CHAPITRE II Présentation du complexe

GL2/Z

Présentation du complexe GL2/Z 

Introduction

Le complexe industriel du gaz naturel GL2Z est le dernier né des sites de la zone
industrielle d’Arzew. Situé à BETHIOUA (40 Km à l’ouest d’Oran, 450 Km d’Alger). Il
s’étend sur une superficie de 72 Hectares, il est limité au nord par la mer, au sud par le
village de BETHIOUA, à l’ouest par GL1Z et à l’est par l’usine de dessalement. Son
emplacement au bord de la mer lui permet d’utiliser cette ressource inépuisable pour
produire de l’eau distillée, le refroidissement des équipements et la lutte contre le feu.

Le complexe GL2Z a pour objet la liquéfaction du gaz naturel avec la possibilité

d’extraction du propane, du butane, de la gazoline et du gaz de charge.

Le complexe GL2Z est la plus récente usine de liquéfaction de gaz naturel en

Algérie. Elle est conçue pour liquéfier 41 251 millions de m3/j de gaz naturel en
provenance des champs gaziers de HASSI R’MEL.

Le complexe GL2Z comporte six trains ou modules de liquéfaction identiques

d’une capacité de production de 9 000 m3/j conçue pour un fonctionnement autonome.
La production de propane et de butane est acheminée par canalisation vers le complexe
GP1Z pour commercialisation. Pour des raisons de flexibilité maximale, les installations
de production, de stockage et chargement de GNL des complexes de GL1Z et GL2Z sont
interconnectées.

A travers sont processus de liquéfaction, on peut récupérer :

 410 000 tonnes de Propane

 327 000 tonnes de Butane
 196 000 tonnes de Gazoline
 140 millions de Nm3 de Gaz de charge vers Hélios.

Il comprend trois différentes zones :

 Zone utilités
 Zone de procédés
 Zone de stockage et d’expédition

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GL2/Z

II.1. Présentation du complexe GL2/Z : [05]

Le complexe GL2/Z se compose de six trains de liquéfaction identiques, chacun à

une capacité de neuf, mille, êtres cubes (900 m 3) de GNL par jour.

Le complexe de GL2/Z est constitué de trois zones :

II.1.1. Zone des utilités :

Les utilités constituent une zone importante au sein du complexe, elles permettent
d’assurer la fourniture de tous les besoins pendant le démarrage et la marche normale
des trains de liquéfaction.

A)- Source d’énergie :

La vapeur d’eau est la source d’énergie choisie pour le complexe

 Trois chaudières haute pression 62 bars de 40 tonne /heure par train.

 Une chaudière basse pression 4,5 bars de 400tonnes/heure par train.

B)- Source de refroidissement : l’eau de mer est la source de refroidissement

transportée par un ensemble de six (06) pompes de grande puissance de 175000 m3/h.

C)- Production d’électricité : La production d’électricité est assurée par trois

alternateurs entraînés par des turbines à vapeurs. Les turbo-alternateurs fournissent
l’énergie de 36MW par générateurs.

D)- Unité de dessalement : Elle permet de produire de l’eau dessalée (eau distillée)
pour l’alimentation des chaudières du complexe. Six unités de dessalement chacune
d’une capacité de 45m 3/h assurant la production de cette énergie.

E)- Production d’air comprimé : Une grande partie de l’instrumentation du complexe

est pneumatique. La production d’air comprimé est assurée par un ensemble de quatre
compresseurs de séchage et de liquéfaction des hydrocarbures.

II.2.2 Zone de procédé (process) :

Cette zone est composée de six trains de liquéfaction indépendante, fonctionne en

parallèles avec vingt deux chaudières dont deux nouvelles dites chaudières IHI (400t/h).

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Le gaz naturel venant de HASSI R’MEL est distribué à chacun des trains par un
réseau de canalisation permettant d’assurer un débit de 270.000 m3/h pour chaque train.

 Dans chaque train, le gaz naturel est d’abord traité pour éliminer le gaz
carbonique, la vapeur d’eau et le mercure.
 Après ce traitement, le gaz naturel subit en premier un refroidissement dans les
échangeurs de propane qui abaisse sa température à -30°C pour condenser les
hydrocarbures lourds.
 Le gaz passant à travers le faisceau bobiné est refroidi, puis liquéfier à contre
courant par un fluide frigorigène appeler MCR (réfrigérant à composant
multiple) à la sortie de l’échangeur, sa température est de -148°C et sa pression de
24bars effectifs.
 Le GNL obtenu est alors détendu et débarrassé de son azote dans un ballon
déazoteur pour acquérir les spécifications définitives pour être acheminé vers le
stockage à l’aide de pompes.
 La section de fractionnement qui reçoit les hydrocarbures lourds, extrait
l’éthane, le propane, le butane et la gazoline.
 L’éthane est envoyé en appoint dans la boucle de refroidissement MCR et en
réinjection dans le GNL pour augmenter son pouvoir calorifique supérieur.
 Le propane est envoyé en appoint dans les boucles de MCR et propane (GL1/Z,
GL2/Z) mais la majeure partie est envoyée au complexe GL1/Z pour sa
commercialisation. Le butane est envoyé principalement au GL1/Z pour sa
commercialisation.
 La gazoline est acheminée vers les bacs de stockage avant d’être vendue sur le
marché libre international.

II.2. 3. Zone de stockage et chargement "TERMINAL" :

a. stockage :

Le GNL produit par les trains de liquéfaction est dirigé vers les trois bacs de
stockage par les pompes de chaque train.

Les vapeurs produites par le GNL sont récupérées dans le collecteur commun
aux trois réservoirs dont la pression est égale à 1.05 bars absolus, ce collecteur les envoie

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dans le ballon qui reçoit aussi les vapeurs provenant des méthaniers, dont la
température est maintenu inférieure à 96°C par désurchauffe. Les compresseurs
renvoient les vapeurs vers le système du gaz combustible.

b. Chargement :

Les installations de chargement permettent le transfert du GNL contenu dans les

bacs vers les cuves des méthaniers. Les cinq pompes de chargement effectuent le
pompage du GNL qui est refoulé à travers un collecteur commun jusqu’au quai 02,
chacun de ces derniers est composé de quatre bras de chargement. Ils sont articulés
pour permettre le raccordement aux brides du navire avec une certaine liberté de
mouvement de ce dernier, un cinquième bras est destiné à la collecte des vapeurs de
méthaniers lors de la mise en froid et de chargement.

Ces vapeurs sont envoyées soit à un ballon puis à la torche du méthanier, soit à
un autre ballon pour retourner au système de gaz combustible par l’intermédiaire
des compresseurs.

Dans les périodes sans chargement, le maintien en température des conduites est
assuré par une circulation de GNL au moyen d’une pompe.

II.3. Description des procédés de liquéfaction : [05]

II.3.1. Démercurisation :

L’unité de démercurisation est installée en amont de la section décarbonatation

du gaz naturel. Elle est conçue pour réduire la concentration de mercure dans le gaz
d’alimentation de 100 micro gr/NM3 à 0.01 micro gr/NM3.

II.3.2.Décarbonatation :
 Élimination de CO2 :
Le gaz brut d'alimentation passe tout d'abord dans le ballon séparateur GN
alimentation où tous les hydrocarbures liquides en suspension dans le gaz naturel sont
récupérés et éliminés vers le système de rejet liquide, afin de ne pas contaminer la MEA
et ce qui provoquerait la formation d'une grande quantité de mousse.
Puis le GN est chauffé à 38°C dans le préchauffeur de GN alimentation avant de
pénétrer dans la colonne d'absorption du C02 par le bas où, à contre-courant de la

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solution de MEA pauvre, il sera débarrassé du C02 jusqu'à une teneur inférieure à 70
ppm en tête de colonne.
Puis le GN est dirigé ensuite vers la section de déshydratation. La solution de MEA,
pénétrant au niveau du plateau 5 de l'absorbeur s'enrichit en C02 au fur et à mesure
qu'elle descend jusqu’au plateau 29 de l'absorbeur et quitte le fond de la colonne sous
forme de solution de MEA riche pour se diriger vers la colonne de régénération de MEA
ou décarbonater afin d'y être régénérée.

 Régénération de la solution MEA :

La solution de MEA riche, après être passée dans le ballon séparateur des
hydrocarbures, est tout d'abord chauffée à 102°C par échange thermique avec la
solution de MEA pauvre régénérée et est ensuite introduite en tête de la tour de
régénération fonctionnant normalement à 110°C et à 1 bar eff. en fond de colonne. La
solution de MEA riche en CO2 descend dans la colonne pour y être épurée par les gaz
ascendants provenant de 1'évaporation du produit de fond ; le liquide - solution MEA -
en fond de colonne s'appauvrit en CO2 et est renvoyée à l'absorbeur après avoir
réchauffé la MEA riche et être refroidie à 38°C. Les vapeurs de tête riches en CO2
passent dans le condenseur de tête du régénérateur ; la vapeur de tête condensée est
récupérée au fond du ballon de reflux de la régénération et est ensuite réinjectée en tête
de la tour de régénération. Les gaz incondensables - essentiellement CO2 - sont évacués
à 1'atmosphère.

II.3.3.Déshydratation :
A sa sortie de l'absorbeur, le gaz d'alimentation est humide, surtout par le fait
qu'il a absorbé de l'eau de la solution MEA. La phase suivante du traitement du gaz
d'alimentation est l'élimination de l'eau en vue d'en réduire la teneur à moins de 0,5
ppm. Cette opération est effectuée dans un jeu de 3 sécheurs à tamis moléculaires.

 Prérefroidissement du GN au propane :
Le gaz d'alimentation sortant de l'absorbeur à 38°C est d'abord refroidi à 21°C
par du propane 1er niveau à 15,2 b eff, et à 18,3°C afin de réduire au maximum la
quantité d'eau que les sécheurs devront adsorber et éviter ainsi leur saturation rapide.

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La vapeur d'eau condensée est séparée du GN dans le ballon séparateur des

sécheurs et est évacué soit vers le système d'égout des eaux huileuses soit vers le ballon
séparateur des hydrocarbures. Le GN pénètre dans trois sécheurs en service à 21°C et à
46.1 b eff. avec une teneur en eau de 1000 ppm environ.

 Adsorption :
Le GN pénètre dans deux des sécheurs en service, le troisième étant en
régénération ou en stand by et traverse les tamis moléculaires perdant progressivement
son humidité.
A la sortie de chaque sécheur, le gaz est filtré afin de retenir les particules en
suspension est se dirige ensuite vers la section de séparation. Chaque sécheur a une
capacité d’adsorption correspondant à un cycle de séchage de huit heures. A la fin de ce
cycle, le sécheur doit être régénéré ; il y a toujours deux sécheurs en service pendant que
le troisième est en régénération.

 Régénération des sécheurs :

Le cycle de régénération dure 6 heures ; le sécheur une fois régénéré reste alors
en standby pendant 2 heures avant d’entrer en service à nouveau.
Le cycle de régénération se déroule en deux phases :
 Réchauffage d’une durée 3h30 environ  : le gaz utilisé pour le réchauffage est
prélevé à la sortie des filtres en aval des sécheurs et est réchauffé à 288°C par
de la vapeur à 46 bars eff. Le gaz sec et chaud pénètre par le bas de sécheur
sous une pression de 46 bars eff. et vaporise l’eau adsorbée dans les tamis
moléculaires et sort par le haut du sécheur pour ensuite préchauffer le gaz
froid de régénération.
Le gaz chaud est alors refroidi dans l’aéroréfrigérant où la vapeur d’eau se
condense et est séparée dans le ballon séparateur de régénération des
sécheurs.
Le gaz sec est alors recomprimé à 47,4 bars eff. avant d'être renvoyé vers la
section décarbonatation ou vers le pré-refroidisseur au propane de la section
déshydratation. Au début du réchauffage le gaz est fortement chargée
d'humidité ; cette humidité décroit et devient pratiquement nulle en fin de
réchauffage.

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 Refroidissement : durée 2h30 environ : le tamis moléculaire chaud est ensuite

refroidi par un courant de gaz froid à 23°C environ prélevé à la sortie des
filtres des sécheurs pénétrant par le bas du sécheur en régénération. Le gaz se
réchauffe en traversant les couches d'alumine, ressort par le haut des
sécheurs et est refroidi dans 1'aéroréfrigérant où sa température ne doit pas
descendre à moins de 23°C pour éviter la formation d'hydrates. La vapeur
d'eau condensée est évacuée du séparateur de régénération et le gaz repris
par le compresseur de régénération est renvoyé vers la décarbonatation.
Le refroidissement se poursuit jusqu'à ce que la température du gaz en sortie
du sécheur en régénération soit de l'ordre de 40°C.

II.3.4. Liquéfaction :
A. Séparation :
 Refroidissement au propane du gaz d'alimentation
Le gaz d'alimentation déshydraté sortant des sécheurs sous une pression
d'environ 38,3 bars eff. et à une température de 25,5°C, est réfrigéré à -30,6°C dans les
refroidisseurs au propane par du propane à 4 niveaux de pression et de température :
4,5 bars eff./5,2°C, 2,5 bars eff./-9.5°C, 1,4 bars eff./-20,3°C, 0,3 bars eff./-35,2°C. Une
partie du gaz d'alimentation, essentiellement constituée d'hydrocarbures lourds, est
condensée.
Le mélange formé par le condensat et le gaz d'alimentation allégé entre alors dans
l'échangeur gaz d'alimentation/vapeurs de tête de la tour de lavage pour y être sous-
refroidi.
 Sous-refroidissement du GN dans l'échangeur gaz d'alimentation/vapeur de tête
de la tour de lavage :
Le mélange condensats lourds/GN allégé pénètre dans 1'échangeur à plaques où,
par échange thermique à contre-courant avec les vapeurs de tête de la tour de lavage, il
est sous-refroidi à -47,3°C sous une pression de 37,0 bars eff. et où davantage de
produits lourds se condensent.

 Séparation des hydrocarbures lourds :

Le mélange est ensuite injecté au niveau du 10eme plateau de la tour de lavage où
les produits lourds sont séparés par distillation du GN (éthane, propane,...). Le liquide

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s'écoule vers le plateau du fond de la tour et passe dans le rebouilleur à propane où il est
réchauffé à 29,2°C ; les composants légers (méthane, azote et éthane en faible quantité)
sont extraits par vaporisation et se purifient au contact du liquide de reflux qui
s'enrichit en lourds et s'appauvrit en légers. Un rebouilleur à vapeur permet d'assurer
un rebouillage supplémentaire du mélange liquide/gaz d'alimentation de la tour de
lavage en cas de besoin. Le liquide de fond se dirige vers le fractionnement et les vapeurs
de tête se réchauffent dans l'échangeur gaz d'alimentation/vapeur de tête de la tour de
lavage par échange thermique avec le gaz d'alimentation provenant des refroidisseurs
au propane.
Puis les vapeurs de tête passent dans le faisceau chaud de la colonne de
liquéfaction (ou échangeur principal) où, refroidies par le réfrigérant mixte MCR(r), et
elles sont en parties condensées.
La partie liquide est recueillie dans le ballon de reflux de la tour de lavage où elle
est réinjectée en tête de la colonne ; le gaz du ballon de reflux riche en méthane combiné
à un courant de butane provenant du fractionnement est alors acheminé vers le faisceau
central de 1'échangeur principal pour y être liquéfié.
Une partie des vapeurs de tête du ballon de reflux est prélevée comme appoint du
MCR(r).

B. Liquéfaction du gaz naturel :

Le gaz naturel riche en constituants légers provenant du ballon de reflux est alors
prêt à être liquéfié à une température de -162°C permettant son transport en méthanier,
et à une pression proche de la pression atmosphérique (1,03 bars ab).
Le gaz pénètre à -33°C dans le faisceau central de l'échangeur principal dans
lequel il circule de bas en haut sous l'effet de sa pression, 37,4 bars eff., et sort sous
forme liquide (GNL) à une pression de 24 bars eff. et à -148°C
La liquéfaction du GN se fait en deux temps : tout d'abord le GN pénétrant dans
le faisceau central de l'échangeur principal est réfrigéré à -110°C environ ,par échange
thermique avec les faisceaux MCR(r) liquide et MCR(r) vapeur ; puis le gaz
partiellement condensé est liquéfié complètement dans le faisceau froid de l'échangeur
principal par échange thermique avec le MCR(r) vapeur condensé et se dirige vers l'é-
changeur GN/gaz de rejet à -148°C et sous 24 bars eff.

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C. Élimination de l'azote du GNL :

Le GNL sortant en tête de l'échangeur principal passe dans l'échangeur de rejet
et se combine à la sortie avec un courant de propane et d'éthane en provenance du
fractionnement, refroidi dans l'échangeur de rejet.
Ce mélange liquide/gaz est détendu à 4,8 bars eff. dans le ballon de gaz
combustible haute pression et le flash a pour effet de libérer l'azote dissout dans la phase
liquide du GNL, qui est alors acheminé vers le réseau gaz combustible de procédé haute
pression. Le liquide du ballon de détente d'azote sert d'agent réchauffant au rebouilleur
du déazoteur et par échange thermique avec le liquide de fond de la colonne se refroidit
à -159°C avant de pénétrer en tête de la tour. Les composants légers - essentiellement
l'azote sont extraits par vaporisation et montent le long de qui a pour effet de refroidir
une première fois le GN à -110°C environ, le MCR(r) liquide de la partie chaude et le
MCR(r) vapeur, entraînant ainsi sa condensation. En tête du faisceau froid les vapeurs
MCR(r) condensées sont à nouveau détendues à 29,3 bars eff., vaporisées et réinjectées à
-149°C dans la calandre ce qui liquéfie complètement le GN, abaissant sa température à
-148°C. Les vapeurs MCR(r) s'écoulent au fond de la calandre et sont renvoyées au
ballon d'aspiration MCR(r) 1er étage sous une pression de 1,9 bars eff. et à -35°C.
Une partie du MCR(r) vapeur est prélevée en tête du ballon séparateur MCR(r)
haute pression pour être sous refroidie dans l'échangeur de rejet avant d'être réinjecté
en amont de la vanne de détente du MCR(r) vapeur condensé, en tête du faisceau froid.
Les composants d'appoint du MCR(r) provenant de la séparation, du fractionnement et
de l'unité de production d'azote sont introduits dans le circuit à la sortie de l'échangeur
principal en amont du ballon d'aspiration MCR(r) 1er étage.
La composition de calcul du MCR(r) est la suivante :

 Tableau II.1 : Composition de MCR 

Constituant Pourcentage molaire

Azote 3.2%
Méthane 40,2%
Éthane 54,4%
Propane 2,2%

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D. Système propane :
Le circuit de propane assure la réfrigération de divers fluides du procédé à 4
niveaux de température.
Le compresseur de propane a 4 étages d'aspiration. Le propane gazeux sous
basse pression - 0,3 bars eff./ -35,5°C - provenant du ballon d'aspiration 4eme niveau est
comprimé à 10,3 bars eff. est refroidi à -33,4°C dans deux échangeurs à eau de mer aux
condenseurs de propane ; le propane en partie condensée est récupéré dans le collecteur
de propane.
La vapeur issue du collecteur, après détente, est envoyée directement dans le
ballon d'aspiration 1er niveau pour être aspirée au 4ème étage du compresseur propane
et être à nouveau comprimé. Le liquide alimente les échangeurs du propane 1er niveau
et par vaporisation produit les "frigories" nécessaires à la réfrigération des fluides
concernés. Les vapeurs générées sont renvoyées dans le ballon d'aspiration 1er niveau.
Le liquide du ballon d'aspiration 1er niveau, après détente, alimente les
échangeurs de propane 2eme niveau et les vapeurs générées en provenance du ballon
d'aspiration 2eme niveau pénètrent dans le compresseur par le 3eme étage.
Le cycle comprend 4 niveaux de détente produisant ainsi un fluide frigorigène à 4
niveaux de température : 4,5 bars eff./5,l°C, 2,5 bars eff/-9,7°C, 1,4 bars eff./-20,6°C, 0,3
bars eff./-35,5°C. Deux courants de propane liquide sont prélevés du collecteur pour
réchauffer le gaz combustible de procédé et effectuer le rebouiliage du produit de fond
de la tour de séparation ; ces courants sont ensuite acheminés directement vers le ballon
d'aspiration 1er niveau.
L'appoint de propane peut provenir du fractionnement, d'un autre train déjà en
marche ou du stockage de GNL-1. Le produit appoint est injecté en amont du collecteur
de propane, à la sortie des condenseurs de propane.

E. Système de fractionnement des hydrocarbures lourds :

Le système de fractionnement sépare les hydrocarbures les plus lourds éliminés
du courant de gaz naturel dans la section séparation et prépare les constituants
nécessaires à l'alimentation interne des diverses sections de l'usine :

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 éthane d'appoint pour le réfrigérant mixte MCR(r) et le GNL

 propane d'appoint pour le système propane, le MCR(r) et le GNL - butane
d'appoint du GN d'alimentation de l'échangeur principal
 gazoline comme combustible des chaudières et éventuellement comme produit
commercialisable
 éventuellement butane et propane destinées à la commercialisation (GPL)
 gaz combustible de procédé des chaudières.
L'unité de fractionnement comprend les 3 systèmes de distillation en cascade
suivants :
 dé-éthaniseur
 dépropaniseur
 débutaniseur
Ces systèmes peuvent fonctionner avec ou sans extraction ; dans le premier cas le
butane et le propane produits sont destinés à être commercialisés, dans le deuxième cas
ces deux constituants sont en partie réinjectés dans le GNL et servent de gaz
combustible.

II.4. Composition du produit finale (GNL) :

 Tableau II.2 :

Composant Pourcentage molaire moyen

Hélium He 0.20

Azote N2 5.90

Méthane CH4 84.52

Éthane C2H6 7.77

Propane C3H8 1.52

Isobutane iC4H10 0.04

Butane C4H10 0.03

Isopentane iC5H12 0.00

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Poids moléculaire
18.2

Pression de stockage 1.03 BARS

Température -162°C

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