014 R4 Mise Au Point Et Industrialisation D'un Outillage PDF

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© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE /
SUPPORT / MISE AU POINT ET
INDUSTRIALISATION D’UN OUTILLAGE
SOMMAIRE
I.Classification des polymeres........................................................................................................... 2

II.Définition des tensions internes ................................................................................................... 10
III.Diagramme P.V.T........................................................................................................................ 15
IV.Echanges Thermiques ................................................................................................................ 20
V.Validation de la thermique d’un outillage ..................................................................................... 29
VI.Conception des pièces injectées ................................................................................................ 34
VII.Conception des moules d'injection ............................................................................................ 55
VIII.Les différentes architectures de moules ................................................................................... 89
IX.Le cahier des charges moules .................................................................................................... 94
X.Les preparations avant l’essai d’un moule................................................................................. 103
XI.Les préparations avant le changement de production .............................................................. 109
XII.Fiche de pré-réglage machine ................................................................................................. 121
XIII.Présentation des normes ........................................................................................................ 130
XIV.Cahier des charges client ....................................................................................................... 138
XV.Relation client/fournisseur ....................................................................................................... 144
XVI.Maitrise de la qualité............................................................................................................... 147
XVII.Organisation de l'entreprise................................................................................................... 155
XVIII.La capabilité ......................................................................................................................... 164
XIX.Synoptique d’un chantier MSP ............................................................................................... 172
XX.Les plans d'expériences Taguchi ............................................................................................ 178
XXI.Réaliser un plan d'expériences multi-critères ......................................................................... 196
XXII.Quelques définitions de base ................................................................................................ 199
Référence N : 2014
SUPPORT / STAGE / 1
I. CLASSIFICATION DES POLYMERES
Rappel :
Une matière plastique est constituée d'un assemblage de fibres géantes
appelées macromolécules.
Molécule 40
Les matières plastiques sont classées suivant 2 catégories :
a) Les matières à structure amorphe.
b) Les matières à structure semi-cristalline.
Sous l'effet de la chaleur, les macromolécules se séparent les unes par rapport aux autres jusqu’à pouvoir
bouger librement: C'est la FUSION du polymère.
Pendant la solidification du polymère dans le moule, on peut avoir 2 comportements:
Les macromolécules restent comme elles sont, sans ordre particulier, jusqu'à la solidification complète de la
matière.
On dira que la matière a une structure amorphe.
Les macromolécules (partiellement) s'arrangent les unes par rapport aux autres, en créant un ordre, jusqu'à la
solidification complète de la matière.
On dira que la matière a une structure semi-cristalline.
SUPPORT / STAGE / 2
Structure 22
Ce phénomène de cristallisation est du au repliement des macromolécules sur elles mêmes, créant ainsi des
cristaux.
En raison de leur grande longueur, certaines macromolécules ne pourront pas se replier et participer à un
réseau cristallin par manque d’espace et de mobilité.
Il se créera une zone inter cristalline amorphe.
Les polymères auront donc une structure semi-cristalline.
La proportion de zones cristallines par rapport aux zones amorphes déterminera le taux de cristallinité
de la matière.
Volume matière cristallisée

Tc = --------------------------------------
Volume total de matière
SUPPORT / STAGE / 3
Structure 43
Taux de cristallinité des principales matières semi-cristallines.
Taux de cristallinité
SUPPORT / STAGE / 4
● PROCESSUS DE CRISTALLISATION
Pour décrire le processus de cristallisation, il convient de diviser l’épaisseur de la pièce en 3 zones.
a) La peau de surface.
b) La zone intermédiaire.
c) La zone centrale.
-La peau de surface :

Lors du remplissage de l’empreinte, les macromolécules sont orientées dans le sens de l’injection et plaquées
contre les parois du moule.
La cristallisation sera immédiate et unidirectionnelle, orientée par le sens de l’injection.
Les cristaux seront de type lamellaire (repliement des macromolécules sur elles mêmes).
Cette peau à l’aspect transparent sous lumière polarisée.
Libération importante d’énergie.
Cristallisation 1
- La zone intermédiaire :
Les macromolécules vont continuer à se replier en forme de cristaux lamellaires vers le centre de la pièce
pendant la phase de maintien.
Il n’y a plus d’orientation car la phase de maintien est statique.
Le processus de repliement dépendra de la vitesse d’échange thermique de la matière dans le moule.
SUPPORT / STAGE / 5
a) Moule froid :
Le processus de repliement est très rapide.
La structure lamellaire sera fine et instable.
La structure aura tendance, avec le temps, à reformer des lamelles plus épaisses, phénomène accéléré par une
augmentation de température.
C’est la recristallisation, qui va entraîner un post-retrait et déstabiliser la structure (déformation des pièces et
diminution des performances des pièces).
b) Moule chaud :
Le processus de repliement sera lent.
La structure lamellaire sera épaisse et stable.
Il y aura moins de phénomène de post-retrait.
C’est dans cette zone que se crée les zones inter cristallines amorphes.
Cristallisation 2
SUPPORT / STAGE / 6
- La zone centrale :
La vitesse de croissance des lamelles diminue de façon importante car elle est isolée thermiquement de la
parois du moule.
Cette croissance va être différente :
Les lamelles vont croître dans toutes les directions, autour d’un germe appelé noyau. (phénomène de
nucléation).
Cette configuration donnera naissance à une super structure appelée sphérolite. (Taille 1mm.)
La taille et le nombre de sphérolites dépendra du nombre de noyaux.
Ces noyaux sont :
Agents de nucléation, fibres de verres, charges.

Impuretés.
Un matériau nucléé artificiellement va cristalliser plus rapidement.
Il sera plus rigide, mais une plus faible résistance aux chocs.
Cristallisation 3
● COMPORTEMENT DES POLYMERES AMORPHES ET SEMI-CRISTALLINS

Le comportement des polymères est directement lié à la température.
Cet effet n’est pas linéaire et les paramètres à prendre en compte sont les
Suivants :
SUPPORT / STAGE / 7
- Température de transition vitreuse : Tg.

C’est la température à laquelle les macromolécules commencent à bouger les une par rapport aux autres.
En dessous de Tg, le matériau est rigide et cassant. Les macromolécules sont si serrées qu’aucun mouvement
n’est possible.
Au dessus de Tg, la dilatation fait que les chaînes peuvent commencer à se mouvoir les une par rapport aux
autres.
Le matériau commence à avoir un comportement élastomérique.
- Température de fusion : Tf.

C’est la température à laquelle le matériau est suffisamment fluide pour pouvoir être injecté sous pression dans
un moule.
- Température de cristallisation : Tc.

C’est la température à laquelle les chaînes moléculaires se rangent sous forme d’un réseau cristallin.
L’effet de la température peut être visualisé par rapport à la variation du volume spécifique de la matière.
Lorsque la température s’élève, le volume du matériau augmente (dilatation thermique).
a) Polymères amorphes
Le taux de dilatation est pratiquement constant jusqu’à Tg.
Au delà de Tg, la variation sera plus importante et régulière avec la montée en température, le matériau va se
ramollir progressivement jusqu’à sa température de transformation par injection.
b) Polymères semi-cristallin :
Suivant le taux de cristallinité du polymère, le taux de dilatation ne sera pratiquement pas influencé par Tg.
1. Polymère fortement cristallin : Pas de changement à Tg.
2. Polymère faiblement cristallin : Changement de pente à Tg.

Avec la montée en température, la variation de volume spécifique sera faible.
Jusqu’à la température de cristallisation, la cohésion des chaînes est très forte dans le réseau cristallin.
Il faut donc monter plus haut en température pour arriver à faire bouger les chaînes les une par rapport aux
autres.
Vers la température de fusion du polymère, le réseau cristallin se détruit.
Cette fusion se traduit par une forte augmentation de volume spécifique, ainsi qu’une importante absorption
d’énergie, pendant un temps très court.
SUPPORT / STAGE / 8
PVT
● COMPARAISON DU PROCESSUS DE MOULAGE D'UN MATERIAU AMORPHE ET CRISTALLIN
AMORPHE CRISTALLIN
Point de fusion Large Franc
Influence de la Importante et linéaire au dessus de Très limitée
température sur la Tg
viscosité
Variation du volume Continu Discontinu
spécifique Maintien statique Maintien semi-statique
Solidification Refroidissement < Tg Refroidissement jusqu'à température de
cristallisation.
Défauts Fissuration sous contraintes Déformations. Vides.
internes.
Retassures
Retrait < à 1% > à 1% + post retrait
Température moule Aspect mat ou brillant Dimensionnel pièce.
Défauts de remplissage Retrait et post retrait. Déformations.
Amorphe et cristallin
SUPPORT / STAGE / 9
II. DEFINITION DES TENSIONS INTERNES
Toutes les pièces injectées, du fait de leurs conditions de transformation, contiennent des tensions internes.
Celles ci sont dues à une déformation moléculaire de la matière.
Il y a déséquilibre des chaînes entre elles, entraînant la formation de contraintes dans la pièce.
Ces tensions dans la matière peuvent entraîner :
> Baisse des caractéristiques mécaniques de la pièce.
> Déformation de la pièce après moulage.
Les déformations moléculaires sont dues à 2 causes principales :
> Orientation moléculaire.
> Contrainte de trempe.
L’objectif est de pouvoir évaluer, par des méthodes simples, les contraintes de moulage des pièces plastiques,
afin de prévoir leur tenue en service.
● ORIENTATION MOLECULAIRE
Elle se produit lorsque les molécules subissent une orientation dans une direction préférentielle, à l’état fondu,
pendant le remplissage de l’empreinte.
Les fibres s’alignent dans le sens de l’écoulement, sous l’action des forces de cisaillement. Les fibres sont
ensuite figées dans leur position lorsque la pièce se solidifie.
- Elle est induite par l’écoulement sous pression de la matière :

a) A travers les seuils et canaux.
b) Passage dans l’empreinte.
- Les zones où apparaissent ces contraintes sont visibles :

a) Point d’injection.
b) Changement de section dans la pièce.
c) Obstacle rencontrées pendant le remplissage de la pièce.
d) Changement de direction de l’écoulement matière (angles)
SUPPORT / STAGE / 10
Orientation moléculaire
- Conséquence sur les pièces de l’orientation moléculaire :

a) Anisotropie des résistances mécaniques :
La résistance est plus grande dans le sens perpendiculaire à l’écoulement. (Ex gobelet en plastique).
b) Réduction de la résistance aux solvants et fissuration sous
contraintes :
Attention aux pièces nécessitant une décoration après moulage. (sérigraphie, tampographie)
c) Défauts d’aspect :
Si l’orientation est très importante, elle peut donner lieu à un délaminage de la matière.(Surtout vers le point
d’injection) (Défauts d’écaillage ou de traces mates en surface de pièces).
Cette grandeur de zone dépend de la vitesse d’injection au moment du passage du seuil.
d) Baisse des caractéristiques mécaniques due à une concentration de
contraintes dans la pièce :
Les angles vifs, ou les bavures, crées des zones de concentration de contraintes dans la pièce.
Cette concentration provoque une rupture prématurée de la pièce soumise à une charge.
Les bavures créent un effet d’entaille sur la pièce et diminue sa résistance mécanique.
Causes :
a) Dessin de la pièce sans rayon dans les angles.
b) Rayons non réalisés sur le moule.
c) Moule abîmé
● CONTRAINTES DE TREMPE
Cette contrainte est due à un refroidissement différentiel du polymère fondu.
Lors du refroidissement, la chute rapide de la température provoque un figeage des fibres dans leur position.
Ce figeage est aussi influencé par d’autres paramètres de moulage, que la température.
> Pression de maintien.
> Temps de maintien.
Ces contraintes de trempe élevées se traduisent par une fissuration de la pièce sous contrainte lorsque celle ci
est soumise au contact de liquides tensioactifs.
Elle peut se produire en l’absence de liquide tensioactifs, après moulage, si les contraintes sont élevées.
Les fissures s’orientent parallèlement à la direction principale de l’orientation des fibres.
Conséquence sur les pièces des contraintes de trempe :
> Gauchissement des pièces (semi-cristalline).
> Baisse des caractéristiques mécaniques.
● METHODES D’EVALUATIONS DES CONTRAINTES DE MOULAGE.

Il existe des méthodes simples, suivant les matières, de pouvoir évaluer la présence de contraintes dans la
pièce.
-La méthode des filtres polarisants.

Principe :
On place une pièce transparente entre 2 filtres polarisants.
Les franges colorées concrétisent la présence de contraintes et orientation de la matière.
Suivant le niveau de contraintes, apparaissent des couleurs différentes.

Noir Peu de contraintes
Gris
Blanc
Jaune
Rouge
Bleu
Rose
Vert Contraintes importantes
Cette méthode ne permet pas de quantifier une valeur de contrainte, mais de comparer l’influence de certains
paramètres sur la présence ou non de contraintes dans la pièce.
Elle reste réservée pour les pièces transparentes.
- La méthode d’essai d’immersion dans un solvant.

Il s’agit d’un test de fissuration accéléré qui permet d’examiner des pièces transparentes ou opaques.
Le liquide va libérer les tensions internes et faire apparaître des défauts d’aspect sur la pièce.
Principe :
On trempe la pièce dans un solvant approprié pendant un temps donné
On contrôle l’aspect de la pièce :

> Fendillement de la pièce.
> Craquelure ou éclatement de la pièce.
MATIERE SOLVANT TEMPS

PMMA Isopropanol 3mn
ABS Acide acétique 1mn
PS Acétate d’éthyle 1mn
PC Tétrachlorure de carboneToluène 3mn
PE Teepol 1H00
PPO Tributhyl phosphate 10mn
- La méthode de recuit des pièces.

Il permet d’accélérer la relaxation des contraintes et la stabilisation dimensionnelle des pièces près moulage.
Il permet aussi d’évaluer les variations dimensionnelles des pièces en utilisation à très long terme. (cas des
matières fortement cristallines)
Principe :
On introduit des pièces dans une étuve.
On laisse les pièces pendant un temps donné, à une température permettant de pouvoir libérer les contraintes
dans la matière.
Conditions particulières :
> La température dépend de la matière et de sa structure.
> Le temps dépend de l’épaisseur de la pièce.
> La vitesse de refroidissement doit être très lente.
> Le positionnement des pièces dans l’étuve est important.
MATIERE TEMPERATURE TEMPS Vitesse ref.

PMMA 70 à 80°C 2h00 40°C/h
POM 160°C 1H00
ABS 100°C 1H00
PC 120°C 45mn 40°C/h
PET/PBT 150°C 1H00
IXEF 150°C 1H00 5°C/H dans huile
III. DIAGRAMME P.V.T
● LES COURBES PVT

Un diagramme PVT est une représentation succincte des relations entre 3 variables qui influent sur la mise en
œuvre d'un polymère :
> La Pression.
> Le Volume spécifique de la matière
> La Température.
Lorsque la température de la matière s'élève, son volume spécifique (l'inverse de la densité) s'accroît
également en raison de la dilatation thermique.
La vitesse de croissance augmente à la température de transition vitreuse, car les molécules se déplacent plus
librement et occupent plus d'espace.
Ce changement est propre aux polymères amorphes comme aux polymères cristallins.
A des températures plus élevées, la fusion des polymères cristallins est caractérisé par un soudain
accroissement du volume spécifique lorsque les domaines cristallins rigides bien ordonnés sont détruits les
molécules se déplacent alors librement.
L'évaluation du volume spécifique est le reflet des changements de structure du polymère en fonction de la
température.
Un diagramme PVT est simplement la représentation de séries de courbes obtenues par la mesure du volume
spécifique en fonction de la température à différentes pressions.
L'utilisation de courbes permet :
> Estimer le retrait de la pièce.
> Déterminer les paliers de maintien en pression.
Définir le mode de maintien en fonction du matériau (amorphe ou semi-cristallin)
VOLUME SPECIFIQUE
AMORPHE
SEMI CRISTALLIN
TEMPERATURE
Tg Tc Tf
Les changements de pentes correspondent à des changements de structures de la matière.
Tg: Température de transition vitreuse.

Tf: Température de fusion de la matière.
Tc: Température de cristallisation.
● CYCLE DE MOULAGE D’UNE MATIERE AMORPHE
La matière entre dans le cylindre à température ambiante et sous pression atmosphérique (point A).
Chauffée, son volume spécifique augmente en suivant la courbe 1 jusqu'à sa température de moulage (point B)
; il n’est pas pris en compte la contre pression qui génère une pression sur matière de l’ordre de 50 bars
La matière est injectée dans l'empreinte jusqu'à son remplissage complet au point de commutation (point C).
La matière va alors commencer à se refroidir au contact du moule et simultanément la pression doit être
diminuée pour suivre une ligne horizontale dans le diagramme PVT et atteindre le point D, où la pièce peut être
éjectée (à une pression de 1 bar et une température inférieure à Tg).
● CYCLE DE MOULAGE D’UNE MATIERE SEMI-CRISTALLINE
PVT POM
La matière entre dans le cylindre à température ambiante et sous pression atmosphérique (point A). Chauffée,
son volume spécifique augmente en suivant la courbe 1, jusqu'à sa température de moulage (point B)
Le changement de pente brutal correspond à la destruction du réseau cristallin. La matière est injectée dans
l'empreinte jusqu'à son remplissage complet au point de commutation (point C), ou sa valeur reste bien plus
élevée qu'à 1 bar.
La matière va alors commencer à se refroidir au contact du moule.

Lors de formation du réseau cristallin, le volume spécifique diminue brutalement Il doit être compensé par un
apport de résine liquide supplémentaire par le point d'injection pour éviter les vides dans la pièce.
Dès que la cristallisation est terminée (point D), la pièce peut être éjectée.
Le retrait au moulage correspond à l'écart entre le volume spécifique à la température de cristallisation (point
D), et ce même volume à température ambiante (point A). On dira que la phase de maintien est isobare
(pression constante).
● UTILISATION DES COURBES PVT POUR LE REGLAGE DE L’INJECTION.
PVT PS 2
● CONCLUSION
L'utilisation des courbes PVT permet de déterminer le profil de maintien à utiliser en fonction de la pièce à obtenir et
de la matière le nombre de paliers, la pression et temps à appliquer sur chaque palier.
Elles permettent de limiter les contraintes sur la pièce pendant la phase de maintien en pression.
Elles sont très liées à la vitesse de refroidissement du polymère dans le moule.
L’utilisation de la courbe d’injection est le moyen le plus pratique de mettre en application les courbes PVT sur
presses à injecter.
IV. ECHANGES THERMIQUES
● ENTHALPIE
ENTHALPIE Kcal/Kg COURBE D'ENTHALPIE

200
PE hd
PP
150
PE bd
PS
100
PVC
50
32
0
50 75 100 150 200 230 250
Courbe d’enthalpie
L’enthalpie caractérise l’énergie nécessaire pour affaiblir les forces inter moléculaires.
Elle s’exprime en Kcal/kg ou en KJ/kg.
A partir d’une courbe on peut connaître la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer un kilo de matière à la
température souhaitée.
A partir de la température de démoulage on peut savoir quelle quantité de chaleur il faut évacuer dans un moule
pour respecter un cycle.
Exemple :
Matière PP
Poids de la moulée 320g
Cycle 45 sec soit nombre de moulées par heure
Température matière 230°C soit Kcal/Kg
Température de démoulage 75°C. Kcal/Kg
Calculer la quantité de chaleur à évacuer
par kilogramme de matière
par unité de cycle
par heure
Je ne peux malheureusement évacuer que 2800 Kcal par heure avec mon système de fluide de
refroidissement.
Impérativement je dois respecter la température de démoulage de 75°C, quel cycle de moulage exprimé en
secondes je dois afficher ?
Par cycle je dois évacuer (peu importe le temps)...........Kcal
l'égalité mathématique est :

ce que je peux évacuer = (kcal par cycle* 3600)/ le cycle cherché
soit cycle cherché = (kcal par cycle*3600)/ce que je peux évacuer
cycle cherche = .....................................sec
soit cadence de .............................….....moulées par heure
● LA VITESSE D’ECHANGES THERMIQUES

La vitesse d’échange thermique est un paramètre très important à prendre en compte pour l’optimisation des
réglages.
Elle caractérise, pour une pièce donnée, la vitesse de refroidissement du polymère dans le moule du début du
maintien jusqu’au démoulage de la pièce.
Cette vitesse dépend de :
Epaisseur de la pièce.
Température de la matière.
Température du moule.
Type de matière.
Elle influe sur :

Caractéristiques mécaniques de la pièce.
Stabilité dimensionnelle de la pièce.
Contraintes résiduelles.
Au lieu de quantifier une vitesse d’échanges thermique en KgCal / sec, ce qui est difficilement exploitable par le
régleur on prendra pour unité la chute de température dans le moule par unité de temps soit des °C/sec
ϑ matière - ϑ pièce démoulage

Vitesse d' échange thermique=
Temps de solidification
Le temps de solidification commence au début du temps de maintien.
Variation de la vitesse échange thermique en fonction de l'épaisseur pièce et de la température moule.
● CAS D’UNE MATIERE AMORPHE
PMMA Température matière : 230°C

Température démoulage : 100°C
Vitesse d’échange thermique 1
● CAS D’UNE MATIERE SEMI-CRISTALLINE
POM Température matière : 215°C

Température démoulage : 120°C
● CONCLUSION
Les deux graphiques montrent :
Forte influence de l’épaisseur de la pièce sur la vitesse de refroidissement de la matière.
L’influence de la température du moule diminue avec l’augmentation de l’épaisseur pièce.
Plus la pièce sera fine, plus le choix de la température du moule sera déterminant pour la stabilité
dimensionnelle des pièces (Cas des polymères semi-cristallins).
C’est la vitesse d’échange thermique qui influe sur le taux de cristallinité obtenu dans la pièce.
Afin de recueillir le maximum de renseignements il faut établir une fiche technique matière pour récupérer tous
les éléments nécessaires au calcul des échanges thermiques
Voir page suivante une fiche technique type
FICHE TECHNIQUE MATIERE

MATIERE Type
Nom, abrév, nom commercial Couleur
Fournisseur fabricant Densité réelle
Adjuvants particuliers Densité apparente
Diffusivité thermique(m²/s) Température figeage Taux cristallinité
Enthalpie de moulage Enthalpie de démoulage Température transition vitreuse
CONDITIONS DE PREPARATION VISCOSITE
Etuvage O oui O non gr/10mn POIDS
Température Temps % humidité recommandé

TEMPERATURE
Genre d’étuve
Coloration O à sec O en mélange maître O liquide MATIERE
Référence du colorant % colorant

VALEUR FILIERE
CONDITIONS DE TRANSFORMATION
Température masse matière Température moule Température de démoulage
Profil température cylindre buse....... avant........ centre........ trémie.........
Pression commutation recommandée Pression dans l’empreinte
Vitesse d’injection recommandée O lente (inf à 20mm/sec) O moyenne O rapide (sup à 50mm/sec)
Contre-pression sur matière ......................
CARACTERISTIQUES DIMENSIONNELLES
Retrait longitudinal........... . Retrait transversal...........
STABILISATION CONDITIONS DE CONTROLE
Temps..........Température........... O 2h après moulage

O air O 2h après stabilisation
O eau O 24h après moulage
O huile O 24h après stabilisation
O 48h après moulage
AUTRES INFORMATIONS
JFB96
CARACTERISTIQUES D'INJECTION DES POLYMERES
POLYMERES DE GRANDE CONSOMMATION
MATIERE Structure Densité Retrait Etuvage Conditions particulières de moulage

PS A 1.01 0,4 à 0,7% sans Ras
PS choc A 1.04 0,4 à 0,7% sans Ras
SAN A 1.08 0,3 à 0,7% 2-4H00 à 80°C Points noirs
ABS A 1.04 0,4 à 0,7% 2H00 à 90°C Ras
PE bd SC 0.91 1,5 à 3% sans Post-retrait important
PE hd SC 0.95 2 à 3% sans Post-retrait important
PP SC 0.9 1,5 à 3% sans Post-retrait important
PVC souple A 1.2 0,8 à 2% sans Délicat, collage sur empreintes et bulles
PVC rigide A 1.4 0,2 à 0,6% sans Pointe de vis sans clapet
POLYMERES TECHNIQUES

PA 6 SC 1.2 1 - 1,5% 3H00 à 80-100°C Fluide, fusion franche, régulation culasse.
PA 6-6 SC 1,2 à 1,6 1 - 1,3% 3H00 à 80-100°C Fluide, fusion franche, régulation culasse.
PA 11 SC 1.04 1 à 2,5% 4H00 à 90°C Fluide, fusion franche, régulation culasse.
POM SC 1.4 1,5 - 2,5% 2H00 à 60°C Délicat, post retrait, sécurité à l'arrêt de la presse
PET SC 1.6 0,2 à 0,4% 4H00 à 110°C Délicat, très sensible à la reprise d'humidité au moulag
PBT SC 1,3 à 1,7 0,3 - 1% 4H00 à 110°C Délicat, très sensible à la reprise d'humidité au moulag
PC A 1,2 à 1,5 0,2 - 0,6% 4H00 à 120°C Visqueux, points noirs, sensible à la fissuration
PMMA A 1.2 0,4 - 0,7% 4H00 à 80°C Visqueux, points noirs, jaunissement
PPO A 1,1 à 1,3 0,1 - 0,7% 2H00 à 110°C Temps d'étuvage très stricte
POLYMERES HAUTES PERFORMANCES

PPS SC 1.6 0,1 à 0,6% 3H00 à 150°C Délicat, la température du moule donne la cristallinité
PAA SC 1.7 0.30% 4H00 à 90°C Etuvage avec dessicateur
PEI A 1,3 à 1,5 0,2 à 0,6% 3H00 à 140°C Sensible à la reprise d'humidité pendant moulage
PSU-PES A 1,3 à 1,7 0,5 à 1,5% 4H00 à 130°C Dessicateur, temps séjour 10 mn mini dans le fourrea
PEEK SC 1.5 0.10% 4H00 à 120°C Etuvage avec dessicateur
PAI SC 1.5 0,2 à 0,8% 8H00 à 135°C Recuit pour stabilisation des pièces (72H00 à 180°C)
FEP SC 2.1 2,5 à 3,5% sans Délicat à la transformation (dangereux)
LCP SC 1.7 0,1 à 0,5% 4H00 à 150°C Sensible à la reprise d'humidité pendant moulage
PPA SC 1,5 à 1,7 0,2 à 0,6% 4H00 à 120°C Délicat à la transformation
POLYMERES DE GRANDES CONSOMMATION
MATIERE Temp cylindre Temp culasse Temp moule Temp démoul Temp figeage Pres. inj Pres. emp. Cte pres. Vit. circ.
PS 160 à 230°C 30°C 20 à 60°C 75°C 120°C 600 à 1500 b 400 b 60 b 0,3 m/sec
PS choc 160 à 250°C 30°C 30 à 60°C 75°C 120°C 600 à 1500 b 400 b 60 b 0,3 m/sec
SAN 200 à 260°C 30°C 40 à 80°C 75°C 120°C 600 à 1500 b 400 b 50 b 0,2 m/sec
ABS 200 à 270°C 30°C 50 à 80°C 75°C 140°C 600 à 1500 b 400 b 60 b 0,3 m/sec
PE bd 180 à 240°C 30°C 20 à 40°C 70°C 120°C 600 à 1200 b 300 b 60 à 100 b 0,3 à 0,5 m/sec
PE hd 250 à 300°C 30°C 20 à 60°C 80°C 120°C 600 à 1200 b 300 b 60 à 100 b 0,3 à 0,5 m/sec
PP 200 à 300°C 30°C 20 à 60°C 70°C 110°C 800 à 1400 b 300 b 60 à 100 b 0,3 à 0,5 m/sec
PVC souple 150 à 170°C 30°C 20 à 60°C 60°C 120°C 400 à 1200 b 350 b 50 b 0,1 m/sec
PVC rigide 190 à 210°C 30°C 30 à 60°C 70°C 120°C 1000 à 1500 b 400 b 50 b 0,1 m/sec
POLYMERES TECHNIQUES
PA 6 230 à 260°C 60°C 70 à 90°C 120°C 190°C 400 à 1200 b 300 b 50 b 0,1 à 0,2m/sec
PA 6-6 270 à 295°C 80°C 70 à 110°C 140°C 220°C 400 à 1200 b 300 b 50 b 0,1 à 0,2m/sec
PA 11 210 à 240°C 60°C 40 à 60°C 100°C 150°C 400 à 1000b 300 b 50 b 0,1 à 0,2m/sec
POM 185 à 215°C 40°C 70 à 110°C 120°C 155°C 700 à 1800 b 400 à 500 b 50 b 0,1m/sec
PET 270 à 290°C 60°C 50 à 130°C 160°C 200°C 300 à 1300 b 400 b 50 b 0,1 m/sec
PBT 240 à 270°C 60°C 70 à 90°C 160°C 200°C 600 à 1000 b 400 b 50 b 0,1m/sec
PC 290 à 320°C 50°C 80 à 120°C 120°C 190°C 1000 à 1600 b 500 b 50 b 0,1 à 0,2m/sec
PMMA 220 à 260°C 50°C 40 à 90°C 100°C 150°C 1000 à 1500 b 400 b 50 à 100b 0,1 à 0,2m/sec
PPO 270 à 300°C 60°C 70 à 110°C 140°C 200°C 1000 à 1500 b 450 b 50 b 0,1 à 0,2m/sec
POLYMERES HAUTES PERFORMANCES
PPS 300 à 340°C 80°C 130 à 160°C 200°C 260°C 1000 à 1500 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
PAA 250 à 280°C 80°C 120 à 140°C 195°C 220°C 700 à 1500 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
PEI 340 à 430°C 100°C 150°C 195°C 265°C 1300 à 1600 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
PSU-PES 350 à 430°C 100°C 130 à 190°C 165°C 185°C 1000 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
PEEK 380 à 400°C 100°C 250 à 280°C 300°C 340°C 700 à 1400b 450 b 50 b 0,1 m/sec
PAI 330 à 370°C 100°C 180 à 200°C 265°C 285°C 600 à 2000 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
FEP 300 à 390°C 100°C 120 à 150°C 1000 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
LCP 290 à 350°C 100°C 80 à 120°C 210°C 235°C 1000 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
PPA 320 à 350°C 100°C 135 à 165°C 200°C 295°C 1000 b 450 b 50 b 0,1 m/sec
V. VALIDATION DE LA THERMIQUE D’UN OUTILLAGE
L’échange calorifique dans un moule se fait selon 4 manières :
Par convection forcée, entre le liquide caloporteur et l’acier du moule

Par convection libre (échange de chaleur par les molécules) et rayonnement (échange de chaleur par les
radiations), entre la surface du moule et le milieu ambiant.
Par conduction entre l’acier du moule et les plateaux de la machine, mais aussi conduction dans la masse du
moule.
Qhr Qhc
QH
Qh
d
Qh = convection forcée.
Qhc = convection
Qhr = rayonnement
Qhd = Conduction
QH = Qh+Qhr+Qhc+Qhd QH = quantité de chaleur
Qh
apporté par le matériau.
● QUANTITE DE CHALEUR INTRODUITE PAR LE POLYMERE INJECTE (QH).
H
Hi : enthalpie de la matière à l ’injection
Hm : enthalpie de la matière au démoulage
P : poids de la moulée
Hi
Hm θ
θm θt θi
● ECHANGE THERMIQUE PAR CONVECTION (QHC)
Qhc = h * Sext * (θo - θa)
h = coefficient de transfert défini par les relations de Adams

Sext : surface par laquelle la chaleur est transmise
θo : température de la surface
θa : température ambiante
● ECHANGE THERMIQUE PAR RAYONNEMENT (QHR)
Qhr = ε * Sext * Cs * {(To/100)4 - (Ta/100)4 }

ε = coefficient de rayonnement (ε ∈ [1; 0.25])
Cs : constante de Boltzmann (Cs = 5.77 W/m/°K4)
To : température absolue de la surface
Ta : température absolue ambiante
● ECHANGE THERMIQUE PAR CONDUCTION (QHD)
Le terme (λ * Sext / a) est

Qhd = λ * Sext / a * (θ1- θ2)
la résistance thermique
avec θ1 > θ2
λ = conductivité thermique
a : épaisseur de la paroi
θ1 : température de la surface 1
θ2 : température de la surface 2
● TRANSMISSION ENTRE EMPREINTE ET LIQUIDE CALOPORTEUR.
Canal
D dc Paroi de l ’empreinte
θM
Généralement :
θM-θC<10°C
θC, température à la
surface des canaux
θf, température du fluide

● VALIDATION D’UN SYSTEME CALOPORTEUR.
Equilibrer les pressions de chaque circuit.

Respecter la durée du cycle imposée.
Limiter l’écart de température entre entré et sortie de chaque circuit (Différence idéal = 2°C, différence maxi =
4°C).
Réduire les pertes de charges dans les circuits.
Enregistrer les débits, afin de maintenir un régime turbulent.
Déterminer la puissance thermique à installer.
Réduire la plage de variation des températures sur une même face (différence maxi = 10°C).
Réduire l’écart de température entre les faces de la pièce (Différence maxi = 10°C).
Valider le choix d’un thermorégulateur.
Enregistrer les températures sur les surfaces d’empreinte (différences admises entre 20 et 25°C avec la
température du fluide caloporteur).
Repérage des circuits afin de reproduire les mêmes branchements.
VI. CONCEPTION DES PIECES INJECTEES
● INTRODUCTION
La qualité d’une pièce moulée fonctionnelle en matière plastique est déterminée essentiellement par les
facteurs suivants :
© Propriétés intrinsèques de la matière.

© Conditions de transformations de la matière.
© Géométrie de la pièce.
Il faut optimiser ces 3 paramètres pour obtenir une pièce de qualité.
Principaux défauts engendrés sur les pièces injectées :
- Variation dimensionnelle ou gauchissement des pièces

a) Elle est due à une retrait non homogène de la pièce.
b) Refroidissement de la pièce non homogène.
c) Pression différente à différents points de la pièce.
d) Orientation des fibres à l’injection.
e) Variation brusque des épaisseurs de la pièce.
- Mauvaise résistance mécanique de la pièce

a) Elle est due à des contraintes crées pendant la fabrication de la pièce
moulée.
b) Concentration de contraintes à certains endroits de la pièce.
c) Mauvais positionnement de la fin de remplissage de la pièce.
- Défauts d’aspect de la pièce

a) Elles sont dues à une variation de température ou pression.
b) Brillance ou matité.
c) Retassures, lignes de soudures.
Il faut donc concevoir une pièce en
© Minimisant les déformations

© Uniformisant les retraits au moulage.
● LES REGLES DE CONCEPTION POUR REDUIRE LES DEFORMATION DES PIECES.

Les déformations qui apparaissent au démoulage des pièces sont dues aux variations de retraits dans la pièce.
- Variations dues aux épaisseurs de la pièce non constantes
Epaisseur 1
Le retrait est plus fort à l’endroit le plus épais.
Déformation de la zone à faible épaisseur.
Le retrait est proportionnel à l’épaisseur de la pièce
Retrait 1
Des épaisseurs de parois non uniformes peuvent entraîner des gauchissements importants et créer des
problèmes de maîtrise des dimensions de la pièce
Il est plus économique et judicieux, si l’on cherche à augmenter la rigidité de la pièce, d’ajouter des nervures de
renfort que d’épaissir les parois.
a) Exemples d’application
Epaisseur 2
b) Causes
1. Retrait différentiel du aux inégalités d’épaisseurs.
2. Epaisseur pièce plus importante dans les angles.
c) Remèdes
Prévoir des parois avec des épaisseurs identiques.
Epaisseur 3
- Pression sur la matière non homogène dans la pièce

Les différences de pressions dans la pièce entraînent des différences de retraits sur la pièce. Il en résulte des
gauchissements et
tensions internes
Epaisseur 4
Epaisseur 5
La perte de pression est donnée par la loi de HAGEN-POISSEUILLE
Q x L xη
ΔΔp ≈
e4
Δp = Différence de pression.
Q = Débit matière.
L = Longueur d’écoulement.
η Viscosité de la matière fondue ( , , P)
e = Epaisseur de la pièce.
Pour minimiser les pertes de pressions dans la pièce :
© Importance du grade de la matière.
© Emplacement judicieux du point d’injection pour raccourcir les longueurs d’écoulements.
© Concevoir la pièce en favorisant l’écoulement matière dans la pièce.
Point d’injection 1
a) Attention
La conséquence de la division des flux en multipliant le nombre de points d’injection donne une ligne de
recollement des flux appelée ligne de soudure.
Cela donne un point faible sur la pièce.
La situation du point d’injection peut être déplacée pour que la ligne de soudure ne se situe pas dans un endroit
fragile sur la pièce.
Exemple
Ligne de soudure 1
b) Causes
1. Concentration de contraintes dans les angles.
2. Zone de recollement des flux pas assez importante.
c) Remèdes
1. Déplacer le point d’injection pour déplacer la ligne de

soudure.
2. Réaliser des rayons dans le logement du clip.
3. Epaissir la zone de recollement des flux.
ligne de soudure 2
Exemples d’équilibrages d’écoulements
L’écoulement 2 se termine avant l’écoulement 1
Il y a surpression sur 2 pour remplir 1 d’où retrait non homogène.
d) Remède
Déplacer le point d’injection pour avoir des longueurs de flux identiques.
Déséquilibrage par effet d’hésitation des flux
Au début de l’injection, la matière commencera à remplir la nervure, puis s’arrêtera pour continuer et remplir la
cavité 1. Ce n’est qu’en fin de remplissage que la nervure 2 sera remplie.
Si le remplissage est trop lent, on obligera de la matière froide à rentrer dans la nervure, d’où contraintes sur la
pièce.
- Température des parois du moule non homogène

Le retrait varie avec la température des empreintes.
Il faut que la température de surface des empreintes du moule soit homogène.
Les différences de températures sont dues :
Concentration de chaleur dans certaines parties du moule (noyaux)

Mauvaise conception du système de régulation du moule.
Déformation 1
Le retrait est proportionnel à la température de la paroi du moule
Retrait 2
Exemples d’application
Déformations boîtes
a) Causes
1. Concentration de chaleur dans les angles.
2. Epaisseur pièce plus importante dans les angles.
b) Remèdes
Remède boîte
Déformation 2
c) Causes
1. Retrait différentiel du à une différence de température sur

les empreintes.
2. Epaisseurs non constantes.
d) Remèdes
1. Intensifier le refroidissement du poinçon.
2. Modifier la géométrie des angles.
● CONSEILS POUR LA CONCEPTION DES PIECES MOULEES.
-Uniformiser les épaisseurs

Les épaisseurs favorisent :
© Un écoulement régulier et continu de la pièce.

© Un refroidissement régulier de toute la pièce.
© Un retrait homogène de la pièce.
Epaisseur 6
Créer des évidements.

Rayonner les angles.
- Rayonner les angles

Les angles vifs concentrent les contraintes. Cela déforme et fragilise les pièces.
Evolution des concentrations de contraintes avec la valeur du rayon
Rayon
Déformation 3
a) Causes
1. Concentration de contraintes dans les angles.
b) Remèdes
1. Créer des rayons et évidements pour diminuer

concentrations de contraintes.
Remède déformation
- Respect des épaisseurs mini/ longueurs d’écoulements
L’épaisseur de la pièce est définie par :
© Sollicitation mécanique de la pièce.

© Rhéologie du matériau, c’est à dire son aptitude au moulage.
Si les pressions sont trop importantes pour arriver à remplir la pièce, on détériore la matière par cisaillement.
Des abaques sont fournis par les fournisseurs matière.
Epaisseur 7
- Nervurage des pièces

Le nervurage des pièces est très souvent employé pour augmenter la rigidité des pièces.
Le dimensionnement de la base de la nervure est important car il peut apparaître des défauts de retassures.
Retassure conception
Règles de conception :
Epaisseur à la base de la nervure = Maximum 0,5 x Epaisseur de la pièce.
Les retassures peuvent être atténuées en essayant de les rendre invisibles :
© En grainant la surface de l’empreinte.

© En déformant l’empreinte où la retassure apparaît.
Eviter le croisement des nervures
Nervures
- Eviter les contre dépouilles
Démoulage naturel
● QUELQUES FORMES DE BASES COURAMMENT UTILISEES
- Les bossages
Bossages 1
Bossages 2
- LES BOITES
● INFLUENCE DU CHOIX DE L’ALIMENTATION

Il influe sur l’orientation des macromolécules au remplissage.
Il crée des défauts d’aspect.
- Orientation des fibres
Orientation des fibres
Fig 2 : Tendance au gauchissement du à l’orientation qui se fait perpendiculairement aux sens du flux
Fig 1 : En élargissant l’entrée de matière, on oriente les fibres dans le sens de l’écoulement matière.
- Défauts de jet libre
Jet libre
Si la section du point est trop faible, il se crée un défaut d’aspect appelé et libre.
La matière rentre dans l’empreinte sous forme d’un serpentin.
Remède jet libre
a) Remède
Injection en sous marin sur une petite partie pour casser le flux de matière.
VII. CONCEPTION DES MOULES D’INJECTION
● INTRODUCTION
Le moule est l’outil de production des pièces injectées.
Un outillage mal conçu entraîne des dysfonctionnements tout le long de la fabrication des pièces moulées.
Il est donc impératif que la mise en production d’un moule soit correctement suivi depuis son étude jusqu’à la
production en série des pièces.
Aujourd’hui, les délais de réalisation des outillages sont extrêmement courts (8 sem en moyenne).
Les moulistes doivent investir dans des machines d’usinage très performantes pour pouvoir être compétitifs.
Un metteur au point ne doit plus seulement s’occuper de l’essai du moule sur presse, mais intervenir plus en
amont.
> Participer à la définition du cahier des charges moules.
> Savoir critiquer une étude moule.
> Savoir valider une pré-étude moule / cahier des charges
> Proposer des améliorations de productivité sur une étude moule avec son expérience
du terrain.
Il faut qu’un metteur au point sache :
> Lire un plan d’ensemble de moule.
> Connaître les techniques d’usinages des moules.
> Dialoguer avec un mouliste en proposant des solutions d’amélioration précises.
● CLASSEMENT DES OUTILLAGES

Plusieurs types de moules peuvent être étudiés.
- Moules prototypes
a) Destinés à réaliser que quelques pièces, leur durée de vie est courte.
b) Ils sont réalisés dans des carcasses aluminium.
c) L’objectif est de pouvoir présenter des pièces pour valider un design.
- Moules prototypes de préséries

a) Destinés à réalisés les premières séries de pièces (6.000).
b) Ce sont des outillages 1 empreinte, réalisés dans des aciers non

trempés, afin de pouvoir réaliser facilement des modifications.
c) Ils permettent de faire des essais plus précis sur les problèmes de
mise en production
- Moules de production
a) Destinés à assurer la production en série des pièces.
b) Ils sont souvent en multi-empreintes.

2 possibilités :
> Usinage d’une seule empreinte.
> Mise au point du moule.
> Usinage des autres empreintes après conformité des pièces.
> Usinage de la totalité des empreintes.
> Mise au point du moule.
● NOTION DE COUT D’UN OUTILLAGE

On peut considérer que le prix d’un outillage est réparti de la manière suivante :
10% Etude et réalisation des plans.
20% Carcasses, fournitures, traitement thermique…
70% Réalisation des empreintes :

Ebauche
Finition
Ajustage
Gravure, polissage…
Coût moyen d’usinage des empreinte : 55 € / heure.
Electroérosion fil
Electroérosion CN
● LES DIFFERENTES FONCTIONS D’UN MOULE

C'est un assemblage de plaques d'acier.
Un moule a plusieurs fonctions :

Adaptation sur presse. Centrage.
Alimentation Mise en forme.
Refroidissement Démoulage.
Nomenclature :
Vue d’ensemble d’un moule
● FONCTION ALIMENTATION
Trois types d'alimentation :
- Canal froid, bloc froid :

a) Injection par carotte directe.
b) Injection par seuil direct.
c) Injection par sous marin.
d) Injection par courge.
e) Injection par nappe.
f) Injection par capillaire.
g) Injection par diaphragme.
Pièce plus carotte
Seuils injection 1
Seuils injection 2
Seuil injection 3
Seuils injection 4
Seuils injection 5
Seuils d’injection 6
Attention :
La dimension du seuil et des canaux influent sur le cisaillement de la matière et le compactage de la pièce.
(Retassures)
Point d'injection : 0.5 à 0.8 x épaisseur pièce.
Pensez à la retouche du point pendant l’essai. Il vaut mieux partir plus faible, et grossir ensuite.
Rayonner tous les changements de direction des canaux
Pensez à l’équilibrage du remplissage des empreintes
Equilibrage multi-empreintes
Equilibrage alimentation
Buse presse
- Canal froid, bloc chaud :

On crée une gaine isolante de matière entre l’acier du moule et la veine chaude de la matière. Il n’y a pas de
déchets. Utilisé pour les moules à grande cadence (Type seau). On peut incorporer des busettes de faibles
puissances pour éviter un gel de la matière aux points d’injection.
Canal froid, bloc chaud
- Canal chaud, bloc chaud :

a) Injection pointe chaude.
b) Injection avec obturateur.
c) Injection latérale.
d) Injection multiple.
e) Injection à obturation thermique.
Canal chaud, bloc chaud

Démarrage d'un bloc chaud.
a) Baisser vitesses et pressions d'injection.
b) Doser la vis en fixe avant pour remplir le bloc.
c) Vérifier que toutes les empreintes sont moulées.
d) Remettre les paramètres initiaux au bout de quelques moulées.
● FONCTION MISE EN FORME

Il faut penser à réduire le coût de fabrication des moules.
Suppression ou réduction des contres dépouilles
Recherche du plan de joint optimum.
Démoulage de la pièce.
Refroidissement optimum.
Eventation des empreintes.
Aciers utilisés :
Son choix dépend :
> Matière transformées.
> Type d’état de surface.
> Type de moule (proto ou présérie)
> Taille du moule.
Aciers fortement alliés ou aciers faiblement alliés

Dureté recherchée : 160 à 180 DaN/mm2
TREMPE
AUBERT et TRAITEMENT
AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
GRAINAGE TENACITE CORROSION USURE POLISSAGE λ W/mK° Kcal
DUVAL Hrc
SM2G 55CND4 100/110 OUI OUI ¤¤ ¤ ¤¤¤ 46 39,60

PLASTAL 55CNDV4 135/145 OUI ¤¤ ¤¤¤ 46 39,60
819B 35NCD16 50/52 NON OUI ¤¤¤¤ ¤ ¤¤¤¤ 33 28,41
SMV3 (W) Z40CDV5 50/54 OUI OUI ¤¤ ¤ ¤¤ ¤¤¤(¤) 25 21,52
X13T6 Z40CD15 50/52 OUI ¤ ¤¤¤ ¤¤ ¤¤¤ 23 19,80
SANCY 2 Z165CDWV12 60/62 OUI ¤ ¤¤¤ ¤ 23 19,80
APX Z16CN17-2 32/43 OUI ¤ ¤¤¤ ¤¤ ¤¤¤ 19 16,36
XDBD Z100CD17 54/58 OUI ¤¤ ¤¤¤ ¤ 25 21,52
ST25 Cu Be 42/44 ¤¤¤ ¤¤¤ 105 90,40
TREMPE
TRAITEMENT
THYSSEN AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
Hrc
HM 75 XC48 1730 65/70
GLHAX 40CMD8+S 2312 105/120 NON
40CMD8 2311 105/115 OUI 34 29,27
Z35CD17+S 2394 95/110 NON 17 14,63
55NCDV7+S 2792 125/140
CNL 45NCD16 2767 52/54 NON OUI ¤¤¤ ¤ ¤¤¤ 28 24,10
35NCD16 2766LBV 50/52 NON OUI ¤¤¤¤ ¤¤¤¤ 33 28,41
W66 EFS Z38CDV5 2343EFS 50/54 OUI OUI ¤¤ ¤ ¤¤ ¤¤¤ 27 23,24
THYRINOX LBV Z40CNDV14 50/52 OUI ¤ ¤¤¤ ¤¤ ¤¤¤¤ 22 18,94
SS116 Z155CDV12-1 2379 60/62 OUI ¤ ¤¤¤ ¤ 16 13,72
ALUMEC 89 55/60 165 142
Cu C E-Cu 58 22 395 340
ELMEDUR X Cu Cr Zr 44/47 320 275
ELMEDUR HA Cu Co Ni Be 70/90 210 181
ELMEDUR B2 Cu Be 38/43 120 104
TREMPE
TRAITEMENT
UDDEHOLM AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
Hrc
HOLDAX 40CMD8+S 2312 100/110 OUI NON 29 24,97
IMPAX 35CND7 100/110 OUI OUI 29 24,97
RAMAX S Z33CMD7+S 100/110 NON ¤¤¤ 23 19,80
ORVAR Z40CDV5 50/52 OUI 25 21,52
STAVAX ESR Z38CSMV14 52/54 ¤¤¤ ¤¤¤ 23 19,80
OPTIMAX Z38CSMV14 52/54 ¤¤¤ ¤¤¤¤ 23 19,80
120 130 112
MOLDMAX Cu Be ¤¤¤ ¤¤¤
130 105 90
PROTHERM Cu Co Be 80 105 90,40
TREMPE
TRAITEMENT
AMPCO AFNOR DIN DaN/mm² REVENU SURFACE
Hrc
AMPCO 18 Cu Al Fe 70 63 54
AMPCOLOY 97 Cu Cr 36 333 287
AMPCOLOY 972 Cu Cr 53 320 275
Les empreintes peuvent être monoblocs ou morcelées.
Elles peuvent avoir l'aspect :

> Poli Glace.
> Grain érosion.
> Grain d'attaque chimique.
Contre dépouille :
Partie de la pièce qui nécessite un mouvement d'une partie de l'empreinte avant le démoulage de la pièce.
On distingue les contre dépouilles internes et externes.
- Démoulage des contre dépouilles externes :

a) Chariots.
b) Coquilles.
c) Vérins hydrauliques ou noyaux.
- Démoulage des contre dépouilles internes :

a) Cales montantes.
b) Noyaux clipsables.
c) Déformation.
d) Dévissage.
Eventation des empreintes
● FONCTION REFROIDISSEMENT
Elle va conditionner :
> Temps de cycle.
> Dimensionnel des pièces.
> Déformations de la pièce.
- Conditions à respecter au moulage :

a) Température homogène sur toutes les empreintes du moule.
b) Différence entre la température entrée du fluide et la température de

sortie: 5°C maxi.
c) Différence entre la température moule et la température du fluide

caloporteur: 25°C maxi.
d) Equilibrer les branchements du moule.
- Les différents types de refroidissement :

a) Puits.
b) Ceinture.
c) Spirale.
d) Caloduc.
- Les différents types de fluides utilisés:

a) Air comprimé.
b) Eau ou eau pressurisé.
c) Huile.
d) Métal très bon conducteur de chaleur.
Refroidissement des pièces cylindrique de grands diamètres
Pièces cylindriques
Refroidissement des broches cylindriques de moyens diamètres
Broches cylindriques
Refroidissement des broches de petits diamètres
Refroidissement des broches
● FONCTION DEMOULAGE
Plusieurs techniques peuvent être utilisées :
> Ejecteurs (Lames, forme, cylindrique).
> Plaque dévêtisseuse.
> Noyau.
> Ejecteur tubulaire.
> Déformation.
> Soupape d'air.
Ejecteur cylindrique
Démoulage par soupape d’air
Démoulage par plaque dévêtisseuse
Démoulage par déformation
Démoulage par cales montantes
Cale montante
Ejecteur tubulaire
Démoulage par déformation d’éjecteur
● CARCASSE ET AUTRES FOURNITURES
Ce sont des éléments standards vendus sur catalogue.
Carcasse
Les éléments standards
VIII. LES DIFFERENTES ARCHITECTURES DE MOULES
Moule à tiroirs
Principe du moule à 3 plaques
Moule à étages
Moule 3 plaques avec dévêtissage + soupape d’air
Injection moule froid, canal chaud + dévêtissage
IX. LE CAHIER DES CHARGES MOULES
● INTRODUCTION
Avant de réaliser la réalisation d’un outillage, il est très important de définir exactement toutes les conditions qui
vont permettre la production de pièces en série.
Le transformateur défini alors un cahier des charges moules, dans lequel sont listées toutes les exigences
pour :
> Adaptation sur presse.
> Alimentation des pièces.
> Mise en forme.
> Démoulage.
> Refroidissement.
> Manutention et sécurité.
L’établissement d’un cahier des charges permet d’éviter les dysfonctionnements en cours d’industrialisation et
d’avoir un moule qui ne s’adapte pas sur la machine.
La nécessité d’un cahier des charges est imposé par :
> Lancement des nouveaux produits plus court.
> Pièces complexes, qualité pièce plus sévère.
> Prix pièce avec marge très faible.
> Réduction des temps de mise en production en série.
Faire bien du premier coup.
Le rôle du metteur au point ne se limite plus à l’essai du moule sur la presse, mais à la détection d’éventuels
problèmes en amont de son essai.
Plus les anomalies sont détectées en amont de l’étude d’un moule, plus les modifications sont réalisables et
moins coûteuses.
Il est important qu’un metteur au point intervienne en amont de l’essai de la manière suivante :
> Participer à l’élaboration du cahier des charges moules.
> Apporter son expérience au moment du dessin du futur moule.
> Savoir lire un plan de moule.
> Vérifier, sur un plan, les dysfonctionnements qui risquent d’apparaître au moment de
l’essai sur la machine.
> Vérifier si toutes les caractéristiques demandées au cahier des charges moule ont été
respectés sur la pré-étude moule.
● EXEMPLE DE CAHIER DES CHARGES MOULES
CAHIER DES CHARGES MOULES

Pièce: Code article: Plan pièce N°
Client:
Matière:
CARACTERISTIQUES MOULE
Observations particulières
Prototype: oui non
Fabrication oui non
A versions oui non
Nombre d'empreintes:
Garantie nbre injections
CARACTERISTIQUES PRESSE
Adaptable sur presse

Force de verrouillage
Course d'ouverture
Course d'éjection
Epaisseur moule mini
Epaisseur moule maxi
Passage entre colonnes
Dimensions des plateaux
Diamètre rondelle centrage
Fixation du moule
Diamètre sortie buse presse

Type de portée
Pénétration maxi dans le plateau fixe
Diamètre de vis
Volume injectable maxi
Pression maxi sur matière
Noyaux (Nbre)
Contrôle: Type de prise
Raccords: Types
Fonction alimentation
Diamètre entrée buse moule
Type alimentation (Bloc chaud ou froid)
Robinet pour séparation moulage
Forme des canaux d'alimentations
Dimensions
Type de seuils d'injection
Dimensions
Fonction mise en forme

Acier et dureté des empreintes
Traitement spécifique
Morcellage spécifique
Repérage pour démontage
Acier pour chariot + guidage
Type arrêt en position des chariots
Acier et dureté des plaques porte-emp
Etat de surface empreintes
Etat de surface noyau
Retrait sens longitudinal
Retrait sens transversal
Repérage des empreintes
Dateur (type)
Logo recyclage
Référence pièce client ou logo
Angles de dépouilles
Fonction manutention
Diamètre trous de levage
Nombre
Emplacement
Barette de sécurité
Pied de protection
Entrée de pinces sur PJ
Inscription du poids du moule
Repérage du N° moule
Repérage des plaques
Fonction refroidissement
Nombre de circuits coté fixe
Nombre de circuits coté mobile
Positionnement
Repérage des entrées et sorties
Types de raccords et encastrement
Types de joints pour étanchéité
Plaques isolantes sur moule.
Fonction guidage
Colonnes de guidage (Nbre + Long)
Détrompage colonne
Plots de centrage des empreintes
Fonction éjection
Type d'éjection
Hydraulique
Pneumatique
Air comprimé
Noyau
Type d'attelage batterie
Queue d'éjection
Guidage batterie éjection
Nombre de colonnes
Remise à Zéro (Diamètre et Nombre)
Ejecteur sous pièce
Type et nombre
Positionnement particulier
Plaque dévêtisseuse
Ejecteur tire carotte
Forme pour prise carotte avec manip.
Repose batterie (Nbre de plots)
Contrôle rentrée batterie
Repérage des logements sur plaque
Cinématique spéciales
Dévissage
Moule 3 plaques
Priorité d'ouverture des plaques
Types de tirants
Injecteur pour le gaz
Documents spécifiques
Plan de la pré-étude pour validation
Plan d'ensemble
Nomenclature complète
Plan de détails des empreintes
Rapport de contrôle dimensionnel
Empreintes
Noyau
● EXEMPLE DE VALIDATION D’UNE PRE-ETUDE MOULE
VALIDATION DE LA PRE-ETUDE MOULE

Pièce: Code article: Plan pièce N°
Client:
Matière:
CARACTERISTIQUES MOULE
Prototype: oui non

Fabrication oui non
A versions oui non
Nombre d'empreintes:
Garantie nbre injections
CARACTERISTIQUES PRESSE
Adaptable sur presse N°

Force de verrouillage
Course d'ouverture
Course d'éjection
Epaisseur moule mini
Epaisseur moule maxi
Passage entre colonnes
Dimensions des plateaux
Diamètre rondelle centrage
Fixation du moule
Diamètre sortie buse presse

Type de portée
Pénétration maxi dans le plateau fixe
Diamètre de vis
Volume injectable maxi
Noyaux (Nbre)
Contrôle: Type de prise
Raccords: Types
Fonction alimentation
Réalisé Non réalisé Action corrective
Diamètre entrée buse moule
Portée buse moule
Immobilisation buse
Type alimentation (Bloc chaud ou froid)
Robinet pour séparation moulage
Forme des canaux d'alimentations
Dimensions
Rayon dans chgt bras canaux
Type de seuils d'injection
Dimensions
Fonction mise en forme

Acier et dureté des empreintes
Traitement spécifique
Morcellage spécifique
Repérage pour démontage
Eventation coté fixe
Eventation coté mobile
Acier pour chariot + guidage
Type arrêt en position des chariots
Acier et dureté des plaques porte-emp
Etat de surface empreintes
Etat de surface noyau
Retrait sens longitudinal
Retrait sens transversal
Repérage des empreintes
Dateur (type)
Logo recyclage
Référence pièce client ou logo
Angles de dépouilles
Fonction manutention
Diamètre trous de levage

Nombre
Emplacement
Barette de sécurité
Pied de protection
Entrée de pinces sur PJ
Inscription du poids du moule
Repérage du N° moule
Repérage des plaques
Fonction refroidissement
Nombre de circuits coté fixe

Nombre de circuits coté mobile
Positionnement
Repérage des entrées et sorties
Types de raccords et encastrement
Types de joints pour étanchéité
Plaques isolantes sur moule.
Fonction guidage
Colonnes de guidage (Nbre + Long)

Détrompage colonne
Plots de centrage des empreintes

Fonction éjection
Type d'éjection
Hydraulique
Pneumatique
Air comprimé
Noyau
Type d'attelage batterie
Queue d'éjection
Guidage batterie éjection
Nombre de colonnes
Remise à Zéro (Diamètre et Nombre)
Ejecteur sous pièce
Type et nombre
Positionnement particulier
Plaque dévêtisseuse
Ejecteur tire carotte
Forme pour prise carotte avec manip.
Repose batterie (Nbre de plots)
Contrôle rentrée batterie
Repérage des logements sur plaque
Cinématique spéciales
Dévissage
Moule 3 plaques
Priorité d'ouverture des plaques
Types de tirants
Injecteur pour le gaz
Documents spécifiques
Plan de la pré-étude pour validation

Plan d'ensemble
Nomenclature complète
Plan de détails des empreintes
Rapport de contrôle dimensionnel
Empreintes
Noyau


X. LES PREPARATIONS AVANT L’ESSAI D’UN MOULE
● INTRODUCTION
Il est impératif que le metteur au point prépare son essai avant le démarrage sur presse.
Comme pour un changement de production, certains préparatifs sont indispensables au bon déroulement de
l’essai.
Ces préparatifs sont classés de la manière suivante :
> Préparatifs des documents.
> Outils nécessaires à l’essai.
> Préparation de la matière.
> Préparation de la machine.
> Préparation du moule.
> Fiche de préréglage machine.

● PREPARATION DES DOCUMENTS NECESSAIRES A L’ESSAI
Ordre d’essai
Plan du moule + connexion des énergies
Cahier des charges moules
Fiche de préréglage presse
Plan de la pièce
Gamme de contrôle pièce
Fiche technique matière
Fiche de cinématique du moule

● PREPARATION DES OUTILS NECESSAIRES A L’ESSAI
Table traçante
Imprimante sur presse
Thermomètre infra rouge
Balance de précision
Métrologie traditionnelle
Chronomètre
SPC

● PREPARATION DE LA MATIERE
Toutes les données de la matière sont rassemblées sur un document appelé « Fiche technique matière »
Elles comprennent :
> Les caractéristiques d’identification (Nom, fournisseur….)
> Les conditions de préparation (Etuvage, coloration….)
> Les conditions de transformation (Température, pression matière…)
> Les caractéristiques post moulage (Retrait, stabilisation…)

Exemple de fiche technique matière
FICHE TECHNIQUE MATIERE

MATIERE Type
Nom, abrév, nom commercial Couleur
Fournisseur fabricant Densité réelle
Adjuvants particuliers Densité apparente
Diffusivité thermique(m²/s) Température figeage Taux cristallinité
Enthalpie de moulage Enthalpie de démoulage Température transition vitreuse
CONDITIONS DE PREPARATION VISCOSITE

Etuvage O oui O non gr/10mn
POIDS
Température Temps % humidité recommandé

TEMPERATURE
Genre d’étuve
Coloration O à sec O en mélange maître O liquide MATIERE
Référence du colorant % colorant

VALEUR FILIERE
CONDITIONS DE TRANSFORMATION
Température masse matière Température moule Température de démoulage
Profil température cylindre buse....... avant........ centre........ trémie.........
Pression commutation recommandée Pression dans l’empreinte
Vitesse d’injection recommandée O lente (inf à 20mm/sec) O moyenne O rapide (sup à 50mm/sec)
Contre-pression sur matière ......................
CARACTERISTIQUES DIMENSIONNELLES
Retrait longitudinal........... . Retrait transversal...........
Post-retrait longitudinal......... Post-retrait transversal .................
STABILISATION CONDITIONS DE CONTROLE

Temps..........Température........... O 2h après moulage
O air O 2h après stabilisation
O eau O 24h après moulage
O huile O 24h après stabilisation
O 48h après moulage
AUTRES INFORMATIONS
JFB96

● PREPARATION DE LA MACHINE
- Disponibilité de la presse :
a) Planification de l’essai.
b) Heure arrêt de la production en cours.
- Caractéristiques / essai :
a) Identique / celle prévue initialement prévue sur devis.
b) Caractéristique fermeture.
c) Caractéristiques injection.
- Caractéristiques des périphériques :

a) Type de régulateurs (puissance chauffe).

XI. LES PREPARATIONS AVANT LE CHANGEMENT DE PRODUCTION
● BUT
Le réglage de la presse ne se limite pas uniquement au changement du moule et au démarrage de la machine.

Les industriels cherchent à limiter les temps d'arrêts machines.
Pour réduire ces temps morts, il est nécessaire d'avoir une méthode de travail.
La première phase consiste à supprimer les arrêts machines de démarrage dus à une mauvaise organisation
ou un manque de vérifications.
Ces arrêts coûtent chers et peuvent être simplement réduits en préparant correctement son changement de
production.
Ces opérations de préparation se classent en 3 catégories :
> Préparation de la machine.
> Préparation du moule.
> Préparation de la matière.

● PREPARATION DU MOULE
- Adaptation du moule sur la presse
Plateau 48

Moule 49
- Encombrement du moule
Passage entre colonnes.
Epaisseur moule / presse (montage faux plateau).
Surface contact moule / plateaux.
- Centrage du moule
Diamètre de la rondelle de centrage.
Diamètres normalisés : 100/125/160/250.

- Fixation du moule sur les plateaux presse

Brides + vis CHC.
Vis à travers les plateaux.
Vis sur plaques débordantes.
Systèmes rapides STAUBLI ou magnétiques.
Déterminer :
Longueurs des vis.
Cales sous brides.
Rondelles d'appuis.
Bride 45

- Ejection
On peut avoir plusieurs types d'éjection :
Par vérin hydraulique (attelée ou non).
Noyau hydraulique sur moule.
Soupape d'air.
Ouverture limitée sur moule.(Tirants ou barres)
Déterminer :
Type d'attelage presse
Accouplement entre le vérin de la presse et la queue d'éjection.
Queue d'éjection : Permet d'accoupler la batterie d'éjection du

moule avec le vérin d'éjection de la presse.
Attelage d'éjection moule : Usinage ou adaptation réalisée sur

les plaques d'éjection pour fixer la queue d'éjection. (Trou
fileté ou pièce rapportée)
Attelage 46

- Définir la longueur de la queue d'éjection
- Type de buse presse à monter

Type de portée :
Conique.
Sphérique.
Plate.
Spéciale (gaz).
Diamètre de sortie buse presse.
Diamètre entrée buse moule.
Profondeur de pénétration dans le moule.

Buse 50
Type de régulation du moule
Type de tuyaux / fluide.
Type de raccord / fluide.
Nombre de tuyaux et ponts.
Etats des circuits (bouchés).

Type de raccords utilisés / fluide.
TYPE APPLICATION TEMPERATURE PRESSION AVANTAGES

MAXIMUM MAXIMUM
D’UTILISATION
RPL08/12 Eau froide et 100°C 8 à 10 bars Raccord rapide et
réfrigérée automatique.
Eau chaude Encastrable. Simple
et économique.
RMI 06-09 Eau froide et 140°C 15 bars Excellent débit.

réfrigérée Pertes de charges
Eau chaude mini.
RBE 06-08 Asservissement -40 à 150°C 400 bars Raccord rapide

moule. automatique.
Etanchéité longue
durée.

Type de tuyaux utilisés / fluide
TYPE APPLICATION TEMPERATURE PRESSION AVANTAGES

MAXIMUM MAXIMUM
D’UTILISATION
NYFLEX Eau froide et 60°C 8 à 15 bars Souplesse, bonne
chaude résistance
mécanique. Pertes de
charges réduites.
Vaste gamme
d'utilisation
(alimentaire et
chimique)
LORPRENE Eau froide et -20 à 80°C 20 bars Excellente résistance
chaude mécanique et au
Fluides de vieillissement.
dépotage. Souplesse jusqu'à -
20°C. Bonne tenue à
la dépression.
CALOREL Huile chaude. -40 à 150°C 30 bars Excellente tenue aux
huiles chaudes
jusqu'à 150°C.
Souplesse jusqu'à -
40°C. Excellente
résistance aux
produits réfrigérants
TRESSFLON Huile chaude -70 à 230°C. 150 bars Excellente résistance
à la pression et
température. Bonne
flexibilité.

- Manutention / levage
Barrette de sécurité.
Type d'anneau de levage.
Poids du moule.
Palan de l'atelier.
Plateau presse.
- Maintenance 1er niveau

Etat général
Empreintes.
Plan de joint.
● PREPARATION DE LA MATIERE
Points à vérifier sur la matière :
Type de matière et référence
Référence commerciale.
N° lot fabrication.
Conformité / OF.
Disponibilité en stock.
Grade matière.
Préparation
Etuvage ou non.
> Choix du type d'étuve / matière (Dessiccateur)
> Choix du volume de l'étuve en fonction :
Etuvage avec alimentation manuelle.

Etuvage avec alimentation automatique.

Coloration ou non, additifs.
> Type de coloration
Granulée.
Poudre.
Liquide.
Direct dans la masse.
> Mode de coloration.
Manuelle avec tonneau.

Avec colorateur + programmation temps.
Avec pompe péristaltique.
Recyclage de la carotte / non

En continu au pied de la presse.
En discontinu.
Changement / matière de la production avant.
> Incompatibilité entre matières. (POM, PVC)
> Différence de température de transformation.
> Couleur différente. (Blanc / noir)
> Purge presse / non.
> Changement buse à prévoir / non.
● PREPARATION DE LA MACHINE
Points à vérifier sur la machine :
Disponibilité de la presse
> Heure arrêt de la production en cours.
Caractéristiques
> Désignation.
> Programme machine existant ou à créer.

Poste de travail
> Automatique / semi-automatique.
> Prise par manipulateur / non.
> Emballage.
> Reprise après moulage.
> Préhension de robot / programme.
Dossier de fabrication
> OF.
> Fiche de réglage.
> Gamme de contrôle.
> Gamme de conditionnement.
> Cycle prévu / nombre d'opérateur.
Contrôle qualité
> Gamme de contrôle.
> Pièces types.

XII. FICHE DE PRE-REGLAGE MACHINE
Force de fermeture
ENTRE CYCLES Programme noyau ou auxiliaire
Type de régulation du moule
Profil de chauffe
PLASTIFICATION
Vitesse de rotation vis
Contre pression hydraulique
Course de dosage
INJECTION DYNAMIQUE
Mode de commutation
Pression de commutation
Temps figeage des seuils

MAINTIEN DE REFROIDISSEMENT
Temps de refroidissement

● ESTIMATION DE LA FORCE DE FERMETURE
But :
Estimer la force de fermeture mini pour éviter que le moule ne s'ouvre à l'injection.
Force de fermeture = 1.2 x P x S x 0.001.
> Force de fermeture (en tonnes).
> 1,2: Coefficient de sécurité (20%).
> S: Surface projetée des empreintes + canaux (en cm2).
> 0.001: Pour avoir le résultat en tonnes.
> P: Pression dans les empreintes en bars.
La pression dans les empreintes varie entre 300 et 500 bars.
> 300 bars pour les matières à faible viscosité.
> 400 bars pour les matières à viscosité moyenne.
> 500 bars pour les matières à forte viscosité.

Rapport pression

● ESTIMATION DU PROFIL DE TEMPERATURE
But :
Adapter un profil des chauffes du cylindre / volume à injecter.
Profil de température 1
Profil de chauffe croissant si:
Volume injecté
R = ----------------------------------------------- < 60%
Volume injectable maxi de la presse

Profil de température 2
Profil de chauffe décroissant si:
Volume injecté
R = ----------------------------------------------- > 60%
Volume injectable maxi de la presse
● CALCUL DE LA VITESSE ROTATION VIS EN TR/MN.
Calcul de la vitesse rotation

Quelque soit son diamètre, la vitesse d'avance sur la périphérie de la vis doit toujours être la même.
La vitesse de rotation en tours/mn changera en fonction du diamètre de la vis.
V x 60.000
N (tr/mn) = ---------------------
π x ∅ Vis.
V: Vitesse circonférentielle en m/sec.

0.1 m/sec pour matière sensibles.
0.3 m/sec pour matières standards.
0.5 m/sec pour matières nécessitant un fort échauffement.
∅ Vis en mm.
● CALCUL DE LA CONTRE PRESSION HYDRAULIQUE
Calcul de la contre pression hydraulique
Quelque soit la presse, la pression exercée sur la matière en bout de vis doit toujours être la même.
Il est nécessaire de déterminer la valeur de la contre pression hydraulique à régler dans le vérin hydraulique.
Contre pression matière

Contre pression hydraulique = --------------------------------------------
Coefficient multiplicateur presse
Contre pression matière :

50 bars pour matières sensibles ou chargées FV.
70 bars pour matières standards.
150 bars pour matières à colorer. (PP ou PE)

Coefficient multiplicateur presse :

Rapport pression en bout de vis / pression hydraulique.
● ESTIMATION DE LA COURSE DE DOSAGE
Méthode des incomplets
Partir d'un dosage faible, puis augmenter progressivement jusqu'à remplir les pièces.
Détermination à partir d'une pièce
● ESTIMATION DU TEMPS DE REFROIDISSEMENT MINI
Il peut être estimé avec la formule de la loi de FOURRIER
e2 8 ϑ matière- ϑ moule
Temps = xLn ( 2 x )
α xπ2 π ϑ figeagematière- ϑ moule
Temps :
Temps de solidification en sec.(Du début du maintien à la fin du temps de refroidissement).
e : Epaisseur de la pièce (mm)
θ : Température en °C
α : Coefficient de diffusivité thermique de la matière (mm2/sec)
λ
α =
ρ x Cp
λ : Conductivité thermique de la matière.(W/m.°C)
ρ : Densité à chaud de la matière.(kg/m3)
Cp : Chaleur spécifique de la matière.(J/Kg.°C)
● ESTIMATION DU TEMPS DE FIGEAGE DES SEUILS
Il peut être estimé avec la formule de la loi de FOURRIER
e2 8 ϑ injection - ϑ moule
Temps = xLn ( 2 x )
α xπ2 π ϑ démoulage- ϑ moule

Temps :
Temps de figeage de la matière au point d’injection pendant le temps de refroidissement.
e : Diamètre du point d’injection (mm)
θ : Température en °C
α : Coefficient de diffusivité thermique de la matière (mm2/sec)
λ
α =
ρ x Cp
λ : Conductivité thermique de la matière.(W/m°C)

ρ : Densité à chaud de la matière.(kg/m3)
Cp : Chaleur spécifique de la matière.(J/Kg.°C)
LISTE DES DONNEES MATIERES REG4 indA

Diffusivité PRESSION
MATIERE Nom commercial THERMIQUE °C MATIERE °C MOULE °C FIGEAGE °C DEMOULAGE DENSITE EMPREINTE ep
mm²/sec 3mm
PP PPR1042 0,057 240-280 20-60 150 110 0,93 300b
PEbd BOREALIS 0,118 180-220 20-60 90 70 0,92 300b
PEhd ELTEX 0,101 220-250 20-60 140 120 0,95 300b
PS POLYSTYROL 0,080 215-255 20-70 130 75 1,05 400b
ABS LUSTRAN 0,091 220-260 50-70 165 90 1,06 400b
SAN LURAN 0,061 200-240 30-80 130 100 1,07 400b
PVC souple 0,050 170 40 120 60 1,30 350b
PVC rigide BENVIC IR 0,080 190-215 30-60 120 70 1,40 400b
PA 6 ULTRAMID B3K 0,047 230-260 40-80 220 120 1,08 300b
PA 6 +FV ULTRAMID B3GK24 0,039 260-300 40-80 220 130 1,33 300b
PA 66 TECHNYL A216 0,081 260-280 60-80 240 140 1,15 300b
PA 66 +FV TECHNYL A216 V30 NOIR 0,099 270-310 70-110 240 150 1,37 300b
PA11 PA12 RILSAN 0,082 210-240 30-60 150 100 1,01 400b
POM DELRIN 100NC10 0,044 195-235 60-110 155 120 1,42 450b
PET +FV RYNITE FR530 0,109 265-305 80-120 225 190 1,56 400b
PBT +FV CRASTINE SK645 FR NOIR 0,079 240-260 70-110 210 160 1,69 400b
PC LEXAN 141R 0,122 280-320 80-120 175 120 1,19 500b
PC +FV MAKROLON 8020 NOIR 0,105 280-320 80-120 170 135 1,33 500b
PMMA LUCRYL G77 0,063 210-250 50-90 150 100 1,19 450b
PPO +FV NORYL GFN3 0,110 280-320 70-100 185 150 1,30 450b
PPS +FV RYTON R4-02 40FV 0,119 300-350 140-180 260 200 1,65 450b
PAA +FV IXEF1022 0,094 255-295 120-140 220 195 1,64 450b
PEI +FV ULTEM 2300 30GF 0,110 360-400 140-180 265 195 1,51 450b
PES-PSU UDEL 120 GF 0,180 350-390 120-160 185 175 1,40 450b
PEEK +FV VICTREX 450GL30 0,125 360-400 250-280 340 300 1,50 450b
PAI +FV TORLON 0,159 335-375 200-220 285 275 1,50 450b
LCP +FV VECTRA 0,136 270-310 90-110 235 220 1,60 450b
PPA +FV AMODEL 0,169 320-350 135-160 295 200 1,56 450b
IONOMERE SURLYN 8920 0,050 170-210 10 à 50 84 50 0,96 450b
ABS/PC BAYBLEND T45MN 0,088 240-280 70-90 130 110 1,14 450b
Elastomère TP SANTOPRENE 0,075 190-230 20-40 155 90 0,93 300b

● ESTIMATION DU TEMPS DE CYCLE
ESTIMATION CYCLE DE MOULAGE
Réf pièce:
Caractéristiques de la pièce
Nombre d'empreintes 1
Epaisseur de la pièce (mm) 3
Diamètre du point d'injection (mm) 3,2
Diamètre point d'injection souhaité (0,6 ep. Pièce) 1,8
Poids de la pièce (g) 85
Poids de la carotte (g) 2,5
Volume injectable à chaud (cm3) 96
Caractéristiques de la matière PA66
Diffusivité thermique (mm2/sec) 0,065

Température matière (°C) 285
Température moule (°C) 85
Température figeage (°C) 220
Température démoulage pièce (°C) 120
Densité (g/cm3) 1,14
Coefficient dilatation à chaud (A:1,2 - SC:1,25) 1,25
Caractéristiques presse N°:

Type:
Vitesse (10 à 500 mm/sec) 12

Diamètre de la vis (mm) 38
Surface de la vis (mm2) 1134
ESTIMATION DU TEMPS DE CYCLE
Temps mouvements moule 3,0 sec
Temps d'injection dynamique 7,05 sec
Temps solidification (maintien + refroid.) 27,9 sec
TEMPS DE CYCLE TOTAL 37,9 sec
Temps figeage du point d'injection 10,1 sec
Vitesse échange thermique 5,9 °C/sec
Débit d'injection (cm3/sec) 14 cm3/sec

XIII. PRESENTATION DES NORMES
CONSEQUENCES SUR L’APPROCHE DE L’INDUSTRIALISATION
FORMALISATION DES DOCUMENTS ISO 9002
● RESPONSABILITE DE LA DIRECTION
- Politique qualité :
Préambule du manuel qualité signé par la direction
PAQ (annuel)
- Organisation :
Responsabilité et autorité
organigramme dans Manuel Qualité
chapitres dans Manuel Qualité
Moyens et personnels pour les vérifications
dans le manuel qualité :
liste des moyens matériels
présentation des personnels de contrôle et vérification
Représentant de la direction
- Revues de direction :
Niveau 2 :
Procédure de revue de direction (précisant la fréquence, les participants, les documents analysés...).
Niveau 4 :
Compte rendus des revues de direction

● SYSTEME QUALITE
-
Niveau 1 :
Manuel Qualité
- Niveau 2 :
Procédures
● REVUE DE CONTRAT
- Niveau 2 :
Procédure de revue de contrat, procédure traitement de la commande pour un produit refacturé.
- Niveau 3 :
Modes opératoires de vérification et traitement des commandes.
-Niveau 4 :
Enregistrement des revues de contrat
● MAITRISE DES DOCUMENTS
- Approbation et diffusion des documents :

Niveau 2 : procédure de gestion des documents.
Niveau 4 : enregistrement de la distribution des procédures. Liste de

procédures en vigueur.
- Changements modifications des documents :

Niveau 2 : procédure de modification des documents, gestion des indices.

● ACHATS
- Généralités :
- Evaluation des sous-traitants et fournisseurs :

Niveau 2 : procédure d'évaluation
Niveau 3 : liste des fournisseurs, liste des sous-traitants
Niveau 4 : dossier/fournisseur, dossier/sous-traitant
- Données d’achat :
Niveau 3 : données d'achat documentées (pour tous les produits achetés,
affectables)
- Vérification du produit acheté :

Niveau 2 : procédure de vérification du produit acheté
Niveau 3 : données d'achat, modes opératoires de réalisation des

vérifications
Niveau 4 : enregistrement des vérifications effectuées
● PRODUIT FOURNI PAR L'ACHETEUR
- Niveau 2 :
Procédure de traitement des produits fournis par l'acheteur.
- Niveau 3 :
Modes opératoires et instructions de travail spécifiques, si nécessaires (contrôle, manutention,...).
● IDENTIFICATION ET TRACABILITE DU PRODUIT
- Niveau 2 :
synoptique de traçabilité, définition de lot
procédure d'identification des produits
réception
en-cours (si succession d'opérations)

expédition
- Niveau 3 :
spécifications d'identification des produits
- Niveau 4 :
enregistrement des identifications
documents de réception et d'expédition
enregistrement de la traçabilité
gestion informatique
codes barres
enregistrements en cours de fabrication
● MAITRISE DES PROCEDES
- Niveau 2 :
Procédure d'homologation des équipements, procédure de maintenance (notamment relations entre la
fabrication et le service mécanique : maintenance, entretien, rangement du local moule, ...).
- Niveau 3 :
Modes opératoires et instructions de travail, check liste de montage des outillages et de vérification de la
préparation du poste de travail, fiches de réglage approuvées et indexées.
- Niveau 4 :
Fiche de maintenance moule et presse, fiche de suivi des capacités, cartes de contrôle, fiche de demande
d'intervention du service mécanique.
● CONTROLES ET ESSAIS
- Contrôles et essais à la réception :

Niveau 2 :
Procédure des contrôles réception qui précise : qui effectue les contrôles réception, à l'aide de quels
documents, où sont effectués ces contrôles, qui a autorité pour accepter ou refuser le produit.
Niveau 3 :
Gammes de contrôle indexées qui précisent pour chaque produit : les contrôles à effectuer, la fréquence et les
moyens (équipements) nécessaires.

Niveau 4 :
Feuilles (ou fiches, ou logiciel) d'enregistrement de la réalisation et des résultats des contrôles effectués.
- Contrôles et essais en cours de fabrication :

Niveau 2 :
Procédure des contrôles en cours.
Niveau 3 :
Gammes, plans, instructions de contrôle. Modes opératoires d'utilisation des équipements de contrôle et
d'essais.
Niveau 4 :
Fiche de contrôle, ou autre enregistrement des contrôles effectués (saisie informatique, codes barres,...).
- Contrôles et essais finals :

Niveau 2 :
Procédure de contrôle final (Procédure d'essais finals).
Niveau 3 :
Gammes, plans, instructions de contrôle final. Modes opératoires des équipements de contrôle et d'essais.
Niveau 4 :
Fiches de contrôle, ou tout autre enregistrement des contrôles et essais finals effectués
- Enregistrement des contrôles et essais :

Niveau 4 :
Enregistrement des contrôles et essais
réception
en cours
finals.

MAITRISE DES EQUIPEMENTS DE CONTROLE ET D'ESSAIS
- Niveau 2 :
procédure d'étalonnage
- Niveau 3 :
Plan d'étalonnage des équipements
-Niveau 4 :
Enregistrement des étalonnages : fiche de suivi / appareil, ou fiche de vie des instruments.
Manuel Qualité : liste des appareils (cf 4.1.2.2)
● ETAT DES CONTROLES ET ESSAIS
- Niveau 2 :
Les modalités d'identification de l'état des produits, peuvent être spécifiées dans les procédures de contrôle, ou
faire l'objet d'une procédure particulière.
- Niveau 3 :
Spécification de marquage, par produit.
- Niveau 4 :
Fiches suiveuses, étiquettes, bons, marquages,...
● MAITRISE DU PRODUIT NON CONFORME

Niveau 2 :
procédure du traitement des non conformités.
Niveau 4 :
Enregistrement des non conrformités. Fiches de signalement. Correspondance avec les fournisseurs et sous-
traitants.
● ACTIONS CORRECTIVES
- Niveau 2 :
Procédure de déclenchement, mise en oeuvre et suivi des actions correctives.
-Niveau 4 :
Fiches d' actions correctives

● MANUTENTION, STOCKAGE, CONDITIONNEMENT
-Niveau 2 :
Procédure de conditionnement, manutention et gestion des stocks
-
Niveau 3 :
Consignes aux transporteurs. Instruction en cas de détérioration des emballages
- Niveau 4 :
Enregistrement des entrées et sorties de stock.
● ENREGISTREMENTS RELATIFS A LA QUALITE
- Niveau 2 :
Procédure de gestion des enregistrements relatifs à la qualité
● AUDIT QUALITE INTERNE
- Niveau 2 :
Procédure d'audit interne.
- Niveau 3 :
Questionnaire ou grille d'audit
- Niveau 4 :
Rapports d'audits internes
● FORMATION
- Niveau 2 :
Procédure d'élaboration d'un plan de formation.
-Niveau 3 :
Plan de formation (annuel).
-
Niveau 4 :
Dossiers individuels de formation.

● TECHNIQUES STATISTIQUES
Etude des méthodes statistiques utilisées dans le Manuel Qualité

XIV. CAHIER DES CHARGES CLIENT
Le cahier des charges comprend dans son expression :
Le respect :
d'un NOMINAL de référence ou CIBLE
d'un INTERVALLE DE TOLERANCE appelé IT
La conformité à un ASPECT DE SURFACE

Le respect à UNE DEFORMATION dans une valeur définie
La conformité à des performances :
> Mécaniques
> Thermiques
> Electriques, diélectriques
> Optiques
> Chimiques
Chaque fois que le cahier des charges pourra être traduit en valeur numérique nous pourrons aisément le
mettre sous surveillance grâce à l'utilisation de l'outil statistique. Mise en place du SPC ou MSP.
Quand nous aurons à nous prononcer avec un langage binaire oui, non ; 1, 0; entre, n'entre pas; nous
pourrons aussi utiliser les statistiques mais avec un contrôle aux attributs ou par attributs, mais il faut un millier
de valeurs traitées pour avoir un ordre de grandeur pertinent dans notre jugement de prévisibilité Le sujet ne
sera pas abordé.
Afin de satisfaire l'exigence du client nous devrons respecter :
le NOMINAL ou CIBLE
L’INTERVALLE de TOLERANCE ou DISPERSION ACCEPTEE par le

client sur la POPULATION LIVREE.
les critères d'acceptabilité des NON CONFORMES lors d'une livraison.
Ces critères s'exprimaient hier en AQL (en anglais) ou NQA en français Niveau de Qualité Acceptable en
fonction des MILATARY STANDARD qui indiquaient le pourcentage de pièces acceptées NON CONFORMES
en fonction du nombre de la POPULATION EVALUEE et de la valeur du NQA.

Aujourd'hui cette expression de critères d'acceptabilité s'exprime

en ECARTS-TYPE.
Cela signifie que pour ± 3 σ 99.73 % de la population livrée suivant les critères exigés sera conforme.
Donc, le client accepte 0,27 % de NON CONFORMES
Exemple je vais livrer une POPULATION de pièces de 5000 INDIVIDUS le C.d.C. pièce est :
NOMINAL = 100 IT = ± 0.3
Critères d'acceptabilité ± 3σ
Cela signifie que si je trouve 5000 x 0.27 % = 13 pièces non conformes sur 5000 le lot est accepté, sinon si j'ai
plus 15 pièces le lot est refusé.
Diagramme 1

Population = ce que je livre au client

Echantillon = ce que je prélève pour vérifier la conformité de la population à l’exigence client (c.d.c.)
Individu = pour la plasturgie la représentation d’un cycle de moulage, peut être la moulée, une pièce critique de
la moulée.
Échantillonnage
Pour être sûr que la population soit contenue dans l'intervalle de tolérance il faut que les échantillons soient
contenus dans les limites sous contrôle . Si cette condition est satisfaisante on peut dire que le procédé est
sous contrôle . La DISPERSION DES ECHANTILLONS DOIT ETRE INFERIEURE A CELLE DE LA
POPULATION.
Cette dispersion échantillon a une relation avec la dispersion population c'est un ratio appelé CAPABILITE
La capabilité d'un procédé est le ratio entre L'INTERVALLE DE TOLERANCE et LA DISPERSION REELLE DU
PROCEDE

CIBLE
INTERVALLE DE TOLERANCE
TOLERANCE TOLERANCE
INFERIEURE SUPERIEURE
POPULATION
LIMITE LIMITE
INFERIEURE SUPERIEURE
DE CONTROLE DE CONTROLE
ECHANTILLONS
Diagramme 2
Il existe plusieurs CAPABILITES

> Capabilité Machine Cm = 2
> Capabilité Procédé Cp = 1.5

Si je prends la dispersion sur un temps très court du procédé la dispersion sera faible, au contraire si je prends
sur un temps long ou sur tout le procédé la dispersion sera plus grande
Dispersion

En observant le graphique ci-dessus on s'aperçoit que :
> la dispersion INSTANTANEE du PROCEDE représentée par un ECHANTILLON (ici

de 5 individus) est plus faible que
> la dispersion TOTALE DU PROCEDE représentée par 20 sous-groupes ou

échantillons de 5 individus soit 100 individus
La CAPABILITE MACHINE REPRESENTE UNE DISPERSION COURTE DONC INSTANTANEE DU

PROCEDE. Elle prend en compte le couple PRESSE/MOULE c'est pour cela qu’elle doit être égale à 2 mini
pour être sûr que la CAPABILITE PROCEDE puisse être égale à 1.5 mini
Pour évaluer ces dispersions instantanées nous allons passer par

l'écart type instantané de l'échantillon.
Pour évaluer les dispersions du procédé nous allons passer par

l'écart type du procédé
Si nous voulons évaluer donc prévoir à partir d'échantillonnage la dispersion du procédé nous passerons par un
échantillonnage de 100 individus minimum au lieu des 5 auparavant
> l'écart type estimé du procédé
Cet écart type estimé peut être estimé ou calculé à partir de

> l'écart type de l'échantillonnage
> l'étendue de l'échantillonnage
Récapitulatif
Pour bien maîtriser les statistiques il faut savoir différencier :
> Un écart type de population
> Un écart type d'échantillon
> Un écart type estimé
Ces écarts types permettent de se positionner tout au long de l'évolution du procédé
de son point de départ qui est l'essai et la mise au point (écart type instantané).
> de sa présérie de confirmation de validation (écart type estimé)
> de la confirmation de conformité en production (écart type procédé)
par rapport à un cahier des charges client représenté par l'écart type population

Cette capabilité est suffisante pour analyser la dispersion mais insuffisante pour se positionner avec la cible ou
nominal pour déterminer le CENTRAGE ou DECENTRAGE du procédé.
Nous parlerons d'Indice de performance :
> Cmk pour le couple PRESSE/MOULE
> Cpk pour le PROCEDE.

XV. RELATION CLIENT/FOURNISSEUR
Le service essai industrialisation est fournisseur d'un outillage auprès de la production. Donc en tant que
fournisseur il doit se plier aux exigences client.
Pour cela il faut :
Donner confiance à la production en prouvant par des documents :
> La validation du réglage
> L'optimisation du réglage
> Les limites à respecter pour être conforme au cahier des charges client
La validation réglage et optimisation va se faire par l'utilisation de l'outil statistique, coefficient de variation,
capabilité machine, estimation de la capabilité procédé.
Les limites à respecter vont se faire pendant la phase mise au point en utilisant les plans d'expériences
Taguchi. A partit d'un IT pièce on pourra déterminer un IT procédé sur des facteurs contrôlés.
AMDEC
L'AMDEC process entre dans le droit fil des exigences de prévention sur un nouveau procédé. Sans développer
l'AMDEC nous allons pendant la phase industrialisation pouvoir vérifier l'AMDEC pré-établi lors du lancement
produit.
Problèmes traités :
> Identification des causes de défaillance
> Evaluation et hiérarchisation des causes
> Solutions préventives et correctives
Sur le procédé :
> Matière choix, préparation
> Moule conception
> Pièce conception
> Presse choix , réglage
> Personnel qualification, formation
> Milieu

> Périphérie choix, performances
> Maintenance
Evaluation IPR (Indice de Priorité de Risque) = F x G x D

F = Fréquence, G = Gravité, D = Détection
Action corrective à engager lorsque
I . P. R ≥ 100

EXEMPLE AMDEC PROCESS

DESIGNATION G F D IPR IPR
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
MATIERE COULEUR 7 9 5 5 4 5 140 225
POURCENTAGE CHARGE 7 9 4 4 6 6 168 216

(2) si controle densite
GRANULOMETRIE 7 9 4 4 2 6 56 216 apparente
FLUIDITE REACTIVITE 7 9 4 4 4 10 112 360
ADJUVANTS 7 9 4 4 2 10 56 360 (Attention DIELECTRIQUE)
TEMPERATURE TRANSFORMATION 7 9 4 4 4 7 112 252
CONDITIONS DE STOCKAGE 7 9 7 9 4 7 196 567
MOULE TEMPERATURE SURFACE EMPREINTE 7 9 7 9 4 9 196 729
USURE DES SEUILS 7 9 4 6 4 9 112 486
ENTRETIEN 7 9 4 6 4 9 112 486
PRESSE DIAMETRE DE VIS 7 9 7 9 2 4 98 324
DIAMETRE LONGUEUR TROU DE BUSE 7 9 7 9 2 4 98 324
PERSONNEL SAVOIR FAIRE 7 9 3 9 3 9 63 729
NON RESPECT DU CYCLE 7 9 7 9 3 9 147 729
MODE OPERATOIRE 7 9 2 9 3 9 42 729
MILIEU PROPRETE 3 7 2 9 3 9 18 567
TEMPERATURE 2 4 2 9 3 9 12 324
MAINTENANCE MOULE 7 9 4 6 4 9 112 486
PRESSE 7 9 2 7 2 7 28 441
PERIPHERIE 7 9 4 6 7 9 196 486
AUTRE 0 0
0 0

XVI. MAITRISE DE LA QUALITE
● DEFINITION DE LA MAITRISE DE LA QUALITE
Les entreprises industrielles sont confrontées à une concurrence de plus en plus féroce. L'internationalisation
de la compétition a poussé les entreprises à rechercher des atouts leur permettant de gagner cette compétition
par la mise en place de la qualité.
Dans les différentes approches de la qualité il existe un point commun qui est l'importance donnée à la qualité
comme critère qualifiant pour un produit.
Un critère qualifiant est un critère que doit avoir nécessairement un produit pour être présent sur le marché.
Alors qu'au départ on parlait plus de critère gagnant qui permettait à un produit de devancer ses concurrents.
La qualité se construit autour d'un système qualité, il existe des outils et des méthodes pour y arriver.
La Maîtrise Statistique du Procédé M.S.P. (S.P.C. en anglais) fait partie de la maîtrise de la qualité dans
l’entreprise. Elle doit s’inscrire dans le système qualité de l’entreprise et, comme la qualité elle ne s’improvise
pas.
La M.S.P :
> se construit
> se gère
> se maîtrise en utilisant des outils
La transformation des matières plastiques par tous procédés confondus, injection, extrusion, thermoformage
n’échappe pas à cette règle.

La mise en place dans l’entreprise se fait suivant une spirale.
Spirale qualité
AMELIORER
5
ANALYSER
4
CONCEVOIR
MESURER
3
APPLIQUER
2


● QU’EST CE QUE MAITRISER ? C’EST
Faire bon du premier coup
Connaître son procédé
Prévoir les évolutions de tous les paramètres (réglages, variations,

usures)
● QU’EST CE QUE LA METHODE STATISTIQUE ?
La statistique est la science qui a pour objet la collecte, l’analyse, et l’interprétation des ensembles
d’observations relatives à un même phénomène et susceptibles d’être caractérisées par un nombre.
Elle comporte trois phases essentielles :

LA COLLECTE des documents relatifs à un ensemble de faits de même
nature.
L’ANALYSE des données ainsi recueillies
L’INTERPRETATION des résultats de cette analyse à la lumière des lois

statistiques.
● QU’EST CE QU’UN PROCEDE ?
Un procédé est un système d’organisation qui combine plusieurs éléments agissant en même temps pour
l’obtention d’une production de biens ou de service.
● LES CONCEPTS DE LA MSP

LES 5 M du PROCEDE
Tous les procédés, quels qui soient, sont incapables de produire toujours exactement le même produit. C’est
l’un des problèmes majeurs auquel le régleur est confronté.
Quelle que soit la machine on note toujours une dispersion de la caractéristique. Ces variations proviennent du
procédé de production. L’analyse du procédé permet de dissocier 5 éléments qui contribuent à cette dispersion.

On désigne par 5M les causes fondamentales de cette dispersion :

Machine
Main d'œuvre
Matière
Méthodes
Milieu
L’évolution d’un procédé passe par son évaluation, si nous ne sommes pas en mesure d’imputer une probabilité
de cause à un phénomène en respectant cette répartition des 5M nous ne serons pas en mesure d’apporter des
remèdes donc des actions correctives efficaces.
● CAUSES COMMUNES, CAUSES SPECIALES

Dans une production les pièces produites ne sont pas identiques.
Les dispersions constatées sont de deux ordres :
Dispersions dues aux causes communes
Dispersions dues aux causes spéciales
● CAUSES COMMUNES
Ce sont les nombreuses sources de variations attribuables au hasard appelées encore causes aléatoires.
Elles sont présentes à des degrés divers dans les procédés.
Comme ces causes communes seront toujours présentes il faudra faire avec. L’ensemble de ces causes
communes forme la variabilité intrinsèque du procédé.
Si toutes les nombreuses causes communes qui agissent sont d’un ordre de grandeur équivalent, alors la
caractéristique doit suivre une répartition dite en forme de cloche suivant une loi normale.
Le but de la MSP est de ne laisser subsister que les dispersions dues aux causes communes, en conséquence
déceler les autres causes.
● CAUSES SPECIALES
Ce sont des causes de dispersion identifiables, souvent irrégulières et instables, et par conséquent difficiles à
prévoir.

L’apparition d’une cause spéciale nécessite une intervention sur le procédé. En règle générale les causes
spéciales sont peu nombreuses.
Les causes spéciales peuvent être classées en deux catégories :
celles qui agissent sur le réglage de la valeur surveillée ( la moyenne

représentant un niveau de réglage)
celles qui agissent sur la dispersion (l’étendue représentant la dispersion

du procédé)
● CONCLUSION
Notre première démarche est de bien identifier par la connaissance du procédé les causes communes et
causes spéciales grâce au diagramme d’ISHIKAWA (dit en arête de poisson par sa forme).
Nous allons identifier les causes et les ventiler dans les 5 probabilités d’origine
Deux diagrammes sont proposés :

Un traduisant dans la relation de cause à effet l’influence sur le niveau de
réglage
L’autre dans la relation de cause à effet l’influence sur le niveau de

déréglage.

MATIERE MOULE PIECE PRESSE
% BROYE ASSERVISSEMENTS C.d.CHARGES DIAMETRE VIS, PROFIL
COLORANT STRUCTUR HYD

TYPE ALIMENTATION EPAISSEUR PERFORMANCES PERFORMANCES
GENERALES
GRANULOMETRIE Nbre EMPREINTES FORME

CHARGE
STRUCTURE MECANIQUE
THERMIQUE VIS
C.d.CHARGES REGULATION
VISCOSITE
TYPE MATIERE TEMPERATURE POSSIBILITES DE REGLAGE
ADJUVANTS
POSITION PT INJEC. DIAM et LONG trou BUSE
REGLAGE
PROCEDE
(CENTRAGE)
MODE DE FONCTIONNEMENT HYGROMETRIE PREVENTIVE
MANIPULATEURS MOYENNE X
(mode opératoire)
INSTRUCTIONS TEMPERATURE BROYEUR PRESSE

CRITERES DE
JUGEMENT PROPRETE SECHEUR TYPE MOULE
TEMPS TRANSPORT MATIERE PERIPHERIE

SAVOIR FAIRE
THERMO REGULATEUR FLUIDES GENERAUX
FLUIDES REGUL MACHINES
PERSONNEL MILIEU PERIPHERIE MAINTENANCE


MATIERE PIECE
(VARIATION) MOULE PRESSE
(VARIATION)
% BROYE TEMPERATURE °C DEMOULAGE TEMPERATURE HUILE
% COLORANT USURE DES SEUILS EPAISSEUR PRESSIONS HYDRAULIQUES

ALIMENTATION FORCE VERROUILLAGE
(VARIATION
MANQUE DE FILTRATION
TEMPERATURE
ENTARTRAGE TEMPS de REPONSE HYD.
ADJUVANTS C.D.Charges MOULE
DIAM et LONG.TROU de BUSE
USURES MECANIQUES
% HUMIDITE
PERFOR.GENE. (régul.vis )
ASSERVISSEMENTS
VISCOSITE
D'UN LOT A L'AUTRE USURE DU CLAPET VIS DEREGLAGE
PROCEDE
(DISPERSION)
BROYEUR (DIAM GRILLES)
FORMATION AFFUTAGE LAMES R ou σ
INSTRUCTIONS VITESSES MOUVEMENTS

SONDES °C PRESSE PRESSE (HYD, MECA,THERM.)
CRITERES DE POUSSIERES POLLUTION

JUGEMENT PROPRETE °C SECHEUR MOULE PERIPHERIE (FLUIDES,THERM.,ETC..)
THERMOREGULATEURS
TEMPERATURE MANIPULATEURS
TEMPS AMBIANTE PRESSION HYD PRESSE ALIMENTATEURS,SECHEURS
SAVOIR FAIRE HYGROMETRIE

VARIATION °C THERMO REGULATEUR FLUIDES GENERAUX (°C & DEBITS )
PERSONNEL MILIEU NON NON

(manque de) ETALONNAGE MAINTENANCE

XVII. ORGANISATION DE L'ENTREPRISE
Relation vis à vis de la fonction essai et industrialisation, les relations avec les autres services.
PLAN DE PIECE PLAN DU MOULE
GAMME DE C.D.C. MOULE

CONTROLE
CINEMATIQUE
FICHE MATIERE MOULE
ORDRE D'ESSAI
CONTROLE
RECEPTION
FICHE PRE MOULE
REGLAGE

● LE SERVICE QUALITE
1. le plan de pièce
2. les cotes fonctionnelles
3. la gamme de contrôle
4. les points particuliers de contrôle
5. le cahier des charges pièces
6. les cotes de contrôle
● LE BUREAU D’ETUDE
1. le plan du moule
2. la cinématique de fonctionnement du moule
3. la valeur de retrait prévue
4. les paramètres de moulage pour l’obtention du retrait
5. le cycle de moulage (tps dyna, tps refroi, tps d’entre cycle )
6. le dossier de contrôle du moule
● L’ATELIER D’OUTILLAGE
1. le dossier de retouche du moule
● LA PRODUCTION
1. l’optimisation de l’essai, et, sa validation
2. la capabilité machine

● LA MAINTENANCE
1. l’adaptation moule sur presse (branchement)
2. la capabilité machine
● RELATIONS EXTERIEURES (OUTILLEUR, FOURNISSEUR MATIERE...)
Ces relations extérieures sont régies dans le cadre des relations fournisseur client avec l'obligation d'évaluer
son fournisseur, de lui fixer un cahier des charges pour être en conformité par rapport à la norme ISO 9002.

● DOCUMENTS DE LIAISON ENTRE LES SERVICES
DONNEUR D'ORDRE
DEVIS
REVUE DE CONTRAT
BUREAU D'ETUDES
OUTILLAGE CONTRÔLE RECEPTION MOULE
ESSAI
VALIDATION
REGLAGE
MISE AU POINT ESTIMATION PROCEDE
PRE SERIE
ACCEPTATION PIECES
PRODUCTION
DONNEUR D'ORDRE

● LA CONDUITE DE L’ESSAI
1. Documents de référence avant essai :
a) Ordre d’essai établi par le service commercial accompagné des

paramètres de préréglage ayant servis à déterminer le devis pièce.
b) Plan de moule.
c) Cinématique de fonctionnement moule (cas des asservissements).
d) Cahier des charges moule (contrôle réception, fonctionnement).
e) Documents de branchement et de correspondance de la régulation

électrique moule, dans le cas de canaux chauds, blocs chauds, blocs
froids, de la sécurité électrique de contrôle rentrée batterie éjection et
asservissements ; documents fournis par le B.E. à défaut par le
service maintenance.
f) Plan de pièce fourni par le service qualité ou contrôle ou à défaut B.E.
g) Gammes de contrôle (cotes de contrôle ou cahier des charges pièce)

fournies par le service qualité.
h) Fiche technique matière fournie par le B.E. ou service commercial.
2 Documents à remplir lors de l’essai :
a) Fiche de réglage presse
b) Fiche de fonctionnement moule
c) Documents statistiques de validation
d) Fiche de gestion essai
e) Rapport d’essai
f) Document d’implantation du poste de travail
g) Document de mode opératoire
3 Documents à remplir lors de la pré-série :
a) Cartes de contrôle et documents statistiques
b) Relevé de production pré-série et ventilation des défauts

● METHODOLOGIE DE L'ESSAI
Etablissement des paramètres de moulage
1. La force de fermeture ou verrouillage machine :
Pour calculer la force de fermeture il faut prendre en compte la surface de projection exprimée en cm2 sur le
plan de joint de :
a) la carotte
b) les canaux
c) les empreintes
La somme de cette surface est multipliée par le résultat de la pression matière en bout de vis multipliée par
la différence de la pression totale (100 %) et du pourcentage lié aux pertes de charges.
En règle générale on prend une perte de charges de 50%, exemple pour une pression matière de 800 bars
sur la vis on prendra en compte 800 bars x (100% -50%)= 400 bars.
En réalité ce coefficient de 50 % est faible car il y a en général plus de 50 % de pertes de charges entre 60
à 70 % pour une alimentation indirecte, et, 40% pour une alimentation directe.
De plus suivant les familles de matière amorphe et cristallins les viscosités sur les amorphes sont plus
hautes que sur les cristallins.
Il faudra entre 900 et 1200 bars en bout de vis sûr un amorphe et 600 à 1000 bars sur un cristallin. Dans le
doute on prendra en pression résultante dans le moule 400 à 450 bars pour un amorphe, et, 300 à 350 bars
pour un cristallin.
2 Le temps de refroidissement et de maintien :

A partir de la matière choisie nous allons pouvoir à l'aide de la fiche récapitulative de données matière
déterminer les éléments au calcul du temps de refroidissement et temps de maintien.
Pour cela nous avons besoin de :

a) La diffusivité thermique
b) Température matière (Masse)
c) Température de figeage
d) Température de démoulage
e) Température du moule
f) Epaisseur de la pièce (moyenne)

3 Le cycle complet de moulage :

Afin de déterminer le cycle complet de moulage il faut rajouter le :
a) Temps d'injection dynamique (départ injection au point de

commutation empreintes remplies) ce temps est donné par le dossier
devis.
b) Temps d'entre cycle (temps de début d'ouverture moule, éjection,

jusqu'à la fermeture du moule) ce temps est donné par le dossier
devis. Dans la mesure où nous indiquons le nombre d'empreintes
nous pouvons connaître la cadence horaire de pièces
4 Le volume à afficher sur presse :

Le volume à afficher sur presse prend en compte le poids de la moulée complète carotte comprise dit poids
brut. Connaissant la densité de la matière, le volume de la moulée sera de
V= P/d V = volume P = poids brut d = densité
Sachant que le clapet d'une presse lorsqu'il passe de la position dosage (avant) à la position injection
(arrière), laisse échapper une certaine quantité de matière. La quantité de matière qui s'est échappée est
fonction de la forme du clapet, de la viscosité matière, et famille de matière (amorphe et cristallin), et, la
vitesse d'injection.
Arbitrairement on compte la perte de l'ordre de 20% pour les amorphes et 25% pour les cristallins. Cette
valeur prend en compte la dilatation matière (entre 6 et 8 %).
On prend en compte aussi le matelas à prévoir (le plus faible possible d'une valeur de 3 à 5 mm ) le
quantifier en cm3 (course en cm multipliée par la surface de la vis 3.14 x rayon x rayon soit des cm2).
Il faut indiquer le volume maxi injectable de la vis et le diamètre de la vis.
A partir de ces éléments on obtiendra :

a) Volume carotte, volume pièce,
b) Volume à afficher sur presse
c) % carotte et grappe ( valeur sur les paliers)
d) % pièces et grappe (valeur sur les paliers )
e) % matelas
Volume idéal pour optimisation du réglage (mini 33%, volume injectable, maxi 75 % du volume injectable )

5 La vitesse d’injection à afficher :

A partir du temps d'injection dynamique, du volume à afficher sur presse, des performances de vitesse maxi
à vide, cm3/sec ou mm/sec de la machine on peut calculer la vitesse linéaire à afficher en mm/sec, cm3/sec
ou pourcentage.
6 La vitesse de rotation :
Calculée en fonction de la matière à transformer voir le tableau de vitesses circonférentielles conseillées du
diamètre de la vis.
7 Pressions de commutation et de maintien :

Liées au dimensionnel à obtenir (choix du retrait du moule déterminé par le B.E., détermination du retrait
volumique et calcul des pressions à partir du PVT).
A défaut recherche de ces pressions après stabilité de moulage en fonction du dimensionnel obtenu et
optimisation avec la table traçante.
● CHOIX DES PARAMETRES DE SURVEILLANCE
1. Températures :
a) Matière (stabilité du réglage).
b) Moule (stabilité du réglage).
c) De démoulage pièce (stabilité des échanges thermiques, optimisation

du temps de refroidissement).
2 Pressions :
a) Commutation (surveillance dans le cas de commutation par course).
b) Contre-pression (cas de presse travaillant en boucle ouverte).
3 Courses :
a) Commutation (surveillance dans le cas de commutation par pression)
b) Position de matelas

4 Temps :
a) Injection dynamique
b) Dosage
c) Cycle total
● LES OUTILS POUR EFFECTUER UN ESSAI

Table traçante (voir dossier table traçante visualisation des paramètres de moulage) sert à optimiser, à
surveiller, fournit la traçabilité.
Enregistreur 2 voies mini même fonction que la table traçante
Imprimante sur presse fournit les paramètres de moulage, courbes, et si presse équipée les diagrammes
et valeurs SPC
Thermomètre infrarouge (température de démoulage)
Balance de précision (milligramme)
Métrologie traditionnelle
Chronomètre
Logiciel de calcul de paramètres de moulage
S.P.C.

XVIII. LA CAPABILITE
La notion de capabilité est certainement la notion la mieux répandue dans les ateliers de production. Les
problèmes sont généralement ramenés à la question suivante : ce moyen de production est-il oui ou non
adapté aux exigences du produit qu'il est censé fabriquer?
Et pourtant! Combien de discussions stériles ont lieu sur le sujet à cause des divergences d'opinion des
intervenants sur la capabilité du moyen de production.
Les responsables de production ont toujours une idée imprécise de la qualité des machines disponibles dans
l'atelier, mais ils sont incapables de mettre une valeur numérique derrière cette impression.
Or il est fondamental lorsqu'on parle de qualité, d'être précis et de. savoir exactement ce dont est capable le
procédé par rapport à ce qu' on lui demande.
La notion de capabilité est trop importante dans une production moderne pour être traitée avec des notions
floues. II est impératif pour toutes les entreprises d'avoir enfin un langage commun en matière de capabilité
entre l'ensemble des services et des personnes de l'entreprise.
Combien de réunions inutiles pourraient être évitées si toutes les personnes du bureau d'étude, de la
production en passant par les agents de méthodes utilisaient les mêmes notions de capabilité et le même
vocabulaire.

La capabilité est la mesure établissant le rapport entre la performance réelle d'une machine (ou procédé) et la
performance demandée. Une capabilité s'exprime par un chiffre.
> La courbe modélisant la population totale produite rentre juste dans l'intervalle de
tolérance. Aucun réglage possible
> La courbe ne rentre pas dans l'intervalle de tolérance. Aucun réglage possible et il y a
des rebuts dans le cas d' un réglage parfait.
> La courbe modélisant la population totale produite entre largement dans l'intervalle de
tolérance. Les réglages sont possibles, ainsi qu'une légère dérive du procédé.
> Le défaut provient d'un déréglage important.
La capabilité permet de mesurer la capacité d'une machine ou d'un procédé à réaliser des pièces dans
l'intervalle de tolérance fixé par le cahier des charges. Le fait d'utiliser un chiffre pour caractériser la capabilité
est fondamental.
Lorsqu'on utilise du vocabulaire pour décrire une situation; celui-ci est toujours sujet à interprétation. L'objectif
des indices de capabilité que nous devrons définir sera de caractériser, de façon simple, l'ensemble des
situations courantes que nous rencontrons en production.
Pour préciser toutes ces notions un peu floues; la MSP fournit un indicateur précis dans ce domaine, c'est
l'indicateur Cp (Capabilité Procédé): Cet indicateur est également appelé CAP (Coefficient d'Aptitude du
Procédé).
Cet indicateur est calculé de la façon suivante :
Intervalle de Tolerance
Cp =
Dispersion du Procede

Cet indicateur compare la performance attendue du procédé (I'intervalle de tolérance) et la performance

obtenue sur celui-ci (la dispersion).
Dans une première approche, un procédé sera dit capable si l'intervalle de tolérance est plus grand que la
dispersion aléatoire du procédé, c'est-à-dire lorsque le Cp est supérieur à 1.
La. figure montre deux situations extrêmes, la première correspond à un procédé non capable car la dispersion
est plus importante que l'intervalle de tolérance, dans la seconde, la dispersion est faible au regard de
l'intervalle de tolérance, le procédé est donc capable.
Cependant, une capabilité telle que Cp = 1 s'avère être insuffisante, et le minimum de capabilité exigé
aujourd'hui est de 1,33. Cette capabilité correspond à une marge de un écart type de chaque coté de la
dispersion. En réalité nous le prendrons égal à 1.5.
Précisons que la dispersion aléatoire est définie comme étant égale à six fois l'écart type de la dispersion du
procédé, c'est à dire l'intervalle contenant 99,7% des pièces fabriquées.
Pour calculer cette dispersion; il faut donc un nombre suffisamment élevé de mesures (une centaine) et vérifier
que la distribution de ces mesures a bien une forme de cloche.
La dispersion utilisée pour le calcul de la capabilité Cp est la dispersion globale du procédé: En effet, la mesure
de la capabilité procédé doit traduire la capabilité à fabriquer des pièces sur le long terme. Il faut donc en tenir
compte dans le calcul de la dispersion globale de l'ensemble des influences qui peuvent perturber le procédé
pendant le temps de production.
Cette dispersion est constituée des dispersions à court terme (dispersions dues à la machine), et des
dispersions consécutives aux variations de consignes (déréglages) incontournables sur le long terme.
Le calcul du Cp sera donc réalisé à partir d'un échantillon représentatif de l'ensemble d'une production. En
général; la période retenue pour le calcul d'un Cp est au moins d'une semaine. Ainsi, le Cp calculé donnera une
bonne indication de la qualité de la production livrée au client.

● INDICATEUR DE PERFORMANCE CPK

Nous venons de voir qu'une des conditions pour qu'un procédé soit capable est que l'indicateur Cp soit
supérieur à 1,33.( réel 1.5 ) Cette condition est-elle suffisante?.
Non car l'indicateur Cp est insuffisant pour avoir une vue exacte de la production, il faut mettre en place un
autre indicateur Cpk qui va prendre en compte le déréglage du procédé.
Ainsi le Cp donne la capabilité intrinsèque du procédé, et, le Cpk la capabilité réelle.
Le Cp représente la dispersion du procédé, et le Cpk la dispersion et le centrage du procédé.
Dans la figure ci-dessus le procédé est déréglé du coté supérieur à la moyenne.
On constate que la distance D1 est inférieure à la distance D2.
D1 représente la différence entre la TOLERANCE SUPERIEURE et LA MOYENNE du PROCEDE.
D2 représente LA MOITIE de la DISPERSION du PROCEDE.
Si D2 est INFERIEUR à D1 le procédé est CAPABLE. Le Cpk représente un ratio qui compare ces deux valeurs
D1 et D2 et ceci par rapport au
● COTE SUPERIEUR DE LA TOLERANCE ( TS )
T S - M oyenne
C pk =
1 / 2 D is p e rs io n

● COTE INFERIEUR DE LA TOLERANCE ( TI )
M oyenne - T I
C pk =
1 / 2 D is p e rs io n
● CONCLUSION
En terme de capabilité nous trouverons un procédé capable si :
Cp = 1.5 ou Cp > 1.5

Cpk = 1.33 ou Cpk > 1.33
Il faut aussi pouvoir comparer les deux car ils nous donnent de précieux renseignements.

Exemples de situations de Cp et Cpk
Situations de Cp et Cpk
● CAPABILITE MACHINE CM CMK
Le procédé est la conséquence de la règle des 5 M , Milieu, Méthodes, Main d'œuvre, Machine, Matière d'où
Cp et Cpk sont tributaires de ces 5M.

Le couple Presse Moule va nous donner un nouvel indicateur instantané (sur un temps très court du procédé)
que nous allons appeler Cm et Cmk.
Cp = capabilité Procédé Cm = Capabilité Machine

Cpk = indice de performance Procédé Cmk = Indice de performance Machine
La capabilité du procédé englobe la dispersion instantanée et la dispersion globale
DISPERSION
DISPERSION
INSTANTANEE
GLOBALE
MACHINE
PROCEDE
PRESSE
PRESSE MOULE
MOULE MATIERE
METHODES
MILIEU
MAIN D’OEUVRE
Cm se calculera de la même façon que Cp, la seule différence sera que nous prendrons en compte pour Cm la
DISPERSION INSTANTANEE; alors que pour Cp c'est la DISPERSION GLOBALE du PROCEDE
Intervalle de Tolérance
Cm =
Dispersion Instantané e
● RELATIONS CM CP CPK
Perte de Capabilité
Nous avons remarqué que pour avoir un Cpk de 1.33 il fallait avoir un minimum de Cp = 1.5 sinon nous n'avions
pas de possibilité de déréglage du procédé il fallait qu'il reste centré si Cp = 1.33.
Cm traduisant une variation instantanée, celle-ci sera plus faible que la variation globale, pour être plus précis il
faut remplacer le mot variation par dispersion. Comme cette dispersion est dénominateur dans la division du
ratio Cm et que l'intervalle est le même au numérateur la valeur demandée à Cm sera supérieure à celle de Cp.
En pratique on constate que Cm doit être minimum égal à 2 ou supérieur pour avoir Cp égal ou supérieur à 1.5.
D'où nous constatons une perte de capabilité entre Cm et Cp et Cp et Cpk. Par expérience nous savons que
cette perte de capabilité entre ces différents indicateurs varie entre 20% à 25%.

Cmk
1.77
Cm
2
Cp
1.5
Cpk
1.33
Perte de capabilité

XIX. SYNOPTIQUE D’UN CHANTIER MSP
Choix d’une presse, d’un moule, d’une matière avec la (les) caractéristique(s) à contrôler.
On peut choisir des caractéristiques du procédé (°C moule, pression commutation, course…) mais dans la
pratique admise et connue on prendra une ou (des) caractéristique(s) de la pièce (de préférence mesurable(s)).
Préparation d’une feuille de relevés de la (les) caractéristique(s) à contrôler et adapter à celle-ci.

Préparation d’une feuille journal du procédé.
Après avoir réglé la presse et le moule faire 50 de pièces consécutives sans modifier les réglages, sans
intervention d’aucune sorte.
Prélever ces pièces.
Après stabilisation de la pièce (retrait, post retrait…) contrôler les 50 pièces et relever sur la feuille de données
les caractéristiques.
Analyse des données des 50 pièces.

Réalisation d’un histogramme des fréquences.
Etudier la normalité de la distribution obtenue (courbe en cloche, allure) ou droite de Henry.
Distribution normale Distribution anormale

Revenir en 1 (voit moule, Presse…)

Détermination de la capabilité machine (presse et moule).

Calculer l’écart type de la distribution.
Calculer d’après les tolérances de la caractéristique sous contrôle.
Cm = Ts – Ti
_______
6 σ Ecart type des 50 échantillons (si inférieur à 10 mn)
Si Cm > 2 (2.23) Si Cm < 2

La presse et le moule Retourner en 1 et revoir
sont capables la presse ou le moule
Mise sous contrôle du procédé : presse, moule, matière, réglage, main d’œuvre, environnement…
Choix d’un échantillons (5 pièces) et d’une fréquence de prélèvement, il faut environ 100 pièces au total pour
couvrir la totalité de la pré-série.
Réglage de la presse pour obtenir des pièces le plus près de la (les) caractéristique(s) nominale(s) sous
contrôle.
10
Fabrication des pièces.

Prélèvement suivant échantillon et fréquence en marche normale. Notes dans le journal du procédé.

11
Rassemblement des nouvelles caractéristiques sur les 100 pièces contrôlées.
Calcul :
De X et R sur les échantillons.
Calcul :
De X et R vérification normalité.
Calcul des limites :
LSC X = X + A2R
LIC X = X – A2R
LSCR = D4R
12
Estimation des capabilités et indice de performance Cp et CpK
Cp = Ts – Ti CpK = Ts – X = X – Ti
6S 3S 3S
avec valeur de l’écart type S = R

d2
Si Cp > 1,5 Si Cp < 1,5 et

Et CpK < 1,33
CpK > 1,33 revenir en 1 ou 9

13
Choix et tracé de la carte de contrôle avec les données.

Identifications des causes spéciales (assignables) après examen de la carte et journal du procédé.
Possibilité d’améliorer le procédé (capabilité)

Si identification de causes assignables, retour en 9 pour actions correctives
14
Mise sou contrôle de la fabrication avec fréquence de prélèvement plus espacée (entre 2 et 4 heures).
15
Possibilité de prélèvement des échantillons et remplissage des cartes en auto contrôle.
16
Surveillance des cartes.

Recherche d’apparition de causes spéciales ou assignables.
Surveillance de l’usure par l’étendue.
17
Homologation des lots de pièces.
NOTA
EXIGENCES MINIMALES PROPOSEES DE
Cmk (étape d’essai et de mise au point)

Cpk (procédé)
LSS = Limite de Spécification Supérieure, LSI = Limite de Spécification Inférieure.
INTERVALLE DE TOLERANCE = LSS – LSI

= moyenne des moyennes des échantillons
Cmk = Indice d’aptitude machine
Cpk = Indice d’aptitude du procédé

Cm = (LSS – LSI) / 6 x ECART TYPE MACHINE (écart type instantané)
Cmk = min (LSS – X) / 3 x ECART TYPE MACHINE = min (X – LSI) / 3 x ECART TYPE MACHINE
Cp = (LSS – LSI) / 6 x ECAR TYPE PROCEDE
Cpk = min (LSS – X) / 3 x ECART TYPE PROCEDE = min (X – LSI) / 3 x ECART TYPE PROCEDE
PROCEDE NOUVEAU Cmk = 2.00 Cpk = 1.50

PROCEDE EXISTANT Cmk = 1.77 Cpk = 1.33
CALCULS DE LA CARTE DE SHEWHART
SITUA TION CALCUL DES LIMITES CALCUL DES LIMITES
Données nécessaires de la carte des MOYENNES de la carte de DISPERSION
C ARTE DES ÉTE NDUES

LIC R = D 5 . σ
Calculs à partir de l’écart LIC X = Cible - A.σ LSC R = D 6 . σ
type de la population totale σ C ARTE DES ÉCA RTS TY PES
LSC X = Cible + A. σ LIC S = B 5 . σ
LSC S = B 6 .σ
Calculs à partir de l’étendue LIC X = Cible - A 2 .R C ARTE DES ÉTE NDUES

moyenne R LSC X = Cible + A 2 .R LIC R = D 3 .R
LSC R = D 4 .R
Calculs à partir de l’écart LIC X = Cible - A 3 .S C ARTE DES ÉCA RTS TY PES
type m oyen S LSC X = Cible + A 3 .S LIC S = B 3 .S
LSC S = B 4 .S
n d2 d3 A A2 A3 B3 B4 B5 B6 D3 D4 D5 D6
2 1.128 0.853 2.121 1.88 2.659 3.267 2.606 3.267 3.686
3 1.693 0.888 1.732 1.023 1.954 2.568 2.276 2.574 4.358
4 2.059 0.88 1.5 0.729 1.628 2.266 2.088 2.282 4.698
5 2.326 0.864 1.342 0.577 1.427 2.089 1.964 2.114 4.918

6 2.534 0.848 1.225 0.483 1.287 0.03 1.97 0.029 1.874 2.004 5.078
7 2.704 0.833 1.134 0.419 1.182 0.118 1.882 0.113 1.806 0.076 1.924 0.205 5.203
8 2.847 0.82 1.061 0.373 1.099 0.185 1.815 0.178 1.752 0.136 1.864 0.387 5.307
9 2.97 0.808 1 0.337 1.032 0.232 1.761 0.232 1.707 0.184 1.816 0.546 5.394
10 3.078 0.797 0.949 0.308 0.975 0.277 1.716 0.277 1.669 0.223 1.777 0.687 5.469
11 3.173 0.787 0.905 0.285 0.927 0.314 1.679 0.314 1.637 0.256 1.744 0.812 5.534
12 3.258 0.778 0.866 0.266 0.886 0.346 1.646 0.346 1.609 0.283 1.717 0.924 5.592
13 3.336 0.77 0.832 0.249 0.85 0.374 1.618 0.374 1.585 0.307 1.693 1.026 5.646
14 3.407 0.762 0.802 0.235 0.817 0.399 1.594 0.399 1.563 0.328 1.672 1.121 5.693
15 3.472 0.755 0.775 0.223 0.789 0.42 1.572 0.42 1.544 0.347 1.653 1.207 5.937
20 3.735 0.729 0.671 0.18 0.68 0.503 1.49 0.503 1.471 0.415 1.585 1.548 5.922
CNOMO
n 2 3 4 5 6 7 8 9
c4 0.7979 0.8862 0.9213 0.9400 0.9515 0.9594 0.9650 0.9693
n 10 11 12 13 14 15 20 25
c4 0.9727 0.9756 0.9775 0.9794 0.9804 0.9823 0.9869 0.9896

CADENCE IMPORTANCE STABILITE TEMPS PERODICITE
DE DE LA DU DE DES
PRODUCTION CARACTERISTIQU PROCEDE CONTROLE PRELEVEMENTS
EXPRESSION
E EN MINUTES
( toutes les )
15 min
30 min
60 min 1h
90 min 1h30
120 min 2h
150 min 2h30
180 min 3h

210 min 3h30
240 min 4h
A) ELEVEE >600P/H a) GRANDE a) INSTABLE

a) temps< 1 min
a)
B) NORMALE
b) NORMALE b) CORRECTE b) temps 1 à 5 min
b)
C) FAIBLE < 100P/H

c) FAIBLE c) BONNE c) temps > 5 min

XX. LES PLANS D'EXPERIENCES TAGUCHI
Grâce aux plans d’expériences nous allons pouvoir mesurer l’influence des paramètres de moulage et de plus
hiérarchiser cette influence
La technique des Plans d'expériences, utilisée selon la méthode Taguchi, est certainement l'une des plus
puissantes, et accessible à tous, pour simultanément améliorer la fiabilité et réduire les coûts des produits
fabriqués
Elle est incontestablement à l'origine des succès des japonais dans l'accélération de leur marche vers la qualité,
pour :
> dans les années 60, se hisser au niveau international,
> devenir, depuis maintenant plus de 20 ans, les leaders mondiaux incontestés, aux
niveaux de la qualité et des bas prix de revient de leurs productions industrielles.
En Occident, l'utilisation de cette méthode a commencé à se développer :
> aux USA depuis 1983,
> au CANADA et en GRANDE BRETAGNE depuis 1986,
> en FRANCE et en ESPAGNE depuis 1988.
Dans notre pays, les réalisations sont encore en nombre trop limité, et cela est fort dommageable pour notre
compétitivité.
Pourtant sa mise en œuvre est facile, rapide et permet des gains immédiats.
Dans des entreprises, même celles les mieux pourvues en matière grise, les problèmes de qualité qui
résistaient depuis des mois, voire des années, étaient résolus en quelques semaines au terme d'une seule
expérimentation conduite selon cette méthode.
Pour faciliter la compréhension de la méthode Taguchi, cet article va traiter les points suivants :
Philosophie de l'approche Taguchi
Généralités sur les Plans d'expériences
Exemple de réalisation d'une expérimentation
Conclusion

● PHILOSOPHIE DE L'APPROCHE TAGUCHI

La qualité d'un produit n'est pas satisfaisante quand ses caractéristiques dimensionnelles et ou fonctionnelles,
mesurées sur un lot de n pièces, sortent des limites de tolérance qui leur sont imposées.
Pour chacune de ces caractéristiques, on observe alors très généralement les deux phénomènes, illustrés dans
le schéma page suivante :
> une dispersion des valeurs individuelles mesurées, par rapport à leur valeur moyenne
y
> un écart entre cette valeur moyenne y et la valeur cible à respecter.
TI Y CIBLE TS
PIECES
REBUTEES
Courbe de dispersion 1
Les causes d'instabilité de la valeur de cette caractéristique peuvent être multiples, mal identifiées.
Elles sont généralement impossibles à éradiquer : variabilité des matières premières et des composants
utilisés, variabilité des conditions d'environnement (température, hygrométrie, pression atmosphérique,...),
variations de la tension d'alimentation en énergie électrique, etc.
Ces causes parasites sont dénommées facteurs bruits.
II est bien évident que pour optimiser la performance d'un processus de fabrication, il faut que pour chacune
des caractéristiques contrôlées, on cherche à minimiser :
> la dispersion des valeurs individuelles mesurées, par rapport à leur valeur moyenne y
> l'écart entre cette valeur moyenne y et la valeur cible à respecter.

Avant Après
Y CIBLE TS CIBLE
TI
Courbe de dispersion 2
L'instabilité d'un processus est, de loin, ce que les ingénieurs et techniciens savent le moins bien combattre, car
il est illusoire de chercher à éliminer la plupart des facteurs bruits, sous peine d'accroître considérablement les
conflits de production.
La stratégie, prônée par G. Taguchi, est diamétralement opposée : au lieu de viser l'élimination des facteurs
bruits, la démarche consiste à minimiser leur impact.
Concrètement, elle consiste à identifier les paramètres qui réduisent les effets des causes, sans s'attaquer
directement à celles-ci.
Pour y parvenir, il faut rechercher les valeurs à donner aux différents paramètres de réglage du processus à
optimiser (tels que, dans l’exemple d'un processus d’usinage : nature de l'outil de coupe, valeurs des différents
angles d'affûtage, profondeur de passe, vitesses d'avance de l'outil et de rotation de la pièce nature et débit du
lubrifiant utilisé, etc.).
Tous ces paramètres, sur lesquels on peut facilement agir, sont dénommés : facteurs contrôlés.
La recherche des "bonnes valeurs" à donner aux facteurs contrôlés s'effectue de façon expérimentale, afin que
le produit ou le processus à optimiser :
> respecte les performances dimensionnelles et ou fonctionnelles désirées,
> soit "robuste", c'est-à-dire insensible aux facteurs bruits, et ce, au coût le plus faible.

● GENERALITES SUR LES PLANS D'EXPERIENCES

La recherche expérimentale des valeurs à donner, aux facteurs contrôlés pour minimiser l'impact des facteurs
bruits, s'effectue à l'aide d'un Plan d’expériences.
Un plan d'expériences est une suite d'essais organisée à l’avance de manière à déterminer, en un minimum
d'essais et avec un maximum de précision, 1’influence des différents paramètres possibles, pour optimiser les
performances du système étudié.
Les plans d'expériences ont été développés au début du siècle par un Anglais Ronald A Fischer et un Français
Jacques Hadamard. Une des remarquables contributions du Japonais Genichi Taguchi est d’avoir vulgarisé
les techniques des plans d'expériences, en proposant une panoplie de plans standards auxquels sont associés
des dispositifs pratiques permettant de les adapter vite et sans se tromper aux besoins réels.
Une grande partie de l'aspect statistique est ainsi simplifié ou éliminé.
La construction des plans d'expériences, et leur utilisation, sont alors à la portée de tout technicien non-
spécialiste, sans avoir obligatoirement recours à des experts.
A titre d'illustration, voici celle utilisée pour effectuer l'expérimentation présentée au paragraphe suivant :
N° ESSAI A B C D E F G
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2
Cette matrice, dénommée L8, comprend :
Une colonne pour chacun des 7 facteurs qui sont testés au cours de cette
expérimentation ; dans cette colonne les 2 valeurs (ou niveaux), à
tester pour chaque facteur, sont identifiées par les chiffres 1 et 2.
Une ligne pour chacun des 8 essais ; elle indique la combinaison des
niveaux facteurs à ; tester, par exemple dans l'essai n° 2 les facteurs
A, B, C sont au niveau 1 et tous les autres facteurs D, E, F, G sont au
niveau 2.

Dans cette matrice, on peut observer que :
> Chacun des essais est effectué avec une combinaison différente des niveaux des
facteurs.
> Chaque niveau de chaque facteur est combiné à chaque niveau des autres facteurs,
et ce, un même nombre de fois.
Par exemple pour le facteur A :
> quand il est au niveau l, c'est-à-dire dans les 4 premiers essais, on trouve chacun des
autres facteurs 2 fois au niveau 1 et 2 fois au niveau 2,
> quand il est au niveau 2, c'est-à-dire dans les 4 derniers essais, on trouve encore
chacun des autres facteurs 2 fois au niveau 1 et 2 fois au niveau 2.
C'est grâce à cette propriété fondamentale (l'orthogonalité) des matrices d'expériences, qu'il est possible, à
partir des résultats de chacun des 8 essais, de calculer les effets moyens individuels des 2 niveaux de chacun
des 7 facteurs testés.
Remarque importante :
Pour étudier toutes les combinaisons possibles des 2 niveaux de chacun des 7 facteurs expérimentés, il
faudrait théoriquement effectuer 27 = 128 essais, ce qui est irréalisable.
La matrice ci-dessus ne comprend que 8 des 128 combinaisons possibles.
Toutefois, ces 8 combinaisons, sélectionnées selon des critères mathématiques, permettent d'obtenir presque
autant d'informations utiles qu'avec un plan complet.
Il faut néanmoins bien savoir qu'en contrepartie du gain énorme réalisé sur le nombre d'essais à effectuer, ce
plan fractionnaire ne permet pas l'étude précise des interactions pouvant éventuellement exister entre certains
des facteurs.
Cet inconvénient est généralement tout à fait mineur quand l'expérimentation est bien préparée (en premier lieu,
en choisissant judicieusement la nature et le moyen de mesure de chacune des caractéristiques à optimiser).
Revenons à la matrice L8 ci-dessus. Après réalisation des 8 essais, pour avoir les résultats de chacun d'eux, on
mesure les valeurs des caractéristiques à optimiser.
Si plusieurs échantillons sont prélevés à chaque essai, ( en règle général 10 minimum), ce qui est hautement
souhaitable, on calcule la valeur moyenne et l'écart type relatifs à chacune des caractéristiques.
Avec ces deux valeurs, on peut ainsi apprécier les 2 composantes de la performance du processus :
> la dispersion des valeurs individuelles mesurées, par rapport à leur valeur moyenne y

ESSAI N°1
°CMOULE TPSREF °CPBT TPSRETDOS VI CP POSCOM
50 7 275 0.2 30 3 6
SIGMA
Critère: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOY LOGIQUE SIGMA
COTE 18.64 18.66 18.62 18.62 18.62 18.66 18.64 18.69 18.7 18.64 18.649 0.0186 0.0285
POIDS 3.58 3.585 3.577 3.581 3.579 3.581 3.582 3.583 3.582 3.583 3.581 0.0036 0.0023
PCOM 27 28 27 28 27 27 27 27 27 28 27.300 0.0273 0.4830
MATELAS 3.6 3.6 3.6 3.6 3.6 3.5 3.5 3.5 3.6 3.6 3.570 0.0036 0.0483
TPSDOS 2.32 2.3 2.32 2.31 2.31 2.32 2.37 2.32 2.32 2.33 2.322 0.0023 0.0187
TPSDYN 0.93 0.92 0.94 0.93 0.93 0.93 0.92 0.94 0.92 0.95 0.931 0.0009 0.0099
La puissance des Plans d'expériences exploités selon la méthode Taguchi réside dans l'utilisation particulière
d'un indicateur de performance, le ratio Signal/Bruit, mesuré en décibels et noté en abrégé S/N(dB), qui prend
simultanément en compte les deux valeurs ci-dessus :
> la valeur désirable de la caractéristique ( le "signal" ), à atteindre
> la variabilité indésirable de cette valeur ( l'écart type, traduisant le "bruit"), à combattre
L'utilisation de cet indicateur est illustrée dans l'exemple du paragraphe suivant.
● EXEMPLE DE REALISATION D'UNE EXPERIMENTATION
Nota :
Dans cet exemple, les formules de calcul ne sont pas explicitées, seuls les résultats finals sont présentés.
- Définition du problème :
Vérifier l’influence des paramètres de moulage sur une pièce plastique le basculeur 475.
UNE COTE DE 18,70 ± 0,10
UN POIDS DE PIECE 3,60 ± 0,02
-
Préparation de l'expérimentation :
Constitution d’un groupe de réflexion, mobilisant les compétences adéquates dans la transformation
l'objectif à atteindre par rapport à la situation initiale,
les caractéristiques à optimiser et les protocoles de leurs mesures,
les facteurs à tester,

les modalités de réalisation de l'expérimentation,.
L'objectif retenu a été de mieux maîtriser :

la cote de 18,70 ± 0,10
l’évolution du poids dans un intervalle défini auparavant 3,60 g ± 0,02 g
Une matrice de 8 facteurs contrôlés, chacun à 2 niveaux de valeur a été choisie.
Inscription du facteur essayé UNITE ABREGE
A= TEMPERATURE MOULE °C °C MOULE
B= TEMPS DE REFROIDISSEMENT sec TPS REF
C= TEMPERATURE MATIERE °C °C PBT
D= TEMPS RETARD DOSAGE sec TPS RET DOS
E= VITESSE INJECTION mm/sec VI
F= CONTRE PRESSION bars CP
G= POSITION COMMUTATION mm POS COM
- Réalisation des essais et mesure des résultats :

Chaque essai a été réalisé en respectant rigoureusement les valeurs des niveaux facteurs indiqués par la
matrice d'expériences. A chacun des 8 essais on a injecté 10 pièces.
Nota l’ordre des facteurs contrôlés n’a pas été mise au hasard. Si on observe attentivement la matrice L8 on
s’aperçoit que les facteurs A à G ne changent pas le même nombre de fois.
A B C D E F G
1 3 2 7 6 4 5
Ainsi : A change 1 fois

B change 3 fois
G change 5 fois
Notre intérêt est de réserver les facteurs contrôlés qui changent peu de fois sur des effets thermiques lents.

Les 2 caractéristiques à optimiser ont été mesurées sur 10 afin de pouvoir apprécier pendant une durée
suffisante, la variabilité naturelle du processus, due aux divers facteurs bruits non identifiés qui l'environnent
(variabilité des caractéristiques chimiques et ou physiques des granulés de matière, variations non maîtrisées
des températures du fourreau et des échanges thermiques du moule, etc. ...).
Pour chacune des 2 caractéristiques, on a calculé la moyenne des 10 mesures relatives aux 10 pièces
prélevées, ainsi que l'écart type correspondant.
- Exploitation des résultats de l'expérimentation :
TABLEAU DES RESULTATS
Critères: COTE
A1 0.005 1.077
A2 -0.005 -1.077
B1 -0.015 0.008
B2 0.015 -0.008
C1 -0.008 -0.560
C2 0.008 0.560
D1 0.004 -0.394
D2 -0.004 0.394
E1 -0.014 1.397
E2 0.014 -1.397
F1 -0.016 -0.864
F2 0.016 0.864
G1 0.011 -2.104
G2 -0.011 2.104
COTE
ESSAI N° MOYENNE ECART TYPE S/N dB

1 18.649 0.028 56.328
2 18.678 0.018 60.256
3 18.705 0.013 63.368
4 18.716 0.032 55.425
5 18.661 0.027 56.707
6 18.680 0.024 57.810
7 18.729 0.041 53.092
8 18.640 0.021 59.154
18.682 0.026 57.767

Pour chaque facteur cet effet est exprimé de 2 façons distinctes :
> Effet sur la valeur à optimiser (tableau partie droite première colonne). Par exemple
sur la cote, le niveau 1 du facteur B (temps de refroidissement) provoque une
diminution de - 0,015 mm par rapport à la moyenne de 18.682 mm calculée sur
l'ensemble des 8 essais. Inversement le niveau 2 provoque une augmentation de +
0.015 mm.
> Contribution S/N(dB) (tableau partie droite deuxième colonne), (S/N(dB) signifie ratio
Signal/Bruit, exprimé en décibels). Ce ratio traduit 1`effet sur la variabilité (c'est-à-dire
la dispersion) du résultat mesuré. Pour chaque facteur, la valeur algébrique la plus
grande correspond au niveau le plus favorable.
Par exemple, le niveau 2 du facteur G (position de commutation) améliore le ratio S/N(dB) de la cote de
+ 2,104 par rapport au ratio moyen 57.767 calculé sur l'ensemble des 8 essais
Ces résultats sont plus parlants sous forme de graphiques.
COTE
0.02
Effe t sur la CIBLE
0.01
0
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D1 D2 E1 E2 F1 F2 G1 G2
-0.01
-0.02
COTE
3
Contribution S /N
2
1
0
-1 A 1 A2 B1 B2 C1 C2 D1 D2 E1 E2 F1 F2 G1 G2
-2
-3

En fonction de leurs effets, les facteurs d'une expérimentation se répartissent grossièrement dans les 4
catégories suivantes :
Catégorie Effet sur la valeur de la caractéristique Effet sur la variabilité de la caractéristique

1 oui oui
2 oui non
3 non oui
4 non non
Dans cet exemple, il est aisé de faire les constatations suivantes :
> les facteurs G, E et A sont les plus influents sur le ratio S/N(dB)
> les facteurs B, E, F sont les plus influents sur la cote.
A partir de la connaissance de ces deux types d'effets, il devient facile de rechercher la combinaison des
niveaux des 7 facteurs qui s'avère la plus favorable pour l'ensemble de la cote à optimiser.
Pour cela, il convient de procéder en 2 étapes :

Il faut prioritairement chercher à réduire la dispersion des résultats, en choisissant les niveaux facteurs qui
apportent les contributions Signal/Bruit les plus élevées (en valeur algébrique).
> Ensuite, car c'est généralement plus facile, on cherche à ajuster la valeur de chaque
caractéristique sur la cible visée.
A partir des "manettes" ainsi fournies, on recherche le meilleur compromis pour équilibrer les améliorations sur
la caractéristique à optimiser.
COTE
0.005 1.077
Facteurs Niveau
0.015 -0.008
A 1
0.008 0.560
B 2
0.004 -0.394
C 2
-0.014 1.397
D 1
0.016 0.864
E 1
-0.011 2.104
F 2
Cible S/N Prev.
G 2
18.705 63.368
Les résultats théoriques prévisionnels qui en découlent sont calculés en supposant que tous les effets
individuels des facteurs s'additionnent normalement (autrement dit, en considérant qu'il n'y a pas d'interactions
significatives entre les 7 facteurs, qui faussent en plus ou en moins, l'additivité de leurs effets).
La configuration ci-dessus doit théoriquement permettre d'améliorer significativement et de façon équilibrée la

cote de 18.70.

Les valeurs du ratio S/N(dB) sont améliorées par rapport à la valeur moyenne correspondante. Par exemple
pour la cote, le ratio S/N(dB) théorique résultant devrait être 63.368 dB par rapport à la valeur moyenne 57.767
dB, constatée pour les 8 essais.
Le gain de 5.6 dB semble modeste, mais en fait, il est important car il correspond à une réduction de l’écart type
de valeur départ 0 .026 à une valeur de 0.013 soit une réduction de 50% L'essai de validation, qui a ensuite été
effectué, a confirmé ces résultats avec une faible erreur de 0.012 mm
ESSAI DE VALIDATION
COTE
1 18.65
2 18.7
3 18.7
4 18.7
5 18.67
6 18.71
7 18.7
8 18.72
9 18.71
10 18.67
Moyenne 18.693
Ecart Type 0.0221
● CONCLUSION
Par rapport aux pratiques traditionnelles d'expérimentation où l'on procède de façon plus ou moins raisonnée ou
intuitive par tâtonnements successifs, en essayant un seul facteur à la fois, la méthode des plans d'expériences
présente des avantages décisifs.
Elle permet d'organiser les essais de façon rigoureuse mais pragmatique et de chiffrer des budgets précis (en
temps et en francs) à allouer pour la réalisation de l'expérimentation.
Elle optimise le temps et le coût d'expérimentation tout en garantissant l'atteinte de résultats positifs. Sa
puissance et son efficacité résident dans l'utilisation de matrices d'expériences orthogonales factorielles
fractionnaires.
Cela permet de réduire considérablement le nombre d'essais à effectuer, de prendre en compte les interactions
possibles entre les différents facteurs testés, tout en donnant une interprétation rapide précise et sans
équivoque des résultats des essais.

Elle fournit un modèle prédictif permettant de définir la configuration optimale des niveaux des différents
facteurs testés et de chiffrer les résultats qui en découlent.
Enfin, de par l'exemplarité de son approche professionnelle et organisée des problèmes à traiter, c'est un
puissant moyen de formation du personnel et de capitalisation du savoir-faire de l'entreprise.
● CONCLUSION SUR L'APPROCHE DES PLANS D'EXPERIENCES
Plans d’expérience

● DEMARCHE DE MISE EN OEUVRE D'UNE EXPERIMENTATION
Les étapes successives de la méthode classique des plans d'expériences sont :
définition de l'objectif à atteindre.
choix du sujet à étudier et des critères de qualité à optimiser.
détermination des facteurs et de leurs différents niveaux à tester.
choix de la matrice d'expériences à utiliser pour construire le plan

d'expériences.
réalisation des essais et mesures des résultats.
dépouillement des résultats et calcul des effets des facteurs testés.
choix de la configuration des niveaux des différents facteurs testés.
réalisation d'un essai de validation.
L'objectif à atteindre doit être justiciable de la méthode des plans d'expériences
Quand l'objectif est parfaitement défini, il faut s'obliger avant de lancer l'expérimentation à formaliser par écrit.
Décrire avec précision les caractéristiques à optimiser, avec un classement par ordre de priorité.
Pour chaque caractéristique il faut préciser la valeur à atteindre et définir si c'est un critère ciblé, à maximiser, à
minimiser.
Il faut aussi définir la taille de l'échantillonnage (entre 5 à 20, souvent centré sur 10 mesures, mais plus nous
avons de mesures moins nous subirons les dispersions naturelles du procédé et plus nous serons précis dans
la démarche.).
-Choix des critères à optimiser :

Le choix correct des critères à optimiser constitue l'étape la plus critique de la conception de l'expérimentation.
Il faut choisir des critères en relation directe avec l'énergie mise en œuvre pour l'obtention du procédé étudié.
Pour la plasturgie l'énergie thermique sera à prendre en compte car la transformation des matières plastiques
passe par des échanges thermiques.
Plastification matière : température masse, profil de chauffe, contre pression, rotation vis.
Echanges thermiques dans le moule, température moule.

Organisation de la structure matière, orientation des flux, vitesses d’injection
Densification matière, pression de commutation, de maintien

- Nombre de facteurs contrôlés à tester :

Dans la plasturgie l'équilibre de réglage presse dépend essentiellement d'un nombre important de facteurs C'est
la conjonction de tous ces facteurs qui rend le procédé robuste, donc moins sensible au bruit.
Plus nous aurons de facteurs à tester plus nous conserverons l'ensemble de l'équilibre entre ces facteurs. ( par
expérience pratique le nombre de facteurs minimum est de 7 )
Donc notre première question sera de nous poser quels sont les facteurs qui génèrent cet équilibre ?
En contre partie le nombre de facteurs va accroître le nombre d'essais donc nous nous contenterons au départ
de prendre des facteurs contrôlés à deux niveaux
- Choix des facteurs indépendants les uns des autres :

Chaque facteur sélectionné doit accepter les associations de ses valeurs avec les autres facteurs. En cas
d'impossibilité prendre un facteur résultant des facteurs non indépendants des uns des autres.
- Choix des niveaux des facteurs à tester :

Le choix des niveaux joue un rôle décisif dans le succès de l'expérimentation.
Nous allons tomber sur deux cas de figure :

soit les niveaux sont trop rapprochés
les effets risquent d'être peu différenciés
les effets trop rapprochés peuvent être absorbés par les

interactions
soit, ils sont trop éloignés
les effets risquent d'être peu différenciés
Dans la plasturgie il faudra prendre en compte ces différences de niveaux :

pour une thermique matière et moule pour les thermoplastiques écart
compris entre 15°C à 25°C, pour les thermodurcissables 10°C.
pour une pression écart compris entre 150 à 300 bars sur matière pour les
thermoplastiques et les thermodurcissables.
pour une vitesse injection écart compris entre 10 à 20 mm/sec pour les
thermoplastiques ; une vitesse injection écart compris entre 5 à 10
mm/sec pour les thermodurcissables.
pour une rotation vis (vitesses circonférentielle ) écart compris entre 0.15 à
0.25 m/s pour les thermoplastiques et 0.05m/s pour les
thermodurcissables
pour une contre pression écart compris entre 30 à 50 bars sur matière
pour les thermoplastiques et pour les thermodurcissables.

Nota relation pression hydraulique et pression sur matière
Exemple presse vis pression maxi matière 2000 bars, pression maxi hydraulique 180 bars
Coefficient multiplicateur = 2000 / 180 =11.11
Pour avoir une différence de 30 bars sur matière il faudra avoir une pression hydraulique différente de 30 /
11.11 = 2.7 bars
Affectation des facteurs aux colonnes du plan d'expériences

Coefficien t Multiplica teur =
Pression maxi hydrauliqu e
Exemple presse vis φ = 40 mm pression maxi matière 2000 bars, pression maxi hydraulique 180 bars
Coefficient multiplicateur = 2000 / 180 =11.11
Pour avoir une différence de 30 bars sur matière il faudra avoir une pression hydraulique différente de 30 /
11.11 = 2.7 bars
Affectation des facteurs aux colonnes du plan d'expériences
N° ESSAI A B C D E F G
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2

Lors de l'expérimentation nous allons nous apercevoir que l'affectation des colonnes aux facteurs contrôlés va
devenir primordiale, elle risque à l'occasion de faire échouer l'exploitation des résultats par imprécision suite à
des difficultés survenues lors de l'expérience pour nous caler sur les consignes du plan.
Observons une matrice
Dans la colonne A nous changeons une fois de niveau
Dans la colonne B nous changeons trois fois de niveau
Dans la colonne C nous changeons deux fois de niveau
Dans la colonne D nous changeons sept fois de niveau
Dans la colonne E nous changeons six fois de niveau
Dans la colonne F nous changeons quatre fois de niveau
Dans la colonne G nous changeons cinq fois de niveau
Suite à ces constatations il est impératif de choisir des colonnes avec le minimum de changement sur des
facteurs contrôlés difficiles à "bouger"
Pour cela il faudra privilégier les facteurs à effets lents (thermiques) tels que :
températures matière et moule
rotation vis et contre pression
L'essai de validation de l'expérimentation :

Cet essai est obligatoire car nous avons vu qu'il permet à l'occasion de déceler des interactions.
Nous allons tomber sur plusieurs cas de figure
Les résultats obtenus sont proches de ceux prévus :

Les effets individuels des différents facteurs se sont normalement cumulés On en restera là.
- Les résultats obtenus sont supérieurs aux prévisions :

Des interactions ont joué favorablement, attention si cela va dans le bon sens il faudra être attentif, nous
sommes tributaires de facteurs non maîtrisés

- Les résultats obtenus sont inférieurs aux prévisions :

Il est nécessaire de rechercher les causes
les niveaux de certains facteurs ont varié pendant l'expérimentation.
des interactions sont présentes.
Afin de permettre l'exploitation du plan d'expériences il faut respecter scrupuleusement la méthode et tenir compte de
tous les points abordés pour réussir l'expérimentation
- Organisation des essais :

Il faut éditer une feuille d'essai qui permette d'inscrire tous les éléments nécessaires au dépouillement
● LES PLANS D’EXPERIENCES TAGUCHI

Les acteurs principaux d’un plan d’expériences
Le produit ou procédé d'injection est tributaire des :
> Facteur contrôlés
> Bruits externes ou facteurs non contrôlés
> Bruits internes ou facteurs non contrôlés
et il nous donne une réponse qui doit être en correspondance avec la performance exigée par le cahier des
charges
Nous pouvons exercer une action sur les facteurs contrôlés que nous maîtrisons. Par contre par opposition à la
maîtrise nous allons subir les autres facteurs non contrôlés ou bruits.

Nous pouvons apporter une nuance sur les bruits internes intrinsèques au procédé et avec qui il va falloir
"vivre”, et, les bruits externes que nous allons pouvoir éventuellement corriger.
Plans d’expérience TAGUCHI

XXI. REALISER UN PLAN D'EXPERIENCES MULTI-CRITERES
Objectif :
Etablir une relation entre un critère MAJEUR, possédant un intervalle de tolérances et des critères résultants de
type: Masse, Temps de dosage, Point de commutation...
Etablir sur ces critères des intervalles de tolérances afin de suivre la production réalisée en MSP ou SPC.
Etablir des intervalles d'intervention sur les paramètres choisis afin d'assurer le respect de la tolérance sur le
critère majeur.
● DEMARCHE UTILISEE
- Etablir un plan d'expériences multi-critères :

Pour cela il est nécessaire de réaliser un plan d'expérience conventionnel mais de suivre les critères résultants
des différents réglages.
Il est intéressant pour la démarche de suivre une résultante réglage pour chaque phase:
a) Phase de dosage :
1. Temps de dosage.
2. Température masse matière.
3. Volume.
b) Phase injection :
1. Temps d'injection (boucle ouverte).
2. Pression de commutation (Commutation par course)
3. Course de commutation (Commutation par pression)
4. Intégrale de la courbe (Du début injection/Fin injection)
c) Phase de maintien :
1. Matelas
2. Phase de refroidissement :
3. Température masse moule.
4. Température de démoulage.
A partir de la réalisation de ce plan on obtiendra les effets sur le critère majeur mais en parallèle sur les autres
critères choisis.

- Déterminer les amplitudes max. en fonction des niveaux des différents facteurs :
Effet max.(S1)= Effet max.. de A1+ Effet max. de A2 + Effet maxi.de A3...
Effet min.(S2)= Effet min. de A1 + Effet min. de A2 + Effet min. de A3...
Effet de A
Effet de B
Effet de C
A1 A2 B1 C1 C2
- Recherche de l'influence des effets des différents paramètres sur l'effet max. :
Détermination d'un pourcentage de contribution par rapport à l'effet max et répercussion sur l'intervalle de
tolérance afin de déterminer un effet maximum autorisé pour chaque paramètre.
Effet maxi. de A
Effet de A
Effet de B IT
Effet de C
- Positionnement du choix par rapport à la cible :

La cible du réglage correspond au nominale ou centre de l'intervalle de tolérance. Le choix du réglage suite aux
différents essais pourra être différent de la cible.
Il sera donc important de positionner ce choix afin de mesurer l'écart. Pour cet écart correspondra une valeur de
décentrage des effets maximums autorisés.
Effet maxi.
De A
IT Paramètre

- Détermination des IT paramètres de réglage :

A partir de cette valeur de décentrage et après détermination de l'équation de la droite des effets
de type y = ax +b .Il sera possible dès lors de calculer les IT paramètres.
-Détermination des IT des autres critères :

Connaissant les IT paramètres, permettant d'obtenir une pièce à l'intérieur des tolérances et après mise en
équation de type y = ax + b on peut déterminer les valeurs IT sur les autres critères.

XXII. QUELQUES DEFINITIONS DE BASE
● LA MATRICE
- Définition :
La matrice est simplement un tableau où nous retrouvons les différents facteurs choisis mais aussi le niveau de
chaque facteur.
On entend par niveau la valeur prise par le facteur lors des différents essais.
Le nombre et l’ordre des essais seront représentés par le n° d’essai.
- Exemple :
a) Liste des différents facteurs à tester :
Température Vitesse
Facteur :
A B
Niveau (1) 220°C 20 mm/s
Niveau (2) 230 °C 30 mm/s
- Matrice choisie :
Facteurs Contrôlés
N° d’essai
A B
1 1 1
2 1 2
3 2 1
4 2 2
● LA REPONSE
- Définition :
La réponse d’un facteur à un niveau donné est égale à la moyenne des résultats obtenus des différents essais
à ce niveau. Noté : RA1
La réponse moyenne du plan d’expériences est égale à la moyenne de tous les résultats des essais réalisés.

- Exemple :
a) Données :
Facteurs contrôlés
N° d’essai Résultats
A B
1 1 1 50,4
2 1 2 50,2
3 2 1 50,9
4 2 2 49,9
b) Calcul des réponses de chaque niveau de facteur :

Résultat quand A est
au niveau 1 = (résultat de l’essai + résultat de l’essai 2) / 2 ;
Réponse A1 = (50,4 + 50,2)/2 = 50,3

Réponse A2 = (50,9 + 49,9/2 = 50,4
Réponse B1 = (50,4 + 50,9)/2 = 50,65
Réponse B2 = (50,2 + 49,9)/2 = 50,05
c) Réponse moyenne T :
Réponse moyenne T = (RA1 + RA2 + RB1 + RB2)/4
T = (50,3 +50,4 + 50,65 + 50,05)/4 = 50,35
● L’EFFET
- Définition :
Deux types d’effet sont à considérer :
L’effet moyen du niveau d’un facteur ; il se détermine par rapport à la moyenne générale des réponses du plan
« T ».
EA1 = RA1 – T
L’effet d’un facteur quand il change de niveau correspond à la variation que va entraîner ce changement sur le
résultat.
EA1A2 = RA2 – RA1
(Quand A passe du niveau 1 au niveau 2)
En pratique nous utiliserons toujours l’effet moyen.

- Exemple :
Effet du facteur B à un niveau sur la réponse moyenne :
EB1 = RB1 – T
EB1 = 50,65 – 50,35
EB1 = +0,3
EB2 = RB1 - T
EB2 = 50,05 – 50,35
EB2 = - 0,3
Tableau des effets moyens :
Graphique des effets
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,1
-0,2 EA1 EA2 EB1 EB2
-0,3
-0,4
-0,5

● EXEMPLE
PLAN FRACTIONNAIRE ORTHOGONAL de 3 FACTEURS à 2 NIVEAUX
Objectif RECHERCHE DES IT SUR PRESSE
PRESSE 33 MOULE TRAPPE BATTERIE 7918 Valeur

Facteurs controlés
N° ESSAI A B C A1 80
1 1 1 1 A2 60
2 1 2 2 B1 3 3+3
3 2 1 2 B2 6 6+0
4 2 2 1 C1 10.6
C2 9.9
Inscription du facteur essayé UNITE ABREGE
A= TEMPERATURE MOULE PARTIE MOBILE °C °C MOULE
B= TEMPS DE MAINTIEN sec Tps MAINT
C= POSITION COMMUTATION mm Posi. COM
Facteurs : A B C Type calcul unités

Nom : °C MOULE Tps MAINT Posi. COM CRITERE SELECTIONNE POUR L'IT Critère N°1 LONG 1 mm
Niv. 1 80 3 10.6 Critère N°2 POIDS 1 gr
Niv. 2 60 6 9.9 Critère N°3 P.COM 1 bars
unites °C sec mm
Type calcul
ESSAIS °C MOULE Tps MAINT Posi. COM Ciblé positif 1
1 80 3 10.6 Minimiser 2
2 80 6 9.9
3 60 3 9.9 NOMINAL TS TI
4 60 6 10.6 1 92.85 92.90 92.80
2 11.90 11.95 11.85
3 140.00 145.00 135.00
LONG POIDS P.COM

Essais Moyenne Ecart type S/N Essais Moyenne Ecart type S/N Essais Moyenne Ecart type S/N
1 92.804 0.0097 79.6510 1 11.824 0.0084 62.9359 1 135.800 1.549 38.8558
2 92.839 0.0057 84.2731 2 11.918 0.0092 62.2584 2 148.300 1.337 40.8970
3 92.842 0.0079 81.4154 3 11.899 0.0088 62.6641 3 146.000 1.700 38.6797
4 92.842 0.0063 83.3343 4 11.895 0.0071 64.5176 4 137.000 1.764 37.8052
Moyenne 92.832 0.007 82.168 Moyenne 11.884 0.008 63.094 Moyenne 141.775 1.588 39.059
Effet moy Effet S/N %Contri S/N Effet moy Effet S/N %Contri S/N Effet moy Effet S/N %Contri S/N
A1 -0.010 -0.206 -0.25% A1 -0.013 -0.497 -0.79% A1 0.275 0.817 2.09%
A2 0.010 0.206 0.25% A2 0.013 0.497 0.79% A2 -0.275 -0.817 -2.09%
B1 -0.009 -1.635 -1.99% B1 -0.023 -0.294 -0.47% B1 -0.875 -0.292 -0.75%

B2 0.009 1.635 1.99% B2 0.022 0.294 0.47% B2 0.875 0.292 0.75%
C1 -0.009 -0.676 -0.82% C1 -0.024 0.633 1.00% C1 -5.375 -0.729 -1.87%

C2 0.009 0.676 0.82% C2 0.024 -0.633 -1.00% C2 5.375 0.729 1.87%

LONG POIDS P.COM

Effet moy Effet S/N Effet moy Effet S/N Effet moy Effet S/N
A1 -0.010 -0.2064 -0.010 -0.206 A1 -0.013 -0.4969 -0.013 -0.497 A1 0.275 0.817 0.275 0.817
A2 0.010 0.2064 A2 0.013 0.4969 A2 -0.275 -0.817
B1 -0.009 -1.6352 0.009 1.635 B1 -0.023 -0.2940 0.022 0.294 B1 -0.875 -0.292 0.875 0.292
B2 0.009 1.6352 B2 0.022 0.2940 B2 0.875 0.292
C1 -0.009 -0.6758 0.009 0.676 C1 -0.024 0.6328 0.024 -0.633 C1 -5.375 -0.729 5.375 0.729
C2 0.009 0.6758 C2 0.024 -0.6328 C2 5.375 0.729
0.007 2.105 0.034 -0.836 6.525 1.838
Critères Moy Theo. Moy Prat. S/N Theo S/N Prat. Delta S/N % Contr.
A 1 LONG 92.832 92.839 82.168 84.273 2.105 2.56%

B 2
C 2 POIDS 11.884 11.918 63.094 62.258 -0.836 -1.32%
P.COM 141.775 148.300 39.059 40.897 1.838 4.70%
5.94%
A= TEMPERATURE MOULE PARTIE MOBILE
B= TEMPS DE MAINTIEN
C= POSITION COMMUTATION
ESSAIS INTERMEDIAIRES
niv 1 , 2
Critères Moy Theo. Moy Prat.
A1 80 NIVEAU A 80
A2 60 LONG 92.832 92.839
B1 3 NIVEAU B 6
B2 6 POIDS 11.884 11.918
C1 10.6 NIVEAU C 9.9
C2 9.9 P.COM 141.775 148.300
L4
N° ESSAI A B C
1 1 1 1 SR VR VT
2 1 2 2 LONG 0.00103 0.00013 0.00034
3 2 1 2 POIDS 0.0051 0.00064 0.0017
4 2 2 1 P.COM 118.928 14.8659 39.6425
Variance intra-échantillon F theo 5% F theo 1%

Variance inter-échantillon 4.07 7.59
Variance totale
RESIDUS
LONG POIDS P.COM
MOY PAR MOY SOMME DES MOY PAR MOY SOMME DES MOY PAR MOY SOMME DES
N° ESSAI RESIDU N° ESSAI RESIDU N° ESSAI RESIDU
ESSAI GENERALE EFFETS ESSAI GENERALE EFFETS ESSAI GENERALE EFFETS
1 92.804 92.83175 -0.02775 0.0555 1 11.824 11.884 -0.06 0.1200 1 135.8 141.775 -5.975 11.9500
2 92.839 92.83175 0.00725 -0.0145 2 11.918 11.884 0.034 -0.0680 2 148.3 141.775 6.525 -13.0500
3 92.842 92.83175 0.01025 -0.0205 3 11.899 11.884 0.015 -0.0300 3 146 141.775 4.225 -8.4500
4 92.842 92.83175 0.01025 -0.0205 4 11.895 11.884 0.011 -0.0220 4 137 141.775 -4.775 9.5500
0.0000 0.0000 0.0000
V fac F exp=V A/VR F theo 5% F theo 1% V fac Fexp=V A/VR F theo 5% F theo 1% V fac Fexp=VA/V R F theo 5% F theo 1%
A 0.00084 6.51077 OUI non A 0.00135 2.11995 non non A 0.605 0.0407 non non
B 0.00061 4.74461 OUI non B 0.00405 6.35045 OUI non B 6.125 0.41202 non non
C 0.00061 4.74461 OUI non C 0.0048 7.5296 OUI non C 231.125 15.5473 OUI OUI

FEUILLE DE CALCUL DES IT OUI Majuscule

A PARTIR DU CRITERE N°1 LONG A RETENU OUI 0.0205
QUEL CP A RESPECTER ? 1 B RETENU OUI 0.0175
SOMME DES EFFETS DE TOUS LES FACTEURS 0.056 C RETENU OUI 0.0175
INTERVALLE DE TOLERANCE CRITERE N°1 0.100 0.0555
CLE DE REPARTITION 1.802
NOMINAL DE REFERENCE 92.850
EFFET AUTORISE = Effet x cle de repartition Y
A1 -0.018 EFFET GLOBAL A Val b
TEMPERATURE MOULE PARTIE MOBILE A2 0.018 0.037 92.74
B1 -0.016 EFFET GLOBAL B Val b

TEMPS DE MAINTIEN B2 0.016 0.032 92.82
C1 -0.016 EFFET GLOBAL C Val b VALEURS

POSITION COMMUTATION C2 0.016 0.032 92.56 MOY Y FACTEURS CONTROLES EFFETS X Moy Generale
INFLUENCE SUR FACTEURS CONTROLES A1 88.02 X FACTEUR A PENTE A 70 A1 80 -0.01025 92.83175
A2 51.98 18.018 0.0010 70 A2 60 0.01025
B1 1.80 X FACTEUR B PENTE B 4.5 B1 3 -0.00875
B2 7.20 2.703 0.0058 4.5 B2 6 0.00875
C1 10.88 X FACTEUR C PENTE C 10.25 C1 10.6 -0.00875
C2 9.62 0.631 0.0250 10.25 C2 9.9 0.00875
DECENTRAGE FACTEURS CONTROLES AU NOMINAL
NOMINAL 92.850 Y DECENTRAGE
MOYENNE GENERALE THEORIQUE A OBTENIR 92.839 0.011
MOYENNE GENERALE THEORIQUE OBTENUE 92.832 0.018
SI CALCUL A PARTIR NIVEAUX METTRE 1
sinon 2 pourPARAMETRES INTERMEDIAIRES 1
CRITERES IT
Tolérances à tenir suivant validation A1 98.75 POIDS 0.17 gr
A2 62.71 P.COM 19.37 bars
B1 3.68
B2 9.09
C1 11.32
C2 10.06

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I.Classification des polymeres........................................................................................................... 2

I. CLASSIFICATION DES POLYMERES

Les matières plastiques sont classées suivant 2 catégories :

a) Les matières à structure amorphe.

b) Les matières à structure semi-cristalline.

Pendant la solidification du polymère dans le moule, on peut avoir 2 comportements:

On dira que la matière a une structure amorphe.

On dira que la matière a une structure semi-cristalline.

Il se créera une zone inter cristalline amorphe.

Les polymères auront donc une structure semi-cristalline.

Volume matière cristallisée

Taux de cristallinité des principales matières semi-cristallines.

Pour décrire le processus de cristallisation, il convient de diviser l’épaisseur de la pièce en 3 zones.

-La peau de surface :

La cristallisation sera immédiate et unidirectionnelle, orientée par le sens de l’injection.

Cette peau à l’aspect transparent sous lumière polarisée.

Libération importante d’énergie.

Il n’y a plus d’orientation car la phase de maintien est statique.

Le processus de repliement dépendra de la vitesse d’échange thermique de la matière dans le moule.

La structure lamellaire sera fine et instable.

La structure lamellaire sera épaisse et stable.

Il y aura moins de phénomène de post-retrait.

Cette croissance va être différente :

La taille et le nombre de sphérolites dépendra du nombre de noyaux.

Ces noyaux sont :

Agents de nucléation, fibres de verres, charges.

Un matériau nucléé artificiellement va cristalliser plus rapidement.

● COMPORTEMENT DES POLYMERES AMORPHES ET SEMI-CRISTALLINS

- Température de transition vitreuse : Tg.

Le matériau commence à avoir un comportement élastomérique.

- Température de fusion : Tf.

- Température de cristallisation : Tc.

Lorsque la température s’élève, le volume du matériau augmente (dilatation thermique).

2. Polymère faiblement cristallin : Changement de pente à Tg.

Vers la température de fusion du polymère, le réseau cristallin se détruit.

● COMPARAISON DU PROCESSUS DE MOULAGE D'UN MATERIAU AMORPHE ET CRISTALLIN

II. DEFINITION DES TENSIONS INTERNES

Celles ci sont dues à une déformation moléculaire de la matière.

Ces tensions dans la matière peuvent entraîner :

> Baisse des caractéristiques mécaniques de la pièce.

> Déformation de la pièce après moulage.

Les déformations moléculaires sont dues à 2 causes principales :

> Orientation moléculaire.

> Contrainte de trempe.

- Elle est induite par l’écoulement sous pression de la matière :

b) Passage dans l’empreinte.

- Les zones où apparaissent ces contraintes sont visibles :

b) Changement de section dans la pièce.

c) Obstacle rencontrées pendant le remplissage de la pièce.

d) Changement de direction de l’écoulement matière (angles)

- Conséquence sur les pièces de l’orientation moléculaire :

b) Rayons non réalisés sur le moule.

Cette contrainte est due à un refroidissement différentiel du polymère fondu.

> Temps de maintien.

Les fissures s’orientent parallèlement à la direction principale de l’orientation des fibres.

Conséquence sur les pièces des contraintes de trempe :

> Gauchissement des pièces (semi-cristalline).

> Baisse des caractéristiques mécaniques.

● METHODES D’EVALUATIONS DES CONTRAINTES DE MOULAGE.

-La méthode des filtres polarisants.

On place une pièce transparente entre 2 filtres polarisants.

Les franges colorées concrétisent la présence de contraintes et orientation de la matière.