CHAPITRE 4 MATERIAUX ET ALLIAGES : DESIGNATION, PROPRIETES

I. INTRODUCTION ET DEFINITIONS :

Toutes les machines, tous les objets (naturels ou artificiels) qui nous entourent et/ou que nous
utilisons dans tous les domaines sont fabriqués à partir des matières ou des produits d’origines
naturelles ou aussi artificielles.
Donc un matériau (liquide, solide ou gaz) est, par simple définition, tout produit utilisé pour la
fabrication d’un objet.
Exemples :
Le sable, l’eau, les pierres : pour la fabrication des bâtiments, Le
cuivre, pour la fabrication des câbles électriques,
La laine, pour la fabrication des vêtements, …etc. Ces
matériaux peuvent être d’origines naturelles :
 d’origine animale : laine, lait, cuir,…
 d’origine végétale : bois,
 d’origine minérale : or, fer,
ou d’origines artificielles comme les ciments, les briques, etc…(voir cours caractérisation des
matériaux )
Parmi ces matériaux, on trouve une classe très importante qui est celle des matériaux métalliques ou
simplement les métaux.
II. CHOIX D’UN MATERIAU :
Le choix d’un matériau dépend de plusieurs critères :
- Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience …
- Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement
- Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité …
- Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle …

1. Masse volumique

Matériaux Acier Alliage Bronz Nylon Fibres Fibres de

d’aluminium e de carbone
verre

en kg/m3 7800 2700 8900 1000 2500 1750

2. Propriétés électriques :
Type de matériau Résistivité en Ω.m Comportement
électrique
Polystyrène
Nylon 10
20 ISOLANT
Verre
5.1012
17
10
Alliages ferreux
Aluminium 9,8.10-8 CONDUCTEURS
Cuivre 2,8.10-8
1,7.10-8
 3. Propriétés thermiques :
Type de matériau Conductivité W/(m/K) Comportement thermique

Laine de verre 0.04

Béton 1
Nylon 0.25 ISOLANT
Verre 1,2

Fer 80
Aluminium 237
Cuivre 390 CONDUCTEURS

4. Résistance à la corrosion de quelques matériaux :

acier acie
or aluminium cuivre zinc
inoxydable r
Le moins Le plus
sensible à la sensible à
la
corrosion corrosion
III. METAUX FERREUX (ACIERS ET FONTE)
Un acier est un alliage métallique constitué principalement de fer et de carbone (dans des
proportions comprises entre 0,02 % et 1.67 % en masse pour le carbone).
C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés du métal qu’on appelle
« acier ». Il existe d’autres métaux à base de fer qui ne sont pas des aciers, comme les fontes et les
ferroalliages.

1. Les aciers (Fer + 0.02 à 1.67% de Carbone)

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments d’addition.

a) Classification par emplois :

- La désignation commence par la lettre « S »
pour les aciers d’usage général et par la lettre
« E » pour les aciers de construction mécanique. -
Le nombre qui suit indique la valeur minimale de
limite élastique en Méga Pascals.
Exemples :
S235 (acier d’usage général, de limite élastique
235MPa)
E320 (acier de construction mécanique, de
limite élastique 320MPa)
GS235 :S’il s’agit d’un acier moulé, la
désignation est précédée de la lettre « G ».
 b) Classification par composition chimique :

 Aciers non alliés :

Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en
construction mécanique. La majorité est disponible sous forme de
laminés marchands (profilés, poutrelles, barres,
…) aux dimensions normalisées.
Utilisation : ce sont des aciers dont l’élaboration n’a pas été
conduite en vue d’une application déterminée.
Désignation : la lettre « C » suivie du pourcentage de carbone
multiplié par 100.
Exemple :
C 35 (acier avec 0.35% de carbone)

 Aciers faiblement alliés :

Pour ces aciers, aucun élément
d’addition ne dépasse 5% en masse.
Utilisation : ils sont choisis lorsque l’on
a besoin d’une haute résistance.
Désignation :
- un nombre égal à 100 fois la teneur en
carbone,
- les symboles chimiques des éléments
d’addition dans l’ordre des teneurs
décroissantes,
- les teneurs des principaux éléments
d’addition multipliés par 4, 10, 100 ou
1000 (voir tableau ci-contre)
- éventuellement, des indications
supplémentaires concernant la
soudabilité (S), l’aptitude au moulage
(M), ou à la déformation à froid (DF).
Exemple :35 Cr Mo 4S (acier avec 0.35% de Carbone, 1% de chrome, moins de 1% de Molybdène. Cet
acier est soudable)

 Aciers fortement alliés :

Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément
d’addition dont la treneur dépasse 5% en masse.
Utilisation : ces aciers sont réservés à des usages particuliers. Par
exemple, dans un milieu humide, on utilisera un acier inoxydable
qui est un acier fortement allié avec du chrome (% chrome > 11%)
Désignation :
-La lettre « X »,
-Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
-Les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des
teneurs décroissantes
-Dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments.
 Exemple :
X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 (acier fortement allié avec 0.06% de Carbone, 17% de Chrome, 12%
de Nickel, du Molybdène et du Titane (moins de 12%))

X4 Cr Mo S 18 (acier fortement allié avec 0.04% de Carbone, 18% de Chrome, du

Molybdène et du Soufre (moins de 18%))

2. Les fontes (Alliage de fer avec 1.67% à 4.2% de Carbone)

Les fontes sont alliages de fer et de carbone. Elles ont une excellente coulabilité. Elles permettent donc
d’obtenir des pièces de fonderie (pièces moulées) aux formes complexes. Elles sont assez fragiles (cassantes),
difficilement soudables et one une bonne usinabilité.

a) Les fontes à Graphite Lamellaire

Les fontes à graphite lamellaire, appelées « fontes
grises » sont très utilisées car elles :
- Sont économiques,
- Amortissent bien les vibrations,
- Ont une bonne coulabilité et usinabilité,
- Sont peu oxydables,
- Ont une bonne résistance à l’usure par
frottement,
- Résistant bien aux sollicitations de compression.

Utilisation : carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux

formes complexes, …
Désignation : après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole « GJL » suivi de
la valeur en MPa (méga Pascals) de la résistance minimale à la rupture par extension.
Exemple :
EN-GJL-300 (fonte à graphite lamellaire de résistance Re mini = 300MPa)

b) Les fontes malléables à Graphite Sphéroïdale

Les fontes à graphite sphéroïdale sont obtenues par

adjonction d’une faible quantité de magnésium avant
moulage. Elles sont plus légères et ont une meilleure
résistance mécanique que les fontes grises.

Utilisation : étriers de freins, culbuteurs, vilebrequins,

tuyauteries soumises à hautes pressions
Désignation : après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole (GJMW, GJMB, GJS)
suivi de la valeur en méga Pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du
pourcentage de l’allongement après rupture.
Exemple :
EN-GJS-400-18(fonte à graphite sphéroïdale de résistance Re mini = 400MPa et d’allongement
A% = 18)
 3. L’aluminium et ses alliages :

L’aluminium est obtenu à partir d’un minerai appelé bauxite. Il est léger (densité = 2.7), bon
conducteur d’électricité et de chaleur. Sa résistance mécanique est faible, il est ductile et facilement
usinable. Il est très résistant à la corrosion.

Utilisation : aéronautique du fait de sa légèreté

Désignation : la désignation utilise un code numérique.
Il peut éventuellement être suivi par une désignation
utilisant les symboles chimiques.
Exemple :
EN-AW-2017 ou (Al Cu 4 Mg Si)(alliage d’aluminium avec 4% de cuivre, du Magnésium et du Silicium
(moins de 4%))

4. Le cuivre et ses alliages

Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes, les laitons,
les cupro-aluminiums, les cupronickels et les maillechorts.

Les laitons : sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils peuvent être
moulés ou forgés. Ils sont utilisés pour les pièces décolletées, tubes, …
Les bronzes : ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de frottement et sont
faciles à mouler. Ils sont utilisés pour réaliser, entre autre, les coussinets et bagues de frottement.

Désignation : c’est un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par une
désignation utilisant les symboles chimiques.
Exemple :
CW612N ou (Cu Zn 36 Pb 3) (alliage de cuivre avec 36% de Zinc et 3 % de Plomb)
 5. Les polymères ou matières plastiques

Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à laquelle on
associe des adjuvants (plastifiants, anti-oxydants, …) et des additifs (colorants, ignifugeants).

 Les thermoplastiques
Très nombreux, ils sont les plus utilisés. Ils ramolissent et
se déforment à la chaleur. Ils peuvent être refondus et
remis en œuvre un grand nombre de fois.
Exemples : ABS, PMMA, PTFE, PP

 Les thermodurcissables

Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous

l’action de la chaleur. Une fois créés,
il n’est plus possible de les remodeler par chauffage.
Exemples : EP (araldite), UP (polyester).

 Les élastomères ou “caoutchoucs”

On peut les considérer comme une famille supplémentaire

de polymères aux propriétés très particulières.
Ils sont caractérisés par une très grande élasticité.

6. Les céramiques

Elles sont très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques et à la
corrosion mais sont fragiles.

Céramiques traditionnelles
Elles regroupent les ciments, les plâtres, …. Et les produits à base de silice.

Céramiques techniques

Elles sont soit fonctionnelles, à« usage électrique », soit structurales, à usage mécanique ou
thermomécanique.

Utilisation : fibre optique (silicium), outils de coupe (carbures),

joints d’étanchéité, isolants, filtres, …
 7. Les matériaux composites

Ils sont composés d’un matériau de base (matrice ou liant) renforcé par des fibres, ou agrégats, d’un autre
matériau.

En renfort, on utilise la fibre de verre (économique), la fibre de carbone (plus coûteuse) et enfin les fibres
organiques (kevlar).

8. Sollicitations simples :
a) Traction / compression :

Une poutre est sollicitée en traction simple ( en compression ) lorsqu'elle est soumise à deux forces
directement opposées, appliquées au centre des surfaces extrêmes, qui tendent à l'allonger ( à la raccourcir).

F
F

F F
Traction Compression

x x

b) Cisaillement :

Une poutre est sollicitée au cisaillement si elle est soumise à des actions qui se réduisent à deux forces
directement opposées, dans le même plan P perpendiculaire à la ligne moyenne.

c) Torsion :
Une poutre est sollicitée à la torsion lorsqu'elle est soumise à deux couples d'axes l'axe de la poutre, et
situés dans les sections droites des extrémités.
 d) flexion :

Une poutre est soumise à une sollicitation de flexion chaque fois qu'il y a fléchissement de la ligne
moyenne. On discerne trois types de flexion :

Flexion pure Flexion simple Flexion plane

e) l’essai de dureté

La dureté, de symbole général H , caractérise la capacité d'un matériau à

 résister au marquage (empreintes, rayures...) ,
 à l'usure et à l'érosion .

Elle peut être évaluée en mesurant une empreinte laissée en surface par un poinçon agissant
sous l'action d'une force connue (essais Brinell, Vickers et Rockwell) mais aussi par une
hauteur de rebondissement d'un objet très dur sur la surface à tester (essai Shore pour élastomères et
plastiques).
 a) Dureté Brinell (symbole HB)
Elle est obtenue par calcul. Après essai, on mesure l'empreinte laissée par une bille polie (diamètre : 1-
2,5-5-10 mm) et la valeur de la charge F appliquée pour obtenir cette
empreinte (essai usuel : F = 3 000 daN, d = 10 mm, pendant 15 à 60 secondes). Utilisation : tous métaux.

b) Dureté Vickers (symbole HV)

Elle est obtenue par calcul ; le principe est identique au précédent mais avec une pyramide droite en diamant à
base carrée dont l'angle au sommet est de 136°. Utilisation : tous métaux. Variante :
essai Knoop (microdureté, empreinte en forme de losange, matériaux durs pour petites pièces et fines
sections).
c) Dureté Rockwell (symbole HR)
C'est l'essai de dureté le plus connu mondialement. Dans ce cas, la dureté, contrairement à Brinell et
Vickers, est obtenue par lecture directe d'une longueur d'enfoncement d'un pénétrateur, bille acier ou cône
diamant.
Une précharge (Fo) permet de faire une empreinte initiale et d'éliminer les incertitudes propres aux défauts
de la surface.
Échelles de mesure :
HRC (pour ferreux) ,
HRD et HRA avec cônes (pour matériaux durs et très durs : carbures, aciers trempés...) ;
HRB (non ferreux et métaux en feuilles) ;
HRE, HRF, HRG (pour métaux doux) ;
HRM et HRR avec billes (pour matières plastiques)

d) L’essai de traction simple

L'essai le plus fréquemment utilisé afin de déterminer le comportement mécanique d'un matériau est
l'essai de traction. Cet essai est caractérisé par sa facilité de mise en œuvre et par la richesse des informations
fournies.
On exerce une force de traction sur un barreau de dimension standardisée, jusqu'à sa rupture, en suivant un
processus de mise en charge à une vitesse de déformation constante.
L’éprouvette d'essai est prélevée dans le matériau à caractériser et usinée à des dimensions normalisées, afin
d'assurer une meilleure comparaison des essais effectués dans différents laboratoires. Pour chaque type de
matériau, il existe un type d’éprouvette.

Figure 1. Eprouvette. Machine de traction. Courbe contrainte-déformation

  Diagramme contrainte-déformation en traction d’une éprouvette en métal

L'application d'une force provoque initialement une déformation élastique de l’éprouvette. Cela se traduit sur le
diagramme par une droite car la déformation est proportionnelle, pour un métal, à la contrainte (loi de HOOKE).

Cette déformation élastique est réversible. Si la contrainte est annulée, l’éprouvette revient instantanément à sa
forme initiale. Cette déformation élastique est suivie d'une déformation irréversible (permanente)
appelée déformation plastique, qui se traduit sur le diagramme par une courbe qui se termine au moment de la
rupture de l’éprouvette.

Figure 2. Courbe contrainte-déformation. Domaine élastique et domaine plastique

 La limite d'élasticité Re correspond à la contrainte à partir de laquelle le matériau commence à se

déformer plastiquement. En pratique, bien que la définition soit simple, cette limite est difficile à
apprécier car le passage du domaine élastique au domaine plastique se fait de façon progressive.
 La résistance à la traction Rm se définit comme la contrainte maximale atteinte durant l’essai de
traction.
 L’allongement à la rupture εr que l’on peut lire sur le diagramme ou sur l’éprouvette rompue.

Figure 4 : Courbe contrainte-déformation. Limite d’élasticité et résistance à la traction