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Corrosion

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Corrosion

I- DEFINITION :
Le terme "corrosion" désigne la destruction d'un métal sous l'action du milieu
environnant (air, eau de mer, solutions aqueuses, sols...) par un processus de type
Physico-chimique.
La forme de corrosion la plus courante est celle qui affecte la structure métallique par
une attaque généralisée et uniforme se traduisant par la présence de produits de
corrosion à la surface du métal et par une perte de matière uniformément répartie. Mais,
dans de nombreux cas, la corrosion se manifeste par une attaque localisée pouvant
entraîner des dommages très importants, sans que le métal présente dans son ensemble
une perte de poids significative.
La corrosion engendre, aussi bien pour les particuliers que pour les sociétés
industrielles et les états,des coûts de renouvellement très importants, des conséquences
techniques fâcheuses, et des risques pour l'homme lui-même.
La corrosion sévit dans tous les domaines d'activité, mais c'est peut-être dans les
industries gazière et pétrolière qu'elle montre le plus son caractère pernicieux :
généralement enterrés, inaccessibles à l'examen, assurant leur fonction de
production, de transport et de distribution, se faisant même oublier, les ouvrages
gaziers baignent dans un milieu particulièrement agressif du fait de son hétérogénéité
et du grand nombre d'impuretés qu'il contient. Ce milieu très varié ne se prête pas
facilement à la modélisation et aux études scientifiques, tant en laboratoire que sur site.
C'est pourquoi, les chercheurs sont encore au stade de la compréhension des
mécanismes de la corrosion et les ingénieurs au perfectionnement des techniques
destinées à prémunir les ouvrages des effets de cette dégradation.
II- SOURCES DE LA CORROSION :
Les agents favorisant la corrosion sont rencontrés dans différentes situations dans
l’industrie pétrolière et gazière. Les principaux agents favorisant la corrosion dans les
raffineries et les unités de traitement du gaz sont présentées ci-dessous :
II-1-Corrosion causée par les composants présents dans le gaz d’alimentation ou les utilités  :
II-1-1-Chlorure d’Hydrogène, Chlorures Organiques et Chlorures Inorganiques  :
La plupart des pétroles bruts contiennent de la saumure. La saumure contient des
chlorures de magnésium et de calcium et lorsqu’elle est chauffée, de l’acide chlorhydrique, un
élément très corrosif, est génèré. Du chlorure d’hydrogène peut aussi être génèré à partir des

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chlorures organiques présents dans les stocks d’alimentation dans les procédés
d’hydrogénation. Ces produits causent des problèmes de corrosion dans les unités situées en
aval de distillation du pétrole brut.
II-1-2- Sulfure d’Hydrogène, Mercaptans et Composés Organiques Soufrés  :
Du sulfure d’hydrogène est parfois présent en tant que tel dans le pétrole brut. Il peut
aussi être formé à la suite de la composition des composés organiques soufrés aux
températures du procédé. En présence d’humidité et d’oxygène, le sulfure d’hydrogène peut
corroder l’acier de façon très sévère, même à la température ambiante. Aux basses
températures, il peut provoquer le cloquage ou la fragilisation à l’hydrogène. Cette attaque
par l’hydrogène se produit dans les solutions alcalines (contenant des cyanures) et dans les
solutions acides où l’acier est lentement corrodé par les acides faibles.
II-1-3- Dioxyde de carbone :
Le dioxyde de carbone dissous dans l’eau ou le condensât de vapeur forme un acide
faible tel que l’acide carbonique et corrode les équipements et tuyaux en acier. Le dioxyde de
carbone peut provenir de :
* La décomposition des bicarbonates présents dans le pétrole brut.
* Le gaz d’alimentation.
* La vapeur.
II-1-4- Oxygène dissous dans l’eau :
En règle générale, l’eau telle que l’eau d’alimentation des chaudières contient de
l’oxygène dissous. Si cet oxygène n’est pas éliminé physiquement et chimiquement, une
quantité aussi faible que quelques parties par milliard peuvent corroder l’acier au carbone et
certains alliages d’acier aux hautes températures par formation d’oxydes de fer.
II-1-5- Acides Organiques :
Les acides organiques tels que l’acide naphténique ou l’acide acétique ne sont pas
très corrosifs pour l’acier au carbone aux basses températures. Cependant lorsque ces
acides atteignent leurs températures d’ébullitions, ils deviennent très corrosifs et la corrosion
devient la plus sévère lorsque les acides se condensent. La surface de l’acier au carbone
corrodé est très lisse, de sorte que les pertes de métal ne sont pas visibles à l’œil nu.

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II-1-6- Composés Azotés :


Les composés azotés dans les pétroles bruts ne posent pas de problèmes de
corrosion en eux-mêmes. Toutefois, une fois décomposés dans l’unité de craquage
catalytique, l’ammoniaque et les cyanures qui en résultent créent des problèmes de
corrosion. Les cyanures rendent le PH de l’unité alcalin, ce qui provoque un cloquage par
l’hydrogène au cours duquel les cyanures enlèvent la couche protectrice de polysulfure en
présence de H2S. Dans les procédés d’hydrocraquage, l’ammoniac et le sulfure d’hydrogène
forment de l’hydrosulfure d’ammonium, un composé à la source de problèmes de corrosion
sévères aux températures inférieurs au point de rosé de l’eau.
II-2-Corrosion causée par les produits Chimiques Introduits pour le Traitement  :
Il arrive fréquemment d’introduire dans le procédé ou les utilités des produits qui par
eux- mêmes sont corrosifs ou qui, après réaction, le deviennent. L’addition de ces produits
est en général gouvernée par les conditions du procédé ou la nécessité d’un traitement.
II-2-1-Acide sulfurique :
L’acide sulfurique dilué (2 à 6%) est utilisé pour régénérer les déminéralisateurs et les
épurateurs de condensât à lit mixtes, ou pour nettoyer les unités de dessalement. Une erreur
peut contaminer l’eau d’appoint des chaudières, entraînant ainsi la corrosion de ces derniers.
II-2-2-Soude caustique :
La soude à 4% est en général utilisée pour régénérer les échangeurs anioniques et
épurateurs de condensats à lit mixte. La soude à4% n’est pas corrosive à la température
ambiante. Cependant, à certaines températures plus élevées et pour certaines densités, la
soude peut provoquer la rupture par corrosion sous tension de l’acier au carbone qui n’a pas
été soumis à un traitement thermique de relaxation des contraintes.
II-2-3- Chlore :
Le chlore, et bien que toxique, n’est pas un agent corrodant l’acier. On l’utilise pour
chlorer l’eau potable ou l’eau de mer. Une fois en contact avec l’eau, l’acide chlorhydrique
est formé qui, à l’opposé de chlore, est un agent favorisant la corrosion.
II-3-Corrosion crée par l’environnement  :
Ce type de corrosion est en général créé par l’eau présente sous forme d’humidité,
l’oxygène, l’air salé et les gaz chlorés ou soufrés.

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II-3-1- corrosion des aciers inoxydables sensibilisés par les acides polythioniques  :
Lors des arrêts, les dépôts de sulfure de fer qui recouvrent les tuyauteries et les tubes
des fours réagissent avec l’air et l’eau (humidité) présents dans l’atmosphère et forment des
acides du type H2SxOy.Ces acides attaquent l’acier inoxydable sensibilisé le long des
contours des grains du métal.
II-3-2- Corrosion sous le Calorifugeage et l’Ignifugeage  :
Il s’agit d’un cas particulier de corrosion par fissuration. Cela arrive lorsque le
calorifugeage ou l’ignifugeage en béton anti-feu se fissure et laisse pénétrer de l’humidité qui
se condense et s’accumule dans l’espace laissé entre le béton et la surface de l’acier lorsque
celui-ci est à une température inférieure à 120°C (250°F). Une cellule galvanique se forme et
corrode l’acier.
II-3-3- Corrosion des conduites :
Les conduites enterrées, lorsqu’elles ne sont pas protéger comme il se doit, sont
sujettes à une corrosion beaucoup plus sévère que si elles étaient installées sur des supports
en surface. Cela s’explique par la présence d’agents favorisant la corrosion multiple, de
bactéries et d’humidité dans le sous-sol. Quant aux conduites aériennes, elles font l’objet de
corrosion au niveau des points de support (corrosion par fissuration).

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I- INTRODUCTION :
L'étude des mécanismes de la corrosion, et par conséquent la connaissance des
moyens à mettre en œuvre pour y remédier, repose sur l'exploitation des lois de la
thermodynamique et de la cinétique électrochimique.
La corrosion des métaux peut avoir diverses causes, on peut néanmoins citer les 03
catégories principales :
1- Corrosion Biologique (Bactérienne) :
Par le truchement de leur activité métabolique, les bactéries causent, directement ou
indirectement, la détérioration des métaux (phénomène de corrosion). Dans le cas de la
corrosion directe, les bactéries sécrètent des substances à l’origine de la détérioration du
métal à l’endroit même où elles se trouvent. Dans le cas de la corrosion indirecte, les
substances sécrétées sont accumulées loin de là où les bactéries vivent. Ces dépôts
induisent une corrosion par aération différentielle. Les bactéries les plus souvent associées
aux problèmes de corrosion sont les bactéries à base de soufre ou à base de fer ou encore
celles qui réduisent les sulfates
2- Corrosion chimique :

La corrosion chimique directe est limitée aux conditions impliquant des milieux
fortement corrosifs, des températures élevés, ou les deux. Cela arrive lorsque des métaux
sont en contact avec des acides ou des bases fortes, ou lorsque l’oxyde de fer est formé par
dissociation de l’eau entrant en contact avec les tubes surchauffés d’une chaudière.

3-corrosion électrochimique :

La corrosion électrochimique est la source de la plupart des problèmes de corrosion, et qui


transforme le métal d’un état atomique à un état oxydé. C’est un phénomène qui engendre
une tension électrique et 4 éléments anode, cathode, électrolyte, conducteur d’électrons.

Dans cette étude, nous allons nous limiter au développement de ce dernier processus
de corrosion, puisque c’est celui qui intervient dans le phénomène qui affecte les installations
de production du champ de HAMRA.

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II- Notions concernant la corrosion métallique en milieu humide  :

II-1- L'Electrode métallique :

Un métal M est constitué par un édifice cristallin d'ions positifs M n+ dans lequel
circulent des électrons libres. On sait que ce nuage électronique est responsable de la
conductibilité des métaux. La mise en mouvement de ces électrons sous l'effet d'un champ
électrique crée une circulation de courant dans le métal.
II-2- L'électrolyte :
Un électrolyte est un système qui renferme des particules ionisées. Ces particules
peuvent être des atomes ionisés, ou des ions complexes constitués de plusieurs atomes.
Les ions positifs ou cations proviennent d'atomes qui ont perdu un ou plusieurs
électrons.
H+, Na+, Ca+2, Mg+2, Cu+, Al+3, Fe+3 .
Les ions négatifs ou anions proviennent d'atomes qui ont gagné un ou plusieurs
électrons. Br -, Cl -, S2-

Les ions complexes pourvus d'une charge positive ou négative. OH -, HCO3-, SO42-
II-3- La conduction :
La conduction sous l'action d'un champ électrique est due, dans le cas de l'électrolyte,
au déplacement des ions.
Les cations (ions +) se déplacent dans le sens du champ et se dirigent vers la cathode.
Les anions (ions -) se dirigent vers l'anode.
Plus la concentration en espèces ionisées est grande, meilleure sera la conductibilité
électrique de l'électrolyte.
III- Processus électrochimiques développés sur une électrode métallique en contacte avec un
électrolyte :
III-1- Métaux et alliages :
Les métaux et alliages utilisés dans le transport des fluides peuvent être décrits
comme étant globalement de structure homogène. Néanmoins on peut avoir ponctuellement :
- des irrégularités provenant de l'alliage : c'est le cas des aciers qui sont par nature composés
de cémentite (carbure de fer), des diverses formes de cristallisation du fer (fer alpha,
gamma,...),

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- des irrégularités dans la structure provenant d'un écrouissage du métal, d'un chauffage (lié
aux opérations de soudage par exemple), d'inclusions liées à des impuretés.
- des dépôts liés au mode de fabrication : calamine pour les tubes aciers, carbone originaire
des huiles utilisées dans la fabrication des tubes cuivre. Ces différences de structure locales
pourront être à l'origine de phénomènes de corrosion
III-2- Equilibre d’un métal dans une solution  :
III-2-1-Couche double à l'interface métal solution  :
Plongeons un métal dans un électrolyte ionisant inerte.
Les ions du réseau métallique tendent à passer en solution et laissent le métal chargé
négativement par ses électrons.
Ce passage s'effectue jusqu'à ce que la charge des électrons s'oppose à celles des
ions positifs. Il s'établit alors un équilibre réversible entre le métal, ses ions et ses électrons.
Les réactions 1 et 2 ont lieu simultanément.

Ce phénomène se traduit par la création à l'interface métal/solution d’un double


couche électrochimique responsable de l'existence d'un potentiel du métal dans l'électrolyte.
(Voir figure n°1).
III-2-2- Potentiel d’équilibre du métal dans la solution  :

Dans le cas où le métal est plongé dans une solution normale d'un de ses ions, on
peut, en utilisant les lois de la thermodynamique, calculer ce potentiel. Ce potentiel a une
valeur déterminée pour un métal donné et permet le classement des métaux suivant leur
aptitude à s'ioniser. L'échelle de Nernst permet ainsi le classement des métaux du point de
vue de leur noblesse (voire le tableau n°2).

* Un métal noble s'ionise peu, parce qu'il existe des forces de cohésion importantes
entre les atomes.

Plus son potentiel est élevé, plus le métal considéré est noble, à l'inverse d'un métal
classé vil, de potentiel plus faible.

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III-3-Electrode de référence :

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Une électrode métallique plongée dans un électrolyte est assimilable à une demi pile.
Son potentiel ne peut se mesurer physiquement. En effet on ne peut mesurer que la
différence de potentiel d'une pile. Dans notre cas, cette pile sera constituée par la chaîne
électrochimique constituée de l'électrode métallique à étudier, plongée dans l'électrolyte, et
d'une électrode de référence également au contact de l'électrolyte.
L'électrode de référence est constituée elle aussi par une demi pile soumise à un
processus réversible d'oxydoréduction c'est à dire métal/solution normale d'un sel du métal.
Elle possède son propre potentiel normal.
L'électrode standard à hydrogène a été choisie arbitrairement comme zéro de l'échelle
des potentiels, mais dans la pratique on utilise des électrodes de référence plus simples,
telles l'électrode Cu/Cu SO4, Ag/Ag Cl, au calomel (Hg - Hg2 C12 - KCl), dont on connaît les
potentiels respectifs (voire tableau n°2 et figure n°2).
Séries galvaniques selon L'échelle de Nernst

Extrémité corrodée (anode-metal le Inconel (actif)


moins noble) Hastelloy A
Magnésium Chlorimet 2
Alliages de magnésium Hastelloy B
Zinc Laitons
Aluminium 1.100 Cuivre
Cadmium Bronze
Aluminium 2.017 Alliages de cuivre-nickel
Acier ou Fer Monel
Fonte Soudure d’argent
Acier à 13% C1 (actif) Nickel (passif)
Ni-resiste Inconel (passif)
Inox 18-8 (actif) Fer C1
Inox 18-8-3 (actif) Inox 18-8 (passif)
Chlorimet 3 Inox 18-8-3 (passif)
Hastelloy C Argent
Soudures au plomb/étain Graphite
Plomb Or
Etain Platine
Nickel (actif) Extrémité protégée (cathode-metal le
plus noble)

Tableau n°2

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Figure n°2
IV- Mécanisme de la corrosion électrochimique :

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Nous avons vu qu'une électrode métallique plongée dans un électrolyte était le siège d'un
équilibre :

Si par un moyen quelconque, on absorbe les électrons participant au maintien de la


couche double, on conçoit que l'équilibre des charges étant détruit, les ions métalliques M ++
puissent passer en solution.
La réaction 1 d'oxydation se développera tant que l'on absorbera les électrons.
Le processus de corrosion est établi.
IV-1- Destruction de l'équilibre par réaction du milieu  : (Voir figures n°1, 2, 3).
Tout système chimique, contenu dans l'électrolyte, capable de fixer au contact de
l'électrode métallique les électrons du métal (ce qui est le cas des oxydants de la solution)
provoquera une oxydation du métal.
Les oxydants de la solution sont réduits (gain d'électrons).
Le métal, qui est dit réducteur, est, lui, oxydé (perte d'électrons).
C'est le cas par exemple :
- de l'ion hydrogène en milieu acide : 2 H+ + 2 e- H2

- de l'oxygène en milieu acide : O2 + 4 H+ + 4 e- 2H2O

- de l'oxygène en milieu basique : O2 + 2 H2O + 4 e- 4OH-


- d'un ion métallique contenu dans la solution qui peut être réduit :
Mm+ + électron Mn+ (avec m > n).
Les sites anodiques et cathodiques se formant au hasard sur l'électrode, ce processus
conduit à une corrosion de type généralisé. Avec le temps, l'électrode voit sa masse et son
épaisseur diminuer régulièrement.
IV-2- Destruction de l'équilibre par couplage d'électrodes métalliques  : (Voir figures n°4, 5, 6).
Soit deux électrodes métalliques Ml et M2 en équilibre dans un même électrolyte.
Ces deux électrodes ont établi chacune leur couche double électrochimique et présentent des
potentiels E1et E2 dans la solution.

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Supposons que les métaux soient tels que le potentiel du métal M2 soit supérieur à
celui du métal M1. Ce pourrait être le cas du fer comme métal M1 avec un potentiel
E1 de - 650 mv et du cuivre comme métal M2 avec un potentiel E2 de - 200 mV ; tous
potentiels mesurés par rapport à une électrode au cuivre/sulfate de cuivre.
On est bien dans la condition E2 > E1.
Si l'on fait une liaison électrique entre les 2 électrodes, comme il ne peut y avoir
accumulation de charges à l'intérieur d'un conducteur électrique, il va y avoir migration par
l'intermédiaire de la liaison établie, des électrons vers le métal dont le potentiel est le plus
élevé (dans notre cas de M1 M2).
A l'anode M1, l'équilibre est détruit, de la matière métallique (M++) passe en solution.
Il y a corrosion. L'anode est l'électrode, ou la partie de l'électrode, sur laquelle se développe
une réaction d'oxydation. L'anode est sujette à dissolution.
A la cathode M2, l'afflux des électrons permet à l'équilibre de se renforcer, des
réactions cathodiques se développent à l'interface métal/solution. La cathode est l'électrode,
ou la partie d'électrode, sur laquelle se développe une réaction de réduction.
Remarques  :
 Pour les deux cas de destruction de l'équilibre métal/solution que nous venons
d'établir, nous appellerons :
Anode : l'électrode, ou la partie de l'électrode, sur laquelle se développe une réaction
d'oxydation du métal. L'anode est en général sujette à dissolution.
Cathode : l'électrode, ou la partie de l'électrode, sur laquelle se développe une réaction de
réduction d'une espèce contenue dans l'électrolyte (dégagement d'hydrogène, formation d'ion
OH- donc alcalinisation du milieu, dépôt de métal, ...).
 Quelle que soit l'origine de la destruction de l'équilibre, on constate que :
 L’anode qui émet des charges positives (les ions métalliques) vers la solution est le
siège d'une sortie de courant (du métal vers l'électrolyte).
 La cathode qui rassemble des électrons participant à une réduction est le siège d'une
entrée de courant (de l'électrolyte vers le métal).
 L'expérience du couplage de matériaux différents, appelé couplage galvanique
a montré que :
* l'anode est le métal dont le potentiel est le plus bas,
* la cathode est le métal dont le potentiel est le plus élevé.

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La synthèse des remarques précédentes fait ressortir que sur une même électrode, ou
sur un système bimétallique de couplage galvanique, existent des zones anodiques et des
zones cathodiques, dont les potentiels sont différents.
Ce sont ces différences de potentiel qui sont génératrices de courants et responsables
des corrosions.
 La masse de métal déposé sur une cathode, ou la masse de métal consommé à
l'anode est proportionnelle à la quantité de courant traversant les électrodes et à
la masse atomique M du métal, et inversement proportionnelle à sa valence n
(Loi de Faraday).

* Destruction de l’équilibre d’un métal dans une solution par action du milieu  :
1 – Equilibre du métal dans la solution :

Figure n°1
2 – Exemple de destruction de l’équilibre :

Figure n°2

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3 – Identification du courant :
Il y a circulation d'un courant entre les zones anodique et cathodique

Figure n° 3

* Destruction de l’équilibre d’un métal dans une solution par couplage électrique
(Ou galvanique) :
1- Métaux en équilibre dans la solution :

Figure n°4

2- Destruction de l’équilibre par couplage galvanique  :

Figure n°5

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3 – Identification du courant :

Figure n° 6

IV-3- Processus secondaires aux électrodes- DIAGRAMMES PH – TENSION  :


Des processus ou des réactions secondaires peuvent apparaître au niveau des
électrodes, pour ralentir ou augmenter la vitesse des réactions anodiques ou cathodiques.
Le professeur, Marcel POURBAIX a établi pour la plupart des métaux des diagrammes
PH - potentiel d'équilibre des réactions, qui décrivent les différentes réactions théoriques
possibles entre un métal et ses ions en présence d'eau. Selon la solubilité des corps formés,
il en a déduit des domaines théoriques de situation du métal. Ainsi pour le fer on trouve :
- un domaine de corrosion où le fer se dissout dans la solution et forme des sels et des
hydroxydes solubles,
- un domaine de passivation où le fer est protégé par un film superficiel qui l'isole du milieu
ambiant. C'est un domaine où le métal est protégé contre la solution, si le film a pu se former
d'une manière uniforme, s'il reste adhérent et si, mécaniquement, rien ne vient le détruire.
- un domaine d'immunité où le fer reste à l'état métallique et ne peut donc se corroder, les
réactions d'oxydation n'étant plus possibles. C'est le domaine de la protection cathodique.
Voir (figure n°7)

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Figure n°7

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IV-4- Application de la théorie de la corrosion aux métaux plonges dans un électrolyte


quelconque (ouvrages métalliques dans le sol ou dans l’eau)  :

IV-4-1- potentiel de corrosion, ou potentiel spontané, d’un métal dans une solution
quelconque :

Si l'on considère un métal ou un alliage quelconque dans un électrolyte quelconque, il


ne s'établit plus d'équilibre au sens thermodynamique et le potentiel pris par le métal n'est
plus calculable.
Ce potentiel appelé potentiel de corrosion reste néanmoins mesurable comme
précédemment, à partir d'une électrode de mesure.
Le potentiel du métal dans une solution dépend de très nombreux paramètres relatifs à
la fois au métal et à la solution. Il dépend, entre autres, de la nature du métal, de son état
métallurgique et de son état de surface (présence d'oxydes, de calamines, ...), de la nature
de l'électrolyte et de ses constituants solides, liquides et gazeux (présence de sels dissous,
taux d'aération, granulométrie), de l'agitation du milieu (mouvement des nappes phréatiques,
marées, ...).
IV-4-2- Mesure du potentiel d’un métal dans une solution  :
Il s'agit de faire la mesure du potentiel du métal plongé dans l'électrolyte qui est dans
son voisinage immédiat.
La sonde qui contient l'électrode de référence doit être placée dans le milieu ambiant,
le plus près possible du métal, car c'est ce milieu ambiant qui lui fixe son potentiel et son état.
La mesure de ce potentiel se fait à l'aide d'un millivoltmètre de forte résistance interne,
de façon à éviter le passage d'un courant dans le circuit de mesure, et fausser la valeur de la
tension par la polarisation de l'électrode métallique ou de l'électrode de référence.

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Il existe différentes méthodes pour protéger les objets contre la corrosion dont les
principales sont les suivantes :
I- Protection cathodique :
Cette protection s’applique sur les structures corrodées de l’extérieur, son principe
consiste à abaisser le potentiel d’acier (canalisation) à l’électrode modifiant ainsi les
conditions thermodynamiques.
Nous avons deux types de protection :
* protection par soutirage de courant
* protection par anode galvanique
I-1- Principe de la protection cathodique  :
A partir des constatations établies ci-avant, on peut imaginer la possibilité de créer la
circulation d'un courant électrique entre un métal et la solution qui l'entoure, circulation telle
que le sens du courant passe de la solution vers le métal, et de favoriser ainsi la réaction
cathodique au niveau de ce métal que l'on veut protéger contre la corrosion, en reportant la
réaction d'oxydation sur une autre structure, dont on accepte a priori la dégradation.
C'est le principe de la protection cathodique.
D'après ce qui vient d'être dit, il existe deux manières de réaliser la protection
cathodique.
I.1.1- Protection cathodique par courant imposé :
La première consiste à utiliser un générateur extérieur au système métal/solution qui
débitera un courant continu, de sens tel que dans la solution il "sortira" d'une pièce anodique
appelée déversoir pour pénétrer dans le métal à protéger et le rendre cathodique.
On a réalisé ainsi une protection cathodique par courant imposé.
I.1.2- Protection cathodique par anode galvanique  :
Dans le second cas, le métal est relié électriquement avec un autre métal moins noble
que lui, c'est-à-dire dont le potentiel dans la solution est plus négatif. Ce métal moins noble
va se dissoudre par oxydation en émettant dans le sol un courant qui viendra protéger la
structure.
On a réalisé ainsi une protection cathodique dite par anode galvanique ou sacrificielle.
Les figures n° 12 et n° 13 décrivent ces deux méthodes.

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Figure n°13

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I.2 Critère de protection cathodique :


Reprenons le diagramme de Pourbaix (diagramme pH - tension métal/solution) établi
pour le fer. Il apparaît dans ce diagramme un domaine d'immunité où le fer reste à l'état
métallique parce qu'il se trouve dans des conditions où seules des réactions cathodiques
peuvent se développer.
C'est le domaine de la protection cathodique. On admet que toute structure en acier
enterrée dont le potentiel aura été rendu plus négatif que - 850 mV par rapport à l'électrode
Cu/Cu SO4, sera protégée cathodiquement.

II- La protection passive :


C'est le but du revêtement pour les conduites enterrées, ou des peintures pour certains
ouvrages enterrés ou immergés. Toute imperfection, tout défaut de cet isolement, qu'ils
soient d'origine, à la pose de l'ouvrage, ou qu'ils apparaissent au cours de la vie de l'ouvrage,
mettent le métal en contact avec le sol et nécessiteront l'application de la protection active.
Les exigences demandées pour les revêtements qui sont associés à une protection
active sont surtout d'avoir une adhérence parfaite avec le métal pour éviter la migration et le
renouvellement d'électrolyte sous l'isolation, ainsi qu'une résistance électrique suffisante dont
la qualité ne s'affaiblisse pas trop au cours des temps afin de minimiser la puissance des
installations de protection cathodique.
II-1-Catégories de revêtements :
On distingue trois grandes catégories de revêtements pour les conduites enterrées :
• Revêtements à base de produits hydrocarbonés :
Le revêtement est constitué d'un primaire synthétique ou hydrocarboné et d'une
armature en toile de verre imprégnée d'un liant hydrocarboné. Les brais de houille et les
bitumes de pétrole, ainsi appliqués, présentent des épaisseurs d'environ 3 mm.
• Revêtements thermoplastiques :
- Revêtement en polyéthylène extrudé, avec primaire d'accrochage à base de caoutchouc
butyle d'épaisseur 3 mm environ.
- Bandes adhésives minces, à support PVC, ou polyéthylène, appliquées sur primaire, et
recouvertes d'une bande de protection mécanique supplémentaire.

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• Revêtements à base de produits thermodurcissables  :


Ce sont des revêtements constitués par des résines époxydes, en épaisseur de 500
µm environ, ou par des polyuréthannes ou des produits composites tels les brai
polyuréthannes et les brai époxydes.
III- Protection par injection d’inhibiteurs :
Les deux modes de protection cités ci-dessus visent à protéger le métal contre
l’agression du milieu électrolytique extérieur (sol…).
La protection des parois internes sera assurée par l’injection de produits dits inhibiteur
de corrosion.
III-1-Définition :
Les inhibiteurs sont des produits chimiques injecter à faible quantité dans les solutions
agressives et qui permettant de diminuer l’agressivité sans modifier les caractéristiques du
fluide d’une manière générale, l’inhibiteur va former un film entre les parois du métal et le
fluide.
Ces inhibiteurs sont choisis suivant les caractéristiques des conduites, de plus certains
inhibiteurs peuvent être efficace au point de vue protection avec un métal et au contraire
accélérer la corrosion avec un autre métal.
On définit habituellement des inhibiteurs selon leur influence sur les courbes de
polarisation. On préfère utiliser le plus souvent des inhibiteurs athodiques ou mixtes car ils ne
présente aucun risque.
III-2-Types d’inhibiteurs :
Les inhibiteurs peuvent être classés en quatre (04) groupes :
* Inhibiteur de passivation : comme les chromates ou nitrites, ce sont des inhibiteurs
anodique, qui favorisent la passivation du métal.
* Inhibiteur de précipitation : comme les polyphosphates les silicates, ou le sel de zinc.
Ces produits permettent de former une couche protectrice de sels à la surface métallique,
leur action est assez lente.
* Inhibiteur de réduction : comme le sulfite ou l’hydrazine, ces inhibiteurs sont cathodiques
et leur action se traduit par l’élimination de l’agent oxydant, ils sont généralement rapide
surtout s’ils contiennent un catalyseur (sel de cobalt).
* Inhibiteur d’absorption : comme les aminés, les imidazolines, ces molécules protège
l’acier de la corrosion en formant avec la surface métallique une liaison chimique

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Corrosion

(chimisorption) c’est une chaîne hydrocarbonée, hydrophole qui protège le métal de l’eau et
donc de la corrosion. Cette classe d’inhibiteur s’est révélée particulièrement adaptée aux
effluents pétroliers.
III-3- Choix d’inhibiteur :
Les choix d’un inhibiteur pour une application donnée est délicate et doit tenir compte
des matériaux à protéger, des vitesses de fluide et de régime d’écoulement, et la nature des
effluents.
Les propriétés physiques et chimiques les plus importantes des inhibiteurs sont :
* la solubilité : on utilise des produits soluble dans l’eau lorsque le régime est laminaire et
des produits soluble dans l’huile si le régime est turbulent.
* le moussage : qui peut être gênant dans les séparateurs.
* les propriétés liées à sa manipulation, sécurité, viscosité ……etc.
* le PH du milieu : les inhibiteurs en organiques sont sans effet et même activant de la
corrosion pour un milieu très acide.
* la stabilité thermique : dans le cas des traitement des puits.
Remarque :
- L’utilisation des inhibiteurs peut se faire dans tous les milieux susceptibles d’être
agressive, l’injection se fait dans le fluide par une pompe doseuse.
- La mise en place d’un nouvel inhibiteur doit être démarré à une forte concentration
pour que le film protecteur ait les possibilités de se former sur la paroi puis la concentration
de l’injection est diminuée et amenée à la valeur qui assure juste le maintien du film.
- Si le métal est revêtu, l’inhibiteur n’a pas d’effet sur le revêtement.

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