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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA

CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du


compresseur TSA901

Dédicaces
Chaleureusement je dédie ce modeste travail à :
La lumière de ma vie, mes chers parents en témoignage pour leur amour et
leur sacrifice sans limites et à qui je souhaite la bonne santé et que Dieu me
les garde.
Mes très chers frères sœurs

ndzengueboris93@gmail.com I
Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur TSA901
REMERCIEMENT
Rien n’est aussi beau à offrir que le fruit d’un labeur qu’on dédie du fond du cœur à ceux qu’
on aime et qu’on remercie en exprimant la gratitude et la reconnaissance durant toute notre
existence.

 Au SEIGNEUR tout puissant pour le soufle de vie ;


 M. GILLES ENGUENE notre Directeur de l’usine ;
 M. FOALENG THIBAUT A. encadreur industriel ;
 Pr MOHAMMADOU BOUBA ADJI le directeur de l’Institut Universitaire des
technologies de Ngaoundéré

 M. SAIDJO mon encadreur accademique


 M. NGOUG CHARLES notre Chef de la Maintenance ;
 Monsieur Ousmana notre chefs de maintenance ;
 Tous les personnels de la centrale ;
 Tous mes camarades de romotion et connaissances ;

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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur TSA901
Table des matières
Dédicaces ...................................................................................................................................................... I
REMERCIEMENT....................................................................................................................................... II
Listes des tableaux....................................................................................................................................... VI
Listes des figures ........................................................................................................................................ VII
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................................... IX
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE. ............................................................................................. X
1. Historique ......................................................................................................................................... X
2. Identification de l’entreprise ............................................................................................................. X
3. Présentation de la centrale ............................................................................................................... XI
3.1. Situation géographique de la centrale .......................................................................................... XI
3.2. Organigramme de la société ....................................................................................................... XII
RESUME ...................................................................................................................................................... 1
ABSTRACT ................................................................................................................................................. 2
Introduction générale .................................................................................................................................... 3
PREMIERE PARTIE : ................................................................................................................................. 5
REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................................................................ 5
Introduction : ................................................................................................................................................ 6
Chapitre I : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET L’ANALYSE VIBRATOIRE .................... 6
I-.1. Les objectifs de la maintenance ........................................................................................................ 6
I-.2. Différents types de maintenance ....................................................................................................... 7
I-3. Choix d’une politique de maintenance .............................................................................................. 7
I-4. Techniques d’analyse ......................................................................................................................... 8
I-5. Choix d’une technique d’analyse ....................................................................................................... 9
I.6. Chemin logique de la mise en œuvre de maintenance conditionnelle.............................................. 11
CHAPITRE II. ANALYSE VIBRATOIRE ........................................................................................... 12
II.1.1. Définition vibratoire................................................................................................................. 12
II.1.2. Principe .................................................................................................................................... 12
II.2. Caractéristiques d’une vibration ..................................................................................................... 12
II.2.1. Fréquence ................................................................................................................................. 13
II.2.2. Les unités ................................................................................................................................. 13
II.2.3 Amplitude ................................................................................................................................. 13
II.3. Principale activité de l’analyse vibratoire ....................................................................................... 13
II.3.1. La surveillance ......................................................................................................................... 13
II.3.2. Le diagnostic ............................................................................................................................ 14

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III. Défauts des machines tournantes .......................................................................................................... 14
III.1. Les roulements............................................................................................................................... 16
III.1.1. Signatures vibratoires des principaux défauts des roulements : ............................................. 16
III.2. Défauts des paliers ......................................................................................................................... 18
III.2.1. Définition ................................................................................................................................ 18
III.2.2. Caractéristiques ...................................................................................................................... 18
III..3 Déséquilibre (défaut de balourd) ................................................................................................... 18
III.3 .1. Balourd statique : ................................................................................................................... 19
III.3.2 Balourd dynamique : ............................................................................................................... 19
III.4 Défauts de serrage : ........................................................................................................................ 19
III.5. Défauts de transmission par courroies : ......................................................................................... 20
III.5.1. Fréquence caractéristique : ..................................................................................................... 20
III.6. Les défauts des engrenages : ..................................................................................................... 20
III.6.1 Fréquence d’engrènement : ..................................................................................................... 20
III.6.2. Signatures vibratoires des défauts d’engrènement : ............................................................... 21
III.7. Stator et Rotor................................................................................................................................ 23
III.7.1 Stator........................................................................................................................................ 23
III.7.2. Le Rotor .................................................................................................................................. 24
IV. Traitement du signal ......................................................................................................................... 24
IV.1. Gamme de la fréquence d’analyse................................................................................................. 24
IV.2. Numérisation et échantillonnage ................................................................................................... 25
IV.3 Filtrage (ou bande passante) ........................................................................................................... 25
IV.3.1. Filtre passe-bas ....................................................................................................................... 25
IV.3.2. Filtre passe-bande ................................................................................................................... 25
IV.3.3 Filtre passe-haut ...................................................................................................................... 26
IV.4. Amplification ................................................................................................................................ 26
IV.5. Fenêtrage et périodisation ............................................................................................................. 26
IV.6. Le moyennage ............................................................................................................................... 27
IV.7. Représentation graphique d’un spectre ......................................................................................... 27
IV.8. Interprétation physique des spectres.............................................................................................. 27
IV.9. Choix de la chaîne d’acquisition de donnée ................................................................................. 28
V. Types de capteurs .............................................................................................................................. 28
V.1. Les proximètres ou capteurs de déplacements ............................................................................ 29
III.1.2. Vélocimetres ou capteurs de vitesse ....................................................................................... 30
III.1.3. Les accéléromètres capteurs d’accélération........................................................................... 31
III.2.4. Choix du capteur de vibrations ............................................................................................... 32

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compresseur TSA901
IV. Généralités sur les compresseurs .................................................................................................. 33
IV.1 L'air comprimé ........................................................................................................................... 33
IV.1.2 Utilisation du compresseur ..................................................................................................... 33
IV.1.3 Types de compresseur ............................................................................................................. 33
IV.2. COMPRESSEUR A PISTON ................................................................................................... 34
Conclusion .................................................................................................................................................. 36
Deuxième partie : MATERIEL ET METHODES .............................................................................. 37
I. Matériels ......................................................................................................................................... 38
I.1. Modèle Vibration Tester FLUKE810........................................................................................... 38
I.2. Le capteur piézoélectrique ............................................................................................................... 38
I.3. Le logiciel Viewer ............................................................................................................................ 39
I.4. Le TSA902 ....................................................................................................................................... 39
II. METHODES .................................................................................................................................. 42
II.2. Construction du diagramme Pieuvre ........................................................................................... 42
II.2. Analyse structurelle descendante ................................................................................................ 43
II.3. Diagramme cause-effet d'Ishikawa ............................................................................................. 43
II.4. Méthode d’analyse de mode de défaillances, de leur effet et leur criticité (AMDEC) ............... 43
II.6. Analyse vibratoire ........................................................................................................................... 46
II.6.1. Montage de l'accéléromètre ......................................................................................................... 46
II.6.1.1. Position de montage .............................................................................................................. 46
II.6.1.2. Méthode de montage ............................................................................................................. 47
III.6.1.3. Durée d’une mesure ............................................................................................................. 48
II.6.1.4. Calcul des fréquences de défaut ................................................................................................ 48
II.6.2. Le windowins ou fenêtrage ...................................................................................................... 49
Troisième Partie : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................................... 50
I. 1. Montage de l'accéléromètre............................................................................................................. 51
I.2. Diagramme Pieuvre du transformateur ........................................................................................ 51
I.5. Analyse de modes de défaillance de leur effet et leur criticité (AMDEC) ................................... 54
I.6. Durée d’une mesure ..................................................................................................................... 58
I.7. Calcul des fréquences de défaut ....................................................................................................... 58
I.7.1. Défauts de roulement ................................................................................................................ 58
I.7.2. Défauts de courroie ................................................................................................................... 60
I.7.3. Fréquence de défaut d’aube ou de pale ..................................................................................... 60
I.7.4. Défaut électrique ....................................................................................................................... 60
II. Etude des spectres .................................................................................................................................. 60
Point 4 : compresseur côté opposé accouplement sur le vilebrequin (roulement + palier) ..................... 64

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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur.........................................................................
Quatrième partie : CONCLUSION ET PERSPECTIVES TSA901 66
Références bibliographiques ...................................................................................................................... 68
Annexes ...................................................................................................................................................... 69

Listes des tableaux


Tableau 1 :Fiche d’identification. ............................................................................................................. X
Tableau 2 :Différentes techniques d‘analyse de l‘état d‘une machine tournante ............................... 10
Tableau 3:Classification des défauts de machine électrique tournante selon leurs origines ............. 15
Tableau 4:. Cause des défauts dans les roulements ............................................................................... 16
Tableau 5:Les types de compresseur ...................................................................................................... 34
Tableau 6:Avantages et inconvénients du compresseur à piston ......................................................... 36
Tableau 7:Caractéristique du capteur.................................................................................................... 39
Tableau 8:Caractéristiques techniques du moteur................................................................................ 40
Tableau 9:Codification des défaillances ................................................................................................. 43
Tableau 10:choix de critères pour l’AMDEC ........................................................................................ 45
Tableau 11:échelle de la criticité ............................................................................................................. 45
Tableau 12:AMDEC du transformateur de puissance de la KPDC .................................................... 45
Tableau 13: Récapitulatif du diagramme Pieuvre ................................................................................. 52
Tableau 14:Analyse de modes de défaillance de leur effet et leur criticité AMDEC du
transformateur.......................................................................................................................................... 54
Tableau 15:Rapport de diagnostic .......................................................................................................... 65

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compresseur TSA901

Listes des figures


Figure 1:Position géographique de la KPDC. ......................................................................................... XI
Figure 2: vue 3D de la central................................................................................................................... XI
Figure 3:organigramme ........................................................................................................................... XII
Figure 4:Formes de maintenance .............................................................................................................. 7
Figure 5:Choix d’une politique de maintenance ...................................................................................... 8
Figure 6:Technique d’analyse ................................................................................................................... 9
Figure 7:Chemin logique de la mise en œuvre de maintenance conditionnelle .................................. 11
Figure 8:Système à un degré de liberté .................................................................................................. 12
Figure 9:Les différents signaux vibratoires ........................................................................................... 14
Figure 10:pourcentage des défauts ......................................................................................................... 16
Figure 11:Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure ............... 17
Figure 12:Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure .............. 17
Figure 13:Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant. ........ 17
Figure 14:Défaut de déversement Figure 15:Image vibratoires théorique ................................ 18
Figure 16:Spectre théorique d’un défaut de balourd. ........................................................................... 19
Figure 17:Défaut d’usure d’accouplement. ............................................................................................ 19
Figure 18:mage vibratoire théorique d’un défaut de transmission par courroies. ............................ 20
Figure 19:Différents types d’engrenage. ................................................................................................ 20
Figure 20:Image vibratoire d’un engrenage sain. ................................................................................. 21
Figure 21:Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée. ................... 21
Figure 22:Image vibratoire théorique d’une denture............................................................................... 22
Figure 23:Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un réducteur ... 22
Figure 24:Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée. ................... 23
Figure 25:Effet d’échantillonnage dans le domaine temporel. ............................................................. 25
Figure 26:Les différents types de filtres (fc : fréquence de coupure) .................................................. 26
Figure 27:choix de la chaine d’acquisition de données ......................................................................... 28
Figure 28:proximètre monté sur un palier ............................................................................................. 29
Figure 29:Schéma de principe d’un vélocimetre. .................................................................................. 30
Figure 30:Schéma de principe d’un accéléromètre .................................................................................... 31
Figure 31:Gamme dynamique et gamme de fréquences des capteurs ................................................. 33
Figure 32:Principe d'un compresseur à piston .......................................................................................... 35
Figure 33:Compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire ......................... 35
Figure 34:Modèle Vibration Tester FLUKE810 .................................................................................... 38
Figure 35:Capteur de vibration............................................................................................................... 38

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compresseur TSA901
Figure 36:Le logiciel viewer ..................................................................................................................... 39
Figure 37:Le starting air unit. ................................................................................................................. 40
Figure 38:Dessin de définition du TSA901 ............................................................................................. 41
Figure 39:Diagramme pieuvre ................................................................................................................ 43
Figure 40:principe F.A.ST ....................................................................................................................... 44
Figure 41:Choix de l’emplacement du capteur ...................................................................................... 46
Figure 42:Fréquences de résonance maximales selon le montage (+/-3dB) ........................................ 47
Figure 43: Point de mesurage .................................................................................................................. 51
Figure 44: Diagramme Pieuvre ............................................................................................................... 52
Figure 45:Diagramme d'Ishikawa du Compresseur ............................................................................. 53

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LISTE DES ABREVIATIONS


IUT : Institut Universitaire de Technologie ;
KPDC: Kribi Power Development Company;
GLOBELEQ: global electricity quality;
ENEO: Energy of;
SONEL : Société Nationale de l’Electricité ;
SNH : Société Nationale d’Hydrocarbure ;
SA : Société Anonyme ;
AFNOR : Agence Française de la Normalisation ;
FFT : fonction fourrier transform
ISO : International standardization organization
DDL : Degré de liberté
RPM : Rotation par minute
CPM : Cycle par minute
ACC : Amplitude crête à crête
RMS: Root means square
Fr: Frequence de rotation

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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE.
1. Historique
La réalisation du projet de la Centrale thermique à Gaz de Kribi, exploité par la Kribi Power
Development Company (KPDC) fût confiée par le gouvernement camerounais à AES Sonel en
Mai 2005 afin de palier à l’important déficit énergétique aux conséquences sociales et
économiques jugées importantes dans le pays.
Dès lors, AES Sonel s’est attelé au développement du projet à savoir la réalisation de l’ensemble
des études requises, le lancement des appels d’offres de travaux et l’attribution des contrats pour
au final une centrale électrique au gaz naturel de 216 MW dans la ville de Kribi.
Le 18 mai 2013, la centrale à gaz est officiellement en exploitation, date à laquelle le constructeur
finlandais Wartsila, l’un de ses partenaires leur cède le fonctionnement de la centrale après une
phase de tests de performance et de fiabilité.
2. Identification de l’entreprise
Le tableau .1 donne les détails sur l’identification de l’entreprise KPDC

Tableau 1 :Fiche d’identification.


RAISON SOCIAL Kribi Power Development Company

SIGLE KPDC

SITE KPP(Kribi Power Plan)

LOCATION Kribi

BP 752.Kribi

CAPITAL 1 145 000 000

SIEGE SOCIAL DOUALA Rue Bertaut, Bali

ACTIONNAIRES L'Etat du Cameroun et Globeleq

PART DES ACTIONNAIRES 44% Etat du Cameroun & 56% Globeleq

FORME JURIDIQUE Société anonyme (SA)

EFFECTIFS 124 Employés

REGISTRE DU COMMERCE N°RC/Dla/2007/B/1375

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NUMERO CONTRIBUABLE compresseur TSA901
M090700025413Z

PRODUIT Energie Electrique

BP 12063 Bali

FAX +237 2 433 425 444

TEL +237 2 433 430 035

LOGO

3. Présentation de la centrale
3.1.Situation géographique de la centrale
Elle est implantée à Mpolongwe zone située à 13 km environ au nord de la ville balnéaire de Kribi,
dans la région du sud Cameroun en bordure de l’axe principale. La centrale s’étend sur une
superficie totale de 16,5 hectares.

Figure 1:Position géographique de la KPDC.


La maquette suivante nous présente les différentes installations de la centrale.

Figure 2: vue 3D de la central

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3.2.Organigramme de la société compresseur TSA901

Figure 3:organigramme

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RESUME
Pour satisfaire à la demande en air comprimé de démarrage des groupes de la centrale à gaz de
Kribi, les compresseur d’air se doivent d’être en état de fonctionnement. Pour se faire, leur
maintenance demeure nécessaire et obligatoire pour éviter les pertes liées à la production
électrique. C’est ainsi que le département de maintenance planer est charger de prévenir toute
défaillance prévisionnelle des moteurs auxiliaire lié à l’unité de production. Pour se faire, notre
travail s’est articulé autour de la thématique de l’analyse vibratoire.

Pour y parvenir, nous avons utilisé les éléments d’analyse du signal notamment le fluke 810, son
capteur piézoélectrique et son logiciel viewer qui nous ont permis de ressortir les diffèrent score
de sévérité en fonction des quatre points de mesures.

Les résultats obtenus sur certain point de mesure notamment le premier nous ont montrer qu’il
y’avait des anomalies liées à la structure de la machine tel que les problèmes de butée de paliers à
roulement.

Mot clés : analyse, vibration, signal

1
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ABSTRACT

To meet the Kribi gas-fired unit start-up compressed air demand, the air compressor must be in

working order. To do so, their maintenance is still necessary and mandatory to avoid losses related

to electricity production. This is how the planing maintenance department is responsible for

preventing any foreseen auxiliary engine failure related to the production unit, so our work is based

on the theme of vibration analysis.

To achieve this, we used the signal analysis elements including the fluke 810, its piezoelectric

sensor and viewer software that allowed us to highlight the different severity score according to

the four measurement points.

The results obtained at certain measurement points, especially the first one, showed us that there

were anomalies related to the structure of the machine, such as rolling bearing thrust problems.

Keys words : analysis, vibration, signal

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Introduction générale

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Le principe de l’analyse vibratoire est basé sur l’idée que les machines tournantes (moteurs
électriques, pompes, compresseurs, turbines…) en fonctionnement engendrent des vibrations,
celles–ci sont dues à des défauts: balourd, désalignement, défaut de roulement, écaillage de dents
d’engrenage,… qui engendrent des vibrations et donnent des signaux vibratoires très compliqués.
Ces signaux, sont captés par des accéléromètres piézoélectriques placés sur les paliers de la
machine, le plus proche possible de la source du défaut. Ils subissent une série de traitements tels
que des analyses spectrale, cepstrale, temporelle, et temps fréquence ou temps-échelle, qui nous
permettent d’identifier et de localiser le défaut grâce à un certain nombre d’outil de filtrage de
donnée analogique tel que le fenêtrage....

Le traitement du signal jusqu’ici permet de détecter les défaillances de fonctionnement à temps


même s’il demeure le problème de précision et l’incertitude sur les organes défectueux.

L’objectif de notre travail est d’appliquer l’analyse vibratoire dans le diagnostic de ces défauts afin
de détecter le type de problème et pouvoir trouver les différents organes défectueux à partir de
l’interprétation du signal pour permettre de planifier les opérations de remplacement des organes
défectueux des équipements de la centrale thermique de Kribi, le stock de pièce de rechange,
l’outillage nécessaire, ainsi que le personnel spécialisé.

Pour se faire, nous avons structuré notre travail comme suit :

Première partie : Intitulée revue de la littérature, cette partie nous donne un accès global sur les
notions de maintenance et d’analyse vibratoire, la présentation des différentes méthodes
d’acquisition des données et au traitement du signal ;

Deuxième partie : ce chapitre présente les matériels ainsi les différentes méthodes utilisées dans
le cheminement de notre travail ;

Troisième partie : Elle est réservée à la présentation des résultats et des discutions ;

Quatrième partie : Cette parte est conclusive et permet ainsi de présenter quelques perspectives.

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PREMIERE PARTIE :
REVUE DE LA LITTERATURE

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Introduction :
Le monde industriel dispose de machine et d’installation de plus en plus performantes et
complexes. Les exigences de haute sécurité, la réduction des couts d’exploitation et la maitrise de
la disponibilité des équipements donnent à la maintenance des systèmes, un rôle prépondérant.
Elle doit permettre de n’intervenir qu’en présence d’éléments défectueux, de minimiser le temps
de réparation, et de fournir un diagnostic fiable et facilement interprétable malgré la complexité
des équipements. Nous nous intéressons principalement aux transmissions des puissances
mécaniques utilisées dans différents domaines industriels. La maintenance de ces systèmes de
transmission occupe un temps relativement important par rapport à leur temps d’utilisation,
actuellement la recherche scientifique vise à développer les outils nécessaires à l’optimisation de
la maintenance de tels systèmes.

Dans cette partie, nous présentons l’approche de maintenance, nous donnons les différents types
de maintenance et faisons un rappel sur l'analyse vibratoire des machines tournantes.

Chapitre I : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET


L’ANALYSE VIBRATOIRE
Selon l’AFNOR NF X 60 010 [AFNOR, 2002] la maintenance se définit comme suit : « La
maintenance constitue l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état
qui lui permet d’accomplir la fonction requise ». La maintenance vise la conservation de l’état
préalablement défini (le bon état) mais permet aussi la reconstitution et l'amélioration. L'entretien
peut être vu comme une condition nécessaire mais insuffisante de la maintenance.

I-.1. Les objectifs de la maintenance


La maintenance doit se faire de telle sorte que l’outil de production soit disponible et en bon état
de fonctionnement , elle est, de ce fait liée à la production et à la qualité. Les objectifs de la
maintenance se greffent sur ceux de la production ou services attendus tel que la qualité, le coût,
les délais…etc.
De ce point de vue, les objectifs de la maintenance réalisés à travers son organisation, sa gestion
et ses interventions, sont d’assurer la disponibilité, développer l’économie de l’entreprise ,assurer
la bonne qualité des produits, assurer la maintenabilité des équipements, assurer la sécurité du
personnel et des installations et augmenter la productivité.

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I-.2. Différents types de maintenance


Les activités de maintenance permettent une diminution des coûts de production et l‘amélioration
de la qualité des produits. Selon l‘évolution de la maintenance, on distingue quatre types de
maintenance:
 Maintenance corrective : consiste à effectuer une action de maintenance après la panne,
 Maintenance préventive systématique : consiste à effectuer les actions de maintenance selon
un échéancier fixe sur la base du minimum de durée de vie des composants mécaniques d‘une
machine,
 Maintenance préventive conditionnelle : l‘action de maintenance n‘est déclenchée qu‘à la
suite d‘un type d‘événement prédéterminé (indicateur vibratoire, de température etc…),
 Maintenance prédictive : consiste à prédire la date à laquelle une action de maintenance doit
s‘effectuer selon un modèle de dégradation théorique des composants mécaniques de la
machine

Figure 4:Formes de maintenance


I-3. Choix d’une politique de maintenance
Les pannes imprévues sont quelques fois très coûteuses. La perte de production pendant les
réparations engendre un manque à gagner qui peut affecter les bénéfices de l’entreprise. Si l’on
ajoute les problèmes de sécurité insuffisante pour le personnel, la quantité de production amoindrie
et la perte éventuelle de réputation pour l’entreprise, il devient évident que de telles pannes ne
doivent pas être tolérées. Pour régler ce problème, il faut trouver une nouvelle approche de

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maintenance dans les ateliers. Les méthodes traditionnelles de maintenance se contentent des
maintenances systématique et corrective. La première approche concerne les machines peu
coûteuses et dupliquées, lorsqu’une perte de production peut être tolérée sur une unité. La seconde
méthode, appelée maintenance préventive, présente le risque que des machines en parfaite état de
marche soit arrêté inutilement, soit des machines sur le point de tomber en panne soient laissées
sans surveillance. L’approche moderne consiste à suivre l’état d’une machine pendant son
fonctionnement afin de n’intervenir que lorsque les paramètres l’indiquent. Cette méthode est
appelée maintenance conditionnelle (prédictive). Pour qu’elle soit efficace, il faut des mesures
précises et fiables de l’état des machines. Un certain nombre de variables des machines peuvent
être utilisées

Le cout de
la panne Maintenance
est-il oui
La panne sur non acceptable
cette machine
a-t-elle une N
incidence o
n
importante sur
la réduction
ou sur la Est-il
Maintenance
passible
sécurité systématique
oui d’utiliser les non
techniques
O
u
i

Oui
L’utilisation
de ces
techniques Maintenance
oui
est-elle conditionnelle
rentable

Figure 5:Choix d’une politique de maintenance


I-4. Techniques d’analyse
La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un indicateur
d‘état de dégradation (ou de performance). Il existe différentes techniques d‘analyse tels que
l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie, l‘analyse des huiles et des
lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique, etc…
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Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que l‘on
souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet de détecter
la plupart des défauts. On établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours du temps.

% D'utilisation de différentes méthodes

Autre
Analyse
5%
thermique Analyse vibratoire
8% Analyse
Analyse d’huile vibratoire Analyse d’huile
12% 75% Analyse thermique
Autre

Figure 6:Technique d’analyse


 L’analyse d’huile est appliquée à toutes les machines contenant des fluides de lubrification
(réducteurs, motoréducteurs, moteurs thermiques…). Elle consiste à prélever un échantillon
d‘huile et de l‘analyser pour déduire l‘état de l‘équipement en fonction des particules d‘usure.
 La thermographie infrarouge : suscite un intérêt encore récent dans le domaine de la maintenance
jusqu‘alors réservée au contrôle d‘installations électriques. Elle est peu utilisée pour la
surveillance des machines tournantes notamment pour la détection de défauts qui se manifestent
par un échauffement anormal à la surface de l‘équipement. La thermographie permet de réaliser
des mesures à distances et d‘obtenir instantanément une image thermique de la zone inspectée.
 L‘analyse acoustique : permet de détecter tout bruit anormal à l‘aide de microphones placés à
distance de l‘équipement.
 Le contrôle par ultrasons : permet de détecter des défauts de faibles amplitudes à hautes
fréquences tels que l‘initiation de la dégradation d‘un roulement.
 L’analyse vibratoire est la plus connue et largement plus utilisée car adaptée aux composants
mécaniques et aux machines industrielles en fonctionnement. Elle permet de détecter la majorité
des défauts susceptibles d‘apparaître dans les machines tournantes.

I-5. Choix d’une technique d’analyse


Chaque méthode a son champ d‘application privilégié. Par exemple, l‘analyse vibratoire convient
aux défauts liés à la cinématique et à la structure de la machine, mais dans une plage de fréquences
déterminées (situées généralement entre quelques Hertz et plusieurs dizaines de KHz). Elle couvre

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aussi les défauts spécifiques aux roulements (à plus hautes fréquences). Au-delà de 20 KHz, il est
souvent préférable d‘utiliser un contrôle par ultrasons ou par émission acoustique.

Tableau 2 :Différentes techniques d‘analyse de l‘état d‘une machine tournante


Technique Principaux avantages Principales limitations Champs d‘applications
d’analyses Privilégié

Analyse vibratoire -Détection de défauts à un -spectre parfois difficile à analyser Détection de tous les défauts
stade précoce liés aux organes cinématique
-installation relativement couteuse
de l’équipement (balourd ;
-Possibilité de réaliser un dans le cas d’une surveillance
diagnostic approfondi continue alignement ; jeux et
structure)
-Autorise une surveillance
continue

-permet de surveiller
l’équipement à distance

Analyse d’huile -détection d’une pollution - ne permet pas de localiser Control des propriétés
anormale du lubrifiant des précisément l’anomalie physico-chimiques du
organes avant que ceux-ci ne lubrifiant, détection d’un
- nécessite de prendre de
provoquent une usure ou un manque de lubrifiant,
nombreuse précaution dans le
échauffement détection de particules
prélèvement de l’échantillon
d’usure
-possibilité de connaitre
l’origine de l’anomalie par
analyse de articules

Thermographie -Permet de réaliser un control -Détection de défauts à un stade Détection de tous les défauts
infrarouge IR rapide de l’installation par moins précoce que l’analyse qui provoque un
cartographie vibratoire échauffement généralement
causé par un manque de
-interprétation rapide et -contrôle souvent limiter à l’image
lubrifiants
généralement immédiate de la camera

-ne permet pas de réaliser un


diagnostic approfondi

Analyse -Permet de détecter -diagnostic difficile à réaliser Détection de bruits inhabituel


acoustique l’apparition de défauts audible pouvant être analyser par
-sensibilité aux bruits ambiant
analyse vibratoire

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-autorise une surveillance -problème de répétition des


continue évènements

I.6. Chemin logique de la mise en œuvre de maintenance conditionnelle

Figure 7:Chemin logique de la mise en œuvre de maintenance conditionnelle


Il n‘existe cependant pas de méthode universelle permettant de détecter de manière précoce tous
les types de défauts que l‘on est susceptible de rencontrer sur une machine tournante mais la
combinaison et l‘association de plusieurs méthodes permet un diagnostic plus fiable et plus rapide.

La surveillance des machines ne se limite pas juste à détecter la présence d‘un défaut, mais il est
aussi nécessaire de pouvoir réaliser un diagnostic approfondi pour le localiser précisément et
quantifier sa sévérité. L’analyse vibratoire est une technique qui permet de réaliser ce diagnostic.
Pour plus de précision, le diagnostic par analyse vibratoire nécessite d‘étudier

 Les valeurs du niveau global des vibrations,


 Les contenus fréquentiels des signaux à l‘aide d’outils sophistiqués du traitement de signal

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CHAPITRE II. ANALYSE VIBRATOIRE


II.1.1. Définition vibratoire
L’analyse vibratoire est un des moyens utilisés pour suivre la santé des machines tournantes en
fonctionnement. Selon la norme ISO 2041 « une vibration est définit comme étant la variation avec
le temps de l’intensité d’une grandeur caractéristique du mouvement ou de la position d’un système
mécanique, lorsque l’intensité est alternativement plus grande et plus petite qu’une certaine valeur
moyenne ou de référence ». En fait, un corps est dit en vibration lorsqu’il est animé d’un mouvement
oscillatoire autour d’une position d’équilibre ou de référence.

II.1.2. Principe
Les éléments tournants d’une machine, lors du fonctionnement, engendrent des efforts internes et
des déformations au sein de la structure. Ces déformations et efforts varient en fonction de la
fréquence de rotation et des défauts de l’élément (roulement à billes, …). Ces déformations et ces
efforts entraînent le déplacement de la structure par rapport à elle-même, ce qui constitue la
vibration. La vibration est un mouvement d’oscillation autour d’une position d’équilibre stable
ou d’une trajectoire moyenne. L’analyse vibratoire a pour but de déterminer les forces internes et
externes qui sont appliquées à une installation et de statuer sur la gravité de leurs présences et de
leurs amplitudes. L’analyse vibratoire se fait avec un capteur accéléromètre de type
piézoélectrique, et peut se caractériser par l’équation différentielle du mouvement d’un système
masse - ressort - amortissement à 1DDL(un degré de liberté).

𝐹 = 𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘𝑥

Figure 8:Système à un degré de liberté


II.2. Caractéristiques d’une vibration
Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence et son amplitude.

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II.2.1. Fréquence
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète pendant un temps donné. Lorsque
L’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz]. 1 hertz =
1cycle/seconde

II.2.2. Les unités


Si l’unité normalisée (unité SI) de la fréquence est le Hertz (Hz), beaucoup d’utilisateurs,
notamment parmi les mécaniciens, préfèrent exprimer les valeurs en CPM (nombre de cycles par
minute) ou encore en RPM (nombre de rotations ou révolutions par minute). 1Hz = 1 CPM / 60 =
1 RPM / 60 Notons que l’utilisation de RPM n’a pas de sens dans le cas de phénomènes de type
aléatoire (cavitation d’une pompe ou défaut de lubrification d’un palier à roulement) et peut même
être source de confusion (cas d’un défaut des courroies, où l’on ne sait plus s’il s’agit de la
fréquence de rotation de la poulie menant, ou menée ou de la fréquence de passage des courroies).
Il est intéressant parfois d’exprimer des phénomènes liés à la rotation en multiple ou ordre de cette
fréquence. Cette formulation présente l’intérêt de lier le phénomène vibratoire à une fréquence de
référence (souvent la fréquence de rotation de la ligne d’arbres qui l’induit) et de pouvoir suivre
l’amplitude de ses harmoniques (harmonique = composante dont la fréquence est un multiple
d’une fréquence donnée), ce qui est très intéressant dans le cas de la surveillance de comportement
vibratoire d’installations à vitesse de rotation variable.

II.2.3 Amplitude
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point d’équilibre
et on peut définir :

 L’amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête (Ac) ou niveau
crête.
 L’amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (Acc) (peak to peak, en anglais) ou
niveau crête-crête.
 L’amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau efficace

II.3. Principale activité de l’analyse vibratoire


II.3.1. La surveillance
Le but est de suivre l’évolution d’une machine par comparaison des relevés successifs de ses
vibrations. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à des valeurs de référence
constituant la signature alerte généralement le technicien sur un dysfonctionnement probable.

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II.3.2. Le diagnostic
Il met en œuvre des outils mathématiquement plus élaborés. Il permet de désigner l’élément de la
machine défectueux suite à une évolution anormale des vibrations constatée lors de la surveillance.

III. Défauts des machines tournantes


L’identification d’anomalies à un stade précoce, le suivi de leurs évolutions et le diagnostic de
l’état d’une machine ne sont possibles que si, préalablement, l’on connaît les symptômes
vibratoires associés à chaque défaut susceptible de l’affecter, c’est-à-dire si l’on connaît les images
vibratoires induites par ces défauts.

La figure III illustre les déférents types de signaux rencontrés en analyse vibratoire.

Figure 9:Les différents signaux vibratoires


Les défauts des machines peuvent être interne ou externe en fonction de leurs origines :
Les défauts internes sont provoqués par les constituants de la machine (bobinages du stator et du
rotor, circuits magnétiques, cage rotorique, entrefer mécanique, etc.). Les défauts externes sont
causés par le type d'alimentation, la charge mécanique ainsi que par l'environnement d'utilisation
de la machine.

Une classification des défauts qui existent dans les machines tournantes selon leurs origines est
présentée dans le Tableau suivant.

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Tableau 3:Classification des défauts de machine électrique tournante selon leurs origines

Contact entre le stator et rotor

Défaut de roulements

Mécanique Excentricité

Mouvement des enroulements et des tôles


Défaillances
des machines Défaillance au niveau de l’isolation
Interne
électriques
Électrique Rupture de barre

Défaillance au niveau du circuit magnétique

Charge oscillante

Surcharge de la machine
Mécanique
Défaut de montage

Humidité

Environnementale Température
Externe
Propreté

Fluctuation de la tension

Électrique Sources de tensions déséquilibrées

Réseau bruité

Statistiquement, les études récentes faites par Bonnett sur les machines asynchrones de grande
puissance, exploitées dans l’industrie pétrochimique, montre que 69 % de pannes se situent sur les
roulements, 21% au stator, 7% au rotor et 3% dans les autres régions de la machine.

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Pourcentage des défaillances

roulement
7%3%
stator
21% rotor

69% autres

Figure 10:pourcentage des défauts


III.1. Les roulements
En effet les roulements sont les éléments les plus importants des machines tournantes. Souvent, ils
sont soumis à des excitations qui provoquent dans la majorité des cas des défauts causés par une
défaillance partielle ou totale de la machine dont les conséquences sont catastrophiques. Selon des
statistiques, dans 90% des cas, les causes sont à chercher dans des éléments extérieurs

Tableau 4:. Cause des défauts dans les roulements


Lubrification inadaptée (choix des lubrifiants, quantité, fréquence de lubrification, …etc.)
70%

Pollution (poussière, détergents, liquides, …etc.) 18%

Montage incorrect (brutal, jeu, désalignement, échauffement excessif, etc.)


10%

Fatigue (charge, contraintes) 2%

III.1.1. Signatures vibratoires des principaux défauts des roulements :


III.1.1.1. Défaut de type écaillage affectant la bague externe :
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut. A chaque composante de ce
peigne, est associée une paire de bandes latérales espacées de la fréquence de rotation, en cas de
charge dynamique importante.

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Figure 11:Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure
III.1.1.2. Défaut de type écaillage affectant la bague interne :
Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de rotation

Figure 12:Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure
III.1.1.3. Défaut de type écaillage sur un élément roulant :
Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires
de bandes latérales espacées de la fréquence de la cage

Figure 13:Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant.

III.1.1.3. Défauts de type déversement de bague :


Le défaut de type déversement de bague extérieure s’exprime par une composante fondamentale
d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du défaut de la bague déversée, et
par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible

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Figure 14:Défaut de déversement Figure 15:Image vibratoires théorique


III.2. Défauts des paliers
III.2.1. Définition
Dans ces paliers, les surfaces en regard des pièces en mouvement relatif sont séparées par un filme
d'huile. Dans ce type de palier, il existe des :

 Paliers hydrodynamiques : le film d'huile est généré par le mouvement de l'arbre.


 Paliers hydrostatiques : le film d'huile est produit par une pompe.

III.2.2. Caractéristiques
 Réduction du coefficient de frottement et fonctionnement sans lubrification.
 Fonctionnement silencieux et adaptés à de grandes couples de transmission.
 Résistant à l’usure même sous des charges élevées
 Capacité de charge inversement proportionnelle à la vitesse.
 Compact de structure simple donc bas prix de revient
 Paliers adaptés aux petites vitesses et aux charges lourdes

III..3 Déséquilibre (défaut de balourd)


Quel que soit le soin apporte à la construction des machines, il n'est pas possible de faire coïncider
l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor. Ces balourds
proviennent généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage, ou sont la
conséquence :

 D’une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement.


 D’une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des matériaux
constituant le rotor ou a des différences de température localisées ...

Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement (souvent dans la direction radiale
horizontale).
Le balourd va induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre présente une composante
dont la fréquence de base correspond à la fréquence de rotation Fr.

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Elle représente alors le pic le plus élevé avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les harmoniques
de Fr.

Figure 16:Spectre théorique d’un défaut de balourd.


Il existe deux types de balourd statique et dynamique :
III.3 .1. Balourd statique :
 Même phase sur chaque roulement

 Principalement des vibrations radiales Balourd (équilibrage)

III.3.2 Balourd dynamique :


 Déphasage de 180° autour du roulement

 Principalement des vibrations radiales

III.4 Défauts de serrage :


Le mauvais serrage de la structure de la machine génère des vibrations et un certain bruit. Le
spectre typique mesure sur une machine dans laquelle il existe un jeu contient un grand nombre de
pic a des fréquences multiples de la fréquence de rotation.

Il est également parfois possible de retrouver des pics à l’harmonique. (1/2 x la fréquence de
rotation de l’arbre) et ses multiples.
La figure suivante montre un exemple de spectre sur une machine dont le joint de l’accouplement
est usé. La fréquence de rotation est de 24,25 Hz.

Figure 17:Défaut d’usure d’accouplement.

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III.5. Défauts de transmission par courroies :


III.5.1. Fréquence caractéristique :
Le principal défaut rencontre sur ce type de transmission est lie à une détérioration localisée
d’une courroie : partie arrachée, défaut de jointure,

Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement dans la direction de l’effort de
tension de la courroie.

L’image vibratoire donne un pic d’amplitude importante à la fréquence de passage des courroies,
et ses harmoniques.

Figure 18:mage vibratoire théorique d’un défaut de transmission par courroies.


III.6. Les défauts des engrenages :
Un engrenage est composé de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec
l’autre, permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapproches avec un
rapport de vitesse constant. Selon la position relative des deux arbres, on distingue trois
classes d’engrenages
 Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont par parallèles).
 Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se coupent).
 Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque)

Figure 19:Différents types d’engrenage.


III.6.1 Fréquence d’engrènement :
Observons un engrenage, compose de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et Z2 dents et
tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menante 1 s’engage dans la
roue menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des dents selon

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une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par son
nombre de dents.
𝐅𝐞 = 𝑭𝟏 . 𝒁𝟏 = 𝑭𝟐 . 𝒁𝟐

Fe : fréquence d’engrènement
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2 Z1 et
Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.

Si la denture est correcte, le spectre, est constitué de composantes dont les fréquences
correspondent à la fréquence d’engrènement ou à ses harmoniques

Figure 20:Image vibratoire d’un engrenage sain.


III.6.2. Signatures vibratoires des défauts d’engrènement :
III.6.2.1. Détérioration d’une dent :
Si l’une des roues présente une dent détériorée, il se produit un choc dur, à chaque tour du pignon. Le
spectre correspondant montre un peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence de rotation du
pignon détériore s'étalant jusqu'aux hautes fréquences.

Figure 21:Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
III.6.2.2. Détérioration de deux dents sur les deux roues
Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent
être importants lorsque les deux défauts se rencontrent ≪coïncidence ≫. La rencontre
s’effectue à la fréquence Fco, appelée fréquence de coïncidence et telle que :
𝐹𝑒
𝐹𝑐𝑜 =
𝑃𝑃𝐶𝑀(𝑍1 , 𝑍2 )
Fe : fréquence d’engrènement.
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PPCM : plus petit commun multiple de Z1 et Z2.

La fréquence de coïncidence Fco est inférieure aux fréquences de rotation F1 et F2.

III.6.2.3. Détérioration de l’ensemble de dentures :


Lorsque l’ensemble de la denture est usé ou détériore, les chocs se produisent au passage de
chacune des dents. Le spectre est constitué d’un peigne de raies dont la fréquence correspond à la
fréquence d’engrènement, mais cette fois avec une amplitude beaucoup plus élevée.

Figure 22:Image vibratoire théorique d’une denture.

III.6.2.4. Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture) :


En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition d’une raie d’amplitude
prépondérante a deux fois la fréquence d’engrènement Fe et la disparition partielle, voire totale de
l’amplitude a cette fréquence

Figure 23:Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un réducteur

(La fréquence d’engrènement calculée est Fe= 249,48 Hz).


III.6.2.5. Jeu de fond de denture trop grand :
On obtient alors un spectre de choc dur périodique, à la fréquence d'engrènement (présence de
nombreuses harmoniques de niveau du même ordre de grandeur) [figure II.30].

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Figure 24:Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
III.7. Stator et Rotor
III.7.1 Stator
Il est constitué par une couronne de tôles empilées, ce sont des tôles minces (0,35 mm) [NOR81],
avec les pertes allant de 1,6 à 2,3 W/kg à 50 Hz. Cette couronne est Serrée dans une carcasse.
Débouchant à l’intérieur de l’anneau ainsi formé, des encoches Contiennent un enroulement
triphasé. Cet enroulement peut être bipolaire, tétra polaire, etc.

III.7.1.1. Défauts du stator


Ces défauts sont habituellement liés à une dégradation de l’isolement, ils représentent environ 30%
à 40% des défauts de machines à induction. A un stade avancé, ces défauts pourront provoquer un
court-circuit entre spires qui peut s’aggraver et évoluer vers un court-circuit phase-phase ou phase-
terre. Ils contribuent à un déséquilibre des courants des trois phases et par conséquence à une
dégradation du couple moteur.

Il est donc possible de détecter ces défauts en surveillant les composantes inverses et homopolaires
du courant statorique

III.7.1.2. Causes des défauts du stator


L’enroulement statorique d’une machine électrique est soumis à des efforts induits par une variété
de facteurs, parmi les plus importants, une surcharge thermique, les vibrations mécaniques, les pics
de tension provoqués par le réglage de fréquence, etc. les causes les plus fréquentes des défauts
d’enroulement statique sont :

 Échauffement excessif du noyau et des enroulements du stator,


 Fissures dans la tôle, de fixation, et des jonctions,
 Mauvaise connections des têtes des enroulements,
 Contamination provoquée par le pétrole, l’humidité, et la saleté,
 Court-circuit,
 Surcharge à la mise sous tension, o Décharges électriques,

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 Fuites dans les systèmes de refroidissement.

III.7.2. Le Rotor
Le rotor à l’aspect d’une cage d’écureuil, Il est constitué de barres métalliques identiques,
parallèles ou non à l’axe du rotor. Ces barres sont reliées entre elles par deux couronnes
métalliques. Elles sont donc en court-circuit. L’intérieur est tapissé de fines tôles métalliques
séparées entre elles par un vernis isolant pour limiter les courants de Foucault. Le rotor ne peut
pas tournera la même vitesse que le champ magnétique, sinon la cage ne serait plus balayée par le
champ tournant et il y aurait disparition des courants induits et donc des forces de Laplace et du
couple moteur. Les deux fréquences de rotation ne peuvent donc pas être synchrones d'où le nom
de moteur asynchrone

III.7.2.1. Défauts du rotor


Les défauts du rotor peuvent être considérés comme plus complexes et plus variés que les défauts
du stator. Les défauts rotoriques les plus rencontrés dans une machine asynchrone peuvent être
classés comme suit :

 Rupture d’une barre rétorque,


 Rupture de l’anneau,
 Court-circuit dans les enroulements rotoriques.

III.7.2.2. Causes des défauts du rotor :


 Défauts de fabrication ;
 Conditions de fonctionnement ;
 Les mécanismes de défaillance et les symptômes produits ;
 Court-circuit dans les enroulements rotoriques ;

 Barre cassée.

IV. Traitement du signal


IV.1. Gamme de la fréquence d’analyse
Pour analyser un signal, la plage de fréquence qu’il conviendra de choisir dépend du souci de
l’utilisateur et de la cinématique de la machine. Ainsi dans une machine tournante équipée de
paliers munis de roulements à billes, l’utilisateur sera intéressé :

 Dans un premier temps, par les vibrations synchrones de la vitesse de rotation, c’est à dire aux
phénomènes basse fréquence (de 0 à 1000 Hz). On dispose du filtre passe-bas qui remplit cette
fonction.

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 Dans le deuxième temps, on s’intéresse à la totalité du signal et les mesures sont faites en adoptant
la bande maximale [0 à 10 000 Hz].

IV.2. Numérisation et échantillonnage


La numérisation est une opération qui permet de discrétiser le signal analogique x(t), en une suite
finie de points x(tk). Elle se réalise au moyen d’un convertisseur analogique/numérique, à la
fréquence fe (égale à 1/te), cette étape est nécessaire en vue de calculer la transformée de Fourier
discrète du signal à l’aide de l’algorithme FFT, et élaborer par la suite le spectre d’amplitude.

Signal identique en amplitude mais différent

Figure 25:Effet d’échantillonnage dans le domaine temporel.


IV.3 Filtrage (ou bande passante)
Le filtrage est une étape utile et importante dans la phase de conditionnement et traitement du
signal, il permet de réduire la bande passante de celui-ci en choisissant une plage de fréquences
bien définie, ceci repose sur la connaissance de la cinématique de la machine ainsi que la nature
des défauts à diagnostiquer. Ceci a pour conséquence l’élimination des composantes de fréquences
indésirables susceptibles de masquer certains phénomènes vibratoires qu’on veut surveiller. Cette
opération se réalise grâce à trois types de filtres

IV.3.1. Filtre passe-bas


Ce type de filtre ne laisse passer que les composantes dont les fréquences sont en dessous d’une
valeur donnée, il est utilisé pour éviter le repliement du spectre (Figure 26.a).

IV.3.2. Filtre passe-bande


Ce filtre ne laisse passer que les composantes dont les fréquences sont situées dans une bande de
fréquence définie, alors que les autres composantes sont rejetées (Figure 26.b).

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IV.3.3 Filtre passe-haut


Le filtre passe-haut ne laisse passer que les composantes dont les fréquences se situent au

a- Filtre passe-bas b- Filtre passe-bande c- Filtre passe-haut

Figure 26:Les différents types de filtres (fc : fréquence de coupure)


L’échantillonnage a pour effet de créer artificiellement de part et d'autres de la fréquence
d'échantillonnage des spectres fictifs, identiques au spectre réel. Ce phénomène est appelé
repliement du spectre. Pour cela, la fréquence d'échantillonnage doit être au moins égale au double
de la fréquence maximale du signal : théorème de Shannon :

fmax= 2.56 f

fmax étant la fréquence la plus élevée des composantes élémentaires du signal.

En effet, le signal est filtré avec un filtre passe-bas (de fréquence de coupure fe/2), très sélectif,
appelé filtre anti-repliement.

Si N est le nombre d’échantillons constituant un bloc, le spectre est calculé sur N/2,56 lignes
spectrales afin de minimiser les effets de non-linéarité du filtre anti-repliement autour de sa
fréquence de coupure. La plupart des appareils de mesure existant sur le marché ont généralement
400 ou 800 lignes spectrales.

IV.4. Amplification
C’est une amplification simple de la tension de sortie du capteur. On note ici qu’un amplificateur
doit avoir des qualités de : grande gamme fréquentielle, polyvalence et faible bruit.

IV.5. Fenêtrage et périodisation


La pondération du signal analysé doit être appropriée aux signaux étudiés. Les fenêtres de
Pondération les plus utilisées sont la fenêtre rectangulaire pour les signaux transitoires et la fenêtre
de Henning pour les signaux périodiques : cas des machines tournantes.

Théoriquement, le calcul de la transformée de Fourier doit s’effectuer sur un signal dont la durée
est infinie. Or, en pratique, cette transformée ne peut se calculer que sur une fenêtre temporelle de

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largeur ∆t. Il est donc nécessaire de considérer que le signal est nul en dehors de cette fenêtre et
de le rendre infini en le répétant identique à lui-même, la période de ce nouveau signal est ∆t.

La périodisation du signal a pour effet d'échantillonner le spectre de ce signal à une fréquence ∆f,
appelée résolution ou finesse d'analyse, est telle que :

∆f = 1/∆t

Alors le spectre du signal est établi pour une suite de points espacés de ∆f.

IV.6. Le moyennage
Ce qui sort du calcul de la FFT est un "spectre instantané". Ce spectre instantané ne représente
qu'une partie de la vie énergétique du signal en fonction de la fréquence. En pratique, un
moyennage sur les spectres instantanés est effectué pour obtenir un "auto spectre" noté G1-1. En
fait, on regarde le signal plus longtemps (comme le disait FOURIER) et l'estimation de l'énergie
s'en trouve améliorée. Bien entendu, cette estimation va dépendre de la nature même du signal.
IV.7. Représentation graphique d’un spectre
Pour une bonne lisibilité d’un spectre, le choix des échelles pour la représentation graphique est
déterminant :

L'échelle de l'axe des ordonnées peut être linéaire en unité physique, dans ce cas le spectre ne
met en évidence que les raies d'amplitude prépondérantes, alors que les raies de faible amplitudes
seront noyées dans le bruit de fond, alors qu’elles véhiculent souvent de l’information.
Une autre unité adoptée est le décibel (dB), dans ce cas le spectre montre des composantes de
rapport d’amplitude très élevée et met en évidence des familles d’harmoniques, riches en
informations pour le diagnostic. Ce type d’échelle privilégie la lisibilité des composantes basses
fréquences correspondant notamment aux premiers ordres de la fréquence de rotation.
D’autres représentations peuvent être utilisées, selon les fabricants d’appareils de mesure (dans
notre cas FLUKE810 ET ULTRA II).

Ces indicateurs sont définis à partir d’une mesure des amplitudes crête et efficace du signal dans
une bande de fréquence étroite et centrée sur la fréquence de résonance du capteur.

IV.8. Interprétation physique des spectres


L’interprétation physique des spectres a pour but de relier l’effet à la cause, c’est à dire de
déterminer, pour chacune des raies du spectre, la force excitatrice qui l’a engendrée. Dans les
machines tournantes, il existe de multiples causes d’excitation que l’on peut classer en deux
catégories principales (causes mécanique et électrique), suivant qu’elles soit ou non synchrones
de la fréquence de rotation ou de l’un de ses harmoniques.

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IV.9. Choix de la chaîne d’acquisition de donnée


La chaîne d’acquisition est l’élément essentiel de toutes techniques. Elle permet de transformer un
phénomène physique (génération d’ondes élastiques) en un signal exploitable via le capteur. Son
intérêt est d’améliorer le signal émis en un signal retravaillé pour faire ressortir ses caractéristiques.

Figure 27:choix de la chaine d’acquisition de données


V. Types de capteurs
Il existe plusieurs types de capteurs pour apprécier les mouvements vibratoires. La sensibilité des
capteurs représente la proportionnalité de la sortie électrique exploitable (tension, charge, courant)
par rapport au paramètre de vibration (accélération, vitesse, déplacement). Elle s’exprime en terme
de : sortie électrique / paramètre de vibration. Les capteurs ponctuels « classiques » (capteurs de
déplacement, de vitesse, accéléromètres), les capteurs de déformation (jauges ponctuelles,

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extensomètres longue base à fibre optique ou jauge), les capteurs sans contact (vélocimètre,
capteur de déplacement laser, caméra rapide) etc.
Un capteur se caractérise principalement par sa bande passante, sa sensibilité, sa tenue en
température, sa grandeurs d’influence, sa masse et ses dimensions.
V.1. Les proximètres ou capteurs de déplacements
Le proximètre, ou sonde capteur de déplacement sans contact directement proportionnel au
déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est monté en permanence à l'intérieur
du palier. Les mesures en déplacement ne sont pas quantifiables dans toutes les gammes de
fréquence. Ces mesures seront limitées aux basses fréquences (< 100 Hz). Le capteur de
déplacement est utilisé pour toutes les applications où la surveillance des jeux entre les
arbres et les paliers s'avère essentielle. C'est pourquoi l'on retrouve des capteurs de déplacement
installés sur la plupart des turbines hydroélectriques et des turbomachines.

Figure 28:proximètre monté sur un palier


a. Avantages
Les principaux avantages associés à l'emploi du capteur de déplacement sont :

 La mesure directe du mouvement de l'arbre ;


 L’absence d'usure (aucun élément mobile) ;
 La mesure faite directement en unités de déplacement ;
 Le fonctionnement jusqu'à des fréquences extrêmement faibles.

b. Désavantages
Les principaux désavantages associés à l'emploi du capteur de déplacement sont :

 La mauvaise qualité du signal occasionnée par la présence d'irrégularités à la surface


des arbres ;

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 L’installation minutieuse requise ;


 À très faible gamme dynamique du capteur (la gamme dynamique est le rapport de
l'amplitude la plus élevée à l'amplitude la plus faible qui puisse être mesurée) qui est de
l'ordre de 100/1 ;
 La gamme de fréquences limitée du capteur qui n'excède pas en pratique 200 Hz.

III.1.2. Vélocimetres ou capteurs de vitesse


Les capteurs de vitesse, ou vélocimetres, sont constitués d’une sonde à contact dite sonde sismique
qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée. Les vélocimetres les plus
courants sont constitués d’une masse sismique reliée au boîtier par un ressort et solidaire d’une
bobine qui se déplace dans un champ magnétique permanent crée par un barreau aimanté. La
vibration du palier sur lequel est fixé le capteur, génère une tension proportionnelle à la vitesse de
mouvement de la bobine. La fréquence de résonance de ce type de capteurs se situe généralement
entre 8 et 15 Hz et la gamme dynamique s’étend de 10-20 Hz à 2000 Hz environ.

Figure 29:Schéma de principe d’un vélocimetre.


a. Avantages
Les principaux avantages associés à l'emploi du capteur de vitesse sont :

 Un signal électrique de sortie généré sans avoir recours à une source d'alimentation externe ;
 La simplicité de l'instrumentation requise pour la mesure du signal.

b. Désavantages
Les principaux désavantages associés à l'emploi du capteur de vitesse sont :

 L’usure des éléments mobiles,


 La grande dimension du capteur,
 Une faible gamme dynamique de l'ordre de 1 000/1,
 La sensibilité du capteur aux champs magnétiques,
 La sensibilité du capteur à son orientation,

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 La limite élevée dans les basses fréquences (> 10 Hz).

III.1.3. Les accéléromètres capteurs d’accélération


Un accéléromètre piézoélectrique, est composé d’un disque en matériau piézoélectrique (quartz),
qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique précontrainte. Quand la masse
se déplace sous l’effet d’une accélération, elle exerce sur le disque des contraintes, induisant à la
surface de ce dernier une charge électrique proportionnelle à cette accélération. Les accéléromètres
piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration absolue les plus utilisés pour la
surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
 Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
 Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
 Le signal d’accélération peut être intégré électroniquement pour donner le déplacement et
la vitesse
 Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les accéléromètres à électronique intégrée sont semblables aux accéléromètres
piézoélectriques à la différence qu’ils possèdent de manière intégrée un conditionnement de
charge pour délivrer une tension proportionnelle à l’accélération

Figure 30:Schéma de principe d’un accéléromètre


a. Avantages
Les principaux avantages associés à l'emploi d'un accéléromètre sont :

 Une gamme dynamique très grande,


 Une gamme de fréquences très large,
 Un signal électrique de sortie généré sans avoir recours à une source d'alimentation externe,
 L’absence d'éléments mobiles,
 Un montage possible dans n'importe quelle direction,

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 Une excellente performance dans les conditions environnementales les plus sévères,
 La faible dimension des capteurs.

b. Désavantages
Les principaux désavantages associés à l'emploi de l'accéléromètre sont :

 L'impossibilité d'effectuer des mesures à des fréquences extrêmement faibles (< 0,1 Hz),
 Le traitement du signal provenant de l'accéléromètre qui requiert une technologie plus
sophistiquée, et donc plus dispendieuse, que celles utilisées par les deux autres types de capteurs.

III.2.4. Choix du capteur de vibrations


Si les capteurs de déplacement relatif sont tout indiqués pour certaines applications spécifiques de
surveillance d'arbres, les capteurs sismiques, sensibles aux vibrations absolues, sont mieux adaptés
à la surveillance générale des machines.

Bien que les capteurs de déplacement relatif aient une gamme de fréquences pouvant aller
(théoriquement) jusqu'à 10 000 Hz, ils ne peuvent détecter efficacement que les composantes
fréquentielles en basses fréquences. Leur gamme dynamique ne peut habituellement pas couvrir
les harmoniques supérieurs de la vitesse de rotation de l'arbre ou du rotor. Les capteurs sismiques
les plus courants sont le capteur de vitesse et l'accéléromètre piézo-électrique.

L'accéléromètre est de loin le plus utilisé en raison de sa grande gamme dynamique, de l'étendue
de sa gamme fréquentielle, de ses dimensions réduites, de sa fiabilité et de sa robustesse.

En effet, comme beaucoup de situations de surveillance nécessitent une gamme de mesures en


fréquences bien supérieures à 1 000 Hz et une détection d'amplitudes dans un rapport dépassant
largement 1 000/1, le choix de l'accéléromètre piézoélectrique s'impose de lui-même.

Une comparaison visuelle de la gamme dynamique et de la gamme de fréquences des capteurs de


vibrations vous est montrée à la figure suivante

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Figure 31:Gamme dynamique et gamme de fréquences des capteurs


IV. Généralités sur les compresseurs
IV.1 L'air comprimé
L'air comprimé est utilisé pour l'ouverture et la fermeture des vannes c'est de l'air atmosphérique
sous pression, un mélange de gaz et un véhicule d'énergie. L'utilisation de l'air comprimé comme
source d'énergie est très répandue dans les branches les plus diversifiées de l'industrie.
IV.1.2 Utilisation du compresseur
Le compresseur mécanique (aussi appelé compresseur volumétrique) est utilisé dans des
automobiles, des avions mais aussi sur des bateaux à moteur et dans l'industrie pour produire de
l'air comprimé.
IV.1.3 Types de compresseur
Les compresseurs peuvent être classés tels que présentés dans le tableau. Chaque type de
compresseur peut être réparti en deux catégories : volumétrique et dynamique basées sur le
principe utilisé pour augmenter la pression du gaz.

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Tableau 5:Les types de compresseur

COMPRESSEUR
Type Catégorie
Volumétrique A simple effet
A double effet
Alternatif
Piston libre
Diaphragme
Labyrinthe
Rotatif A lobes
A vis
A palettes
A anneau liquide
A spirale
Dynamique Axial
Axial
Ejecteur

IV.2. COMPRESSEUR A PISTON


Les compresseurs de ce type comportent un piston entraîné par un vilebrequin et un moteur
électrique. Les compresseurs à piston à usage général sont disponibles sur le marché dans des
puissances comprises entre moins de 1 HP et 30 HP environ. Ils sont souvent employés dans la
climatisation, pour fournir de l'air à des dispositifs de régulation et d'automatisation dans les
bâtiments.
IV.2.1. Principe de
Fonctionnement
Ce type est aujourd'hui largement répandu.

On distingue les compresseurs à basse, moyenne et haute pression. La plage de pressions s'étend
de 1 bar environ à plusieurs milliers de bars.

Pour comprimer l'air à des pressions relativement élevées, la mise en œuvre de compresseurs
multi-étages s'impose. L'air aspiré est comprimé par un premier piston, ensuite réfrigéré, avant
d'être de nouveau comprimé par le piston suivant. La compression se fait à haute Les
compresseurs à piston alternatif peuvent être refroidis par air ou par eau. Selon les pressions
nécessaires, ils seront :

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 A un seul étage, jusqu'à 4 bars ;


 A deux étages, jusqu'à 15 bars et
 A trois étages et plus, au-dessus de 15 bars.

Au détriment de la rentabilité, on pourra éventuellement faire appel à des compresseurs

 A un seul étage, jusqu'à 12 bars ;


 A deux étages, jusqu'à 30 bars et
 A trois étages et plus, jusqu'à 220 bars.

Ci-dessous nous avons respectivement les schémas de principe d'un compresseur à piston et d'un
compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire :

Figure 32:Principe d'un compresseur à piston

Figure 33:Compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire

IV.2.2. Vision générale du compresseur à piston


Les principaux constituants d'un compresseur à piston sont les suivants :

 Le cylindre compresseur ;
 Le piston ;
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 Les soupapes d'admission ;


 Les soupapes d'échappement.

IV.2.3 Avantages et inconvénients du compresseur à piston

Les avantages et les inconvénients du compresseur à piston sont consignés dans le tableau ci-
dessous :

Tableau 6:Avantages et inconvénients du compresseur à piston

Avantages Inconvénients
faible prix Fort niveau de bruit
simplicité de conception Forte consommation d'huile
Bonne maintenabilité Forte teneur en huile de l'air générée
Capacité à fonctionner dans des environnements difficiles et Fonctionnement parfois discontinu
les conditions de fonctionnement extrêmes
bonne capacité à travailler sous répétitives Une faible part de travail

Conclusion
Dans ce chapitre il a été question de présenter une revue de littérature sur les différentes méthodes
de maintenance préventive et de ressortir une généralité sur l’analyse vibratoire tout en
généralisant les compresseurs. Nous avons également exposé les principaux éléments de
constitution d’une machine tournante ainsi que quelques défauts présents dans ces dernières qui
peuvent présenter des défaillances qui induisent pour la plupart d’entre elles un arrêt intempestif
de la machine. et c’est pour palier a ce genre de problèmes que le diagnostic de défauts a pris une
importance de plus en plus grandissante dans les milieux industriels ; et c’est ce qui a fait naitre
des techniques de diagnostic dans le but de se prémunir de ces arrêts imprévisibles ; et c’est sur
cette lancée que nous nous sommes intéressés aux différents outils de traitement du signal qui
constituent la phase conditionnement du signal vibratoire en vue d’en extraire l’information
contenue dans celui-ci à partir de l’élaboration d’un spectre.

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Deuxième partie : MATERIEL ET METHODES

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I. Matériels
I.1. Modèle Vibration Tester FLUKE810

Figure 34:Modèle Vibration Tester FLUKE810


Convertisseur A/N à 4 canaux, 24 bits avec une bande passante utilisable allant de 5 Hz à 20 kHz

Fonctions de traitement numérique du signal : Filtre anticrénelage à configuration automatique,


filtre passe-haut, décimation, recouvrement, fenêtrage, transformation de Fourier rapide et calcul
de moyenne

Détection de défauts standard tel que : déséquilibre, desserrage, désalignement et défaillance de


palier
Analyse de signaux pour moteurs, ventilateurs, soufflantes, transmissions à courroie et à chaîne,
boîtes de vitesses, accouplements, pompes centrifuges, pompes à piston, pompes à aubes
coulissantes, pompes à hélice, pompes à vis, pompes à corps/engrenages/lobes tournants,
compresseurs à piston, compresseurs centrifuges, compresseurs à vis, machines à accouplement
monobloc, axes
Plage de régime de rotation de la machine 200 tr/min à 12 000 tr/min
Détails de diagnostic : Gravité du défaut (Légère, Modérée, Grave, Extrême), détails de
réparation, pics cités, spectre

I.2. Le capteur piézoélectrique

Figure 35:Capteur de vibration

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Tableau 7:Caractéristique du capteur

Type de capteur Accéléromètre


Sensibilité ±5 %, 25 °C 100 mV/g
Plage d'accélération 80 g crête
Réponse de fréquence Z, ±3 dB : 2 – 7 000 Hz
X, Y, ±3 dB : 2 – 5 000 Hz
Alimentation (IEPE) 18-30 VCC, 2-10 mA
I.3. Le logiciel Viewer
Le modèle Vibration Tester inclut le logiciel Viewer qui permet d'effectuer des opérations depuis
un ordinateur. Les fonctions de base du logiciel permettent de :

• importer/exporter une configuration de machine depuis le testeur ; configurer une nouvelle


machine ; Faire une copie d'une configuration de machine ; modifier une configuration de
machine ; observer les graphiques de pics cités, spectres de vibrations et formes d'onde en fonction
du temps ; agrandir et réduire les vues de données ; faire une sauvegarde des données de diagnostic
d'une machine mesure ; importer et consulter l'image thermographique d'une machine

Figure 36:Le logiciel viewer


I.4. Le TSA902
Type de moteur : Moteur asynchrone

Numéro de série de la machine : 2934035

Nom paramétrique de la machine : TSA901-D002

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C’est un compresseur à deux cylindres, à deux étages. Les cylindres sont installés en V avec un
angle de 90° entre eux. Les cylindres et les refroidisseurs d’air comprimé sont refroidis à l’air par
un ventilateur intégré. La pression fournie est déterminée en ajustant la soupape de sécurité.

Air compressor HL2/160


El. Motor ABB M3AA 200
Diesel engine Deutz F4L 912F

Figure 37:Le starting air unit.


Tableau 8:Caractéristiques techniques du moteur

Type de moteur AC
Vitesse en RPM 1500 /1479
Puissance nominal en kw 37
Positionnement du moteur Horizontal
Moteur détaché de la transmission Non
Moteur coupler Non
Couplage entre le moteur et l’organe suivant Oui
Organe suivant Compresseur
Type de roulement Roulement rigide à billes
Type de Compresseur Compresseur à Piston
Nombre de piston 2
Situation Compressor room
Constructeur ABB
Le TSA 901 est constitué d’un moteur électrique asynchrone d’une tension de 400v pour une
fréquence de 50Hz, d’un courant nominale In de 66A avec un courant de démarrage de 7,1In et
d’un compresseur à deux piston.

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Figure 38:Dessin de définition du TSA901

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II. METHODES
Cette partie du travail portera sur la présentation des méthodes et des différents outils utilisés dans
le cadre de notre travail.
II.2. Construction du diagramme Pieuvre
Le diagramme pieuvre est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de service du
produit. Le diagramme pieuvre est un graphe circulaire qui met en évidence les relations entre les
différents éléments de l’environnement du produit. Ces relations sont appelées les fonctions de
services qui conduisent à la satisfaction du besoin. On distingue deux fonctions qui interviennent
dans le diagramme pieuvre.

La fonction principale : celles mettant en relation plusieurs milieux extérieurs par l’intermédiaire
du système ;

La fonction contrainte : celles mettant en relation le système et un milieu extérieur, « réponses ou


réactions » du système à un inter acteur.

Principe : le produit est en relation avec certains composants du milieu extérieur repérés par
1,2,3…N. Il crée une des relations entre 1 et 2 qui doit s’adapter à 3 tout en agissant sur N.

La fonction est une action réalisée par un produit ou un constituant toujours exprimé en termes de
finalité (sous forme d’un but à atteindre) ;

Ecriture : on utilise un verbe à l’infinitif qui dit ce que fait le produit, suivi par un complément sur
qui ou sur quoi agit le produit.

Mise en œuvre du diagramme pieuvre :

 Isoler le produit ;

 Recenser les éléments du milieu extérieur en relation avec le produit ;

 Placer et lister la ou les fonctions principales FP ;

 Placer et lister la ou les fonctions contraintes FC.

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FP : fonction principale
1
FC1 : fonction contrainte 1
FC2 : fonction contrainte 2
FP
FC3 : fonction contrainte 3
Produit FC1

FC2
FC3
FC4 : fonction contrainte 4
FC4
FC5 FC5 : fonction contrainte 5

Figure 39:Diagramme pieuvre


II.2. Analyse structurelle descendante
L'analyse structurelle descendante appliquée à un équipement permet de le décomposer en
ensembles, ses derniers sont ensuite décomposés en sous-ensembles, les sous-ensembles quant à
eux sont décomposés en organes et les organes en éléments directement maintenables. C'est dans
cette démarche que nous avons établie l'ASD du compresseur à piston TSA 901 de la KPDC. Pour
ce faire, nous avons codifié au préalable les défaillances pouvant subvenir sur les organes du
compresseur dans un tableau qui se présente comme ci-après :

Tableau 9:Codification des défaillances


CODE ENSEMBLES, SOUS-ENSEMBLES, EQUIUPEMENTS
EQUIPEMENTS
C'est une lettre indicative Ce sont les grandes Ce sont des circuits localisés ayants des
dans le découpage parties de fonctions précises et nécessitant
l'équipement une surveillance permanente
II.3. Diagramme cause-effet d'Ishikawa
Ce diagramme est une représentation graphique ordonnées permettant de visualiser un ensemble
de causes ayant une influence sur un effet constaté ou un phénomène donnée.
II.4. Méthode d’analyse de mode de défaillances, de leur effet et leur criticité (AMDEC)
Connu sur le nom d’AMDEC, c’est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser
les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le cadre d’une
application donnée. Il permet de prendre des décisions telles que la mise à jour du plan de
maintenance, la modification de la conception ou du fournisseur de pièces de rechange de la
machine.

II.5.1. Vocabulaire
 Suivant la norme française NF X 60-500, une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une
entité à accomplir une fonction requise.

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 Suivant la norme française NF X 60-010, le mode de défaillance est l’effet par lequel une
défaillance est observée.

II.5.2. Méthodologie
Il s’agit d’une méthodologie d’analyse en profondeur des pannes et des équipements qui permet
de prendre des décisions telle que la mise à jour du plan de maintenance ou la modification de la
conception de l’équipement. La méthodologie à suivre est la suivante :

 La décomposition fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle interne est utilisée pour déterminer les fonctions et les pièces d’un
ensemble afin d’en évaluer la criticité des modes de défaillance. Pour cette analyse, nous avons
opté pour la méthode F.A.S.T (Fonction Analysis System Technic) dont son élaboration est le
classement de la fonction s’effectuent en répondant aux questions suivantes :

 Pourquoi cette fonction doit existe-t-elle ? ;

 Comment cette fonction existe-t-elle ? ;


Quand ?
 Quand cette fonction existe-t-elle ?

Pourquoi ? FONCTION Comment ?

Quand ?

Figure 40:principe F.A.ST


 L’analyse des modes de défaillances

Pour sa mise en œuvre, l’analyse des modes de défaillances se fera avec :

 La détermination des modes de défaillances ;

 La recherche des causes ;

 L’inventaire des effets

 Le calcul de la criticité (C) qui définit la gravité des conséquences d’une défaillance.

 Détermination de la criticité

Le calcul de la criticité nécessite la prise en compte de :

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 De la fréquence (F) d’apparition des défaillances caractérisées par un taux de défaillance ;

 De la probabilité de la non-détection (D) des causes de défaillances ;

 De la gravité (G) des effets de la défaillance, par rapport à la sécurité des personnes et biens,
ou par rapport à l’importance des coûts de la défaillance.

Le tableau suivant donne une matrice à trois criticités qui ressort les coefficients associés à
l’analyse AMDEC

Tableau 10:choix de critères pour l’AMDEC


Fréquence d’apparition (F) Non détection des causes (D) Gravité des effets (G)
Valeur Type de défaillance Valeur Non-détection Valeur Sécurité des
personnes
1 < 1 panne par an 1 Décelable par un opérateur en 1 Pas d’arrêt de
fonctionnement production
2 > 1 panne par an mais < 1 2 Décelable par un opérateur 2 Arrêt < 1 heure
panne par mois uniquement en arrêt
3 > 1 panne par mois mais < 3 Décelable par agent de 3 1 heure < arrêt < 1
1 panne par semaine maintenance jour
4 > 1 panne par semaine 4 Très difficilement décelable 4 < 1jour
La criticité C se calcul par le produit des coefficient F, D et G : C= F.D.G.

La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. Le tableau suivant
présente l’échelle de criticité utilisée.

Tableau 11:échelle de la criticité


Criticité Définition Décision
C<16 Négligeable Maintenance corrective
16<C<32 Moyenne Maintenance préventive faible fréquence
32<C<48 Elevée Surveillance particulière
48<C<64 Elevée Rénovation, reconstruction
Tableau 12:AMDEC du transformateur de puissance de la KPDC
Date : AMDEC du compresseur TSA901 de la KPDC Phase de Page 1/1
fonctionne
05/08/19 Système : unité d’air de Sous-ensemble : appareil d'air de ment : Nom :
démarrage démarrage TSA 901 normale Mballa
NBB

Elément Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action


défaillance défaillance défaillance corrective

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II.6. Analyse vibratoire


II.6.1. Montage de l'accéléromètre
Dans toutes les mesures de vibration, la qualité et la fiabilité du signal d'entrée ont une importance
cruciale. En effet, l'instrument de mesure le plus sophistiqué ne peut pas produire des résultats
fiables à partir de données qui ne le sont pas. Aussi, comme la nature des vibrations varie selon le
type de défauts rencontrés sur les machines, le capteur de vibrations doit fonctionner dans une
gamme très étendue et de façon sûre.

En ce sens, le montage même de l'accéléromètre aura un effet significatif sur le résultat des mesures
et c'est pourquoi il est nécessaire d’y accorder une attention toute particulière.

II.6.1.1. Position de montage


Le choix de l'emplacement de montage de l'accéléromètre doit être fait en considérant une position
qui reflète la direction du phénomène vibratoire visé par la mesure. De plus, l'accéléromètre doit
toujours être monté, chaque fois que cela est possible, dans une position qui assure un chemin de
transmission court et rigide vers la source des vibrations. Comme les forces internes d'une machine
sont transmises à l'ensemble de la structure par l'entremise des paliers, ceux-ci sont considérés
comme de bons emplacements pour le montage d'un accéléromètre.

La figure ci-dessous nous montre le schéma d'un palier sur lequel les accéléromètres ont été placés
en vue d'assurer un trajet direct aux vibrations provenant du roulement.

L'accéléromètre (A) mesure directement les vibrations radiales du roulement, tandis que
l'accéléromètre (B) mesure des vibrations qui sont modifiées par leur transmission à travers un
joint superposé aux vibrations des autres composants de la machine. De façon similaire,
l'accéléromètre (C) est placé sur un trajet de vibration plus direct que l'accéléromètre (D).

Figure 41:Choix de l’emplacement du capteur

46
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compresseur TSA901

II.6.1.2. Méthode de montage


La précision de la réponse en haute fréquence est directement affectée par le moyen de fixation
utilisé, mais aussi par l’état de surface sur laquelle l’accéléromètre est fixé En général, plus grande
sera la surface de contact entre la structure et la base de l’accéléromètre, plus élevée sera la
fréquence de résonance.

La réponse en haute fréquence est autant basée sur les spécifications du capteur que sur la surface
de contact. Les capteurs fixés par un goujon amovible utilisent une importante surface de contact
avec la structure, ce qui favorise la réponse en haute fréquence, mais nécessite un bon état de la
surface sur laquelle ils seront fixés. Le montage par goujon et le démontage des accéléromètres,
imposent l’utilisation de techniques et outils appropriés. Il est essentiel de fixer l’accéléromètre
avec le couple de serrage indiqué par le constructeur.

Par contact Par aiment Démontage Par aiment Par goujon


Par adhésif
sur surface rapide surface plate vissé
bombé

500Hz 2000Hz 10.000Hz 10.000-15.000Hz Réponse


6500Hz
600.000 CPM 600.000-900.000 maximale du
30.000 CPM 120.000 CPM 390.000 CPM
CPM capteur
Figure 42:Fréquences de résonance maximales selon le montage (+/-3dB)
Une attention particulière doit être portée à la « qualité » de l’état de surface sur laquelle sera
monté l’accéléromètre.

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compresseur TSA901

III.6.1.3. Durée d’une mesure


L’acquisition du signal se fais au moyen d’un capteur qui permet de délivrer une tension électrique
proportionnelle à la grandeur physique mesuré, ce capteur d’accélération Peut aussi contenir un
préamplificateur de signal.

Si B est la largeur de la bande de fréquence dans laquelle on veut calculer le spectre, alors, le temps
d’acquisition 𝞓𝒕 d’un bloc de N points est donné par la relation :

𝑵 𝑵
𝞓𝒕 = =
𝒇𝒆 𝟐. 𝟓𝟔 𝑩

On remarquera que plus la plage de lecture B est petite, plus le temps nécessaire à l’acquisition du
signal est long, c’est le cas des machines tournantes à basse vitesse.

II.6.1.4. Calcul des fréquences de défaut


Il faut tout d’abord savoir que pour ce moto compresseur, nous avons deux types de roulements
différents pour lesquelles nous allons étudier les différentes fréquences de défauts
 Défauts de roulement
𝑁
 Frequence de rotation :𝑓𝑟 = 60
 Caractéristique
 Frot (Fréquence de rotation) en Hz
 N (nombre de billes)
 d (bille)= (Da (max)-da (min))/2
 D (primitive)= (D1+d2) / 2
 Angle de contact α
 Différentes fréquences de défauts du roulement
 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague extérieur F
(be)=0.5 Fr. N [1-((d/D).cosα)]
 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague intérieur F
(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )]
 Fréquence de passage d’un défaut de bille sur la bague externe ou interne F
(bille)=0.5 Fr (D/d)
 Fréquence de passage de défaut de cage F (cage)=0.5 Fr [1-((d/D)

Avec :

 N : le nombre d’éléments roulants (billes ou rouleaux)

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 D : le diamètre primitif (ou moyen)


 d : le diamètre des éléments roulants
 α : angle de contact
 Fr : la fréquence de rotation de l’arbre.

 Défauts de courroie
𝜋𝐷1
 Roue coté moteur : 𝑓𝑐1 = 𝑓𝑟 𝐿
𝜋𝐷2
 Roue coté compresseur :𝑓𝑐2 = 𝑓𝑟 𝐿

 Fréquence de défaut d’aube ou de pale

𝑓𝑎 = 𝑛𝑓𝑟
Avec n : nombre d’aubes ou pales

 Défaut électrique

Fréquence de défaut électrique ou fréquence de glissement: 𝑓𝑔 = 𝑓𝑐𝑟𝑡 − 𝑓𝑟𝑜𝑡

 Fréquence du courant d’alimentation 𝒇𝒄𝒓𝒕


 Fréquence de rotation 𝒇𝒓𝒐𝒕
 fréquence du glissement 𝒇𝒈

II.6.2. Le windowins ou fenêtrage


La fenêtre utilisée par l’analyseur fluke 810 est la fenêtre de Hann ou Hanning, qui est de loin la
fenêtre la plus utilisée.
Elle est à utiliser pour l'analyse des signaux pseudo-stationnaire (par exemple le bruit d'une
machine).

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Troisième Partie : RESULTATS ET DISCUSSIONS

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I. 1. Montage de l'accéléromètre
Pour obtenir de bon résultat sur une prise de donnée en analyse vibratoire, le choix des points de
mesure reste l’élément cruciale. Ainsi donc nous explicitons les points de mesurage du TCA 902
sur les figure ci-après :

Figure 43: Point de mesurage


Point 1 : Moteur côté opposé accouplement (Roulement + palier+ rotor et stator ).
Point 2 : Moteur coté accouplement (Roulement + palier + courroie+ rotor et stator).
Point 3 : compresseur coté accouplement (Roulement + palier + courroie).
Point 4 : compresseur côté opposé accouplement (ailette )

Il est à noter que la prise de mesure est faite par l’intermédiaire d’un aiment sur surface plate.
I.2. Diagramme Pieuvre du transformateur
Système isole : Le système technique isolé est le comresseur TSA 901

 Inventaire systématique du milieu environnant

Milieu physique : milieu ambiant (vent, humidité, eau, chaleur, froid, luminosité, poussière,)

Milieu technique : énergie pneumatique

Milieu humain : opérateur (ergonomie, esthétique, poids, bruit, sécurité).

Milieu économique : critères de qualité (maintenance, coût).

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Air basse pression
Support
Air comprimé
haute pression
FP
FC7

FC6
Compresseur FC1

Filtrage Utilisateurs

FC5

FC4 FC2
FC3

Milieu
Tension environnement
Lubrification Refroidissement
électrique al

Figure 44: Diagramme Pieuvre


Tableau 13: Récapitulatif du diagramme Pieuvre

Fonctions Significations
FP Transformation de l'air a pression atmosphérique en air comprimé.
FC1 . Permettre une mise en situation ergonomique.
FC2 Protéger l'environnement en utilisant de l'air non toxique
FC3 Assurer le fonctionnement à une température optimale.
FC4 Une consommation minimum d'énergie électrique.
FC5 Réduire le coefficient de frottement.
FC6 Utiliser l'eau ou l'huile filtré.
FC7 S'adapter au revêtement du sol.

52
4. Diagramme cause-effet d'Ishikawa du TSA 901

Figure 45:Diagramme d'Ishikawa du Compresseur

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compresseur
I.5. Analyse de modes de défaillance de leur TSA901
effet et leur criticité (AMDEC)

Tableau 14:Analyse de modes de défaillance de leur effet et leur criticité AMDEC du transformateur
Système : appareil d'air de AMDEC du compresseur TSA901 de la KPDC Date :10/1/2019
démarrage TSA 901
Phase de fonctionnement : normale
Sous-ensemble : Bloc compresseur
L'élément fonction Mode de cause effet détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
bâti Renferme le Ovalisation Usure, Détériora Bruit ; 1 2 3 6 Réalisation des chemises pour les
compresseur d'alésage portant vibration tions des échauffement ; paliers.
les paliers analyse
roulements vibratoire changement du bâti
vilebrequin Transformer le Usure au niveau Frottements ; Mauvais Bruit ; analyse 1 2 4 8 changement des Paliers lisses ;
mouvement de des paliers lisses manque de fonctionn vibratoire remplacement du
rotation lubrifiants ement de vilebrequin
compress
eur
bielle Transmet le Cassure, fissure Fatigue, Pas de Visuel ; bruit ; 1 4 2 8 Changement de la bielle, nouvelle
mouvement au mauvaise mouvem analyse ultra- conception
piston conception ent sonique
Les écrous La fixation de la Fissuration de Choc ; Arrêt du Visuel ; bruit 1 4 2 8 Changement de l'écrou
crosse et la tige taraudage surcharge compress
eur
Bague racleuse Assurer usure fatigue échauffe Fuite d'huile 1 4 2 8 Changement de la bague
l'étanchéité ment
glissière Guidage de usure frottement vibration bruit 2 2 2 8 vérifier le système de graissage -changement
piston de la glissière
Crosse de piston Orienter le usure frottement vibration Bruit ; analyse 2 2 2 8 vérifier le système de graissage
mouvement de vibratoire
translation
Tige de piston Assurer le Criques ; Corrosion ; Mauvais bruit 2 2 3 12 Remplacement de la tige ; traitement de la tige
déplacement de surcharge fonctionn échauffement
piston flambage ement

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CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
chemise -Renfermer le usure compresseur TSA901
frottements Mauvaise -faible débit 1 2 2 4 Remplacer la
piston compress au
-chambre de ion refoulement chemise
compression
cylindre Renfermer le déformation chocs Mauvais visuel 1 2 1 2 Changer le cylindre
compresseur fonctionn
ement
segments Assurer usure fatigue Mauvaise Faible débit de 3 5 3 45 Changement des
l'étanchéité compress refoulement
ion segments
piston Assurer la usure fatigue Mauvais Bruit ; 1 2 2 4 Remplacement de piston
compression fonctionn échauffement
ement
calfat Assurer usure fatigue Fuite de Faible débit de 3 5 3 45 Remplacement de calfat
gaz refoulement
l'étanchéité de
gaz
Fonds inférieur Renfermer le déformation choc Mauvais visuel 1 1 1 1 Remplacement des fonds
compresseur fonctionn
ement
Joint Assurer usure fatigue échauffe Fuite d'huile 3 5 1 15 Changement des joints
d'étanchéité l'étanchéité ment
goujons Assurer la desserrage chocs vibration bruit 3 5 1 15 Serrage
fixation
Clapets Faire passer le Usure ; colmatage Fatigue ; Diminuti Faible débit 2 3 2 12 Changement de clapet ; nettoyage ou
d'aspiration et fluide dans un Mauvais on de changement de ; filtre
de refoulement seul sens fonctionneme pression
nt de filtre
déflecteur Déflection de usure fatigue visuel 2 1 1 2 Changement de déflecteur
gaz en cas de
fuite au niveau
de calfat
regard Fixation de Desserrage de Mauvaise Mauvaise Faible débit 1 1 1 1 Serrage des goujons
clapet clapet fixation de position
l'ensemble de clapet

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Système : appareil d'air de AMDEC du compresseur TSA901
compresseur TSA901 de la KPDC Date :10/1/2019 9:33 AM
démarrage TSA 901
Phase de fonctionnement : normale
Sous-système : moteur
L'élément fonction Mode de cause effet détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
Paliers Guider et usure ; cassure Fatigue ; Echauffement Bruit ; 2 3 3 18 changement des roulements
roulement supporter le vibration ; ; Blocage de échauffement ;
rotor Pollution ; rotor analyse vibratoire
Lubrification
inadaptée ;
Montage
incorrect
stator Créer un Grillage Surcharge ; arrêt de Visuel ; analyse 1 3 4 12 Remplacer le moteur ; rebobiner le moteur
champs d'enroulement Contaminati compresseur vibratoire
tournant Défaillance de on ; Court-
phase circuit ;
Défaillance Échauffeme
d'isolement nt excessif
rotor Assurer le Défaillance de Fatigue arrêt de Visuel ; analyse 1 3 4 12
mouvement la cage surcharge ; compresseur vibratoire ;
de rotation Rupture détection ultra
d’une barre sonique
rétorque,
Rupture de
l’anneau,
Court-circuit
dans les
enroulement
s rotoriques.
Système : appareil d'air de démarrage TSA AMDEC du compresseur TSA901 de la KPDC Date :10/1/2019
901
Phase de fonctionnement : normale Date:
Sous-système : groupe de virage
L'élément fonction Mode de cause effet détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
réducteur Réduire la détérioration Fatigue ; vibration ; mauvais Bruit 2 3 3 18 changement des engrenages ; changement des
vitesse et des dents ; vibration ; fonctionnement échauffement ; roulements

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CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
transmettre la endommagemecompresseur
manque deTSA901 analyse
puissance nt des lubrifiant vibratoire et
roulements ultrasonique
Engrenages Transmettre la Défaillance de Desserrage Mauvaise Visuel ; 2 3 4 24 réalignement ; serrage de système de fixation ;
puissance au système des vis transmission usure analyse changement d'accouplement
réducteur d'accouplemen d'assembla des paliers usure vibratoire
t ge ; jeu ; des dents
écaillage d'engrenages ;
dégradation de
fonctionnement du
compresseur

Poulie de Transmettre la Défaillance de Desserrage Mauvaise Visuel ; 2 3 3 18 Réalignement ; serrage de système de


transmission puissance au système des vis transmission ; usure analyse fixation ; changement d'accouplement
compresseur d'accouplemen d'assembla des paliers ; usure vibratoire
t ge ; des dents
Surcharge ; d'engrenages ;
fatigue ; dégradation de
désalignem fonctionnement du
ent compresseur

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compresseur TSA901
I.6. Durée d’une mesure
La durée d’une mesure vibratoire n’est pas standard mais déterminable en fonction de quelque
variable liée à la mesure et aux données standard de l’appareil de mesure et du point de mesure.
C’est ainsi que pour un même point, il est possible d’avoir des durées différentes en fonction de
la fréquence de rotation du moteur, du nombre d’échantillon considéré et de la position
rapproché ou éloigné du capteur du point de lecture.
Exemple de durée de lecture en fonction de la fréquence ou vitesse de rotation du moteur pour
1024 point d’enregistrement :
𝑵 𝑵
𝞓𝒕 = =
𝒇𝒆 𝟐. 𝟓𝟔 𝑩

B= frequence maximale ; N= nombre de points de mesure ; fe= fréquence d’échantillonnage

1499
Nous avons aussi : 𝑓𝑒 = 2.56𝐵 avec 𝐵 = 𝑓𝑚𝑎𝑥 = = 24.98 𝐻𝑧 par la suite 𝑓𝑒 = 63.957 𝐻𝑧
60

𝟏𝟎𝟐𝟒
𝞓𝒕 = 𝟔𝟑.𝟗𝟓𝟕 soit 𝞓𝒕 = 16.01 ≅ 𝟏𝟔 𝒔𝒆𝒄

I.7. Calcul des fréquences de défaut


Il faut tout d’abord savoir que pour ce moto compresseur, nous avons deux types de roulements
différents pour lesquelles nous allons étudier les différentes fréquences de défauts

I.7.1. Défauts de roulement


 Roulement rigide à billes 6210
𝑁 1498
 Frequence de rotation :𝑓𝑟 = 60 = = 24.96 𝐻𝑧
60
 Caractéristique
 N (nombre de billes) = 21 billes
83−57
 d (bille)= (Da (max)-da (min))/2 :𝑑𝑏 = = 13𝑚𝑚
2
90+50
 D (primitive)= (D1+d2) / 2: 𝐷𝑝 = = 70 𝑚𝑚
2

 Angle de contact α = 0𝑜 => 𝑐𝑜𝑠α = 1


 Différentes fréquences de défauts du roulement
 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague extérieur

F (be)=0.5 Fr. N [1-((d/D).cosα)]=> 𝐹𝑏𝑒 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 21(1 − (13⁄70)) = 213.4 𝐻𝑧

 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague intérieur

F(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )] )]=> 𝐹𝑏𝑖 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 21(1 + (13⁄70)) = 310.752 𝐻𝑧

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 Fréquence de passage d’un défaut de bille sur la bague externe ou interne

F(bille)=0.5 Fr (D/d) )]=> 𝐹𝑏 = 0.5 ∗ 24.96(70⁄13) = 67.2 𝐻𝑧

 Fréquence de passage de défaut de cage F (cage)=0.5 Fr [1-((d/D) )]

=> 𝐹𝑐 = 0.5 ∗ 24.96(1 − (13⁄70)) = 10.16 𝐻𝑧

 Roulement rigide à billes 6312


𝑁 1498
 Fréquence de rotation :𝑓𝑟 = 60 = = 24.96 𝐻𝑧
60
 Caractéristique
 N (nombre de billes) = 12 billes
118−72
 d (bille)= (Da (max)-da (min))/2 :𝑑𝑏 = = 23𝑚𝑚
2
130+60
 D (primitive)= (D1+d2) / 2𝐷𝑝 = = 95 𝑚𝑚
2

 Angle de contact α = 0𝑜 => 𝑐𝑜𝑠α = 1


 Différentes fréquences de défauts du roulement
 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague extérieur

F (be)=0.5 Fr. N [1-((d/D).cosα)]=> 𝐹𝑏𝑒 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 12(1 − (23⁄95)) = 113.5 𝐻𝑧

 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague intérieur

F(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )] )]=> 𝐹𝑏𝑖 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 12(1 + (23⁄95)) = 186.01 𝐻𝑧

 Fréquence de passage d’un défaut de bille sur la bague externe ou interne

F(bille)=0.5 Fr (D/d) )]=> 𝐹𝑏 = 0.5 ∗ 24.96(95⁄23) = 51.54 𝐻𝑧

 Fréquence de passage de défaut de cage F (cage)=0.5 Fr [1-(d/D)] => 𝐹𝑐 = 0.5 ∗ 24.96(1 −


(23⁄95)) = 9.45 𝐻𝑧
 Roulement à 2 rangées de billes 3311
𝑁 1498
 Fréquence de rotation :𝑓𝑟 = 60 = = 24.96 𝐻𝑧
60
 Caractéristique
 N (nombre de billes) = 12 billes
109−66
 d (bille)= (Da (max)-da (min))/2 :𝑑𝑏 = = 21.5 𝑚𝑚
2
120+55
 D (primitive)= (D1+d2) / 2𝐷𝑝 = = 87.5 𝑚𝑚
2

 Angle de contact α = 0𝑜 => 𝑐𝑜𝑠α = 1

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compresseur TSA901
 Différentes fréquences de défauts du roulement
 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague extérieur

F (be)=0.5 Fr. N [1-((d/D).cosα)]=> 𝐹𝑏𝑒 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 12(1 − (21.5⁄87.5)) = 112.96 𝐻𝑧

 Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague intérieur

F(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )] )]=> 𝐹𝑏𝑖 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 12(1 + (21.5⁄87.5)) = 186.55𝐻𝑧

 Fréquence de passage d’un défaut de bille sur la bague externe ou interne

F(bille)=0.5 Fr (D/d) )]=> 𝐹𝑏 = 0.5 ∗ 24.96(87.5⁄21.5) = 50.79 𝐻𝑧

 Fréquence de passage de défaut de cage F (cage)=0.5 Fr [1-(d/D)]

=> 𝐹𝑐 = 0.5 ∗ 24.96(1 − (21.5⁄87.5)) = 9.41 𝐻𝑧

I.7.2. Défauts de courroie


𝜋𝐷 𝜋∗37
 Roue coté moteur : 𝑓𝑐1 = 𝑓𝑟 𝐿 1 => 𝑓𝑐1 = 24.96 ∗ 197.3 = 14.69𝐻𝑧
𝜋𝐷2 𝜋44
 Roue coté compresseur :𝑓𝑐2 = 𝑓𝑟 => 𝑓𝑐2 = 24.96 ∗ 197.3 = 17.47 𝐻𝑧
𝐿

I.7.3. Fréquence de défaut d’aube ou de pale


Elle est donnée par la relation suivante : ici le nombre de pale du moteur est 12
𝑓𝑎 = 𝑛𝑓𝑟 => 𝑓𝑎 = 12 ∗ 24.96 = 299.52 Hz
Avec n : nombre d’aubes ou pales

I.7.4. Défaut électrique


Fréquence de défaut électrique ou fréquence de glissement :
On considère la fréquence du courant celle donnée dans la documentation du moteur.
𝑓𝑔 = 𝑓𝑐𝑟𝑡 − 𝑓𝑟𝑜𝑡 => 𝑓𝑔 = 50 − 24.96 = 25.04 𝐻𝑧

II. Etude des spectres


Nous allons présenter les spectres mesurés sur le moteur (coté axial, radial et tangentiel) avec les
différentes fréquences de défaut représentés par des pics sur les spectres suivants pour des temps
fréquentiels allant de 0 à 100 puis suivant un fenêtrage situer entre 0 et 10 seconde. Il est à noter
que les spectres en notation « a » sont des images brutes du signal avec ses composantes de
nature et du milieu de mesure tandis que les spectres en image « b » représente une image filtré
et fenêtré du signal vibratoire

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Point 1 : Moteur côté opposé accouplement (Roulement + palier+ rotor et stator).


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1499 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit: Orders; Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1498 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit: Orders;
Range: Hight range; Axis: Axial 10/1/2019 9:33 AM Range: Low range; Axis: Axial 10/1/2019 9:33 AM

Fig 11a Fig 11b (10.05 mm/sec)


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1498RPM; Axis: Tangential; X Axis Unit: Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1499 RPM; Axis: Tangential; X Axis Unit:
Orders; Range: High range; 10/1/2019 9:33 AM Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 12a Fig 12b (38.46 mm/sec)


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1499 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders; Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1499 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders; Range:
Range: hign range; 10/1/2019 9:33 AM Low range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 13a Fig 13b (29.57 mm/sec)


Interprétation des spectres
Les spectres (11b, 12b, et 13b) montrent un ensemble de défauts au niveau du point de mesure 1
notamment des défauts de paliers de buté, de roulement et une certaine possibilité de déséquilibre
du moteur. Les différents scores de sévérité montre qu’il peut s’agir d’un problème à résoudre.
Ces anomalies peuvent être causé par :

 Un problème de rotor/stator

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 Un problème de balourd
 Une mauvaise lubrification des paliers à roulements
 Un défaut de roulement.

Point 2 : Moteur coté accouplement (Roulement + palier + courroie+ rotor et stator).


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: axial; X Axis Unit:
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: axial; X Axis Unit:
Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
Orders; Range: hign r ange; 10/1/2019 9:33
AM

Fig 21a Fig 21b (16.84 mm/sec)


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: tangential; X Axis Unit: Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: tangential; X Axis Unit:
Orders; Range: hign range; 10/1/2019 9:33 AM Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 22a Fig 22a (39.05 mm/sec)


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders;
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
Orders; Range: hign range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 23a Fig 23b (20.22 mm/sec)


Interprétation des spectres
Les spectres (fig 21b, fig22b, fig23b) montrent une possibilité de desserrage ou d’usure de
l’accouplement moteur (82% de score de sévérité), de problème de palier sur l’extrémité accouplé
du moteur, et d’une usure probable des roulements. Ses problèmes peuvent être causé par :

 Un défaut de courroie ;

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compresseur TSA901
 Une lubrification insuffisante des roulements ; Un jeu dans les paliers
 Défaut de fixation
 Dégradation de roulement ; Jeux excessifs

Point 3 :compresseur coté accouplement sur la transmission (Roulement + palier + courroie+


poulie).

Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit: Orders;
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit: Orders;
Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
Range: High range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig31a Fig31b (25.48 mm/sec)


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Tangential; X Axis Unit: Orders;
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Tangential; X Axis Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
Unit: Orders; Range: High range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 32a Fig 32a (92.54 mm/sec)

Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders; Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders;
Range: High range; 10/1/2019 9:33 AM Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 33a Fig 33b (20.59 mm/sec)

Interprétation des spectres

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compresseur TSA901
On remarque sur les signaux filtrés qu’on peut avoir un certain nombre de défauts tel que le
desserrement des paliers du compresseur et les indications sur une possible usure ou du desserrage
de l’accouplement du moteur et du compresseur. Ils peuvent être causé par :

 Défaut de montage
 Défaut de lubrification
 Déséquilibre du rotor du moteur

Point 4 : compresseur côté opposé accouplement sur le vilebrequin (roulement + palier)


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit:
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Axiial; X Axis Unit: Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
Orders; Range: hign range; 10/1/2019
9:33 AM

Fig 41b 26.97 mm/sec


Fig 41a

Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Tangential; X Axis Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Tangencial; X Axis Unit:
Unit: Orders; Range: hign range; Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 42a Fig 42b 82.51 mm/sec


Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit:
Orders; Range: hign range; 10/1/2019 9:33 AM Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM

Fig 43a Fig 43b 31.75 mm/sec

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Interprétation des spectres
Les composantes axiale, radiale et tangentielle montre un pic qui vas jusqu’à 82,51mm/sec sur la
direction tangentielle et un maximum de 31,75 sur sa composante radiale ce qui laisse penser à un
spectre de défaut de desserrement du palier du compresseur principalement au niveau du roulement
vilebrequin coté externe.

Le tableau suivant résume les différents problèmes du compresseur avec la localisation des défauts.

Tableau 15:Rapport de diagnostic

Défauts sévérité, score de échelle de


sévérité, sévérité

Problème de palier de butée Extrême 87/100


jeux dans les paliers à roulement de
l’extrémité motrice Extrême 84/100

déséquilibre du moteur Extrême 83/100


jeux ou desserrement du paliers d’extrémité
libre du moteur Extrême 83/100
Extrême 82/100
usure ou desserrage possible de
l’accouplement

Desserrement du palier du compresseur Extrême 78/100


Possibilité de problème sur les paliers léger 24/100
d’extrémité d’entrainement du moteur

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Quatrième partie : CONCLUSION ET PERSPECTIVES

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compresseur TSA901
Dans les secteurs industriels, la prévention contre l’apparition des défauts des machines tournantes
est devenue incontournable pour éviter des pannes ayant pour conséquence des arrêts de
production induisant des pertes économiques. Raisons pour lesquelles les travaux présentés dans
notre mémoire sont orientés vers la prévention, la détection ainsi que le diagnostic des défauts par
analyse vibratoire, méthode qui est devenue de plus en plus répandue et maitrisable. Elle s’est
implantée rapidement dans le monde de la mécanique et ceci grâce au développement des
techniques modernes de traitement du signal.

Outre le travail est basé sur un stage réalisé au niveau du service maintenance de la KPDC étant
donné son importance stratégique et économique, la recherche dans l’amélioration de ses
performances industrielles aussi bien dans le domaine de la production que de la sécurité est une
nécessité ; C’est ainsi que nous avons pu bénéficier de tous les moyens nécessaires à
l’accomplissement de notre tâche.

L’étude du compresseur TCA 901 a abouti à un diagnostic qui nous a permis de détecter quelques
anomalies tout en essayant de déceler les principales raisons de ces défauts, cependant il demeure
le problème de lecture dicte du signal pour déterminer de défauts par comparaison d’un signal
théorique à un spectre issu d’un prélèvement réel.

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compresseur TSA901
Références bibliographiques
Service de maintenance « Kribi power ». et support de cours

1. Donnée interne de la KPDC

2. R. Bigret et J. L. Féron : « Diagnostic - maintenance disponibilité des machines tournantes ».


(MASSON 1995).

3. Boullenger, A. & Pachaud, C. «Surveillance des machines par analyse des vibrations».
AFNOR, (1995).

4. A. BOULENGER, C. PACHAUD : « Diagnostic vibratoire en maintenance préventive » (Dunod,


Paris, octobre 1999).

5. Alain Boulenger : Vers la zéro panne avec la maintenance conditionnelle, Collection ’’Guides de
l’utilisateur’’ Edition AFNOR (1989).

6. Augeix D. « Analyse vibratoire des machines tournantes ». Les techniques de L’ingénieur, BM5145
(2001)

7. C.CAPDESSUS, «Aide au diagnostic des machines tournantes par Traitement du signal»,


Thèse INP Grenoble, (1992)

8. Bogard F. « Développement d’une approche numérique visant à optimiser le suivi


vibratoire des constituants d’une machine tournante». Thèse de doctorat de l’Université de
Reims (2000).

9. Augeix D. « Analyse vibratoire des machines tournantes ». Les techniques de l'ingénieur, BM5145
(2001)

10. AKBI BRAHIM et HAMZAOUI Med ESSAID « Analyse vibratoire des défauts courants »
mémoire de master

11. HACHEMI Mohammed « Application de l’ODS à l’analyse des problèmes de


vibration des machines tournantes » mémoire de master
12. OUADAH Sofiane et MENZOU Koceila « Détection des défaillances par analyse vibratoire sur un
groupe électro pompe » mémoire de master
13. Maxicours.com « Analyse et diagnostic des défauts (2) - Cours de Mécanique industrielle »
14. Vibrexon.com « Analyse vibratoire spectrale »
15. Wikiversite.com « Capteur d'accélération – Accéléromètres »
16. Google
17. Vibration institute. https://www.mobiusinstitute.com/site2/detail.asp?
18. site SKF

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Annexes
Annexe I : Reconnaissance des principales anomalies
Vibration
Type d’anomalie Remarques
Fréquence Direction
Uniquement sur paliers lisses hydrodynamique à
Tourbillon d’huile De 0,42 à 0,48 x frot Radiale
grande vitesse

Amplitude proportionnelle à la vitesse de


Balourd 1x frot Radiale rotation. Déphasage de 90° sur 2 mesures
orthogonales

Défaut de fixation 1, 2, 3, 4 x frot Radiale Aucun déphasage sur 2 mesures orthogonales

Vibration axiale est en général plus important si


Axiale et
Défaut d’alignement 2 x frot le défaut d’alignement comporte un écart
radiale
angulaire

Excitation électrique Axiale et Vibration disparaît dés coupure de l’alimentation


1, 2, 3, 4x 50Hz
radiale

Vitesse critique de rotation Fréquence critique de rotor Vibration apparaît en régime transitoire et
Radiale
s’atténue en suite

Défaut de courroie
1, 2, 3, 4 x fp Radiale Le problème peut habituellement être repéré

Fréquence d’engrènement
Axiale et Bandes latérales autour de la fréquence
Defaut d’engrenage fe = z x frot
radiale d’engrènement.

Bandes latérales autour de la fréquence


Axiale et
Faux-rond d’un pignon fe ± frot pignon d’engrènement dues au faux-rond
radiale

Excitation hydrodynamique Fréquence de passage des Axiale et


aubes radiale

Nombre d’impact fonction


de la composition de chaque
roulement

Défauts dans les roulement Axiale et Ondes de choc dues aux écaillages. Aide
à billes et à rouleaux radiale possible par « détection d’enveloppe ».
Vibration haute fréquence
(20 à 60 kHz) souvent relié
aux résonnances radiale
dans le roulement

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Sous harmonique de tr/min


Les jeux peuvent apparaitre uniquement à la
Jeux dans les paliers l’axe exactement ½ et 1/3 Surtout radiale
vitesse et la température de fonctionnement
frot

frot = fréquence de rotation fe = fréquence d’engrènement ; cette fréquence est aussi notée feng

fp=fréquence de passage de la courroie z = nombre de dents de l’engrenage.

Annexe II : Définition des alarmes


1. Les seuils d’alarme en basse et moyenne fréquence

Selon les normes ISO 2372 et AFNOR E90-30, en définit les seuils des vitesses efficaces selon
les types de machines sont donnés dans le tableau ci-dessous : Mesures dans la plage de
fréquence de 10 à 1000 Hz :

Groupe K : petites machines jusqu'à 15 KW,


Groupe M : machines moyenne entre 15 et 75 KW. Jusqu'à 300 KW sur fondation spéciale,
Groupe G : machines lourdes sur fondation rigide et lourdes dont la fréquence naturelle dépasse
la vitesse de la machine,
Groupe T : machines lourdes fonctionnant à des vitesses supérieures à la fréquence naturelle de
leurs fondations (cas des turbomachines).
Tableau 1. Seuils d’alarmes en basse et en moyenne fréquence.

2. Les seuils d’alarme en haute fréquence

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En haute fréquence, l’unité appropriée est l’accélération et la norme ISO n’est pas adaptée à cette
unité. Le tableau ci-dessous (tableau 2) définit les seuils d’alarme en fonction de la vitesse de
rotation et de diamètre de l’arbre (ou de type de roulement) :
Tableau 2. Seuils d’alarme en accélération pour les paramètres haute fréquence.

Vitesse 300 RPM 1000 RPM 2000 RPM 4000 RPM

Réf. Alerte Alarme Alerte Alarme Alerte Alarme Alerte Alarme


Roulement/diamètre
d’arbre
XXX05/Ø 25 0.06 0.21 0.35 1.1 0.77 2.5 2.1 6.6
XXX20/Ø 100 0.17 0.5 0.9 2.8 2.1 6.4 5.6 17.0
XXX40/Ø 200 0.3 0.9 1.6 5.0 3.4 10.0
XXX80/Ø 400 0.45 1.4 2.4 7.6

Figure : rapport de diagnostic

Annexes III : Choix des indicateurs de mesure

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Le tableau II-1 donne une synthèse du choix des indicateurs de mesure selon les défauts les plus
fréquents :

Tableau IV.1.1. Choix des indicateurs de mesure

Indicateurs

Roulements Accélération

SPM (shock pulse method)


Facteur de crête
Quelques exemples
d’organes surveillés Kurtosis

Démodulation d’amplitude
Cepstre

Engrenages Accélération
Cepstre

Démodulation d’amplitude
Kurtosis

Paliers fluides Déplacement


(relatif ou absolu)

Vibration de type Accélération


Nature
impulsionnel Kurtosis
Des vibrations
Facteur de crête
générées
Cepstre

Démodulation d’amplitude

Déplacement, vitesse ou
Vibration de type
Accélération
sinusoïdal

Plage de fréquences où le défaut estBasses fréquences Déplacement ou vitesse


le plus facilement identifiable
Moyennes fréquences Vitesse ou accélération

Accélération
Hautes fréquences

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Annexes VI : Analyseur fluke 810


Fréquence d'échantillonnage............................... 2,56 kHz à 51,2 kHz

Plage dynamique................................................... 128 dB

Rapport signal-bruit.............................................. 100 dB

Résolution de transformation de Fourier rapide................................................... 800

Fenêtre spectrale................................................... Lissage de Hann

Unités de fréquence.............................................. Hz, ordres, cpm, rpm

Unités d'amplitude ................................................ po/s, mm/s, VdB (US), VdB* (Europe)

Mémoire non volatile............................................. Carte mémoire micro SD interne de 4 Go

Dimension..................................... 18,56 cm x 7,00 cm x 26,72 cm (7,30 po × 2,76 po × 10,52 po)

Poids (avec batterie) ............................................. 1,9 kg (4,2 lbs)

Affichage................................................................ LCD TFT couleur ¼ VGA, 320 × 240


(diagonale 5,7 pouces) avec rétroéclairage LED

Tension d'entrée ................................................. 100 Vca à 240 Vca

Fréquence d'entrée ............................................. 50/60 Hz

Système d'exploitation ......................................... Noyau WinCE 6.0

Température de fonctionnement ......................... 0 °C à 50 °C (32 °F à 122 °F)

Température de stockage .................................... -20 °C à 60 °C (-4 °F à 140 °F)

Humidité en fonctionnement ............................... 10 % à 90 % HR (sans condensation)

Altitude................................................................... 2 000 m

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