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D2

Risques et Précautions liés au Matériel


MATÉRIEL THERMIQUE
-2/A
CONDITION DE FONCTIONNEMENT ET CONSTRUCTION
Ingénieurs en DES FOURS TUBULAIRES
Sécurité Industrielle

I - RÔLES DES FOURS................................................................................................................. 1

II - PRINCIPAUX TYPES DE FOURS ............................................................................................ 2

1 - Fours cylindriques verticaux .........................................................................................................2


2 - Fours cabines à brûleurs sur la sole ............................................................................................ 3
3 - Fours cabines à brûleurs sur les parois........................................................................................ 4

III - RENDEMENT DES FOURS ...................................................................................................... 5

1 - Définition ...................................................................................................................................... 5
2 - Paramètres dont dépend le rendement d’un four......................................................................... 6
3 - Possibilités et limites à l’amélioration du rendement d’un four..................................................... 8

IV - RÉPARTITION DE L’APPORT DE CHALEUR DANS LES DIFFÉRENTES ZONES


D’ÉCHANGE ........................................................................................................................... 13
1 - Apport de chaleur dans la zone de radiation ..............................................................................13
2 - Apport de chaleur dans la zone de convection ..........................................................................13
3 - Répartition de la chaleur dans la zone de convection ................................................................ 13

V - CONSTRUCTION DES FOURS.............................................................................................. 14


1 - Charpente et casing ...................................................................................................................14
2 - Isolements réfractaires ...............................................................................................................14
3 - Zones d’échange........................................................................................................................ 19

Ce document comporte 26 pages


EN FOU - 00620_C_F - Rév. 1 18/04/2005

 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training


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I- RÔLES DES FOURS


Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l'apport de l'énergie thermique requise par le
procédé se fait par l'intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels l'énergie produite par la
combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire ou un
faisceau de tubes. Cela justifie l'appellation four tubulaire généralement donnée à ce type d'appareil.

Selon l'effet de l'apport de chaleur au fluide de procédé, on peut distinguer :

- les fours de réchauffage de fluide sans changement d'état physique dans lesquels la
charge liquide ou vapeur ne reçoit que de la chaleur sensible.

C'est le cas par exemple :

• des fours des unités de reformage catalytique ou d'hydrotraitement de coupe de tête


de distillation du pétrole brut dans lesquels la charge déjà vaporisée à l'entrée du
four est portée à la température nécessaire au déroulement des réactions chimiques
sur les lits de catalyseur

• des fours "à huile chaude" (encore appelés chaudières) où un liquide caloporteur
reçoit l'énergie thermique qu'il cède ensuite dans des réchauffeurs

• des surchauffeurs de vapeur indépendants des fours de vapocraquage quand la


vapeur produite dans les échangeurs de ligne de transfert n'est pas surchauffée
dans la zone de convection

- les fours de réchauffage de liquide avec vaporisation partielle que l'on rencontre en
particulier dans les unités de distillation : four de distillation atmosphérique ou sous-vide de
pétrole brut, four de rebouillage.
Dans ces fours, la charge reçoit de la chaleur latente pour atteindre le degré de vaporisation
requis.

- les fours de réchauffage de fluide avec réaction chimique. Le faisceau tubulaire du four
peut alors être assimilé à un véritable réacteur chimique.

On rencontre ce type de four dans les unités de craquage thermique :

• craquage thermique de distillats


• viscoréduction de résidus
• vapocraquage (fabrication d'éthylène)
• reformage à la vapeur (fabrication d'hydrogène). Dans ce dernier cas un catalyseur
est déposé à l'intérieur même des tubes du faisceau

Sur un même four, on peut parfois rencontrer plusieurs services (fluide procédé-génération de vapeur, etc.).
Dans ce cas, un seul est pris en compte dans la régulation de la chauffe.

La boucle de régulation est plus ou moins complexe en fonction du rôle du four (réchauffage, vaporisation ou
réaction chimique).

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II - PRINCIPAUX TYPES DE FOURS


Il existe une grande variété de fours tubulaires qui diffèrent notamment par leur géométrie.

1- FOURS CYLINDRIQUES VERTICAUX


La figure ci-dessous présente une vue écorchée d'un four cylindrique vertical.

Cheminée

Registre

Zone de
convection

Zone de
radiation
D MTE 032 A

Brûleur
Sole

Les brûleurs situés sur la sole du four réalisent le mélange air-combustible et la combustion.

Les flammes se développent dans la zone de radiation dans laquelle les tubes sont chauffés par
rayonnement. Au sommet de la zone de radiation, la température des gaz de combustion est de l'ordre
de 700 à 800°C et de ce fait le rayonnement est plus faible.

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La récupération de chaleur sur les fumées est poursuivie dans la zone de convection fonctionnant
comme un échangeur tubulaire. Les fumées refroidies sont rejetées à l'atmosphère par l'intermédiaire
de la cheminée.

Au cours de son trajet dans le faisceau tubulaire, le fluide de procédé parcourt successivement les
zones de convection et de radiation.

La charpente métallique et l'enveloppe métallique du four (le casing) sont protégées de la chaleur par
une isolation interne réalisée en briques ou béton réfractaires ou encore en fibres céramiques.

Les fours cylindriques verticaux sont caractérisés d'un point de vue géométrique par un axe de
symétrie vertical. Pour un four équipé d'un seul brûleur, celui-ci est situé au centre de la sole. Si pour
obtenir une puissance thermique élevée plusieurs brûleurs sont nécessaires, ceux-ci sont disposés sur
un cercle centré sur l'axe du four.

Selon la puissance thermique du four les dimensions des zones de radiation varient entre 1,5 m et 13
m de diamètre avec des hauteurs allant de 2,5 m à 25 m.

Les puissances thermiques les plus élevées de ces fours sont de l'ordre de 70 000 th/h ce qui
correspond à la combustion d'environ 7 t/h de combustible.

2- FOURS CABINES À BRÛLEURS SUR LA SOLE


La vue ci-dessous présente un exemple de four cabine à tubes horizontaux.

Cheminée

Porte
d'explosion

ZONE DE
CONVECTION

ZONE DE
RADIATION
D MTE 037 A

Regards
Sole
Brûleur

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Il se distingue essentiellement du four cylindrique par l'existence d'un plan de symétrie ce qui conduit à
disposer un grand nombre de brûleurs sur la sole pour réaliser un véritable rideau de flammes dans le
plan médian de la zone de radiation.

La largeur de la zone de radiation est d'environ 6 m et


la hauteur de 10 à 15 m. La longueur du four dépend
de la puissance thermique par le nombre de brûleurs
qu'il est nécessaire d'installer. Elle peut atteindre

D MTE 038 A
40 m.

Dans certains cas, pour limiter la longueur du four on


découpe la zone de radiation en deux cellules
disposées parallèlement et surmontées d'une zone de
convection commune (schéma ci-contre).

Dans le cas de fours de faible longueur, les brûleurs peuvent être disposés sur les pignons

3- FOURS CABINES À BRÛLEURS SUR LES PAROIS


Certains procédés comme le vapocraquage exigent un apport de chaleur intense au faisceau tubulaire
et à un niveau de température élevé. Pour atteindre cet objectif il est nécessaire de répartir l'apport de
chaleur sur toute la hauteur du four ce qui conduit à disposer des brûleurs sur toute la surface de la
paroi.

Le faisceau tubulaire est alors situé dans le plan médian du four.

La zone de convection est utilisée pour préchauffer la charge et la vapeur de dilution et éventuellement
pour surchauffer la vapeur produite dans les chaudières de trempe.

fra Ver
ctio s
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u
de ronn
20 tre e
0° mp
C e
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cha
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ère

0°C Vap
45 sat eur
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Ch
7,50 m

res
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zon u mé d'eau
d ur res
9,50 m

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Brû aroi ur
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de Va aufée
7,80 m

rch
su
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ur
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8,5 Va ution
D MTE 138 C

0m
0m dil
2,6
m me
Fla ta
ph
Na
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III - RENDEMENT DES FOURS

1- DÉFINITION
La notion de rendement d'un four apparaît par le fait que le débit de chaleur libérée aux brûleurs par la
combustion n'est pas intégralement transmis au fluide procédé. On constate en effet des pertes
thermiques qui ont essentiellement deux origines :

- les pertes par les parois du four (Q parois) sont dues aux imperfections de l'isolation
thermique par les matériaux réfractaires. Dans le cas des fours récents de grande
puissance thermique elles représentent 1 à 2 % de chaleur libérée aux brûleurs (Q entrée).

Elles peuvent être beaucoup plus importantes dans le cas de fours anciens dont le
réfractaire est défectueux.

- les pertes par les fumées (Q fumées) qui évacuent à l'atmosphère un débit de chaleur
relativement important représentant en général entre 5 et 20 % de celui qui est libéré aux
brûleurs.

Le bilan thermique du four s'exprime :


Q entrée = Q absorbée + Q fumées + Q parois

Le diagramme ci-dessous donne une représentation graphique du bilan thermique

1à2%
5 à 20 %
Q
parois
Q
fumées

Q
entrée
Q
absorbée
D MTE 040 A

Le rendement d'un four η (eta) est défini comme le rapport du débit de chaleur absorbé par le fluide
procédé au débit de chaleur fourni au four par la combustion (Q entrée).

Q absorbée
Rendement =η= • 100
(%) Q entrée

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En utilisant le bilan thermique du four, le débit de chaleur absorbée peut encore s'exprimer :

Q absorbée = Q entrée – Q fumées – Q pertes

L'expression du rendement devient :

Q entrée – Q fumées – Q pertes


Rendement η (%) = x 100
Q entrée

Soit encore :

Rendement η (%) = 100 % – % pertes fumées – % pertes parois

2- PARAMÈTRES DONT DÉPEND LE RENDEMENT D’UN FOUR


Le pourcentage de pertes par les fumées dépend de deux paramètres :

- l'excès d'air de combustion qui accroît le débit de fumées et diminue le rendement du


four. En effet, le débit d'air excédentaire consomme de l'énergie libérée aux brûleurs pour
s'échauffer de la température ambiante à celle de rejet des fumées.

La combustion en excès d'air se traduit par la présence d'oxygène dans les fumées en
teneur d'autant plus élevée que l'excès d'air est grand. Ainsi, le pourcentage de pertes aux
fumées dû à l'excès d'air peut être estimé par la relation approchée :

Pourcentage de pertes aux Teneur en oxygène des fumées (%)


fumées dû à l'excès d'air =
2

- la température de rejet des fumées qui est d'autant plus élevée que la récupération
d'énergie est moins bonne et donc le rendement du four plus faible.

Le pourcentage de pertes aux fumées dû à leur température de rejet s'obtient


approximativement par :

Pourcentage de pertes aux fumées dû à Température des fumées (°C)


leur température de rejet =
20

Les pertes par les parois quant à elles peuvent être estimées à 2 %.

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Appliquées aux conditions de fonctionnement du four présentées ci-dessous, ces règles d'estimation
permettent d'évaluer son rendement.
%
0
OPA

%
Cheminée O2 4,2

tf 337
Qm Registre
117,5
passe
Our
80%
reg.

te 233
Convection
Pe 21 Pco
tco 277
ENTRÉE
CHARGE
Qm
470
charge
∆P
2
voûte
Radiation
ts
377 tvoûte 840
passe

SORTIE tpeau 440


CHARGE

Ps 2.26
ts 377

∆P
TRC PRC sole
20
Qm
6.9 Brûleur
fuel
ALIMENTATION Ouv.
90%
FUEL OIL vent.
dPC t
130
fuel

VAPEUR
ASSISTANCE
D MTE 045 A

PRC

ALIMENTATION
FUEL GAS

Pertes par les fumées :

- dues à l'excès d'air

- dues à la température de rejet

Pertes par les parois

Pertes totales =

Rendement du four =

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3- POSSIBILITÉS ET LIMITES À L’AMÉLIORATION DU RENDEMENT D'UN FOUR


L'expression indirecte du rendement d'un four montre que celui-ci est affecté par des pertes de deux
natures :

- pertes aux parois


- pertes aux fumées

L'amélioration du rendement repose sur la réduction de ces pertes.

a - Réduction des pertes aux parois

Ces pertes peuvent être réduites par l'accroissement de l'isolation thermique. Cependant, leur niveau
actuel étant faible (1 à 3 %,) l'intérêt économique de cette solution est relativement limité.

L'utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet d'améliorer l'étanchéité
thermique.

b - Réduction des pertes aux fumées

• Réduction de l'excès d'air

Cette réduction permet l'économie de combustible utilisé pour réchauffer l'air en excès de la
température ambiante à la température des fumées.

Elle rencontre cependant comme limite l'apparition d'imbrûlés dans les fumées auxquels
correspondent :

- une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de dégradation du rendement)


- un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité
- un risque de post-combustion des imbrûlés présentant un danger pour le personnel et le
matériel

Les équipements de contrôles permettant d'apprécier l'apparition d'imbrûlés aux fumées sont
(planches pages suivantes) :

- l'opacimètre, dans le cas de combustibles liquides


- l'analyseur de CO dans le cas de combustible gazeux

La réduction de l'excès d'air peut toutefois être obtenue :

- en utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l'air et du combustible, en


particulier, par la turbulence de l'écoulement imposé à l'air, celui-ci étant nécessairement
admis sous pression

- en utilisant de l'air chaud préchauffé qui favorise la combustion.

Enfin, si la température de rejet des fumées est basse, la recherche de la combustion à bas excès d'air
présente un intérêt limité.

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Dans le cas de brûleurs à air pulsé, l’air étant admis par un ventilateur, son débit peut être réglé par
action sur les ventelles à l’aspiration du ventilateur ou dans les gaines d’air au refoulement et être
asservi au débit de combustible. Toutefois l’asservissement doit être conçu pour éviter la formation
d’imbrûlés pendant les phases de changement rapide du débit de combustible.

• Abaissement de la température des fumées

C'est le moyen le plus efficace d'amélioration du rendement du four : un abaissement de 20°C de la


température aux fumées correspond à un gain de rendement de l'ordre de 1 %.

L'obtention de plus basses températures aux fumées peut être réalisée par :

- l'extension de la surface de convection sur le fluide process.

Cette solution rencontre comme limite de température de rejet celle d'entrée du fluide à
réchauffer. En outre, il convient de ne pas oublier que l'augmentation de la quantité de
chaleur récupérée n'est pas proportionnelle à l'accroissement de surface d'échange.

- la mise en place d'un service supplémentaire en zone de convection, par exemple une
génération de vapeur.

Cette solution ne présente d'intérêt que si le débit de vapeur produite n'est pas trop faible
(au moins 4 t/h) et que le besoin de vapeur existe dans l'usine.

- le préchauffage de l'air de combustion.

Cette solution présente l'avantage de disposer d'un fluide vraiment froid et utile au procédé
de combustion mis en œuvre dans le four lui-même.

Cheminée

Registre de
bipasse

ZONE DE
Bipasse CONVECTION
Fumées froides

chaudes
Fumées
Fumées
froides

ZONE DE
Réchauffeur RADIATION
e s chaude

d'air
Brûleur
Fumé

e
ass
Ventilateur Bip
de tirage
Ventilateur
D MTE 044 A
D MTE 042 A

de soufflage
Ventilateur
Bipasse de tirage
côté air Réchauffeur d'air
Air
Ventilateur
de soufflage

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Dans le cas où le combustible contient du soufre, l'abaissement de la température de rejet des fumées
rencontre comme limite le point de rosée acide à partir duquel apparaissent les problèmes de
corrosion sulfurique des surfaces métalliques d'échange.

Cette limite peut être repoussée si la corrosion est consentie ou si l'on a recours à des surfaces
résistantes à la corrosion (verre, tôle émaillée).

Le diagramme ci-dessous indique l'évolution de la température de rosée acide des fumées en fonction
de la teneur en soufre du combustible et de la teneur en oxygène des fumées.

160
Point Teneur
de rosée en soufre
des fumées du combustible%
°C 3.20
2.42
140

120
1.33

100

80

60
D MTE 046 A

40
0 1 2 3
Teneur en oxygène des fumées

La température de rosée acide des fumées ne constitue pas la limite inférieure de température
de rejet des fumées mais la température minimale à laquelle peuvent être portées les surfaces
d'échange sans problème de corrosion.

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IV - CONSTRUCTION DES FOURS

1- CHARPENTE ET CASING
La charpente , véritable ossature du four, est réalisée en profils sur lesquels des tôles de 5 à 6 mm
d'épaisseur sont fixées par boulonnerie ou soudage pour constituer la paroi du four (casing). Elle
supporte le faisceau tubulaire indépendamment des isolements réfractaires et permet une libre
dilatation des différentes parties du four.

La charpente supporte les efforts dus au poids des éléments constitutifs (faisceaux, réfractaires,
carnaux ou cheminée, passerelles, ...) et ceux liés aux effets du vent.

Dans l'exemple d'un four de puissance thermique élevée (200 000 th/h) la répartition des poids des
principaux éléments constitutifs se répartit ainsi :

- charpente et tôlerie : 500 tonnes


- réfractaires isolants : 550 tonnes
- faisceau tubulaire : 750 tonnes (dont 150 de picots ou studs)

2- ISOLEMENTS RÉFRACTAIRES
L'enveloppe métallique du four est protégée de la chaleur par un revêtement interne isolant constitué
de briques ou béton réfractaires ou encore de fibres céramiques.

La température des parois de la zone de convection ne doit pas excéder 82°C et celles de la radiation
91°C (pour une température ambiante de 27°C et sans vent).

• Briques réfractaires

Les briques réfractaires doivent leurs propriétés isolantes à la porosité obtenue par addition de sciure
de bois ou d'un produit chimique provoquant un dégagement gazeux lors de la cuisson. Le tableau de
la page suivante (extrait d'une documentation de fournisseur) met bien en évidence les évolutions
inverses de la densité des briques et de leur conductibilité thermique et, par ailleurs, les évolutions
parallèles de la température maximum d'utilisation de la teneur en alumine Al 2 O3 des briques.

Classiquement, les briques (au moins 15 % d’entre elles) sont ancrées sur la casing par des crochets
métalliques en acier austénitique soudés sur la paroi . Pour éviter des charges excessives sur les
briques inférieures, des fers plats soudés au casing ou des rondins passant au travers de trous prévus
dans les briques renvoient sur le casing les efforts verticaux. Dans le cas de fours cylindriques
verticaux, l'effet de la clé de voûte apporté par les parois incurvées évite la nécessité d'ancrages.

Des exemples de propriétés de briques sont donnés dans le tableau suivant. Les températures
minimum de face chaude à prendre en compte sont de 1538°C (2800°F) pour les parois soumises aux
flammes et de 1260°C (2300°F) pour les autres expositions.

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EXEMPLES DE PROPRIÉTÉS DE BRIQUES RÉFRACTAIRES

Propriétés physiques

Type JM 20 JM 23 JM 26 JM 28 JM 30

Température maximum d’utilisation (en atmosphère


oxydante)
En première et deuxième couche °C 1100 1260 1430 1540 1650

Densité moyenne kg/dm3 0,48 0,50 0,81 0,90 1,04

Conductivité thermique (ASTM C-182-71) en


kcal/m.h.°C aux températures moyennes de :
200°C 0,11 0,11 0,24 0,30 0,39
400°C 0,12 0,12 0,25 0,31 0,40
600°C 0,14 0,14 0,28 0,33 0,41
800°C 0,15 0,15 0,30 0,34 0,41
1000°C 0,17 0,17 0,32 0,35 0,42

Pour convertir des kcal/m.h.°C en W/mK, multiplier


par 1,162

Analyse chimique en %
SiO 2 44,0 44,4 38,5 31,2 25,3
Al2O3 36,7 37,0 59,2 67,1 73,4
Fe 2O3 0,7 0,7 0,7 0,6 0,5
TiO2 1,2 1,3 0,1 0,1 0,1
CaO 16,1 15,4 — 0,1 —
MgO 0,3 0,3 0,2 0,1 —
Na2O et K2O 1,1 1,1 1,8 1,0 0,9

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Les schémas ci-dessous montrent des exemples d'ancrage au casing de béton et briques réfractaires.

Tôle du casing

Bloc Crochets
isolant

Goujons
d'ancrage

Béton
réfractaire

D MTE 047 A
Briques
réfractaires

L'amélioration de l'isolation peut être obtenue en disposant entre les briques et le casing une épaisseur
de laine minérale dont le tableau ci-dessous présente des exemples de propriétés physiques.

Laine de verre imprégnée


Nature de résine Silicate de calcium
thermodurcissable

Température limite 650°C 1000°C


d'emploi

Masse volumique (kg/m3) 144 240

Chaleur massique 0,20 0,17


kcal/kg.°C

Conductivité thermique
kcal/h.m.°C

100°C 0,038 0,060


300°C 0,062 0,082
500°C 0,120 0,112

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• Bétons isolants
Les bétons isolants sont constitués d'un liant hydraulique comme le ciment fondu LAFARGE et
d'agrégats isolants tels que la vermiculite. Ils sont coulés ou projetés sur les surfaces à protéger et
maintenus en place par des goujons en forme de V ou de Y soudés sur le casing (schéma page
précédente).
Plus la température de service des bétons est élevée, plus ceux-ci doivent être denses aux dépends
de leurs propriétés isolantes. Cela peut conduire à la mise en place de double-couches de béton,
béton de haute densité pour la face exposée à la flamme, et béton moins dense et plus isolant en
sous-couche.
Les épaisseurs usuelles sont de 5 pouces (environ 13 cm) pour l'isolement des zones de convection
et de 6 à 8 pouces (15 à 20 cm) pour les zones de radiation.
Des exemples de propriétés de bétons réfractaires isolants sont présentés dans le tableau ci-dessous.

Propriétés

Firelite 14 14-G 14 HS 1230 LW 2500

Mise en œuvre Coulé Projeté Coulé Coulé Projeté Coulé Projeté Coulé Projeté

Classe ASTM-C-401 P P.Q Q

Matière de base Agrégats poreux Agrégats isolants Agrégats isolants Agrégats isolants

Densité (kg/dm 3 )
Après cuisson 5 h à 815°C 1,06 1,16 1,19 1,08 1,12 1,15 1,20 1,32 1,41

Conductivité thermique (W/m.K)° ASTM-C-17-60 aux


températures moyennes de
200°C 0,21 0,23 0,27 0,22 0,23 0,28 0,29 0,34 0,36
400°C 0,24 0,27 0,29 0,24 0,26 0,30 0,31 0,37 0,40
600°C 0,27 0,29 0,31 0,26 0,28 0,33 0,34 0,40 0,43
800°C — — — 0,28 0,30 0,35 0,36 0,41 0,44

Poids de matériau sec nécessaire par unité de 1060 1160 1200 1090 1160 1160 1220 1300 1400
volume de construction (sans tenir compte des
pertes) kg/m3

Analyse chimique %
Al 2 O3 31,4 30,9 28,1 36,8 46,2 44,4
SiO2 36,0 36,6 39,9 33,1 34,3 34,6
Fe 2 O3 7,2 7,3 7,9 5,8 4,7 5,4
TiO2 1,4 1,3 1,3 1,3 1,4 1,5
CaO 19,8 19,4 17,0 20,3 10,1 11,7
MgO + K2O + Na 2 O 3,7 3,9 5,3 1,5 1,5 1,1
Perte au feu 0,3 0,5 0,3 1,1 1,7 1,1

* Pour convertir W/m.K en kcal/m.h.°C, multiplier par 0,86

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• Fibres céramiques

Les revêtements isolants en fibres céramiques se présentent sous la forme de nappes que l'on empale
sur des goujons soudés au casing et fixées par des rondelles de blocage. Elles offrent les avantages
d'une grande légèreté et d'une faible conductibilité thermique mais n'ont pas l'étanchéité des
réfractaires classiques. Cela conduit à éviter leur emploi dans le cas de combustibles soufrés dont les
fumées trouvent dans l'épaisseur de l'isolation la température de rosée acide.

Le tableau ci-dessous présente des propriétés des fibres céramiques.

Fibres A Fibres B

Couleur blanche blanche

Masse spécifique moyenne 0,13 0,17

Chaleur spécifique en m th/kg.°C à 20°C 0,84 0,92

Température limite d'emploi conseillée en atmosphère 1200°C 1420°C


oxydante

Température de fusion 1760°C 1800°C

Composition chimique moyenne

Al2 O3 47 % 60 %
SiO2 52 % 38 %
Fe 2 O3 0,2 0,1
K2 O + Na2 O 0,3 0,4

Stabilité chimique excellente excellente

Conductibilité thermique (W/m.K)

à 500°C 0,08 0,13


à 700°C 0,12 0,17
à 900°C 0,18 0,23
à 1100°C 0,25 0,32

Actuellement les fibres céramiques sont assimilées (forte présomption) à des substances
cancérogènes et toutes les précautions d’utilisation relatives à ce type de produit doivent être prises
(masques à poussières type P3, …).

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D 2 -2/A

3- ZONES D'ÉCHANGE
a - Faisceau tubulaire

Le faisceau est constitué de tubes en acier parallèles reliés entre eux soit par des coudes à 180°
soudés, soit par des boîtes de retour soudées ou mandrinées aux tubes.

Fluide

Fluide

D MTE 034 A
Boîte de retour Coude à 180°C

L'intérêt des boîtes de retour est de permettre l'accès aux tubes pour réaliser un décokage mécanique
après avoir enlevé le bouchon dont elles sont munies.

Elles sont installées dans des caissons à l'extérieur de la chambre de combustion pour les protéger de
la chaleur et les rendre facilement accessibles.

Elles sont toutefois sujettes à des fuites avec risques de feu et doivent faire l’objet d’une attention
soutenue lors des phases de démarrage.

Avec la technique du décokage thermique (brûlage du coke), l'usage des coudes est le plus répandu.

En zone radiation les tubes peuvent être disposés :

- verticalement, les épingles supportées par leur extrémité supérieure sont simplement
guidées pour conserver une libre dilatation
- horizontalement, reposant sur des supports peu espacés du fait de leur déformation
sous l'effet du fluage à haute température

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D 2 -2/A

Les schémas ci-dessous présentent des exemples de supports ou de guides de tubes en zone de
radiation.

D MTE 048 A
Support de tube horizontal Support de tube horizontal Guide de tube
en voûte sur parois latérales vertical

En plus de posséder une bonne résistance mécanique à chaud, tous ces supports doivent résister à :

- des températures élevées


- l’oxydation
- la corrosion par les cendres de combustibles liquides (vanadates, sulfates, …)

Ils sont parfois protégés par un garnissage réfractaire.

En zone de convection, les tubes sont disposés horizontalement et en quinconce. Leur supportage
est assuré par des plaques tubulaires (schéma ci-dessous).

D MTE 061 A

00620_C_F

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D 2 -2/A

Ces tubes de la zone de convection sont en général studdés ou ailetés ce qui augmente leur surface
extérieure et améliore le transfert de chaleur. Usuellement la surface extérieure est multipliée par un
facteur allant de 2,5 à 4 par rapport à celle du tube nu. Dans le cas de tubes studdés, cela
s'accompagne d'une multiplication de la masse des tubes par un facteur allant de 2 à 2,6.

D MTE 033 A
Tubes studdés Tube aileté

L'utilisation d'ailettes est réservée aux fours brûlant un combustible gazeux, les dépôts de suie produits
par le brûlage d'un combustible liquide étant moins facilement éliminables qu'avec les studs.

Les matériaux métalliques utilisés pour réaliser le faisceau tubulaire doivent résister à la corrosion tant
sur la surface extérieure (agression des fumées, des cendres) que sur la surface intérieure (fluide de
procédé) et présenter à chaud des propriétés mécaniques suffisantes. Or les propriétés mécaniques
des aciers diminuent quand leur température s'élève et ceux-ci sont soumis au phénomène de fluage
(allongement non élastique sous charge).

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D 2 -2/A

b - Échangeurs air - fumées

Les échangeurs air-fumées peuvent être classés en deux principales catégories :

* Échangeurs statiques

Ils peuvent être constitués de faisceaux tubulaires analogues à ceux des échangeurs à faisceau et
calandre comme le schéma ci-après en représente un exemple .

y y
;;;
;yyy ;
FUMÉES FUMÉES
VERS SORTIE

;;;y
y;yyy
;
CHEMINÉE FOUR

AIR
VERS
BRÛLEURS
Préchauffeur Ventilateur

D MTE 062 A
Eau Eau épurée
+
froide chaude

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D 2 -2/A

Ils peuvent être réalisés avec des éléments ailetés en fonte avec, dans les zones les plus froides, des
tubes en verre au borosilicate (schéma ci-dessous). Les éléments juxtaposés et superposés
définissent un circuit côté "tubes" pour l'air de combustion.

Les fumées circulent entre les éléments dans la calandre parallélépipédique.

UDES
S CHA E
FUMÉ

AIR CHAUD

Faisceaux
d'éléments
en fonte

Panneaux
isolants

Boîte de
retour

AIR FROID
Enveloppe
métallique
FROIDES
FUMÉES

Faisceaux de
ÉLÉMENT tubes en verre
TUBULAIRE Pyrex
MONOBLOC
D MTE 049 A

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D 2 -2/A

* Échangeurs régénératifs

Le transport de la chaleur est assuré par les masses métalliques d'un rotor successivement
présentées sur le trajet des fumées et sur celui de l'air (vitesse de rotation de l’ordre de quelques
tr/min).

Le schéma suivant en présente un exemple.

ROTA
TIO
N

D MTE 043 B

Le principal inconvénient de ces échangeurs réside dans les fuites internes (jusqu’à 10 % du débit
d’air) générées par le jeu indispensable pour la rotation des masses métalliques.

Un dispositif de ramonage vapeur est également à prévoir afin d’éliminer les suies piégées dans le nid
d’abeilles.

d - Ramoneurs

Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d'entretenir l'état de propreté des surfaces d'échange. La mise en place de surfaces étendues (ailettes
ou picots) rend possible l'accumulation de suies lors de brûlage de combustibles liquides.

La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par un jet de
vapeur.

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D 2 -2/A

Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure dans la zone
de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne pression.

Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénétrer dans la zone de convection que lors des
injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d'injection et pénètrent en tournant
dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieur, un contact de fin de course
inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.

Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des cycles de
ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre d'orifice d'injection étant
limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à nettoyer.

Le schéma ci-dessous en montre un exemple.

Contacts
de fin de course Moteur
d'entrainement

Lance à vapeur Chaîne


d'entrainement

D MTE 063 A
Paroi
Arrivée
du four
de vapeur

L'efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés protègent leurs
voisins de l'impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus de 3 rangées de tubes au-
dessus et au-dessous de la lance). Cela conduit à la mise ne place d'un grand nombre de ramoneurs
et par suite à une consommation de vapeur relativement importante (environ 300 kg de vapeur par
ramoneur et par cycle).

Les cycles de ramonage sont de une fois par quart à une fois par jour.

Une technique plus récente fait appel à l'émission d'infrasons par un tube de résonance. Cette
technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de convection) dans la
mesure où les zones ne sont pas trop amortis par la géométrie du four et peu onéreuse (absence de
consommation de vapeur) est mise en œuvre avec une très grande fréquence (un cycle de 2 minutes
tous les quarts d'heure, par exemple).

Un nettoyage mécanique ou chimique de l’extérieur des tubes est également possible avec des
fréquences variables (1 fois/trimestre).

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D 2 -2/A

Les schémas ci-après présentent des exemples d'installation de ramoneur sonore.

Excitateur

Tube de résonance (télescopique)

Masse d'inertie
Flexible
Diffuseur compensateur

D MTE 2184 A

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24
D 2 -2/A

∅ 245 (6 trous ∅ 11 mm)


Membrane

∅ 300
Support

Ligne d'air de refroidissement


Air
primaire

Air
primaire

Électrovanne
D MTE 1047 A

Filtre

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RAMONEUR DE SUIE "standard" ET ZONES À PROBLÈMES

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de convection

Moteur

Buses d'injection 6 Presse-étoupe 7

3 Lance
2 Alimentation
vapeur
1
5 5 Engrenages
3
Vanne de purge
25

Conduit d'alimentation vapeur ARMOIRE


Palier avant DE
COMMANDE

7
Mur réfractaire 1 Basse pression vapeur
Tubes de convection

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2 Vitesse de progression de la lance incorrecte

3 Corrosion interne

4 Fuite à la garniture

5 Mauvaise lubrification

6 Panne électrique ou pneumatique

D MTE 3002 A
7 Vannes fuyardes ou purge des condensats insuffisante
D 2 -2/A

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