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Chapitre 1 

: étude de l’art
I. Introduction
Depuis le début du 19ième siècle, nous pouvons faire un nouveau constat : l’évolution de l’homme passe par
une évolution technologique et industrielle. Quelque soit le secteur d’activité: alimentaire, automobile,
énergie, etc.… dans les technologies employées aujourd’hui pour produire, il y a toujours au sein du
processus de fabrication, obligatoirement une opération d’usinage, que ce soit pour produire ;

 la pièce désirée
 la machine qui produira la pièce (injection, moulage, forge, etc.…)
 l’outillage qui produira la pièce
 etc.

Ainsi, l’histoire industrielle de notre civilisation est en partie liée à l’évolution de l’usinage
et nous constatons que, depuis deux décennies l’usinage connaît une évolution très rapide à
travers l’Usinage Grande Vitesse (UGV).

II. Historique :

L’usinage à grande vitesse (UGV) est l’un des procédés de mise en forme des métaux qui
est en constante évolution depuis plus d’une vingtaine d’années. C’est une extension simple de
l’usinage dit “conventionnel” qui est devenu un nouveau procédé, bien que des questions
demeurent autour de la technique dite UGV. [1]

L’usinage à grande vitesse (UGV) n’est pas une technologie tellement récente comme l’on
pourrait s’imaginer. Bien que ses réelles applications industrielles remontent seulement à la fin
des années 80 et que l’UGV a acquis une véritable importance industrielle seulement dans les
années 90, ses racines se trouvent dans les travaux de recherche conduites par un chercheur
allemand déjà dans les années 20. [2]

M. Salomon (1931) montra qu'à partir d’une vitesse donnée (qui dépend du matériel) on
peut avoir des avantages dans l’usinage. Il a examiné les effets spécialement à très haute vitesse:
Vc= 16 ’500 [m/min]. En utilisant des scies circulaires il mesura les températures et montra
qu’elles augmentent dans un premier temps pour baisser après. Cette constatation est mise en
doute maintenant [1], mais M. Salomon donna une première description des avantages possible
en utilisant l’UGV. Il obtint aussi un brevet qui, par contre, n’était pas vraiment exploitable à
l’époque à cause des nécessités de développements dans d’autres secteurs technologiques
concernés avec l’UGV (outils broches et machines). [2]

Autres recherches:

 Kustnezov (1947 - 50,000 m/min)


 Kronenberg (1958 - 72,000 m/min)
 Arndt (1972 - 132,000 m/min)
 Schulz (PTW Darmstadt, 1980 - 2000).

Dans le domaine du fraisage une vraie révolution se déclencha dans les années: 1992 -1993.Pendant la crise
industrielle qui frappe la monde (et particulier l’Europe) dans ces années, plusieurs sociétés ont faillite
1
et surtout celles qui n’avaient pas des modèles de machines pour l’UGV. [3]
III. Procédée d’usinage
III .1.Le fraisage :
le fraisage est une opération qui est réalisée à l’aide de fraises qui permettent d’enlever de la matière en
combinant un mouvement double composé d’une rotation et d’un déplacement vertical (ou horizontal).le
fraisage s’effectue sur une fraiseuse. [4]

III.2.Le tournage:
Pendant le tournage, la pièce tourne autour de son axe. L’outil s’engage dans sa surface a une profondeur
déterminée qu’il est anime d’un mouvement d’avance continu parallèle ou perpendiculaire à l’axe de la
pièce. Le tournage s’effectue sur machine tour. [5]

III.3.Le perçage:
Pendant le perçage, la pièce est fixe .l’outil est anime de deux mouvements continus simultanés le
mouvement de coupe et le mouvement d’avance suivant son l’axe. Le perçage s’effectue sur des machines à
percer appelées perceuses. [5]

III.4.Paramètre de coupe

On distingue trois mouvements : de coupe, d’avance et de prise de passe.


III.4.1.Vitesse de coupe Vc:
La vitesse de coupe (700 < Vc < 3000 m/min) est un paramètre fondamental pour la
formation du copeau. Elle dépend de la configuration d’usinage, du couple outil/matière et du procédé. La
définition de la vitesse de coupe est très importante car elle détermine la vitesse de rotation de la pièce.la
formule de la vitesse de rotation. [6]

 en tournage :

Où : N= ((1000 *Vc) /π*D)

 N : vitesse de rotation en tour par minute (tr /min)


 D : diamètre de la pièce en millimètre (mm)
 Vc : vitesse de coupe en mètre par minute (m/min)

 En fraisage : même formule que le tournage mais la seule déférence


 D : diamètre de la fraise en millimètre (mm)

III.4.2.La vitesse d’avance Vf ;

C’est le déplacement de l'arête tranchante principale de l'outil par rapport à la surface usinée en unité de
temps (mm /min). [6]
Vf=N*f

 Vf= vitesse d’avance en millimètre par minute (mm /min)


 f=l’avance par tour en millimètre par tour (mm /tr)
 N : vitesse de rotation en tour par minute (tr /min)

2
Figure 1 : Paramètres de coupe
III.4.3.Profondeur de passe ap

La profondeur de passe est le déplacement de l'outil déterminait la quantité de matière à


enlever sur la pièce. Elle est désignée par ap est exprimée en millimètre (mm).

La profondeur de passe et l’avance vont influencer aussi la formation du copeau car elles modifient la
section du copeau et donc l’énergie nécessaire au cisaillement de la matière.

Figure 2 : Profondeur de passe

IV. Usinage à grande vitesse


IV.1. Usinage conventionnel

C'est un procédé de génération de surfaces. Il consiste à créer une nouvelle surface par enlèvement de
matière (formation de copeaux) en utilisant un outil coupant. Les caractéristiques de cette surface dépendent
du couple outil-matière, c'est-à-dire des paramètres mis en jeu pendant la coupe (vitesse de coupe, vitesse
d’avance, profondeur de passe …).
En usinage, il existe plusieurs configurations utilisables selon le procédé de coupe (le fraisage, le rabotage,
3
le tournage ...). Durant notre étude, nous nous intéresserons plus précisément à la technique d’enlèvement de
matière par fraisage. De nouvelles techniques de fabrication, issues de l’usinage à haute vitesse. [8]

IV.2. Usinage à grande vitesse


IV.2.1. Définition

C’est une technique qui permet d’obtenir un meilleur état de la surface grâce a une vitesse de coupe très
élevée (5 à 10 fois supérieur a vitesse de coupe d’usinage conventionnel et de vitesse de rotation de l’outil
(de 1000 à 10000 tr /min)) de manier à prélevée l’enlèvement de la matière par de forte avance et faible
profondeur de coupe.

Plusieurs définition de l’UGV sont possible, elle dépend de la procédée d’usinage (fraisage, tournage,
perçage…) et de la technologie utilisée (vitesse de coupe, vitesse de rotation ou vitesse de coupe).[9]

IV.2.2. Principe

Le principe de l’usinage à grande vitesse c’est l’augmentation des vitesses de coupes. Dans l’usinage à
grande vitesse, la chaleur engendrée par le cisaillement n’a pas le temps de se propager à la pièce. [10]

IV.3. Les caractéristiques de l'usinage à grande vitesse

L'usinage grande vitesse (UGV) est une procédée d'enlèvement de matière à des vitesses de coupe élevées. Ces
grandes vitesses prennent un phénomène de coupe spécifique.

IV.3.1. La vitesse de coupe


Il est aujourd'hui possible d'usiner des pièces mécaniques sur de larges plages de vitesses de coupe. Selon le
matériau utilisé, ces plages varient, mais il est toujours possible de distinguer trois zones de vitesses de
coupe distinctes :

 une zone de vitesses correspondant à « l'Usinage Conventionnel »,


 une zone de vitesses inexploitables, parfois surnommée « Vallée de la mort », où les conditions de
coupe sont dégradées (usure rapide de l'outil, mauvais état de surface...),
 une zone de vitesses de coupe correspondant à « l'Usinage Grande Vitesse ».
La vitesse de coupe dépend du matériau, et également de l'opération effectuée (fraisage, tournage...).

La figure 1 donne quelques ordres de grandeur

4
Figure 3 : comparaison de la vitesse d’avance entre usinage conventionnel et UGV
IV.3.2. Le phénomène de coupe
L'UGV offre des conditions de coupe excellentes, qui s'expliquent par les phénomènes de formation du copeau.

a. La discontinuité du copeau
A partir d'un test courant appeler « Quick Stop Test » : la pointe de l'outil est retirée brutalement par un système
explosif, qui permet d'étudier un copeau en cours de formation pour trois vitesses de coupe différentes.

Comparaison entre l’usinage conventionnel et UGV [11]

L’usinage conventionnel

Pour les métaux, le processus de formation du copeau est principalement basé sur des déformations plastiques
(permanentes) de cisaillement. Aux faibles vitesses de coupe, le copeau est continu et ces déformations sont quasi-
stationnaires comme ce montrent les deux figures suivantes.

5
Figure 4 : Formation du copeau en usinage conventionnel Figure 5 : Copeau segmenté

6
Usinage à grande vitesse

Aux hautes vitesses de coupe, le copeau est dentelé et formé d'éléments séparés, ce qui est généré par une rupture du
matériau plus que par un cisaillement. En UGV, des fragments de copeaux se détachent par la propagation de fissures
comme ce montrent les deux figures suivantes.[11]

Figure 6 : Copeau dentelé


Figure 7 : Détail de la formation du copeau en UGV
b. Les phénomènes thermiques
L'usinage génère de la chaleur par auto-échauffement du matériau de la pièce et par frottement à l'interface
outil/pièce.

En UGV, les échanges thermiques entre le copeau et la pièce n'ont plus le temps d'avoir lieu : la pièce reste
pratiquement à température ambiante bien que des énergies plus importantes soient mises en jeu, et l'énergie de la
coupe s'évacue à plus de 80% dans les copeaux.

En outre, la température du « point chaud » situé à la pointe de l'outil diffère également : elle varie de 500°C en
usinage conventionnel à 1000°C en UGV. Cette température élevée facilite la coupe des matériaux ductiles, car ceux-
ci ont tendance à se ramollir localement. [11]

Figure 8: Influence de la vitesse de coupe sur la carte thermique d’usinage


c. Les efforts de coupe
Les efforts de coupe sont à l'origine des déformations plastiques et donc des élévations de température qui se
produisent au cours de la coupe. L'expérience montre qu'ils sont beaucoup plus sensibles à la vitesse d'avance qu'à la
vitesse de coupe : pour toutes autres conditions de coupe égales, l'effort tangentiel augmente à peu près
proportionnellement à la vitesse d'avance (figure 7, courbe de gauche) tandis que l'augmentation de la vitesse de coupe
ne s'accompagne pas d'une variation notable des efforts de coupe (10% de baisse environ ; voir figure 7, courbe de
droite).[11]
7
IV.4.Matériaux de coupe:
Les carbures :
Les outils de carbures (à bas de carbure de tungstène WC) sont aujourd’hui très utilisés.
Ils sont constitués essentiellement de carbure de tungstène (phase ç), et de carbure de titane, de
tantale ou de niobium (phase é). Le rôle de l’addition de carbure de titane, tantale ou niobium est
augmenté les propriétés à haute température (vitesse de coupe élevée) en réduisant le frottement.
C’est aussi de diminuer l’usure de la face de coupe en réduisant la diffusion du carbure de
tungstène entre l’outil et le copeau [12].
Les céramiques :
La contribution des outils en céramiques au développement de la productivité s’est
pendant principalement fait sentir pour l’usinage des matériaux comme les fontes, les aciers
trempés et les alliages réfractaires [12].
Les cermets :
Les CERMETS (CÉRamique MÉTal), constitués principalement de TiC ou de TiC/N,
possèdent par rapport aux métaux durs conventionnels une densité beaucoup plus faible mais une
dureté et une résistance à l’usure plus élevées.
Les cermets sont utilisés pour la finition et l’usinage de précision demandant de grandes
vitesses de coupe et des avances faibles. Ils se rapprochent ainsi du domaine d’utilisation des
céramiques en étant toutefois résistants. Leur emploi diminue ou supprime le collage des
copeaux, évitant ainsi les arrachements sur les matériaux malléables (inox, aciers doux) et
conduit à une durée de vie accrue [12].
Les nitrures de bore cubique (CBN) :
Après le diamant, le CBN est le matériau le plus dur connu de l’homme. Toute fois, le
diamant offre l’inconvénient de s’oxyder sous les températures élevées habituellement générées
lors de l’usinage des matériaux ferreux, voisines de 700°C pour les aciers durs. C’est pourquoi
son emploi est limité à l’usinage des matériaux non ferreux.
Par contre, la coupe des aciers traités s’avère possible avec le CBN car il présente des
caractéristiques intéressantes :

 Une dureté élevée,


 Une bonne ténacité.

Il présente également une mauvaise conductibilité thermique mais on observe que la


chaleur de coupe est évacuée par le copeau dans une forte proportion (90 % environ). L’outil
CBN s’échauffe assez peu. [12]

IV.5.Domaine d’utilisation

8
 Les principaux domaines d’utilisation de l’UGV sont Les principaux domaines d’applications de
l’UGV sont l’aéronautique avec l’usinage de pièces de structure et de pièces de réacteurs d’avion
(aubes, rouets,
pales,…), l’industrie du moule pour l’usinage de formes complexes de matériaux à haute résistance
mécanique, et l’industrie automobile sur des pièces de forge ou de fonderie .[12]

Figure 9 : les domaines d’utilisation


L'UGV suppose par contre une adéquation complète entre produit, procédé et moyens. Certains incidents,
vibrations ou ruptures d'outil, déjà gênants aux vitesses conventionnelles, prennent des proportions
catastrophiques en UGV : les processus et outils de simulation doivent donc être adaptés pour garantir de
bonnes conditions d'usinage.

V. Stratégie d’usinage
V.1.Introduction

Chaque logiciel propose ses stratégies d'usinage. Il est donc difficile de dégager une
généralité applicable à tous les systèmes. Pour la suite ; nous nous contenterons de présenter ce qui devrait
être utilisé pour l'usinage UGV.
Nous rappelons que la stratégie d’usinage est le choix des mouvements de l’outil
nécessaires à la réalisation de la forme attendue. Très simple, quand il s’agit d’une opération de surfaçage en
usinage conventionnel, la stratégie d’usinage peut être plus compliquée dans le cas de l’usinage d’une poche
9
ou d’une pièce 3D en UGV.
Principalement, l’attention se focalise sur le mouvement de l’outil en contact avec la pièce,
pour réaliser la forme attendue, et sur les modes d’entrée et de sortie de la matière

V.2. Définition :

Une stratégie d'usinage est une méthodologie utilisée pour générer une série d'opérations,
dans le but de réaliser une forme donnée.
Elle permet d'associer un processus d'usinage à une entité d'usinage, c'est-à-dire un ensemble
d'opérations comprenant la définition des outils, des conditions de coupe et des trajets d'usinage.
Afin de préciser l'ensemble des paramètres intervenant dans l'application d'une stratégie
d'usinage, nous développons maintenant la notion de stratégie d’usinage de finition des pièces de formes
complexes.
Une stratégie d'usinage de finition est une méthodologie utilisée pour générer une
opération dans le but de réaliser une entité géométrique dans sa forme finale.
Le choix d'une stratégie d'usinage de finition est un problème sous contraintes associés au
défaut de forme et à l'état de surface [46]

Entres et sorties en UGV


Il est important en usinage grande vitesse de garantir le plus souvent possible une continuité de l’usinage
pour assurer une continuité des sollicitations mécaniques appliquées à
l’outil.
V.3.Décomposition de la gamme d’usinage :
L’UGV s’effectue généralement en deux phases successives et variables : soit une phase
«ébauche/semi finition», suivie d’une phase «finition » ; soit une phase «ébauche», suivie d’une phase «semi
finition».

Les opérations d'usinages vont donc se décomposer en 4 phases distinctes visant à


respecter ces prescriptions :

Ebauche : dans cette étape on va chercher un maximum de matière en un minimum de


temps, tout en assurant une charge constante sur L'outil.
Semi Finition : cette étape est certainement la plus délicate du processus. Car elle doit
permettre d'amener les parties usinées à une surépaisseur la plus constante de matière. Ceci
afin d'assurer un usinage de la finition réalisé dans les meilleures conditions possibles. Les
difficultés de ces opérations résident dans le faite que les opérations d'ébauches et de reprise
d'ébauches ont laissé une quantité de matière non constante sur la pièce.

Finition : étape de finition permettant d'amener les surfaces usinées à la côte nominale.
Reprise : étape permettant principalement avec des outils de type boule de petits diamètre
d'enlever les dernières parties résiduelles de matière.

V.4.Les modes d’usinage


Les principales stratégies permettant d’optimiser les trajectoires d’outils en UGV sont
présentées en encadré et illustrées par

 Mode du contournage
Est une opération de fraisage 2 axes et utilisée pour créer des passes de finition sur les

10
surfaces. C’est ce que l’on appelle aussi l’usinage de finition à Z constant.
12). (42) [42].

Figure 10 : Les modes d’usinage (A -Mode de balayage; B-l’usinage à Z constant)


 De type zigzag : où le déplacement de l’outil suit une seule direction parallèle à la
surface usinée.
 De type spirale : où la direction de déplacement de l’outil correspond à une opération
d’usinage homothétique au contour de la poche. L’outil peut parcourir la poche de
l’intérieur à l’extérieur ou inversement.
 De type spirale - contour parallèle : où la direction de déplacement de l’outil
correspond au type « spirale » d’une partie en suivant un « contour parallèle ».
 De type contour parallèle : où la direction de déplacement de l’outil correspond à des contours
parallèles homothétiques au contour de la poche. On utilise les contours de la poche pour construire
des trajectoires décalées les unes à l’intérieur des autres. Ces morceaux de trajectoires sont ensuite
reliés entre elles par des trajectoires d’entrée en matière.

V.4.Stratégie d’usinage en fraisage

Une stratégie d'usinage est une méthodologie utilisée pour générer une série d'opérations, dans le but de
réaliser une forme donnée. Elle permet d'associer un processus d'usinage à une entité d'usinage, c'est-à-dire
un ensemble d'opérations comprenant la définition des outils, des conditions de coupe et des trajets
d'usinage. Dans la suite, quelques stratégies proposées par les logiciels de FAO.

II.4.1. Stratégie deux axes et demi


Cette stratégie est typique des machines à trois axes, comme les aléseuses fraiseuses. L'interpolation est faite
sur deux axes à la fois, le troisième étant bloqué : interpolation X-Y avec Z bloqué, ou Y –Z avec X bloqué,
ou X -Z avec Y bloqué. Le plan d'interpolation est spécifié par le programme.
Ce système permet d'obtenir un grand nombre de pièces et il suffit à la plupart des problèmes des moulistes,
qui utilisent à cette fin des fraises-boules.

 Surfaçage :

Retirer toute la matière qui se trouve à l’aplomb d’une face, entre la pièce finie et la pièce brute, et en
respectant les îlots éventuels.

11
Figure 13

 Vidage de poche
Retirer toute la matière qui se trouve à l’aplomb d’une face, entre la pièce finie et la pièce brute, tout
en respectant les bords naturels de cette face et les îlots éventuels.

 Détourage

Retire toute la matière qui se trouve entre le contour représentant les faces extérieures de la pièce finie et le
contour extérieur de la pièce brute.

12
 Ebauche par tréfilages

Réaliser, de manière automatique, l’ébauche d’une pièce de forme complexe en utilisant une stratégie dite
par tréfilage. L’opération consiste à retirer le maximum de matière, entre la forme de la pièce brute et la
forme de la pièce finie, à l'aide d'un outil de type fraise, en effectuant une succession de plongées, verticales.

 Perçage hélicoïdal:

Pour le perçage hélicoïdal, la fraise se visse sur une passe hélicoïdale vers le bas. L’angle d’inclinaison de la
spirale peut être défi ni par l’utilisateur dans le cadre technologique applicable. Le filetage à la fraise permet
d’usiner un filetage intérieur ou extérieur. L’option de perçage de trous profonds permet de fraiser en
profondeur.

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 Projection de vidage de poche

Cet usinage permet d’usiner une forme 3D en appliquant un parcours de vidage de poche 2D par projection.

 Balayage enchainé

Usiner des faces ou des surfaces par balayage en suivant leurs courbes Isoparamétriques.

II.4.2.Stratégie 4 axes
Les stratégies 4 axes sont du domaine des aléseuses-fraiseuses équipées d’un quatrième axe, par exemple la
rotation d'un plateau tournant sur la table.

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Il existe 2 types d’usinage 4 axes :

 Usinage 4 axes positionné :

C’est un usinage 3 axes sur différentes orientation (posages) qui est en quelque sorte la définition de la
facette associée à l’entité d’usinage .Il garantit ainsi une meilleure qualité de la pièce et des délais de
réalisation plus courts.

 Usinage 4 axes continue

Usinage de contours enroulé suivant un axe et un diamètre.

II.4.3.Stratégies Cinq axes

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Pour faire un usinage 5 axes, il faut obligatoirement charger une machine avec un 4 eme et 5 eme axe. Les
centres d'usinage à 5 axes ajoutent les axes (A/Bou C) en plus des trois axes normaux (X/Y/Z). Il ne faut pas
confondre la rotation C avec la rotation de la broche, flèche en bleu, qui n’est pas asservie en position.

Quand tous ces axes sont utilisés en combinaison avec des outils coniques ou une fraise à bout sphérique,
des géométries extrêmement compliquées peuvent être réalisées comme des matrices, des applications de
gravure, des aubes de turbine et des surfaces telles que des sculptures en relief.
Il existe 2 types d’usinages 5 axes :

 Usinage 5 axes positionnés : usinage 3 axes sur différentes orientations (posages)


 Usinage 5 axes continus : usinage de contours représentant des dépouilles
évolutives ou usinages de surfaces gauches.

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V.5.Stratégies d’usinage en tournage
En tournage 2 axes, la pièce tourne, l’outil se déplace suivant 2 directions par rapport à la pièce.
Ainsi on réalisera toutes les surfaces de révolution, y compris les plans lorsque la trajectoire du point
générateur est situé dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation.

En tournage multiaxes, la broche de la machine peut jouer le rôle d’un diviseur et avec un outil muni
d’un mouvement de coupe et d’avance on peut réaliser des perçages désaxés, des rainures hélicoïdales,
des prismes, etc.… aujourd’hui on parle même de centres de tournage fraisage. La flexibilité de ces
machines est très grande et particulièrement bien adapté pour le travail unitaire ou les petites séries
répétitives.

V.5.1.Stratégies 2 axes
Ces stratégies présentent des trajectoires d’outils, obtenues par déplacements asservies simultanément,
en position et en vitesse, de deux axes X et Z. C'est la commande classique, où l'axe Z est le déplacement
du chariot longitudinal et l'axe X est le déplacement du chariot transversal. Ces tours sont équipés d’une
tourelle à outils ou plus.
Sur un tour CN 2 axes mono broche, on peut réaliser :

 Des cylindres, des cônes, des filetages, des portions de tores coaxiaux à
l'axe de la broche.
 Des plans qui leur sont perpendiculaires.
Dans la suite quelques stratégies deux axes que présentent le logiciel FAO
TopCam.

Tournage ébauche
Il permet d’enlever, avec un outil d’ébauche à charioter/dresser, le volume de matière se trouvant
entre le solide représentant la pièce brute et le solide représentant la pièce finie, en tenant compte des
surépaisseurs éventuelles.
L’usinage consiste à effectuer des passes parallèles à l’axe Z, des dressages de faces parallèles à l’axe
X, ou des passes successives parallèles à une direction donnée ou parallèles au profil usiné. C’est en
quelque sorte l’équivalent de la fonction G64 en programmation ISO.
L’usinage tient compte des limitations éventuelles fixées par l'utilisateur et
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des caractéristiques géométriques de l'outil (angle de plongée maximum et angle
d’arête tranchante)

 Filetage

Effectuer, sur une pièce, un filetage, intérieur ou extérieur. Cette commande appelle, via un post-processeur
adapté, le cycle fixe de la machine à commande numérique mettant en synchronisation la rotation de la pièce
et le mouvement d’avance du chariot porte-outil.

 Contournage

Effectuer le contournage d'une partie du solide représentant la pièce finie, en respectant les surépaisseurs
éventuelles laissées sur celle-ci. On peut aussi réaliser plusieurs contournages successifs.

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V.5.2.Stratégie 3 axes.
Sur un centre de tournage CN 3 axes, le troisième axe est généralement l’axe rotatif C’ de la broche
(figure34). Les trajectoires d’outils sont semblables à celles de 2 axes. Mais certains outils peuvent être
motorisés.

Avec ces machines on peut réaliser :


- Des cylindres, des cônes, des filetages, des portions de tores coaxiaux à l'axe de la broche
- Des plans qui leur sont perpendiculaires.
- Des alésages, des taraudages de faibles dimensions parallèles à l'axe de broche.
Il est évident que les impératifs du montage prononcées dans la section 3 restent valables aussi pour les
stratégies 3 axes.

 Centrage/ perçage radial

Centrer ou percer un trou axial en utilisant un outil motorisé. Le positionnement des points à percer ainsi que
l'usinage s’effectuent par rotation du mandrin porte-pièce avec déplacement de l’axe Z.

 vidage de poche axiale

Réaliser le vidage d'une poche cylindrique ou non sur une pièce de tournage, avec un outil motorisé. Le
positionnement de la pièce à usiner ainsi que l'usinage s’effectuent par rotation du mandrin porte-pièce
(Axe C) et déplacement selon l’axe X la prise de passe est prise selon l’axe Z.

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La flexibilité des MOCN est accrue par l’usage d’un nombre élevé d’axes commandés simultanément.
Les centres de tournage qui entrent dans cette catégorie, sont en faites des machine équipées de plusieurs
tourelles et outils motorisés avec en plus des déplacements d’axes Y. ceci leur donne des cinématiques
théoriquement illimitée en nombre d’axes (dépend du nombre de tourelles). La seule limitation est donc
l’encombrement des ces organes.

Avec ces machines on peut réaliser en plus des usinages 3 axes :

 Des rainures extérieures.


 Des alésages, des taraudages de faibles dimensions orthogonaux à l'axe de broche.

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Centrage perçage radial

Centrer ou percer un trou radial en utilisant un outil motorisé. Le positionnement des points à percer
s’effectue par rotation du mandrin porte/pièce ainsi que le déplacement selon l’axe Y de la machine-outil.

 Poche radial

Réaliser une partie non-cylindrique enroulée sur un cylindre d'une pièce de tournage avec un outil
motorisé. Le mouvement de la pièce à usiner s’effectue par rotation du mandrin porte-pièce (Axe C) et le
mouvement de l'outil se fait par un déplacement selon l’axe Z.

Modélisation de la vitesse d’avance pour une interpolation linéaire


Dans le cas d’un trajet linéaire, les équations suivant montrent que les valeurs normales d’accélération (centripètes)
et de jerk sont
 la valeur du jerk maximale J,
 la valeur d’accélération maximale Am,

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