Raport de TP Matériaux de Construction

Réalisé par :
ENCADRÉ PAR : ⇒Anass Harmal
Pr. Cherkaoui Khalid ⇒Mouhcine Mribat
⇒Asmae Senhaji
⇒Oumaima Bentifour
⇒Abdelilah Ziane
⇒Rajae Bousselham
⇒Habibe Eddine Mahmouch
⇒Oussama Khouchani
TP de Matériaux De Construction- Essai de MicroDeval & Los Angles
Introduction :
L
es granulats sont les éléments les plus consommés dans un pays, ils
constituent une partie intégrante du génie civil, le squelette granulaire
y est essentiel, d’où la nécessité de l’étudier.
Notre travail pratique aujourd’hui consiste à étudier les granulats destinés à
l’utilisation dans la chaussée, pour ce faire, nous devons classer nos granulats,
distinguer le passant du refus dans un tamis de 2mm ( le seuil entre la tendance
graveleuse et sableuse), puis, étudier le comportement mécanique de ces
éléments de construction, nous nous concentrons sur l’étude de deux propriétés
importantes, qui sont la résistance à l’usure et à la fragmentation, ceci va être
effectué par la simulation des sollicitations de la chaussée par deux machines,
Micro Deval, qui permettra d’user les granulats (sous eau), et Los Angeles qui
permettra la fragmentation en vue d’avoir la résistance de nos granulats.
Objectif de la manipulation :
D
ans cette séance de travaux pratiques, il est objet de retrouver la
classification des granulats selon la norme NF P18-540, en
déterminant le coefficient Los Angles et le coefficient de MicroDeval
de 2 échantillons de granulats différents.
Préparation de l’échantillon :
Avant de procéder aux essais de MicroDeval et de Los Angeles, il est
primordial d’effectuer une bonne préparation des échantillons comme suit :
1- On prend 2
échantillons de
granulats différents
1
2- On pèse les
échantillons en
vérifiant que la masse
de chacun dépasse
7kg
3- On lave les
échantillons sous
l’eau afin d’éliminer
les fines et les
impuretés
2
4- On sèche les
échantillons dans
l’étuve à une
température de
105ºC.
5- L’échantillon en
ressort complètement
sec .
3
Première partie : MicroDeval

Cet essai permet de voir comment le granulat va s’effriter sous l’effet de billes
de petit diamètre (essai de résistance à l’usure).
Il est à noter que l’essai dans notre cas est effectué par voie humide.
Mode Opératoire :
Dans cet essai, l’étude sera limitée sur un seul type de granulats. L’échantillon
de départ est tamisé afin de se placer dans la classe granulométrique : 10-14.
Paramètres de l’essai :
Masse des granulats introduits
dans le cylindre : 500g
Masse des billes : 5kg
Volume d’eau versé dans le
cylindre : 2.5 L
Préparation de la classe granulométrique 10-14
Pesée de l’échantillon de granulats 500g Pesée des billes 5kg
Dans le cylindre de la
machine MicroDeval, on introduit les
granulats et les billes puis on verse l’eau. On
met en marche l’appareil avec une vitesse de
rotation de 100tr/min. Au bout de 2 heures,
on arrête la machine.
Echantillon introduit dans le cylindre de la machine MD

4
L’échantillon est récupéré et tamisé à 8mm sous eau pour recueillir les
billes. On tamisera ensuite les granulats à 1.6mm sous eau. Le refus obtenu est
pesé à 1g près après séchage a l’étuve à 105ºC.
La masse du refus obtenu est noté m’.
La masse m des granulats inférieure à 1.6mm est égale à la différence entre

la masse initiale M de l’échantillon et la masse m’ :
m=M-m’
Le coefficient MicroDeval sec du granulat MDS (Ou coefficient MicroDeval en

présence d’eau du granulat MDE) est défini par :
MD=100* (m/M)
Application :
Masse du refus à 1.6 mm : 400g
Masse du tamisat : 100g
Coefficient MDE de
l’échantillon :
MDS =20%
Pesée du refus du tamis 1.6mm de l’échantillon résultant de l’essai
5
Deuxième partie : Los Angeles

C’est un essai de fragmentation de l’échantillon que l’on prépare en le lavant,
séchant et pesant. La masse à introduire est de 5kg, et c’est en fonction de la
classe que la masse des boules est déterminée.
L.A. <40qualifie un granulat suffisamment dur pour être utilisé comme
constituant d’un béton hydraulique.
Mode Opératoire :
Dans cet essai, l’étude sera effectuée sur le même type de type de granulat que
précédemment (utilisé dans l’essai MicroDeval). Il est à noter que l’essai se
déroulera à sec.
Paramètres de l’essai :
Masse des granulats introduits dans le cylindre : 5kg
Masse des boules : 4.8kg
Dans le cylindre de
la machine Los Angles, on
introduit les granulats et
les boules. On met en
marche l’appareil avec une
vitesse de rotation de
500tr/min correspondant à
une durée de 15min.
Introduction de l’échantillon dans la machine LA
On tamisera ensuite les

granulats à 1.6mm à sec puis le refus
sera tamisé sous eau afin d’évacuer
les fines collées sur les grains.
Le refus obtenu est pesé après
séchage a l’étuve à 105ºC.
Le coefficient Los Angeles est calculé

comme suit :
Tamisage des granulats résultant après essai
LA=100* (m/M)
Avec : m : la masse des éléments fins inférieurs à 1.6mm

M : masse totale de l’echantillon introduit
6
Application :
Masse du refus à 1.6 mm : 3.7kg
Masse du tamisat : 1.3kg
Coefficient LA de l’échantillon :
LA =26%
Pesée du refus du tamis 1.6mm de l’échantillon résultant de l’essai
Conclusion : Classement du granulat étudié

En se basant sur les coefficients Los Angeles et MicroDeval obtenus, on localise la
classe des granulats par la courbe ci-dessous :
Classement des granulats selon la norme NF P 18-540
La classe des granulats obtenue selon la norme NF P 18-540 est donc :
Classe D
7
Réalisé par :
⇒Asmae Senhaji
⇒Abdelilah Ziane
⇒Rajae Bousselham
TP de Matériaux De Construction – Essais d’équivalent de Sable et bleu de méthylène
PARTIE 1 : Essai d’Equivalent de Sable

Introduction :
L
e sable est un élément très essentiel qui joue un rôle très important
dans la composition du béton vis-à-vis des ouvrages en béton armé,
pour cela il faut être très vigilent loirs du choix du sable convenant et
ayant les meilleurs caractéristiques duquel résultera un béton solide homogène
résistant.
Puisque l’existence des impuretés perturbe l’hydratation du ciment, et entraine des
adhérences entre les granulats et la pâte, les granulats employés pour le béton
doivent être relativement propres. Notre travail pratique d’aujourd’hui consiste à
étudier la propreté des sables qui se contrôle par l’essai d’équivalent de sable.
C
et essai est utilisé de manière courante pour déterminer un
coefficient d’équivalent de sable (visuelles et à l’aide d’un piston) ce
qui nous renseigne sur la propreté de celui-ci. L’essai consiste à
séparer les particules fines contenues dans le sol des éléments sableux plus
grossiers.
Principe de l’essai:
L’essai est effectué sur la proportion de sables passant au tamis de 5mm, en
exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments dits sableux
et les éléments plus fins. Pour cela après avoir laissé l’échantillon reposer, on
détermine les mesures suivantes :
Hauteur h₁ : sable propre + éléments fines.
Hauteur h₂ : sable propre seulement
REMARQUE : la hauteur h est mesurée visuellement ou à l’aide du piston en

déterminant un ESV=100 h₂/h₁ ET ESP=100 h’₂/h₁
Equivalent de sable visuel Equivalent de sable au piston

1
La propreté du sable est déterminée selon le tableau suivant :
ES Piston ES Visuel Nature et qualité du sable
SE < 60 SE < 65 Sable argileux - Risque de retrait ou de

gonflement, à rejeter pour des bétons de qualité
60 ≤ SE < 70 65 ≤ SE < 75 Sable légèrement argileux - de propreté

admissible pour béton de qualité quand ou ne
craint pas particulièrement de retrait
70 ≤ SE < 80 75 ≤ SE < 85 Sable propre - à faible pourcentage de fines

argileuses Convenant Parfaitement pour les
bétons de haute qualité.
SE > 80 SE > 85 Sable très propre - l'absence presque totale de

fines argileuses risque d'entraîner un défaut de
plasticité du béton qu'il faudra rattraper par une
augmentation du dosage en eau.
Appareillage et produits :
Tamis de 5mm avec fond
Spatule et cuillère
Récipients de pesée pouvant recevoir 200 mL
Balance de précision relative 0,1%
Chronomètre donnant la seconde
Réglet de 500mm graduée en millimètres
Goupillon pour le nettoyage des éprouvettes
Récipients pour tamisage
2
Mode opératoire :
1- On prépare 3
échantillons de 120g
de sable qu’on verse
dans une éprouvette
remplie jusqu’au
premier trait par une
solution lavante.
Sable Sable Sable

de Parking de mer
2- On passe l’éprouvette
à l’agitateur pour 3
cycles de 30 sec.
3- On remplit le reste de
l’éprouvette de
solution lavante
jusqu’au second trait
en essayant de la faire
pénétrer dans le sable
se trouvant sur la
base, pour s’assurer
que toutes les fines
argileuse montent, et
ainsi avoir une
sédimentation bien
classé.
3
4- Ensuite on les laisse

reposer pendant
20min en évitant
toute vibration.
5- Finalement, on
mesure la hauteur
sable propre +
élément fins (h ) et la
hauteur de sable
propre (h )
visuellement puis à
l’aide du piston
lentement, par son
poids propre dans
l’éprouvette jusqu’à la
stabilisation.
Mesure de ES V Mesure de ES P
4
Mesures et résultats obtenus :
Essai 1 :
Sable Sable Parking Sable mer
h =9,6mm h =28,1mm h =11,3 mm
h =8,6mm h =11,2mm h =8 mm
ES =89,58% ES=39,86% ES=70 ,8%
E.S Visuel
ES≥85% ⇒ Sable ES≤65% ⇒ Sable 65%≤ES≤75% ⇒

très propre argileux Sable légèrement
argileux
h =9 ,6mm h =28,1mm h =11 ,3mm
h’ =8mm h’ =5,5mm h’ =7 ,8mm
ES=83 ,33% ES=19,75% ES=69 ,03%
E.S Piston

argileux
Essai 2 :
Sable Sable Parking Sable mer
h =7,4mm h =27,2mm h =11,5mm
h =6,9mm h =10,2mm h =8mm
ES =93,24% ES=37,5% ES=69 ,56%
E.S Visuel

argileux
h =7 ,4mm h =27,2mm h =11,5mm
h’ =6,6mm h’ =6,2mm h’ =6,9mm
ES=89,18% ES=22,79% ES=60%
E.S Piston

argileux
5
Erreurs commises :
( ?) Si l’on n’agite pas les échantillons de sable avec pénétration, on va se trouver
avec des résultats erronés puisque les fines ne remontent pas toutes :
Exemple des résultats erronés obtenus

Sable de parking Sable de mer
h =13 ,35mm h =9 ,2mm
h =11,4mm h =8 ,8mm
ES=85,39% ES=95,65%
Sable très propre au lieu de sable Sable très propre au lieu de sable
argileux ( ?) légèrement argileux ( ?)
Conclusion :
Les résultats nous permettent de connaitre le degré de propreté de chacun
des 3 sables.
Les résultats des 2 essais sont très proches, on peut donc conclure que :
Le sable utilisé pour le béton est très propre.

Le sable du parking est un sable argileux.
Le sable de mer est légèrement argileux.
6
PARTIE 2 : Essai au Bleu de Méthylène
Introduction :
T
oujours dans le cadre de l’étude de la propreté du sable, nous allons
procéder cette fois-ci par l’essai au bleu de Méthylène. Ceci est un
composé organique dont le nom en nomenclature systématique est
3,7-bis-(dimethylamino)phenazathionium. Il est adsorbé préférentiellement par les
argiles gonflantes et les matières organiques.
Ces particules argileuses de petites dimensions sont susceptibles d’être
nuisibles à la qualité du mélange que l‘on veut obtenir à partir du granulat,
notamment le béton. En effet, elles perturbent l’hydratation du ciment et
entraînent des défauts d’adhérence entre les granulats et la pâte. Un défaut de
propreté comme celui-ci peut conduire également à une perte d’adhérence du
granulat avec le liant et donc à un désenrobage.
S
i le résultat de l’équivalent de sable est mauvais, cela peut être dû à la
présence d’un excès d’argiles. Pour le savoir, on effectue alors cet essai
fondé sur l’adsorption de bleu de méthylène qui se fixe sur certaines
argiles. Il pourra donc nous révéler la présence de ces fines de nature argileuse et
en déterminer la concentration.
Principe de l’essai :
L'essai au bleu de méthylène est pratiqué sur la fraction granulaire
inférieure à 2mm. La valeur de bleu VB d'un sable est la quantité en de bleu de
méthylène adsorbée par une certaine quantité de cette fraction du sable.
Après l’ajout d’une solution de bleu de méthylène progressivement par doses
successives à une suspension de l’échantillon de granulats dans l'eau, on vérifie
l’adsorption du bleu par l’échantillon (après chaqu’un des ajouts) en effectuant un
test à la tache sur du papier filtre pour détecter la présence de colorant libre.
Lorsque la présence de colorant libre est confirmée, On note la valeur du volume
total du bleu ajouté en mL. Puis on calcule la valeur de bleu suivant :
VB = 10 x V / M
V : le volume du bleu de méthylène utilisée ajouté mL.

M : masse de la prise d'essai en gramme.
7
Si La goutte centrale bleue est

entourée d’une zone humide
incolore : le test est négatif.
Si la goutte centrale bleu est

entourée d’une zone humide
teintée de bleu : le test est
positif (présence de colorant
libre)
Vue du papier filtre et des tâches auréolées
Valeur de bleu de méthylène (VB) Catégorie de sol
1,5 ≤ VBS < 2,5 sol sablo argileux, peu plastiques
2,5 ≤ VBS < 6 sol limoneux de plasticité moyenne.
6 ≤ VBS < 8 sol argileux.
VBS > 8 sol très argileux.
Agitateur à ailettes
Papier filtre
Un bécher
Support de fer
Burette de dosage
Chronomètre
8
Mode opératoire :
1- On prépare un
échantillon de 100g de
sable inférieur à 2mm
de diamètre dans un
bécher.
2- On rajoute 500mL
eau déminéralisé.
3- On passe le bécher à
l’agitateur pendant 5
minutes.
4- On commence le
dosage du sable par le
bleu de méthylène par
des doses précises,
tout en agitant.
9
5- Après chaque dose, on

prélève une goutte du
bécher et on la met
sur du papier filtre.
6- On continue
l’opération jusqu’à
l’obtention d’une
tache marquant le test
positif.
On ajoute encore 5
tests pour s’assurer
du résultat.
10

Essai 1 : Essai 2 :
M=100g M=100g
V=50mL V=45mL
VBS=5 VBS=4,5
2,5 ≤ VBS < 6⇒sol limoneux 2,5 ≤ VBS < 6⇒ sol

limoneux de
de plasticité moyenne plasticité moyenne
Conclusion :
Les résultats des 2 groupes sont assez proches et VBS moyen=4,75.
Donc le sable est effectivement limoneux de plasticité moyenne.
Conclusion générale :
A partir des manipulations effectuées , on peut conclure que l’essai du bleu

de méthylène et l’essai d’équivalent de sable sont essentiels pour contrôler
la qualité du sable livré avant de le commander en fonction des impératifs
du cahier de charges ou des quantités requises, ou encore au cours des
travaux. En effet, l’essai de bleu de méthylène caractérise l’activité de
l’argile contenue dans les sols. Il est utilisé également pour quantifier d’une
manière sûre et simple la propreté des granulats. D’autre part l’essai
d’équivalent de sable donne une idée sur l’argilosité du sable, propriété
qu’il faut impérativement contrôler. IL est sûr que tous les granulats
contiennent plus au moins des impuretés dont le caractère commun est
leur effet néfaste sur les qualités essentielles du béton (résistance,
imperméabilité, durabilité,…) il est donc indispensable que les granulats ne
soient pas affectés au-delà des limites tolérables.
11
!" #
TP Matériaux de construction : Mesure
Dimensionnelle des granulats et de
la propreté superficielle des graviers
Introduction :
L
a mesure dimensionnelle des granulats est l’une des étapes primordiales dans le génie
civil. Cet essai est de telle importance car il nous permet de travailler avec une classe
granulométrique bien déterminée, ou encore de bien spécifier la nature des granulats
que nous manipulons en vue de qualifier leur qualité.
But de l’essai :
Cette manipulation nous permet de fractionner un échantillon en plusieurs classes
granulaires par le biais des tamis, cette analyse granulométrique consiste à déterminer la
distribution dimensionnelle des grains constituant un granulat dont les dimensions sont
comprises entre 0,063 et 125mm. On appelle :
• REFUS sur un tamis : la quantité de

matériau qui est retenue sur le
tamis.
• TAMISAT (ou passant) : la quantité
de matériau qui passe à travers le
tamis.
Mode Opératoire :
Partie I. analyse granulométrique par tamisage et
mesure du coefficient volumétrique d’un granulat (NF
EN 933-1)
Notre laboratoire est équipé d’une tamiseuse électrique dotée d’une

colonne de tamis normalisée ainsi que d’une balance pour bien spécifier la masse
des refus après tamisage. Nous exploiterons cet appareillage pour le tamisage qui
va nous permettre de tracer la courbe granulométrique, ce qui nous donne la
possibilité d’analyser nos granulats.
Prélèvement
Lavage
Séchage
Versement dans la
colonne de tamis
Pesée des refus

Calcul :
I. Echantillon 1 :
Analyse granulométrique par tamisage NF EN 933-1
Désignation du matériau : «0,08/20 »
Date : 22/12/2016
Masse totale sèche : M1 = 9,116
Masse sèche après lavage : M2 = 9,1
masse des refus

Tamis ouverture (mm) Refus (%) Tamisat (%)
(kg)
20 0,04 0,44 99,66
16 0,565 6,25 93,75
12,5 2,345 25,95 74,05
10 4,505 49,85 50,15
8 6,125 67,78 32,22
6,3 7,465 82,61 17,39

5 8,22 90,96 9,04
2,5 8,665 95,89 4,11
1,25 8,865 98,10 1,9
0,63 8,87 98,16 1,84
0,315 8,875 98,21 1,79
0,16 8,881 98,28 1,72
0,08 9,031 99,94 0,06
Rn = 9,031
passant au dernier P = 0,005
Rn + P = 9,036
100[M2 - (Rn+P)]/M2= 0,7 < 1%
*
Courbe granulométrique :
Courbe granulométrique
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 1 0,1 0,01
Nous trouvons à partir de la courbe granulométrique que :
• D10 = 5mm
• D30 = 8mm
• D60 = 11,1mm
Suite aux résultats ci-présents, nous déduisons que :
• Coefficient d’uniformité: CU = D60/D10 = 2,22

• Coefficient de courbure : CC = D30²/D10*D60 = 1,15
4
Selon la classification des sols définie par LCPC :
Nous trouvons que les granulats étudiés sont des granulats propres mal gradués.
• Le module de finesse de cet échantillon est :
Mf= ∑refus cumulés/100 = 0,53
9
II. Echantillon 2 :
Analyse granulométrie par tamisage NF EN 933-1
Désignation du matériau : «0/6,3»
Masse totale sèche : M1 = 2000g
Masse sèche après lavage : M2 = 1900g
masse des refus

refus % tamisâts
Tamis ouverture (mm) cumulés ( g)
Cumulés (g) cumulé
5 105 5,57 94,43
2,5 370 19,62 80,38
1,25 1405 74,53 25,47
0,63 1650 87,53 12,47
0,315 1780 94,42 5,58
0,16 1865 98,93 1,07
0,08 1880 99,73 0,07
Rn = 1886
passant au dernier P = 5
Rn + P =1891
100[M2 - (Rn+P)]/M2= 0,47%<1%
<
Courbe granulométrique
100
80
60
40
20
0
10 1 0,1 0,01
Nous trouvons à partir de la courbe granulométrique que :
• D10 = 0,6mm
• D30 = 1,05mm
• D60 = 2mm
Suite aux résultats ci-présents, nous déduisons que :
• Coefficient d’uniformité: CU = D60/D10 = 3,33

• Coefficient de courbure : CC = D30²/D10*D60 = 0,91
Selon la classification des sols définie par LCPC :
>
Nous trouvons que le sable étudié est un sable propre mal gradué Sm.
Nous trouvons que les granulats étudiés sont des granulats propres mal gradués.
• Le module de finesse de cet échantillon est :
Mf= ∑refus cumulés/100 = 0,07
Ceci indique comme on l’avait remarqué sur l’échantillon que les grains de ce sable sont
grossiers.
?
Partie II. Mesure du Coefficient d’aplatissement des

Granulats
La connaissance des dimensions des granulats est certes un paramètre décisif, or, il faut
tout de même avoir une idée sur la forme du granulat sujet de notre étude. Ceci se justifie par
le besoin de granulats plutôt ramassées grâce aux avantages que présente ce type lors des
sollicitations, que ce soit pour l’utilisation dans les chaussées ou pour les bétons.
Mode Opératoire :
Dans le but de préciser le coefficient d’aplatissement, nous avons besoin d’utiliser
successivement, une série de tamis normalisées à mailles, et une série de tamis à fentes de
largeurs normalisées
Grilles à fentes Tamis

Les résultats se présentent ainsi :
Classes granulaires Passage des granulats sur les Coefficient global

grilles en fente (g) d’aplatissement (%)
20 43,02 100
16 417,12 79,45
12,5 1426,66 80,14
8 2151,59 56,92
6,3 1070,73 79,9
5 619,43 82,04
2,5 102,68 23,07
Le coefficient d’aplatissement global C.A. = 100x ∑mi/∑Mi = 67,27 %.
Partie III. Propreté superficielles de graviers
Cette partie consiste à mesurer la propreté des graviers, nous avons besoin de laver les
graves (supérieurs à 2mm) pour les distinguer des éléments fins affectant la propreté de notre
échantillon, ces éléments sont définis comme les particules inférieurs à 0,5mm.
Mode Opératoire :
Masse de départ 1007,5
Lavage de l’échantillon
Nouvelle masse 1005,3

Calcul de la propreté 999,75
Nous constatons alors que la propreté des graviers sujets de notre étude est :
P(%) = (M0 – M1)/M1 = 0,55 %
Alors les graviers sont propres.

Conclusion :
L
es granulats constituent le squelette du béton, la régularité de leurs caractéristiques
conditionne donc celles du béton. De ce fait, le choix des granulats (roulés ou
concassés, teintes, dimensions) est déterminé par les contraintes mécaniques, physico-
chimiques et esthétiques du projet à réaliser et de mise en œuvre du béton. Parmi les
caractéristiques géométriques essentielles des granulats, on retrouve la granularité qui
représente la distribution dimensionnelle des grains contenus dans l’échantillon. En pratique, la
composition du béton fait appel en général a une granulométrie discontinue. De plus, la forme
des gravillons est déterminée à travers le coefficient d’aplatissement. Plus ce dernier est grand,
plus le gravillon contient d’éléments plats. Une mauvaise forme a une incidence sur la
maniabilité et favorise la ségrégation. Pour les sables, le calcul du module de finesse s’avère
une étape nécessaire permettant de caractériser leur granularité par une seule valeur. Celle-ci
dépend surtout de la teneur en grains fins de sable. Autre que la géométrie, on détermine les
caractéristiques physico-chimiques des granulats conditionnées essentiellement par leur
propreté. En effet les impuretés peuvent perturber l’hydratation du ciment ou entrainer des
défauts d’adhérence granulats–pate, ce qui peut avoir des répercussions néfastes sur la
résistance du béton. Ainsi la teneur en fine argileuse indésirables dans les granulats, doit être
limitée
Réalisé par :
⇒Asmae Senhaji
⇒Abdelilah Ziane
⇒Rajae Bousselham
TP Matériaux de construction : Mesure du
compactage et de la portance d’une grave
Introduction :
L
e sol est utilisé comme matériau de construction pour plusieurs ouvrages en terre.
Notamment les corps de remblai, couches de formes et assises de chaussée. Il est
bien connu, la résistance d’un sol est d’autant plus forte et sa déformabilité est
d’autant plus faible que les grains de ce sol sont serrés et rapprochés.
A titre d’exemple pour obtenir un remblai de bonne qualité on a recours au compactage du sol.
On appelle compactage, l’opération qui consiste à accroître la densité en place du sol par des
moyens mécaniques appropriés. On dit que l’opération de compactage augmente la compacité
du sol, resserre la texture des grains, réduit la déformabilité et augmente la résistance du sol.
But de l’essai :
L’essai Proctor permet de déterminer une teneur en eau particulière w optimum, notée
w opm pour l’essai Proctor normal et w opm pour l’essai Proctor modifié, pour laquelle le
compactage conduit à un poids volumique maximum. Mais aussi le poids volumique maximum
correspond donc à un état de compacité maximum et à la capacité de résistance maximum
1
Le choix d’essai :
Notre laboratoire est équipé d’un moule CBR de 152 mm de diamètre et de 152 mm de hauteur.
Donc notre échantillon doit comporter des graves dont le diamètre est supérieur à 5 mm.
La forme d’essai PROCTOR : PROCTOR modifié.

Caractéristiques :
Masse de la dame : 4535g
Hauteur de chute : 457 mm
Nombre de couches : 5
Nombre de coups par couches : 55
Masse approximatif d’une couche : 1050g
2
Mode Opératoire :
• Tamisage de l’échantillon
• Pesée du moule CBR avec son embase

et son disque d’espacement
( 11.120 Kg)
• Mesure du volume intérieur du moule
• Adapter la rehausse
• Introduire la première couche dans le
moule
3
• Compacter la couche en appliquant 55

coups
• Refaire cela pour les 4 couches
restantes
• Enlever la rehausse
• Araser la surface
• Dégager le matériau excédant
• Prélever 2 échantillons l’un de la

partie supérieure et l’autre de la partie
inférieure
4
Calcul :
Calcul du volume du moule :
La hauteur du moule - la hauteur du disque d’espacement = 115 mm
Diamètre du moule = 152 mm
V= π * (152²/4) * 115 = 2086771.504 mm3
Calcul des teneurs en eau:

Pour le calcul des teneurs en eau. Il est impératif de savoir la masse humide du sol
compacté. Puis après passage dans l’étuve, nous devons peser la masse sèche.
Ensuite le calcul de la teneur w en eau pourra être réalisé : w= ( M humide – M sèche)/M sèche ,
pour cette manipulation cette teneur est calculée pour la partie supérieure du moule et la partie
inférieure afin de travailler avec leur moyenne.
Ainsi nous calculerons le poids volumique sec en se basant sur la relation qui lient entre le
poids volumique total et le poids sec : ϒd=ϒ/1+w
Position du Masse Masse sèche Teneur en Teneur en eau

l’échantion humide (g) (g) eau (%) Moyenne (%)
Essai 1 Sup 18.5 17.38 6.42 9.89
Inf 18.5 16.32 13.35
Essai 2 Sup 16.60 15.06 9.44 10.5
Inf 30.84 27.60 11.73
Essai 3 Sup 18.75 16.61 12.88 13.54
Inf 26.21 22.95 14.2
Essai 4 Sup 22.10 19.54 11.58 11.58
Inf 11.22 9.92 11.58
Essai 5 Sup 10.52 9.86 6.69 7.98
Inf 10.62 9.72 9.26
5
Calcul des poids volumique sec :
Essai Masse du sol Poids volumique Teneur en eau Poids volumique

compacté dans le total (%) sec
moule (kg) KN/m3 (KN/m3)
Essai 1 4.698 22.51 9.89 20.48
Essai 2 4.81 23.05 10.5 20.86
Essai 3 4.75 22.76 13.54 20.04
Essai 4 4.62 22.39 11.58 20.07
Essai 5 4.60 22.04 7.98 20.41
Courbe expérimentale d’essai PROCTOR :
La variation du poids volumique en fonction de la teneur en eau
6
Interprétation :
Le travail pratique Proctor modifié nous a permis de caractériser le sol sujet ainsi que de
spécifier la teneur en eau optimale qui tolère un maximum de compactage. Ceci a été réalisé à
partir de 5 échantillons du même sol, à des teneurs en eau différentes .
La courbe de compactage est obtenue à partir des données contenues dans le tableau
précédent. De cette courbe, on déduit que la valeur optimale de la teneur en eau donnée par
notre essai est : Wopm = 10.5% qui correspond à un poids volumique sec de ϒd =20.86KN/m3
Il est à signaler que la manipulation du PROCTOR modifié est un peu délicate et nécessite de
l'expérience pour donner des résultats plus précis.
Conclusion :
A partir de la réalisation de ce TP, nous pouvons conclure que pour pouvoir compacter ce
sol, il faudrait modifier sa teneur en eau en cas de différence avec la valeur optimale. Pour ce
faire, nous devons prendre en considération la teneur en eau actuelle du sol et les conditions
climatiques qui doivent être convenables, et par cela, nous voulons dire que le climat sec
nécessite une humidification du sol jusqu'à l'optimum, afin de travailler sur le compactage. En
revanche, si le climat humidifie le sol d'une manière dépassant l'optimum, nous devrons opter
pour une autre journée.
Exemple d’application :
En pratique, l’état de compactage optimal offre une capacité de portance maximale .Ceci
représente une caractéristique indispensable dans le dimensionnement des superstructures de
chaussée à titre d’exemple.
7
ENCADRÉ PAR : Réalisé par :
⇒Anass Harmal
Pr. Cherkaoui Khalid
⇒Mouhcine Mribat
⇒Asmae Senhaji
⇒Abdelilah Ziane
⇒Rajae Bousselham
T TP de Matériaux De Construction –
Détermination des masses volumiques apparentes, réelles
et absolues des matériaux granulaires | Foisonnement du sable.
PARTIE I : Masses volumiques

Introduction :
L
es différentes masses volumiques sont des caractéristiques physiques très
importantes pour les granulats utilisés dans la construction. Dans cette
manipulation on s’intéressera à déterminer les masses volumiques apparentes,
absolues et réelles de trois matériaux souvent mis en œuvre dans le domaine de
génie civil (sable, grave, fine). Pour ce faire il faut tout d’abord définir ces propriétés.
-Masse volumique apparente : la masse d’un mètre cube du matériau pris en tas, comprenant
à la fois les vides perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules,
elle dépend aussi de l’état du matériau qui pourra être compacté ou non compacté, il faut donc
préciser : masse volumique apparente a l’état compacté ou non compacté.
-Masse volumique absolue : la masse d’un mètre cube du matériau, déduction faite de tous les
vides, aussi bien les vides entre les grains que les vides a l’intérieur des grains.
-Masse volumique réelle : masse d’un mètre cube du matériau, déduction faite des vides entre
particules, la déduction ne concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement
ceux entre les particules.
D
urant cette séance de TP, nous avons pour but de savoir définir ces masses volumiques
pour des échantillons ayant différentes tailles et différents caractéristiques, ce qui
implique des méthodes d’étude distincts.
Echantillons étudiés :
Sable
Grave
Fine
1
Mode opératoire :
I-Determination des masses volumiques apparentes :
Grave :
Etapes Illustrations
On verse en vrac le gravier dans le récipient
normalisé de volume V=5.13*10-3m3 et de
masse à vide m0=3480 g
On pèse le contenu et on relève la masse du

gravier.
On refait les mêmes opérations 3 fois et on
note la moyenne des résultats obtenus
m=7,07kg
Calcul de la masse volumique apparente : ρapp= m/V
Avec :
-m=7,07 kg : masse des graves
-V=5.13×10-3 m » : volume apparent des graves=volume du récipient
ρapp =1378.16 kg
m3
2
Sable :
On calcule le volume du récipient
normalisé utilisé pour le sable
V=5.13*10-3m3 et on note sa masse
m0=3480 g
On prend un échantillon représentatif
de sable
On verse l’échantillon dans le cône

d’écoulement
On libère l’ouverture et on remplit le

récipient tout en évitant les vibrations
pendant cette opération. On arase la
surface du récipient plein par une règle
métallique.
On pèse le contenu
On refait les mêmes opérations 3 fois et

on note la masse moyenne des résultats
obtenus m=7,15 kg
Avec :
-m=7,07 kg : masse des graves
-V=5.13×10-3 m » : volume apparent des graves=volume du récipient
ρapp =1393.76kg m3
3
Fines :
On prend un échantillon de masse m=100g
On prépare 3 prises d’essai de 10g chacune
On positionne l’ensemble mobile (cylindre de

diamètre intérieur D=25mm+piston) et on
remet le comparateur à zèro
On introduit une première prise d’essai dans

le cylindre puis on amène le piston au
contact des fines
On remonte l’ensemble mobile à une

hauteur de 100 mm et on le laisse chuter sur
sa base
On répète l’opération 100 fois en s’assurant

que le piston reste libre pendant toute la
durée de l’essai
4
on lit sur le comparateur la hauteur des

fines compactées h après avoir démonté
l’ensemble mobile
On pèse la masse des fines compactées

après leur extraction du cylindre
On refait les mêmes opérations 3 fois et

on note la moyenne des résultats
obtenus m=9.89g et la hauteur moyenne
h=11.73 mm
Avec :
-m=9.89g : masse des fines
-V=π*D2*h/4: volume apparent des fines compactées
A.N: V=5757.95 mm3
ρapp =1717.62 kg m3
5
II- Détermination de la masse volumique absolue et réelle

Dans cette partie du TP, nous calculerons les densités absolues et réelles de
certains matériaux granulaires, à savoir : les graves, le sable et les fines
Grave :
Afin d’effectuer ces mesures, on utilisera la méthode du panier en treillis :
Pour des raisons de disponibilité des matériaux granulaires, on choisit pour cette
étude, une masse minimale de prise d’essai égale à 7kg correspondant à une dimension des
granulats qui ne dépasse pas 45mm.
En voici la démarche suivie durant notre étude :
Preparation de la prise d'essai (7Kg de graves).
Mise de l’échantillon dans le panier en treillis et

l’immerger dans le récipient remplie d’eau tout
en laissant une hauteur d’eau au-dessus du
panier valant de plus de 50mm
6
Evacuation de l’air emprisonné dans la prise

d’essai préparée en le secouant le panier et son
contenu.
Laisser le panier contenant les granulats
complètement immergé.
Le peser dans l'eau, sa masse sera notée M2
sortir le panier puis le verser sur un chiffon sec

pour que les granulats soient séchés en surface
puis les tranférer sur un autre chiffon en les
laissant sécher à l'air libre jusqu'à ce que les
films d'eau visibles aient disparu. Les granulats
garderont donc un aspect humide et leur masse
sera noté M1.
Le panier vide est introduit dans l'eau où il sera
pesé aprés avoir le secoué. Sa masse dans l'eau
est notée M3.
Les granulats sont séchés à l'étuve. La masse

restante est notée M4
7
Calcul:
Soit ρw la masse volumique d'eau.
• Masse volumique absolue : ρabs= ρw × M4 / [M4-(M2-M3)]

A.N:
Ρabs = 2832.04 Kg/m3
• Masse volumique réelle : ρreelle= ρw × M4 / [M1-(M2-M3)]

A.N:
Ρreelle = 2725.45 Kg/m3
Sable :
Afin d'effectuer ces mesures, on utilise la méthode du pycnomètre.
Etapes illustration
Laver une prise d’essai.
Immerger la prise d'essai préparée dans le

pycnomètre rempli d’eau en éliminant l'air occlus
en faisant tourner et osciller doucement le __________________________________
pycnomètre en position inclinée.
8
Mise du pycnomètre dans le bain d’eau. À l’issue

du trempage, retirer le pycnomètre du bain d’eau
____________________________________
et éliminer tout reste d’air occlus en faisant
tourner et osciller doucement le pycnomètre.
Fermeture du pycnomètre en ajustant le niveau

d’eau au repère gravé et procéder à une
pesée qu'on note M2.
Retirer la prise d’essai et l’étaler pour obtenir une

couche régulière au fond du plateau puis l’exposer
à un faible courant d'air chaud jusqu'à ce qu'on ne
puisse plus voir de trace d'humidité en surface et
que les grains n'adhèrent plus les uns aux autres.
Peser la prise d’essai saturée et séchée en surface

M1
Peser le pycnomètre plein d’eau : M3
9
Sécher la prise d’essai dans une étuve

ventilée à une température de (110 ± 5) °C
jusqu'à masse constante M4.
Calcul:
Soit ρw la masse volumique d'eau.
• Masse volumique absolue : ρabs= ρw × M4 / [M4-(M2-M3)]

A.N:
Ρabs = 3228.19 Kg/m3
• Masse volumique réelle : ρreelle= ρw × M4 / [M1-(M2-M3)]

A.N:
Ρreelle = 1904.06 Kg/m3
Conclusion :
O
n remarque que pour tous les échantillons étudiés, la différence entre les masses volumiques
apparentes, réelles et absolues est remarquable. En effet, pour chacun des trois cas, la masse
volumique app est la plus faible, suivie de la réelle et enfin l’abs. Cette différence de
considération de la porosité qui parait négligeable entame une différence de l’interprétation de la masse
volumique de notre échantillon.
10
PARTIE II : Foisonnement du sable
On pèse 5kg de sable sec ( w=0%)
On relève le volume apparent puis on calcule

la masse volumique apparente
On ajoute 1% d’eau (50g) à l’échantillon sec

et on mélange l’ensemble
On mesure la nouvelle masse et le nouveau

volume apparent
On refait les mêmes opérations pour

différentes teneur en eau : 2%, 3% , 4% , 5% ,
7%, 10%
11

0 1 2 3 4 5 7 10
Masse (kg) 5 5,05 5,1 5,15 5,2 5,25 5,3 5,35
Volume (L) 3.6 3.685 3.77 3.85 3.91 3.94 3.85 3.15
Masse Volumique 1.39 1.37 1.35 1.34 1.33 1.33 1.38 1.7
(kg/l)
Masse volumique Foisonnement du sable

(kg/l)
1.8
1.7
1.6
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1
0 2 4 6 8 10 12
Teneur en Eau (%)
Conclusion :
C ette manipulation nous a permis alors de bien déterminer la teneur en eau optimale pour avoir
un volume de sable adéquat à la formulation du béton, cette valeur optimale prend la forme
d’un minimum à l’inverse de l’essai Proctor.
12
Conclusion générale :
Les essais d’aujourd’hui sont très importants dans la mesure où ils nous
donnent une idée sur les différentes caractéristiques massiques du matériau
rocheux sujet de l’étude en vue de bien formuler le béton et de bien estimer
sa résistance avant sa réalisation.
Le sable en particulier pose un problème de foisonnement auquel nous
remédions en précisant sa teneur en eau optimale pour laquelle son volume
va nous donner la quantité de sable nécessaire.
13

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Réalisé par :

ENCADRÉ PAR : ⇒Anass Harmal

Pr. Cherkaoui Khalid ⇒Mouhcine Mribat

⇒Habibe Eddine Mahmouch

Première partie : MicroDeval

Préparation de la classe granulométrique 10-14

Pesée de l’échantillon de granulats 500g Pesée des billes 5kg

Echantillon introduit dans le cylindre de la machine MD

La masse m des granulats inférieure à 1.6mm est égale à la différence entre

Le coefficient MicroDeval sec du granulat MDS (Ou coefficient MicroDeval en

Pesée du refus du tamis 1.6mm de l’échantillon résultant de l’essai

Deuxième partie : Los Angeles

Introduction de l’échantillon dans la machine LA

On tamisera ensuite les

Le coefficient Los Angeles est calculé

Avec : m : la masse des éléments fins inférieurs à 1.6mm

Pesée du refus du tamis 1.6mm de l’échantillon résultant de l’essai

Conclusion : Classement du granulat étudié

Classement des granulats selon la norme NF P 18-540

La classe des granulats obtenue selon la norme NF P 18-540 est donc :

Pr. Cherkaoui Khalid ⇒Mouhcine Mribat

⇒Habibe Eddine Mahmouch

PARTIE 1 : Essai d’Equivalent de Sable

Hauteur h₂ : sable propre seulement

REMARQUE : la hauteur h est mesurée visuellement ou à l’aide du piston en

Equivalent de sable visuel Equivalent de sable au piston

La propreté du sable est déterminée selon le tableau suivant :

ES Piston ES Visuel Nature et qualité du sable

SE < 60 SE < 65 Sable argileux - Risque de retrait ou de

60 ≤ SE < 70 65 ≤ SE < 75 Sable légèrement argileux - de propreté

70 ≤ SE < 80 75 ≤ SE < 85 Sable propre - à faible pourcentage de fines

SE > 80 SE > 85 Sable très propre - l'absence presque totale de

Sable Sable Sable

4- Ensuite on les laisse

Mesures et résultats obtenus :

ES≥85% ⇒ Sable ES≤65% ⇒ Sable 65%≤ES≤75% ⇒

ES≥80% ⇒ Sable ES≤60% ⇒ Sable 60%≤ES≤70% ⇒

ES≥85% ⇒ Sable ES≤65% ⇒ Sable 65%≤ES≤75% ⇒

ES≥80% ⇒ Sable ES≤60% ⇒ Sable 60%≤ES≤70% ⇒

Exemple des résultats erronés obtenus

Le sable utilisé pour le béton est très propre.

PARTIE 2 : Essai au Bleu de Méthylène

V : le volume du bleu de méthylène utilisée ajouté mL.

Si La goutte centrale bleue est

Si la goutte centrale bleu est

Vue du papier filtre et des tâches auréolées

Valeur de bleu de méthylène (VB) Catégorie de sol

1,5 ≤ VBS < 2,5 sol sablo argileux, peu plastiques

2,5 ≤ VBS < 6 sol limoneux de plasticité moyenne.

6 ≤ VBS < 8 sol argileux.

VBS > 8 sol très argileux.

5- Après chaque dose, on

Mesures et résultats obtenus :

2,5 ≤ VBS < 6⇒sol limoneux 2,5 ≤ VBS < 6⇒ sol

A partir des manipulations effectuées , on peut conclure que l’essai du bleu

Dimensionnelle des granulats et de

la propreté superficielle des graviers

• REFUS sur un tamis : la quantité de

Dimensionnelle des granulats et de

la propreté superficielle des graviers

Notre laboratoire est équipé d’une tamiseuse électrique dotée d’une

Dimensionnelle des granulats et de

la propreté superficielle des graviers

Pesée des refus