart entre une cote
fabriquée attendue (cote moyenne extraite du dessin de définition) et une cote
fabriquée obtenue. Cette correction peut être positive ou négative et permet de
compenser des variations de dimensions de l’outil ou de la pièce (usure, dilatation…).
Une correction dynamique d’outil modifie la position de l’outil piloté par la machine et
s’applique uniquement aux outils de finition.

2- Cote fabriquée obtenue extérieure plus grande qu’une cote fabriquée attendue
Dans le cas où la cote fabriquée obtenue est trop grande, il faut introduire une
correction négative. L’outil « se trouve ainsi réduit », ce qui décale plus sa position.
L’outil enlèvera donc plus de matière.

2.1- Cote suivant l’axe X dans le cas du fraisage


Avant correction : Après correction :

La correction dynamique de rayon d’outil (DR) est négative, elle est entrée dans le
directeur de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les
valeurs déjà introduites.
rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 R-.1 D1 DR- 0.1
Pour les Fagor : Dans l’offset I : -0.1 I= -0.1
Pour la Haas : Dans l’offset S.EP. (R) : -0.1 S.EP. (R) = -0.1
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2.2- Cote suivant l’axe Z dans le cas du fraisage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique de longueur d’outil (DL) est négative, elle est entrée dans le
directeur de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les
valeurs déjà introduites.

rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 L-.1 D1 DL- 0.1
Pour les Fagor : Dans l’offset K : -0.1 K= -0.1
Pour la Haas : Dans l’offset S.EP. (L) : -0.1 S.EP. (L) = -0.1
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2.3- Cote suivant l’axe X dans le cas du tournage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique d’outil en X (DX) est négative, elle est entrée dans le directeur
de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les valeurs déjà
introduites.

rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 X-.1 D1 DX- 0.05
Pour les Fagor : Dans l’offset I : -0.1 I= -0.1

Remarque : pour les NUM, la valeur prise en compte est au rayon (c’est la valeur au rayon
que l’on peut voir sur la page des corrections dynamiques d’outils) alors que la valeur à
introduire est au diamètre.
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2.4- Cote suivant l’axe Z dans le cas du tournage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique d’outil en Z (DZ) est négative, elle est entrée dans le directeur
de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les valeurs déjà
introduites.

rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 Z-.1 D1 DZ- 0.1
Pour les Fagor : Dans l’offset K : -0.1 K= -0.1
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3- Cote fabriquée obtenue extérieure plus petite qu’une cote fabriquée attendue

Dans le cas où la cote fabriquée obtenue est trop petite, il faut introduire une
correction dynamique d’outil positive. L’outil « se trouve agrandi », ce qui décale moins
sa position. L’outil enlèvera donc moins de matière.

3.1- Cote suivant l’axe X dans le cas du fraisage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique de rayon d’outil (DR) est positive, elle est entrée dans le
directeur de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les
valeurs déjà introduites.
rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 R.1 D1 DR+ 0.1
Pour les Fagor : Dans l’offset I : 0.1 I= 0.1
Pour la Haas : Dans l’offset S.EP. (R) : 0.1 S.EP. (R) = 0.1
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3.2- Cote suivant l’axe Z dans le cas du fraisage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique de longueur d’outil (DL) est positive, elle est entrée dans le
directeur de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les
valeurs déjà introduites.

rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 L.1 D1 DL +0.1
Pour les Fagor : Dans l’offset K : 0.1 K= 0.1
Pour la Haas : Dans l’offset S.EP. (L) : 0.1 S.EP. (L) = -0.1
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3.3- Cote suivant l’axe X dans le cas du tournage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique d’outil en X (DX) est positive, elle est entrée dans le directeur
de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les valeurs déjà
introduites.

rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 X.1 D1 DX +0.05
Pour les Fagor : Dans l’offset I : 0.1 I= 0.1

Remarque : pour les NUM, la valeur prise en compte est au rayon (c’est la valeur au rayon
que l’on peut voir sur la page des corrections dynamiques d’outils) alors que la valeur à
introduire est au diamètre.
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3.4- Cote suivant l’axe Z dans le cas du tournage

Avant correction : Après correction :

La correction dynamique d’outil en Z (DZ) est positive, elle est entrée dans le directeur
de commande numérique sans le zéro avant le point et se cumule avec les valeurs déjà
introduites.

rentré lu
Exemples : Pour les NUM : INC COR : D 1 Z.1 D1 DZ+ 0.1
Pour les Fagor : Dans l’offset K : 0.1 K= 0.1
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31 – PROGRAMMATION

Une machine est commandée numériquement lorsque les déplacements des organes
mobiles sont effectués à partir d'instructions numériques codées dont l'ensemble
forme un programme.

1- Les différents types de programmation

Il existe plusieurs façons de programmer :

1.1- La programmation manuelle

C’est le programmateur qui la réalise. Elle est essentiellement utilisée pour la pièce
simple unitaire, ou petite série quand l’outil FAO n’est pas disponible.

1.2- La programmation en conversationnel

Le mode conversationnel permet à l’opérateur d’obtenir le programme directement sur


la machine en rentrant pour chaque opération toutes les informations nécessaires telles
que l’outil, les points de départ, d’arrivée, les dimensions à obtenir et les conditions de
coupe. Quand toutes les opérations sont renseignées, le directeur de commande
numérique génère le programme.

1.3- La fabrication assistée par ordinateur (F.A.O.)

La FAO permet de générer des programmes qui seront ensuite transférés sur une
machine-outil à commande numérique. A partir d’une pièce en volumique et d’un logiciel
de FAO (EFICN ou TOPSOLID), en indiquant toutes les données nécessaires telles que
le type d’outil, les conditions de coupe et grâce à un post processeur, un programme
s’établit.
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2- La structure générale des programmes


Dans un programme, toutes les opérations d’usinage font appel à un certain nombre de
fonctions identiques (appel d’outil, conditions de coupe, dégagement d’outil …). On
utilise donc la programmation structurée.
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3- La structure générale des opérations


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4- Programmation structurée détaillée

4.1- Numéro de programme

Caractère de début de programme

% 3621 Numéro de programme

(JOINT GONFLANT)
(COUVERCLE)
(PHASE 40) Commentaire (ensemble, pièce, phase, classe...)
(BAC PRO TU)

4.2- Initialisation
La phase d’initialisation en début de cycle permet de connaître l’état et la positon des
différents organes mobiles (broche, tourelle, chariots, … ).

Numéro Choix du plan XY pour Annulation de Annulation de


de Bloc l’interpolation correction de cycle d’usinage
circulaire et la rayon d’outil
correction de rayon Interpolation
linéaire en
rapide

Programmation
absolue des cotes
N10 G17 G40 G80 G0 G52 Z par rapport à
l’origine mesure

N20 G0 G52 X Y

Coordonnées du
point à atteindre
4.3- Appel de l’outil

Numéro de Numéro du
l’outil correcteur de l’outil

N30 T1 D1 M6 Appel de l’outil


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4.4- Conditions de coupe

Fréquence de Vitesse d’avance


rotation en tr/min en mm/min

N40 S1500 F100 M3 Rotation de la broche sens horaire

4.5- Approche de l’outil en rapide

Interpolation
linéaire en rapide

N50 G0 X0 Y-55
Coordonnées du
N60 G0 Z2 point à atteindre

4.6- Réalisation de l’opération d’usinage

Cycle de Elément de définition du cycle


poche

N70 G45 X0 Y-55 Z-4 EX40 EY20 EB6 P1 Q2 EP50 EQ150

4.7- Dégagement de l’outil en rapide

Interpolation
linéaire en rapide

N80 G0 Z100 Coordonnée du point à atteindre


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4.8- Rappel d’initialisation

Numéro Appel inconditionnel d’un sous programme ou


de Bloc d’une suite de séquence avec retour

N90 G77 N10 N20 M5 Arrêt de broche

Numéro de Bloc
à rappeler

4.9- Fin de programme

N100 M2 Fin de programme

ou

N100 M30 Fin de programme


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5- Fonctions détaillées

5.1- Interpolation linéaire G0 – G1

L'interpolation linéaire permet de réaliser des lignes droites :

Parallèles aux axes Obliques dans un des trois Quelconque dans l'espace

plans XY, YZ ou ZX (à éviter au maximum)

Syntaxe : Dans un bloc, on programme toujours les coordonnées du point d'arrivée.

Interpolation Linéaire à Vitesse Rapide Interpolation Linéaire à Vitesse


G0 Programmée G1
G0 X…..…. Y…..…. Z…..…. G1 X…..…. Y…..…. Z…..…. F…..….

X, Y, Z : coordonnées du point d'arrivée


F : vitesse d'avance en mm/min ou en mm/tr

N10 G0 XA YA

N20 G1 XB YB F100

N30 XC YC

N40 XD YD

N50 XE YE

N60 G0 ...

N70 . . .
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5.2- Interpolation circulaire G2 – G3

L'interpolation circulaire permet de réaliser des cercles ou portions de cercle en un


seul bloc. Cette interpolation se fait dans un des trois plans XY (G17), ZX (G18), YZ
(G19).

Syntaxe sur le plan XY :

Cercle dans le sens Trigonométrique Cercle dans le sens anti-


Trigonométrique
Coordonnées du Coordonnées du
Rayon Rayon
centre centre

G3 X.…. Y.…. I.…. J.…. G3 X.…. Y.…. R.…. G2 X.…. Y.…. I.…. J.…. G2 X.…. Y.…. R.….

X, Y, Z : coordonnées du point d'arrivée


I, J, K : coordonnées du centre du cercle
R : Rayon du cercle
Programmation avec les coordonnées du centre :
...
N50 G17 G0 XA YA
N60 G1 XB YB F100
N70 G2 XC YC IO JO F100
N80 G1 XD YD F100

Programmation avec le rayon du cercle :

N50 G17 G0 XA YA
N60 G1 XB YB F100
N70 G2 XC YC Ro F100
N80 G1 XD YD F100

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5.3- Programmation absolue (origine mesure) G52 en NUM

Les déplacements programmés avec la fonction sont repérés par rapport à l’origine
mesure (OM).

Tous les axes sont programmables par rapport à l’origine mesure.

Propriété de la fonction :

La fonction G52 est non modale.

Syntaxe
N.. [G40] [G90] [G00/G01] G52 X.. Y.. Z.. [F..]

G40 Annulation de correction de rayon.


G90 Programmation absolue.
G00/G01 Interpolations linéaires à vitesse
rapide ou programmée.
G52 Programmation absolue des
déplacements par rapport à
l’origine mesure.
X.. Y.. Z.. Point à atteindre par rapport à
l’origine mesure.
F.. Vitesse d’avance

Révocation :

La fonction G52 est révoquée en fin de bloc.


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5.4- Décalage d’origine programme G59 en NUM

La fonction affectée d’un ou plusieurs arguments, axes et valeurs entraîne la


translation de l’origine programme (OP).

Chaque axe du système peut être affecté d’un décalage d’origine.

Aucun déplacement n’est produit par la fonction et ses arguments.

Propriétés de la fonction :

La fonction G59 est non modale, les arguments axes liés à la fonction sont modaux.

Syntaxe
N.. G59 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. ED..

G59 Décalage d’origine programmé.


X.. Y.. Z.. Les axes programmés sont les
arguments liés à la fonction, ils
doivent suivre immédiatement la
fonction, au moins l'un d’entre eux
doit être programmé.
I.. J.. K.. : Arguments définissant le centre
de la rotation d’un décalage
angulaire programmé avec «ED»
dans le plan par rapport à l’origine
programme initiale. La translation
éventuelle de l'origine programme
s'effectue après la rotation.
ED.. : Décalage angulaire.

Révocation :

Un décalage programmé G59… est annulé par :

- la programmation de G59 suivie des arguments axes affectés de valeurs nulles en


absolu (G90),
- la fonction de fin de programme (M02),
- une remise à l’état initial (RAZ).
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5.5- Appel inconditionnel de sous-programme ou de blocs G77 NUM

Des sous programmes internes ou externes au programme principal sont appelés par
les adresses H.. et/ou N.. N.. liées à la fonction.

Propriété de la fonction :

La fonction G77 est non modale.

Syntaxe
N.. G77 [H..] [N.. N../N..] [S..]

Programme
G77 Appel inconditionnel de sous programme ou d’une Principal
suite de séquences avec retour (8 imbrications %120
N…
de sous programme maximum).
N…
H.. Numéro du sous programme externe au N… G77… sous
programme principal. N… programme
N.. N../N.. Numéro du premier et du dernier bloc appelé N… %121
(Si les 2 N.. ont le même numéro ou si un seul N…
N…
bloc est programmé : appel d’un seul bloc).
S.. Nombre de répétitions d’un sous programme ou
%200
d’une suite de blocs (Par défaut : 1 exécution, N10
maximum 99 répétitions). N20
N…
Révocation : N…
N… G77 N10 N20
N…
La fonction G77 est révoquée en fin de bloc.
N…
N… M02

Exemples :

Appels de sous programmes externes à partir du


%100 %101
programme principal : N… N10
A partir du programme principal %100, appel d’une N… N…
exécution du sous programme %101. N… G77 H101 N…
N… N…
N… N…
N…
N… M02
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Appels de séquences dans le programme : %150


N10
Appel de 3 répétitions des blocs N80 à N120 N…
N80
situés en amont dans le programme %150.
N… 3 fois
N120
N130 G77 N80 N120 S3
N…
N… M02

5.6- Annulation d’un cycle d’usinage G80

La fonction permet la révocation des cycles d’usinage.

Propriétés de la fonction :
La fonction G80 est modale et initialisée à la mise sous tension.

Syntaxe
N.. G80

G80 Annulation de cycle d’usinage.

Révocation :
La fonction G80 est révoquée par l’une des fonctions G31, G81 à G89.

Exemple :
...
N120 G00 X.. Y.. Z.. Positionnement outil
N130 G81 Z-10 F100 Cycle de perçage
N140 G80 G00 Z200 Annulation de cycle

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5.7- Cycle de perçage centrage G81

La fonction permet de réaliser des centrages.

Propriété de la fonction :
La fonction G81 est modale.

Syntaxe (Plan XY)


N.. G81 [X.. Y..] Z.. [ER..] [EH..] [F..]

G81 Cycle de perçage centrage.


X.. Y.. Position de l’outil dans le plan.
Z.. Point à atteindre sur l'axe d'usinage.
ER.. Cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage.
EH.. Cote du plan d'attaque sur l'axe d'usinage.
F.. Valeur de l’avance dans le cycle.

Révocation :
La fonction G81 est révoquée par l’une des fonctions G80, G82 à G85, G87, G89 ou les
fonctions G64, G65, G66.

5.8- Cycle de perçage avec debourrage G83

Le cycle permet la programmation de perçages avec débourrages suivant les axes X ou Z.

Propriété de la fonction :
La fonction G83 est modale.
Syntaxe (Plan XY)
N.. G83 [X.. Y..] Z.. [ER..] [EH..] [P..] / [ES..] [Q..] [EP..] [EF..] [F..]

G83 Cycle de perçage avec débourrage.


X.. Y.. Position de l’outil dans le plan.
Z.. Point à atteindre sur l’axe d’usinage.
ER.. Cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage.
EH.. Cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage.
P.. Valeur de la première pénétration.
ES.. Nombre de pénétrations de valeur constante
Q.. Valeur de la dernière pénétration (facultative).
EP.. Garde de retour après chaque débourrage
(par défaut, EP = 1).
F.. Valeur de l’avance dans le cycle.
EF.. Temporisation à chaque fin de pénétration.
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Révocation :
La fonction G83 est révoquée par l’une des fonctions G80 à G82, G84, G85, G87 et
G89 ou les fonctions G64, G65, G66.

5.9- Cycle de taraudage G84

Ce cycle permet l'exécution d'un taraudage avec porte-taraud flottant.

Propriété de la fonction :
La fonction G84 est modale.
Syntaxe (Plan XY)
N.. G84 X.. Y.. Z.. [ER..] [EH..] EF.. F..
G84 Cycle de taraudage.
X.. Y.. Position de l’outil dans le plan.
Z.. Point à atteindre sur l’axe d’usinage.
ER.. Cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage.
EH.. Cote du plan d'attaque sur l'axe d'usinage
.. EF Temporisation exprimée en secondes
(maximum 99.99 s, format EF022,
par défaut 1 seconde).
F.. Valeur de l’avance dans le cycle.

Révocation :
La fonction G84 est révoquée par l’une des fonctions G80 à G83, G85, G87 et G89, ou les
fonctions G64, G65, G66.

Détermination de la vitesse d’avance en mm/min :


F.. = Pas du taraud (en mm) x vitesse de rotation broche (tours/minute).
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5.10- Correction d’outil

Le directeur de commande numérique déplace l'outil en fonction d'un point situé sur
celui-ci :

En tournage, ce point est l'intersection entre les 2 tangentes au rayon du bec de l'outil.

En fraisage, ce point est le centre de la fraise (en fond de fraise).

Les fonctions G41 et G42 utilisées dans un programme permettent au directeur de


commande numérique de calculer lui-même la trajectoire du point piloté pour que l'on
usine le profil correctement.

La correction normale au profil, ne s'utilise en tournage qu'en finition. En ébauche,


on ne demande pas de la précision mais du débit.
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5.10.1- Fonction G41

La fonction G41 réalise la correction de rayon d'outil à gauche du profil de la pièce


suivant le sens de l'usinage.
Faire toujours un déplacement en vitesse travail avant d'usiner pour activer le G41.
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5.10.2- Fonction G42

La fonction G42 réalise la correction de rayon d'outil à droite du profil de la pièce


suivant le sens de l'usinage.
Toujours faire un déplacement en vitesse travail avant d'usiner pour activer le G42.
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5.10.3- Fonction G40

La fonction G40 annule la correction d'outil donc les fonctions G41 ou G42.
La programmation se fait par rapport au point piloté.

Cette fonction G40 est activée généralement lors de la mise sous tension de la machine
ou lors d'un RAZ.

La fonction G40 doit apparaître dans le programme après un G41 ou G42.

ATTENTION
De même que le point d'approche, celui de sortie doit être éloigné de la pièce (1 à 5 mm).
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6- Principales fonctions G en tournage

CODE DESIGNATION REVOCATION


G00 Interpolation linéaire en rapide G01-02-03-33
G01* Interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-02-03-33
Interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée,
G02 G00-01-03-33
sens anti-trigonométrique
G03 Identique à G02 mais en sens trigonométrique G00-01-02-33
G16* Définition de l’axe de l’outil à l’aide des adresses PR Fin de bloc
G20* Programmation en X et Z G21
G33 Cycle de filetage à pas constant G00-01-02-03
G38 Filetage enchaîné sur cône G00-01-02-03
G40* Annulation de correction suivant le rayon G41-G42
G41 Correction de rayon d’outil à gauche du profil G40-G42
G42 Correction de rayon d’outil à droite du profil G41-G40
Programmation absolue des cotes par rapport à l’origine
G52 Fin de bloc
mesure
G54* Validation du zéro programme par rapport au zéro machine G53
Décalage d’origine programmé. S’ajoute aux décalages. Validé
G59 Fin de bloc
par G54
G64 Cycle d’ébauche paraxial G80
G65 Cycle d’ébauche de gorge Fin de bloc
G71* Entrée des données en métrique G70
Appel inconditionnel d’un sous programme ou d’une suite de
G77 Fin de bloc
séquence avec retour
Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans
G79 Fin de bloc
retour
G80 Annulation de cycle d’usinage G64-83-87
G81 Cycle de perçage simple G80,64,65,66,8..
G83 Cycle de débourrage G80,64,65,66,8..
G84 Cycle de taraudage G80,64,65,66,8..
G87 Cycle de brise-copeaux G80,64,65,66,8..
G90* Programmation absolue par rapport à l’origine programme G91
G92 Limitation de la fréquence de rotation de la broche
G94* Vitesse d’avance exprimée en mm/min G93-95
G95 Vitesse d’avance exprimée en mm/tr G93-94
G96 Vitesse de coupe constante G97
G97* Vitesse de broche en tr/min (choix automatique de gamme) G96

* : fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro


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7- Fonction M en tournage

CODE DESIGNATION REVOCATION

M00 Arrêt programmé Action sur DCY


M01 Arrêt optionnel Action sur DCY
M02 Fin de programme pièce % ou EOR
M03 Rotation broche sens anti-trigonométrique M4-M5-M0-M19
M04 Rotation broche sens trigonométrique M3-M5-M0-M19
M05* Arrêt de broche M3-M4
M06 Changement d’outil Compte rendu
M07 Arrosage N°2 M9-M0
M08 Arrosage N°1 M9-M0
M09* Arrêt des arrosages M7-M8
M10 Blocage d’axe M11
M11 Déblocage d’axe M10
M19 Indexation broche M3-M4-M5
M40 à
6 gammes de broches (suivant CNC)
M45
M48* Validation des potentiomètres de broche et d’avance M49
M49 Inhibition des potentiomètres de broche et d’avance M48
M64* Commande broche N°1 M65
M65 Commande broche N°2 M64-M2
M66* Utilisation mesure broche 1 M67
M67 Utilisation mesure broche 2 M66-M2
Mode MODIF, IMD et appel de sous-programme par
M998* M999
l’automate autorisé
Masquage par programmation des modes MODIF, IMD et
M99 M998-M2
appel de sous-programme par l’automate

* : fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro


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8- Principales fonctions G en fraisage

CODE DESIGNATION REVOCATION


G00 Interpolation linéaire en rapide G01-02-03-33 …
G01* Interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-02-03-33 …
Interpolation circulaire à la vitesse tangentielle
G02 G00-01-03-33 …
programmée, sens anti-trigonométrique
G03 Identique à G02 mais en sens trigonométrique G00-01-02-33 …
G16* Définition de l’axe de l’outil à l’aide des adresses PR Fin de bloc
Choix du plan XY pour l’interpolation circulaire et la
G17* G18 – G19
correction de rayon
Choix du plan ZX pour l’interpolation circulaire et la
G18 G17 – G19
correction de rayon
Choix du plan YZ pour l’interpolation circulaire et la
G19 G17 – G18
correction de rayon
G40* Annulation de correction suivant le rayon G41-G42
G41 Correction de rayon d’outil à gauche du profil G40-G42
G42 Correction de rayon d’outil à droite du profil G41-G40
G45 Cycle de poche Fin de bloc
Programmation absolue des cotes par rapport à l’origine
G52 Fin de bloc
mesure
G54* Validation du zéro programme par rapport au zéro machine G53
Décalage d’origine programmé. S’ajoute aux décalages.
G59 Fin de bloc
Validé par G54
G71* Entrée des données en métrique G70
Appel inconditionnel d’un sous programme ou d’une suite de
G77 Fin de bloc
séquence avec retour
Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans
G79 Fin de bloc
retour
G80 Annulation de cycle d’usinage G64-83-87
G81 Cycle de perçage centrage G80, G82 à G89
G80, G81,
G82 Cycle de perçage chambrage
G83 à G89
G83 Cycle de débourrage G80-64-65-66-87
G80 à G83
G84 Cycle de taraudage
G85 à G89
G80 à G84
G85 Cycle d’alésage
G86 à G89
G80 à G85
G86 Cycle d’alésage avec arrêt de broche indexé en fond de trou
G87 à G89
G87 Cycle de brise-copeaux G80-64-65-66-83
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FONCTIONS G EN FRAISAGE (suite)


CODE DESIGNATION REVOCATION
G88 Cycle d’alésage et de dressage de face G80 à G87 G89
G89 Cycle d’alésage avec arrêt temporisé en fond de trou G80 à G88
G90* Programmation absolue par rapport à l’origine programme G91
G92 Sxx Limitation de la vitesse de broche M2
G92 Présélection de l’origine programme Fin de bloc
G94* Vitesse d’avance exprimée en mm/min G93-95

9- Fonctions M en fraisage

CODE DESIGNATION REVOCATION

M00 Arrêt programmé Action sur DCY


M01 Arrêt optionnel Action sur DCY
M02 Fin de programme pièce % ou EOR
M03 Rotation broche sens anti-trigonométrique M4-M5-M0-M19
M04 Rotation broche sens trigonométrique M3-M5-M0-M19
M05* Arrêt de broche M3-M4
M06 Changement d’outil Compte rendu
M07 Arrosage N°2 M9-M0
M08 Arrosage N°1 M9-M0
M09* Arrêt des arrosages M7-M8
M19 Indexation broche M3-M4-M5
M40 à M45 6 gammes de broches (suivant CNC)
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32 - LA PROGRAMMATION EN CONVERSATIONNELLE

1- Généralité

La programmation conversationnelle est un mode interactif et convivial entre un


opérateur et une MOCN. C’est un mode de programmation simple et rapide dont
l’apprentissage est facile.
C’est un outil graphique sur la commande numérique qui permet de définir les
dimensions du brut à usiner et de la pièce à réaliser, les positions et les dimensions des
opérations telles que les cylindrages, les perçages, les alésages, les filetages etc. La
sélection des outils et des conditions de coupe à affecter aux opérations est guidée par
des assistants graphiques. Les logiciels de programmation transforment ensuite les
informations saisies en code ISO que l’opérateur vérifie avant de lancer l’usinage par
une visualisation graphique ou par un cycle à vide.

Ces systèmes avancés de programmation constituent une alternative à la FAO pour


l’usinage de pièces présentant des niveaux de complexité faible à moyenne.

2- Utilisation

La programmation conversationnelle en Fagor est accessible à partir d’une partie du pavé


fonctions ci-dessous :

Cycles de cylindrage

Cycles de dressage

Cycles coniques

Cycles d’arrondi
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Cycles de filetage

Cycles de rainure

Cycles de profil

Positionnements

Insertion de blocs en ISO

Cyles de percage

Pour choisir un cycle dans une catégorie de


fonctions, appuyer sur la touche LEVEL CYCLE :

Pour basculer d’une opération extérieure à


intérieure et inversement, appuyer sur la touche
ci-contre :

Vous trouverez quelques exemples dans les pages suivantes pour mieux comprendre ce
que l’on attend aux niveaux des données à compléter.
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2.1- Cycle de cylindrage

Xi, Zi : coordonnées du point initial/OP


Xf, Zf : coordonnées du point final/OP
Ø : diamètre usiné
 : profondeur de passe
x : surépaisseur de finition suivant l’axe X
z : surépaisseur de finition suivant l’axe Z
X, Z : distance de sécurité respectivement suivant X et Z par rapport au brut
F : avance en mm/tr
VCC : vitesse de coupe constante
T : outil
D : correcteur
SMAX : fréquence de rotation maximale

: sens de rotation de la broche : M3 (à cheval sur la broche)

: lubrification

Pour inverser le sens de rotation ou couper la lubrification :


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2.2- Cycle de filetage

Xi, Zi : coordonnées du point initial/OP


Zf : coordonnée en Z du point final/OP
P : pas du filetage
H : profondeur totale du filetage suivant l’axe X
 : distance au point d’arrivée du filetage
 : profondeur de passe
I: position angulaire de la broche dans la gorge
X, Z : distance de sécurité respectivement suivant X et Z par rapport au brut
F : avance en mm/tr
T/MN : fréquence de rotation S en tr/min
T : outil
D : correcteur

: sens de rotation de la broche : M3 (à cheval sur la broche)

: lubrification

Pour inverser le sens de rotation ou couper la lubrification :



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2.3- Cycle de tronçonnage

Xi, Zi : coordonnées du point initial/OP


Øf : diamètre final
X, Z : distance de sécurité respectivement suivant X et Z par rapport au brut
Fr: profondeur de la dernière passe
Ør : diamètre
F : avance en mm/tr
VCC : vitesse de coupe constante
T : outil
D : correcteur
SMAX : fréquence de rotation maximale

: sens de rotation de la broche : M3 (à cheval sur la broche)

: lubrification

Pour inverser le sens de rotation ou couper la lubrification :


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2.4- Cycle de perçage

X, Z : coordonnées du point de perçage/OP


L : longueur totale à percer
t : temporisation au fond
H : distance de retrait
C : distance d’approche
X, Z : distance de sécurité respectivement suivant X et Z par rapport au brut
F : avance en mm/tr
T/MN : fréquence de rotation S en tr/min
T : outil
D : correcteur
SMAX : fréquence de rotation maximale

: sens de rotation de la broche : M3 (à cheval sur la broche)

: lubrification

Pour inverser le sens de rotation ou couper la lubrification :


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2.5- Cycle de perçage multiple

Xi, Zi : coordonnées du point initial/OP


L : longueur totale à percer
t : temporisation au fond  : profondeur de passe
 : position angulaire du premier perçage  : position angulaire des perçages suivants
N : nombre de perçage
X, Z : distance de sécurité respectivement suivant X et Z par rapport au brut
F : avance en mm/min
T/MN : fréquence de rotation S en tr/min
T : outil
D : correcteur
SMAX : fréquence de rotation maximale

: sens de rotation de la broche : M3 (à cheval sur la broche)

: lubrification

Pour inverser le sens de rotation ou couper la lubrification :


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2.6- Cycle de profil

F : avance en mm/tr (vérifier)


P: numéro de programme du profil (programme à réaliser)
X, Z : coordonnées du point initial/OP
X, Z : distance de sécurité respectivement suivant X et Z par rapport au brut
 : profondeur de passe
x : surépaisseur de finition suivant l’axe X
z : surépaisseur de finition suivant l’axe Z
F : avance en mm/tr
VCC : vitesse de coupe constante
T : outil
D : correcteur
SMAX : fréquence de rotation maximale

: sens de rotation de la broche : M3 (à cheval sur la broche)

: lubrification

Pour inverser le sens de rotation ou couper la lubrification :


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33 - PROCÉDÉ DE FABRICATION

Ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce par transformation de matière


brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents
procédés de fabrication.

3- Obtention par enlèvement de matière


Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de matière (formation de copeaux).

On distingue différents types de procédés que nous allons voir ci-dessous.

1.1- Le tournage

Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de matière


qui consiste à l'obtention de pièces dont la forme est
principalement cylindrique sur une machine-outil appelée tour (un
tour).

1.2- Le fraisage

Le fraisage est un procédé d'usinage par enlèvement de


matière qui consiste à l'obtention de pièces dont la forme est
principalement prismatique sur une machine-outil appelée
fraiseuse.

1.3- Le tournage et le fraisage combinés

Le tournage et le fraisage combinés sont utilisés pour réaliser


n’importe quel type de pièces sur une machine-outil appelée
centre d’usinage.

1.3.1- L’UGV

L'usinage à grande vitesse (UGV) est une technique d'usinage


caractérisée par des conditions de coupe quatre à dix fois plus
élevées que lors d'usinage « classique ».
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1.4- La rectification

La rectification d'une pièce mécanique est une opération


destinée à améliorer son état de surface.
La rectification permet des usinages de précision
dimensionnelle élevée grâce au principe de l'usinage par
abrasion.
La rectification s'effectue sur une machine-outil conçue à
cet effet appelée rectifieuse.
La rectification plane consiste en un meulage horizontal de la
pièce de façon à éliminer à plusieurs reprises des couches de
matériau de quelques dizaines de micromètres.
Dans le cas de la rectification cylindrique, la pièce tourne sur
elle-même en effectuant sa course parallèlement à l'axe de la
meule.

1.5- L'électroérosion

L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à


enlever de la matière dans une pièce en utilisant des
décharges électriques.
Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous
les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages,
carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur dureté.

Il existe deux types d'usinage par électroérosion :


- L'électroérosion par enfonçage dans laquelle une électrode de
forme complémentaire à la forme à usiner s'enfonce dans la
pièce.
- L'électroérosion à fil, où un fil conducteur animé d'un
mouvement plan et angulaire découpe une pièce suivant une
surface réglée.

L'électroérosion est particulièrement adaptée à la réalisation


des empreintes des moules pour l'injection.
1.6- Les découpages
1.6.1- L'oxycoupage

L'oxycoupage est un procédé de coupage des métaux, par


oxydation localisée mais continue, à l'aide d'un jet d'oxygène
pur. Il est nécessaire, pour cela, de porter à une température
d'environ 1300 °C.
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1.6.2- Le découpage laser


Le découpage laser est un procédé de fabrication qui utilise un
laser pour découper la matière grâce à la grande quantité
d'énergie concentrée sur une très faible surface.
Le laser peut être pulsé (source de type YAG) ou continu
(source CO2).

1.6.3- Le découpage au jet d'eau

Le découpage au jet d'eau est un procédé de fabrication qui


utilise un jet d'eau pour découper la matière (mousse, cuir,
matériaux métalliques, matériaux composites etc…).
L'eau sous très haute pression (jusqu'à 6150 bars) sort de la
buse de découpe.

On distingue deux techniques de découpage :


- La découpe à l'eau pure (tous les matériaux se coupant au
cutter).
- La découpe à l'eau chargée d'abrasif (tous matériaux).

1.6.4- Le découpage plasma

Sur une machine de découpe plasma, la température


extrêmement élevée fait fondre instantanément le métal tandis
que le gaz sous pression chasse au fur et à mesure les
gouttelettes de métal en fusion.
Le découpage plasma est principalement utilisé par les
entreprises du secteur de la métallurgie. Il permet la découpe
de tôles en métal sur des épaisseurs de 0 à 70 mm avec une
précision de plus ou moins 0,2 mm.
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4- Obtention par déformation


Consiste à déformer plastiquement le matériau jusqu'à obtention de la forme désirée.

2.1- Extrusion

L'extrusion est un procédé de fabrication (thermo) mécanique


par lequel un matériau compressé est contraint de traverser une
filière ayant la section de la pièce à obtenir. On forme en
continu un produit long (tube, tuyau, profilé, fibre textile) et
plat (plaque, feuille, film). Les cadences de production sont
élevées.

2.2- Profilage

Le profilage est un procédé continu de formage à froid partant


de métal en feuilles ou en bobines. Il permet de réaliser des
pièces appelées profilés, en général nettement plus longues que
larges, de section essentiellement constante.
La bande de métal se trouve entraînée entre des paires de
rouleaux successives qui la forment progressivement jusqu’à la
forme finale.

2.3- Tréfilage

Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil en métal par


traction mécanique sur une machine à tréfiler.
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2.4- Laminage

Le laminage est un procédé de fabrication par déformation


plastique. Il concerne différents matériaux. Cette déformation
est obtenue par compression continue au passage entre deux
cylindres tournant dans des sens opposés appelés laminoir.

2.5- Pliage

Le pliage est une technique qui consiste à déformer la matière


selon un pli (rectiligne).
La machine utilisée (presse plieuse) est dotée d'une matrice en
vé et d'un poinçon.

2.6- Estampage

L’estampage est une opération de forgeage en trois coups


(ébauche, finition et ébavurage). Cette opération consiste à
former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre
deux outillages nommés matrices, que l’on vient fixer sur des
presses (hydrauliques, mécaniques…).

2.7- Matriçage

Le matriçage est une opération de forgeage qui consiste à


former par déformation plastique après chauffage des pièces
brutes réalisées en alliages non ferreux tels que les alliages
d'aluminium, de cuivre, de titane, de nickel, etc.
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2.8- Moulage par injection plastique

Le moulage par injection aussi appelé injection


plastique est un procédé de mise en œuvre des
thermoplastiques
Il consiste à ramollir la matière plastique pour l’amener en phase
plastique en la malaxant, à l’injecter sous forte pression dans un moule
pour le mettre en forme et à la refroidir.

2.9- Forgeage

Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant


d'obtenir une pièce mécanique en appliquant une force
importante sur une barre de métal, à froid ou à chaud, afin de
la contraindre à épouser la forme voulue.

2.10- Emboutissage

L’emboutissage est une technique de fabrication permettant


d’obtenir, à partir d’une feuille de tôle plane et mince, un objet
dont la forme n’est pas développable.

2.11- Hydroformage

L'hydroformage est un procédé de fabrication par


déformation, il consiste à déformer plastiquement des pièces
d’épaisseur faible (plaques, tubes). La forme finale de la pièce
est déterminée par un « moule » appelé matrice. Contrairement
au matriçage, il n’y a pas de matrice complémentaire, celle-ci
est remplacée par un fluide sous haute pression qui contraint la
pièce à prendre la forme de l’empreinte de la matrice.
L’utilisation d’un fluide sous pression permet d’appliquer un
effort dans des zones inaccessibles par d’autres moyens. Ce
procédé permet donc d’obtenir des pièces d’une géométrie
inédite, notamment des corps creux asymétriques.
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2.12- Frittage

Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à


chauffer une poudre sans la mener jusqu’à la fusion. Sous
l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui
forme la cohésion de la pièce.

5- Obtention par fusion


Consiste à rendre liquide un matériau afin qu'il prenne la forme d'un moule, c’est le
moulage.

Le moulage est l'action de prendre une empreinte qui servira ensuite de moule dans
lequel sera placé un matériau et qui permettra le tirage ou la production en plusieurs
exemplaires d'un modèle. Le moulage consiste donc à placer un matériau dans un moule
dont il prendra la forme.

On distingue différents types de moulages que nous allons voir ci dessous.

3.1- Moulage en sable

Technique très courante en fonderie, le démoulage est réalisé


par destruction du moule.
L'intérêt de cette technique est qu'elle permet de travailler
avec un matériau réfractaire (le sable), et que le moule ne coûte
pas cher à fabriquer.

3.2- Moulage métallique

Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le


démoulage est rendu possible par la différence de matière
entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours un
poteyage (action qui consiste à enduire le moule d’un liquide
protecteur qui facilitera son démoulage) avant l’introduction
du métal en fusion.
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6- Obtention par stéréolythographie


La stéréo-lithographie ou impression 3 D permet de réaliser des pièces de prototype en
plastique, cire ou métal. L’imprimante 3D permet de reproduire un objet réel à partir
d’un fichier d’une pièce volumique en déposant de la matière couche par couche jusqu’à
obtention de la pièce finie.

Principe de fonctionnement d’une impression 3

Le filament est dirigé vers l’extrudeur

L’extrudeur permet de gérer la


quantité de matière à utiliser Bobine de filament
(ABS, PLA, Nylon…)

Guide filament
Nez de chauffe
Le filament fondu est poussé à travers
La matière extrudée est un nez de chauffe percé
déposée en fines couches
à l’endroit choisit Lit sur lequel la pièce est
imprimée

La tête d’impression et/ou le lit se déplacent


selon les axes X, Y et Z dans le but de déposer
la matière à l’endroit prévu
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34 - DESIGNATION DES MATERIAUX


ACIERS ET FONTES
ALLIAGES FERREUX
ACIERS (entre 0.008 et 2.21% de carbone)

Aciers non alliés d'usage général S Aciers non alliés de construction mécanique E
S 355 E 295
 la lettre S, E…, précédée de la lettre G s’il s’agit d’un acier moulé GE 295
 valeur minimale de la limite d’élasticité Re (MPa).
Aciers de construction spéciaux non alliés pour traitement thermique
C 35
 la lettre C, précédée de la lettre G s’il s’agit d’un acier moulé GC 25
 la teneur en carbone (% multiplié par 100).
Aciers de construction spéciaux alliés pour traitement thermique

Aciers faiblement alliés (teneur de chaque élément d’alliage  5%)


55 Cr 3
 la teneur moyenne en carbone (% multiplié par 100),
 les symboles chimiques des éléments d'addition dans l'ordre des teneurs décroissantes,
 la teneur de l'élément d'addition le plus important (% multiplié par 4 pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
et par 10 pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr, par 100 pour Ce, N, P, S et par 1000 pour B).

Aciers fortement alliés (teneur d’au moins un élément d’alliage  5%)


X 5 Cr Ni Mo 17-12
 la lettre X,
 la teneur moyenne en carbone (% multiplié par 100),
 les symboles chimiques des éléments d'addition dans l'ordre des teneurs décroissantes,
 la teneur des éléments d'addition dans l'ordre défini précédemment.

FONTES (entre 2.21 et 6.67% de carbone)


Fontes à graphite lamellaire
EN-GJL-100
 le préfixe EN,
 le symbole GJL,
 la valeur de la résistance minimale à la rupture par traction Rr (MPa).

Fontes à graphite sphéroïdal


EN-GJS-350-22
 le préfixe EN,
 le symbole GJS,
 la valeur de la résistance minimale à la rupture par traction Rr (MPa),
 le pourcentage de l’allongement après rupture.
Fontes malléables
EN-GJMW-400-10, EN-GJMB-550-4
 le préfixe EN,
 le symbole GJMW(cœur blanc) ou GJMB (cœur noir),
 la valeur de la résistance minimale à la rupture par traction Rr (MPa),
 le pourcentage de l’allongement après rupture.
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METAUX NON FEREUX


ALUMINIUM ET ALLIAGES
Alliages corroyés (laminés, étirés, filés)
EN AW – 1 0 7 0 A [Al 99.7], EN AW – 6 0 6 1 [Al Mg 1 Si Cu]
 le préfixe EN,
 la lettre A, pour codifier l’aluminium,
 la lettre W, pour définir les produits corroyés,
 4 chiffres pour codifier la composition chimique,
 symboles chimiques entre crochets éventuellement.

Alliages de fonderie
EN A C-45400 [Al Si 5 Cu 3]
 le préfixe EN,
 la lettre A, pour codifier l’aluminium,
 la lettre B ou C (pièce moulée) ou M,
 5 chiffres donnant la composition et/ ou les symboles chimiques de l’alliage ordonnés par
teneurs décroissantes

CUIVRE ET ALLIAGES
Cu Zn 39 Pb 2
 son symbole chimique Cu (suivi éventuellement d'un indice de pureté chimique).
Alliage
 le symbole chimique du cuivre Cu,
 les symboles chimiques des éléments d'addition et de leur teneur en %.

Symbole Symbole
Elements Elements
chimique chimique
Aluminium Al Manganèse Mn Matériaux ferreux (acier, fonte)
Antimoine Sb Molybdène Mo
Argent Ag Nickel Ni
Azote N Niobium Nb Cuivre et alliage de cuivre
Béryllium Be Phosphore P
Bismuth Bi Platine Pt
Bore B Plomb Pb Aluminium et alliage d’aluminium
Cadmium Cd Sélénium Se
Cérium Ce Silicium Si
Chrome Cr Soufre S
Matières plastiques ou isolantes
Cobalt Co Strontium Sr
Cuivre Cu Tantale Ta
Etain Sn Titane Ti
Fer Fe Tungstène W
Gallium Ga Vanadium V
Lithium Li Zinc Zn
Magnésium Mg Zirconium Zr
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35 - TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE

Un traitement thermique est un ensemble d’opérations de chauffages et de


refroidissements dont le but est de modifier les propriétés et les caractéristiques
d’une pièce de manière à adapter son aptitude à un emploi déterminé.

1- Trempe
But : rendre la pièce plus dure.
Principe : on chauffe la pièce à haute température puis on la maintien en
température puis on la refroidie rapidement (eau, huile…).
Inconvénients : apparition de tensions internes générant des criques et des
déformations. La pièce devenue très dure est fragile. La pièce est pratiquement
inutilisable en l’état.
Type de matériau : aciers alliés.
Eléments d’addition qui augmente la trempabilité : le bore, le manganèse, le
molybdène, le chrome, le silicium et le nickel.

2- Revenu
But : Corriger l’effet de fragilisation de la trempe tout en conservant un bon
ensemble de caractéristiques.
Principe : réalisé uniquement sur des pièces trempées. On chauffe la pièce à une
température inférieure à 700°C puis on la maintien en température puis on la
refroidie lentement.
Avantage : Atténue les contraintes internes générées par la trempe.
Inconvénients : Diminue légèrement les caractéristiques obtenues lors de la trempe.

3- Recuit
But : amené le métal au maximum de ces caractéristiques de ductilité (capacité d’un
matériau à se déformer plastiquement sans se rompre) pour une meilleure usinabilité
(effet inverse de la trempe).
Principe : on chauffe la pièce à une température supérieure à celle de la trempe puis
on la maintien en température puis on la refroidie lentement.
Recuit d’homogénéisation : détruit l’hétérogénéité chimique des aciers bruts de
coulée.
Recuit de régénération : affine et uniformise le grain du métal.
Recuit de détente : fait disparaître les contraintes internes après moulage ou
soudage.
Recuit de recristallisation : pour les aciers forgés ou écrouis (déformés
plastiquement pour augmenter la limite d’élasticité Re).
Recuit complet : facilite l’usinage et la déformation à froid en faisant disparaître les
constituants les plus durs.

Remarque : le maintien en température permet d’homogénéiser la pièce (mêmes


propriétés physiques et chimiques en tous points).
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4- Influence des éléments d’addition


Ajoutés en quantité suffisante, ils augmentent plus ou moins fortement la
trempabilité et ont également une influence sur les caractéristiques mécaniques :
résistance à la corrosion, soudabilité, coulabilité, forgeabilité, usinabilité…

Aluminium : désoxydant, augmente légèrement la trempabilité.

Bore : améliore la trempabilité des aciers à pourcentage de carbone faible et moyen.

Chrome : élément qui augmente le plus la résistance à la corrosion et à l’oxydation.

Manganèse : augmente fortement la trempabilité.

Molybdène : augmente fortement la trempabilité, neutralise en partie la fragilité


due à la trempe, augmente la résistance à l’abrasion, et augmente la résistance à la
corrosion des aciers inoxydables.

Nickel : renforce la résistance des aciers non trempés ou recuits.

Phosphore : renforce la résistance des aciers à bas pourcentage de carbone.

Plomb : améliore l’usinabilité.

Silicium : utilisé comme désoxydant.

Soufre : considéré comme une impureté (entraîne des ruptures).

Tungstène : entraîne la formation de particules très dures et très résistantes à


l’abrasion (aciers à outil) et améliore la dureté et la résistance à température
élevée.

Vanadium : augmente la trempabilité, s’oppose fortement à la détrempe pendant le


revenu.
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36 - TEMPS DE COUPE

Le délai de mise à disposition DM correspond à une date à laquelle il sera possible


d’obtenir le produit fini.
Dans ce délai on trouve différents temps tels que les Temps Opératoires TO, en cycle
de production, les temps consacrés au contrôle des pièces, montage et démontage des
outillages.

Les différents temps pris en compte en entreprise :

Temps Définition ou nature de l’opération


Préparation du poste de travail, mise en place du montage,
Temps Série Ts
réglage des outils, chargement du programme.
Interventions de l’opérateur telles que le changement des
Temps Manuel Tm paramètres (N, F,…) d’outil, de l’OP, le montage de la pièce dans
son montage.
Temps Exécution de l’usinage. Il dépend directement des paramètres de
Technologique Tt coupe et du type de trajectoires utilisé (G0, G1).
Temps Techno- Exécution de l’usinage par l’opérateur lui-même lors de travaux
Manuel Ttm de forme (chanfrein, tronçonnage,…) s’il y a lieu.
Travail exécuté par l’opérateur pendant qu’une autre tache se
Temps Masqué Tz
déroule automatiquement (contrôle, nettoyage, stockage,….).
Temps Fréquentiel Activité de durée moyenne par cycle qui ne se produit que tous
Tf les n cycles (dégagement des copeaux du bac,…).

La formule permettant de déterminer le Délai de Mise à disposition donc :

DM = Ts + TO

TO = Tm + Tt + Ttm + Tf

Afin de rendre la lecture de ces temps plus explicites, on utilise une présentation
graphique sous forme d’un diagramme de GANTT.
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37 – DIAGRAMME DE GANTT

1- Présentation

Le diagramme de Gantt permet de représenter graphiquement l’avancement d’un projet


et se présente sous la forme d’un graphique quadrillé où :
- le temps est porté en abscisse.
- une tâche, une opération ... est représentée en ordonnée.

On représente la durée de la tâche par un rectangle horizontal proportionnel à la durée.


La position du trait sur le graphique dépend des contraintes entre les tâches.

2- Typologie des contraintes

2.1 Contraintes d’antériorités

On commence le plus tôt possible les tâches qui n’ont pas d’antériorité puis celles ayant
des antériorités.

Tâches
Tâche Durée Antériorités T1
T1 2 /
T2
T2 3 T1
T3
3 2 T1, T4
T4
T4 1 /
T5 4 T4 T5 Temps

1 2 3 4 5 6 7

2.2- Contraintes temporelles

La tâche doit être impérativement exécutée après une certaine date fixée.

interdit
ex : Anodisation après la finition de la pièce.
t

La tâche doit être impérativement exécutée avant une certaine date fixée.

interdit
ex : Respecter un délai de fabrication.
t
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La tâche doit être impérativement exécutée entre deux dates fixées.


interdit interdit ex : Usiner la phase 30 après la phase 20 et avant
la phase 40.
t1 t2

2.3- Contraintes de succession

Les tâches suivantes doivent débuter sans retard après les tâches en question.
Durée de A
Durée de B
ex : Emballer les pièces après le contrôle (pour
éviter les rayures).

Chevauchement : les tâches s’enchaînent sans attendre l’exécution complète des


précédentes.
Durée de A
Durée de B
ex : Chevauchement de phase.
chevauchement Lancer l’usinage du lot de 20 pièces en phase 30
avant la fin de l’usinage des 20 pièces en phase
20 (machines différentes).

Les tâches suivantes doivent attendre un certain moment avant de débuter :


Durée de A Durée de B

ex : Attendre le refroidissement d’une


pièce après un traitement thermique.

3- Planification au plus tard, au plus tôt, marge

Le calcul des besoins relatif à la fabrication du radiateur du moteur Stirling fait


apparaître un programme figé de production de 84 radiateurs pour une période de 5
jours (8 heures par jour).
L’îlot de production est constitué pour cette fabrication de 2 tours (Somab 250 et
Somab 400 et d’un centre d’usinage (Haas).
La gamme opérationnelle, les cadences de fabrication par poste et les temps de
préparation sont indiqués dans le tableau ci-dessous :
Temps pour une cadence par temps de temps de
N° phase Poste délai
pièce heure préparation fabrication
Phase 10 Tourner S400 4’34 12 1h 7 h une
Phase 20 Tourner S250 9’10 6 2h 14 h semaine
Phase 30
CU H 4’08 14 1h 6 h (5 j de 8 h)
Percer tarauder
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3.1- Planification au plus tôt et marge aval

On planifie dans l’ordre chronologique de la gamme opérationnelle.


On charge d’abord la première opération dès la première heure (temps de réglage).

Postes
S 400 1h+ 7 h
S 250 2 h + 14 h
CU H Marge aval = 12 h

Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi

Avantages : Inconvénients :
- La marge aval permet d’estomper un aléa. - Stock avant livraison.
- Une commande urgente peut être acceptée - La commande urgente remet en cause
dans la semaine. le planning.

3.2- Planification au plus tard et marge amont

On commence à planifier au plus près de la date de livraison.


On charge d’abord la dernière opération (dernière phase).

Postes
S 400 Marge amont = 12 h
S 250
CU H

Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi

Avantages : Inconvénients :
- 0 stock. - Cette planification est dangereuse car
- Possibilité d’utiliser la marge amont pour il n’y a aucun recours en cas d’aléa.
traiter une commande qui arrive avant le
lundi.
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3.3- Planification avec marge amont et aval et chevauchement


Hypothèse : - même fabrication que les précédentes.
- même valeur pour les marges amont et aval.
- chevauchements de telle sorte que le poste amont ait au minimum une
heure d’avance sur le poste aval.
1° cas : temps de fabrication poste amont < temps du poste aval

La phase avale débute 1 heure après le début de la


phase amont.
1h
2° cas : temps de fabrication poste amont > temps du poste aval

La phase avale se termine 1 heure après la fin de


la
phase amont.
2h
3.3.1- Au plus tôt avec chevauchement

Postes
S 400
S 250
CU H Marge aval = 22 h

Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi

3.3.2- Marge amont, aval, chevauchement

Marge amont = Marge aval = 22 h / 2 = 11 h

Postes
S 400 Marge amont = 11h
S 250
CU H Marge aval = 11h

Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi

Cette solution est en réalité un compromis entre une planification au plus tôt et au
plus tard (minimisation des stocks et possibilités de prendre en compte des aléas).