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Référence
R :N
N° 012
© Centre de F
Formation de la Plasturgie
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SUPPORT / ST
TAGE / 0
SUP
PPORT / CFP

SOM
MMAIRE

STRUCTURE DES
D MATIERES THER
RMOPLAST
TIQUES
I – Structure am
morphe et sttructure sem
mi-cristalline
e page
e 1
II – C
Caractéristiq
ques matièrres pour leu
ur mise en œuvre
œ page
e 6
III – A
Additifs, adjjuvants et charges
c page
e 9
IV – Notions de nomenclatu
ure matière
e page
e 10

E PRESSE A INJECTE
LES TYPES DE ER page
e 12

LES COMPOSA
ANTS DE L’ENSEMBL
LE DE PLAS
STIFICATIO
ON page
e 16

LE C
CYCLE D'IN
NJECTION
I – Le
es différentes étapes e 28
page
II – L
Les paramètres page
e 31

THODOLOG
MET GIE DE CHA
ANGEMENT
T DE PROD
DUCTION page
e 36

LES PARAMET
TRES PRINC
CIPAUX D’ INJECTION
N
Rôle et influence page
e 41

THODOLOG
MET GIE DE BAS
SE DE REG
GLAGE
Le ca
alcul des prréréglages de
d l’unité de
e fermeture e 48
page
Le ca
alcul des prréréglages de
d l’unité d’ injection page
e 52
L’aju
ustement de
es paramètrres page
e 63

UTILLAGE D’INJECTIO
L’OU D ON
Présentation gé
énérale page
e 69

LES DEFAUTS D’INJECTION page


e 89

Référence
R :N
N° 012
© Centre de F
Formation de la Plasturgie
e

SUPPORT / ST
TAGE / 0
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

I. STRUCTURE AMORPHE Ŕ STRUCTURE SEMI-CRISTALLINE

Principales familles de matières thermoplastiques

 Polyoléfines (PEbd, PEhd, PP, …)


___________________________________
 Polystyréniques (PS, SB, SAN, ABS, …) ___________________________________
 Polyvyniliques (PVC, …)
 Polyacryliques (PMMA, …)
Ces noms font
___________________________________
 Cellulosiques (CA, CAB, …) référence à la
 Polyamides (PA6, PA66, PA11, PA 12, …) composition ___________________________________
 Polyacétals (POM, …) chimique des

 Polyoxyphénylène (PPE, …)
matières ___________________________________
plastiques
 Polyesters (PBT, PET, PCT, …) ___________________________________
 Polycarbonates (PC, …)
 Polyfluorés (PTFE, …) ___________________________________
 Polysulfones (PSU, …)
 Polyuréthannes (TPU, …)

Regardons de près la matière …

___________________________________
___________________________________
Motif ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
C  Carbone Cl  Chlore
H  Hydrogène F  Fluor
___________________________________
O  Oxygène Si  Silicium
S  Soufre
N  Azote

Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 1
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Homopolymères et copolymères

Homopolymères Copolymères
___________________________________
 Polymère obtenu avec le  Polymère obtenu avec 2 ___________________________________
même motif monomère. motifs monomères
 Exemple : PP homopolymère différents. ___________________________________
(PPH)  rigidité, faible résistance  Exemple : PP copolymère (PPC)
aux chocs (= résilience)  Polymérisation de propylène ___________________________________
en présence d’éthylène qui

Types de copolymères :
apporte la souplesse. ___________________________________
Statistiques (répartition au hasard) ___________________________________
Alternés  Greffés  ___________________________________
Blocs ou séquencés 

Différentes longues de chaînes macromoléculaires

___________________________________
 Chaînes courtes
n motifs  faibles interactions moléculaires ___________________________________
 faible viscosité
 grade élevé (g/10 min)
___________________________________
n motifs
 Chaînes moyennes  viscosité moyenne ___________________________________
 grade moyen
n motifs
___________________________________
 Chaînes longues
 forte viscosité ___________________________________
 grade faible
___________________________________
 Correspondance longueur macromolécules /
indice de fluidité à chaud matière (IF, grade ou MFR).

Longueur macromolécule  influence également les


caractéristiques mécaniques du polymère.

L’augmentation de la longueur des chaînes ( n), ___________________________________


 Augmente : ___________________________________
 Viscosité à chaud du polymère
 Résistance traction (Module de Young)
___________________________________
 Température de fusion (Tf)
___________________________________
 Température de fléchissement sous charge (HDT)
 Température de transition vitreuse (Tg) ___________________________________
 Résistance à l'écoulement
___________________________________
 Pression d'injection au remplissage

 Diminue : ___________________________________
 Résistance aux chocs

Référence : 022-2-GUC-001
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SUPPORT / STAGE / 2
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Distribution des chaînes macromoléculaires

Nb ___________________________________
___________________________________
Nb chaînes
___________________________________
Lg

Influence lot matière


___________________________________
Nb ___________________________________
___________________________________
M
n
Longueur chaîne
___________________________________
Lg

Influence du recyclage

Structures amorphe et semi-cristalline

Amorphe Semi-cristalline ___________________________________


Zones semi-cristallines
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Zones amorphes (non orientées) ___________________________________
Chaînes non-orientées : Organisation partielle :
 désordre  une phase amorphe ___________________________________
 polymère transparent  une phase cristalline
 Polymère opaque

Polymères à structure amorphe

___________________________________
Propriétés générales
___________________________________
 A basse température  matériau dur et
mouvements moléculaires limités et ___________________________________
faibles.
Basse température
___________________________________
 A température élevée  matériau ___________________________________
caoutchouteux et mouvements
moléculaires importants. ___________________________________
___________________________________
Température élevée

Référence : 022-2-GUC-001
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SUPPORT / STAGE / 3
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Impact sur la résistance à la déformation R

R Amorphe ___________________________________
 A basse T°, la résistance à la Matériau
déformation R demeure
constante jusqu'à une T°
vitreux
___________________________________
Matériau
caractéristique : température
de transition vitreuse (Tg).
caoutchouteux Matériau
visqueux ___________________________________
___________________________________
 A T° élevée, la résistance à la
déformation R chute
rapidement jusqu'au plateau 3 2 1
___________________________________
Tg T°
caoutchoutique.
Le taux de décroissance de la
Ensuite le matériau devient
visqueux.
résistance à la déformation R dans la
région visqueuse dépend de la
___________________________________
___________________________________
C'est à partir de là qu'il peut masse moléculaire :
être injecté. 1 • Masse moléculaire élevée
2 • Masse moléculaire intermédiaire
3 • Masse moléculaire basse

Polymères à structure semi-cristalline

___________________________________
Propriétés générales
 A basse température le matériau est semi-cristallin et solide. ___________________________________
Il est dit semi-cristallin car sa cristallisation n'est jamais

complète. Il subsiste toujours une partie de structure
___________________________________
amorphe.
___________________________________
 A température élevée, le matériau est amorphe et visqueux.
 La densité croît avec le taux de cristallinité. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Cristal Amorphe

Basse température Température élevée

Impact sur la résistance à la déformation R

 Avec les thermoplastiques


___________________________________
cristallisables, la résistance R Semi-cristallin Amorphe ___________________________________
à la déformation, R demeure
constante jusqu'à ce que la Plateau ___________________________________
Tg des parties amorphes
soit atteinte. Visqueux
___________________________________
 A la Tg, R décroît un peu et T°
demeure relativement Tg Tm ___________________________________
constante (plateau), jusqu'à
la température de fusion Tm. ___________________________________
 Au-delà, le polymère est un
fluide visqueux qui peut être ___________________________________
transformé.

Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 4
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Influence du taux de cristallinité

___________________________________
Le niveau auquel le plateau apparaît dépend du taux de
cristallinité du polymère : ___________________________________
 Un taux de cristallinité élevé  module élevé sur le plateau.
___________________________________
 Un faible taux de cristallinité  module faible sur le plateau.
___________________________________
R
Taux cristallinité élevé
___________________________________
Taux cristallinité intermédiaire
Taux cristallinité bas ___________________________________
___________________________________

Tg Tm

Autres caractéristiques des polymères à structure …

… Amorphe … Semi-cristalline
___________________________________
 Résistance au fluage.  Résistance à la fatigue. ___________________________________
 Rigidité.  Résistance à l'usure. ___________________________________
 Transparents (sauf PS choc).  Résistance chimique.
___________________________________
 Mauvaise résistance aux  Résistance thermique.
hydrocarbures, solvants et
 Retrait important, souvent ___________________________________
acides.
anisotrope.
 Peu résistant au UV. ___________________________________
 Faible retrait. ___________________________________

Répartition des matières


PI

PAI PK-PEEK ___________________________________


FEP
PPSU
LCP PVDF ___________________________________
PEI PTFE-PCTFE Matériaux hautes
PES PPS performances
Prix et performance

PAR
PSU PPA PAA
PA 4-6 ___________________________________
PET
PC
PSU blends
___________________________________
PBT
PA 6 / PA 6-6
PPE POM Techno-plastiques
___________________________________
CA CAB PP modifié
PE UHMW
SMA ABS PMMA PP
___________________________________
PS
SAN
PEHD Polymères
standards
___________________________________
PVC PEBD

Amorphe Semi-cristallin

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SUPPORT / STAGE / 5
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

II. CARACTERISTIQUES MATIERES POUR LEUR MISE EN ŒUVRE

Tests principaux

___________________________________
 L’indice de fluidité (IF, grade, MFR) ___________________________________
 L’indice de viscosité (polyamides, polyesters, …)
___________________________________
 Le taux d’humidité
 Le taux de cendre ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

L’indice de fluidité (MFR, Melt Flow Ratio) (NF EN ISO 1133)


ou grade matière

Masse (kg) ___________________________________


 Mesure fluidité à chaud matière = quantité
T° matière qui s’écoule / filière de dimensions ___________________________________
définies dans conditions normalisées
(charge, température). ___________________________________
Isolation thermique

 MFR = quantité matière qui passe par la


filière en 10 min. ___________________________________
Four

 Exemple : MFR (190°C;2,16 kg) = 7 g/10 min


 Fournit indication / longueur « moyenne » ___________________________________
chaines polymère :
+ indice est élevé, + matière est fluide.
___________________________________

Filière
___________________________________
 Influe directement sur conditions transformation matière.
Variation  modification paramètres injection.

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SUPPORT / STAGE / 6
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Limites du MFR

Viscosité ___________________________________
dynamique
en Pa.s ___________________________________
Injection
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Gradient de
vitesse en s-1

L’indice de viscosité (I.V.) (NF EN ISO 1628)

 Certaines matières (Polyamides, Polyesters, …) sont trop


___________________________________
fluides pour pouvoir mesurer leur grade  I.V. ___________________________________
 Polymère en solution  passage / tube capillaire calibré.
___________________________________
 Viscosité est proportionnelle / temps d’écoulement dans
le capillaire (Loi de POISEUILLE). ___________________________________
t  temps écoulement solution
 t  1 ___________________________________
 I.V.    1 .  cm3/g t0  temps écoulement solvant
 0
t  C C  concentration solution en
g/cm3 ___________________________________
 A partir de I.V.  longueur moyenne chaînes polymère ___________________________________
+ I.V. est grand, + chaînes longues
Viscosimètre
UBBELHOLDE

Quelques repères sur les viscosités des polymères

 Matières à basse viscosité : ___________________________________




PEBD,
PA 4.6, PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 11,
___________________________________
 POM, PET, PBT, PPS, TPE
___________________________________
 Matières de viscosité moyenne :
 PS, SB, SAN, ABS, PVC souple, CA, CAB, ___________________________________
 PEHD, PP,
 PA 12, PA amorphe, PPE modifié. ___________________________________
 Matières à haute viscosité : ___________________________________
 PVC rigide, PMMA, PC,
 PSU, PES, PEI, PAI, ___________________________________
 PVDF, FEP, ETFE.

La viscosité va influer sur les temps d’injection moyen

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SUPPORT / STAGE / 7
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Le taux d’humidité

 Nature chimique de certains polymères  étuvage.


___________________________________
 Sinon : ___________________________________
 Problèmes à la mise en œuvre (foisonnement matière 
pertes matières en bout de buse  dosage irrégulier, …). ___________________________________
Défauts d’aspect sur produit fini (bulles, givrage, …).

___________________________________
 Modification structure (hydrolyse matière  perte de
caractéristiques mécaniques pièces  casse, …).
___________________________________
 Matière trop ou pas assez étuvée  problèmes !
___________________________________
 Préconisations taux d’humidité maximum par matière.
Attention à la reprise d’humidité dans les trémies !!! ___________________________________

Le taux de cendre (NF EN ISO 3451-1)

 Permet de vérifier le taux de charge


___________________________________
de la matière. ___________________________________
 Influence sur les conditions de
transformation. ___________________________________
 Influence sur caractéristiques
pièces. ___________________________________
 Calcination matière à 600°C, 750°C,
850°C ou 950°C. ___________________________________
___________________________________
masseaprès calcination
Taux de charge  x 100 %
masseavant calcination ___________________________________

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SUPPORT / STAGE / 8
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

III. ADDITIFS Ŕ ADJUVANTS Ŕ CHARGES

Modifient les propriétés de la matière

Protègent le polymère en retardant


___________________________________
ANTI-OXYDANTS
l’oxydation ___________________________________
Facilitent la mise en œuvre en
LUBRIFIANTS
réduisant les frottements ___________________________________
ANTI-UV Protègent contre les rayonnements UV ___________________________________
Evitent l’accumulation de charges
ANTISTATIQUES
électrostatiques / surface polymères ___________________________________
COLORANTS Colorent la matière ___________________________________
AGENTS NUCLEANTS Créent des sites de nucléation ___________________________________
PROCESSING AIDS Facilitent la transformation du polymère

___________________________________
IGNIFUGEANTS Augmente la tenue au feu
___________________________________
FONGICIDES Protègent contre les micro-organismes
___________________________________
AGENTS GONFLANTS Allègent les pièces
___________________________________
PLASTIFIANTS Modifient le comportement mécanique
___________________________________
ANTI-CHOCS Absorbent les chocs
___________________________________
___________________________________

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SUPPORT / STAGE / 9
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

IV. NOTIONS DE NOMENCLATURE MATIERE

Notions de nomenclature

 Très souvent, les fournisseurs matière utilisent une


___________________________________
nomenclature pour la désignation de leurs références ___________________________________
matière.
 Celle-ci fournit des renseignements utiles. Il est donc ___________________________________
conseillé de se documenter auprès du fournisseur matière.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Exemple : TECHNYL® (Rhodia Engineering Plastics)


Grades standards

Type de polymère : A = PA 6.6 B = PA 6.6/6 C = PA 6 ___________________________________

TECHNYL A 218 V 30 BLUE 59 CF ___________________________________


CF = N =

Niveau de viscosité :
Cadmium free
N° couleur
___________________________________
2 : standard (injection)
3 à 4 : haute (injection et
% charge (en poids) ___________________________________
extrusion) Nature de la charge :
5 : très haute (soufflage) V : fibre de verre ___________________________________
S : bille de verre
Nucléation / modifié impact : MT, MX ou MZ : minéral ___________________________________
0 : non nucléé Types de protection :
1 : nucléation standard 0, 5, 6 : légère ou sans spécif. ___________________________________
2 : nucléation fine 7 : stabilité chaleur médium
3 à 5 : modifié impact 8 : stabilité chaleur haute
9 : protégé chaleur, huile & graisse

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SUPPORT / STAGE / 10
SUPPORT / CFP

STRUCTURE DES MATIERES PLASTIQUES

Exemple : TECHNYL STARTM (Rhodia Engineering Plastics)


Grades « Flame Retardant »

S et SX : TECNYL STARTM ___________________________________

TECHNYL STAR S 60G1 V30 BLACK 15 N ___________________________________


Système retard flamme : Couleur, n° couleur ___________________________________
N = Cadmium free
2 : Phosphore
3 : Halogéné % charge en poids ___________________________________
5 : Sans halogènes & Nature de la charge :
Phosphore V : fibre de verre ___________________________________
6 : Sans halogènes & MV : Fibre + Minéral
Phosphore rouge MT, MX ou MZ : minéral ___________________________________
Classement UL94 : 0 : UL94 V-0 H : stabilisé chaleur (Heat stabilised) ___________________________________
1 : UL94 V-1 T : Endurant (Tough)
2 : UL94 V-2 G : Glow wire resistant (inflammation)
X : Faible toxicité / feu & fumées

Exemple : PC MAKROLON (Bayer)

Grade MFR de
Description
___________________________________
MAKROLON référence
Haute viscosité. Recommandé pour ses ___________________________________
3200 4,5 g/10 min
propriétés physiques supérieures
___________________________________
Moyenne-haute viscosité.
3100 6,5 g/10 min
Excellentes propriétés physiques ___________________________________
Moyenne-basse viscosité. Usage général.
2800 10 g/10 min
Bonnes caractéristiques d’écoulement ___________________________________
2600 12 g/10 min Basse viscosité. ___________________________________
2500 15 g/10 min Très basse viscosité. ___________________________________
FCR-2400 20 g/10 min La plus basse viscosité.

PC MAKROLON – 2 derniers chiffres de la référence

2405
___________________________________
Désignations Additifs / Performance
___________________________________
00 Usage général sans additifs spécifiques
___________________________________
03 Stabilisé UV
___________________________________
05 Agent démoulant
___________________________________
07 Agent démoulant et stabilisé UV
___________________________________
08 Conformité réglementation FDA
___________________________________
58 Agent démoulant et conformité réglementation FDA

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SUPPORT / STAGE / 11
SUPPORT / CFP

LES TYPES DE PRESSE A INJECTER

Fonctions assurées par la presse à injecter

 Fermeture, verrouillage moule ___________________________________


 mécanique, hydraulique, mixte, électrique
___________________________________
 Ramollissement matière  apport de chaleur
___________________________________
 Injection matière
 poussée hydraulique, ou électrique (mécanique) ___________________________________
 Déverrouillage, ouverture moule ___________________________________
 mécanique, hydraulique, électrique
___________________________________
 Ejection pièce
 mécanique, hydraulique, pneumatique., électrique ___________________________________

Pour assurer ces fonctions, la presse se compose :

Unité de Unité ___________________________________


Commande
fermeture d’injection
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Bâti Doc. SUMITOMO DEMAG

Presses verticales

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Document ARBURG

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© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 12
SUPPORT / CFP

LES TYPES DE PRESSE A INJECTER

Avantages et inconvénients

___________________________________
Avantages Inconvénients
___________________________________
 Encombrement au sol  Ejection automatique peu
réduit aisée ___________________________________
 Mise en place des inserts  Hauteur ___________________________________
facilitée
 Intervention difficile pour ___________________________________
 Intégration possible dans régler
fabrication en chaîne  ___________________________________
carrousel, multipostes
___________________________________

Presses Horizontales

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Avantages et inconvénients

___________________________________
Avantages Inconvénients
___________________________________
 Ejection automatique  Mise en place des inserts
aisée peu facile ___________________________________
 Type de Presse le plus  Encombrement au sol ___________________________________
utilisé important
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 13
SUPPORT / CFP

LES TYPES DE PRESSE A INJECTER

Les presses multi-injection

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Les presses hydrauliques

 Mouvements et efforts transmis par composants ___________________________________


hydrauliques.
___________________________________
Options : ___________________________________
 Boucle de régulation (boucle fermée) ___________________________________
 Accumulateurs de pression ___________________________________
 Diminue le temps de réponse  rapidité,
 Plus grande régularité, « puissance » ___________________________________
 Mouvements simultanés possibles
___________________________________
 Economiseurs d’énergie

Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients ___________________________________


 Standardisation  Huile ___________________________________
 Vaste espace pour les  Peu économe en énergie
___________________________________
moules volumineux
 Gamme très vaste : ___________________________________
 de 150 à 50.000 kN ___________________________________
en standard
 jusqu’à 100.000 kN ___________________________________
 Prix abordable pour ___________________________________
fabrication de pièces
standards

Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 14
SUPPORT / CFP

LES TYPES DE PRESSE A INJECTER

Les presses électriques

 Mouvements et efforts transmis ___________________________________


par des servomoteurs électriques.
___________________________________
 Prix + 30 % / hydraulique sur petits tonnages
___________________________________
+ 15 – 20 % / hydraulique sur plus gros tonnages.
 Précision dans mouvements
___________________________________
 Réactivité des systèmes (10 fois supérieures / presses ___________________________________
hydrauliques standards).
___________________________________
___________________________________

Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients ___________________________________


 Gain temps  Taille jusqu’à 4.000 – ___________________________________
6.000 kN
 Précision mouvements ___________________________________
 Investissement
 Peu de bruit en
___________________________________
fonctionnement (< 65 dBA  Nécessité d’une centrale
contre 85 dBA) hydraulique pour ___________________________________
utilisation d’outillages à
 Propreté / huile
noyaux hydrauliques ___________________________________
 Consommation d’énergie
et eau plus faible ___________________________________

Presses hybrides

 Les mouvements et efforts réalisés par : ___________________________________


 Composants hydrauliques
___________________________________
 servomoteurs électriques.

 Combinent les avantages et inconvénients de chaque ___________________________________


technologie. ___________________________________
 Peuvent ainsi limiter quelque peu les investissements.
___________________________________
Configurations possibles : ___________________________________
 Unité fermeture hydraulique, unité injection électrique
___________________________________
 Unité fermeture électrique, unité injection hydraulique
 Unité fermeture + dosage électriques, injection
hydraulique

Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 15
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

LES COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

L’unité d’injection

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le vocabulaire

Fonctions N Organes ___________________________________


01 Trémie
Alimentation 02 Goulotte ___________________________________
03 Culasse
___________________________________
04 Vis
05 Clapet anti-retour ___________________________________
Fusion / Plastification 06 Fourreau ou cylindre
07 Colliers chauffants
___________________________________
08 Nez de cylindre ___________________________________
09 Buse
Injection ___________________________________
10 Vérin d’injection
Dosage 11 Moteur
Avance / recul ponton 12 Vérin ponton

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 16
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Exercice

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

L’ensemble de plastification

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le mécanisme de plastification

 Rotation vis  poussée granulés contre paroi fourreau ___________________________________


 cisaillés par friction.
___________________________________
 Apport extérieur de chaleur (40 - 50%) par résistances
chauffantes  fusion du polymère. ___________________________________
 Granulés en contact avec fourreau fondent en premier. ___________________________________
 Une couche liquide se forme à l'arrière du filet. ___________________________________
 Paramètres influents sur la qualité de la plastification : ___________________________________
 Contre pression.
___________________________________
 Vitesse de rotation vis.
 Profil de températures.

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 17
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

La vis d'injection

 Elément le plus important de la presse à injecter. ___________________________________


 But : plastifier une matière sans lui faire perdre de ses ___________________________________
caractéristiques au moment du passage en fusion.
___________________________________
 Assure 2 fonctions essentielles :
 Transport et plastification matière. ___________________________________
 Injection sous pression masse fondue dans moule.
___________________________________
 Composée de 3 zones : ___________________________________
 Alimentation ___________________________________
 Compression
 homogénéisation

Les zones d’alimentation et de compression

 Zone d'alimentation ___________________________________


 Alimente et transporte granulés ___________________________________
 Dans cette zone, la profondeur des filets de la vis est
importante, et reste constante. ___________________________________
 Monte en température les granulés ___________________________________
 Zone de compression ___________________________________
 Profondeur filets diminue progressivement. ___________________________________
 Matière comprimée et cisaillée.
___________________________________
 Conjugaison friction + apport calorifique des
résistances chauffantes provoque fusion granulés.

La zone d’homogénéisation

 Profondeur filet redevient constante. ___________________________________


 Permet d'homogénéiser la masse de matière fondue, ___________________________________
 Mélange les additifs.
___________________________________
 Les longueurs de ces différentes zones et leur profil peut ___________________________________
être différent. On retrouvera :
___________________________________
 Profil vis pour matières amorphes.
 Profil vis pour matières semi-cristallines ___________________________________
 Profil vis universel. ___________________________________
 Profil vis pour matières spécifiques
(par exemple : sans clapet pour PVC rigide)

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 18
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Les profils de vis

 Pour matières à structure amorphe ___________________________________


___________________________________
___________________________________
___________________________________
 Pour matières à structures semi-cristallines ___________________________________
___________________________________
___________________________________

Les caractéristiques d'une vis

 Diamètre extérieur (D) ___________________________________


 Longueur filetée : exprimée en nombre de fois son ___________________________________
diamètre (L = n.D)
___________________________________
 Longueur de chaque zone : % de la longueur filetée
___________________________________
 Pas de la vis : souvent constant et égal à D.
 Profil :
___________________________________
 Universel. ___________________________________
 Amorphe.
___________________________________
 Semi-cristallin.

Le taux de compression

 Rapport volume matière dans un filet zone d'alimentation ___________________________________


/ volume filet en sortie zone compression.
 Taux bas (1,2 à 1,8)  PMMA, ABS, PVC...
___________________________________
 Taux moyen (2 à 3)  PC, PS, PPO... ___________________________________
 Taux élevé (3 à 4,5)  PE, PFA, PA...
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 19
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Caractéristiques géométriques

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Exemples de vis

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

L'ensemble pointe de vis-clapet

Situé à l'avant de la vis, se compose de : ___________________________________


 Pointe de vis : ___________________________________
 Vissée en bout de vis, elle évite les turbulences de
matière lorsque celle-ci arrive à l'avant. ___________________________________
 Bague intermédiaire + siège : ___________________________________
 Ce sont ces pièces qui assurent l'étanchéité au ___________________________________
moment de l'injection de la matière dans le moule.
 L'usure de ces pièces détériore la qualité de ___________________________________
moulage des pièces.
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 20
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

L’ensemble vis-clapet

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le clapet de vis

Fonction dosage ___________________________________


 Pendant la phase dosage, la matière est amenée par la vis,
pousse la bague coulissante vers l’avant, la matière fluide
___________________________________
peut passer grâce aux dégagements prévus sur la pointe de la ___________________________________
vis ; celle-ci fait aussi office de malaxeur.
 La bague vient en appuis sur la pointe de vis. ___________________________________
 Le passage de matière est réalisé entre la bague et le siège
___________________________________
arrière.
 La matière passe à l'avant de la vis par l'intermédiaire des ___________________________________
ailettes sur la pointe de vis.
___________________________________

L’étape de dosage de la matière

La bague vient en appuis sur la pointe de vis. ___________________________________


Passage matière entre la bague et le siège arrière.
___________________________________
Matière passe à l'avant de la vis par ailettes sur pointe de vis.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 21
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

L’étape d’injection

La poussée de la vis sur matière repousse bague ___________________________________


coulissante vers l’arrière contre le siège  obstrue passage
 matière ne peut remonter le long de la vis. ___________________________________
L'étanchéité se fait entre la bague et le siège arrière. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le fourreau ou cylindre

 Sert uniquement à contenir la vis. ___________________________________


 Au dessus se greffent les colliers de chauffes et sondes. ___________________________________
 S'use moins vite que la vis.
___________________________________
 Peut être traité ou réalisé dans des aciers très résistants
contre : ___________________________________
 Corrosion.
___________________________________
 Abrasion.
 Corrosion et abrasion. ___________________________________
___________________________________

L’embout de fourreau et la buse

L'embout de fourreau ___________________________________


 Sert d'interface pour fixer buse presse sur cylindre. ___________________________________
 Doit être monté parfaitement pour ne pas créer de fuites
matières. ___________________________________
___________________________________
La buse
___________________________________
 Assure transfert matière fondue dans moule.
 Sa taille et son profil dépendent des matières et des ___________________________________
conceptions de moules.
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 22
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Exemple

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Exemple

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Différents types de buses ont été développés

 Buses ouvertes ou directes. ___________________________________


 Buses ouvertes à chauffage intégré. ___________________________________
 Buses ouvertes sans collier chauffant. ___________________________________
 Buses à filtre mélangeur. ___________________________________
 Buse à obturation à clapet.
___________________________________
 Buses à obturation par aiguille et ressort.
___________________________________
 Buses à obturateur à aiguille commandé par vérin
hydraulique. ___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 23
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Les différentes types de buses

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Injection d'une ou plusieurs matières ou couleurs

On peut fabriquer des produits avec : ___________________________________


1. 1 seule matière  injection mono matière.
___________________________________
2. 2 matières de structures différentes  injection bi-
matière. ___________________________________
3. 2 matières de structures identiques mais de couleurs
différentes  injection bi-couleur. ___________________________________
4. 3 matières de structures identiques mais de couleurs ___________________________________
différentes  injection tri-couleur.
___________________________________
 Globalement, on parlera de bi-injection ou co-injection, ___________________________________
tri-injection, etc.

Exemple de machine d’injection bi-matière

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 24
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Exemple multi-injection

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Injection sandwich (co-injection) - Principe

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Les modes d’injection spéciaux

Injection assistée par le gaz ___________________________________


 Utilisation azote pour alléger pièces à fortes épaisseurs. ___________________________________
 Par :
___________________________________
 le remplissage partiel de l’empreinte
 l’assistance d’un volume de trop plein ou masselotte ___________________________________
 le refoulement de la matière dans le fourreau ___________________________________
Avantages :
___________________________________
 Gains de 20 à 30% de poids.
 Renforcement de pièce. ___________________________________
 Amélioration de l’aspect (Suppression retassure).
 Réduction du temps de cycle (5-10%).

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 25
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Inconvénients

 Intégration avec la machine du module de gestion de ___________________________________


l’injection de gaz.
___________________________________
 Conception spécifique de la pièce (veine gaz).
 Brevet. ___________________________________
 L’injection EAU a aussi été développée dans des projets ___________________________________
industriels.
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Principe

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le surmoulage

 Enrobage d’un insert avec une matière plastique. ___________________________________


 L’insert peut être métallique ou plastique.
___________________________________
 Généralement, presses verticales nécessitant
manipulateurs pour pouvoir fonctionner en automatique. ___________________________________
 Avec des investissements supplémentaires dus à la
précision, il est possible de faire de même avec une ___________________________________
presse horizontale.
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 26
SUPPORT / CFP

COMPOSANTS DE L’ENSEMBLE DE PLASTIFICATION

Presse verticale et carrousel

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Doc. ARBURG

Les différentes types de buses

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 27
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

I. LES DIFFERENTES ETAPES

Principe

Début de cycle : ___________________________________


 Moule ouvert ___________________________________
 Ejection rentrée
 Dosage terminé
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Principe

___________________________________
 Fermeture
 Verrouillage ___________________________________
 Injection
 Maintien
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 28
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

Principe

___________________________________
Après solidification :

 Ouverture
___________________________________
 Ejection ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le cycle standard

Moule fermé
Fermeture
Verrouillage ___________________________________
___________________________________
Avance UI
Injection
Maintien ___________________________________
Refroidissement
Dosage ___________________________________
Décompression
Recul UI ___________________________________
Déverrouillage
Ouverture
___________________________________
Ejection
Entre cycle

Cas des moules à noyaux hydrauliques

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 29
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

Moules à noyaux (exemple)

Fermeture
Entrée noyaux ___________________________________
Moule fermé
Verrouillage
Avance UI
___________________________________
___________________________________
Injection
Maintien
Refroidissement
Dosage ___________________________________
Décompression
Recul UI ___________________________________
Déverrouillage
Sortie noyaux ___________________________________
Ouverture
Ejection
Entre cycle

Cas des pique-carottes et manipulateurs

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Utilisation de pique-carotte et manipulateurs


Fermeture
Moule fermé
Entrée noyau
Verrouillage ___________________________________
Avance UI
Injection
___________________________________
___________________________________
Maintien
Refroidissement
Dosage
Décompression
___________________________________
Recul UI
___________________________________
Déverrouillage
Sortie noyau
___________________________________
Ouverture
Descente manipulateur
Ejection & prise pièce + Rentrée éjection
Remontée manipulateur

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 30
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

II. LES PARAMETRES

La fermeture du moule

___________________________________
 Point « 0 » du moule
 Vitesses de fermeture (2 ou 3 paliers) ___________________________________
 Pressions ou forces de fermeture (2 paliers) ___________________________________
Courses de fermeture (2 ou 3 paliers)

___________________________________
 Sécurité outillage :
 course, ___________________________________
 temps,
___________________________________
 vitesse, pression

Le verrouillage du moule

___________________________________
 Autorisation de départ en haute pression
 Force de verrouillage ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 31
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

Avance de l’unité d’injection

___________________________________
 Course d’avance
 Pression d’appui de l’unité d’injection (ponton) ___________________________________
 Vitesse d’avance ponton ___________________________________
Autorisation de départ injection

___________________________________
 Point « 0 » ponton + tolérances
___________________________________
___________________________________

Injection, phase dynamique

___________________________________
 Vitesse d’injection
 Pression limite d’injection (PLIN sur presses billion) ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Point de commutation

___________________________________
 Course ou volume d’injection → course ou volume
de commutation ___________________________________
 Temps d’injection
___________________________________
 Pression de commutation
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 32
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

Injection, phase de maintien

___________________________________
 Pression de maintien
 Temps de maintien ___________________________________
 Vitesse de déplacement de la vis durant le maintien ___________________________________
Matelas final

___________________________________
___________________________________
___________________________________

Refroidissement

___________________________________
 Temps de refroidissement
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Dosage

___________________________________
 Course ou volume de dosage
 Temps de surveillance dosage ___________________________________
 Vitesse de rotation vis (en Tr/mn) ou en vitesse
circonférentielle (en m/s)
___________________________________
 Contrepression (bar hyd. ou spécifiques) ___________________________________
 Temps de retard dosage
___________________________________
 Course de décompression avant et/ou après
dosage ___________________________________
 Vitesse de décompression

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 33
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

Recul de l’unité d’injection

___________________________________
 Course de recul
 Vitesse de recul ___________________________________
 Temps de retard recul ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

L’ ouverture du moule

___________________________________
 Courses (2, 3 paliers ou plus)
 Vitesses (2, 3 paliers ou plus) ___________________________________
 Pression (1 palier) ___________________________________
Surveillance de la position de fin d’ouverture +

tolérances
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Ejection (sortie et rentrée)

___________________________________
 Courses
 Vitesses ___________________________________
 Pressions ou forces ___________________________________
Nombre de secousses

___________________________________
 Temps de retard éjection
 Temps de maintien des éjecteurs en position
___________________________________
avancée ___________________________________

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 34
SUPPORT / CFP

LE CYCLE D’INJECTION

Commande noyaux (entrée et sortie)

___________________________________
 Course d’autorisation de mouvement
 Pression ___________________________________
 Vitesse ___________________________________
Temps

___________________________________
 Contrôles
___________________________________
___________________________________

Régulation de température
(fourreau, culasse, blocs chauds)

___________________________________
 Nombre de zones de chauffe
 Température cible programmée (en °C) ou ___________________________________
pourcentage de chauffe (en % de la puissance
maximum de la résistance) ___________________________________
 intervalle de tolérance positif / négatif ___________________________________
 Mesure de la température réelle (sonde de
___________________________________
température)
___________________________________
Sans oublier le temps de cycle

Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 35
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE CHANGEMENT DE PRODUCTION


SUPRESSE A INJECTER

METHODOLOGIE DE CHANGEMENT DE PRODUCTION

Logigramme de changement de série

 La fiabilisation du changement de série et l’optimisation du


temps nécessaire passe par le respect des étapes ci-
___________________________________
dessous.
___________________________________
Étape 1 • Opérations préalables à l’arrêt de production
Étape 2 • Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production ___________________________________

Étape 3 • Phase de démontage du moule ___________________________________


Étape 4 • Phase de remontage du moule ___________________________________
Étape 5 • Installation de la périphérie et du poste de travail ___________________________________
Étape 6 • Démarrage de production
Étape 7 • Opérations à réaliser après la remise en production

Étape 1
Opérations préalables à l’arrêt de production

• Conditionnements et composants. ___________________________________


Vérifier la disponibilité des • Matières premières.
composants de l’OF suivant • Machine, moule, périphériques. ___________________________________
• Poste de travail.
___________________________________
Préparer la matière
• Si nécessaire mettre la matière en étuve ___________________________________
nécessaire à la nouvelle
3-4 heures avant utilisation.
production
___________________________________
___________________________________
Vérifier la disponibilité de
l’opérateur

Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 36
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE CHANGEMENT DE PRODUCTION


SUPRESSE A INJECTER
Étape 2 - 1
Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production

ATTENTION
___________________________________
• Contrôler la quantité réelle produite
IMPÉRATIF ! avant d’arrêter la machine
___________________________________
___________________________________
• Arrêter le monte-matière
Couper l’alimentation
• Pousser ou fermer la trémie ___________________________________
matière
• Laisser produire la presse
___________________________________

En temps masqué :
• le moule, les périphériques, les flexibles ___________________________________
• la documentation et les outils de contrôle
Préparer et apporter au pied de la nouvelle production
de la presse
• L’outillage et les engins de manutention

Étape 2 - 2
Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production

___________________________________
• Terminer la production et
clôturer l’OF ___________________________________
• Régler le thermorégulateur
___________________________________
en mode « refroidissement
forcé »
• Évacuer les restes de
Arrêt de production
l’ancienne production ___________________________________
(Pièces, documents, matière,
outillages, …)
• Arrêt de la presse ___________________________________
• Purge du cylindre
• Afficher les températures de ___________________________________
la nouvelle production (si
possible)

Étape 3 - 1
Phase de démontage du moule

Passer en mode :
« réglage »
• « montage moule » ___________________________________
• « tortue »
___________________________________

Parties moulantes • Nettoyer et protéger les parties moulantes ___________________________________


___________________________________
Éjection
• Désaccoupler et reculer le vérin d’éjection ___________________________________
• Si nécessaire refaire le point « 0 » éjection
___________________________________
Fermer le moule

Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 37
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE CHANGEMENT DE PRODUCTION


SUPRESSE A INJECTER
Étape 3 - 2
Phase de démontage du moule

___________________________________
• Éteindre le thermorégulateur ___________________________________
• Éteindre le régulateur de
blocs chauds (type boitier ___________________________________
S.I.S.E)
Arrêt des énergies et • Débrancher les flexibles et ___________________________________
purge des circuits cordons de régulation
• Débrancher le capteur de ___________________________________
batterie d’éjection et mettre
la prise « shunt »
___________________________________
• Purger les circuits de fluides

Étape 3 - 3
Phase de démontage du moule

Mettre la bride de sécurité


• Accrocher le palan
___________________________________
• Débrider la partie mobile
___________________________________
Ouvrir le plateau mobile • Démonter la queue d’éjection
___________________________________

Fermer le plateau mobile • Débrider la partie fixe


___________________________________
___________________________________
Ouvrir le plateau mobile • Sortir le moule de la presse
___________________________________
• Déposer le moule sur palette, joindre la
Évacuer le moule vers la
fiche de vie outillage ainsi que 2-3 moulée
zone de transit
de fin de production avec les défauts

Étape 4 - 1
Phase de remontage du moule

• Afficher les paramètres de réglage ___________________________________


En mode « réglage » • Nettoyer l’ensemble de la presse
(plateaux, circuits matière, restes de
pièces, purges, …) ___________________________________
___________________________________
• Mesurer l’épaisseur du moule et
Positionner le moule prérégler la presse ___________________________________
• Centrer le moule sur le plateau partie fixe
___________________________________
___________________________________
Fermer le plateau mobile • Brider la partie fixe du moule

Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 38
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE CHANGEMENT DE PRODUCTION


SUPRESSE A INJECTER
Étape 4 - 2
Phase de remontage du moule

___________________________________
Ouvrir le plateau mobile • Monter la queue d’éjection sur le moule
___________________________________
___________________________________

Fermer le plateau mobile


• Brider la partie mobile du moule ___________________________________
• Retirer le palan er la barre de sécurité
___________________________________
___________________________________
• Atteler le vérin d’éjection
Ouvrir le moule
• Faire le point « 0 » éjection

Étape 4 - 3
Phase de remontage du moule

___________________________________
• Capteur de batterie d’éjection
• Chauffes moules et les régler
___________________________________
à 50°C (pour tester le
fonctionnement) ___________________________________
• Circuit de régulation
Raccorder les énergies • Mettre en chauffe les ___________________________________
et laisser stabiliser les régulateurs et les chauffes
températures moule à température de
consigne ___________________________________
• Fermer le moule
• Faire le point « 0 » du moule ___________________________________
• Laisser stabiliser les
températures

Étape 5 - 1
Installation de la périphérie et du poste de travail

• Poste de travail, poste de contrôle, ___________________________________


Installation de la périphérie et documents et outils de contrôle
du poste de travail
• Conditionnements, tapis, racks, étuves ___________________________________
___________________________________
• Contrôler les températures

Préparation du démarrage
• Alimenter la trémie en matière ___________________________________
• Mettre la contre pression à « 0 »,
• Purger et doser le cylindre ___________________________________
___________________________________
• Refaire le point « 0 »
Validation du point « 0 »
• Verrouiller le moule
moule
• Resserrer les brides

Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 39
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE CHANGEMENT DE PRODUCTION


SUPRESSE A INJECTER
Étape 6 - 1
Démarrage de production

___________________________________
Validation du point « 0 » • Nettoyer le nez de buse ___________________________________
ponton • Régler le point « 0 » ponton
___________________________________
___________________________________

• En mode « réglage » : Faire un ___________________________________


mouvement d’ouverture / fermeture
Validation de la cinématique • En mode « manuel » : Faire un ___________________________________
moule mouvement d’ouverture / fermeture
• Régler et valider le fonctionnement de
la sécurité outillage

Étape 6 - 2
Démarrage de production

• Anticiper le point de commutation ___________________________________


Modification des paramètres • Mettre les pressions de maintien à « 0 »
pour le démarrage • Éventuellement diminuer le course de
dosage
___________________________________
___________________________________
Démarrage en mode « semi- • Remettre la contre pression
automatique » • Remettre la course de commutation ___________________________________
Remettre progressivement les • Si besoin, remettre le course de dosage
paramètres d’origine : • Remettre la pression de maintien ___________________________________
___________________________________
Démarrage en mode • Laisser stabiliser la machine
« automatique » • Effectuer les contrôles de démarrage

Étape 7
Opérations à réaliser après la remise en production

___________________________________
• Évacuer la production ___________________________________
précédente vers la zone de
stockage ___________________________________
• Évacuer le moule vers la
Opérations à réaliser
après la remise en
zone de stockage
• Nettoyer et ranger les
___________________________________
production périphériques de la
production précédente ___________________________________
• Clôturer et ranger les
documents de l’ancienne
production
___________________________________

Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 40
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

ROLE ET INFLUENCE

La force de verrouillage (clamping force)

 Empêche ouverture moule / phase injection ___________________________________


 Affichage pression ou force de fermeture, ou mesure
allongement de colonnes. ___________________________________
 Trop faible 
 . ___________________________________

 ___________________________________
Trop forte 
___________________________________

___________________________________
 .

Le profil température du cylindre d’injection

 Dépend de : ___________________________________
 Matière utilisée.
 Profil de vis.
 Course de dosage.
___________________________________
 Pièce à mouler.
___________________________________
Trop faible 

___________________________________



___________________________________

___________________________________
 Trop forte 

Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 41
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

La température du moule

 Permet évacuation +/- rapide calories matière fondue dans le ___________________________________


moule pendant la solidification matière.
 Dépend de : ___________________________________
 Matière utilisée.
 Aspect de surface pièces. ___________________________________
 Température matière fondue.

 Conditionne : ___________________________________
___________________________________
 Taux cristallinité dans pièce.
 Dimensionnel pièces.
 Aspect de surface pièces.
 Contraintes dans pièce.
___________________________________

Influence

Matière amorphes :
 Trop faible  ___________________________________

 ___________________________________
 Trop forte 

___________________________________
___________________________________

Matière semi-cristallines :
 Trop faible  ___________________________________

 ___________________________________
 Trop forte 

Les paramètres de dosage

Décompression
___________________________________
Contre pression
Course
dosage Vitesse rotation vis
___________________________________
 Course ou volume de dosage (% sur SANDRETTO) ___________________________________
 Vitesse de rotation vis (tr/min) ou vitesse circonférentielle (m/s) ___________________________________
 Contre-pression (bar)
___________________________________
 Course de décompression avant et/ou après dosage (mm)

 Vitesse de décompression (mm/s, cm3/s ou %)


___________________________________
 Temps de surveillance dosage (s)

 Temps de retard dosage (s)

Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 42
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

La course de dosage

___________________________________
 Détermine la position de fin de plastification à chaque cycle.
 Pour augmenter la précision de l'arrêt de la vis, on fait une ___________________________________
décompression après dosage.
___________________________________
 Trop faible 
 ___________________________________

___________________________________
Trop forte 


___________________________________

La vitesse de rotation vis

 Garantit l'homogénéité de la plastification de la matière et la


régularité de moulage.
___________________________________
 Est généralement couplée à la contre pression.
___________________________________
 Trop faible  ___________________________________

 ___________________________________
 .
___________________________________
Trop forte 
___________________________________

La contre pression de dosage

 Garantit l'homogénéité de la plastification de la matière et la


régularité de moulage.
___________________________________
 Est indispensable pour la régularité de moulage. ___________________________________
 Nécessité de l'augmenter pour bien homogénéiser le colorant
dans la matière. ___________________________________
 Trop faible  ___________________________________

 ___________________________________
 Trop forte  ___________________________________

Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 43
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

Les paramètre de la phase d’injection

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
 Vitesses d’injection ou profil d’injection
___________________________________
 Pression d’injection
 Temps d’injection ___________________________________
 Point de commutation
 Pression de commutation

La phase dynamique

La vitesse d'injection (mm/s, cm3/s ou %) :


___________________________________
 Couplée à pression injection,
 Permet remplissage empreintes moule ___________________________________
___________________________________
 Dépend de :
 complexité pièce
 qualité du moule (état de surface, éventation)
 type et viscosité de la matière
___________________________________
La pression d’injection (bar) ___________________________________
 Doit être suffisante pour obtenir la vitesse d’injection programmée
___________________________________
Le temps d’injection (s)
 Résultante de différents paramètres matière / machine

La vitesse d’injection (mm/sec, cm3/sec, %)

 Permet le remplissage matière des empreintes du moule ___________________________________


 Trop faible  ___________________________________

 ___________________________________
 ___________________________________

 Trop forte  ___________________________________



___________________________________

Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 44
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

La commutation

Le point de commutation (switchover point ou transition point) : ___________________________________


 Passage phase dynamique  phase statique (maintien)
___________________________________
Le mode de commutation :
___________________________________
 Façon dont la presse commute
phase remplissage  phase maintien ___________________________________
 Différents modes :
___________________________________
 course de la vis
 temps d’injection ___________________________________
 pression dans le vérin d’injection ou spécifique (bout de vis)
 pression dans le moule (/ capteur)

La pression de commutation

 Pression dans vérin hydraulique ou pression spécifique (bout de


vis) au moment du passage en maintien.
___________________________________
___________________________________
 Trop faible 

___________________________________
 ___________________________________
 Trop forte  ___________________________________

 ___________________________________

La phase « statique » : le maintien (t, P)

 Trop faible  ___________________________________



 ___________________________________

 ___________________________________
 Trop fort  ___________________________________

___________________________________


___________________________________

Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 45
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

Le temps de refroidissement

 Permet solidification matière  pouvoir démouler pièce sans


déformer.
___________________________________
 Dépend de : ___________________________________
 épaisseur pièce
 température matière fondue ___________________________________
 température moule (matière injectée)
___________________________________
 Trop faible 

___________________________________
___________________________________
 Trop fort 

L’éjection

 Démouler correctement la pièce en fin de cycle.


___________________________________
 Se règle : Course sortie, rentrée, départ éjection.
 Pression et vitesse sortie et rentrée.
___________________________________
 Temps retard sortie et rentrée.
 Mode de fonctionnement : ___________________________________
 Simple ou multiple.
 Hydraulique, pneumatique, ___________________________________
 Noyaux ou sans.
___________________________________
 Trop forte 
 ___________________________________

E - Les surveillances

___________________________________
Elle servent à comparer les valeurs de consignes et celles
réalisées.
___________________________________
Exemples :
 zone de température, ___________________________________
 temps injection réel / autorisé (sécurité en cas de figeage
matière pendant l’injection dynamique) ___________________________________
Pour démarrage : éviter alarmes intempestives  désactivées ___________________________________
pour mise au point réglages
___________________________________

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© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 46
SUPPORT / CFP

LES PRINCIPAUX PARAMETRES D’INJECTION

Surveillances et retards

 Temps de surveillance injection ___________________________________


 Temps de surveillance dosage
 Temps de surveillance cycle
___________________________________
 Temps de surveillance opération moule ___________________________________
 Temps de retard injection
 Temps de retard dosage ___________________________________
 Temps de retard recul groupe injecteur
___________________________________
 Temps de retard éjection
___________________________________

Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 47
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

CALCUL DES PRE-REGLAGES

● L’UNITE DE FERMETURE

1 - La force de verrouillage (clamping force)

 Exprimée en kN ___________________________________
 Maintien moule fermé / injection matière.
___________________________________
 Force verrouillage nécessaire :
___________________________________
F = P x S x 1,2 ___________________________________
Coefficient
Force de de sécurité ___________________________________
verrouillage
(daN) Pression matière Section projetée
___________________________________
dans l’empreinte de la moulée
(bar = daN/cm²) (cm2)

Le diagramme des forces

Force de Pression
F4
verrouillage P1
injection ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
S4 P4 F3 S3 P3 P2 S2 F2 = F 1 S1 ___________________________________

S4 Section vérin verrouillage S3 Surface frontale moulée S2 Section vis


___________________________________
P4 Pression verrouillage P3 Pression empreinte F1= F2 Force vis sur matière

F3 Force ouverture moule P2 Pression bout de vis S1 Surface vérin injection

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 48
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Calcul de la force de verrouillage

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
En 1ère approximation, pression dans empreintes estimée à : ___________________________________
 300 bar pour les matières à faible viscosité.
___________________________________
 400 bar pour les matières à viscosité moyenne.
 500 bar pour les matières à forte viscosité

Quelques repères sur les viscosités des polymères

 Matières à basse viscosité :


 PEBD,
___________________________________


PA 4.6, PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 11,
POM, PET, PBT, PPS, TPE
___________________________________
 Matières de viscosité moyenne : ___________________________________
 PS, SB, SAN, ABS, PVC souple, CA, CAB,
 PEHD, PP, ___________________________________
 PA 12, PA amorphe, PPE modifié.
___________________________________
 Matières à haute viscosité :
 PVC rigide, PMMA, PC, ___________________________________
 PSU, PES, PEI, PAI,
 PVDF, FEP, ETFE.

Utilisation d’abaques de pression

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 49
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Utilisation d’abaques de force de verrouillage

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Exercice : calcul de la force de verrouillage

 Moule à 2 empreintes.
___________________________________
 Presse de type hydraulique de 55 T.
 Diamètre vérin d ’injection : 150 mm. ___________________________________
 Diamètre vis : 35 mm.
 Pertes de charges dans le moule: 60 % ___________________________________
 Après la mise en production de la presse, on constate une
pression de commutation de 50 bar hydrauliques. ___________________________________
___________________________________
D = 12 mm D = 22 mm D = 8,5 mm

H = 44 mm ___________________________________
L = 14 mm
L = 11,8 cm

2 – La cinématique de l’unité de fermeture (rappels)

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 50
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Possibilité d’intégrer la cinématique dans les préréglages

 Connaissance caractéristiques géométriques


outillage et pièce  courses :
___________________________________
 Ouverture moule
 Sécurité outillage
___________________________________
 Départ haute pression
___________________________________
 Différents paliers ouverture
 Différents paliers fermeture
___________________________________
 Ejection

 Connaissance machine  vitesses et ___________________________________


pressions :
 Ouverture ___________________________________
 Sécurité outillage
 Fermeture
 Ejection

3 - La sécurité outillage (rappels)

 Empêche détérioration moule  stoppe fermeture si : ___________________________________


 Force fermeture > programmée
 Présence corps étranger dans empreintes moule ___________________________________

 Se règle : ___________________________________
 Vitesse lente  avant entrée colonne guidages
___________________________________
 Course départ sécurité  / longueur colonnes guidage
 Pression de sécurité  ajustée mini / fluidité mouvement ___________________________________
 Départ haute pression de verrouillage  surfaces plan
joint moule au contact (assez souvent 0,1 – 0,2 mm) ___________________________________
 Temps de sécurité  augmenté pour premiers essais

tsécurité = tréel mesuré + 0,3 s

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 51
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

● L’UNITE D’INJECTION

A - L’unité d’injection (ponton)

___________________________________
2 positions peuvent être programmées :
 Fixe avant. ___________________________________
 Utilisé principalement avec les blocs chauds. ___________________________________
 Le ponton reste en contact avec le moule durant
tout le cycle d'injection. ___________________________________
 Asservi. ___________________________________
 C'est le mode le plus couramment utilisé.
 Le ponton recule après la fin de dosage
___________________________________

B - La phase de dosage

___________________________________
Course de dosage Contre pression ___________________________________
Metering stoke Back pressure
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Profil températures
de chauffe Vitesse rotation vis Décompression ___________________________________
Heat profile Screw speed Decompression

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 52
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

1 - Estimation de la course de dosage (metering stroke)

Cushion Shot size


Matelas Course Décompression
___________________________________
d’injection

Course
Contre pression
___________________________________
Point 0
dosage Vitesse rotation vis
Point commutation ___________________________________
Transition or switchover point
___________________________________
 Par la méthode des incomplets :
___________________________________
Dosage faible  augmentation progressive
jusqu’au remplissage complet des pièces

Par le calcul, à partir de la masse d’une moulée :

Volume moulée à froid 


masse pièce ___________________________________
masse volumique matière
___________________________________
Volume moulée à chaud  volume à froid x coeff. dilatation
___________________________________
(1,15 pour amorphes ou 1,20 pour semi-cristallins)
___________________________________
 Volume à chaud (cm 3 ) 
Course injection (mm)   2
x 10  ___________________________________
 Surface section vis (cm ) 
___________________________________
 Volume à chaud (cm 3 ) 
Course dosage (mm)   2
x 10   matelas
 Surface section vis (cm ) 

Le matelas (cushion)

___________________________________

Matelas en bout de vis


___________________________________

 Volume matière résiduel en bout de vis après injection


___________________________________
 Transmet pression maintien vis  empreinte ___________________________________
 Compense petites variations volumiques
 Ne doit pas être à 0 : ___________________________________
 Soit 5 à 10 % de la course d’injection
___________________________________
Mais pour faibles courses dosage  matelas peut être insuffisant
 Soit 5 à 10 mm de course
 Cas particulier : injection parois minces

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 53
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Exercice de calcul de course de dosage

 Une pièce en PS (23°C = 1,04 g/cm3) a une masse ___________________________________


de 23 g.
 On suppose que les canaux d’alimentation ___________________________________
représentent 5 % du volume à doser.
 La vis de la presse choisie a un diamètre de 25 mm. ___________________________________
___________________________________
Sachant que le dosage est exprimé en mm,
 Quelle sera la valeur affichée à l’écran ? ___________________________________
___________________________________
La presse a une course maxi de 187 mm
 Quelle est le % de la course réelle de dosage ?

Exercice 2

 Matière PBT de masse volumique 1,31 g/cm 3 (à 23°C) ___________________________________


 Masse de la moulée : 120 g.
___________________________________
 Volume maxi injectable pour la presse : 250 cm 3
 Diamètre de vis : 40 mm ___________________________________

Calculer : ___________________________________
 Le volume injecté, ___________________________________
 Le volume injecté en %,
 La course de matière injectée en mm ___________________________________

2 – Calcul du rapport volume injecté / volume maxi presse

___________________________________
D =  vis
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
1D à 3D  intervalle de travail optimum
____________________________________
3D à 4D  possible exceptionnellement
<1D et >4D  non recommandé
- Doc; LANXESS -

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 54
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

3 – Le profil de température (heat profile)

___________________________________
 Aide la plastification matière par apport chaleur extérieur
___________________________________
 Sur plusieurs zones, avec :
___________________________________
 Valeurs de consigne  cf. données fournisseur pour
T° cible et recommandations ___________________________________
 Tolérances à régler  par défaut à +/- 20°C,
___________________________________
mais l’intervalle peut être resserré
___________________________________

Recommandations pour le profil de température

V injecté
+ 20°C V maxi injectable ___________________________________
85 % ___________________________________
+ 10°C
___________________________________
T°masse
T°melt
50 %
___________________________________

- 10°C
___________________________________
Nozzle Front Center Rear 10 % ___________________________________
- 20°C
Buse Zone Zone Zone
homogénéisation compression alimentation
Metering Compression Feed - D’après document
Krauss Maffei -

Profil de température avec prise en compte du temps de


résidence matière dans le fourreau (cas PBT et PET)

- Doc. Dupont de Nemours -


___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 55
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Quelques valeurs repères de T° masse (melt temperature)

Matière T melt ( C) Matière T melt ( C) Matière T melt ( C)


___________________________________
ABS 240 PBT 260 PPE mod 285
CA 220 PETP 280 PP 240 ___________________________________
PA 4.6 315 PC 290 PPS 340
___________________________________
PA 6 240 PE bd 230 PPA 340
PA 6.6 280 PE hd 260 PS 230 ___________________________________
PA66FV 290 PEEK 370 PSU 370
___________________________________
PA 12 220 PEI 400 SB 240
PA amorphe 290 PES 370 PVC-S 170 ____________________________________
PAI 350 PMMA 240 PVC-R 180
PAR 370 POM 205 SAN 240

Température de la culasse (head cylinder)

Température (°C) ___________________________________


Importance du paramètre Matière
Mini Maxi
souvent sous estimée.
PE 40 60
___________________________________
Bien définir T° culasse  PP 20 60 ___________________________________
Obtention alimentation PA6-6 70 90
par gravité vis la plus PBT 40 60
___________________________________
constante possible. PS 40 60 ___________________________________
ABS 60 80
PMMA 60 80 ___________________________________
Nota : ne pas oublier le
PVC 40 60
paramétrage de la
température moule PC 60 100

Températures moule

Matière T moule
( C)
Matière T moule
( C)
Matière T moule
( C) ___________________________________
ABS 40 - 85 PBT 40 - 80 PPE mod 70 - 120
___________________________________
CA 30 - 60 PETP 50 - 140 PP 20 - 60
PA 4.6 60 - 150 PC 60 - 120 PPS 20 - 200 ___________________________________
PA 6 40 - 100 PE bd 20 - 40 PPA 135 - 165
___________________________________
PA 6.6 50 - 120 PE hd 20 - 60 PS 20 - 60
PA 11 40 – 100 PEEK 150 - 180 PSU 100 - 160 ___________________________________
PA 12 40 - 100 PEI 100 - 175 SB 20 - 60
___________________________________
PA amorphe 70 - 100 PES 120 - 200 PVC-S 20 - 40
PAI 160 - 210 PMMA 60 - 110 PVC-R 20 - 60
PAR 120 - 150 POM 80 - 120 SAN 40 - 80

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 56
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

3 - La vitesse de rotation vis (screw speed)

Nombre de tour vis / 1 minute (tr/min ou 1/min)


___________________________________
Importance de raisonner en vitesse tangentielle (m/s)
___________________________________
___________________________________
 0,1 m/s pour matière sensible
 0,3 m/s pour matière standard ___________________________________
 0,5 m/s pour matière nécessitant ___________________________________
un fort échauffement (PE, PP)
___________________________________
Conversion vitesse de dosage
tr/min  m/s

Conversion vitesse de dosage

Conversion s  min
60 s/min ___________________________________
Conversion m  mm
Vitesse circonférentielle 1000 mm/m ___________________________________
___________________________________
v (en m/s) x 60 x 1000
N (tr/min)  ___________________________________
π x  vis (en mm)
___________________________________
___________________________________
3,14 Diamètre vis

Conversion m/s  tr/min

vitesse m/s
diamètre surface Circonférence ___________________________________
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
vis (mm) vis (mm²) vis (m)
15 176,7 0,0471 127 255 382 510 637 764 ___________________________________
20 314,1 0,0628 96 191 287 382 478 573
25 490,8 0,0785 76 153 229 306 382 459
___________________________________
30 706,8 0,0942 64 127 191 255 318 382
___________________________________
35 962,0 0,1099 55 109 164 218 273 328
40 1256,5 0,1256 48 96 143 191 239 287 ___________________________________
45 1590,2 0,1413 42 85 127 170 212 255
50 1963,2 0,157 38 76 115 153 191 229 ___________________________________
55 2375,5 0,1727 35 69 104 139 174 208
60 2827,0 0,1884 32 64 96 127 159 191
vitesse tr/mn

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SUPPORT / STAGE / 57
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

4 - La contre pression (back pressure)

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Pression (bar hydraulique) exercée sur le recul de la vis,
au moment du dosage.

Distinction pression spécifique et pression hydraulique

___________________________________
___________________________________
___________________________________
Contre pression à définir dans le vérin
___________________________________
Contre pression exercée sur la matière
___________________________________

Contre pression hydraulique 


Contre pression spécifique matière ___________________________________
Coeff. multiplicateur presse (KM)

Recommandations pour la contre pression

Matières transformées Contre pression


PS, SB, SAN, ABS 40 – 80 bar
___________________________________
En première approche :
CA, PVC-R, PVC-P 40 - 80 bar ___________________________________
PEBD, PBT, PPS, LCP 40 - 80 bar  50 bar  matière
PA 6, PA6-6, PA6-10 40 - 80 bar sensible ou chargée FV ___________________________________
PA11, PAA, PPA 40 - 80 bar
 70 bar  matière
___________________________________
POM, PEI, PAI 40 - 80 bar
PEHD, PP 60 - 90 bar
standard ___________________________________
PA 12, PA amorphe 60 - 90 bar  150 bar  matière à ___________________________________
PET, PPE modif. 60 - 90 bar
colorer (PP ou PE)
PC, PMMA, PSU, PES 80 - 120 bar
TPE 30 - 60 bar

Référence : 028-2-FRC-001
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SUPPORT / STAGE / 58
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

5 – La décompression

Course dosage
___________________________________
___________________________________
Course de décompression ___________________________________

 La course : fonction des paramètres dosage ___________________________________


 Valeur pour démarrage  10 mm
___________________________________
 Vitesse décompression :
 s’ajustera en fonction de la vitesse réelle de dosage
___________________________________
 Valeur pour démarrage  mettre valeur faible
(5 à 20 mm/s)

Débit de décompression repères (cm3/s)

Diamètre vis
Débit de
___________________________________
décompression
(mm)
___________________________________
3 (cm /s)
20 3
25 5 ___________________________________
30 7
___________________________________
35 10
40 13 ___________________________________
45 15
50 20
___________________________________
55 25
60 30

C - Le refroidissement (cooling time)

Maintien Ref. restant


temps ___________________________________
___________________________________
Temps de solidification

 Dépend de :
___________________________________
 épaisseur pièce ___________________________________
 température matière fondue
 température moule (matière injectée ___________________________________

 Formule empirique :
___________________________________
t = (2.e + 1).e t en s / épaisseur pièce, e, en mm

Référence : 028-2-FRC-001
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SUPPORT / STAGE / 59
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Estimation du temps de refroidissement

 Calcul scientifique ___________________________________


 Epaisseur pièce ≤ 1 mm  atteinte T démoulage à cœur
 Pièces difficiles à démouler ___________________________________
e²  4  injection   moule  e = épaisseur en mm
___________________________________
t̂  .ln  .   = diffusibilité thermique
π  
α.π² démoulage   moule 
 = température
 ___________________________________
 Epaisseur pièce ≥ 1 mm  atteinte T démoulage moyenne ___________________________________
e²  8  injection   moule  ___________________________________
t̂  .ln  . 
α.π²  π²    
 démoulage moule 
 Au delà de 3,5 – 4 mm, l’équation de calcul n’est plus valable

Quelques valeurs de diffusibilité thermique 

___________________________________
Diffusivité Diffusivité
Matière thermique 
(mm²/s)
Matière thermique 
(mm²/s)
___________________________________
ABS 0,084 PET 0,09 ___________________________________
PA 6 0,065 PMMA 0,06
PA 6.6 0,065 POM 0,0533 ___________________________________
PA 6.6 FV 0,065 PP 0,065
PBT 0,08 PS 0,083 ___________________________________
PC 0,09 PVC 0,05
PC/ABS 0,127 SAN 0,083
___________________________________
PE 0,09 TPU 0,09

Autres valeurs indicatives de températures 

___________________________________
Matière injection démoulage moule Matière injection démoulage moule
( C) (°C) (°C) ( C) (°C) (°C)
___________________________________
ABS 240 75 60 PET 270 90 60
PA 6 260 100 90 PMMA 270 90 60 ___________________________________
PA 6.6 285 120 80 POM 195 120 80
PA 6.6 FV 290 120 80 PP 210 70 35 ___________________________________
PBT 250 200 70 PS 230 75 40
PC 290 120 90 PVC 180 70 50
___________________________________
PC/ABS 260 100 60 SAN 220 88 60
___________________________________
PE 180 80 20 TPU 220 70 40

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 60
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

D - La phase injection - Paramètres

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

 Vitesses d’injection ou profil d’injection


___________________________________
 Pression d’injection ___________________________________
 Temps d’injection
 Point de commutation
 Pression de commutation

1 - La phase dynamique (injection speed)

La vitesse d'injection (mm/s, cm3/s ou %) : ___________________________________


Partir sur vitesse moyenne (30 à 50 % Vitesse maxi)

___________________________________
La pression d’injection (bar)
___________________________________
 Doit être suffisante pour obtenir la vitesse d’injection
programmée ___________________________________
 Cas de la PLIN
___________________________________
___________________________________

2 - La commutation (switchover point or transition point)

Passage phase dynamique  phase statique (maintien) ___________________________________


Au démarrage : ___________________________________
 Mode commutation par course
___________________________________
 Point de commutation = course matelas
prévisionnelle + 15 % course injection ___________________________________
Course injection
___________________________________
___________________________________
15 %

Point 0 Pt com démarrage


Matelas Course
théorique dosage

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SUPPORT / STAGE / 61
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

3 - La phase « statique »  le maintien (holding)

 Compense retrait volumique matière / refroidissement ___________________________________


dans moule
 Application pressions pendant temps de figeage seuil ___________________________________
injection.
___________________________________
 Pour démarrage : ___________________________________
 Pression = 0 bar Permettre validation
 Temps = 0 s
remplissage empreinte ___________________________________
___________________________________

Surveillances et retards

 Temps de surveillance injection


Pour démarrage
___________________________________
 Temps de surveillance dosage désactivées ___________________________________
 Temps de surveillance cycle  évite
alarmes ___________________________________
 Temps de surveillance opération moule intempestives
 Temps de retard injection ___________________________________
 Temps de retard dosage ___________________________________
0s
 Temps de retard recul groupe injecteur
___________________________________
 Temps de retard éjection

Référence : 028-2-FRC-001
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SUPPORT / STAGE / 62
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

● AJUSTEMENT DES PARAMETRES

1 - Vérifications de la phase entre cycle

Unité fermeture :

___________________________________
 Moule régulé en température : attention dilatation !
 temps sécurité outillage = temps réel mesuré + 0,3 s

Unité injection :
 Point consentement injection (point « 0 » buse presse)
___________________________________
 Recul buse programmé après dosage
 Course recul buse augmentée : ___________________________________
 vérification absence pertes matière / buse

___________________________________
 réglage course décompression
 Temps stagnation matière > 10 min  purge

___________________________________
___________________________________

2 – La phase dynamique : remplissage empreinte

Début
Remplissage
injection

___________________________________
Section pièce Ecoulement du polymère
___________________________________
___________________________________

Fin de remplissage
___________________________________
(Formation d’une ligne de soudure)

___________________________________
___________________________________

Détermination de la vitesse d’injection (mm/sec, cm3/sec, %)

Pression
Un niveau de pression de

___________________________________
remplissage minimum
Zone
de
correspond à un niveau de
travail contraintes minimum 
qualité pièce maximum.
___________________________________
Débit

Niveau de
___________________________________
Zone
contrainte

___________________________________
défauts
minimum d’aspect

___________________________________
___________________________________

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SUPPORT / STAGE / 63
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Parfois, il est nécessaire d'adapter des paliers de vitesses.

 1 vitesse rapide  remplissage carotte. ___________________________________


 1 vitesse lente  passage seuils. ___________________________________
1 vitesse rapide  remplissage cavités empreintes.

___________________________________
 1 vitesse lente en fin de parcours  optimiser
passage en maintien.
___________________________________
___________________________________
Dans les faits, on regarde ce qui se passe réellement ___________________________________
au niveau courbes d’injection.
On introduit des paliers d’injection si nécessaire

Détermination des paliers de vitesse d’injection

Moule Unité injection


___________________________________
Débit huile
constant ___________________________________

Débit matière constant


___________________________________
___________________________________
Vitesse avance
___________________________________
Evolution pression
V3 V2 V1 vis constante hyd. ou spécif.
PHYD
Vitesses avance front ___________________________________
matière non constantes

Détermination des paliers de vitesse d’injection

Moule Unité injection


___________________________________
Débit huile
Q1, Q2, Q3
___________________________________

Débit matière non constant


___________________________________
___________________________________
Vitesses constante
avance front matière V3 V2 V1
Evolution pression ___________________________________
hyd. ou spécif.
Vitesses avance vis PHYD ___________________________________

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 64
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

3 - La densification  commutation

 Remplissage empreintes sans pression de maintien


(correspond à 95 % du volume de la moulée)
___________________________________
 Densification réglée par point de commutation ___________________________________
Pression Point commutation ___________________________________
injection

___________________________________
Détermine niveau
de remplissage
Densification des empreintes
Changement de pente
___________________________________
Doit être régulière
d’une moulée à
l’autre
___________________________________
Temps
Remplissage empreintes Maintien

Commutation par la pression dans l’empreinte

o Début injection PHYD


PHYD ___________________________________
Capteur

t
___________________________________
o Contact capteur / matière PHYD ___________________________________
PHYD
Régulation
___________________________________
Capteur
vitesse
t ___________________________________
o Fin remplissage empreinte + commutation PHYD ___________________________________
Densification
Capteur Point
commut.
Matelas Vitesse t

4 - La température buse

 Utilisation de canaux chauds :


___________________________________
 Buse correspond au prolongement des canaux chauds
 régler T° buse au niveau température cible ___________________________________
 Sans utilisation de canaux chauds :
___________________________________
 Indicateur  forme goutte froide en bout de carotte.
 T° ajustée  extraction correcte goutte froide carotte. ___________________________________
___________________________________

T° buse trop froide ou


___________________________________
T° buse trop chaude T° buse correcte
buse en mauvais état

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 65
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

5 - La phase statique  le maintien

 Empêche retour matière injectée sous pression pendant ___________________________________


phase d’injection et de remplissage.
 Compense retrait volumique matière / refroidissement ___________________________________
dans moule
___________________________________
Principe :
 Pression maintien appliquée / temps  figeage seuil ___________________________________
injection
___________________________________
Dépend de :
 Complexité de la pièce. ___________________________________
 Epaisseur de la pièce.

 Matière.

Analyse du remplissage d’une empreinte / phase statique

___________________________________
P. maintien
___________________________________
Refroidissement  retrait ___________________________________
Zone de retrait
P. maintien ___________________________________
Solidification  peau ___________________________________
Cœur pièce Matelas ___________________________________
encore fondu
P. maintien

Compensation retrait par apport


matière grâce à P maintien

Le temps de maintien  la courbe poids pièce

Poids pièce moulée


Pm arbitrairement définie de ___________________________________
60 % à 80 % de Pcom
Le poids devient constant ___________________________________
Poids max.
pièce moulée ___________________________________

Nota : 1 s de t maintien ajoutée


___________________________________
= 1 s de t ref. restant ôtée
___________________________________
Temps maintien ___________________________________
en pression
0
0 Temps maintien en
pression optimal

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 66
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Le maintien isobare  Pression de maintien constante

Alimente légèrement en maintien  évite défauts d’aspect (retassures)


___________________________________
Réglage pour : ___________________________________
Point commutation
- matières semi cristallines
Pression
injection
- temps figeage seuils courts ___________________________________
- matières à forte contraction
volumique.
___________________________________
Changement de pente
___________________________________
Densification
___________________________________

Remplissage empreintes Temps maintien Temps


optimum

Le maintien statique  Pression de maintien dégressive

___________________________________
 Principe : réalisation de paliers.
 A partir point commutation, vis ne bouge plus  mouvements
matière inexistants jusqu’au gel des seuils  pièce avec moins de
contraintes. ___________________________________
Pression
Point commutation Réglage pour :
- matières amorphes,
___________________________________
injection
___________________________________
- temps figeage seuils
plus long.

Changement de pente
___________________________________
Densification ____________________________________

Remplissage empreintes Temps maintien Temps


optimum

Exercice 1 : interprétez le graphique suivant

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 67
SUPPORT / CFP

METHODOLOGIE DE BASE DU REGLAGE DES PARAMETRES

Exercice 2 : interprétez le graphique suivant

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

6 – La rupture de verrouillage

___________________________________
 Régler au mieux
Force delarupture
forcede
devérrouillage
verrouillage
___________________________________
Masse moulée (g)

130 ___________________________________
128 Force rupture = 800 kN
___________________________________
126
124 ___________________________________
400 600 800 1000 1200 1400 ____________________________________
Force de vérrouillage (kN)

7 - La surveillance qualité

___________________________________
Peut se faire :
 Par lecture valeur moyenne / historique des valeurs ___________________________________
 Par surveillance entre maxi et mini et arrêt si dérive ___________________________________
Par suivi statistique du procédé, type SPC

___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 68
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

1 - Terminologie d’un outillage injection

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Terminologie générale

___________________________________
 Moule standard (cylindrique ou cubique)
 Moule 3 plaques ___________________________________
 Moule multi plaque ___________________________________
 Moule à dévêtissage ___________________________________
 Moule à tiroir
___________________________________
 Moule à coins
 Moule à version
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 69
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Terminologie des éléments standards

Plaque semelle débordante Plaque empreinte PF


___________________________________
Plaque empreinte PM
___________________________________
Bloc empreinte ___________________________________
PF
___________________________________
Bague de guidage ___________________________________
Colonne de guidage
Plaque porte empreinte PF
Bloc empreinte PM
___________________________________
Tasseau
Plaque d’éjection
Plaque porte empreinte PM ___________________________________
Contre-plaque Centreur droit
d’éjection Tasseau
Plaque semelle débordante

Les éléments d’éjection

Remises à zéro (RAZ) Ejecteur tubulaire


___________________________________
Ejecteur
cylindrique
___________________________________
___________________________________
Ejecteur à lame ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Broche tube

Broche étagée

Les éléments du chariot ou du coulisseau

Plaquettes de ___________________________________
fermeture
Coin de fermeture Doigt de ___________________________________
avec contre-coin démoulage

Coin de fermeture Corps de


___________________________________
chariot
___________________________________
___________________________________
Plaquette de ___________________________________
contre-fermeture Glissière

Plaques de frottement
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 70
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

L’élément bloc chaud

Bloc chaud
Bloc de ___________________________________
distribution
___________________________________
Résistance
chauffante
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Busette
chaude ___________________________________

Torpille de busette

2 - Adaptation presse

Rondelles de centrage
 Rondelle de centrage moule
___________________________________
sans avec
épaulement  Semelle débordante (cas général)  ___________________________________
bridage moule
___________________________________
 Passage entre colonnes
 Epaisseur moule
___________________________________
 Attelage batterie d’éjection ___________________________________
___________________________________
___________________________________

3 - Centrage et guidage du moule sur la presse

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Guidage 1 : mouvement linéaire plateau mobile / colonnes presse


___________________________________
Guidage 2 : mouvement partie mobile / partie fixe outillage ___________________________________
Centrage 1 : mise de l’axe outillage sur l’axe presse
Centrage 2 : mise de l’axe partie mobile / axe partie fixe outillage

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 71
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

La fonction guidage et recentrage / fermeture moule

 Evite excentration des deux parties du moule,


___________________________________
 Obtenue suivant les tolérances imposées à la pièce et ___________________________________
aux parties rentrantes (fragiles ou non) :
 Soit par un ensemble colonnes et douilles de guidage ___________________________________
permettent d’assurer la fonction complète,
___________________________________
 Soit par un ajout de centreurs coniques ou droit,
 Soit par des faces inclinées. ___________________________________
___________________________________
___________________________________

Centrage du plan de joint moule

 Remplissage empreinte  flux matière favorisé / ___________________________________


variation épaisseur et de polissage. ___________________________________
 Excentration possible parties du moule sous effet
pression matière / remplissage dynamique. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Les colonnes ne
peuvent pas jouer ___________________________________
le rôle de centreur !
___________________________________

4 - La fonction alimentation

Assure transfert matière de la sortie buse « machine » ___________________________________


 pièce.
___________________________________
Les buses : ___________________________________
 buses directes ___________________________________
 buses chauffantes directes. ___________________________________
 blocs chauds et busettes d’alimentation directes ___________________________________
 blocs chauds et busettes à obturation
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 72
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Les canaux d’alimentation

 Correspondent à ce que l’on ___________________________________


Canal primaire appelle le déchet (carotte).
___________________________________
 Puits et gouttes froides à
l’extrémité des changements ___________________________________
de direction brusque ou
division du canal (ancienne
___________________________________
conception).
Seuil ___________________________________
 L’équilibrage des canaux
Canaux
permet un remplissage ___________________________________
secondaires
équilibré, donc une pression
égale dans chaque ___________________________________
Piège à goutte froide
empreinte.

Les seuils d’injection

___________________________________
___________________________________
___________________________________
Carotte directe Annulaire Annulaire
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Etoile Annulaire
Toile ___________________________________
Dimension des seuils d’injection : Nappe
0,5 à 0,8 fois l’épaisseur pièce pour éviter
un cisaillement excessif.

Le seuil d’injection en sous-marin

 Dégrappage automatique ___________________________________


___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
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SUPPORT / STAGE / 73
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Le seuil sous-marin « en courge »

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Les seuils capillaires

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Cinématique d’un moule 3 plaques

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Pièce Carotte ___________________________________
Moule fermé Moule ouvert

Référence : 061-1-GUC-002
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SUPPORT / STAGE / 74
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Principe d’un moule à canaux chauds

Isolant ___________________________________

Partie fixe
___________________________________
Cartouche ___________________________________
Bloc chaud
chauffante
Canal chaud ___________________________________
Busette ___________________________________
chauffante
Plan de joint Seuil de ___________________________________
type
capillaire ___________________________________
Partie mobile

5 - La fonction mise en forme  l’empreinte

 Partie du moule qui coûte le plus cher (70% prix du moule).


___________________________________
 Donne les formes finales de la pièce (cotes). ___________________________________
 Empreinte femelle  donne les formes extérieures de la pièce.
 Empreinte mâle  donne les formes intérieures de la pièce. ___________________________________
 NB : ne pas intervenir dans une empreinte avec une ___________________________________
pièce métallique sous peine de la rayer.
___________________________________
 Les empreintes peuvent être monoblocs ou morcelées.
 Elles peuvent avoir l'aspect : ___________________________________
 Poli glace. ___________________________________
 Grain érosion.
 Grain d'attaque chimique.

Le plan de joint outillage : le plan de joint plat

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

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SUPPORT / STAGE / 75
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Le plan de joint de « forme » ou « complexe »

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

L’éventation de l’outillage

Le remplissage cavité par la ___________________________________


matière chasse l’air qui s’y
___________________________________
trouve.
Si pas d’échappement air : ___________________________________
 échauffement (sous pression)
___________________________________
 brûlures / pièce (effet diesel).

Nécessité de réaliser des mises ___________________________________


à l’air libre (évents) :
___________________________________
 des empreintes
 et de tous les endroits de fin ___________________________________
de remplissage (nervures,
Zones d’emprisonnement d’air clips, etc.).
Risques de brûlures

On réalise les évents dans les zones de fin de remplissage

Des évents placés tout au long ___________________________________


du parcours matière, facilitent :
___________________________________
 évacuation de l'air,
 remplissage empreintes. ___________________________________
___________________________________
Eventation outillage :
 Eléments rapportés, ___________________________________
 Jeu de 0,02 à 0,03 mm
___________________________________
(permet passage air mais étanche
au passage du polymère). ___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
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SUPPORT / STAGE / 76
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Quelques systèmes d’éventation


(éjecteurs, gorge d’éventation, …)

Events profondeur ___________________________________


0,02 mm
___________________________________
___________________________________
Utilisation des éjecteurs pour
faire des évents "dynamiques Evacuation ___________________________________
vers
l’extérieur ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Gorge profondeur 0,6 mm

6 - La fonction refroidissement

Primordiale pour qualité de la pièce, ___________________________________


Conditionne ___________________________________
 Temps de cycle.
___________________________________
 Dimensionnel pièces.
 Déformations pièce. ___________________________________
Assure la régulation outillage pour : ___________________________________
 Solidifier correctement le polymère et obtenir une
structure optimale du polymère injecté ___________________________________
 Obtenir un temps de production minimum.
___________________________________
Nota : ces 2 objectifs sont généralement contradictoires.

Conditions à respecter au moulage

 Température homogène ___________________________________


sur toute la surface des
___________________________________
empreintes du moule.
 Ecart température entrée ___________________________________
fluide / température sortie
fluide = 5°C maxi. ___________________________________
 Ecart température moule ___________________________________
/ température fluide
Circuits de refroidissement caloporteur = 25°C maxi. ___________________________________
Circulation dans l’outillage d’un  Equilibrer les ___________________________________
fluide caloporteur. branchements du moule.

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 77
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Le refroidissement doit être uniforme

Une température non uniforme de l’empreinte provoque : ___________________________________


 allongement du cycle de moulage
 tensions internes  variations dimensionnelles et
___________________________________
déformations de la pièce. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Les isothermes ou ___________________________________
gradients de
température
___________________________________

Exemple de refroidissement empreinte équilibré

Gaine solide PF Refroidissement PF ___________________________________


___________________________________
Outillage
___________________________________

Gaine chaude Front matière


___________________________________
___________________________________
___________________________________

Gaine solide PM Refroidissement PM


___________________________________

Pièce résultante non déformée

Exemple de refroidissement empreinte déséquilibré

Gaine solide PF Refroidissement PF ___________________________________


___________________________________
Outillage
___________________________________
Gaine chaude Front matière ___________________________________
___________________________________
___________________________________

Gaine solide PM Refroidissement PM


___________________________________

Cintrage pièce résultante du


côté partie la plus chaude

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 78
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Les trous de refroidissement

 Les moules sont refroidis en fonction de la température


___________________________________
d'injection du polymère. ___________________________________
 Température des moules souvent comprise entre 40°C
et 100°C. ___________________________________
 La plupart du temps, on perce des trous pour faire
circuler un liquide de refroidissement. ___________________________________
 Diamètres couramment utilisés : ___________________________________
 Ø6, Ø8, Ø10 et Ø12
 au-delà du Ø12  flux laminaire néfaste à
___________________________________
l’absorption des calories. ___________________________________
 Importance du standard des raccords de raccordement
 peut aussi jouer sur le dimensionnel.

Les circuits de refroidissement

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Les rainures de refroidissement

Une autre technique consiste à faire des rainures soit sur un ___________________________________
fond, soit sur le périmètre d'une pièce circulaire.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
S p ir a le s im p le S p ir a le s im p le

___________________________________
S p ir a le s im p le S p ir a le s im p le

___________________________________
___________________________________

C e r c le s c o m p le ts a v e c
tô le s d e s é p a r a tio n C e r c le s d é c a lé s fr a is é s

C e r c le s c o m p le ts a v e c
tô le s d e s é p a r a tio n C e r c le s d é c a lé s fr a is é s

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 79
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Refroidissement de broches - Par air

___________________________________
Petit diamètre (< 2 mm)
pendant l'ouverture du moule Petit diamètre (> 3 mm) ___________________________________
et après éjection. pendant l'ouverture du moule
___________________________________
___________________________________
___________________________________
air ___________________________________
___________________________________
air

Par échange thermique avec insert en cuivre

Pour broche de diamètre > 4 mm ___________________________________


___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Conduction de la chaleur

Par une fontaine

 Dans un puits alimenté par un tube. ___________________________________


 Pour broche > Ø 8 mm
___________________________________
 Pour broche < à 8 mm, possibilité d'utiliser des
tubes à parois minces (0,1 mm). ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 80
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Par une spirale

 Pour broche < Ø 20 mm ___________________________________


 spirale simple filet avec arrivée par le centre par ___________________________________
élément rapporté.
 spirale double filet + puits central sur broche ___________________________________
rapportée.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Par puits à lame

 Les Ø des puits peuvent aller de 10 -12 à 20 – 25 mm. ___________________________________


 Ils dépendent du diamètre d’arrivée généralement.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Par caloduc

 Cartouche de refroidissement  système de transfert de


___________________________________
l’énergie thermique avec une célérité de transfert ___________________________________
d’énergie thermique très élevée.
 Se présente sous la forme d’un corps tubulaire, ___________________________________
hermétiquement fermé à ses extrémités par un procédé
breveté.
___________________________________
 A l’intérieur du corps est logé un système de ___________________________________
condensation / ébullition à faible pression, le retour du
produit de condensation vers le côté d’évaporation étant ___________________________________
assuré par l’effet capillaire.
___________________________________
 La puissance transportée dépend de la température
d'utilisation et donc du liquide en place, mais aussi de
son diamètre.

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 81
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Exemple de caloduc

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le raccordement des circuits

 Lamage pour raccord Type STAUBLI-RPL ___________________________________


___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

L’étanchéité statique par joint torique

 Matériau généralement utilisé : FPM (Viton) ___________________________________


(Couleur Verte) 75 Shore
___________________________________
 Température de service : – 25°C à + 200°C ___________________________________
___________________________________
 La température indiquée de 200° C est une valeur
limite. ___________________________________
___________________________________
 Elle doit être considérée toujours en fonction du
médium à étancher et de la pression de service ___________________________________
existante.

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 82
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Les joints toriques – Types d’étanchéité

 Etanchéité sur pièce cylindrique (1 et 2), ___________________________________


 Etanchéité par joint torique à plat (3 et 4).
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Un phénomène concomitant : le retrait

 Processus qui conduisent à la réduction des ___________________________________


dimensions de la pièce / à celles du moule froid.
___________________________________
 Influence directe sur les dimensions d'une pièce
moulée par injection. ___________________________________
 Un retrait différentiel  déformations (gauchissement ou ___________________________________
voilage).

 Une pièce moulée par injection < côte moule froid


___________________________________
correspondant. ___________________________________
 Le retrait de moulage des matières semi-cristallines >
amorphes. ___________________________________

Représentation schématique du retrait de moulage Rm, du


post-retrait Pr et du retrait total Rt

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 83
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Le retrait dépend :

 Du polymère injecté.
___________________________________
 De l’épaisseur de la pièce. ___________________________________
 De la position des points d’injection qui influent sur le ___________________________________
remplissage.
 De la taille des points d’injection qui influent sur le ___________________________________
maintien de l’empreinte.
___________________________________
 Des conditions de moulage : pression, vitesse,
température. ___________________________________
 De la liberté ou du blocage engendré, lors de la ___________________________________
solidification par la présence d’éléments d’empreinte
insérés dans la pièce.

7 - La fonction démoulage

Plan de joint moule Angle de ___________________________________


 Les dépouilles : dépouille

Pour faciliter démoulage pièce, ___________________________________


le moule intègre des dépouilles
dans la forme de la pièce
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
 éjecteurs, plaque dévêtisseuse ___________________________________

Dans certains cas, le démoulage n’est pas naturel

 Les contre-dépouilles ___________________________________


 éléments rapportés nécessaires, ___________________________________
 mobiles / reste de l’empreinte, ___________________________________
 soit mécaniquement,
___________________________________
 soit hydrauliquement.
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 84
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

On distingue les contre dépouilles internes et externes

Les mouvements liés au démoulage permettent de classifier


___________________________________
l’outillage quand ils s’effectuent : ___________________________________
___________________________________
 Par chariot (contre-dépouille externe)
 Par cale montante (contre-dépouille interne) ___________________________________
 Par dévêtissage en force (contre-dépouille externe ou interne)
___________________________________
 Par dévissage (contre-dépouille interne, voire externe)
___________________________________
___________________________________

Moule à tiroir – Cinématique de fonctionnement

___________________________________
___________________________________
Verrou Broche ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Démoulage par cales montantes

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Cale en position sortie éjection ___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 85
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Cales montantes – Cinématique de fonctionnement

___________________________________
___________________________________
___________________________________
Plan de joint
Air
comprimé ___________________________________
Cale
montante
___________________________________
Contre dépouille ___________________________________
___________________________________

Noyaux commandés par


Moule à noyaux
tiroir ou par vérin

Broche ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Vérin ___________________________________
___________________________________
___________________________________

Moules à dévissage

Vérins
___________________________________
___________________________________
Crémaillère
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Pignon

Fonction
hydraulique

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 86
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Cinématique moule 3 plaques

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Moule fermé Moule ouvert

Le moule à étage
Moule 2 barquettes + 2 couvercles

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Le moule tandem
Double le débit de production

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 87
SUPPORT / CFP

L’OUTILLAGE D’INJECTION – PRESENTATION GENERALE

Le moule rotatif

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 88
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Identification des défauts

ASPECT LOCALISATION DÉFAUT


___________________________________
Plis, vagues
Peau d’orange
___________________________________
perpendiculaires au flux

Ligne localisée dans une


LIGNES
zone de rencontre de
plusieurs flux, derrière un
Ligne de
soudure ___________________________________
obstacle
RAYURES
Trace ou ligne fine dont
Trace de fil
___________________________________
PLIS l’emplacement est souvent
(goutte froide)
similaire
___________________________________
___________________________________
Ligne serpentant depuis le Jet libre
point d’injection

SURPLUS En bordure de pièce


DE Dans les zones
d’assemblage des parties Bavure
MATIÈRE
moulantes

Identification des défauts

ASPECT LOCALISATION DÉFAUT


VARIATION DE Aléatoire Traces de flux, ___________________________________
TEINTE Dans le sens du flux traces de

___________________________________
colorant
DÉFORMATION Dans les zones de fort
DE SURFACE volume

DÉPRESSIONS
Dans les zones de
raccordement de
Retassures
Refusion ___________________________________
formes
Dans la zone de Ligne de
___________________________________
rencontre de différents soudure
FRAGILITÉ DE LA
PIÈCE
flux
___________________________________
Dans l’ensemble de la
pièce, rupture avec un
___________________________________
Délaminage
aspect feuilleté
En fin de flux
MANQUE
MATIÈRE Dans une zone de Incomplet
rencontre de plusieurs
flux

Incomplets

 Aspect : manque matière.


___________________________________
 Localisation :
 Certains endroits de la pièces, ___________________________________
 En général, fin de remplissage pièce.

 Origine : ___________________________________
 Remplissage insuffisant
 Dosage, pression, vitesse inj. trop faibles,
___________________________________


Fuite clapet, position point commutation,
Buse obstruée.
___________________________________
 Longueur écoulement trop grande ___________________________________
/ conditions d’injection
 Moule trop froid,
 Seuil injection trop petit.
 Matière trop froide ou trop visqueuse

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 89
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Incomplets – Complément / causes

 Machine :
 Usure de la vis, panne collier de chauffe. ___________________________________
 Moule / outillage : ___________________________________
 Panne thermorégulateur, problème local de régulation
excessive. ___________________________________
 Manque d’éventation
 Démarrage ou redémarrage. ___________________________________
 Pièce « précédente » coincée et surmoulage.
___________________________________
 Matière :
 Matière trop visqueuse, changement de matière. ___________________________________
 Etuvage trop poussé.
 Longueur d’écoulement (viscosité), présence d’infondus
dans la matière.

Incomplets – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière (melt).
 Augmenter chauffes cylindre.
___________________________________
 Vérifier si buse n’est pas obstruée. ___________________________________
 Vérifier étanchéité clapet. ___________________________________
 Augmenter dosage, vitesse et pression injection.
___________________________________
 Augmenter diamètre de sortie buse presse.
 Augmenter seuil injection. ___________________________________

Bulles

 Aspect : poches de gaz incluses dans matière.


___________________________________
 Bulles de forme allongée orientées
dans sens du flux. ___________________________________
 Localisation : aléatoire dans flux matière.
 Origine :
___________________________________
 Gaz ou vapeur d’eau contenu dans volume injecté. ___________________________________
Sens du flux Point injection ___________________________________
Bulles ___________________________________
Bulles
Sens du flux

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 90
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

« Bulles » de vide / déchirures de retrait

 Aspect :
 Bulle ou trace blanche dont la localisation ne varie pas.
___________________________________
 Forme suivant les parois de la pièce.
___________________________________
 Localisation :
 Apparait dans zones où paroi plus épaisse. ___________________________________
 Position centrée dans veine chaude.
 Origine :
___________________________________
 Formation peau trop rigide pour accompagner le retrait.
___________________________________
 Déchirure du cœur de la pièce liée au retrait.
___________________________________

Déchirure
de retrait

Bulles – Complément / causes

 Machine :
 Clapet vis non étanche,
___________________________________
 Maintien trop faible (pression) ou trop court (temps), ___________________________________
 Vitesse injection trop rapide,
 Contre pression faible, ___________________________________
 Vitesse rotation vis trop rapide
___________________________________
 Moule / outillage :
 Différentes épaisseurs / pièce,
___________________________________
 Seuils injection trop petits.
___________________________________
 Température moule trop élevée.
 Injection située dans zone où épaisseur < épaisseur
moyenne pièce.

Bulles – Complément / causes

 Causes matières :
Trop chaude,
___________________________________
Humide. ___________________________________

Bulles – Actions correctives ___________________________________


 Étuver matière. ___________________________________
 Vérifier température masse matière. ___________________________________
 Baisser chauffes cylindre.
___________________________________
 Augmenter contre pression.
 Augmenter pression et temps maintien.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 91
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Brûlure

 Aspect :
___________________________________
 Trace généralement noire, surface matière carbonisée.
 Couleur pouvant varier du brun au blanc selon matières. ___________________________________

 Localisation :
Brûlure
___________________________________
 En fin de flux matière. ___________________________________
 Généralement en bordure de pièce.
 Plus rarement en milieu de pièce. ___________________________________
Point injection ___________________________________
 Origine :
 Poche gaz emprisonnée entre fronts matière et paroi
outillage.
 Gaz chauds, comprimés  effet « Diesel ».

Brûlure - Diagramme de relation causes à effet Ishikawa

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Brûlures – Complément / causes

 Machine :
 Verrouillage trop fort,
___________________________________
 Vitesse injection trop rapide. ___________________________________
 Moule / outillage :
___________________________________
 Manque évents ou évents bouchés,
 Seuil injection mal situé, ___________________________________
 Moule trop chaud,
 Air bloqué dans cavité non débouchante,
___________________________________
 Ligne de soudure mal placée.
___________________________________
 Matière :
 Trop chaude,
 Humidité.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 92
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Brûlures – Actions correctives

___________________________________
 Nettoyer évents ou les augmenter.
 Vérifier température masse matière et moule.
___________________________________
 Baisser chauffe cylindre ou moule. ___________________________________
 Diminuer vitesse rotation vis / contre pression. ___________________________________
___________________________________
___________________________________

Points noirs

 Aspect : petites particules


noires contenues dans flux
___________________________________
matière.
___________________________________
 Localisation : emplacement
aléatoire dans le flux ___________________________________
 Origine : ___________________________________
 Matière dégradée adhérent à
l’ensemble vis / fourreau se ___________________________________
libérant dans le flux injecté
sous forme de plaquettes. ___________________________________
 Matière contaminée, sac mal
nettoyé.
Lamelles de matière
carbonisée

Points noirs – Actions correctives

___________________________________
 Purger le cylindre convenablement (avec produit de purge).
 Vérifier matière, aspiration, tuyaux, filtres et propreté
___________________________________
des sacs. ___________________________________
 Mettre température de veille à chaque arrêt prolongé.
___________________________________
 Démonter et nettoyer vis.
 Supprimer zones stagnation matière.
___________________________________
___________________________________

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 93
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Givrage ou givrure

 Aspect : taches, traces ou « comètes » grises / argentées.


___________________________________
 Localisation :
1. Ensemble de la moulée avec une position aléatoire. ___________________________________
2. Même zone de la moulée, avec emplacement fixe.
___________________________________
3. Zone localisée de la moulée, avec une position aléatoire.

 Origine : ___________________________________
1. Gaz de décomposition ou
___________________________________
vapeur d’eau mélangé au
flux matière.
Givrage ___________________________________
2. Fuite d’eau dans le moule.
3. Condensation en surface
des parties moulantes.
Point d’injection

Givrage – Complément / causes

Machine :

___________________________________
 Décompression trop importante,
 Pointe de vis cassée, ___________________________________
 Vitesse injection trop rapide,
___________________________________
 Vitesse rotation vis et contre pression trop importantes.

 Moule / outillage : ___________________________________


 Seuil injection trop petit ou mal situé.
___________________________________
 Matière :
 Trop chaude ou trop froide,
___________________________________
 Humidité, mauvais étuvage,
 Chargée fibres.

Givrage
Diagramme de relation causes à effet Ishikawa

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 94
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Givrage – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière.
 Diminuer chauffes cylindre, rotation vis, contre pression.
___________________________________
 Vérifier étuvage matière et fonctionnement étuve. ___________________________________
 Vérifier présence bout froid sur carotte (changer de buse). ___________________________________
 Programmer paliers vitesse injection.
___________________________________
 Vérifier pointe de vis.
___________________________________

Goutte froide

Aspect :

___________________________________
 Trace, fils ou tache de matière en inclusion dans la
moulée. ___________________________________
 Localisation :
 En début de flux, proche du point d’injection.
___________________________________
 Généralement dans même zone pièce et dans mêmes ___________________________________
pièces de la moulée.
 Apparition fréquente lors de l’utilisation de blocs chauds. ___________________________________
 Origine : ___________________________________
 Matière figée dans la buse, les busettes ou suite à un
écoulement dans la carotte.
 Peaux de matière figées poussées en avant par le flux
injecté.

Peau d’orange

 Aspect : plis ou vagues en arc de cercle.


___________________________________
 Localisation : surface pièce, perpendiculaire / flux injection.
 Origine : ___________________________________
 Vitesse progression front matière trop lente et saccadée.
___________________________________
 Température masse trop faible.
 Vitesse figeage trop importante. ___________________________________
Peau
d’orang
___________________________________
___________________________________
e

Point
injection

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 95
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Peau d’orange – Complément /causes

 Machine : ___________________________________
 Vitesse injection trop faible,
 Absence paliers vitesse injection (variation vitesse ___________________________________
écoulement).
___________________________________
 Moule / outillage :
 Seuil injection trop faible ou mal situé, ___________________________________
 Moule trop froid,
___________________________________
 Etat surface empreinte dépoli,
 Injection dans zone épaisse. ___________________________________
 Matière :
 Trop froide.

Peau d’orange – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière et moule.
 Augmenter chauffes cylindre ou moule.
___________________________________
 Augmenter vitesse et pression injection (insérer des paliers). ___________________________________
 Augmenter passage matière au seuil injection. ___________________________________
___________________________________
___________________________________

Ségrégation de phase

 Aspect :
 Apparition fibre de verre en surface pièces.
___________________________________
 Zones lisses de teinte uniformément brillantes accompagnées de
zones +/- rugueuses comportant des paillettes grises argentées. ___________________________________
Localisation :

 Sur pièces chargées fibre verre (très fréquemment sur les polyamides)
___________________________________
 Zones brillantes systématiquement proche points chauds du moule
(points injection, broches non régulées, …) Mélange
___________________________________
Zones d’apparition fibre dans l’ensemble de la
___________________________________
 matière / fibre
correct
pièce et plus particulièrement en fin de flux.
 Origine : ___________________________________
 Vitesse refroidissement non uniforme
dans pièce.
Zone de
 Refroidissement matière trop rapide
ségrégatio Point
 bloque fibre verre en surface pièce. n d’injection

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 96
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Complément ségrégation : effet peau de tigre

 La fibre de verre est très mal ___________________________________


répartie et s’agglutine par endroit.
 % fibre diminue d’autant qu’on ___________________________________
s’éloigne du seuil injection 
hétérogénéité des propriétés ___________________________________
mécaniques à l’intérieur pièce.
___________________________________
 Origine :
 Mauvaise orientation fibres. ___________________________________
 Vitesse injection trop faible,
 Moule ou matière trop froids,
___________________________________
 Surface empreinte dépolie.

Effet peau de tigre – Actions correctives

 Augmenter vitesse injection (injecter beaucoup plus vite). ___________________________________


Nota : injecter plus vite entraine souvent la mise en place
___________________________________
d’évents.
 Augmenter température moule, ___________________________________
 Augmenter température matière.
___________________________________

Ce défaut peut également provenir d’une usure du clapet ___________________________________


anti-retour. La fibre de verre est abrasive et entraine une ___________________________________
usure rapides des éléments de plastification.

Complément ségrégation –
Effet soleil et stries au seuil d’injection

 Zone brillante autour du seuil injection, de la carotte ou ___________________________________


zone déformée à ces 2 niveaux.
 Origine : ___________________________________
 Régulation hétérogène.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 97
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Effet soleil – Actions correctives

___________________________________
 Insérer paliers vitesses / phase dynamique pour
assurer une vitesse avance front matière constante. ___________________________________
Une vitesse de front trop rapide ou une variation ___________________________________
vitesse trop brusque déchirent la veine solide et l’effet
soleil ou des stries apparaissent à cet endroit. ___________________________________
 Réguler au plus près du seuil. ___________________________________
 Réduire le maintien. ___________________________________

Ligne de soudure

 Aspect :
 Trace rectiligne, éventuellement fourchue, en
Face intérieure ___________________________________
surface de la pièce.
 Sillon plus ou moins prononcé. ___________________________________
 Zone où la rupture pièce est très aisée et
s’effectue suivant la ligne de soudure.
Ligne de soudure
___________________________________
 Localisation :
 En fin de flux ___________________________________
Face extérieure
 Zone de rencontre entre plusieurs fronts matière.
 Derrière une broche ou un obstacle à
___________________________________
l’écoulement du flux matière.
 Origine : ___________________________________
 Vitesse progression front matière trop lente.
 Température de masse trop faible.
 Vitesse de figeage trop importante.

Ligne de soudure – Complément / causes

 Machine : ___________________________________
 Vitesse injection trop faible,
 Course dosage trop courte. ___________________________________
 Moule / outillage : ___________________________________
 Seuil injection trop faible ou mal situé,
 Moule trop froid, ___________________________________
 Moule encrassé,
___________________________________
 Mauvaise conception pièce.
___________________________________
 Matière :
 Trop froide.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 98
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Ligne de soudure - Diagramme causes à effet Ishikawa

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Lignes de soudure – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière.
 Augmenter chauffes cylindre ou moule.
___________________________________
 Augmenter vitesse et pression injection. ___________________________________
 Nettoyer moule. ___________________________________
 Déplacer seuil injection.
___________________________________
___________________________________

Jet libre

 Aspect :
___________________________________
 « Serpent » de matière surmoulé dans la pièce.
 Localisation : en face du point d’injection. ___________________________________
 Origine :
 Point d’injection situé en face d’une cavité.
___________________________________
 Flux matière ne rencontrant pas d’obstacle en ___________________________________
débouchant du point d’injection.
___________________________________
___________________________________

Point d’injection
- Progression du remplissage +

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 99
SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Jet libre – Actions correctives

___________________________________
 Réduire vitesse injection et limite pression injection.
 Vérifier température masse matière et moule.
___________________________________
 Augmenter chauffes cylindre ou moule ___________________________________
 Augmenter passage matière au seuil injection. ___________________________________
 Changer situation seuil injection.
___________________________________
___________________________________

Bavure

Aspect :

___________________________________
 Pellicule matière attachée à la pièce.

 Localisation : ___________________________________
 En bordure de pièce.
___________________________________
 Long plans de joints moule.
 Dans zones d’assemblage ___________________________________
des pavés composant parties
___________________________________
moulantes.
 Origine : ___________________________________
 Infiltration de la matières entre les éléments du moule.
 Mauvaise étanchéité du moule, usure.
 Matière trop fluide.

Bavure – Complément / causes

 Machine :
 Verrouillage trop faible, ___________________________________
 Vitesse et pression injection trop fortes,
 Point commutation mal positionné, ___________________________________
 Plateaux presse non parallèles,
 Presse non contrôlée en fermeture (calibrage). ___________________________________
 Moule / outillage :
 Empreinte endommagée ou cassée, ___________________________________
 Affaissement, déformation du moule, matage plan de joint,
 Plan de joint, portée chariot sales, évents trop épais, ___________________________________
 Mauvais calage,

 Matière : ___________________________________
 Matière trop chaude, trop fluide,
 Changement lot.
 Rebroyé en post validation.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 100


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Bavure - Diagramme de relation causes à effet Ishikawa

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Bavure – Actions correctives

 Réduire dosage, vitesse injection et limite pression ___________________________________


injection.
___________________________________
 Vérifier température masse matière et moule.
 Baisser chauffes cylindre ou moule ___________________________________
 Augmenter verrouillage moule. ___________________________________
 Vérifier portées moule.
___________________________________
 Changer de capacité de presse.
___________________________________
 Changer grade matière (moins fluide).

Traces de flux – traces de colorant

 Aspect :
 Variations de teinte ou
___________________________________
trainées de couleur dans la
moulée.
___________________________________
 Localisation : ___________________________________
 Suivant le flux matière.
 Emplacement aléatoire
___________________________________
dans la moulée. ___________________________________
 Origine :
 Mélange matière / colorant
___________________________________
non homogène.
 Orientation des charges et
pigments dans flux matière.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 101


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Traces de colorant – Complément / causes

 Machine :
 Contre pression trop faible,
___________________________________
 Profil vis mal adapté, ___________________________________
 Buse presse non filtrante,
 Mauvaise température matière, ___________________________________
 Vitesse rotation vis trop faible.
___________________________________
 Moule / outillage :
 Peu probable.
___________________________________
 Matière : ___________________________________
 Colorant mal adapté à la matière,
 % colorant trop fort,
 Colorateur déréglé.

Traces de flux ou de colorant – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier % colorant et fonctionnement colorateur.
 Vérifier température masse matière et moule.
___________________________________
 Baisser ou augmenter chauffes cylindre ou moule. ___________________________________
 Augmenter vitesse rotation vis / contre pression. ___________________________________
 Monter buse à filtre.
___________________________________
 Changer de colorant.
___________________________________

Aspect couleur (pièces blanches)

 Aspect :
___________________________________
 Irrégularité de couleur.
 Aspect caramel de la pièce clair (blanche). ___________________________________
 Localisation : ___________________________________
 Au même endroit.
___________________________________
 Origine :
 Dégradation matière, ___________________________________
 Outillage sale, ___________________________________
 Pollution diverse matière

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 102


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Aspect couleur (pièces blanches) – Complément / causes

 Machine :
 Température trop élevée  dégradation matière.
___________________________________
 Contre pression ou vitesse rotation vis trop élevée,
___________________________________
 Bloc chaud mal conçu (sonde),
 Mauvais nettoyage unité injection ou équipements. ___________________________________
 Moule / outillage :
 Ejecteurs sales (graisse),
___________________________________
 Blanchissement / éjecteur  effort démoulage trop
___________________________________
élevé.
 Matière : ___________________________________
 Pollution par autre matière ou rebroyé d’une autre teinte,
 Trace de calcaire due à reprise humidité (PA),
 Colorant non-conforme ou mauvais % colorant.

Aspect couleur – Actions correctives

 Vérifier la référence, le % colorant. ___________________________________


 Vérifier fonctionnement colorateur.
___________________________________
 Vérifier température masse matière.
___________________________________
 Baisser ou augmenter chauffes cylindre.
 Diminuer vitesse rotation vis, contre pression. ___________________________________
 Changer le colorant. ___________________________________
 Valider la capacité de dosage machine (trop élevée /
___________________________________
poids moulée).
 Vérifier conformité vis injection / type matière.

Retassure

 Aspect :
 Déformations, ou dépressions en surface de la pièce.
___________________________________
 Déchirures ou trous en surface de la pièce. ___________________________________
 Localisation :
 Dans les zones de
___________________________________
volume important ou ___________________________________
de forte épaisseur.
___________________________________
Pièce conforme Retassures
 A l’intersection de formes
(nervures, fûts, parois, godrons, …).
___________________________________
 Origine :
 Retrait devenant visible en raison
des variations de volume et d’épaisseur.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 103


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Retassure – Complément / causes

 Machines :
___________________________________
 Temps et pression maintien trop faible,
 Clapet vis non étanche, ___________________________________
 Densification trop faible (commutation et dosage).
___________________________________
 Moule /outillage :
 Moule trop chaud, ___________________________________
 Seuil injection trop faible ou mal situé;
 Surépaisseur pièce.
___________________________________
 Matière : ___________________________________
 Trop chaude.

Retassure - Diagramme de relation causes à effet Ishikawa

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Retassures – Actions correctives

 Vérifier température masse matière et moule. ___________________________________


 Diminuer chauffes cylindre ou moule. ___________________________________
 Augmenter pression et temps maintien.
___________________________________
 Vérifier densification pièces / injection dynamique.
 Augmenter dosage, vitesse et pression injection. ___________________________________
 Augmenter seuil injection. ___________________________________
Voir possibilité d’utiliser process injection gaz ou eau.

___________________________________
 Ajouter grainage pour réduire la trace.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 104


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Délaminage

 Aspect :
___________________________________
 Extérieurement rien ne permet de détecter ce défaut.
 Pièce fragile et cassante. ___________________________________
 Dans zone de rupture, matière pas homogène, mais
présente des strates (effet « mille-feuilles »). ___________________________________
Localisation :

___________________________________
 Ensemble de la moulée.
 Zones de fort cisaillement. Délaminage ___________________________________
 Origine :
 Mélange de matières incompatibles.
___________________________________
 Vitesse de déplacement veines froide et chaudes trop
différentes durant phase injection  stratification et
séparation des différentes veines.

Délaminage – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière,
 Augmenter chauffes cylindre,
___________________________________
 Diminuer vitesse et pression injection (insérer paliers vitesse), ___________________________________
 Vérifier matière : % broyés, contamination. ___________________________________
 Éliminer angles vifs dans canaux et seuil injection.
___________________________________
___________________________________

Dégradation matière

 Aspect :
___________________________________
 Changement teinte matière.
 Présence trainées et particules brunes ou noires. ___________________________________
 Localisation : ensemble de la moulée.
 Origine : ___________________________________
 Dégradation thermique.
Matière en début ___________________________________
 Zones de stagnation. de décomposition
Matière de ___________________________________
décomposée
Matière
+ nombreux
points noirs
___________________________________
conforme

- Degré de décomposition +

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 105


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Infondus

 Aspect :
___________________________________
 Granulé de matière mal fondu visible dans la pièce.

 Localisation : aléatoire dans la moulée. ___________________________________


 Origine : ___________________________________
 Mélange de matières ayant des températures de
mise en œuvre différentes. ___________________________________
 Mauvaise plastification
générant une fusion
___________________________________
incomplète et irrégulière ___________________________________
des granulés. Granulé
infondus

Infondus – Actions correctives

___________________________________
 Réduire vitesse rotation vis,
 Augmenter contre pression,
___________________________________
 Vérifier températures masse matières, ___________________________________
 Augmenter chauffes cylindre, ___________________________________
 Changer vis ou machine (meilleure capacité injection)
___________________________________
___________________________________

Pollution matière

 Aspect :
___________________________________
 Corps étranger visible dans la pièce (granulé, bois, insert,
particule métallique, …)
___________________________________
 Localisation :
 Emplacement aléatoire dans la moulée. ___________________________________
 Carotte, près des points d’injection.
___________________________________
 Origine :
 Mauvais nettoyage des système ___________________________________
contenant la matière (broyeurs,
aspirations, étuves, trémies, …)
___________________________________
entrainant des mélange de matières.
 Utilisation de matières rebroyées.
 Mauvaises conditions de stockage.

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 106


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Rayures (pas un défaut de moulage en tant que tel)

 Aspect : ___________________________________
 La pièce présente des rayures.
___________________________________
 Localisation :
 Toujours au même endroit ___________________________________
 Soit disparate.
___________________________________
 Origine :
 Machine  mauvaise préhension du robot, chute sur ___________________________________
éjecteur ou RAZ.
___________________________________
 Moule  empreinte rayée, trace d’éjecteur lors de la
chute.
 Matière  matière plus sensible.

Rayures – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier l’état de l’empreinte.
 Vérifier le stockage des pièces
___________________________________
(frottement pièces entre elles / cartons). ___________________________________
 Vérifier la pression de fermeture ___________________________________
(dégradation du plan de joint).
___________________________________
 Vérifier la chute de pièces.
 Vérifier la propreté du plan de joint. ___________________________________

Marques d’éjecteurs - Diagramme causes à effet Ishikawa

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 107


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Cotes pièces trop faibles - Diagramme causes à effet

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Cotes pièces trop faibles – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière et moule.
 Diminuer chauffes cylindre ou moule. ___________________________________
 Diminuer vitesse et pression injection (insérer des paliers). ___________________________________
 Vérifier matière (pourcentage rebroyé)
___________________________________
 Augmenter pression et temps maintien.
 Augmenter temps refroidissement. ___________________________________
___________________________________

Cotes pièces trop fortes - Diagramme causes à effet

___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 108


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Cotes pièces trop fortes – Actions correctives

___________________________________
 Vérifier température masse matière et moule.
 Augmenter chauffes cylindre ou moule.
___________________________________
 Augmenter vitesse et pression injection (insérer des paliers). ___________________________________
 Vérifier matière (changement de lot) ___________________________________
 Diminuer pression et temps maintien.
___________________________________
 Diminuer temps refroidissement
___________________________________

Pièce déformée

 Description : ___________________________________
 Les pièces présentent des déformations qui rendent le
montage ou la fonction déficients.
___________________________________
 Origines : ___________________________________
 Temps / pression maintien trop faibles,
Machine  Temps refroidissement trop court, ___________________________________
 Stockage.
 Température moule trop chaude,
___________________________________
 Zone non hétérogène de refroidissement dans ___________________________________
Moule / empreinte,
outillage  Pontages circuits refroidissement,
 Différentes épaisseurs / pièce,
 Déformation due à l’éjection.

Pièce cassante

Les pièces cassent à l’éjection ou à l’utilisation. ___________________________________


 Origines :
 Temps / pression maintien trop faibles,
___________________________________
Machine  Temps / pression maintien trop fort +
___________________________________
temps refroidissement trop long,
 Ejecteur cassé (déformation à l’éjection), ___________________________________
 Mauvaise cinématique éjection,
___________________________________
Moule /
outillage  Chute de pièce.
 % matière rebroyée ou % colorant trop ___________________________________
élevé, pollution matière,
Matière  Reprise humidité trop faible,
 Contraintes internes,

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 109


SUPPORT / CFP

DEFAUTS INJECTION

Tableau causes / défauts

Marques d'éjecteurs
___________________________________

Lignes de soudure

Pièce trop grande


Pièce trop petite
Peau d'orange
___________________________________

Délaminage
Points noirs
Retassures
Causes matière

Brûlures

Bavures
Givrage
Jet libre

___________________________________

Bulles
Humidité matière ___________________________________
Mélange matière
Contamination matière ___________________________________
Causes pièce ___________________________________
Surépaisseur

Marques d'éjecteurs

Causes moule
Lignes de soudure

Pièce trop grande


Pièce trop petite
Peau d'orange
Délaminage
Points noirs
Retassures

___________________________________
Brûlures

Bavures
Givrage
Jet libre

Bulles

___________________________________
Mauvaise éventation
Point injection mal situé
___________________________________
Point injection trop petit ___________________________________
Moule trop froid
Moule trop chaud ___________________________________
Manque d'éjecteurs
Mauvaise portée du plan de joint
___________________________________
Circuit refroidissement entartré
Stagnation matière

Causes presse
Lignes de soudure

Marques éjecteurs

Pièce trop grande


Pièce trop petite
Peau d'orange
Délaminage
Points noirs
Retassures
Brûlures

Bavures

___________________________________
Givrage
Jet libre

Bulles

Vitesse injection
trop rapide ___________________________________
trop lente
Pression commutation trop forte ___________________________________
Pression maintien trop faible
Clapet de vis non étanche ___________________________________
Décompression trop importante

Matière
trop froide
trop chaude
___________________________________
___________________________________
dégradée
trop long
Temps refroidissement
trop court
trop forte
Pression verrouillage
trop faible
Ejection trop rapide

Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie

SUPPORT / STAGE / 110