Iso 6892-1 - 2019 PDF

Date livraison : mardi 7 janvier 2020 15:13:26
NORME ISO
INTERNATIONALE 6892-1
Troisième édition
2019-11
Matériaux métalliques — Essai de

traction —
Partie 1:
Méthode d'essai à température
ambiante
Metallic materials — Tensile testing —
Part 1: Method of test at room temperature
Numéro de référence
ISO 6892-1:2019(F)
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ISO 6892-1:2019(F)

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Sommaire Page
Avant-propos................................................................................................................................................................................................................................v
Introduction................................................................................................................................................................................................................................ vi
1 Domaine d'application ................................................................................................................................................................................... 1
2 Références normatives................................................................................................................................................................................... 1
3 Termes et définitions ....................................................................................................................................................................................... 1
4 Symboles ....................................................................................................................................................................................................................... 6
5 Principe .......................................................................................................................................................................................................................... 8
6 Éprouvettes ................................................................................................................................................................................................................ 9
6.1 Forme et dimensions ......................................................................................................................................................................... 9
6.1.1 Généralités ............................................................................................................................................................................ 9
6.1.2 Éprouvettes usinées ...................................................................................................................................................... 9
6.1.3 Éprouvettes non usinées ........................................................................................................................................... 9
6.2 Types............................................................................................................................................................................................................. 10
6.3 Préparation des éprouvettes .................................................................................................................................................... 10
7 Détermination de l'aire initiale de la section transversale ..................................................................................10
8 Longueur initiale entre repères et longueur initiale de l’extensomètre ................................................11
8.1 Choix de la longueur initiale entre repères ................................................................................................................. 11
8.2 Marquage de la longueur initiale entre repères ...................................................................................................... 11
8.3 Choix de la longueur initiale de l’extensomètre ...................................................................................................... 11
9 Exactitude de l'appareillage d'essai ..............................................................................................................................................11
10 Conditions d'essai ............................................................................................................................................................................................12
10.1 Réglage du zéro en force .............................................................................................................................................................. 12
10.2 Méthode d'amarrage ....................................................................................................................................................................... 12
10.3 Vitesse d’essai ....................................................................................................................................................................................... 12
10.3.1 Généralités concernant les vitesses d’essai ........................................................................................... 12
10.3.2 Vitesse d'essai fondée sur un contrôle de la vitesse de déformation
(méthode A) ...................................................................................................................................................................... 12
10.3.3 Vitesse d'essai fondée sur la vitesse de mise en charge (méthode B) ............................ 15
10.3.4 Documentation des conditions d'essai choisies ................................................................................ 16
11 Détermination de la limite supérieure d'écoulement ................................................................................................17
12 Détermination de la limite inférieure d'écoulement ..................................................................................................17
13 Détermination de la limite conventionnelle d'élasticité correspondant
à une extension plastique ........................................................................................................................................................................17
14 Détermination de la limite d'extension totale ....................................................................................................................18
15 Méthode de vérification de la limite d'allongement rémanent ........................................................................18
16 Détermination du pourcentage d'extension du palier d'écoulement ........................................................18
17 Détermination du pourcentage d'extension plastique à la force maximale .......................................19
18 Détermination du pourcentage d'allongement total sous force maximale..........................................19
19 Détermination du pourcentage d'allongement total à la rupture .................................................................19
20 Détermination du pourcentage d'allongement après rupture..........................................................................20
21 Détermination du coefficient de striction...............................................................................................................................21
22 Rapport d'essai ...................................................................................................................................................................................................21
23 Incertitude des résultats ...........................................................................................................................................................................22
23.1 Généralités ............................................................................................................................................................................................... 22
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23.2 Conditions d'essai.............................................................................................................................................................................. 22

23.3 Résultats d'essai.................................................................................................................................................................................. 22
Annexe A (informative) Recommandations concernant l'utilisation de machines d'essai
de traction contrôlées par ordinateur ........................................................................................................................................36
Annexe B (normative) Types d'éprouvettes à utiliser dans le cas de produits minces: tôles,
bandes et plats d'épaisseur comprise entre 0,1 mm et 3 mm ............................................................................42
Annexe C (normative) Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de fils, barres et profilés
de diamètre ou épaisseur inférieur à 4 mm .........................................................................................................................45
Annexe D (normative) Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de tôles et plats d'épaisseur
supérieure ou égale à 3 mm et de fils, barres et profilés de diamètre ou épaisseur
égal ou supérieur à 4 mm .........................................................................................................................................................................46
Annexe E (normative) Types d'éprouvette à utiliser dans le cas des tubes ..............................................................50
Annexe F (informative) Estimation de la vitesse de séparation des traverses au regard
de la raideur (ou de la compliance) de la machine d'essai....................................................................................52
Annexe G (normative) Détermination du module d'élasticité sur matériaux métalliques
soumis à un chargement en traction uniaxiale..................................................................................................................54
Annexe H (informative) Mesurage du pourcentage d’allongement après rupture lorsque
la valeur spécifiée est inférieure à 5 % ......................................................................................................................................63
Annexe I (informative) Mesurage du pourcentage d’allongement après rupture fondé sur
la subdivision de la longueur initiale entre repères ....................................................................................................64
Annexe J (informative) Détermination du pourcentage d’allongement plastique sans
striction, Awn, des produits longs tels que barres, fils et fils machine .......................................................66
Annexe K (informative) Estimation de l'incertitude de mesure ...........................................................................................67
Annexe L (informative) Précision de l'essai de traction — Résultats de programmes
interlaboratoires ...............................................................................................................................................................................................72
Bibliographie ........................................................................................................................................................................................................................... 78
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso.org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC 1, Essais uniaxiaux.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 6892-1:2016), qui a fait l'objet d'une
révision mineure. Les modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— correction du titre d’une norme dans l’Article 2;
— correction de la désignation «coefficient de détermination» («coefficient de détermination» au lieu
de «coefficient de corrélation»);
— correction de la Formule (1);
— rédaction au 10.3.2.1;
— rédaction de la légende de la Figure 9;
— rédaction du Tableau B.2;
— rédaction du Tableau D.3;
— correction des références.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 6892 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www.iso.org/f r/members.html.
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Introduction
Au cours des discussions relatives à la vitesse d'essai lors de la préparation de la série ISO 6892, il a été
décidé de recommander l'utilisation de la vitesse de déformation dans les futures éditions.
Dans le présent document, il y a deux méthodes disponibles pour la vitesse d'essai. La première, la
méthode A, est basée sur des vitesses de déformation (y compris la vitesse de séparation des traverses)
et la seconde, la méthode B, est fondée sur des vitesses de mise en charge. La méthode A est destinée
à minimiser la variation des vitesses d'essai au cours de la période où les paramètres influencés par la
vitesse de déformation sont déterminés et à minimiser l'incertitude de mesurage des résultats d'essai.
Par conséquent, et en dehors du fait que souvent la sensibilité à la vitesse de déformation des matériaux
n’est pas connue, l’utilisation de la méthode A est fortement recommandée.
NOTE Dans ce qui suit, les désignations “force” et “contrainte” ou “extension”, “pourcentage d’extension” et
“déformation”, respectivement, sont utilisées à diverses occasions (comme légendes des axes de figures ou dans
des explications pour la détermination des différentes caractéristiques). Cependant, pour une description ou une
définition générale d'un point bien défini sur une courbe, les désignations “force” et “contrainte” ou “extension”,
“le pourcentage d’extension” et “déformation”, respectivement, sont interchangeables.
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Matériaux métalliques — Essai de traction —

Partie 1:
Méthode d'essai à température ambiante
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie la méthode d'essai de traction des matériaux métalliques et définit les
caractéristiques mécaniques qui peuvent être déterminées à température ambiante.
NOTE L'Annexe A contient des recommandations supplémentaires pour les machines d'essai assistées par
ordinateur.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 7500-1, Matériaux métalliques — Étalonnage et vérification des machines pour essais statiques
uniaxiaux — Partie 1: Machines d'essai de traction/compression — Étalonnage et vérification du système
de mesure de force
ISO 9513, Matériaux métalliques — Étalonnage des chaînes extensométriques utilisées lors d'essais
uniaxiaux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https://w ww.iso.org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http://w ww.electropedia.org/
3.1
longueur entre repères
L
longueur de la partie calibrée de l'éprouvette sur laquelle est mesuré l'allongement, à un instant
quelconque de l'essai
3.1.1
longueur initiale entre repères
Lo
longueur entre les marques de la longueur entre repères (3.1) sur l'éprouvette mesurée à la température
ambiante avant l'essai
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3.1.2
longueur ultime entre repères
Lu
longueur entre les marques de la longueur entre repères (3.1) sur l'éprouvette mesurée après rupture,
à la température ambiante, les deux fragments étant rapprochés soigneusement de manière que leurs
axes soient alignés
3.2
longueur calibrée
Lc
longueur de la section réduite calibrée de l'éprouvette
Note 1 à l'article: La notion de longueur calibrée est remplacée par la notion de longueur entre les mâchoires pour
les éprouvettes non usinées.
3.3
allongement
accroissement de la longueur initiale entre repères (3.1.1) à un instant quelconque de l'essai
3.4
pourcentage d’allongement
allongement (3.3) exprimé en pourcentage de la longueur initiale entre repères (3.1.1)
3.4.1
pourcentage d’allongement rémanent
accroissement de la longueur initiale entre repères (3.1.1), d'une éprouvette après suppression d'une
contrainte spécifiée, exprimé en pourcentage de la longueur initiale entre repères (3.1.1)
3.4.2
pourcentage d’allongement après rupture
A
allongement (3.3) rémanent de la longueur entre repères après rupture, (Lu - Lo), exprimé en pourcentage
de la longueur initiale entre repères (3.1.1)
Note 1 à l'article: Pour plus d’information, voir 8.1.
3.5
longueur de base de l'extensomètre
Le
longueur initiale de l'extensomètre utilisée pour le mesurage de l'extension (3.6)
Note 1 à l'article: Pour la détermination de plusieurs propriétés qui sont fondées (partiellement ou complètement)
sur l’extension, par exemple Rp, Ae or Ag , l’utilisation d’un extensomètre est obligatoire.
Note 2 à l'article: Pour plus d’information, voir 8.3.
3.6
extension
accroissement de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), à un moment quelconque de l'essai
3.6.1
pourcentage d’extension
déformation
e
extension (3.6) exprimée en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5)
Note 1 à l'article: e est communément appelé déformation conventionnelle.
3.6.2
pourcentage d’extension rémanente
accroissement de la longueur de base de l'extensomètre (3.5) après déchargement de l'éprouvette à partir
d'une contrainte (3.10) spécifiée, exprimé en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre
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3.6.3
pourcentage d’extension du palier d'écoulement
Ae
<matériaux présentant un écoulement discontinu> extension (3.6) entre le début de l'écoulement et le
début de l'écrouissage uniforme, exprimée en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5)
Note 1 à l'article: Voir Figure 7.
3.6.4
pourcentage d’extension totale à la force maximale
Agt
extension (3.6) totale (extension élastique plus extension plastique) à la force maximale, exprimée en
pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5)
3.6.5
pourcentage d’extension plastique à la force maximale
Ag
extension (3.6) plastique à la force maximale, exprimée en pourcentage de la longueur de base de
l'extensomètre (3.5)
3.6.6
pourcentage d’extension totale à la rupture
At
extension (3.6) totale (extension élastique plus extension plastique) au moment de la rupture, exprimée
en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5)
3.7
vitesse d’essai
vitesse (respectivement vitesses) utilisée pendant l’essai
3.7.1
vitesse de déformation
e L
e
accroissement de la déformation, mesurée avec un extensomètre, de la longueur de base de l'extensomètre
(3.5), par unité de temps
3.7.2
vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée
e L
c
valeur de l'accroissement de la déformation sur la longueur calibrée (3.2) de l'éprouvette par unité de
temps basée sur la vitesse de séparation des traverses (3.7.3) et la longueur calibrée de l'éprouvette
3.7.3
vitesse de séparation des traverses
νc
déplacement des traverses par unité de temps
3.7.4
vitesse de mise en charge
R
accroissement de la contrainte (3.10) par unité de temps
Note 1 à l'article: La vitesse de mise en charge est uniquement utilisée dans le domaine élastique de l'essai
(méthode B) (voir également 10.3.3).

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3.8
coefficient de striction
Z
variation maximale de l'aire de la section transversale (So - Su) survenue pendant l'essai, exprimée en
pourcentage de l'aire initiale de la section transversale, So:
So − S u
Z= ×100
So
3.9 Force maximale
3.9.1
force maximale
Fm
<matériaux ne présentant pas d'écoulement discontinu> plus grande force supportée par l'éprouvette
au cours de l'essai
3.9.2
force maximale
Fm
<matériaux présentant un écoulement discontinu> plus grande force supportée par l'éprouvette au
cours de l'essai après le début de l'écrouissage
Note 1 à l'article: Pour les matériaux présentant un écoulement discontinu, mais pour lesquels aucun écrouissage
ne peut être démontré, Fm n'est pas défini dans le présent document [voir la note de la Figure 8 c)].
Note 2 à l'article: Voir Figure 8 a) et b).
3.10
contrainte
R
à un instant quelconque de l'essai, quotient de la force par l'aire initiale de la section transversale, So, de
l'éprouvette
Note 1 à l'article: Toutes les références à la contrainte dans le présent document se rapportent à la contrainte
conventionnelle.
3.10.1
résistance à la traction
Rm
contrainte (3.10) correspondant à la force maximale (3.9.2)
3.10.2
limite apparente d'élasticité
lorsque le matériau métallique présente un écoulement plastique, contrainte (3.10) correspondant au
point atteint durant l'essai à partir duquel se produit une déformation plastique sans accroissement de
la force
3.10.2.1
limite supérieure d'écoulement
ReH
valeur maximale de la contrainte (3.10) avant la première chute de la force

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3.10.2.2
limite inférieure d'écoulement
ReL
plus faible valeur de la contrainte (3.10) pendant l'écoulement plastique, en négligeant tout phénomène
transitoire initial
3.10.3
limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique
Rp
contrainte (3.10) à laquelle l'extension (3.6) plastique est égale à un pourcentage spécifié de la longueur
de base de l'extensomètre (3.5)
Note 1 à l'article: Adaptée de l'ISO/TR 25679:2005, «limite conventionnelle d'élasticité d'extension non
proportionnelle».
Note 2 à l'article: Un indice est ajouté au symbole pour indiquer le pourcentage spécifié, par exemple Rp0,2.
3.10.4
limite conventionnelle d'élasticité pour une extension totale
Rt
contrainte (3.10) à laquelle l'extension (3.6) totale (extension élastique plus extension plastique) est
égale au pourcentage spécifié de la longueur de base de l'extensomètre (3.5)
Note 1 à l'article: Un indice est ajouté au symbole pour indiquer le pourcentage spécifié, par exemple Rt0,5.
3.10.5
limite d'allongement rémanent
Rr
contrainte (3.10) pour laquelle, après suppression de la force, un allongement (3.3) rémanent spécifié ou
une extension (3.6) rémanente spécifiée, exprimés respectivement sous forme d'un pourcentage de la
longueur initiale entre repères (3.1.1), ou la longueur de base de l'extensomètre (3.5), n’a pas été dépassé(e)
Note 1 à l'article: Un indice est ajouté au symbole pour indiquer le pourcentage spécifié de la longueur initiale
entre repères, Lo, ou de la longueur de base de l'extensomètre, Le, par exemple Rr0,2.
3.11
rupture
phénomène qui est réputé intervenir lorsque la séparation totale de l'éprouvette survient
Note 1 à l'article: Des critères de ruptures, qui peuvent être utilisés pour les essais assistés par ordinateur, sont
donnés à la Figure A.2.
3.12
machine d'essai de traction contrôlée par ordinateur
machine pour laquelle le pilotage et le contrôle de l'essai, les mesurages et l'exploitation des données
sont effectués par ordinateur
3.13
module d'élasticité
E

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quotient de l'augmentation de la contrainte ΔR et de l'augmentation du pourcentage d'extension Δe dans

l'intervalle d'évaluation, multiplié par 100 %
∆R
E= ⋅ 100 %
∆e
Note 1 à l'article: Il est recommandé de consigner la valeur en GPa, arrondie à 0,1 GPa près et conformément à
l'ISO 80000-1.
3.14
valeur implicite
valeur inférieure ou supérieure de la contrainte (3.10), respectivement de la déformation (3.6.1) qui est
utilisée pour la description de l’étendue où le calcul du module d'élasticité (3.13) est réalisé
3.15
coefficient de détermination
R2
résultat supplémentaire de la régression linéaire qui décrit la qualité de la courbe contrainte-
déformation dans l'intervalle d'évaluation
Note 1 à l'article: Le symbole utilisé R2 est une représentation mathématique de la régression et ne doit pas être
considéré comme une valeur de contrainte au carré.
3.16
écart type de la pente
Sm
résultat supplémentaire de la régression linéaire qui décrit la différence des valeurs de contrainte
(3.10) par rapport au meilleur ajustement pour les valeurs d’extension (3.6.1) données dans l'intervalle
d'évaluation
3.17
écart type relatif de la pente
Sm(rel)
quotient de l’écart type de la pente (3.16) et de la pente du module d'élasticité dans l'intervalle
d'évaluation, multiplié par 100 %
Sm
Sm(rel) = ⋅100
E
4 Symboles
Les symboles utilisés dans le présent document et les désignations correspondantes sont donnés dans
le Tableau 1.
Tableau 1 — Symboles et désignations

Symbole Unité Désignation
Éprouvette
a Symbole utilisé dans les normes de produit de tubes d'acier.
b 1 MPa = 1 N mm−2.
c Le calcul du module d'élasticité est décrit dans l'Annexe G. Il n'est pas nécessaire d'utiliser l'Annexe G pour déterminer
la pente de la partie élastique de la courbe contrainte–pourcentage d’extension pour la détermination de la limite
conventionnelle d'élasticité.
d Dans la partie élastique de la courbe contrainte–pourcentage d’extension, la valeur de la pente peut ne pas
nécessairement représenter le module d'élasticité. Cette valeur peut être très proche de la valeur du module d'élasticité si
des conditions optimales sont utilisées (voir Annexe G).
ATTENTION — Un facteur 100 est nécessaire si des valeurs en pourcentage sont utilisées.

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Tableau 1 (suite)
ao , Ta mm épaisseur initiale d'une éprouvette plate ou épaisseur de paroi d'un tube
largeur initiale de la longueur calibrée d'une éprouvette plate ou largeur moyenne
bo mm
de la bande longitudinale prélevée dans un tube ou largeur d'un fil plat
diamètre initial de la longueur calibrée d'une éprouvette circulaire, ou diamètre
do mm
d'un fil rond, ou diamètre intérieur d'un tube
Do mm diamètre extérieur initial d'un tube
Lo mm longueur initiale entre repères
L′o mm longueur initiale entre repères pour la détermination de Awn (voir Annexe J)
Lc mm longueur calibrée
Le mm longueur de base de l'extensomètre
Lt mm longueur totale de l'éprouvette
Lu mm longueur ultime entre repères après rupture
longueur ultime entre repères après rupture pour la détermination de Awn
L′u mm
(voir Annexe J)
So mm2 aire initiale de la section transversale de la partie calibrée
Su mm2 aire minimale de la section transversale après rupture
k — coefficient de proportionnalité (voir 6.1.1)
Z % coefficient de striction
Allongement
A % pourcentage d’allongement après rupture (voir 3.4.2)
Awn % pourcentage d’allongement plastique sans striction (voir Annexe J)
Extension
e % extension
Ae % pourcentage d’extension du palier d'écoulement
Ag % pourcentage d’extension plastique à la force maximale, Fm
Agt % pourcentage d’extension totale à la force maximale, Fm
At % pourcentage d’extension totale à la rupture
ΔLm mm extension à la force maximale
ΔLf mm extension à la rupture
Vitesses
e s−1 vitesse de déformation
Le
e s−1 vitesse moyenne de déformation sur la longueur calibrée

Lc
R MPa s−1 vitesse de mise en charge

vc mm s−1 vitesse de séparation des traverses
Force
Fm N force maximale
b 1 MPa = 1 N mm−2.

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Tableau 1 (suite)
Limite apparente d'élasticité — Limite conventionnelle d'élasticité — Résistance à la traction
R MPab contrainte
ReH MPa limite supérieure d'écoulement
ReL MPa limite inférieure d'écoulement
Rm MPa résistance à la traction
Rp MPa limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique
Rr MPa limite d'allongement rémanent spécifié
Rt MPa limite d’extension totale
Module d'élasticité — pente de la partie élastique de la courbe contrainte – pourcentage d’extension
E GPab module d'élasticitéc
m MPa pente de la courbe contrainte-poucentage d’extension à un instant donné de l'essai
mE MPa pente de la partie élastique de la courbe contrainte-poucentage d’extensiond
R1 MPa valeur inférieure de la contrainte
R2 MPa valeur supérieure de la contrainte
e1 % valeur inférieure de la déformation
e2 % valeur supérieure de la déformation
R2 ── coefficient de corrélation
Sm MPa écart-type de la pente
Sm(rel) % écart-type relatif de la pente
b 1 MPa = 1 N mm−2.
5 Principe
L'essai consiste à soumettre une éprouvette à une déformation due à une force de traction, généralement
jusqu'à rupture, pour déterminer une ou plusieurs des caractéristiques mécaniques définies dans
l'Article 3.
Sauf spécification contraire, l'essai doit être effectué à la température ambiante entre 10 °C et 35 °C.
Pour des environnements de laboratoire en dehors de la spécification indiquée, il est de la responsabilité
du laboratoire d'essai d'évaluer l'impact sur les données d'essai et/ou d'étalonnage produites dans de
tels environnements et pour les machines d'essai opérant dans de tels environnements. Lorsque des
activités d'essai et d'étalonnage sont réalisées en dehors des limites de température recommandées de
10 °C à 35 °C, la température doit être enregistrée et consignée dans le rapport d'essai. Si des gradients
significatifs de température existent pendant les essais et/ou l'étalonnage, l'incertitude de mesure peut
augmenter et des conditions hors tolérances peuvent survenir.
Les essais effectués dans des conditions surveillées doivent être réalisés à une température de
23 °C ± 5 °C.
Si la détermination du module d’élasticité est requise lors de l’essai de traction, cela doit être réalisé
conformément à l’Annexe G.

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6 Éprouvettes
6.1 Forme et dimensions
6.1.1 Généralités
La forme et les dimensions des éprouvettes peuvent être imposées par la forme et les dimensions du
produit métallique dans lequel les éprouvettes sont prélevées.
L'éprouvette est généralement obtenue par usinage d'un échantillon prélevé dans le produit ou d'un flan
embouti ou d'une pièce moulée. Cependant, les produits de section transversale constante (profilés,
barres, fils, etc.) ainsi que les éprouvettes brutes de fonderie (c'est-à-dire pour les fontes et les alliages
non ferreux) peuvent être soumis à essai sans être usinés.
La section transversale des éprouvettes peut être circulaire, carrée, rectangulaire, annulaire, ou dans
des cas particuliers, une autre section transversale uniforme.
Les éprouvettes à utiliser de préférence présentent une relation directe entre la longueur initiale entre
repères, Lo, et l'aire initiale de la section transversale, So, exprimée par la formule Lo = k S o , où k est
un coefficient de proportionnalité; elles sont dénommées éprouvettes proportionnelles. La valeur k
adoptée sur le plan international est 5,65. La longueur initiale entre repères ne doit pas être inférieure
à 15 mm. Lorsque l'aire de la section transversale de l'éprouvette est trop faible pour que cette condition
soit remplie avec la valeur 5,65 du coefficient k, on peut utiliser soit une valeur de k supérieure (de
préférence 11,3), soit une éprouvette non proportionnelle.
NOTE En utilisant une longueur initiale entre repères inférieure à 20 mm, l'incertitude du résultat
«allongement après rupture» sera accrue.
Dans le cas des éprouvettes non proportionnelles, la longueur initiale entre repères, Lo, est prise
indépendamment de l'aire initiale de la section transversale, So.
Les tolérances dimensionnelles des éprouvettes doivent être en conformité avec les Annexes B à E
(voir 6.2).
D'autres éprouvettes telles que celles spécifiées dans des normes de produit applicables ou des normes
nationales peuvent être utilisées par accord avec le client, par exemple ISO 3183[1] (API 5L), ISO 11960[2]
(API 5CT), ASTM A370[6], ASTM E8M[7], DIN 50125[10], IACS W2[13], et JIS Z2201[14].
6.1.2 Éprouvettes usinées
Les éprouvettes usinées doivent comporter un congé de raccordement entre les têtes d'amarrage
et la longueur calibrée lorsque celles-ci sont de dimensions différentes. Les dimensions du congé de
raccordement sont importantes, et il est recommandé qu'elles soient définies dans la spécification du
matériau lorsqu'elles ne sont pas données dans l'annexe appropriée (voir 6.2).
Les têtes d'amarrage peuvent être de toute forme adaptée aux dispositifs de fixation de la machine
d'essai. L'axe de l'éprouvette doit coïncider avec l'axe d'application de la force.
La longueur calibrée, Lc, ou, dans le cas où l'éprouvette ne comporte pas de congés de raccordement, la
longueur libre entre les mâchoires, doit toujours être supérieure à la longueur initiale entre repères, Lo.
6.1.3 Éprouvettes non usinées
Dans le cas où l'éprouvette est constituée par un tronçon non usiné du produit ou un barreau d'essai
non usiné, la longueur libre entre les mâchoires doit être suffisante pour que les repères soient à une
distance raisonnable des mâchoires (voir Annexes B à E)
Les éprouvettes brutes de fonderie doivent comporter un congé de raccordement entre les têtes
d'amarrage et la longueur calibrée. Les dimensions de ce congé de raccordement sont importantes et

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il est recommandé qu'elles soient définies dans la norme de produit. Les têtes d'amarrage peuvent être
de toute forme adaptée aux dispositifs de fixation de la machine d'essai pour autant qu'ils permettent
au centre de l'éprouvette de coïncider avec l'axe d'application de la force. La longueur calibrée, Lc, doit
toujours être supérieure à la longueur initiale entre repères, Lo.
6.2 Types
Les principaux types d'éprouvettes sont définis dans les Annexes B à E en fonction de la forme et du
type de produit comme indiqué dans le Tableau 2. D'autres types d'éprouvette peuvent être spécifiés
dans des normes de produit.
Tableau 2 — Principaux types d'éprouvettes en fonction du type de produit

Dimensions en millimètres
Annexe
Type de produit
correspondante
Tôles minces et fortes — Plats Fils — Barres — Profilés
Épaisseur
Diamètre ou côté
a
0,1 ≤ a < 3 — B
— <4 C
a≥3 ≥4 D
Tubes E
6.3 Préparation des éprouvettes

Les éprouvettes doivent être prélevées et préparées conformément aux exigences des Normes
internationales applicables relatives aux différents matériaux (par exemple ISO 377).
7 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Il convient de mesurer les dimensions pertinentes de l'éprouvette pour un nombre suffisant de sections
transversales, perpendiculairement à l'axe longitudinal, dans la partie centrale de la longueur calibrée
de l'éprouvette.
Un minimum de trois sections transversales est recommandé.
L'aire initiale de la section transversale, So, est l'aire moyenne de la section transversale et doit être
calculée à partir des mesures des dimensions appropriées.
L'exactitude du calcul dépend de la nature et du type de l'éprouvette. Les Annexes B à E décrivent des
méthodes d'évaluation de So pour différents types d'éprouvettes et contiennent des spécifications pour
l'exactitude de mesure.
Tous les dispositifs de mesure utilisés pour la détermination de l'aire de la section transversale doivent
être étalonnés par rapport à des étalons de référence appropriés avec une traçabilité à un système
national de métrologie.

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8 Longueur initiale entre repères et longueur initiale de l’extensomètre
8.1 Choix de la longueur initiale entre repères
Pour des éprouvettes proportionnelles, si la longueur initiale entre repères est différente de 5 , 65 So ,
où So est l'aire initiale de la section transversale de la partie calibrée, il convient que le symbole A soit
complété par un indice indiquant le coefficient de proportionnalité utilisé. Par exemple A11,3 indique un
pourcentage d’allongement sur une longueur initiale entre repères, Lo, suivant la Formule (1)
A 11 ,3 = 11 , 3 S o (1)
NOTE 5 , 65 S o = 5 4 S o / p .
Dans le cas d'éprouvettes non proportionnelles (voir Annexes B et D), il convient de compléter le
symbole A par un indice indiquant la longueur initiale entre repères utilisée, exprimée en millimètres.
Par exemple A80 mm indique un pourcentage d’allongement sur une longueur initiale entre repères, Lo,
de 80 mm.
8.2 Marquage de la longueur initiale entre repères

Pour la détermination manuelle de l’extension après rupture A, chaque extrémité de la longueur initiale
entre repères, Lo, doit être marquée au moyen de fines marques, de traits de pointe sèche ou de marques
au poinçon, mais pas avec des marques qui pourraient causer une rupture prématurée. La longueur
initiale entre repères doit être marquée avec une exactitude de ± 1 %.
Dans le cas des éprouvettes proportionnelles, la valeur calculée de la longueur initiale entre repères
peut être arrondie au multiple de 5 mm le plus proche, pour autant que la différence entre la longueur
entre repères calculée et la longueur entre repères marquée ne dépasse pas 10 % de Lo.
Si la longueur calibrée, Lc, est très supérieure à la longueur initiale entre repères, comme par exemple
dans le cas des éprouvettes non usinées, une série de longueurs entre repères chevauchantes peut être
marquée.
Dans certains cas, il peut être utile de tracer sur la surface de l'éprouvette une ligne parallèle à l'axe
longitudinal, le long de laquelle on marque les longueurs entre repères.
8.3 Choix de la longueur initiale de l’extensomètre

Pour le mesurage des paramètres de limite apparente d'élasticité et de limite conventionnelle d'élasticité,
il convient que Le soit aussi proche que possible de la longueur calibrée de l'éprouvette. De manière idéale,
il convient au minimum que Le soit supérieure à 0,50 Lo mais inférieure à 0,9 Lc approximativement. Cela
devrait assurer la détection par l'extensomètre de tous les événements survenant lors de l'écoulement
plastique dans l'éprouvette. De plus, il est recommandé que pour le mesurage des paramètres à la force
maximale ou après avoir atteint la force maximale, Le soit approximativement égal à Lo.
9 Exactitude de l'appareillage d'essai

Le système de mesure de force de la machine d'essai doit être étalonné conformément à l'ISO 7500-1, et
doit être de classe 1 ou meilleur.
Pour la détermination de la limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension plastique ou une
extension totale), l'extensomètre utilisé doit être de classe 1 ou meilleur, conformément à l'ISO 9513,
dans l'intervalle concerné. Pour les autres caractéristiques (avec des extensions supérieures à 5 %), un
extensomètre de classe 2 selon ISO 9513 dans l'intervalle concerné peut être utilisé.

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10 Conditions d'essai
10.1 Réglage du zéro en force

Le système de mesure de force doit être réglé à zéro après assemblage du train de chargement des
essais mais avant que l'éprouvette soit effectivement amarrée aux deux extrémités. Une fois que le zéro
en force a été réglé, le système de mesure de force ne peut être modifié d'aucune façon pendant l'essai.
NOTE L'utilisation de cette méthode assure, d'une part, que le poids du système d'amarrage est compensé
lors de la mesure de la force et, d'autre part, que toute force résultant de l'opération de serrage n'affecte pas ce
mesurage.
10.2 Méthode d'amarrage

Les éprouvettes doivent être maintenues par des moyens appropriés tels que clavettes, ancrages à vis,
blocs-mâchoires parallèles, supports épaulés, etc.
Il convient que tout soit mis en œuvre pour assurer que les éprouvettes soient maintenues de façon que
la force soit appliquée aussi axialement que possible de manière à minimiser la flexion (des informations
complémentaires sont données dans l'ASTM E 1012[8], par exemple). Cela est particulièrement important
lors d'essais de matériaux fragiles ou lorsqu'on détermine la limite conventionnelle d'élasticité (pour
une extension plastique), la limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension totale) ou la limite
apparente d'élasticité.
De façon à assurer l'alignement de l'éprouvette et du dispositif d'amarrage, une force préliminaire
peut être appliquée pour autant qu'elle ne dépasse pas une valeur correspondant à 5 % de la limite
apparente d'élasticité spécifiée ou escomptée. Il convient d'effectuer une correction de l'extension pour
tenir compte de l'effet de la force préliminaire.
10.3 Vitesse d’essai
10.3.1 Généralités concernant les vitesses d’essai
Sauf accord contraire, le choix de la méthode (A1; A2 ou B) et les vitesses d’essai sont au choix du
fabriquant ou du laboratoire d’essai désigné par le fabriquant, à condition que cela remplisse les
exigences du présent document.
NOTE 1 La différence entre la méthode A et la méthode B est que la vitesse d’essai nécessaire de la méthode
A est définie au point considéré (par exemple Rp0,2), où la caractéristique est à déterminer, tandis que dans la
méthode B, la vitesse d’essai nécessaire est réglée dans la partie élastique avant que la caractéristique (par
exemple Rp0,2) soit à déterminer.
En utilisant la méthode B dans certaines conditions (par exemple pour certains aciers, une vitesse
de mise en charge de 30 MPa/s, au moyen d’un bâti d’essai et d’un système d’amarrage de rigidité
élevée et une géométrie d’éprouvette selon Annexe B, Tableau B.1 type d’éprouvette 2), une vitesse de
déformation proche de l’intervalle 2 de la méthode A peut être observée.
NOTE 2 Les normes de produits et les normes d’essai correspondantes (par exemple: les normes aérospatiales)
peuvent spécifier des vitesses d’essai qui sont différentes de celles contenues dans le présent document.
10.3.2 Vitesse d'essai fondée sur un contrôle de la vitesse de déformation (méthode A)
10.3.2.1 Généralités
La méthode A est destinée à minimiser la variation des vitesses d'essai au moment où les paramètres
sensibles à la vitesse de déformation sont déterminés et à minimiser l'incertitude de mesure des
résultats d'essai.

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Deux types différents de contrôle de la vitesse de déformation sont décrits dans le présent paragraphe.
— La boucle fermée de la méthode A1 implique le contrôle de la vitesse de déformation proprement
dite, e L , qui est basée sur le signal de retour donné par un extensomètre.
e
— La boucle ouverte de la méthode A2 implique le contrôle de la vitesse de déformation estimée sur la
longueur calibrée, e L , qui est obtenue en utilisant la vitesse de séparation des traverses calculée en
c
multipliant la vitesse de déformation requise par la longueur calibrée [voir la Formule (2)].
NOTE Une méthode plus rigoureuse d’estimation de la vitesse de déformation pour la méthode A2 est décrite
en Annexe F.
Si un matériau présente un comportement homogène en déformation et si la force demeure

nominalement constante, la vitesse de déformation, e L , et la vitesse de déformation estimée sur la
e
longueur calibrée, e L , sont approximativement égales. Il y a des différences si le matériau présente une
c
plastification discontinue ou en dents de scie (par exemple certains aciers et alliages AlMg dans la zone
de fin de palier d'écoulement ou matériaux qui présentent un écoulement en dents de scie comme l'effet
Portevin-Le Chatelier) ou si une striction survient. Si la force est croissante, la vitesse de déformation
[si la vitesse de séparation des traverses est calculée suivant la Formule (2)] peut être en dessous de la
vitesse de déformation visée du fait de la compliance de la machine d'essai.
La vitesse de déformation doit être conforme aux exigences suivantes:
a) Sauf spécification contraire, toute vitesse d'essai appropriée peut être utilisée jusqu'à une
contrainte équivalente à la moitié de la limite d'élasticité présumée. Dans cet intervalle et pour la
détermination de ReH, Rp ou Rt, la vitesse de déformation spécifiée, e L (ou pour la méthode A2 la
e
vitesse de séparation des traverses vc) doit être appliquée. Dans cet intervalle, pour éliminer
l'influence de la compliance de la machine d'essai de traction, l'utilisation d'un extensomètre fixé
sur l'éprouvette est nécessaire pour avoir un contrôle précis de la vitesse de déformation. Pour les
machines d'essai incapables de contrôler la vitesse de déformation, la méthode A2 peut être utilisée.
b) Pendant un écoulement discontinu, il convient d'appliquer la vitesse de déformation estimée sur la
longueur calibrée, e L (voir 3.7.2). Dans cet intervalle, il est impossible de contrôler la vitesse de
c
déformation au moyen de l’extensomètre fixé sur l'éprouvette parce qu'une plastification locale
peut survenir en dehors de la base de mesure de l'extensomètre. La vitesse requise de déformation
estimée sur la longueur calibrée peut être maintenue dans cet intervalle de manière suffisamment
précise au moyen d'une vitesse constante de séparation des traverses, vc (voir 3.7.3) (boucle
ouverte):
v c = Lc e Lc (2)

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où
e L est la vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée;

c
Lc est la longueur calibrée.
c) Dans l'intervalle au-delà de Rp ou Rt, ou à la fin de l'écoulement (voir 3.7.2), e L ou e L peut être
e c
utilisé. L'utilisation de e L est recommandée pour éviter tous problèmes de contrôle qui peuvent
c
survenir si une striction se produit en dehors de la longueur de l'extensomètre.
Les vitesses de déformation spécifiées de 10.3.2.2 à 10.3.2.4 doivent être maintenues pendant la
détermination de la caractéristique concernée du matériau (voir également Figure 9).
Lors du passage à une autre vitesse de déformation ou à un autre mode de commande, il convient de ne
pas introduire de discontinuités dans la courbe contrainte-déformation qui modifient les valeurs de Rm,
Ag ou Agt (voir Figure 10). Cet effet peut être réduit par une transition graduelle appropriée entre les
vitesses.
La forme de la courbe contrainte-déformation dans la zone d’écrouissage peut également être influencée
par la vitesse de déformation. Il convient que la vitesse d'essai utilisée soit consignée (voir 10.3.4).
10.3.2.2 Vitesse de déformation pour la détermination de la limite supérieure d'écoulement,

ReH, ou des caractéristiques de limite conventionnelle d'élasticité, Rp et Rt
La vitesse de déformation, e L , doit être maintenue aussi constante que possible jusqu'à et y compris la
e
détermination de ReH, Rp ou Rt . Durant la détermination de ces caractéristiques de matériau, la vitesse
de déformation, e L , doit être comprise dans l'un des deux intervalles spécifiés suivants (voir également
e
Figure 9).
Intervalle 1: e L = 0,000 07 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

e
Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 % (recommandé sauf spécification
e
contraire)
Si la machine d'essai n'est pas capable de contrôler la vitesse de déformation directement, la méthode
A2 doit être utilisée.
10.3.2.3 Vitesse de déformation pour la détermination de la limite inférieure d'écoulement, ReL,

et du pourcentage d'extension du palier d'écoulement, Ae
Suite à la détection de la limite supérieure d'écoulement (voir A.3.2), la vitesse de déformation estimée
sur la longueur calibrée, e L , doit être maintenue à l'intérieur de l'un des deux intervalles spécifiés
c
suivants (voir Figure 9) jusqu'à la fin de la plastification discontinue.
Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 % (recommandé lorsque ReL est
c
déterminé)
Intervalle 3: e L = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

c

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10.3.2.4 Vitesse de déformation pour la détermination de la résistance à la traction, Rm, du

pourcentage d'allongement après rupture, A, du pourcentage d’extension totale à la force
maximale, Agt, du pourcentage d’extension plastique à la force maximale, Ag, et du coefficient de
striction, Z
Après la détermination des caractéristiques requises de limite apparente/conventionnelle d'élasticité,

la vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée, e L , doit être modifiée pour être dans l'un
c
des intervalles spécifiés suivants (voir Figure 9).
Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

c
Intervalle 3: e L = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

c
Intervalle 4: e L = 0,006 7 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 % (0,4 min−1, avec une tolérance
c
relative de ± 20 % (recommandé sauf spécification contraire)
Si le but de l'essai de traction est seulement de déterminer la résistance à la traction, alors une vitesse
de déformation estimée sur la longueur calibrée de l'éprouvette selon l'intervalle 3 ou 4 peut être
appliquée tout au long de l'essai.
10.3.3 Vitesse d'essai fondée sur la vitesse de mise en charge (méthode B)
10.3.3.1 Généralités
Les vitesses d'essai doivent être conformes aux exigences suivantes en fonction de la nature du
matériau. Sauf spécification contraire, toute vitesse d'essai appropriée peut être utilisée jusqu'à une
contrainte équivalente à la moitié de la limite apparente d'élasticité spécifiée. Les vitesses d'essai au-
delà de ce point sont spécifiées ci-après.
NOTE Ce n’est pas l’objet de la méthode B de maintenir une vitesse de mise en charge constante ou de
contrôler la vitesse de mise en charge avec un contrôle de la boucle fermée en force lors de la détermination des
propriétés de traction, mais uniquement de régler la vitesse de séparation des traverses pour atteindre la vitesse
cible de mise en charge dans la zone élastique (voir Tableau 3). Lorsqu’une éprouvette soumise à essai commence
à se déformer plastiquement, la vitesse de mise en charge décroit et peut même devenir négative dans le cas
d’une éprouvette présentant un écoulement discontinu. La tentative de maintenir une vitesse de mise en charge
constante durant l’écoulement plastique nécessite que la machine d’essai fonctionne à très haute vitesse, dans la
plupart des cas, cela n’est jamais ni pratique ni souhaitable.
10.3.3.2 Limites apparente et conventionnelle d'élasticité
10.3.3.2.1 Limite supérieure d'écoulement, ReH
La vitesse de séparation des traverses de la machine doit être maintenue aussi constante que possible
et être comprise dans les limites correspondant aux vitesses de mise en charge du Tableau 3.
NOTE Pour information, des matériaux typiques ayant un module d'élasticité inférieur à 150 000 MPa sont le
magnésium, les alliages d'aluminium, le bronze et le titane. Des matériaux typiques ayant un module d'élasticité
supérieur à 150 000 MPa sont le fer corroyé, l'acier, le tungstène et les alliages à base de nickel.
Tableau 3 — Vitesse de mise en charge

Module d'élasticité du matériau Vitesse de mise en charge
E R
MPa MPa s–1
min. max.
< 150 000 2 20

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Tableau 3 (suite)
Module d'élasticité du matériau Vitesse de mise en charge
E R
MPa MPa s–1
min. max.
≥ 150 000 6 60
10.3.3.2.2 Limite inférieure d'écoulement, ReL
Dans le cas où l'on détermine seulement la limite inférieure d'écoulement, la vitesse de déformation
de la longueur calibrée de l'éprouvette pendant l'écoulement doit être comprise entre 0,000 25 s−1 et
0,002 5 s−1. La vitesse de déformation sur la longueur calibrée doit être maintenue aussi constante que
possible. Si cette vitesse ne peut pas être régulée directement, elle doit être fixée en régulant la vitesse
de mise en charge juste avant le début de l'écoulement, les réglages de la machine n'étant ensuite plus
modifiés jusqu'à la fin de l'écoulement.
En aucun cas la vitesse de mise en charge dans le domaine élastique ne doit dépasser les vitesses
maximales indiquées dans le Tableau 3.
10.3.3.2.3 Limites supérieure et inférieure d'écoulement, ReH et ReL
Dans le cas où l'on détermine les limites supérieure et inférieure d'écoulement durant le même essai,
les conditions à respecter doivent être celles retenues pour la détermination de la limite inférieure
d'écoulement (voir 10.3.3.2.2).
10.3.3.2.4 Limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension plastique) et limite

d'extension totale, Rp et Rt
La vitesse de séparation des traverses de la machine doit être maintenue aussi constante que possible
et être comprise dans les limites correspondant aux vitesses de mise en charge du Tableau 3 dans le
domaine élastique. Dans le domaine plastique et jusqu'à la limite conventionnelle d'élasticité (pour une
extension plastique ou une extension totale), la vitesse de déformation ne doit pas dépasser 0,002 5 s−1.
10.3.3.2.5 Vitesse de séparation
Si la machine d'essai ne peut pas mesurer ou réguler la vitesse de déformation, une vitesse de séparation
des traverses équivalente à la vitesse de mise en charge donnée dans le Tableau 3 doit être utilisée
jusqu'à la fin de l'écoulement.
10.3.3.3 Résistance à la traction, Rm, pourcentage d’allongement après rupture, A, pourcentage

d’extension totale à la force maximale, Agt, pourcentage d’extension plastique à la force
maximale, Ag, et coefficient de striction, Z
Après détermination des caractéristiques requises de limite apparente/conventionnelle d'élasticité, la

vitesse d'essai peut être augmentée jusqu'à une vitesse de déformation (ou la vitesse équivalente de
séparation des traverses) inférieure ou égale à 0,008 s−1.
Si seule la résistance à la traction du matériau est à mesurer, une unique vitesse d'essai, qui ne doit pas
dépasser 0,008 s−1, peut être utilisée tout au long de l'essai.
10.3.4 Documentation des conditions d'essai choisies
Dans le but de consigner le mode de contrôle de l'essai et les vitesses de l'essai sous forme abrégée dans
le rapport d'essai, le système d'abréviation suivant peut être utilisé:
ISO 6892-1 Annn ou ISO 6892-1 Bn

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où «A» correspond à l'utilisation de la méthode A (commande en vitesse de déformation) et «B» à

l'utilisation de la méthode B (commande en vitesse de mise en charge). Les symboles «nnn» sont une
série de trois caractères au plus qui correspondent aux vitesses utilisées durant chaque phase de l'essai
comme défini à la Figure 9 et «n» peut être ajouté pour indiquer la vitesse de mise en charge (en MPa s−1)
choisie durant le chargement élastique.
EXEMPLE 1 ISO 6892-1:2019 A224 correspond à un essai en vitesse de déformation, au moyen des
intervalles 2, 2 et 4.
EXEMPLE 2 ISO 6892-1:2019 B30 correspond à un essai en vitesse de mise en charge, réalisé à une vitesse
nominale de mise en charge de 30 MPa s−1.
EXEMPLE 3 ISO 6892-1:2019 B correspond à un essai en vitesse de mise en charge, réalisé à une vitesse
nominale de mise en charge conforme au Tableau 3.
11 Détermination de la limite supérieure d'écoulement

ReH peut être déterminé à partir du diagramme force-extension ou de l'indicateur de valeur de crête
de la force et est définie comme la valeur maximale de la contrainte avant la première diminution de
la force. La valeur est calculée en divisant cette force par l'aire initiale de la section transversale de
l'éprouvette, So (voir Figure 2).
12 Détermination de la limite inférieure d'écoulement

ReL est déterminé à partir du diagramme force-extension et est définie comme la valeur la plus faible
de la contrainte au cours de l'écoulement plastique, en ignorant les effets transitoires initiaux. La valeur
est calculée en divisant cette force par l'aire initiale de la section transversale de l'éprouvette, So (voir
Figure 2).
Pour un matériau présentant un phénomène d’écoulement et lorsque Ae n’a pas à être déterminé: pour la
productivité des essais, ReL peut être indiqué comme la plus faible contrainte dans le premier intervalle
de 0,25 % en déformation après ReH, en ignorant tout effet transitoire initial. Après détermination de
ReL par cette procédure, la vitesse d'essai peut être augmentée comme conformément à 10.3.2.4 ou
10.3.2.3 Il convient de consigner l'utilisation de cette procédure plus courte dans le rapport d'essai.
13 Détermination de la limite conventionnelle d'élasticité correspondant

à une extension plastique
13.1 Rp est déterminé à partir du diagramme force-extension en traçant une droite parallèle à la partie
linéaire de la courbe et à une distance de celle-ci équivalant au pourcentage spécifié d'extension plastique,
par exemple 0,2 %. Le point où cette droite coupe la courbe donne la force correspondant à la limite
conventionnelle d'élasticité correspondant à une extension plastique, recherchée. Celle-ci est obtenue en
divisant cette force par l'aire initiale de la section transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 3).
Lorsque la partie rectiligne du diagramme force-extension n'est pas clairement définie de sorte que
la droite parallèle ne peut pas être tracée avec une précision suffisante, la procédure suivante est
recommandée (voir Figure 6).
Quand la limite conventionnelle d'élasticité présumée a été dépassée, la force est réduite jusqu'à une
valeur égale à environ 10 % de la force atteinte. Puis on accroît à nouveau la force jusqu'à ce qu'elle
dépasse la valeur atteinte initialement. Pour la détermination de la limite conventionnelle d'élasticité
recherchée, une droite est tracée en travers de la boucle d'hystérésis. On trace ensuite une droite
parallèle à cette dernière, dont la distance à l'origine corrigée de la courbe, mesurée sur l'axe des
abscisses, est égale au pourcentage spécifié d'extension plastique. L'intersection de cette droite parallèle
et de la courbe force-extension donne la force correspondant à la limite conventionnelle d'élasticité.

ISO 6892-1:2019(F)

Celle-ci est obtenue en divisant cette force par l'aire initiale de la section transversale de l'éprouvette,
So (voir Figure 6).
NOTE On peut utiliser plusieurs méthodes pour définir l'origine corrigée de la courbe force-extension. L’une
de celles-ci consiste à construire la parallèle à la droite déterminée par la boucle d'hystérésis et qui est tangente
à la courbe force-extension. Le point où cette droite coupe l'axe des abscisses constitue l'origine corrigée de la
courbe force-extension (voir Figure 6).
Il convient de prendre soin de s’assurer que l'hystérésis soit réalisée après que la limite conventionnelle
d’élasticité finale a été dépassée mais pour une extension aussi faible que possible, étant donné que le
fait de réaliser pour des extensions excessives aura un effet néfaste sur la pente obtenue.
En l'absence de spécifications dans les normes de produit ou d'un accord avec le client, il n'est pas
approprié de déterminer la limite conventionnelle d'élasticité pendant ou après une plastification
discontinue.
13.2 La caractéristique peut être obtenue sans tracé de la courbe force-extension au moyen de dispositifs
automatiques (ordinateur, etc.) (voir Annexe A).
NOTE Une autre méthode disponible est décrite en GB/T 228[12].
14 Détermination de la limite d'extension totale
14.1 Rt est déterminé sur le diagramme force-extension, le 10.2 étant pris en considération, en traçant
une parallèle à l'axe des ordonnées (axe des forces) et à une distance de celui-ci équivalant au pourcentage
spécifié d'extension totale. Le point où cette droite coupe la courbe donne la force correspondant à la
limite d'extension souhaitée. La valeur est calculée en divisant cette force par l'aire initiale de la section
transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 4).
14.2 La caractéristique peut être obtenue sans tracé de la courbe force-extension au moyen de dispositifs
automatiques (voir Annexe A).
15 Méthode de vérification de la limite d'allongement rémanent

L'éprouvette est soumise pendant 10 s à 12 s à une force correspondant à la contrainte spécifiée. Cette
force est obtenue en multipliant la contrainte spécifiée par l'aire initiale de la section transversale
de l'éprouvette, So. Après suppression de la force, il est alors confirmé que l'extension rémanente ou
l'allongement rémanent n'est pas supérieur au pourcentage spécifié de la longueur initiale entre
repères, voir Figure 5.
NOTE Ceci est un essai passe/passe pas qui n'est normalement pas réalisé comme une partie de l'essai de
traction courant. La contrainte appliquée à l'éprouvette et l'extension rémanente ou l'allongement rémanent
admissible sont spécifiés soit par la spécification de produit soit par le demandeur de l'essai. Exemple: Consigner
«Passe Rr0,5 = 750 MPa» dans le rapport d'essai indique qu'une contrainte de 750 MPa a été appliquée à
l'éprouvette et que l'extension minimal résultante a été inférieur ou égal à 0,5 %.
16 Détermination du pourcentage d'extension du palier d'écoulement

Pour les matériaux qui présentent un écoulement discontinu, le pourcentage d'extension du palier
d'écoulement, Ae, est déterminée à partir du diagramme force-extension en soustrayant l'extension
correspondant à ReH à l'extension au début de l'écrouissage uniforme. L'extension au début de
l'écrouissage uniforme est définie par l'intersection entre une droite horizontale passant par le dernier
minimal local ou une droite de régression sur le palier d'écoulement avant consolidation uniforme et
une droite correspondant à la pente la plus élevée de la courbe au début de l'écrouissage uniforme (voir
Figure 7). Elle est exprimée sous forme d'un pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre, Le.
Il convient que la méthode utilisée [voir Figure 7 a) ou b)] soit consignée dans le rapport d'essai.

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17 Détermination du pourcentage d'extension plastique à la force maximale

La méthode consiste à déterminer l'extension à la force maximale sur le diagramme force-extension,
obtenue avec un extensomètre puis à soustraire la déformation élastique.
Calculer le pourcentage d'extension plastique à la force maximale à l'aide de la Formule (3):
 DLm R m 
Ag =  −  ⋅ 100 (3)
 Le mE 
où
ΔLm est l'extension à la force maximale;
Le est la longueur de base de l'extensomètre;
Rm est la résistance à la traction;
mE est la pente de la partie élastique de la courbe de la contrainte en fonction du pourcentage

d’extension.
NOTE Pour les matériaux présentent un plateau à la force maximale, le pourcentage d'extension plastique à
la force maximale est l'extension au milieu du plateau (voir Figure 1).
18 Détermination du pourcentage d'allongement total sous force maximale

La méthode consiste à déterminer l'extension à la force maximale sur le diagramme force-extension,
obtenue avec un extensomètre.
Calculer le pourcentage d’extension totale à la force maximale doit être calculée à l'aide de la Formule (4):
DLm
Agt = ⋅ 100 (4)
Le
où
ΔLm est l'extension à la force maximale;
Le est la longueur de base de l'extensomètre.

NOTE Pour les matériaux présentant un plateau à la force maximale, le pourcentage d'extension totale à la
force maximale est l'extension au milieu du plateau (voir Figure 1).
19 Détermination du pourcentage d'allongement total à la rupture

La méthode consiste à déterminer l'extension à la rupture sur le diagramme force-extension, obtenue
avec un extensomètre.
Le pourcentage d'extension totale à la rupture doit être calculée à l'aide de la Formule (5):
DLf
At = ⋅ 100 (5)
Le
où
ΔLf est l'extension à la rupture;
Le est la longueur de base de l'extensomètre;

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20 Détermination du pourcentage d'allongement après rupture
20.1 Le pourcentage d'allongement après rupture doit être déterminé conformément à la définition
donnée en 3.4.2.
À cet effet, les deux fragments de l'éprouvette doivent être soigneusement rapprochés de manière que
leurs axes soient dans le prolongement l'un de l'autre.
Des précautions particulières doivent être prises pour assurer un bon contact entre les fragments de
l'éprouvette lors du mesurage de la longueur ultime entre repères. Cela est particulièrement important
dans le cas d'éprouvettes de faible section transversale ou présentant de faibles valeurs d'allongement.
Calculer le pourcentage d'allongement après rupture, A, à l'aide de la Formule (6):
Lu − Lo
A= ⋅ 100 (6)
Lo
où
Lu est la longueur ultime entre repères après rupture;
Lo est la longueur initiale entre repères.

L'allongement après rupture, Lu − Lo, doit être déterminé à 0,25 mm près ou moins au moyen d'un
dispositif de mesure de résolution suffisante.
Si le pourcentage d'allongement minimal spécifié est inférieur à 5 %, il est recommandé de prendre
des précautions particulières (voir Annexe H). Le résultat de cette détermination n'est valide que si la
distance entre la rupture et le repère le plus voisin n'est pas inférieure à Lo/3. Toutefois, le pourcentage
d’élongation après la rupture peut être considéré comme valide, quelle que soit la position de la rupture,
si le pourcentage d'allongement après rupture est supérieur ou égal à la valeur spécifiée. Pour éviter
d’avoir à rejeter des éprouvettes lorsque la distance entre la rupture et le repère le plus proche est
inférieure à Lo/3, la méthode décrite à l’Annexe I peut être utilisée par accord.
20.2 Lorsque l'extension à la rupture est mesurée à l'aide d'un extensomètre, le marquage des longueurs
entre repères n'est pas nécessaire. L'allongement est mesuré comme l'extension totale à la rupture et il
est donc nécessaire de déduire l'extension élastique pour obtenir le pourcentage d'allongement après
rupture. Pour obtenir des valeurs comparables avec la méthode manuelle, des réglages supplémentaires
peuvent être appliqués (dynamique suffisamment élevée et large bande passante de l’extensomètre)
(voir A.2.2).
Le résultat de cette détermination n'est valide que si la rupture et l'extension localisée (striction) se
produisent à l'intérieur de la longueur de base de l'extensomètre, Le. Le pourcentage d’allongement peut
être considéré comme valide, quelle que soit la position de la rupture, si le pourcentage d’allongement
après rupture est supérieur ou égal à la valeur spécifiée. Si la norme de produit spécifie la détermination
du pourcentage d’allongement après rupture pour une longueur entre repères donnée, il convient que la
longueur initiale de l'extensomètre soit égale à cette longueur.
20.3 Si l'allongement est mesuré sur une longueur fixe donnée, il peut être converti en longueur entre
repères proportionnelle, à l'aide de formules ou de tables de conversion ayant fait l'objet d'un accord
préalable à l'essai (par exemple comme dans l'ISO 2566-1 et l'ISO 2566-2).
NOTE Des comparaisons de pourcentages d'allongement sont possibles uniquement lorsque la longueur
entre repères ou la longueur de base de l'extensomètre, la forme et l'aire de la section transversale sont les
mêmes ou lorsque le coefficient de proportionnalité, k, est le même.

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21 Détermination du coefficient de striction

Le coefficient de striction doit être déterminé conformément à la définition donnée en 3.8.
Si nécessaire, les deux fragments rompus de l'éprouvette doivent être soigneusement rapprochés de
manière que leurs axes soient dans le prolongement l'un de l'autre.
Pour les éprouvettes rondes, il convient de réaliser les mesurages au niveau de la zone de striction, dans
2 plans à 90° l’un de l’autre et d’utiliser la moyenne pour le calcul de Z.
Il convient de prendre soin de s’assurer que les surfaces de rupture ne sont pas déplacées pendant les
lectures.
Calculer le coefficient de striction, Z, à l'aide de la Formule (7):
So − Su
Z= ⋅ 100 (7)
So
où
So est l'aire initiale de la section transversale de la partie calibrée;
Su est l'aire minimale de la section transversale après rupture.

Il est recommandé de mesurer Su avec une exactitude de ± 2 % (voir Figure 13).
Il se peut qu'il ne soit pas possible de mesurer Su avec une exactitude de ± 2 % sur des éprouvettes
circulaires de petit diamètre ou des éprouvettes avec d'autres géométries de section transversale.
22 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit comporter au moins les informations suivantes sauf accord contraire entre les
parties concernées:
a) référence au présent document, complétée par les informations relatives aux conditions d'essai
spécifiées en 10.3.4, par exemple ISO 6892-1:2019 A224;
b) identification de l'éprouvette;
c) matériau spécifié, s'il est connu;
d) type d'éprouvette;
e) orientation et direction du prélèvement des éprouvettes, si elles sont connues;
f) mode(s) de contrôle de l'essai et vitesse(s) d'essai, respectivement intervalles de vitesse(s) d'essai
(voir 10.3.1) s'ils sont différents des méthodes et valeurs recommandées données en 10.3.2 et 10.3.3;
g) résultats d'essai.
— Il convient d'arrondir les résultats (conformément à l’ISO 80000-1) au moins avec les précisions
suivantes ou meilleures, sauf spécification contraire dans les normes de produit: valeurs de
résistance au nombre entier le plus proche, en mégapascals;
— valeurs du pourcentage d'extension du palier d'écoulement, Ae, à 0,1 % près;
— toutes les autres valeurs de pourcentage d'extension et d'allongement à 0,5 % près;
— coefficient de striction, Z, à 1 % près.

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23 Incertitude des résultats
23.1 Généralités
L'analyse de l'incertitude de mesure est utile pour identifier les origines majeures d'incohérences des
résultats de mesure.
Les normes de produit et les bases de données relatives aux caractéristiques des matériaux fondées
sur le présent document et des versions antérieures de l'ISO 6892 ont une contribution intrinsèque
due à l'incertitude de mesure. Il n'est donc pas approprié d'appliquer des ajustements supplémentaires
pour l'incertitude de mesure et ainsi risquer de déclarer non conforme un produit conforme. Pour
cette raison, les estimations de l'incertitude déduites en suivant la présente procédure sont seulement
données à titre d'information.
23.2 Conditions d'essai

Les conditions d'essai et les limites définies dans le présent document ne doivent pas être ajustées pour
tenir compte d'incertitudes de mesure.
23.3 Résultats d'essai

Les incertitudes de mesure estimées ne doivent pas être combinées avec les résultats de mesure pour
évaluer la conformité aux spécifications de produit.
Pour ce qui concerne l'incertitude, voir les Annexes J et K qui fournissent des lignes directrices pour la
détermination de l'incertitude en relation avec les paramètres métrologiques et les valeurs obtenues
lors d'essais inter laboratoires sur un ensemble d'aciers et d'alliages d'aluminium.

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
A pourcentage d’allongement après rupture [déterminé à partir du signal de l'extensomètre ou directement sur
l'éprouvette (voir 20.1)]
Ag pourcentage d’extension plastique à la force maximale
Agt pourcentage total à la force maximale
At pourcentage total à la rupture
e pourcentage d’extension
mE pente de la partie élastique de la courbe de pourcentage de contrainte et de pourcentage d’extension
R contrainte
Rm résistance à la traction
Δe étendue du plateau (pour la détermination de Ag, voir l'Article 17, pour la détermination de Agt, voir
l'Article 18)
Figure 1 — Définition des extensions

ISO 6892-1:2019(F)

a) b)
c) d)
Légende
R contrainte
ReH limite supérieure d'écoulement
ReL limite inférieure d'écoulement
a Effet transitoire initial.
Figure 2 — Exemples de limites inférieure et supérieure d'écoulement pour différents types

de courbe

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
ep pourcentage d’extension plastique spécifiée
R contrainte
Rp limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique
Figure 3 — Limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique, Rp (voir 13.1)
Légende
et pourcentage d’extension totale
R contrainte
Rt limite d'extension
Figure 4 — Limite conventionnelle d’élasticité, extension totale, Rt

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
e pourcentage d’extension ou d’allongement
er pourcentage d’extension rémanente ou d’allongement rémanent
R contrainte
Rr limite d'allongement rémanent spécifié
Figure 5 — Résistance rémanente spécifiée, Rr
Légende
ep pourcentage d’extension plastique spécifiée
R contrainte
Rp limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique donnée
Figure 6 — Limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique, Rp,

autre procédure (voir 13.1)

ISO 6892-1:2019(F)

a) Méthode de la droite horizontale b) Méthode par régression

Légende
Ae pourcentage d’extension du palier d'écoulement
R contrainte
a Droite horizontale passant par le dernier minimal local, avant écrouissage uniforme.
b Droite de régression pour le palier d'écoulement, avant écrouissage uniforme.
c Droite correspondant à la pente la plus élevée de la courbe au début de l'écrouissage uniforme.
Figure 7 — Différentes méthodes d'évaluation pour le pourcentage d’extension du palier

d'écoulement, Ae

ISO 6892-1:2019(F)

a) ReH < Rm b) ReH > Rm
c) Cas particulier de comportement en contrainte – pourcentage d’extensiona

Légende
R contrainte
Rm résistance à la traction
a Pour les matériaux qui présentent ce comportement, aucune résistance à la traction n'est définie selon le
présent document. Si nécessaire, des accords séparés peuvent être passés entre les parties concernées.
Figure 8 — Différents types de courbe contrainte–extension pour la détermination

de la résistance à la traction, Rm

ISO 6892-1:2019(F)

a) Méthode A b) Méthode B
Légende
e vitesse de déformation, en s−1
R vitesse de mise en charge, en MPa.s−1 6 mode de pilotage: pilotage des traverses (méthode
A2 en boucle ouverte)
t temps 7 partie élastique de l'essai
1 intervalle 1: e= 0,000 07 s−1, avec une tolérance 8 partie plastique pour la détermination de ReL, Rp, Rt,
relative de ± 20 % Ae
2 intervalle 2: e = 0,000 25 s−1, avec une tolérance 9 vitesse de déformation maximale pour la
relative de ± 20 % détermination de Rm, Agt, Ag, At, A, Z
3 a Recommandé.
intervalle 3: e = 0,002 s−1, avec une tolérance
relative de ± 20 %
4 b Intervalle étendu à des vitesses plus faibles si la
intervalle 4: e = 0,006 7 s−1, avec une tolérance
relative de ± 20 % (0,4 min−1, avec une tolérance machine n'est pas capable de mesurer ou de réguler
relative de ± 20 %) la vitesse de déformation (voir 10.3.3.2.5).
5 mode de pilotage: pilotage par l’extensomètre
(Méthode A1 en boucle fermée) ou pilotage des
traverses (Méthode A2 en boucle ouverte)
NOTE 1 Pour les symboles, se référer au Tableau 1.
NOTE 2 La vitesse de déformation dans le domaine élastique pour la méthode B est calculée à partir de la
vitesse de mise en charge et d'un module d'élasticité de 210 000 MPa (acier).
Figure 9 — Illustration des vitesses de déformation à utiliser pendant l'essai de traction,

si ReH, ReL , Rp, Rt, Rm, Ag , Agt , A, At et Z sont déterminés

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
R contrainte
a Valeurs fausses résultant d'une brusque augmentation de la vitesse de déformation.
b Comportement contrainte-déformation, si la vitesse de déformation est augmentée brusquement.
NOTE Pour la définition des paramètres, voir Tableau 1.
Figure 10 — Illustration d'une discontinuité inadmissible dans la courbe

contrainte‑déformation

ISO 6892-1:2019(F)

a) Avant essai
b) Après essai
Légende
ao épaisseur initiale d'une éprouvette plate ou épaisseur de paroi d'un tube
bo largeur initiale de la longueur calibrée d'une éprouvette plate
Lc longueur calibrée
Lo longueur initiale entre repères
Lt longueur totale de l'éprouvette
Lu longueur ultime entre repères après rupture
So aire initiale de la section transversale de la longueur calibrée
1 têtes d'amarrage
NOTE La forme des têtes de l'éprouvette est donnée seulement à titre indicatif.
Figure 11 — Éprouvettes usinées de section transversale rectangulaire (voir Annexes B et D)

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Légende
So aire initiale de la section transversale
Figure 12 — Éprouvettes comportant une partie non usinée du produit (voir Annexe C)

ISO 6892-1:2019(F)

a) Avant essai
b) Après essai
Légende
do diamètre initial de la longueur calibrée d'une éprouvette circulaire
Su aire ultime de la section transversale après rupture
Figure 13 — Éprouvettes usinées de section transversale circulaire (voir Annexe D)

ISO 6892-1:2019(F)

a) Avant essai
b) Après essai
Légende
ao épaisseur initiale de paroi d'un tube
Do diamètre extérieur initial d'un tube
1 têtes d'amarrage
Figure 14 — Éprouvettes comportant une longueur de tube (voir Annexe E)

ISO 6892-1:2019(F)

a) Avant essai
b) Après essai
Légende
ao épaisseur initiale de paroi d'un tube
bo largeur moyenne initiale de la bande longitudinale prélevée dans un tube
1 têtes d'amarrage
Figure 15 — Éprouvette découpée dans un tube (voir Annexe E)

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Annexe A
(informative)
Recommandations concernant l'utilisation de machines d'essai

de traction contrôlées par ordinateur
A.1 Généralités
La présente annexe contient des recommandations supplémentaires pour la détermination de
caractéristiques mécaniques au moyen d'une machine d'essai de traction contrôlée par ordinateur. En
particulier, elle fournit les recommandations qu'il convient de prendre en compte pour le logiciel et les
conditions d'essai.
Ces recommandations portent sur la conception, le logiciel de la machine et sa validation et les
conditions de réalisation de l'essai de traction.
A.2 Machine d'essai de traction

A.2.1 Conception
Il convient que la machine soit conçue de façon à disposer de sorties fournissant des signaux analogiques
non traités par le logiciel. Si de telles sorties n'existent pas, il convient que le fabricant de la machine
donne des données numériques brutes avec une information sur la manière par laquelle les données
numériques ont été obtenues et traitées par le logiciel. Il convient qu'elles soient données en unités Sl de
base se rapportant à la force, à l'extension, à la séparation des traverses, au temps et aux dimensions de
l'éprouvette. Un exemple de format de fichiers de données adaptés est donné à la Figure A.1.

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
A en-tête
B paramètres d'essai et dimensions de l'éprouvette
C données
Figure A.1 — Exemple de format de fichiers de données adaptés
A.2.2 Fréquence d'échantillonnage des données

Il convient que la largeur de la bande de fréquence de chacun des canaux de mesure et la fréquence
d'échantillonnage des données soient suffisamment élevées pour enregistrer les caractéristiques de
matériau à mesurer. Par exemple, pour la détermination de ReH, la Formule (A.1) peut être utilisée pour
déterminer la fréquence minimale d'échantillonnage, fmin, en secondes à la puissance moins un:
e ⋅ E
f min = ⋅ 100 (A.1)
R eH ⋅ q
où

ISO 6892-1:2019(F)

e est la vitesse de déformation, en inverse de seconde;
E est le module d'élasticité, en mégapascals;
ReH est la limite supérieure d'écoulement, en mégapascals;
q est l'erreur relative de justesse du système de mesure de force de la machine d'essai

(conformément à l'ISO 7500-1), exprimée en pourcentage.
Le choix de ReH dans la Formule (A.1) est dû au fait qu'il correspond à une caractéristique transitoire
pendant l'essai. Si le matériau soumis à essai ne présente pas de phénomène d'écoulement, il convient
d'utiliser la limite conventionnelle d'élasticité Rp0,2 et la fréquence minimale requise d'échantillonnage
peut être divisée par deux.
Si la méthode B (fondée sur la vitesse de mise en charge) est utilisée, il convient de calculer la fréquence
minimale d'échantillonnage au moyen de la Formule (A.2):
R
f min = ⋅ 100 (A.2)
R eH ⋅ q
ou R est la vitesse de mise en charge, en mégapascals par seconde.
A.3 Détermination des caractéristiques mécaniques

A.3.1 Généralités
Il convient de tenir compte des exigences suivantes pour le logiciel de la machine.
A.3.2 Limite supérieure d'écoulement

Il convient de considérer ReH (3.10.2.1) comme la contrainte correspondant à la plus grande valeur de la
force avant une réduction d'au moins 0,5 % de la force, et suivie par une zone dans laquelle il convient
que la force ne dépasse pas le maximum antérieur sur un intervalle de déformation d'au moins 0,05 %.
A.3.3 Limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique et limite

d'extension
Rp (3.10.3) et Rt (3.10.4) peuvent être déterminées par interpolation entre des points adjacents sur
la courbe.
A.3.4 Pourcentage d’extension totale à la force maximale

Il convient de considérer Agt (voir 3.6.4 et Figure 1) comme l'extension totale correspondant à la
déformation à la force maximale.
Pour certains matériaux, il est nécessaire de procéder à un lissage de la courbe contrainte-déformation
pour lequel une régression polynomiale est recommandée. L'intervalle pour le lissage peut avoir une
influence sur le résultat. Il convient que la courbe lissée soit une représentation raisonnable de la partie
correspondante de la courbe contrainte-déformation initiale.
A.3.5 Pourcentage d’extension plastique à la force maximale

Il convient de considérer Ag (voir 3.6.5 et Figure 1) comme l'extension plastique correspondant à la
déformation à la force maximale.
Pour certains matériaux, il est nécessaire de procéder à un lissage de la courbe contrainte-déformation
pour lequel une régression polynomiale est recommandée. L'intervalle pour le lissage peut avoir une
influence sur le résultat. Il convient que la courbe lissée soit une représentation raisonnable de la partie
correspondante de la courbe contrainte-déformation initiale.

ISO 6892-1:2019(F)

A.3.6 Pourcentage d’allongement après rupture
A.3.6.1 Déterminer At par référence à la définition de la rupture donnée à la Figure A.2.
La rupture est considérée être effective lorsque la force entre deux points consécutifs décroît:
a) de plus de cinq fois la différence entre la valeur des deux points précédents, suivie par une
diminution de la force jusqu'à moins de 2 % de la force maximale de traction, et
b) jusqu'à moins de 2 % de la force maximale de traction (matériaux mous).
Un taux d’échantillonnage accru et/ou un filtrage du signal de la force peuvent influencer le point de
rupture déterminé selon cette méthode.
Une autre méthode utile pour détecter la rupture de l'éprouvette consiste à contrôler la tension ou le
courant électrique à travers l'éprouvette. Dans ce cas, les données de mesure juste avant la coupure de
courant sont les données à la rupture.
Légende
F force a rupture
Fm force maximale ○ point de mesure
Fn+1 force au point de mesure n + 1 Critères de rupture
ΔFn,n−1 différence de force entre les points de mesure n |ΔFn+1,n| > 5|ΔFn,n−1| et/ou
et n − 1 Fn+1 < 0,02Fm
ΔFn+1,n différence de force entre les points de mesure
n + 1 et n
t temps
Figure A.2 — Représentation schématique pour la définition de la rupture de l'éprouvette
A.3.6.2 Si l'extensomètre est maintenu et l'extension mesurée jusqu'à la rupture, évaluer la valeur au
point 1 de la Figure A.2.
A.3.6.3 Si l'extensomètre est retiré ou si la mesure de l'extension est interrompue avant la rupture mais
après la force maximale, Fm, alors il est permis d'utiliser le déplacement des traverses pour déterminer
l'allongement supplémentaire entre le retrait de l'extensomètre et la rupture. Il convient de pouvoir
vérifier la méthode utilisée.

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A.3.7 Mesurage de la pente de la courbe dans la partie élastique

De façon à être valable pour des éprouvettes de caractéristiques inconnues, il convient que la méthode
utilisée ne soit pas fondée sur une quelconque contrainte limite prédéfinie, à moins que cela ne soit
défini dans la norme de produit ou par accord entre les parties concernées par l'essai.
Les méthodes fondées sur le calcul des caractéristiques d'un segment glissant sont les plus appropriées.
Les paramètres sont:
a) la longueur du segment glissant (nombre de points utilisés);
b) la formule choisie comme référence pour définir la pente de la courbe.
NOTE Si la partie droite du diagramme force-extension n'est pas clairement définie, voir 13.1.
La pente de la courbe dans la partie élastique correspond à la pente moyenne dans un intervalle où les
conditions suivantes sont remplies:
— la pente du segment glissant est constante;
— l'intervalle choisi est représentatif.
Dans tous les cas, il est recommandé que les limites pertinentes de l'intervalle puissent être choisies
par l'utilisateur de façon à éliminer des valeurs non représentatives de la pente de la courbe dans la
partie élastique.
Les références de ces méthodes et d'autres méthodes acceptables sont données dans les Références [5],
[17], [18], [19].
Une méthode recommandée pour déterminer la pente de la droite élastique pour l'évaluation de Rp0,2
(Référence [20]) est donnée ci-après:
— régression linéaire de la partie linéaire;
— limite inférieure: ∼10 % de Rp0,2;
— limite supérieure: ∼40 % de Rp0,2;
— pour obtenir des données plus exactes pour Rp0,2, il convient de vérifier la droite élastique et si
nécessaire de la recalculer avec d'autres limites.
A.4 Validation du logiciel de la machine pour la détermination

des caractéristiques de traction
L'efficacité des méthodes utilisées par le système d'essai pour déterminer les différentes caractéristiques
de matériau peut être vérifiée par comparaison avec des résultats déterminés de manière traditionnelle
par examen/calcul de tracés de données analogiques ou numériques. Il convient de rassembler et de
traiter les données qui sont déduites directement des capteurs ou amplificateurs de la machine au
moyen d'un équipement avec une largeur de bande de fréquence, une fréquence d'échantillonnage et
une incertitude au moins égales à celles utilisées pour fournir les résultats calculés par l'ordinateur de
la machine.
On peut faire confiance à l'exactitude du traitement de l'ordinateur de la machine si les différences
entre les valeurs déterminées par l'ordinateur et celles déterminées par des moyens manuels sur la
même éprouvette sont faibles. Pour les besoins de l'évaluation de l'acceptabilité de telles différences, il
convient d'essayer cinq éprouvettes semblables et il convient que la différence moyenne pour chaque
caractéristique applicable se situe dans les limites indiquées dans le Tableau A.1.
NOTE 1 Cette procédure confirme seulement que la machine trouve les caractéristiques du matériau pour la
forme particulière d'éprouvette, le matériau essayé et les conditions utilisées. Elle ne donne aucune confiance
dans le fait que les caractéristiques du matériau essayé sont correctes ou appropriées pour l'usage.

ISO 6892-1:2019(F)

Si d'autres méthodes sont utilisées, par exemple injection d'un jeu prédéterminé de données d'un
matériau connu avec un niveau reconnu d'assurance qualité, il convient que ceux-ci remplissent les
critères mentionnés ci-avant et celles du Tableau A.1.
Au titre d'une partie du projet TENSTAND financé par l'Union européenne (GBRD-CT-2000-00412), des
fichiers de données ASCII ont été produits avec des valeurs convenues de caractéristiques de traction
qui peuvent être utilisés pour la validation de logiciels. De plus amples informations sont données dans
les Références [21] et [22].
Tableau A.1 — Différences maximales admissibles entre résultats déduits par ordinateur et
résultats déduits manuellement
Da sb
Paramètre
Relative c Absolue c Relative c Absolue c
Rp0,2 ≤ 0,5 % 2 MPa ≤ 0,35 % 2 MPa
Rp1 ≤ 0,5 % 2 MPa ≤ 0,35 % 2 MPa
ReH ≤1% 4 MPa ≤ 0,35 % 2 MPa
ReL ≤ 0,5 % 2 MPa ≤ 0,35 % 2 MPa
Rm ≤ 0,5 % 2 MPa ≤ 0,35 % 2 MPa
A — ≤2% — ≤2%
n
1
a D= ∑
n i =1
Di
n
∑
1
b s= ( D i − D )2
n − 1 i =1
où
Di est la différence entre le résultat de l'évaluation manuelle, Hi, et le résultat de l'évaluation par ordinateur, Ri, pour une
éprouvette (Di = Hi – Ri);
n est le nombre d'éprouvettes identiques provenant d'un échantillon (≥5);
c Il convient de tenir compte de la plus grande valeur entre les valeurs relative et absolue.
A.5 Représentation des normes compatibles avec les ordinateurs

Des formats de données lisibles par ordinateur développés dans le cadre du CEN/WS ELSSI-EMD offrent
un moyen effectif de surmonter les problèmes d'interopérabilité des systèmes et permet d'émettre des
rapports électroniques dans le secteur des matériaux utilisés en mécanique. Les résultats du CEN/WS
ELSSI-EMD, qui visaient à établir la viabilité de la définition des formats de données fondés sur des
normes documentaires pour les essais mécaniques sont présentés dans le CWA 16200[42]. Les lignes
directrices que le CWA 16200 décrit pour la définition des formats de données lisibles par ordinateur
fondée sur une norme d'essai documentaire, ont été appliquées dans l'ISO 6892-1. Les définitions en
résultant sont disponibles sur le serveur relatif aux normes à BSI.
Pour démontrer l'usage potentiel, le CWA 16200:2010 comporte des exemples de la possibilité de
consigner pour des formats de données fondés sur un essai de traction réalisé sur une éprouvette en
Matériau de Référence Certifié pour la traction CRM 661 (INGELBRECHT et LOVEDAY 2000[29]), dans le
cadre du projet TENSTAND (RIDES et LORD, 2005[21]).

ISO 6892-1:2019(F)

Annexe B
(normative)
Types d'éprouvettes à utiliser dans le cas de produits minces:

tôles, bandes et plats d'épaisseur comprise entre 0,1 mm et 3 mm
B.1 Généralités
Pour les produits d'épaisseur inférieure à 0,5 mm, des précautions spéciales peuvent être nécessaires.
B.2 Forme de l'éprouvette

L'éprouvette présente, en général, des têtes d'amarrage plus larges que la partie calibrée. La longueur
calibrée, Lc, doit être raccordée à ces têtes par des congés de raccordement de rayon au moins égal à
20 mm. Il convient que la largeur de ces têtes soit ≥ 1,2bo, où bo est la largeur initiale.
Par accord, l'éprouvette peut aussi consister en une bande à côtés parallèles (éprouvette à faces
parallèles). Pour les produits ayant une largeur inférieure ou égale à 20 mm, la largeur de l'éprouvette
peut être la même que celle du produit.
B.3 Dimensions de l'éprouvette

Trois géométries différentes d'éprouvettes non proportionnelles sont largement utilisées (voir
Tableau B.1).
La longueur de la partie calibrée doit être au moins égale à Lo + bo/2.
En cas de litige, il convient d'utiliser la longueur Lo + 2bo, sauf manque de matière.
Dans le cas d'éprouvettes à faces parallèles de largeur inférieure à 20 mm, et sauf spécification contraire
dans la norme de produit, la longueur initiale entre repères, Lo, doit être égale à 50 mm. Pour ce type
d'éprouvette, la longueur libre entre les mâchoires est égale Lo + 3bo.
Lorsqu'on mesure les dimensions de chaque éprouvette, les tolérances de forme du Tableau B.2 doivent
être appliquées.
Dans le cas d'éprouvettes dont la largeur est la même que celle du produit, on doit calculer l'aire initiale
de la section transversale, So, à partir des dimensions mesurées de l'éprouvette.
La largeur nominale de l'éprouvette peut être utilisée pour autant que les tolérances d'usinage et de
forme données dans le Tableau B.2 aient été respectées pour éviter de mesurer la largeur de l'éprouvette
avant l'essai.

ISO 6892-1:2019(F)

Tableau B.1 — Dimensions des éprouvettes

Longueur Longueur calibrée

Type Largeur initiale entre Longueur libre entre
d'éprou Lc mâchoires pour les
repères
vette bo Recomman éprouvettes à faces parallèles
Lo Minimum
dée
1 12,5 ± 1 50 57 75 87,5
2 20 ± 1 80 90 120 140
3 25 ± 1 50 a 60 a — Non définie
a Les rapports Lo/bo et Lc/bo d'une éprouvette de type 3 en comparaison des éprouvettes de types 1 et 2 sont très faibles.
Il en résultera des caractéristiques, en particulier l'allongement après rupture (valeur absolue et intervalle de dispersion),
mesurées avec cette éprouvette, différentes de celles obtenues avec les autres types d'éprouvette.
Tableau B.2 — Tolérances sur la largeur de l'éprouvette

Dimensions et tolérances en millimètres
Largeur nominale de l'éprouvette Tolérance d'usinage a Tolérance de forme b
12,5 ±0,05 0,06
20 ±0,10 0,12
25 ±0,10 0,12
a Ces tolérances sont applicables lorsqu'on désire faire intervenir dans le calcul la valeur nominale de l'aire initiale de la
section transversale, So, sans avoir à mesurer cette section.
b Écart maximal entre les mesures de la largeur déterminées tout au long de la partie calibrée, Lc, de l'éprouvette.
B.4 Préparation des éprouvettes

La préparation des éprouvettes doit être réalisée de manière à ne pas porter atteinte aux caractéristiques
de l'échantillon. Les zones éventuellement écrouies par découpage à la cisaille ou par poinçonnage
doivent être enlevées par usinage, si les propriétés sont affectées. Ces éprouvettes sont préparées de
manière prédominante à partir de tôles ou de bandes. Si possible, il convient de ne pas éliminer les
surfaces brutes de laminage.
La préparation de ces éprouvettes par emboutissage peut entraîner des modifications significatives des
caractéristiques du matériau, en particulier la limite apparente ou conventionnelle d'élasticité (du fait
de l'écrouissage). Généralement, il convient de préparer les matériaux fortement écrouis par fraisage,
meulage, etc.
Pour les matériaux de très faible épaisseur, il est recommandé que des bandes de même largeur soient
coupées et regroupées en un paquet avec des couches intermédiaires en papier résistant à l'huile de
coupe. Il convient d'assembler chaque petit paquet de bandes à l'aide d'une bande plus épaisse de chaque
côté avant de l'usiner à la dimension définitive de l'éprouvette.
La tolérance donnée dans le Tableau B.2, par exemple ± 0,05 mm pour une largeur nominale de
12,5 mm signifie qu'aucune éprouvette ne doit comporter une largeur en dehors des deux valeurs ci-
après lorsqu'on désire faire intervenir dans le calcul la valeur nominale de l'aire initiale de la section
transversale, So, sans avoir à mesurer cette section.
— 12,5 mm + 0,05 mm = 12,55 mm
— 12,5 mm – 0,05 mm = 12,45 mm
B.5 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

L'aire de la section initiale, So, doit être calculée à partir des mesures des dimensions de l'éprouvette
(voir la note de bas de tableau a du Tableau B.2).

ISO 6892-1:2019(F)

L'erreur dans la détermination de l'aire initiale de la section transversale ne doit pas dépasser ± 2 %.
Étant donné que la plus grande partie de cette erreur provient normalement de la mesure de l'épaisseur
de l'éprouvette, l'erreur sur la mesure de la largeur ne doit pas dépasser ± 0,2 %.
De façon à obtenir des résultats d'essai avec une incertitude de mesure réduite, il est recommandé de
déterminer l'aire initiale de la section transversale avec une exactitude de ± 1 % ou meilleure. Pour des
matériaux de faible épaisseur, des techniques spéciales de mesurage peuvent être nécessaires.

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Annexe C
(normative)
Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de fils, barres et profilés

de diamètre ou épaisseur inférieur à 4 mm
C.1 Forme de l'éprouvette

L'éprouvette est, en général, constituée par une portion non usinée du produit (voir Figure 12).
C.2 Dimensions de l'éprouvette

La longueur initiale entre repères, Lo, doit être prise égale à 200 mm ± 2 mm ou à 100 mm ± 1 mm. La
distance entre les mâchoires de la machine doit être au moins égale à Lo + 3bo mais avoir un minimum
de Lo + 20 mm.
Dans le cas où l'on ne détermine pas le pourcentage d’allongement après rupture, il est possible d'utiliser
une distance entre les mâchoires d'au moins 50 mm.
C.3 Préparation des éprouvettes

Dans le cas d'un produit livré en couronne, des précautions doivent être prises lors du dressage.
C.4 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Déterminer So avec une exactitude de ± 1 % ou meilleure.
Pour les produits de section circulaire, l'aire initiale de la section transversale peut être calculée à
partir de la moyenne arithmétique de deux mesurages obtenus dans deux directions perpendiculaires.
L'aire initiale de la section transversale, So, en millimètres carrés, peut être déterminée à partir de la
masse d'une longueur connue et de sa masse volumique au moyen de la Formule (C.1):
1 000 ⋅ m
So = (C.1)
ρ ⋅ Lt
où
m est la masse de l'éprouvette, en grammes;
ρ est la masse volumique du matériau de l'éprouvette, en grammes par centimètre cube;
Lt est la longueur totale de l'éprouvette, en millimètres.

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Annexe D
(normative)
Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de tôles et plats

d'épaisseur supérieure ou égale à 3 mm et de fils, barres et
profilés de diamètre ou épaisseur égal ou supérieur à 4 mm
D.1 Forme de l'éprouvette

En règle générale, l'éprouvette est usinée et la longueur calibrée doit être raccordée par des congés
aux têtes d'amarrage, celles-ci pouvant être de toute forme adaptée aux dispositifs de fixation de la
machine d'essai (voir Figure 13). Le rayon minimal de transition entre les têtes et la longueur calibrée
doit être égal à:
a) 0,75do, do étant le diamètre de la longueur calibrée, pour les éprouvettes cylindriques;
b) 12 mm pour les autres éprouvettes.
Des profilés, des barres, etc., peuvent être soumis à essai sur tronçons bruts, si cela est requis.
La section transversale de l'éprouvette peut être circulaire, carrée, rectangulaire ou, dans des cas
particuliers, d'une autre forme.
Pour les éprouvettes de section rectangulaire, il convient de ne pas dépasser le rapport 8:1 entre la
largeur et l'épaisseur de l'éprouvette.
En général, le diamètre de la partie calibrée des éprouvettes cylindriques usinées ne doit pas être
inférieur à 3 mm.
D.2 Dimensions de l'éprouvette

D.2.1 Longueur calibrée de l'éprouvette usinée
La longueur calibrée, Lc, doit être au moins égale à:
a) Lo + (do/2) pour les éprouvettes cylindriques;
b) Lo + 1,5 S o pour les éprouvettes proportionnelles autres que les éprouvettes cylindriques;
c) Lo + (bo/2) pour les éprouvettes non proportionnelles (voir Tableau D.2).
Selon le type d'éprouvette, la longueur Lo + 2do ou Lo + 2 S o doit être utilisée en cas de litige, sauf
manque de matière.
D.2.2 Longueur d'une éprouvette non usinée

La longueur libre entre les mâchoires de la machine doit être adaptée pour que les repères soient à une
distance au moins égale à S o des mâchoires.

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D.2.3 Longueur initiale entre repères
D.2.3.1 Éprouvettes proportionnelles
En règle générale, on utilise des éprouvettes proportionnelles dont la longueur initiale entre repères,
Lo, est reliée à l'aire initiale de la section transversale, So, selon la Formule (D.1):
Lo = k S o (D.1)
où k est égal à 5,65.

Sinon, une valeur de k égale à 11,3 peut être utilisée.
Il convient, de préférence, que les éprouvettes à section transversale circulaire aient les dimensions
données dans le Tableau D.1.
Tableau D.1 — Éprouvettes à section transversale circulaire

Coefficient de Longueur initiale entre Longueur calibrée
Diamètre
proportionnalité repères minimale
k d Lo = k S o Lc
mm mm mm
20 100 110
14 70 77
5,65
10 50 55
5 25 28
D.2.3.2 Éprouvettes non proportionnelles
Des éprouvettes non proportionnelles peuvent être utilisées si cela est spécifié par la norme de produit.
Il convient que la longueur calibrée, Lc, ne soit pas inférieure à Lo + bo/2. En cas de litige, la longueur
calibrée Lc = Lo + 2bo doit être utilisée, sauf manque de matière.
Le Tableau D.2 donne des détails sur les dimensions courantes de quelques éprouvettes.
Tableau D.2 — Dimensions courantes d'éprouvettes plates

Longueur initiale Longueur calibrée Longueur totale
Largeur
entre repères minimale approximative
bo Lo Lc Lt
40 ± 0,7 200 220 450
25 ± 0,7 200 212,5 450
20 ± 0,5 80 90 300
D.3 Préparation des éprouvettes

D.3.1 Généralités
Les tolérances sur les dimensions transversales des éprouvettes usinées sont données dans le
Tableau D.3.
Un exemple d'application des tolérances est donné en D.3.2 et D.3.3.

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D.3.2 Tolérances d'usinage

La valeur fixée dans le Tableau D.3, par exemple ± 0,03 mm pour un diamètre nominal de 10 mm, signifie
qu'aucune éprouvette ne doit comporter un diamètre en dehors des deux valeurs ci-après lorsqu'on
désire faire intervenir dans le calcul la valeur nominale de l'aire initiale de la section transversale, So,
sans avoir à mesurer cette section:
— 10 mm + 0,03 mm = 10,03 mm
— 10 mm − 0,03 mm = 9,97 mm
D.3.3 Tolérances de forme

La valeur donnée dans le Tableau D.3 signifie que, pour une éprouvette d'un diamètre nominal de
10 mm répondant à la condition d'usinage ci-devant, l'écart entre le diamètre mesuré le plus faible et le
plus fort ne doit pas dépasser 0,04 mm.
Par conséquent, si le diamètre minimal de cette éprouvette est de 9,99 mm, son diamètre maximal ne
doit pas dépasser 9,99 mm + 0,04 mm = 10,03 mm.
Tableau D.3 — Tolérances relatives aux dimensions transversales des éprouvettes

Dimensions et tolérances en millimètres
Dimension Tolérance d'usinage sur Tolérance
Désignation
transversale nominale dimension nominale a de forme b
≥3
±0,02 0,03
≤6
Diamètre des éprouvettes usinées >6
de section transversale circulaire ±0,03 0,04
et dimensions transversales des ≤ 10
éprouvettes de section transversale > 10
rectangulaire usinées sur les quatre ±0,05 0,04
faces ≤ 18
> 18
±0,10 0,05
≤ 30
≥3
±0,02 0,03
≤6
>6
±0,03 0,04
≤ 10
Dimensions transversales des
éprouvettes de section transversale > 10
±0,05 0,06
rectangulaire usinées sur deux faces ≤ 18
opposées seulement
> 18
±0,10 0,12
≤ 30
> 30
±0,15 0,15
≤ 50
a Ces tolérances sont applicables si la valeur nominale de l'aire initiale de la section transversale, So, est à inclure dans
le calcul des résultats sans avoir à la mesurer. Si ces tolérances d'usinage ne sont pas satisfaites, il est essentiel de mesurer
chaque éprouvette individuelle.
b Écart maximal entre les mesurages d'une dimension transversale déterminée sur toute la longueur calibrée, Lc, de
l'éprouvette.
D.4 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Les dimensions nominales peuvent être utilisées dans le calcul de l'aire initiale de la section transversale,
So, des éprouvettes de section transversale circulaire et de section transversale rectangulaire usinées

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sur les quatre faces satisfaisant aux tolérances données dans le Tableau D.3. Pour toutes les autres
formes d'éprouvette, l'aire initiale de la section transversale doit être calculée à partir de mesurages
des dimensions appropriées et ce, avec une erreur ne dépassant pas ± 0,5 % sur chaque dimension.

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Annexe E
(normative)
Types d'éprouvette à utiliser dans le cas des tubes
E.1 Forme de l'éprouvette

L'éprouvette est constituée par un tronçon de tube ou par une bande longitudinale ou transversale
découpée dans le tube et ayant l'épaisseur totale de la paroi du tube (voir Figures 14 et 15), ou par une
éprouvette de section transversale circulaire usinée dans la paroi du tube.
Les cas des éprouvettes usinées transversales, longitudinales et de section transversale circulaire sont
traités dans l'Annexe B pour les épaisseurs de paroi de tube inférieures à 3 mm et dans l'Annexe D pour
les épaisseurs supérieures ou égales à 3 mm. La bande longitudinale est en général utilisée pour les
tubes d'épaisseur de paroi supérieure à 0,5 mm.
E.2 Dimensions de l'éprouvette

E.2.1 Tronçon de tube
Le tronçon de tube peut être obturé à chaque extrémité au moyen d'un tampon. La longueur libre entre
l'extrémité de chaque tampon et les repères les plus proches doit être supérieure à Do/4. En cas de litige,
et pour autant que le matériau soit en quantité suffisante, la valeur Do doit être utilisée.
La longueur du tampon en saillie par rapport au mors de la machine, dans la direction des repères,
ne doit pas dépasser le diamètre Do, et sa forme doit être telle qu'elle ne gêne pas l'allongement de la
longueur entre repères.
E.2.2 Bandes longitudinales ou transversales

La longueur calibrée, Lc, des bandes longitudinales ne doit pas être aplatie, mais les têtes d'amarrage
peuvent l'être pour permettre l'accrochage dans la machine d'essai.
Les dimensions d'éprouvettes transversales ou longitudinales autres que celles prévues dans les
Annexes B et D peuvent être spécifiées dans la norme de produit.
Des précautions particulières doivent être prises lors du dressage des éprouvettes transversales.
E.2.3 Éprouvette de section transversale circulaire usinée dans la paroi du tube

Le prélèvement des éprouvettes est spécifié dans la norme de produit.
E.3 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Le So de l'éprouvette doit être déterminé avec une exactitude de ± 1 % ou meilleure.

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L'aire initiale de la section transversale, So, en millimètres carrés, du tronçon du tube ou d'une bande
longitudinale ou transversale peut être déterminée à partir de la masse de l'éprouvette dont on mesure
la longueur et de sa masse volumique à l'aide de la Formule (E.1):
1000 m
So = (E.1)
ρ Lt
où
m est la masse de l'éprouvette, en grammes;
ρ est la masse volumique du matériau de l'éprouvette, en grammes par centimètre cube;
Lt est la longueur totale de l'éprouvette, en millimètres.

L'aire initiale de la section transversale d'une éprouvette, So, consistant en une bande longitudinale ou
transversale doit être calculée selon la Formule (E.2):
2
bo Do2 b  b 1/2  D − 2a   bo 
So = ( Do2 − bo2 )1/2 + arcsin  o  − o ( Do − 2a o )2 − bo2  − o o
 arcsin   (E.2)
4 4 D
 o 4    2   D − 2a 
   o o 
où
bo est la largeur moyenne de la bande;
Do est le diamètre extérieur du tube;
ao est l'épaisseur de la paroi du tube.

La Formule simplifiée (E.3) peut être utilisée pour les éprouvettes longitudinales lorsque le rapport
entre la largeur et le diamètre extérieur du tube descend en dessous de limites établies:
 bo2  bo 
S o = ao bo 1 +  < 0, 25
si
 6Do ( Do − 2ao )  Do 
 (E.3)
bo 
S o = ao bo si < 0, 10 
Do 
Dans le cas d'un tronçon de tube, l'aire initiale de la section transversale, So, doit être calculée à partir
de la Formule (E.4):
So = πao(Do − ao) (E.4)

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Annexe F
(informative)
Estimation de la vitesse de séparation des traverses au regard

de la raideur (ou de la compliance) de la machine d'essai
La Formule (2) ne tient pas compte d’une quelconque déformation élastique de l'équipement d'essai
(bâti, cellule de force, ancrages, etc.). Il est possible d’estimer une compensation pour la déformation de
la machine d’essai au moyen de la raideur de l’éprouvette au point considéré (par exemple Rp0,2). Si le
point considéré se situe au-delà de la partie élastique (par exemple Rp0,2), l’utilisation de la raideur de
l’éprouvette dans la partie élastique de la courbe contrainte déformation peut conduire à une correction
très surestimée. La raideur de la machine d’essai doit également être connue pour la configuration de
mâchoires et la séparation des mâchoires utilisées. Pour certaines configurations, la raideur réelle de la
machine d’essai peut substantiellement augmenter lorsque les mâchoires s’impriment dans l’éprouvette
pendant l’essai. Il est impératif que la raideur de la machine d’essai soit évaluée au point considéré.
Si cela est souhaité, utiliser la procédure suivante pour calculer la vitesse des traverses qui est
compensée pour la déformation de la machine d’essai pendant l’essai, au moyen de la raideur de la
machine d’essai au point considéré et la pente de la courbe contrainte déformation au point considéré. Il
est recommandé de vérifier la vitesse de déformation qui en découle au point considéré tout en réalisant
un essai pour s’assurer que le calcul a été effectué de manière appropriée.
La vitesse de déformation estimée, en secondes à la puissance moins un, pendant un essai au point
considéré est donnée par la Formule (F.1) (voir Référence [39]):
vc
e m = (F.1)
m⋅So
+ Lc
CM
où
vc est la vitesse de séparation des traverses, en millimètres par seconde.
m est la pente de la courbe de la contrainte en fonction du pourcentage d’extension à un moment

donné de l'essai (par exemple aux alentours du point considéré, tel que Rp0,2), en mégapascals;
So est l'aire initiale de la section transversale, en millimètres carrés;
CM est la rigidité de l'équipement d'essai, en newtons par millimètre (aux alentours du point considéré,
tel que Rp0,2, si la rigidité n'est pas linéaire, par exemple lorsque l'on utilise des coins d'amarrage);
Lc est la longueur calibrée de l'éprouvette, en millimètres.

NOTE Les valeurs de m et CM déduites de la partie linéaire de la courbe contrainte/déformation ne peuvent
pas être utilisées.
La Formule (2) ne compense pas les effets de la compliance (voir 10.3.2.1). Dans le cas d’un contrôle
de l’essai par le déplacement des traverses, une meilleure approximation de la vitesse de déformation
requise peut être obtenue au moyen de la vitesse de séparation des traverses déduite de la Formule (F.2)
(voir Référence [40]):
 m ⋅ So 
vc = em  + Lc  (F.2)
 CM 
Pour utiliser la Formule (F.1) ou (F.2), il est nécessaire de connaître la raideur, CM, de la machine d'essai
complète utilisée (bâti d'essai, cellule de mesure de la force, système d'amarrage des éprouvettes

ISO 6892-1:2019(F)

soumises à essai). La procédure suivante, décrite en premier dans la Référence [53] donne des valeurs
correctes pour la raideur, CM:
Une éprouvette de la même géométrie et de caractéristiques similaires de celles du matériau soumis à
essai ultérieurement, est soumise à essai en appliquant une faible vitesse de séparation des traverses,
constante et connue. Alors, les paramètres suivants sont à déterminer:
— la pente m aux alentours du point considéré, à partir du diagramme contrainte déformation;
— la vitesse de déformation qui en découle, aux alentours du point considéré à partir de la courbe
pourcentage d’extension en fonction du temps.
La raideur peut alors être calculée au moyen de la Formule (F.3) (conversion de la Formule (F.1) ou (F.2)
selon la valeur de CM).
m⋅So
Cm = (F.3)
vc
− Lc
e m
Il convient d'utiliser cette procédure seulement pour des matériaux présentant un comportement en
déformation homogène dans l'intervalle concerné. Pour les essais des matériaux qui présentent un
écoulement discontinu ou en dents de scie, la connaissance de la raideur n'est pas nécessaire parce qu'il
convient d'utiliser la vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée, e L et la Formule
c
simplifiée (2) (voir 10.3.2.1) au lieu de la Formule (F.2) pour le calcul de la vitesse de séparation des
traverses, vc.

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Annexe G
(normative)
Détermination du module d'élasticité sur matériaux métalliques

soumis à un chargement en traction uniaxiale
G.1 Contexte
Bien que l'ISO 6892-1 prescrive le tracé d'une droite avec un décalage donné parallèlement à la partie
linéaire de la courbe contrainte-déformation de façon à déterminer la limite conventionnelle d'élasticité
spécifiée, Rp, du matériau soumis aux essais, la plupart des utilisateurs font communément l'hypothèse
que la pente de la partie élastique linéaire de la courbe contrainte-déformation corresponde au module
d'élasticité du matériau soumis aux essais tandis que le module d'élasticité, E, est donné par la relation
E = contrainte/déformation. Toutefois, en général, l'extensomètre de classe 1, requis pour l'essai
de traction, ne présente pas l'exactitude suffisante pour mesurer les très petites déformations dans
la partie élastique avec une précision suffisante pour donner des valeurs de module avec un niveau
acceptable d'incertitude.
Il n'est pas exigé d'utiliser la présente Annexe pour déterminer la pente de la partie élastique de la
courbe de la contrainte en fonction du pourcentage d’extension pour la détermination de la limite
Une description complémentaire pour la détermination du module d'élasticité par des essais de traction
est donnée dans l'ASTM E 111[52] Pour information, voir également SEP 1235[43].
G.2 Généralités
La présente annexe contient des spécifications complémentaires pour la détermination du module
d'élasticité dans le cas d'un chargement en traction uniaxiale. La présente méthode d'essai est limitée
aux matériaux qui remplissent les critères suivants:
— effets négligeables du fluage du matériau dans l'intervalle d'évaluation;
— partie linéaire suffisante dans la partie élastique dans l'intervalle d'évaluation.
Ces exigences sont liées à la conception de la machine d'essai, de l'éprouvette et de l'évaluation de l'essai.
Le module d'élasticité est une propriété caractéristique du matériau et est utilisée pour le calcul de
l'élasticité des produits et des éléments répondant à la loi de Hooke
NOTE Typiquement, cet essai est réalisé comme un essai différent de l'essai de traction, du fait de la
limitation du déplacement de l'extensomètre.
G.3 Machine d’essai

G.3.1 Exactitude de la machine d’essai
G.3.1.1 Dispositif de mesure de force
Le système de mesure de force de la machine d’essai doit être étalonné conformément à l’ISO 7500-1,
classe 1, dans l'intervalle concerné.

ISO 6892-1:2019(F)

G.3.1.2 Système extensométrique
Le système extensométrique doit être conforme à l’ISO 9513, classe 0,5, dans l'intervalle concerné.
La déformation doit être mesurée sur des faces opposées de l’éprouvette.
L’utilisation d’un extensomètre de grande longueur de base (par exemple ≥ 50 mm) est recommandée.
G.3.1.3 Résolution du système d’essai
Le système d’essai doit être suffisant pour obtenir au moins 50 valeurs mesurées indépendantes dans
l'intervalle d'évaluation.
G.3.1.4 Dispositifs de mesure pour la détermination des dimensions pertinentes

de l’éprouvette
Tous les dispositifs de mesure pour la détermination de l’aire initiale de section transversale doivent
être étalonnés par rapport à des étalons appropriés avec un raccordement à un système sational de
métrologie. Le dispositif de mesure doit être capable de garantir une exactitude des données de mesure,
meilleure que ± 0,5 % de la valeur mesurée.
G.3.2 Méthode d’amarrage et alignement

La méthode d’amarrage et l’alignement sont importants pour la détermination du module d’élasticité.
Pour les spécifications relatives à la méthode d’amarrage, voir 10.2 et pour des informations
supplémentaires, voir l’ASTM E1012. Des informations complémentaires utiles peuvent être trouvées
dans l’ISO 23788.
Il est recommandé d’utiliser des dispositifs mécaniques (par exemple des dispositifs de blocage) pour
positionner l’éprouvette de façon qu’un bon alignement soit obtenu.
G.4 Éprouvettes
G.4.1 Généralités
Les éprouvettes doivent être droites.
NOTE Ceci signifie que des éprouvettes pliées ou torsadées ne peuvent pas faire l’objet d’essais conformément
à la présente Annexe.
La surface de l’éprouvette doit être dans un état tel qu’il n’influence pas le résultat d’essai.
Lorsque des contraintes résiduelles existent dans l’échantillon, du fait d’une transformation antérieure,
ou de la préparation de l’échantillon, les valeurs déterminées du module peuvent ne pas être
représentatives du matériau de base.
G.4.2 Détermination de l’aire initiale de section transversale

Pour la détermination de l’aire initiale de section transversale, voir l’Article 7. En complément des
spécifications de l’Article 7, un minimum de trois mesurages de chaque dimension doit être effectué.
L’aire initiale de section transversale, So, est l’aire moyenne de la section transversale et doit être
calculée à partir de mesurages des dimensions appropriées. L’aire initiale de section transversale doit
être déterminée avec une exactitude de ± 0,5 % ou meilleure.

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G.5 Procédure
Si la courbe contrainte-déformation jusqu’à ReH ou Rp0,2 n’est pas connue, un essai préalable à la mesure
du module d’élasticité doit être réalisé.
G.5.2 Réglage du zéro en force

Le réglage du zéro en force doit être réalisé conformément au 10.1.
G.5.3 Conditions d’essai
G.5.3.1 Vitesse d’essai
Comparé à d’autres caractéristiques déterminées avec l’essai de traction, le module d’élasticité est
moins sensible à la vitesse d’essai. La vitesse d’essai doit être conforme à l’intervalle 1 de la méthode A.
D’autres vitesses d’essai impliquant l’usage de la méthode B sont autorisées.
La vitesse d’essai doit être lente pour atteindre le nombre de points requis pour l’analyse.
Une vitesse de séparation des traverses constante doit être utilisée pour éviter les discontinuités.
G.5.3.2 Fréquence d’échantillonnage des données
La fréquence d’échantillonnage des données doit être choisie de manière, qu’un minimum de 50 valeurs
mesurées soit obtenu dans l’intervalle concerné (R1, R2).
La fréquence minimale d’échantillonnage des données doit être calculée par la Formule (G.1)
N ⋅ E ⋅ e
f= (G.1)
R 2 − R1
où N est le nombre de valeurs mesurées dans l’intervalle concerné.
Pour un acier avec R1 = 10 MPa et R1 = 50 MPa et une vitesse d’essai de 0,000 07 s−1, la fréquence
d’échantillonnage des données doit être supérieure à 18 Hz.
G.5.3.3 Procédure d’essai
Si l’éprouvette est utilisée plus d’une fois pour la détermination du module, la force appliquée ne doit
pas être supérieure à une valeur correspondant à 50 % du ReH ou du Rp0,2 escompté.
Autrement, il est recommandé de réaliser l’essai jusqu’à un point où la déformation plastique peut être
observée.
G.6 Évaluation
G.6.1 Calcul de la moyenne des signaux extensométriques
La déformation moyenne, nécessaire pour le calcul au G.6.2, est calculée pour chaque valeur de la
contrainte en moyennant la déformation à partir des faces opposées de l’éprouvette.
Les données de déformation correspondent à chaque face de l’éprouvette peuvent être affichées
et les différences de pente des deux courbes peut être réduite en optimisant la machine d’essai
(réduction de la flexion). Pour des informations supplémentaires, voir l’ASTM E 1012. Des informations
complémentaires utiles peuvent être trouvées dans l’ISO 23788.

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G.6.2 Calcul du module d’élasticité

Pour l’évaluation des données enregistrées, la méthode interactive suivante est recommandée.
La méthode est fondée sur une détermination numérique du meilleur ajustement pour la zone élastique
(méthode des moindres carrés) comportant une évaluation visuelle de la concordance entre cette
droite liée au meilleur ajustement et la courbe des lectures correspondant aux mesures réelles, suivie
par un nouveau calcul avec des paramètres modifiés, le cas échéant. Par conséquent, elle correspond
essentiellement à une analyse manuelle d’un graphe X-Y.
L’utilisation de cette méthode dépend de la disponibilité d’un logiciel approprié d’ordinateur.
Une régression linéaire de la contrainte en fonction de la déformation (G.4) doit être réalisée entre une
valeur implicite de la contrainte inférieure R1 et une valeur implicite de la contrainte supérieure R2 (de
manière alternative, des valeurs implicites de la déformation e1 et e1 peuvent être utilisées):
E ⋅e
R= +b (G.2)
100 %
où
R est la contrainte, en MPa;
E est le module d’élasticité, en MPa;
e est le pourcentage d’extension, en %;
b est la contrainte à l’origine en MPa.

La droite déterminée de cette manière doit être tracée dans le diagramme contrainte-déformation, dans
lequel la partie initiale de ce diagramme est agrandie à cet effet. La concordance entre la droite et la
courbe doit être évaluée visuellement. Il peut être utile de considérer le coefficient de corrélation R2, qui
devrait être proche de 1 (>0,9995), lorsque le nombre de points de données considérés est au moins de 50.
Un autre outil utile est le calcul de l’écart-type relatif. L’écart-type relatif tient compte du coefficient de
corrélation R2 et du nombre de points de données considérés parmi les autres données statistiques. Il
convient qu’il soit inférieur à 1 %.
En décalant les valeurs implicites inférieure et supérieure et en recalculant la formule en conséquence,
la droite de meilleur ajustement (c’est-à-dire le module d’élasticité) peut être adaptée à la courbe.
Les valeurs suivantes sont recommandées comme points de départ pour le calcul de la régression:
— valeur implicite de la contrainte inférieure R1: ≈ 10 % de ReH ou Rp0,2;
— valeur implicite de la contrainte supérieure R2: ≈ 40 % de ReH ou Rp0,2.
En outre, le décalage en déformation peut être calculé à partir de la Formule (G.3):
−b
x ( y =0) = (G.3)
E
Dans des conditions d’essai optimales, les valeurs implicites choisies n’auront pas une grande influence
sur le résultat du calcul. Exemple: si le matériau remplit les conditions générales décrites en G.2 et les
valeurs implicites R1 et R2 déterminées sont égales à 10 % et 40 % de ReH ou Rp0,2 respectivement,
une nouvelle application de la formule en utilisant des valeurs implicites à l’intérieur de l’intervalle
déterminé (par exemple 10 % à 20 %, 20 % à 30 %, 30 % à 40 % de ReH ou Rp0,2 respectivement)
n’influera pas le résultat de manière significative.

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Dans les cas où le matériau ne présente pas de partie rectiligne élastique, par exemple fonte moulée, ou
la droite de régression pour les données n’est pas de qualité suffisante (R2 < 0,9995), il convient de ne
pas déterminer le module d’élasticité.
Il est recommandé de réaliser des vérifications régulières de la répétabilité des résultats au moyen
d’éprouvettes de référence appropriées dans la configuration utilisée pour les essais.
Des éprouvettes de référence appropriées peuvent être fabriquées en interne et doivent avoir la même
géométrie que les éprouvettes.
De plus, pour interpréter le module d’élasticité, il existe des approches mathématiques diverses et des
méthodes d’analyse contrôlées par ordinateur.
G.7 Incertitude de mesure

L’estimation de l’incertitude de mesure pour un module d’élasticité déterminé peut être réalisée
conformément au CWA 15261-2, A.5[9] ou conformément à l’Annexe K.
NOTE L’estimation de l’incertitude de mesure conformément au CWA 15261-2 est fondée sur des valeurs
absolues. Cela conduit à différentes estimations des budgets d’incertitude individuels respectifs, si par exemple
les dimensions de l’éprouvette ou la longueur de base de l’extensomètre diffèrent. L’estimation de l’incertitude
de mesure conformément à l’Annexe K de la présente norme est fondée sur des estimations relatives. Par
conséquent, les estimations relatives ne changeront pas normalement. Une exception est le budget d’incertitude
de mesure relative pour la mesure des déformations. Du fait des faibles extensions dans la partie élastique
de l’essai, l’incertitude absolue de la mesure de déformation est pertinente pour la contribution d’incertitude
(conformément à l’ISO 9513).
G.7.2 Estimation de l’incertitude de mesure conformément au CWA 15261-2
G.7.2.1 Généralités
NOTE Dans le CWA 15261-2, le symbole Lo est utilisé pour la longueur entre repères et mE pour la pente
de la partie élastique de la courbe force-extension. Pour être conforme au présent document et pour éviter
toute confusion dans ce qui suit (qui diffère du CWA), le symbole Le est utilisé pour la longueur de base de
l’extensomètre et SE pour la pente de la partie élastique de la courbe force-extension.
L’incertitude de mesure conformément au CWA 15261-2 est donnée par la Formule (G.4).
2
 Le 
2
 SE 
2
 S L 
 ⋅u ( S E ) +   ⋅ u ( Le ) +  − 2  ⋅ u2 ( S o )
uc ( E ) =  2 2 E e (G.4)
S S 
 o  o  So 
où
Le est la longueur de base de l’extensomètre;
So est l’aire initiale de la section transversale;
SE est la pente de la courbe force-extension;
u(SE) est l’incertitude de la pente de la courbe force-extension;
u(Le) est l’incertitude de la longueur de base de l’extensomètre;
u(So) est l’incertitude de l’aire initiale de la section transversale;

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G.7.2.2 Exemple pour le calcul de l’incertitude de mesure
Le Tableau G.1 montre les résultats d’un exemple pour l’incertitude de mesure conformément au
CWA 15261-2 pour un module d’élasticité mesuré de 186,7 GPa[54] fondée on sur les données suivantes:
Le: 50 mm
So : 78,5 mm2
S E: 293,07 kN/mm
u(Le): 0,144 mm
u(So): 0,785 mm2
u(SE): 0,064 kN/mm
Tableau G.1 — Contribution d’incertitude, exemple 1 conformément au CWA 15261-2

Paramètre Coefficient de sensibilitéa Contribution d’incertitudea
Le
0,637 mm−1
So
u(S E ) 0,064
kN
mm
SE kN
3,733
So mm3
u ( Le ) 0,144 mm
S E Le
− −2,378
kN
S o2 mm4
u(S o ) 0,785 mm2
uc ( E ) b
kN
1,9
mm2
a Les valeurs sont données pour information seulement.
b uc ( E ) est calculé conformément à la Formule (G.5).
uc (E ) = 0, 637 2 ⋅ 0, 064 2 + 3, 7332 ⋅ 0, 144 2 + ( −2, 378 ) ⋅ 0, 7852 = 1, 9 GPa

2
(G.5)
Pour un niveau de confiance de 95 %, l’incertitude combinée doit être multipliée par un facteur
d'élargissement, k = 2 [voir la Formule (G.6)].
U ( E ) = k ⋅ uc ( E ) = 2 ⋅ 1, 9 GPa = 3, 8 GPa (G.6)
Ceci représente 2,0 %, sur la base du module d’élasticité de 186,7 GPa.

Le résultat de l’essai pour le module d’élasticité est: 186,7 GPa ± 3,8 GPa (k = 2, niveau de confiance
de 95 %).
Cela signifie qu’avec un niveau de confiance de 95 %, la valeur vraie du module d’élasticité se situe dans
l’intervalle entre 182,9 GPa et 190,5 GPa.

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G.7.3 Estimation de l’incertitude de mesure conformément à l’Annexe K

Le Tableau G.2 indique la contribution d’incertitude qu’il convient de considérer pour le module
d’élasticité conformément à l’Annexe K.
Tableau G.2 — Contribution d’incertitude, exemple 2 conformément à l’Annexe K

Contribution d’incertitudea
Paramètre
%
Écart-type de la pente Sm(rel) 0,2
Écart-type des valeurs de X du graphe X-Y, SX b, c 3
Écart-type des valeurs de Y du graphe X-Y, S Y 1
Longueur de base de l’extensomètre, Le 0,5
Aire initiale de la section transversale, So 1
a Les valeurs sont données pour information seulement.
b Sm dépend de Sx et Sy, Par conséquent, il convient de considérer Sx et Sy.
c Sur la base des faibles extensions mesurées lors de l’essai, la valeur absolue (1,5 µm pour un extensomètre de classe
0,5) doit être utilisée.
Exemple: ΔR = 200 MPa, E = 200 GPa, Le = 50 mm conduit à une extension de 0,05 mm. En utilisant l’erreur de justesse de
1,5 µm (valeur absolue pour un extensomètre de classe 0,5), la contribution d’incertitude est de 3 %.
L’incertitude combinée pour le module d’élasticité, exprimée en pour cent, est donnée par la
Formule (G.7).
2 2 2 2 2
 0, 2   3   1   0, 5   1 
uc ( E ) =   +  +  +  +  = 1, 9 % (G.7)
 3  3  3  3  3
Pour un niveau de confiance de 95 %, l’incertitude combinée doit être multipliée par un facteur
d'élargissement, k = 2 [voir Formule (G.8)].
U ( E ) = k ⋅ uc ( E ) = 2 ⋅ 1 , 9 % = 3 , 8 % (G.8)
Le résultat de l’essai pour le module d’élasticité est: (186,7 ± 7,1) GPa (k = 2, niveau de confiance de 95 %).
Cela signifie qu’avec un niveau de confiance de 95 %, la valeur vraie du module d’élasticité se situe dans
l’intervalle entre 179,6 GPa et 193,8 GPa.
G.7.4 Essai de comparaison

Un essai de comparaison “Module d’Young” a été réalisé et l’incertitude de mesure pour tous les
participants a été déterminée. Une incertitude de mesure pour la détermination du module d’élasticité
entre 1,2 % et 5 % (au niveau de confiance de 95 %) est appropriée[54].
G.8 Rapport d’essai

Le rapport d’essai doit contenir l’information requise à l’Article 22 a) à f). De plus, il doit comporter les
informations suivantes:
a) type de système extensométrique;
b) valeurs implicites de contrainte R1 et R2 (en MPa) ou valeurs implicites de déformation e1 et e2
(en %), respectivement;
c) nombre de données dans l’intervalle d’évaluation (entre R1 et R2 ou e1 et e2);

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d) module d’élasticité E (en GPa), qu’il convient d’arrondir à 0,1 GPa près et conformément à
l’ISO 80000-1.
e) incertitude de mesure y compris le niveau de confiance (en GPa) et la méthode de détermination
(CWA 15261-2 A.5 ou Tableau G.2 de la présente Annexe);
f) le coefficient de corrélation R2 de la courbe de régression ou l’écart-type Sm (en GPa) ou l’écart-type
relatif Sm(rel) (en %).
G.9 Considérations complémentaires

En général, il est difficile de déterminer des valeurs fiables du module lors d’un essai de traction à
moins d’utiliser un système extensométrique spécial à haute résolution et moyennant les valeurs,
et de tels dispositifs ne sont pas généralement adaptés pour couvrir la totalité de l’essai de traction.
Si un extensomètre avec mesure sur une seule face ou une jauge à pince est utilisé, alors tout léger
désalignement de l’éprouvette peut conduire à de grandes erreurs de la mesure du module apparent.
G.10 Autres méthodes de détermination du module

L’essai de traction n’est pas la meilleure méthode pour déterminer des valeurs fiables du module
d’élasticité, et d’autres méthodes alternatives, par exemple excitation par impulsions ou ultrasons,
sont préférables Des informations complémentaires peuvent être trouvées dans les Références [17] et
[44] à [46].
G.11 Incertitude et reproductibilité

Des budgets d’incertitude complets ne sont pas inclus ici mais les procédures d’estimation de
l’incertitude fondée sur le GUM[4] associées à des mesures du module ont été développées, comme partie
du projet européen UNCERT, à la fois pour l’essai de traction[47] et pour les mesures dynamiques[48].
Les reproductibilités des mesures de module, fondées sur 2 fois l’écart-type (s) d’une série d’exercices
d’inter-comparaison pour l’essai de traction, mentionnées dans le projet TENSTAND sont résumées
dans le Tableau G3[45].
Tableau G.3 — Synthèse des essais inter laboratoires: module d'élasticité ou pente de la courbe
d'élasticité respectivement
Reproductibilité
Référence Auteurs Année Matériau (±2s)
%
Essais de matériaux de
Unwin[50] 1910 Acier doux 2
construction
Lord, Roebuck
VAMAS 1995 SiC/Al MMC 6
& Orkney[51]
BCR Matériau de Référence en
traction Ingelbrecht
2000 Nimonic 75 12
& Loveday[29]
CRM 661
TENSTAND WP3 Lord, Rides
2005 Divers 5-25
Mesure du module & Loveday[49]
TENSTAND WP2 Lord, Loveday,

Divers - fichiers
Rides & 2005 1-6
ASCII Données Files de données ASCII
McEnteggart[22]
La majorité des résultats consignés ci-avant étaient tous fondés sur les critères indiqués dans l’ISO 6892
ou les normes équivalentes antérieures. Il convient également de considérer que l'objectif de plusieurs

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essais est la détermination des propriétés communes (par exemple aussi la génération d'ensembles de
données ASCII dans TENSTAND WP2). Ainsi des extensomètres classiques avec mesure sur une seule
face de classe 1 ont été utilisés et la pente de la partie élastique de la courbe du pourcentage d’extension
en fonction de la contrainte mE a été déterminée avec l’objectif de l'évaluation des Rp0,2 et d’autres
propriétés et non pour déterminer la valeur intrinsèque du module d’élasticité E du matériau. Si des
extensomètres avec mesure sur deux face de classe 0,5 sont utilisés comme spécifié dans la présente
Annexe, il convient que l’incertitude de mesure soit inférieure et la répétabilité bien meilleure.

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Annexe H
(informative)
Mesurage du pourcentage d’allongement après rupture lorsque

la valeur spécifiée est inférieure à 5 %
Il convient de prendre des précautions lors du mesurage du pourcentage d’allongement après rupture
lorsque la valeur spécifiée est inférieure à 5 %.
Une des méthodes recommandées est la suivante.
Avant l'essai, il convient de faire une très petite marque près de chacune des extrémités de la longueur
calibrée. À l'aide d'un compas à pointes sèches ayant un écartement égal à la longueur entre repères,
on trace un arc ayant pour centre la marque. Après rupture, il convient de placer les fragments de
l'éprouvette dans un dispositif de fixation, et une force axiale de compression, juste suffisante pour
maintenir fermement les fragments de l'éprouvette en contact pendant le mesurage, est appliquée, de
préférence à l'aide d'une vis. Il convient ensuite de tracer un deuxième arc du même rayon en prenant
le même centre que précédemment, et la distance entre les deux traces est mesurée à l'aide d'un
microscope de mesure ou autre instrument approprié. Afin de rendre plus visibles les deux marques
des arcs, un film de couleur approprié peut être appliqué sur l'éprouvette avant essai.
NOTE Une autre méthode est décrite en 20.2 (mesurage de l'extension à la rupture au moyen d'un
extensomètre).

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Annexe I
(informative)
Mesurage du pourcentage d’allongement après rupture fondé sur

la subdivision de la longueur initiale entre repères
I.1 Pour éviter d'avoir à rejeter les éprouvettes dont l'emplacement de la rupture ne répond pas
aux conditions de 20.1, mais lorsque la striction complète intervient à l’intérieur de la longueur entre
repères, on peut utiliser la méthode suivante:
a) avant l'essai, subdiviser la longueur initiale entre repères, Lo, en N parties égales de 5 mm
(recommandé) à 10 mm;
b) après l'essai, utiliser le symbole X pour désigner le repère du fragment le plus court de l'éprouvette
et le symbole Y pour désigner le repère sur le fragment le plus long de l'éprouvette, qui est à la
même distance de la rupture que le repère X.
I.2 Si n est le nombre d'intervalles entre X et Y, l'allongement après rupture est déterminé comme suit:
a) Si N − n est un nombre pair [voir Figure I.1 a)], mesurer la distance entre X et Y, lXY, et la distance de
Y à la division Z, lYZ , située à (N − n)/2 intervalles au-delà de Y.
Calculer le pourcentage d’allongement après rupture, A, à l'aide de la Formule (I.1):
l XY + 2l YZ − Lo
A= ⋅ 100 (I.1)
Lo
b) Si N − n est un nombre impair [voir Figure I.1 b)], mesurer la distance entre X et Y, lXY, et la distance
de Y aux divisions Z′, lYZ′, et, situées respectivement à (N − n − 1)/2 et à (N − n + 1)/2 intervalles au-
delà de Y.
Calculer le pourcentage d’allongement après rupture, A, à l'aide de la Formule (I.2):
A = l XY + l YZ' + l YZ" − Lo
⋅ 100 (I.2)
Lo

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a) N − n est un nombre pair
b) N − n est un nombre impair

Légende
n nombre d'intervalles entre X et Y
N nombre de longueurs égales
X repère du fragment le plus court de l'éprouvette
Y repère du fragment le plus long de l'éprouvette
Z, Z′, Z″ repères
NOTE La forme des têtes d'éprouvette n'est donnée qu'à titre indicatif.
Figure I.1 — Exemples de mesurage du pourcentage d’allongement après rupture

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Annexe J
(informative)
Détermination du pourcentage d’allongement plastique sans

striction, Awn, des produits longs tels que barres, fils et fils machine
Cette méthode est à appliquer sur le fragment le plus long d'une éprouvette de traction rompue.
Avant essai, des marques équidistantes sont faites sur la longueur entre repères, la distance entre deux
marques successives étant égale à un sous-multiple de la longueur initiale entre repères, L′o. Il convient
que le marquage de la longueur initiale entre repères, L′o, soit exact à ± 0,5 mm. Le mesurage de la
longueur ultime entre repères après rupture, L′u, est fait sur le fragment le plus long de l'éprouvette, et il
convient qu'il soit exact à ± 0,5 mm.
Pour que ce mesurage soit valable, il convient que les deux conditions suivantes soient satisfaites:
a) il convient que les limites de la zone de mesurage se situent à au moins 5do de la rupture et 2,5do de
la mâchoire;
b) il convient que la longueur de base de mesure soit au moins égale à la valeur spécifiée dans la norme
de produit.
le pourcentage d’allongement plastique sans striction est calculé à l'aide de la Formule (J.1):
L′u − L′o
Awn = ⋅100 (J.1)
L′o
NOTE Pour de nombreux matériaux métalliques, la force maximale se produit dans l'intervalle où la striction
commence. Cela signifie que les valeurs de Ag et Awn pour ces matériaux sont à peu près égales. On trouve de
grandes différences pour les matériaux fortement écrouis tels que le fer blanc double réduction ou les aciers de
construction irradiés ou pour les essais réalisés à haute température.

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Annexe K
(informative)
Estimation de l'incertitude de mesure
K.1 Généralité
La présente annexe donne des lignes directrices sur la manière d'estimer l'incertitude des valeurs
déterminées conformément au présent document. Il convient de noter qu'il n'est pas possible de donner
une indication de l'incertitude dans l'absolu pour cette méthode d'essai dans la mesure où il existe à
la fois des contributions indépendantes du matériau et des contributions dépendantes du matériau
à l'indication de l'incertitude. Le Guide ISO/IEC 98-3[4] est un document très complet de plus de
90 pages, s'appuyant sur des méthodes statistiques rigoureuses pour la sommation des incertitudes de
différentes origines. Sa complexité a conduit un certain nombre d'organisations à établir des versions
simplifiées (voir NIS 80[15] NIS 3003[16], Référence [23]). L'ensemble de ces différents documents donne
un guide d'estimation de l'incertitude de mesure fondé sur le concept de «budget d'incertitude». Pour
des descriptions détaillées, voir l'EN 10291[11] et la Référence [24]. Des informations supplémentaires
sont disponibles dans les Références [25] et [26]. L'incertitude de mesure présentée ici ne décrit pas la
dispersion inhérente due à l'inhomogénéité du matériau, par exemple issu d'un lot, du début à la fin d'un
profilé extrudé ou d'une bobine laminée, ou de positions différentes dans une pièce moulée. Il s'agit de
l'incertitude résultant de la dispersion des données obtenues à partir de différents essais, différentes
machines, ou différents laboratoires pour un matériau homogène idéal. Dans les paragraphes suivants,
les différentes influences sont décrites et des lignes directrices pour la détermination des incertitudes
sont données.
Les valeurs de reproductibilité utilisées dans les Tableaux K.2 à K.4 sont des demi-intervalles
conformément au Guide ISO/IEC 98-3[4] et il convient de les interpréter comme la valeur des tolérances
de dispersion en plus ou en moins (±).
K.2 Estimation de l'incertitude

K.2.1 Généralités
L'incertitude-type, u, de la valeur d'un paramètre peut être estimée de deux façons.
K.2.2 Type A — Par des mesurages répétés

s
u= (K.1)
n
où
s est l'écart-type des mesurages;
n est le nombre d'observations dont on a calculé la moyenne pour l'indication du résultat

du mesurage dans des circonstances normales.

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K.2.3 Type B — À partir d'autres origines, par exemple certificats d'étalonnage ou

tolérances
Ici, la valeur vraie a une équiprobabilité de se trouver à l'intérieur de l'intervalle défini; de ce fait, la
distribution est décrite comme rectangulaire ou uniforme. Dans ce cas, l'incertitude-type est donnée
par la Formule (K.2):
a
u= (K.2)
3
où a est la demi-largeur de l'intervalle dans lequel la quantité est supposée se trouver.
Souvent l'estimation d'une quantité, y, implique le mesurage d'autres quantités. L'estimation de
l'incertitude sur y doit tenir compte des contributions des incertitudes pour tous les mesurages. Elle est
alors connue sous forme d'une incertitude combinée. Si l'estimation comporte simplement l'addition ou
la soustraction d'une série de mesurages, x1, x2, ..., xn, alors l'incertitude combinée sur y, u( y) est donnée
par la Formule (K.3):
u( y ) = (u( x 1 ) + u( x 2 ) + ... + u( x n )
2 2 2
) (K.3)
où u(x1) est l'incertitude relative au paramètre x1, etc.
K.3 Effet des paramètres de l'équipement sur l'incertitude des résultats d'essai
L'incertitude des résultats déterminés à partir d'un essai de traction contient des composantes dues à
l'équipement utilisé. Divers résultats d'essai présentent des contributions d'incertitude qui diffèrent
en fonction de la manière selon laquelle ils sont déterminés. Le Tableau K.1 donne les contributions
d'incertitude dues à l'équipement qu'il convient de considérer pour quelques-unes des caractéristiques
de matériau les plus courantes déterminées dans un essai de traction. Certains des résultats d'essai
peuvent être déterminés avec une incertitude plus faible que d'autres; par exemple, la limite supérieure
d'écoulement, ReH, dépend seulement des incertitudes de mesure de la force et de l'aire de la section
transversale alors que la limite conventionnelle d'élasticité, Rp, dépend de la force, de l'extension, de la
longueur entre repères et de l'aire de la section transversale. Dans le cas de la striction, Z, il y a lieu de
considérer les incertitudes de mesure de l'aire de la section transversale avant et après la rupture.
Tableau K.1 — Contributions d'incertitude aux résultats de l'essai de traction,

liées aux dispositifs de mesurage
Résultats d'essai
Paramètre
ReH ReL Rm Rp A Z
Force X X X X — —
Extension — — — X X —
Longueur entre repères — — — X X —
So X X X X — X
Su — — — — — X
X Pertinent.
— Non pertinent.
L'incertitude des résultats d'essai énumérés dans le Tableau K.1 peut être déduite des certificats
d'étalonnage des dispositifs utilisés pour la détermination des résultats d'essai. Par exemple, la valeur
de l'incertitude-type pour un paramètre de force obtenu avec une machine d'incertitude certifiée de
1,4 %, serait 1,4/2 ou 0,70 %. Il convient de noter qu'une classification Classe 1,0 (pour la machine
d'essai de traction ou l'extensomètre) ne garantit pas nécessairement une incertitude de 1 %.
L'incertitude peut être significativement plus élevée ou plus faible (pour un exemple relatif à la force,
voir l'ISO 7500-1), et il convient de consulter le certificat de l'équipement. Il convient également de tenir

ISO 6892-1:2019(F)

compte des contributions à l'incertitude dues aux facteurs tels que la dérive de l'équipement depuis son
étalonnage et son utilisation dans des conditions différentes d'environnement.
En poursuivant l'exemple selon la Formule (K.3), en tenant compte des incertitudes pour les mesurages
de la force ou de l'extensomètre, l'incertitude combinée des résultats d'essai pour ReH, ReL , Rm et A est
2 2
 1,4  +  1  = 0, 702 + 0, 58 2 = 0,91 % , au moyen de l'approche de la racine de la somme des carrés.
   
 2   3
Lors de l'estimation de l'incertitude pour Rp, il n‘est pas approprié d'appliquer simplement la sommation
des composantes d'incertitude-type déduites de la classification des dispositifs de mesurage. La courbe
force-extension doit être examinée. Par exemple, si la détermination de Rp est faite sur la courbe force-
extension en un point de la courbe où l'indication de la force ne change pas sur l'intervalle d'incertitude
de mesure de l'extension, l'incertitude pour l'indication de la force au dispositif de mesurage d'extension
n'est pas significative. D'autre part, si la détermination de Rp est faite sur la courbe force-extension en
un point où la force change beaucoup en fonction de l'extension, l'incertitude pour la force indiquée
peut être beaucoup plus grande que la composante d'incertitude due à la classification du dispositif.
De plus, la détermination de la pente de la partie élastique de la courbe de la contrainte en fonction du
pourcentage d’extension, mE, peut influencer le résultat de Rp si la courbe dans cet intervalle n'est pas
une droite idéale.
Tableau K.2 — Exemples de contributions d'incertitude pour différents résultats d'essai,

dues aux dispositifs de mesurage
Contribution d'incertitude a
Paramètre %
ReH ReL Rm A Z
Force 1,4 1,4 1,4 — —
Extension — — — 1,4 —
Longueur entre repères, Le, Lo — — — 1 —
So 1 1 1 — 1
Su — — — — 2
a Les valeurs sont données seulement à titre d'information.
L'incertitude combinée pour Z, uz, exprimée en pourcentage, est donnée par la Formule (K.4):
 aS   aS 
2 2
2 2
 1   2 
uZ =  o  +  u  =   +  = 0 , 577 + 1 ,155 = 0 , 33 + 1 ,33 = 1 , 29
2 2 (K.4)
 3   3   3  3
   
En utilisant une approche similaire, des exemples d'incertitudes types combinées pour une gamme de
résultats d'essai sont présentés au Tableau K.3.
Tableau K.3 — Exemples d'incertitude combinée

Incertitude combinée pour différents paramètres
%
ReH ReL Rm A Z
0,91 0,91 0,91 0,91 1,29
Conformément au Guide ISO/IEC 98-3[4] l'incertitude étendue totale est obtenue en multipliant les
incertitudes types combinées par un facteur d'élargissement, k. Pour un niveau de confiance de
95 %, k = 2.

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Tableau K.4 — Exemples pour un niveau de confiance de 95 %, k = 2

(basés sur le Tableau K.3)
Niveau de confiance de 95 %, k = 2 pour différents paramètres
ReH ReL Rm A Z
1,82 1,82 1,82 1,82 2,58
Seules des contributions d'incertitude dans la même unité peuvent être ajoutées dans le calcul qui est
montré. Pour plus d'informations et des informations plus détaillées sur l'incertitude de mesure pour
l'essai de traction, voir CWA 15261-2[9] et la Référence [27].
Il est fortement recommandé que les essais périodiques programmés d'échantillons et le suivi de l'écart-
type des résultats pour l'essai d'un matériau particulier soient réalisés. Les écarts-types des données
qui en résultent à partir des essais d'échantillons en fonction du temps peuvent fournir une bonne
indication si oui ou non l'incertitude des données d'essai se situe à l'intérieur des estimations.
K.4 Paramètres dépendant du matériau

La précision des résultats d'essai d'un essai de traction dépend de facteurs concernant le matériau essayé,
la machine d'essai, la procédure d'essai et les méthodes utilisées pour calculer les caractéristiques
spécifiées du matériau. Idéalement, il convient de considérer l'ensemble des facteurs suivants:
a) la température d'essai;
b) les vitesses d'essai;
c) la géométrie et l'usinage de l'éprouvette;
d) la méthode d'amarrage de l'éprouvette et l'axialité de l'application de la force;
e) les caractéristiques de la machine d'essai (rigidité, pilotage et mode de contrôle);
f) les erreurs humaines et du logiciel associées à la détermination des caractéristiques de traction;
g) la géométrie de montage de l'extensomètre.
L'influence des facteurs mentionnés ci-avant dépend du comportement spécifique du matériau et
ne peut pas être donnée comme une valeur définie. Si l'influence est connue, elle peut être prise en
compte dans le calcul de l'incertitude comme cela est montré à l'Article K.3. Des sources d'incertitude
supplémentaires peuvent être introduites dans l'estimation de l'incertitude étendue de mesure. Cela
peut également être fait au moyen de l'approche suivante:
a) L'utilisateur identifie toutes les sources complémentaires possibles, qui peuvent avoir un effet,
directement ou indirectement, sur le paramètre d'essai à déterminer.
b) Les contributions relatives peuvent varier selon le matériau essayé et les conditions particulières
de l'essai. Les laboratoires individuels sont encouragés à préparer une liste des sources possibles
d'incertitude et à évaluer leur influence sur le résultat. Si une influence significative a été
déterminée, cette incertitude, ui, doit être incluse dans le calcul. L'incertitude, ui, est l'incertitude de
la source i sur la valeur à déterminer en pourcentage, comme montré par la Formule (K.3). Pour ui, la
fonction de distribution du paramètre spécifique (normale, rectangulaire, etc.) doit être identifiée.
Déterminer alors l'influence sur le résultat au niveau un sigma. Cela constitue l'incertitude-type.
Des essais interlaboratoires peuvent être utilisés pour déterminer l'incertitude globale des résultats
dans des conditions proches de celles utilisées dans des laboratoires industriels, mais de tels essais ne
peuvent pas séparer les effets dus à l'inhomogénéité du matériau de celles attribuables à la méthode
d'essai (voir Annexe L).
Il convient d'apprécier que, lorsque des matériaux de référence certifiés adaptés deviennent disponibles,
ils offrent un moyen utile d'estimer l'incertitude de mesure sur toute machine d'essai donnée, y compris

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l'influence des mâchoires, la flexion, etc., qui sont actuellement difficiles à quantifier. Un exemple
de matériau de référence certifié est le BCR-661 (Nimonic 75) disponible auprès de l'IRMM1) (voir
CWA 15261-2[9]).
De manière alternative, il est recommandé que des essais internes soient régulièrement réalisés au
titre du contrôle de qualité sur un matériau avec un faible niveau de dispersion des caractéristiques
(matériau de référence non certifié) (voir la Référence [28]).
Il y a quelques exemples pour lesquels il est très difficile de donner des valeurs précises d'incertitude
sans matériaux de référence. Lorsque des valeurs fiables d'incertitude sont importantes, dans certains
cas, il est recommandé d'utiliser un matériau de référence certifié ou un matériau de référence non
certifié pour confirmer l'incertitude des mesurages. Si aucun matériau de référence certifié ne peut être
utilisé, des exercices adaptés d'intercomparaison sont nécessaires (voir les Références [21] et [30]).
1) Ces informations sont fournies pour la commodité des utilisateurs du présent document et ne constituent pas
une approbation par l'ISO du matériau de référence désigné. Des matériaux de référence équivalents peuvent être
utilisés s'il peut être démontré qu'ils fournissent les mêmes résultats.

ISO 6892-1:2019(F)

Annexe L
(informative)
Précision de l'essai de traction — Résultats de programmes

interlaboratoires
Une indication de la dispersion courante dans les résultats des essais de traction pour une gamme de
matériaux qui ont été mentionnés durant des exercices de comparaisons entre laboratoires, qui incluent
à la fois la dispersion du matériau et l'incertitude de mesure, est illustréedans les Tableaux L.1 à L.4. Les
résultats pour la reproductibilité sont exprimés en pourcentage et calculés en multipliant par 2 l'écart-
type pour le paramètre, par exemple Rp, Rm, Z, et A, et en divisant le résultat par la valeur moyenne
du paramètre, donnant ainsi des valeurs de reproductibilité qui représentent le niveau de confiance à
95 %, conformément aux recommandations données dans le Guide ISO/IEC 98-3[4], et qui peuvent être
directement comparées aux valeurs d'incertitude étendue calculées par des méthodes alternatives.
Tableau L.1 — Limites d'élasticité (limites conventionnelles d'élasticité à 0,2 % ou limites

supérieures d'écoulement) — Reproductibilité à partir d'exercices de comparaisons entre
laboratoires (une présentation graphique des valeurs est donnée à la Figure L.1)
Limite apparente Reproductibilité

Matériau Code d'élasticité ± Référence
MPa %
Aluminium
Tôle AA5754 105,7 3,2 [31]
Tôle AA5182-O 126,4 1,9 [20]
Tôle AA6016-T4 127,2 2,2 [20]
EC-H 19 158,4 4,1 [33]
2024-T 351 362,9 3,0 [33]
Acier
Tôle DX56 162,0 4,6 [31]
Plaque, bas carbone HR3 228,6 8,2 [34]
Tôle ZStE 180 267,1 9,9 [31]
AISI 105 P245GH 367,4 5,0 [34]
C22 402,4 4,9 [33]
Plaque S355 427,6 6,1 [31]
Inox austénitique SS316L 230,7 6,9 [31]
Inox austénitique X2CrNi18-10 303,8 6,5 [34]
Inox austénitique X2CrNiMo18-10 353,3 7,8 [34]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 480,1 8,1 [33]
Inox martensitique X12Cr13 967,5 3,2 [33]
Haute résistance 30NiCrMo16 1 039,9 2,0 [34]

ISO 6892-1:2019(F)

Tableau L.1 (suite)
Limite apparente Reproductibilité

Matériau Code d'élasticité ± Référence
MPa %
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 268,3 4,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 298,1 4,0 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 302,1 3,6 [31]
Légende
ReH limite supérieure d'écoulement, exprimée en MPa
Rp limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique, exprimée en MPa
Rpr reproductibilité, exprimée en %
Figure L.1 — Présentation des valeurs données dans le Tableau L.1
Tableau L.2 — Résistance à la traction, Rm — Reproductibilité à partir d'exercices

de comparaisons entre laboratoires (une présentation graphique des valeurs est donnée
à la Figure L.2)
Résistance Reproductibilité
Matériau Code à la traction ± Référence
MPa %
Aluminium
Tôle AA5754 212,3 4,7 [31]
Tôle AA5182-0 275,2 1,4 [20]
Tôle AA6016-T4 228,3 1,8 [20]
EC-H 19 176,9 4,9 [33]
2024-T 351 491,3 2,7 [33]

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Tableau L.2 (suite)
Résistance Reproductibilité
Matériau Code à la traction ± Référence
MPa %
Acier
Tôle DX56 301,1 5,0 [31]
Tôle ZStE 180 315,3 4,2 [31]
AISI 105 Fe510C 552,4 2,0 [34]
C22 596,9 2,8 [33]
Plaque S355 564,9 2,4 [31]
AISI 316 X7CrNiMo17-12-2 694,6 2,4 [33]
Inox martensitique X12Cr13 1 253,0 1,3 [33]
Haute résistance 30NiCrMo16 1 167,8 1,5 [34]
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 695,9 1,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 749,6 1,9 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 754,2 1,3 [31]
Légende
Rm résistance à la traction, exprimée en MPa
Rpr Reproductibilité, exprimée en %

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Tableau L.3 — Allongement après rupture — Reproductibilité à partir d'exercices

à la Figure L.3)
Allongement après Reproductibilité

Matériau Code rupture A ± Référence
% %a
Aluminium
Tôle AA5754 27,9 13,3 [31]
Tôle AA5182-0 26,6(A80 mm) 10,6 [20]
Tôle AA6016-T4 25,9(A80 mm) 8,4 [20]
EC-H 19 14,6 9,1 [33]
2024-T 351 18,0 18,9a [33]
Acier
Tôle DX56 45,2 12,4 [31]
Tôle ZstE 180 40,5 12,7 [31]
AISI 105 Fe510C 31,4 14,0 [34]
C22 25,6 10,1 [33]
Plaque S355 28,5 17,7 [31]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 35,9 14,9 [33]
Haute résistance 30NiCrMo16 16,7 13,3 [34]
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 41,6 7,7 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 3,3 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 5,9 [31]

a La répétabilité est exprimée comme un pourcentage des valeurs moyennes respective de A pour les matériaux donnés.
Ainsi pour les matériaux 2024 – T 351 aluminium, la valeur absolue de A est (18,0 ± 3,4) %.

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
A allongement après rupture, exprimée en %
Tableau L.4 — Coefficient de striction, Z — Reproductibilité à partir d'exercices

à la Figure L.4)
Coefficient Reproductibilité
Matériau Code de striction Z ± Référence
% %a
Aluminium
EC-H 19 79,1 5,1 [33]
2024-T 351 30,3 23,7b [33]
Acier
AISI 105 Fe510C 65,6 3,8 [33]
C22
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2

50,5 15,6b [33]
Haute résistance 30NiCrMo16

Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 59,3 2,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 59,0 8,8 [29]

a La reproductibilité est exprimée sous forme d'un pourcentage de la valeur moyenne concernée de Z pour le matériau
donné; ainsi, pour l'aluminium 2024 T 351, la valeur absolue de Z est (30,3 ± 7,2) %.
b Certaines des valeurs de reproductibilité peuvent apparaître comme étant relativement élevées; de telles valeurs
indiquent probablement la difficulté d'une mesure des dimensions de l'éprouvette dans la zone de striction autour de la
rupture. Pour les éprouvettes de tôles minces, l'incertitude de mesure de l'épaisseur de l'éprouvette peut être grande. De
même, le mesurage du diamètre ou de l'épaisseur de l'éprouvette dans la zone de striction dépend fortement de l'habileté et
de l'expérience de l'opérateur.

ISO 6892-1:2019(F)

Légende
Z coefficient de striction, exprimée en %

ISO 6892-1:2019(F)

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[59] ISO 23788, Matériaux métalliques - Vérification de l'alignement axial des machines d'essai de fatigue

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Matériaux métalliques — Essai de

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23.2 Conditions d'essai.............................................................................................................................................................................. 22

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NORME INTERNATIONALE ISO 6892-1:2019(F)

Matériaux métalliques — Essai de traction —

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Note 2 à l'article: Pour plus d’information, voir 8.3.

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3.9 Force maximale

Note 2 à l'article: Voir Figure 8 a) et b).

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Note 3 à l'article: Voir Figure 3.

Note 2 à l'article: Voir Figure 4.

Note 2 à l'article: Voir Figure 5.

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quotient de l'augmentation de la contrainte ΔR et de l'augmentation du pourcentage d'extension Δe dans

Tableau 1 — Symboles et désignations

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e s−1 vitesse moyenne de déformation sur la longueur calibrée

R MPa s−1 vitesse de mise en charge

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6.1 Forme et dimensions

6.1.2 Éprouvettes usinées

6.1.3 Éprouvettes non usinées

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Tableau 2 — Principaux types d'éprouvettes en fonction du type de produit

6.3 Préparation des éprouvettes

7 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

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8 Longueur initiale entre repères et longueur initiale de l’extensomètre

8.1 Choix de la longueur initiale entre repères

8.2 Marquage de la longueur initiale entre repères

8.3 Choix de la longueur initiale de l’extensomètre

9 Exactitude de l'appareillage d'essai

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10.1 Réglage du zéro en force

10.2 Méthode d'amarrage

10.3 Vitesse d’essai

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