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République Algérienne Démocratique et Populaire 
Ministre de l’enseignement supérieure et de la recherche scientifique 
Université des sciences et de la technologie d’Oran 
Faculté de génie mécanique 
Département de génie mécanique 
 

Mémoire de Magister
Option : Analyse des Structures Mécaniques

Présenté par 
DERGAL Moundhir Abdou Essamed 
 
 
Thème : 
 

Modélisation du Contact 
dans un Engrenage à Denture Droite 
 

Membres du jury 

YOUCEFI Abdelkader    Professeur USTO‐MB          Président 

TAMINE Tewfik     Maitre de conférences A USTO_MB      Examinateur 

MANSOURI Bensmaine    Maitre de conférences A USTO_MB      Examinateur 

BOUTCHICHA Djillali    Maitre de conférences A USTO_MB      Examinateur 

Encadreur : BOUCHETARA Mostefa (Pr. USTO-MB Oran)


 
 
 
 
 
 
 
 
Année universitaire 2011‐2012

 
 

RÉSUMÉ :

Ce travail porte sur la modélisation du contact dans des engrenages à


denture droite et la recherche de modèles en éléments finis permettant de
déterminer les contraintes de contact d’un couple de dents ainsi que les
contraintes de flexion agissant en particulier au pied de la dent.

En effet, les principales avaries pouvant affecter les dentures d’engrenages


proviennent principalement des contraintes de contact ou de flexion. Après avoir
exposé et mis en revue les différentes méthodes analytiques de calcul tel que la
méthode de Hertz, une estimation correcte de ce type de contraintes a été
possible grâce aux modèles éléments finis obtenus ainsi que leur calcul dans le
logiciel Ansys. Une comparaison des résultats avec ceux des formules
analytiques a prouvé la précision des modèles éléments finis élaboré et la
convergence des résultats calculés sur Ansys.

Mots clés : engrenages à dentures droites, modélisation, contact, Hertz, éléments


finis, Ansys.


 

SOMMAIRE

Résumé .................................................................................................................................................................................................... I
Liste de figures........................................................................................................................................................................... IV
Nomenclature ................................................................................................................................................................................ V
Introduction Générale ...................................................................................................................................................... VII

Chapitre 1 Introduction .................................................................................................................................................... 01


1.1. Introduction .............................................................................................................................................................................. 01
1.2. Historique du calcul des contraintes dans les engrenages droits .................................................... 01
1.3. Application de la Théorie de l’élasticité ............................................................................................................ 05

Chapitre 2 Modèles d’Engrenages ...................................................................................................................... 07


2.1 Modèles de dents souples ............................................................................................................................................... 07
2.2 Modèles de systèmes d’engrenages dynamiques ......................................................................................... 10
2.3 Modèles de boîtes de vitesses complètes............................................................................................................ 13
2.4 Modèles pour conception optimale d’ensemble d’engrenages .......................................................... 13

Chapitre 3 Théorie du contact de Hertz ........................................................................................................ 16


3.1 Approximation du Contact de Hertz ...................................................................................................................... 19
3.2 Contraintes et flexion des dents ................................................................................................................................. 20
3.2.1 Contraintes dans la dent d’engrenages...................................................................................................... 20
3.2.2 Déformations dans la dent causées par des charges de flexion et de compression 20
3.2.3 Déformations dans la dent dues aux charges de contact ............................................................. 21
3.3 Engrènement d’une dent .................................................................................................................................................. 21

Chapitre 4: Résistance des matériaux .............................................................................................................. 23


4.1 Représentation du modèle .............................................................................................................................................. 23
4.2 Contraintes sur la dent ....................................................................................................................................................... 24
4.2.1 Contrainte de flexion .............................................................................................................................................. 25
4.2.2 Contrainte axiale ........................................................................................................................................................ 26
4.2.3 Contrainte de cisaillement transversal ...................................................................................................... 27
4.2.3.1 Contrainte résultante ................................................................................................................................... 28
4.2.4 Contrainte de Contact .................................................................................................................................................... 28

II 
 

Chapitre 5 Simulation du Contact entre deux cylindres ............................................................ 31


5.1 Prise en main d’un problème de contact ............................................................................................................. 31
5.2 Procédure de solution d’un problème de contact ......................................................................................... 32
5.2.1 Classification des problèmes de contact .................................................................................................. 32
5.2.2 Types de modèles de Contact .......................................................................................................................... 32
5.2.3 Comment résoudre un problème de contact ......................................................................................... 33
5.2.4 Avantages et inconvénients des éléments de contact et leur convergence ................... 35
5.2.5 Contact entre deux disques circulaires...................................................................................................... 36
5.2.6 La procédure numérique en éléments finis............................................................................................ 37
5.3 Application ................................................................................................................................................................................. 39
5.3.1 Solution analytique en déformation plane ............................................................................................. 39
5.3.2. Méthode........................................................................................................................................................................... 42
5.3.3 Solution analytique pour les contraintes planes ................................................................................ 43
5.3.4 Le modèle éléments Finis ................................................................................................................................... 46
5.3.5 Description des Éléments .................................................................................................................................... 48
5.3.5.1 Eléments quadrilatéraux à deux dimensions ............................................................................ 48
5.3.5.2 Eléments de Contact .................................................................................................................................... 48
5.3.5.3 Eléments cibles ................................................................................................................................................ 48
5.4. Résultats et Discussions ................................................................................................................................................. 48
5.4.1. Sélection d’un champ de forces et géométrie initiale du modèle ....................................... 48
5.4.2 Interprétation des résultats du modèle....................................................................................................... 52

Chapitre 6 : Contact entre Dents d’Engrenages................................................................................... 55


6.1. Introduction .............................................................................................................................................................................. 55
6.2. Procédure analytique......................................................................................................................................................... 55
6.3. Détermination de la raideur équivalente ............................................................................................................ 57
6.4. Calcul de la raideur d’engrènement d’un couple de dents en prise .............................................. 58
6.5. Contrainte de contact ........................................................................................................................................................ 62
6.6. La formule de Lewis ......................................................................................................................................................... 65
6.7. Modèle Eléments Finis .................................................................................................................................................... 68
6.7.1 Modèle à deux dimensions................................................................................................................................. 68
6.7.2 Comparaison avec les résultats fournis par des formules de l’AGMA ........................... 69
6.8. Conclusion ................................................................................................................................................................................ 71

Conclusion et Travaux Futurs .................................................................................................................................. 72

Références Bibliographiques..................................................................................................................................... 73

III 
 

LISTE DE FIGURES

Fig.2.1 : Engrènement d’une paire de dents hélicoïdales ....................................................................... 9


Figure 3-1 Modèle de Hertz pour deux cylindres parallèles............................................................. 16
Figure 3-2 Distribution des composantes de contraintes prés de la surface de contact
( = 0,30) ............................................................................................................................................................................................ 18
Fig. 3-3 (a) Contact entre deux flancs d’engrenage. (b) Modèle équivalent de deux
cylindres en contact .................................................................................................................................................................. 19
Figure 4-1 Approximation d’une poutre équivalente au profil en involute ....................... 23
Figure 4-2 Modèle de dent en déformation ....................................................................................................... 24
Figure 4-3 Charges équivalentes sur les dents ............................................................................................... 24
Figure 4-4 Distribution de contrainte de cisaillement sur la poutre équivalente .......... 27
Figure 4-5 Contrainte résultante à la base de la poutre.......................................................................... 28
Figure 4-6 Rayon de courbure interne (Ri) et externe (Re) de dents en prise................... 29
Figure 4-7 Pression de contact pour b et bmax ................................................................................................. 30
Figure 5-1 Elément de contact point contre surface ................................................................................. 35
Figure 5-2 Cylindres équivalents aux dents en contact ......................................................................... 36
Figure 5-3: Représentation des contraintes principales et de celle de Von Mises le
long de l’axe Y .............................................................................................................................................................................. 41
Figure5-4 : Rapport des contraintes Planes en fct. de la distance dans la surface de
contact.................................................................................................................................................................................................... 44
Figure 5-5: rapport du composant y de déformation pour la contrainte plane sur la
déformation plane le long de l’axe Y ...................................................................................................................... 45
Figure 5-6 : Modélisation en éléments finis sur Ansys ......................................................................... 46
Figure 5-7 : Aperçu du modèle éléments Finis pour Contact entre cylindres
parallèles ............................................................................................................................................................................................. 47
Figure 5-8 : Tracé des Contraintes de Von Mises, F = 1000 N/mm ......................................... 49
Figure 5-9 : Charges appliquées en fonction de la pression de contact ................................. 50
Figure 5-10: Tracé de la mi-largeur de contact en fonction de la pression de contact............. 51

IV 
 

Figure 5-11: Tracé du chemin typique pour l’état du contact ......................................................... 52


Figure 5-12: Tracé du composant Y du déplacement.............................................................................. 53
Figure 5-13: Tracé du composant Y de la contrainte............................................................................... 53
Figure 5-14 : Tracé des contraintes de Von Mises (Contrainte plane) ................................... 54
Figure 5-15: Contraintes nodales de Von Mises (Déformation plane) ................................... 54
Fig. 6-1. Génération du profil de dent d’engrenage droit en involute ..................................... 56
Fig. 6-2. Modèle bidimensionnels éléments finis ....................................................................................... 57
Fig. 6-3. Flexibilité équivalente.................................................................................................................................... 58
Fig. 6-4. Comparaison de la flexibilité équivalente avec d’autres travaux ........................ 59
Fig. 6-5. Flexibilité d’un couple de dents en contact. ............................................................................. 60
Fig. 6-6. Phénomène d’engrènement d’un pignon et d’une roue ................................................. 60
Fig. 6-7. Raideur d’un couple de dents en contact ..................................................................................... 60
Fig. 6-8. Raideur d’engrènement d’un couple de dents......................................................................... 62
Fig. 6-8. Modèle EF d’une paire de dents en contact .............................................................................. 63
Fig. 6-9. Maillage fin des zones de contact ....................................................................................................... 63
Fig. 6-10. Contraintes prés des zones de contact ......................................................................................... 64
Fig. 6-11. Autre maillage fin prés des zones de contact ....................................................................... 64
Fig. 6-12. Dimensions utilisées pour la détermination de la contrainte de flexion sur
la dent ..................................................................................................................................................................................................... 66
Fig. 6-13. Modèle EF en flexion pour 3 dents................................................................................................ 68
Fig. 6-14. Représentation d’une dent pour un modèle à 28 dents ............................................... 68
Fig. 6-15. Contraintes de Von Mises à la racine de la dent ............................................................... 69


 

NOMENCLATURE

[K] : matrice globale de rigidité


{U} : vecteur de déplacement nodal
{F} : vecteur de force nodal
F : force appliquée
B : mi-largeur de contact
i : coefficient de Poisson du cylindre i
Ei : module d’élasticité du cylindre i
Ri : rayon du cylindre i
L : longueur de la zone de contact
Pmax : pression de contact maximale
 : rayon de courbure au cercle primitif
 : angle de pression au cercle primitif
D : diamètre du cercle primitif
i : déformation au point d’application de la charge Fi
Fn : force de réaction entre dents en prise
Fr : composant radial de la charge
Ft : composant tangentiel de la charge
Mr : moment de réaction
tp : épaisseur de la dent au cercle primitif
tb : épaisseur de la dent à la base
Kf : facteur de concentration de contrainte
bmax : distance entre les têtes de dents.
kn : raideur de contact normale combinée.
Kt : raideur de contact tangentielle combinée.
F : facteur de compatibilité de contact.
vm : contrainte de Von Mises.
eq : déplacement total du nœud chargé.
Keq : raideur équivalente par unité de longueur de la dent.
rm : Rayon où la force F est appliquée.
ro : Rayon primitif de taillage.
M : Module
Tm : période d’engrènement.
Pba : pas de base apparent
Rb1 : rayon du cercle de base du pignon
1 : vitesse de rotation du pignon
Y : facteur de forme de Lewis
Ka : facteur d’application.
Ks : facteur de taille.
Km : facteur de distribution de charge.
Kv : facteur dynamique.
Yj : facteur de géométrie.
VI 
 

INTRODUCTION GÉNÉRALE

La fonction principale des engrenages est de transmettre la rotation entre


des axes. La roue engrenée est un élément de machine qui a beaucoup intrigué
les spécialistes à cause de la variété de problèmes technologiques survenant au
cours d’un cycle complet d’engrènement. Afin de combler le besoin de supporter
des capacités de chargements élevés tout en réduisant les dimensions des roues
dentées, la conception, l’analyse des contraintes sur les dents d’engrenages et la
modification de leurs profils pour une conception optimale sont devenus des
domaines de recherches majeurs.

Les engrenages droits à profil en involute étaient déjà largement utilisés


dans l’industrie pour le faible cout de leur usinage. Les principales avaries pour
ce type d’engrenages proviennent des contraintes générées dans les zones de
contact. Ces contraintes de contact se créent quand les surfaces de deux corps
sont pressées l’une contre l’autre par des charges externes. L’analyse de ce type
de contraintes se faisait autrefois en utilisant des méthodes analytiques telles que
la méthode de Hertz. Ces méthodes nécessitent un nombre d’hypothèses et de
simplifications. L’étude des engrenages inclus des calculs liés aux contraintes
sur les dents et à des types d’usure. Dans cette thèse, une étude statique du
contact entre les dents et de la contrainte de flexion a été établie en utilisant une
modélisation par éléments finis.

Les ordinateurs sont devenus des outils incontournables et leur puissance


croissante a séduit les chercheurs pour s’intéresser aux approches numériques et
développer des modèles à cet effet. L’étude des engrenages par des simulations
sur ordinateurs peut apporter des résultats satisfaisants dans la mesure où on fait
le choix de méthodes sures et ne consommant pas beaucoup en ressources et
temps de calculs.

La méthode des éléments finis est très utilisée pour l’analyse d’état de
contraintes d’un corps élastique à géométrie compliquée tel que les engrenages.
Il y’a eu plusieurs recherches dans ce domaine dont nous retrouverons un aperçu
au second chapitre.

VII 
 

Dans cette étude, on a déterminé d’abord les modèles éléments finis ainsi
que les méthodes nécessaires pour donner une estimation précise des contraintes
de contact et des contraintes de flexion des engrenages à denture droite. Pour le
calcul, on a du utiliser le logiciel Ansys tout en comparant les résultats obtenus
avec ceux de méthodes déjà existantes.

Cette thèse se compose de six chapitres : le premier chapitre relate un


historique des travaux fais en matière de calcul pour les engrenages droits. Le
second chapitre met en évidence des recherches plus récentes et les premiers
modèles éléments finis pour ce type d’étude. Quant au troisième chapitre, on y
retrouve un exposé de la théorie de Hertz. Le quatrième chapitre expose la
résistance des matériaux et les modèles utilisés pour l’étude des contraintes sur
les dents d’engrenage. Le Chapitre 5 introduit les difficultés pour l’étude du
contact et donne une classification de ce type de problème ainsi qu’une
description des avantages et inconvénients des éléments de contact. On y a
développé en application, un modèle du contact entre deux cylindres tout en
montrant les résultats obtenus grâce à Ansys. Le chapitre 6 commence par la
présentation d’un modèle d’analyse des contraintes de contact entre dents
d’engrenages droits et son application dans ANSYS. Ensuite, on présente
l’analyse des contraintes de flexion tout en comparant les résultats obtenus avec
ceux de la formule de Lewis. En dernier, une conclusion générale a été établie
tout en donnant les perspectives visant à rendre cette étude plus exhaustives.

VIII 
CHAPITRE 1    INTRODUCTION 

Chapitre 1 Introduction
1.1. Introduction

Aujourd'hui les engrenages occupent une place spéciale dans les systèmes
mécaniques. C'est la façon la plus économique pour transmettre de la puissance
et un mouvement de rotation dans des conditions uniformes. Comme les
exigences sont vastes et avec des difficultés variées, les engrenages sont très
complexes et d'une grande diversité.

L'importance de l'engrenage, comme élément mécanique nécessaire


et idéal, est démontrée par la vaste gamme qu'on trouve dans toutes les
industries. Le développement des nouvelles technologies, comme l'électronique,
a remplacé quelques applications de l'engrenage, mais il reste toujours un
élément mécanique dont l'utilisation croît continuellement.

L'histoire des engrenages commence dans les civilisations antiques, avec


les roues de friction. Cependant, c'est seulement dans la période de la
Renaissance que les mathématiciens ont commencé à appliquer les principes
géométriques pour déterminer le meilleur profil de la dent d'engrenage. La
conception d'un engrenage comprend des calculs mathématiques, l'aspect
géométrique, la détérioration, les matériaux, la fabrication et la vérification.
Parmi tous ces paramètres, il est essentiel de connaître avec précision les
contraintes se trouvant dans la dent d'engrenage pour prévenir certains risques de
rupture. Par conséquent, plusieurs méthodes théoriques et expérimentales ont été
développées, à partir de la fin du XIXème siècle.

1.2. Historique du calcul des contraintes dans les engrenages droits :

Dans sa thèse, Paré [1] présente un historique complet des méthodes


théoriques et expérimentales développées pour le calcul des dents d'engrenages
en flexion. Cette présentation est résumée ci-dessous.

C'est Lewis, en 1893, qui a analysé les dentures droites symétriques par la
théorie des poutres, en inscrivant dans celles-ci une parabole d'isocontraintes
représentant une poutre d'égale résistance. L'extrémité de celle-ci se trouve à
l'intersection de la ligne d'action avec l’axe de symétrie de la dent. Lewis
propose que la section de contrainte superficielle maximale, ou la section
critique, se situe au point de tangence de la parabole avec le profil de la dent.


CHAPITRE 1    INTRODUCTION 

Suite à cette hypothèse, la contrainte en tension se calcule comme pour une


poutre en flexion, avec un encastrement à la section critique, sollicitée par la
composante dans la direction normale à la ligne de symétrie de la dent de la
force appliquée sur la dent.

Un autre moyen d'étude des contraintes dans les engrenages est la


photoélasticité. En 1926, Timoshenko et Baud mesurent les contraintes et ils
obtiennent des valeurs deux fois plus grandes que celles calculées par la formule
de Lewis. En pensant que cette différence est due à la variation rapide de la
section à la base de la dent, ils proposent un facteur de concentration de
contraintes (kt), facteur qui varie avec la largeur de la section et le rayon de
courbure au pied de la dent.

Comme la composante radiale de la force sur la dent crée une contrainte de


compression, en 1938 Merritt ajoute un terme supplémentaire à la formule de
Lewis.

L'American Gear Manufacturers Association (AGMA) utilise pour le calcul


des contraintes en tension dans les engrenages la formule proposée par Dolan et
Broghamer en 1942. Après des études photoélastiques similaires à celles de
Timoshenko et Baud, ils trouvent que le facteur de concentration de contraintes
(kt), qui multiplie la formule de Lewis modifiée (flexion/compression), est aussi
lié à la position de la force sur la dent. Suite à cela ils introduisent une formule
empirique pour calculer le facteur de concentration de contraintes en fonction de
la section critique, de la hauteur de la charge, du rayon de courbure au pied de la
dent et de coefficients mesurés par photoélasticité (ceux-ci varient avec l'angle
de pression de la dent). Les résultats démontrent que la section critique est un
peu moins élevée que celle estimée par la parabole de Lewis. Leur étude a été
réalisée pour des dents ayant des angles de pression égaux à 14,5° et 20°.

Toujours après une recherche photoélastique, en 1948, Heywood représente


une dent comme un trapèze équivalent et à partir de celui-ci développe une
formule pour le calcul de la contrainte maximale. Sa formule comprend en plus
du facteur de concentration de contraintes et du terme de contraintes en flexion,
un facteur de correction de l'effet de la charge.

En 1950, Niemann et Glaubitz font eux aussi des tests photoélastiques et ils
proposent que la contrainte maximale soit égale aux contraintes de flexion, de
compression et de cisaillement, multipliées par un facteur de concentration de
contraintes k. La contrainte de cisaillement est reliée aux deux autres par un
facteur µs dépendant de la forme de la dent. Pour cette formule la section critique
est située sous le cercle de tête, à deux fois le module de la dent.


CHAPITRE 1    INTRODUCTION 

En 1957, Kelley et Pedersen réalisent eux aussi un test photoélastique,


similaire à celui de Dolan et Broghamer, avec l'intention d'étendre cette formule
à l'angle de pression de 25°. Avec les données recueillies, ils ont développé une
formule analogue à celle de Heywood et ajoutent un terme supplémentaire tenant
compte de l'effet de l'angle de la sollicitation, relativement aux directions
principales.

Jacobson compare, en 1958, les résultats recueillis avec les formules


proposées par : Merritt, Dolan et Broghamer, Heywood, Niemann et Glaubitz,
Kelley et Pederson appliquées aux engrenages à un angle de pression de 20°,
toujours grâce à la photoelasticité. Suite à son travail il conseille, pour les
engrenages à 20° d'angle de pression, ayant entre 10 et 40 dents, l'utilisation de
la formule de Lewis modifiée, multipliée par un facteur de concentration de
contraintes dépendant du rayon de courbure du sommet de l'outil de taillage. Il
propose aussi une construction très simple pour localiser la section critique; au
point de tangence du profil de la dent avec une tangente à 30° par rapport à l'axe
de symétrie de celle-ci.

En 1960, Wellauer et Seireg utilisent la théorie des plaques pour calculer le


moment de flexion dans une dent d'engrenage. Pour calculer les contraintes, ils
suggèrent une formule qui est en fonction d’un facteur de concentration de
moment (km). Ils valident les résultats de cette théorie avec un test expérimental
en utilisant des jauges de contraintes. Ils proposent l'utilisation de leur méthode
lorsque le rapport hauteur/largeur de la dent est faible.

En 1973, Wilcox et Coleman développent, à l'aide des résultats obtenus par


les éléments finis, une nouvelle formule pour le calcul de la contrainte au pied de
la dent. Elle peut s'appliquer aux dents symétriques ainsi qu'asymétriques, mais
elle n'est pas fiable lorsque la sollicitation se situe dans la partie inférieure de la
dent.

Une étude similaire est réalisée en 1974 par Chabert, Dang Tran et Mathis
pour les dents symétriques. Après comparaison avec les normes ISO
(International Standardization Organisation) et AGMA, ils suggèrent l'emploi de
la norme ISO, celle-ci étant plus facile à utiliser pour une précision comparable.

En 1974, Winter et Hirt mesurent expérimentalement les contraintes au


pied de la dent avec les jauges de contraintes. Suite à sa thèse de doctorat, Hirt
conseille l'utilisation de la norme ISO pour le calcul des contraintes car celle-ci
tient compte d'un facteur de sensibilité d'entaille en fatigue.


CHAPITRE 1    INTRODUCTION 

Comme le montre ce court historique, une des méthodes couramment suivie


par les chercheurs a été d'obtenir des données par différentes techniques et de
formuler des équations empiriques permettant une détermination facile des
contraintes. On doit souligner que la plupart des formules ont été développées
pour le côté en tension de la dent, car c'est de ce côté qu'apparaissent les fissures.

Dans la plupart des travaux présentés, les résultats n'étaient pas satisfaisants
pour les engrenages à grand nombre de dents. En 1980, Allison et Hear
suggèrent que cela est dû à l'augmentation de l'influence de la contrainte en
cisaillement sur ces engrenages. Plus un engrenage a un nombre élevé de dents,
plus celles-ci sont petites et ressentent le cisaillement relativement aux autres
contraintes. Suite à ces remarques, ils réalisent une étude photoélastique, tenant
compte aussi de la force de friction et des différentes positions que la force
occupe lors de l'engrènement. Ils remarquent que la force de friction affecte
surtout la contrainte du côté en tension, en la faisant varier avec la valeur du
coefficient de friction. De même, lorsque la force est située au bas de la dent, la
contrainte en tension devient plus élevée que celle en compression. Suite à ces
résultats, ils proposent une formule où chaque terme de contrainte (flexion,
compression, cisaillement) est multiplié par un facteur qui lui est propre (kb, kc,
ks). Comme cette force a un angle constant de 23° avec la surface de la dent,
cette formule est difficilement applicable pour les dents normalisées.

En 1980, Cornell modifie la formule de Heywood pour l'adapter à un


logiciel qui calcule les engrenages à grand rapport de contact (High Contact
Ratio Gear, mc >2). Cette modification est nécessaire pour que celle-ci s'applique
à cette forme de dent.

Depuis 1980, l'orientation des travaux de recherche a surtout été dirigée


vers l'application des méthodes numériques: éléments Finis, Équations
Intégrales, Méthode des Potentiels Complexes, Bandes Finies.

La Méthode des Éléments Finis est une méthode facile à appliquer et elle
permet d'étudier et de modéliser l'engrenage de façon plus globale. En effet avec
cette méthode, il est possible de tenir compte de plusieurs paramètres comme le
nombre de dents sur l'engrenage, l'épaisseur de la jante, etc. Parmi les chercheurs
qui ont utilisé la Méthode des Éléments Finis on cite Oda, Nagamura et Aoki
(1981). Ils ont déterminé l'influence de l'épaisseur de la jante, sur laquelle repose
la dent, ainsi que des dents adjacentes, sur la dent sollicitée. Ami, Harada
et Aida, en 1981 analysent l'influence de l'épaisseur de la jante pour une
couronne dentée supportant 9 dents. En 1985, Guillot et Tordion réalisent une
étude similaire dans les couronnes et jantes minces d'engrenages aux axes

CHAPITRE 1    INTRODUCTION 

parallèles. En plus, Chang, Huston et Coy, en 1983, étudient l'influence de la


variation du profil de raccord. Ils ont trouvé que ce rayon n'affecte que la
contrainte en surface de la dent En 1984, Chong, Katayama, Kubo et Yabe
étudient par cette méthode les engrenages à denture interne.

En 1983 Rubenchick propose l'utilisation de la Méthodes des Équations


intégrales pour les engrenages droits.

En 1984, Gakwaya, Cardou et Dhatt ont comparé cette méthode avec celle
des Eléments Finis. Selon leurs résultats, pour la même précision et pour des
engrenages droits, la Méthode des Équations Intégrales est moins dispendieuse à
utiliser.

D'autres travaux ont été réalisés avec cette méthode par les russes, comme
Yakovlev en 1984, et par les japonais: Tanaka en 1984 et Oda, Miyachika,
Koide et Mizune en 1985.

1.3. Application de la Théorie de l’élasticité

Le calcul des contraintes des dents d'engrenages sous charge peut se faire
par diverses méthodes, analytiques ou numériques, plus ou moins lourdes et plus
ou moins exactes. Puisqu'il s'agit la d'un problème d'élasticité plane, la Théorie
de l'élasticité permet en principe d'obtenir la solution exacte au problème.

La Théorie de l'élasticité porte sur l'étude de la réponse des corps élastiques


sous l'action des forces extérieures. Un corps est élastique s'il possède la
propriété de reprendre sa forme originale après que les forces qui produisent les
déformations cessent.

La propriété de l'élasticité est caractérisée mathématiquement par des


relations liant les forces et les déformations. Parmi les relations, la loi de Hooke
est d'une importance fondamentale. Elle exprime que les tensions produites sont
proportionnelles aux forces qui les produisent.

Une loi identique a été découverte indépendamment par Mariotte [2] et elle
a été utilisée pour étudier les efforts dans les poutres. Il déduit qu'une poutre
résiste à la flexion car une partie des fibres sont en tension alors que d'autres sont
en compression. Mais Mariotte ne s'occupe pas de la forme prise par l'axe de la
poutre.

Cette étude est réalisée par Jacob Bernoulli, qui combine les équations
d'équilibre avec la loi de Hooke et obtient l'équation différentielle de l'elastica
(c'est à dire, la courbe de déformation de l'axe de la poutre).


CHAPITRE 1    INTRODUCTION 

Euler déduit l'équation de Jacob Bernoulli en utilisant le principe de


minimisation de Daniel Bernoulli. Le travail d'Euler dans ce domaine a été axé
principalement sur l'étude de l'elastica et non sur la distribution des efforts dans
la section de la poutre.

L'étude de la distribution des efforts dans une poutre en tension et en


flexion est due à Coulomb, qui a aussi été le premier à étudier la résistance du fil
mince à la torsion.

Le premier essai pour obtenir les équations d'équilibre dans les solides
élastiques est dû à Navier, et la date du 14 mai 1821 (date de son mémoire)
marque la date de naissance de la Théorie de l'élasticité. Il déduit trois équations
différentielles pour les composantes de déplacement à l'intérieur d'un solide
élastique isotrope. La forme de ses équations est correcte, mais elles contiennent
une seule constante d'élasticité. Navier obtient l'équation d'équilibre à la surface
d'un solide avec l'aide du principe de Lagrange.

La formulation mathématique de la Théorie de l'élasticité qui n'a pas


changé jusqu'à présent, appartient à Cauchy. Il démontre que l'état de tension
dans un point d'un corps déformable est complètement déterminé par un système
de 9 fonctions. Quand le corps est en équilibre les 9 fonctions doivent satisfaire 3
équations différentielles et leur nombre est réduit à 6 à cause de certaines
relations de symétrie. L'état de déformation est aussi déterminé par 6 fonctions
qui sont simplement liées aux composantes du vecteur de déplacement, quand le
déplacement est petit. Pour un corps élastique et des petites déformations, entre
le système des fonctions qui caractérise l'état de contrainte et celui qui
caractérise l'état de déformation, il y a une relation linéaire. Cette hypothèse
représente une généralisation de la loi de Hooke. Les équations de Cauchy sont
semblables à celles de Navier mais elles ont deux constantes d'élasticité. Cauchy
a présenté ce résultat très important en 1822.

Depuis ce temps, la Théorie de l'Élasticité à été appliquée dans beaucoup de


problèmes d'ingénierie. La catégorie la plus étudiée a été celle des problèmes
d'élasticité plane, grâce à la grande variété des méthodes mathématiques
disponibles.


CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

Chapitre 2 Modèles d’Engrenages


Il y’a eu un grand nombre de travaux de recherche qui ont été effectué sur
les engrenages, pas mal de documents ont été édité concernant la modélisation
des engrenages. L’analyse des contraintes sur les engrenages, les erreurs de
transmissions, le calcul du chargement dynamique, le bruit dans les engrenages,
et l’optimisation de la conception pour les ensembles d’engrenages ont toujours
été d’une grande importance. Errichello [3], Ozguven et Houser [4] ont publié
une littérature considérable sur le développement d’une variété de modèles de
simulation pour l’analyse statique et dynamique pour différents types
d’engrenages. Une première étude sur les erreurs de transmission a été faite par
Harris [5]. Il a montré que le comportement des engrenages droits à basses
vitesses peut être résumé en un ensemble de courbes statiques de transmission
d’erreurs. Plus tard, Mark [6] et [7] a analysé de manière théorique les modes
vibratoires pour les systèmes d’engrenages. Il en a déduit une expression pour la
transmission statique qu’il a utilisée pour prévoir les divers composants du
spectre de l’erreur de transmission statique à partir d’un ensemble de mesures
effectuée sur une paire d’engrenages en contact. Kubo et al [8] ont estimé la
transmission d’erreur d’engrenages cylindrique en utilisant un modèle de dents
en contact. Les recherches actuelles tentent de classifier la modélisation
d’engrenages dans des répartitions en fonction des recherches souhaitées. La
classification suivante semble appropriée [9].

 Modèles de dents souples.


 Modèles de systèmes d’engrenages dynamiques
 Modèles de boîtes de vitesses complètes
 Modèles pour conception optimale d’ensemble d’engrenages

2.1 Modèles de dents souples

Ces modèles incluent seulement les déformations des dents comme élément
d’emmagasinage d’énergie potentielle dans le système. Nous retrouvons des
modèles d’études respectivement sur des dents seules ou une paire de dents. Pour
les modèles à dents singulières, une méthode d’analyse de contrainte a été
développée. Pour les modèles de paires de dents, la contrainte de contact
et l’analyse de raideur d’engrènement ont été souvent améliorées.

Le système est souvent assimilé à un système masse-ressort à un seul degré


de liberté. La caractéristique de base de ce groupe que la seule flexibilité


CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

considérée est due à la déformation de la dent d’engrenage et que l’ensemble des


autres éléments sont parfaitement rigide.

Harris [5] a apporté une importante contribution dans ce domaine. Il a


discuté l’influence de la transmission d’erreur dans des trains d’engrenages et a
utilisé des modèles photoélastiques d’engrenages dans ses travaux. Il a considéré
les erreurs d’usinage, la variation dans la raideur de la dent et la non-linéarité
comme trois sources internes pour la vibration. Harris fut le premier chercheur
qui a fait ressortir l’importance de l’erreur de transmission en montrant le
comportement des engrenages droits à de faibles vitesses. Son travail peut être
résumé en un ensemble de courbes statiques de transmission d’erreurs. En 1969,
Aida [10] a présenté d’autres exemples d’études. Il a modélisé les
caractéristiques de vibrations d’engrenages en prenant en considération les
erreurs de profil et de pas et en incluant la variation de la raideur d’engrènement.
En 1967, Tordian [11] a construit un modèle à degré multiples de liberté avec un
engrènement pour un système général de rotation. La transmission d’erreur a été
suggérée comme un nouveau concept pour déterminer la qualité des engrenages,
plutôt que des erreurs individuelles.

En 1981, Cornell [12] a obtenus la relation entre la souplesse et la


sensibilité à la contrainte de dent d’engrenage droit. La grandeur et la variation
de la souplesse d’une paire de dents avec la position du chargement affecte le
mouvement de manière significative. Les contraintes aux racines des dents
varient remarquablement avec la position du chargement. L’analyse de la
sensibilité à la contrainte est une version modifiée de la méthode de
Heywood [13]. Ces améliorations dans les études de la souplesse et la sensibilité
à la contrainte ont été présentées en compagnie de tests, analyses en éléments
finis, et des résultats analytique, et ont pu recevoir une bonne appréciation.

En 1988, Umezawa [14] a développé une nouvelle méthode pour évaluer la


vibration d’une paire d’engrenages hélicoïdaux. La simulation a été créée par le
biais d’une analyse théorique de la vibration d’une face de la bande étroite d’une
paire d’engrenages hélicoïdaux. L’étude d’un engrenage hélicoïdal et différente
de celle d’un engrenage droit. Un simple aperçu de l’analyse théorique de
l’engrenage hélicoïdal est donné ci dessous. La longueur du chemin de contact
est sur le plan d’action de la paire de dents hélicoïdales comme le montre la
figure 2.1 [14]. Une paire de dents en contact s’engrènent au point S du plan
d’action. L’engrènement de la paire de dents se passe sur le plan avec un
mouvement suivant la ligne de contact. Il finit au point E, la position de la ligne
de contact est représentée par la coordonnée Y le long de la ligne d’action de
l’engrenage hélicoïdal qui est considérée au milieu de la largeur de face. Le point
d’engrènement S est remplacé par S`, la position de la ligne de contact CCc par

CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

C’ et le point E par E’ sur la ligne d’action. A partir de là un modèle


vibrationnelle fut construit [15]. La vibration de rotation générée par l’énergie de
transmission sur la paire d’un engrenage hélicoïdal est considérée le long de la
ligne d’action comme étant similaire à celle d’un engrenage droit, où la dent est
remplacée par un ressort et le reste du système par une masse.

Cylindre
de base

Roue
menée

Ligne d’action

Plan de
Cylindre contact
Plan d’action
de base

 
Roue
menante

Fig.2.1 : Engrènement d’une paire de dents hélicoïdales

En 1992, Vijayarangan et Ganesan [16] ont étudié les contraintes de contact


en incluant l’effet de la friction entre les dents en prise. En utilisant une méthode
conventionnelle d’éléments finis ils ont obtenus les matrices de rigidité de
chaque élément et la matrice globale de rigidité [K] des engrenages en contact.
Si les forces externes appliquées sur les nœuds sont définis, alors le système
d’équation s’écrit :

[K]{U} {F} (2.1)

où {U} est le vecteur de déplacement nodal et {F} est le vecteur de force nodal.
En résolvant le système d’équations, {U} est obtenu et la contrainte peut donc
être calculée. Chaque engrenage est divisé en un nombre d’éléments de telle
manière que dans la région de contact on a un nombre égal de nœuds sur chaque
engrenage. Ces nœuds de contact sont tous regroupés ensemble.


CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

En 2001, David et Handschuh [17] ont étudié l’effet d’un chargement en


mouvement sur la trajectoire de la fissuration. L’objectif de ce travail était
d’étudier l’effet de chargement d’une dent d’engrenage en mouvement sur la
propagation des fissures. Un modèle éléments finis d’une dent simple a été
utilisé pour analyser les contraintes, les déformations et la rupture dans les dents
d’engrenages exposées à un chargement dynamique.

Des chargements normaux au profil de la dent ont été étudiés. Les


conceptions ne doivent pas seulement considérer le début de la rupture, mais
aussi la trajectoire de sa propagation. En guise d’exemple, les fissures se
propageant à travers une dent d’engrenage est le mode préféré de rupture si on le
compare à la propagation à travers la jante d’engrenage. La rupture des jantes
peuvent engendrer des dégâts considérables et peuvent être évité. Les outils
d’analyse permettant de prédire les chemins de propagation de la rupture peuvent
être d’une aide considérable pour le concepteur pour éviter ces résultats
catastrophiques. En utilisant des fonctions de pondérations pour estimer les
facteurs d’intensité de contraintes dans les dents d’engrenages, des méthodes
analytiques ont été développées à cet effet [18]. Des techniques numériques
comme la méthode des éléments frontières et la méthode des éléments fins furent
étudiées aussi [19]. En se basant sur les facteurs d’intensité de contraintes, et le
développement de la fissuration, des recherches sur la durée de vie des
engrenages ont été lancées [20]. La prédiction de la rupture sur les engrenages a
été abordée dans quelques recherches [21]. A partir de ces publications, des
méthodes analytiques ont été utilisées sous forme numérique (méthodes des
éléments finis ou frontières) pour la résolution de problème de contrainte
statique.

2.2 Modèles de systèmes d’engrenages dynamiques

Les modèles actuels peuvent évaluer la vibration de torsion sur les arbres,
la rigidité à la flexion d’arbres, la rigidité à la flexion des dents d’engrenages,
rigidité des paliers, etc. Les modèles de systèmes d’engrenages dynamiques
incluent la flexibilité des autres éléments ainsi que la souplesse des dents. La
flexibilité des arbres et des paliers le long de la ligne d’action est discutée. Pour
ces modèles, les vibrations de torsion du système sont couramment considérées.

En 1971, Kasuba [22] a déterminé des facteurs de chargement dynamique


pour les engrenages qui étaient surtout basés sur des modèles à un ou deux
degrés de liberté. En utilisant un modèle de torsion vibratoire, il a calculé la
rigidité à la torsion des arbres. Il a publié en 1981 [23] une méthode interactive
pour calculer directement une raideur variable d’engrènement comme une

10 
CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

fonction de charge transmise, les erreurs dans les profils de dents, les
déformations dans les dents, et la position des points de contact. Ces méthodes
peuvent s’appliquer pour des rapports d’engrenage normaux ou élevé. Dans ses
recherches, la raideur d’engrènement était la clé pour analyser des trains
d’engrenages dynamiques. La raideur d’engrènement et le rapport de contact
sont affectés par divers facteurs comme les charges transmises, la répartition du
chargement, les erreurs dans les dents d’engrenages, les modifications de profil,
les déformations dans les dents, et la position des points de contact.

En 1979 Mark [6], [7] a analysé l’excitation vibratoire de systèmes


d’engrenages. Sur ces écrits, il a montré la formulation d’équations du
mouvement d’un système d’engrenage générique dans l’intervalle de fréquence
pour ressortir les coefficients de la série de Fourier du composant de l’excitation
vibratoire. Ces composants sont les erreurs de transmission statique des paires
individuelles du système. Une expression générale pour l’erreur de transmission
statique est dérivée et décomposée en éléments attribuable aux déformations
élastiques des dents et aux déviations des faces de dents à partir de surfaces
parfaite en involute à espacement uniforme.

Dans les années 80 quoique de plus en plus de modèles avancés était


développés dans le but d’obtenir plus de précisions, quelques modèles simples
furent introduits dans l’objectif de simplifier la détermination du chargement
dynamique pour les engrenages standards. En 1980, vibration flexionnelle et de
torsion couplée d’un arbre dans un système d’engrenage droit fut examiné par
quelques chercheurs. Ils ont supposé que l’arbre de sortie était flexible aux
paliers et qu’à la sortie il était rigide. Ils en ont dérivé une équation de
mouvement d’un système à 6 degré de liberté. Le contact entre les dents était
maintenu et la prise d’engrènement était rigide sur ces modèles. Quatre ans plus
tard, d’autres chercheurs ont présenté un autre modèle qui consiste en trois
arbres au lieu de deux, l’un d’eux étant opposé.

En 1992, Kahraman [24] développas un modèle éléments finis d’un


système de rotor à engrenages sur des paliers flexibles. L’engrenage fut remplacé
par une paire de disques rigides relié par un ressort et un amortisseur à valeur
constante. Un couplage entre les vibrations de torsion et les vibrations transverse
de l’engrenage fut considéré dans ce modèle, et la transmission d’erreur fut
appliquée comme excitation au point de contact pour simuler la raideur
d’engrènement variable.

En 1996, Sweeney [25] a développé une méthode de calcul systématique


pour la transmission d’erreur d’un ensemble d’engrenage en se basant sur les
effets de la variation des paramètres géométriques. Il a admis que la raideur

11 
CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

d’engrènement reste constante le long de la ligne d’action et que le rayon de


contact pour calculer la déformation hertzienne est la moyenne des rayons des
deux profils en contact. Le modèle de Sweeney est applicable aux cas où la
source dominante des erreurs de transmission soit les imperfections
géométriques. Les résultats de ce modèle ont fournis de bons résultats par
rapport à la mesure de qualité d’engrenages pour l’industrie automobile.

Randall et Kelly [26] ont entrepris des modifications sur le modèle de base
de Sweeney pour l’améliorer à des engrenages de qualité plus élevée. La matrice
de déformation de la dent et le vecteur de contact ont été dérivé en utilisant la
méthode des éléments finis. Ils ont étudié les effets des erreurs de transmission
dues aux variations de la raideur de la dent avec le point d’application de la
charge et un programme de simulation informatique a été développé à cet effet.
Des engrenages en plastique furent utilisés afin que la déformation de la dent soit
le composant dominant causant les erreurs de transmission. Tous les résultats de
la simulation ont été comparés à des mesures d’erreurs de transmission sur une
boîte de vitesse à un étage.

En 1999, Kelenz [27] étudias un ensemble d’engrenages à denture droite en


utilisant la méthode des éléments finis. Les contraintes de contact furent
examinées en utilisant un modèle éléments finis à deux dimensions. L’analyse de
la contrainte de flexion fut exécutée sur différents engrenages mince. L’étude a
fait la comparaison entre les contraintes de contact et de flexion.

En 2001, Howard [28] a simplifié le modèle d’engrenage dynamique pour


explorer l’effet de la friction sur la vibration de l’engrenage. En utilisant les
éléments finis, il a développé un modèle incorporant l’effet de variation de la
raideur d’engrènement. Il a publié la méthode d’introduction d’équations
dynamiques de la force de friction entre les dents d’engrenages. Pour comparer
les résultats avec friction et sans friction il a du mettre au point des modèles en
utilisant Matlab et Simulink à partir d’équations différentielles.

En 2003, Wang [29] mesura les vibrations non linéaires d’un système de
transmission par engrenages. Il a révisé la progression du mouvement non
linéaire d’un système conduit pas engrenage, en particulier le comportement
dynamique d’un engrenage en prenant en compte le jeu de transmission et la
variation temporelle de la raideur d’engrènement de dents d’engrenages. Il a
revus les concepts de base, les modèles mathématiques et les méthodes de
solution pour la dynamique non linéaire des systèmes d’engrenages dans ses
travaux.

12 
CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

2.3 Modèles de boîtes de vitesses complètes :

Les études pour ce groupe de modèles peuvent être considérées comme


assez avancées. Les approches traditionnelles d’analyses mentionnées se sont
concentrées sur le système de rotation interne et ont exclus les effets dynamiques
des carters et des supports flexibles. Tous les éléments du système incluant le
carter d’engrenage sont considérés dans les modèles récents. Les études se
focalisent sur l’analyse dynamique incluant la paire d’engrenages, les arbres, les
paliers, le moteur, la charge, le carter et un support flexible ou rigide. La boîte de
vitesses pouvant être à un seul ou plusieurs étages.

En 1991, Lim et Singh [30] ont présenté une étude d’analyse vibratoire
pour une boîte de vitesses complète. Trois cas ont été donnés : un système à
rotor à un seul étage avec carter rigide et supports flexible, un système de
conduite à engrenages droits avec carter rigide et supports flexible et un système
de conduite à engrenages droits à haute précision avec carter flexible et supports
rigides. En 1994, Sabot et Perret-Liaudet [31] ont présenté une autre étude
d’analyse du bruit dans les boîtes de vitesses. Une partie du bruit dans les
voitures ou les camions peut être causée pas les erreurs de transmission qui
augmentent le chargement dynamique sur les dents, les arbres, les paliers et les
carters. Durant la même année, d’autres ont développé une méthode de
simulation en intégrant l’analyse des vibrations par éléments finis. Chaque arbre
fut modélisé et réunis en ensemble de masses pour s’ajouter à un seul arbre dans
leur modèle. Chacun des paliers roulant fut représenté par un couple
ressort-ammortisseur.

2.4 Modèles pour conception optimale d’ensemble d’engrenages

Plusieurs approches à des modèles pour une conception optimale


d’engrenages ont été présentées dans les travaux récents. Cockerham [32] a
conçu un programme informatique de conception pour des engrenages avec un
angle de pression de 20° pressure angle, qui ignore le rayage de la tête de dent
d’engrenage. Ce programme fait varier le diamètre primitif, la largeur de
denture, et le rapport d’engrenage afin d’obtenir une conception acceptable.

Tucker [33] et Estrin [34] ont révisé les paramètres d’engrènement, tel que
les rapports de saillie et les angles de pression et en tirèrent les procédures pour
varier l’engrènement standard afin d’obtenir un ensemble d’engrenage plus
favorable. Gay [35] a considéré le rayage de tête d’engrenage et a montré
comment modifier un ensemble standard d’engrenage pour amener ce mode de
rupture en équilibre avec le mode de fatigue par piquage.
13 
CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

Afin d’obtenir une conception optimale il a ajusté les rapports de saillies de


la roue et du pignon. L’approche de base disponible était de vérifier une
conception donnée pour vérifier si elle était acceptable [36], [37] pour
déterminer la taille optimale d’un engrenage standard. Dans l’objectif de
minimiser la taille et le poids, des méthodes d’optimisation sont présentées pour
la conception de boîtes de vitesses [38], [39]. La résistance des engrenages doit
être considérée en incluant la fatigue comme traité par l’AGMA (American Gear
Manufacturing Association) [40]. Les piqures de surface de dents d’engrenage
dans les régions les plus chargées doivent être aussi prises en compte [41]-[43]
en plus du rayage à la tête des dents [44], [45].

En 1980, Savage et Coy [46] ont optimisé le nombre de dents pour des
ensembles compacts standards d’engrenages droits. La conception d’un
engrenage standard était effectuée dans l’objectif de minimiser la taille
d’engrenage pour un rapport donné, le couple du pignon et la résistance
admissible de la dent. Tous les types d’usure de dent sont considérés.

Plusieurs problèmes de conceptions en engineering ont de multiples


objectifs puisqu’ils impliquent souvent plusieurs facteurs pour être optimisé. Ces
objectifs imposent de potentiels conflits pour les spécifications techniques et
causent une réduction de performances de l’ensemble du système de conception.
Pour étudier les compromis existant entre ces objectifs de conception et explorer
leurs options, il faudrait formuler le problème d’optimisation à objectifs
multiples.

L’algorithme d’optimisation cherche une conception optimale, atteignant de


manière la plus proche les objectifs multiples tout en satisfaisant les contraintes.
Pour permettre cette formulation, Stadler et Dauer [47] ont incorporé des
concepts Pareto d’optimalisation dans leurs algorithmes, qui demandent
l’implication du concepteur pour prendre les décisions. Une variété de
techniques et plusieurs applications d’optimisation multi-objective a ont été
développées durant ces dernières années. Tappeta [48], Hwang et Masud [49]
ont résumé le cheminement dans le champ de l’optimisation multicritère. On
retrouve aussi des méthodes les plus traditionnelles impliquant la conversion
d’un problème multi-objectif en simple pour atteindre une solution arrangée.

En 2001, Chong et Bar [50] démontrèrent une conception optimale multi-


objective pour une paire d’engrenage cylindrique pour la réduction de la taille
d’engrenage et des vibrations. Ils analysèrent aussi les résultats de la relation
entre le volume géométrique et la vibration d’une paire d’engrenage, aussi ils
proposèrent une méthode de conception pour des engrenages cylindriques pour
14 
CHAPITRE 2    MODELES D’ENGRENAGES 

équilibrer les objectifs en conflits. Cette méthode a réduit le volume de la


géométrie et la vibration d’engrènement pour une paire d’engrenage cylindrique
tout en satisfaisant les contraintes de résistance et de forme.

15 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

Chapitre 3 Théorie du contact de Hertz


La figure 3-1 est l’exemple classique de deux cylindres de longueur l pressé
l’un contre l’autre avec une force F. la théorie de Hertz suppose que F est
uniformément distribuée sur la longueur du cylindre. Comme le montre la Figure
3-1, la zone de contact est rectangulaire avec une largeur 2b et une longueur l et
la pression distribuée à travers la largeur de contact est elliptique.

Zone de Contact 

Figure 3-1 Modèle de Hertz pour deux cylindres parallèles.

La largeur du contact est définie en fonction de la mi-largeur b [86] :

2 (3.1)
1 1

avec

1
(3.2)

16 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

 iest le coefficient de Poisson et Ei est le module d’élasticité


respectivement pour chaque cylindre. La déflection dans la direction des y est
définie par la grandeur , qui est la compression relative maximum des corps
définie par Goldsmith [86] :

1 1
ln (3.3)

Avec

1 (3.4)

où l est la longueur de la zone de contact et b est la demi largeur.


L’équation (3.3) inclus la déflexion locale au point de contact aussi bien que la
déflection loin de la zone de contact. La pression maximale apparait au centre de
l’ellipse définie par l’équation (3.5), où b est la demi largeur à partir de
l’équation (3.1).

2⋅
(3.5)
⋅ ⋅

Les équations (3.1) jusqu’à (3.5) s’appliquent aussi pour un cylindre au


contact avec un plan, et un cylindre en contact avec la surface interne d’un autre
cylindre [62]. Dans le premier cas, soit R tend vers l’infini, ou est assez grand
pour s’approcher d’un plan. Dans le second cas, soit R négatif, représentant le
rayon de courbure négatif pour un cylindre interne.

Les contraintes en fonction de y sont données par les équations suivantes :

²
2⋅ ⋅ 1 (3.6)
²

17 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

1 ²
2 1 2 (3.7)
² ²
1
²

² (3.8)
1
²

Les courbes sur la Figure 3-2 représentent les équations (3.6), (3.7) et (3.8)
jusqu’à une distance de 3b en dessous de la surface de contact. La contrainte
maximale est atteinte approximativement 0.75b en dessous de la surface de
contact. Toutes les composantes de contraintes normales sont en compression.
Rapport contrainte / Pmax 

Distance à la surface de contact 

Figure 3-2 Distribution des composantes de contraintes prés de la surface


de contact ( = 0,30).

18 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

3.1 Approximation du Contact de Hertz

De nombreux travaux ont été faits pour modéliser le contact entre des dents
d’engrenage. Abersek et Flasker [51] ont représenté le contact entre deux dents
d’engrenage par deux cylindres comme le montre la Figure 3-3. Le rayon de
courbure R est défini au point de contact pour chaque dent. P représente la
pression de contact. Leur analyse aborde aussi le glissement entre les flancs de
dents d’engrenage et inclut le frottement de Coulomb. Ils ont comparé la
précision de leur analyse par élément finis à la théorie de Hertz. Les résultats
qu’ils avaient obtenus étaient à 3% des contraintes de Hertz [51].

Fig. 3-3 (a) Contact entre deux flancs d’engrenage. (b) Modèle équivalent de deux cylindres
en contact.

Dudley [52] a affirmé que la théorie de Hertz pouvait être appliquée aux
engrenages assez facilement. Il a reconnu que c’est une bonne approximation à
proximité du cercle primitif. Cependant, quand le contact s’approche du cercle
de base le changement du rayon est rapide et la méthode ne converge pas.
Pottinger, Cohen et Stitz [53] ont vérifié que la contrainte de contact dans les
dents d’engrenage peut se calculer avec la théorie de Hertz à travers des études
photoélastiques.

Dudley [52] a définis le rayon de courbure au cercle primitif tel que :


sin
(3.9)
2

 : rayon de courbure.

19 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

Néanmoins, tant qu’on s’éloigne du cercle primitif, le rayon de courbure


diminue en direction de la base et augmente vers le sommet de la dent.

3.2 Contraintes et flexion des dents


3.2.1 Contraintes dans la dent d’engrenages

Burke et Fisher [54] ont trouvé, à travers des expérimentations que les
engrenages sont sujets à des conditions de contraintes assez complexes. Salyards
et Macke [55] à travers leurs études photoélastiques ont déterminé que la
contrainte au pied de dent était le composant dominant. Toutefois, ils ont
reconnus que la contrainte n’était pas due seulement à la flexion. D’autres types
de contraintes tels que la contrainte de torsion et la contrainte de contact
pouvaient contribuer à la contrainte au pied de dent.

Pottinger [53] a vérifié les résultats de contraintes dans une seule dent
d’engrenage. Il a utilisé un modèle expérimental pour valider le modèle
analytique. Il a supposé l’absence d’un gradient de contrainte dans la dent qui
soit parallèle à son axe. Ceci lui a permis de simplifier son modèle en 2-D en
utilisant des contraintes planes.

Cavdar [56] a analysé les contraintes de flexion dans les dents


d’engrenages. A travers l’usage des éléments finis sur ANSYS, il a découvert
que la contrainte maximale se trouve au pied de dent, mais que sa valeur variait
avec l’angle de pression et d’autres paramètres.

3.2.2 Déformations dans la dent causées par des charges de flexion et de


compression :

Timoshenko [57], Yau [58], Cornell [59] et Onwubiko [60] ont modélisé
une dent d’engrenage en une poutre encastrée. Ils ont développé des formules
empiriques en utilisant la théorie des plaques minces pour calculer les
déformations dans les dents d’engrenage. Tous les modèles incluaient des
déformations dues aux chargements en compression excepté celui d’Onwubiko
qui a déterminé les déformations dues seulement à la flexion. O’Donnell [61]
et Yau [58] remarquèrent qu’il était inexact de calculer les déformations dans la
dent d’engrenage en utilisant des modèles de plaques minces en flexion, car pour
de petites dents d’engrenage, les déformations en compression ne sont pas
négligeable comparé aux déformations en flexion.

20 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

On peut aussi définir les déformations par le théorème de Castigliano, qui


établit que [62]: Quand des forces agissent sur un système élastique sujet à de
petits déplacements, le déplacement résultant de n’importe quelle force est égal
à la dérivée partielle de l’énergie totale de déformation par rapport à cette force.

Castigliano défini la déformation au point de l’application de la charge Fi


et dans sa direction comme étant :

(3.10)

3.2.3 Déformations dans la dent dues aux charges de contact

Litvin [63] a trouvé que la déformation due au contact dépend de la charge


appliquée, mais il a utilisé une valeur constante en se basant sur des données
expérimentales. Il a constaté que dans la plupart des engrenages, sous une faible
charge, la déformation de contact est égale à 2.5x10-4 mm.

Muthukumar et Raghavan [64] ont élaboré une étude en éléments finis sur
une seule dent, ils déterminèrent la contribution de la déformation due au contact
par rapport à la déformation totale de la dent. Ils ont trouvé que celle-ci varie
entre 10% et 20%, selon le nombre de dents. Ils ont comparé leurs résultats aux
travaux expérimentaux effectués par Deoli [65]. Deoli a déterminé que la
déformation de contact était à peu près égale à 18% de la déformation totale.
Pour chacune de ces études, la largeur du contact était une très petite région du
profil de la dent.

3.3 Engrènement d’une dent

Le choix du nombre de dents pouvant être affectée par le contact diffère


d’une source à une autre. Cedoz, Chaplin [66] et Dudley [67] supposent que la
moitié des dents vont être affectées par le contact à cause des erreurs
d’espacement. Deutschman [68] suggère que 25% du total des dents subissent
des usures dues au contact.

Kahn [69] a reconnu que toutes les dents peuvent être affectées par le
contact, en se basant sur le chargement. Elle a développé une analyse en
éléments finis d’une dent en involute. Elle a eu des inexactitudes sur le profil en
involute comme résultats aux modifications sur la géométrie effectuée au
maillage.

21 
CHAPITRE 3    THEORIE DU CONTACT D’HERTZ 

Ceci a essentiellement introduit des variations d’usinage, qui a eu comme


effet une application non symétrique de la charge sur les dents. La variation de
contraintes d’une dent à une autre était trop importante. Elle a donc reconnue que
les contraintes sur les dents obtenues avec son modèle n’étaient pas précises.
Toutefois, elle a exposé son étude dans le but de montrer la tendance et le
comportement des profils de dents avec ces variations.

Adey [70] a aussi inclus les effets des variations d’usinage dans une analyse
éléments finis de dents d’engrenage. Il a modélisé ces variations en spécifiant
l’écart initial entre les surfaces en contact. Il a noté à partir de son analyse que
les chargements sur les dents étaient inégaux, ce qui provoquait des variations
significatives de contrainte d’une dent à une autre. Toutefois, il n’a pas quantifié
ces erreurs pour pouvoir formuler des relations avec l’engrènement.

Tjernberg [71] a élaboré une étude éléments finis pour examiner des
chargements non uniformes sur de dents causés par des erreurs. Il a reconnu
qu’avec le temps, plus de 25% du total des dents vont être usées. Il a aussi
développé un modèle pour calculer l’engrènement se basant sur un index
d’erreurs sur l’arbre. Il a mis au point trois ensembles d’analyses à partir de
différents procédés d’usinage. Le modèle mathématique prévoyant
l’engrènement utilisait la raideur et le nombre de dents et le couple de rotation.
Toutefois, le modèle de Tjernberg utilise seulement des erreurs mesurée sur des
dents externes ; il a considéré la géométrie de la dent interne comme étant
parfaite. Ceci a essentiellement réduit toutes les sources d’erreurs en un seul
composant.

Quand l’indice d’erreur fut inclus dans son modèle, la contrainte à la racine
de la dent était de 26 à 36% supérieure aux contraintes trouvées dans un modèle
parfait.

Kahraman [72] a aussi déterminé qu’il existe toujours des erreurs


d’espacement dans les dents. Il utilisa une équation du mouvement d’un arbre
cannelé complété par un moyeu pour développer un modèle tenant compte des
erreurs. Il a pris en compte les erreurs de position en supposant qu’elles étaient
uniformément distribuées. Il a introduit un coefficient de raideur de torsion qui
dépend de l’amplitude du déplacement relatif. Toutefois, il a déduit que ce
modèle n’était pas utilisable si les engrenages avaient un grand nombre de dents.
Chacun des modèles analytiques de Tjernberg [71] et Kahraman [72]
prévoyaient seulement l’engrènement.

22 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

Chapitre 4: Résistance des matériaux

La déformation et la contrainte dans une dent d’engrenage sont déterminées


en analysant les différentes charges appliquées à la dent (la flexion, le
cisaillement, la charge de compression et de contact). La déformation et la
contrainte pour chaque composant seront discutées dans ce chapitre.

4.1 Représentation du modèle

Le modèle utilisé pour calculer les déformations et contraintes d’une dent


est une poutre encastrée.

La Figure 4-1 représente le profile superposé à la dent d’engrenage. Le bout


de la poutre utilisée se croise avec le profil en involute au diamètre primitif.
Puisque le modèle utilisé n’a pas de raccords comme ceux de la dent, il est
reconnu que le modèle peut être légèrement plus flexible que la dent actuelle.

 
Figure 4-1 Approximation d’une poutre équivalente au profil en involute.

Ce modèle est très similaire à celui de Timoshenko et Baud [57].


Cependant, leur travail représenta une dent d’engrenage comme une poutre
fonctionnant à l’extrémité de la dent, ce qui est nécessaire car le point de contact
du chargement change entre la base et la tête de la dent. Stegemiller et Houser
[73] et Onwubiko [60] ont modélisé une dent d’engrenage comme une poutre
similaire à la Figure 4-1.

Puisque les rayons de courbure des deux dents en contact sont identiques,
ce qui engendre une distribution presque identique du chargement.

23 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

La charge distribuée peut être bien approchée avec une force concentrée Fn,
au cercle primitif. La distribution de la pression de contact le long de la surface
de contact est montrée dans ce qui suit.

Figure 4-2 définis la géométrie utilisée dans le calcul de la contrainte et de


la déformation sur une dent. t représente l’épaisseur de la dent, qui varie en
fonction de sa hauteur y. l’équation pour le flanc de la poutre est définie par une
équation standard d’une ligne comme étant y = mx+B.

Figure 4-2 Modèle de dent en déformation

4.2 Contraintes sur la dent

Comme la dent est sujette à un chargement complexe, il est important de


considérer la contrainte à partir de chaque composant de la force de réaction
entre les dents en prise. La force de réaction Fn, est représentée à la Figure 4-3,
qui se décompose en trois composants [1]. Fr est le composant radial de la
charge. Ft est le composant tangentiel, et Mr est le moment de réaction due au
chargement excentrique de la poutre. En prenant en considération des dents
à faible angle de pression ( = 20°), la force tangentielle est le composant
dominant.

Figure 4-3 Charges équivalentes sur les dents.

24 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

Ce sont donc ici les forces et les moments contribuant à toutes les
contraintes et les déformations dans une dent. Les équations suivantes résolvent
Fn en trois composants, formant un ensemble de charges équivalent :

⋅ sin (4.1)

⋅ cos (4.2)

⋅ (4.3)
2

où tp est l’épaisseur de la dent au cercle primitif et  est l’angle de pression.

4.2.1 Contrainte de flexion

La force tangentielle Ft, cause un moment de flexion, opérant sur la poutre.


Le moment de flexion est important à la base, ce qui provoque une contrainte de
tension sur la face chargée de la poutre, et une contrainte de compression sur
l’autre. L’équation générale définissant la contrainte de flexion sur la poutre due
à M est :

(4.4)

Où x est la distance à partir de l’axe neutre. Pour cette raison, la contrainte


de flexion maximale est au niveau des arêtes extérieures de la poutre et est nulle
à l’axe neutre x=0.

Dudley [13] a appliqué cette équation générale à la dent d’engrenage pour


déterminer la contrainte maximale sur la dent :

6⋅ ⋅
(4.5)

où l est la longueur axiale de la dent, ou la largeur de face. Kf est un facteur


de concentration de contrainte dû au petit raccord à la base de la dent
d’engrenage.

25 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

Dolan et Broghamer [75] ont effectué de multiples expérimentations


photoélastiques et ont développé la relation suivante pour Kf :

⋅ (4.6)

où r est le rayon du raccord à la base de la dent et tb est l’épaisseur de dent à


la base. L’équation 4.6 s’applique à n’importe quel angle de pression en utilisant
les trois équations suivantes pour les constantes H, M et N :

0,331 0,436 ⋅ (4.7)

0,261 0,545 ⋅ (4.8)

0,324 0,492 ⋅ (4.9)

où  est l’angle de pression en radians.

Puisque la force radiale agit au coin de la poutre, il en résultera des


contraintes de flexion additionnelle. Ce composant de flexion causé par
l’excentricité du chargement est défini par Shigley [62] comme suit :

⋅ 2 (4.10)

où Mr est défini par l’équation (4.3).

4.2.2 Contrainte axiale

La contrainte de compression due à la composante radiale de la force


résultante est distribuée à travers la section efficace de la poutre et est définie
par :

⋅ (4.11)

26 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

4.2.3 Contrainte de cisaillement transversal

Une force de cisaillement agit à la base de la poutre et est égale et opposée


à Fr. ceci donne en conséquent une contrainte de cisaillement transversal au
support de la poutre. La contrainte de cisaillement sur une longue poutre
cantilever mince est distribué comme montré à la Figure 4-4 suivante :

x
‐ ⁄2 + ⁄2

Figure 4-4 Distribution de la contrainte de cisaillement sur la poutre équivalente

La contrainte de cisaillement pour une poutre rectangulaire est égale à :

3
1 (4.12)
2
2

où A est la section dans la région de base et x est la distance à l’axe neutre.


La contrainte maximale de cisaillement est obtenue quand x = 0, qui est située
sur l’axe neutre. Cette contrainte diminue en s’éloignant de l’axe neutre, jusqu’à
s’annuler aux surfaces extérieures à x = ± tb/2.

Puisque la contrainte de cisaillement est nulle aux extrémités, elle ne


contribue donc pas à la contrainte au pied de la dent ; elle ne se combine pas à la
contrainte de flexion pour évaluer les contraintes de Von Mises [66].

Cependant, il est important de calculer ces contraintes de cisaillement pour


s’assurer qu’elles sont dans des limites admissibles.

27 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

4.2.3.1 Contrainte résultante

Les contraintes de flexion, de torsion et de compression sont combinées


pour trouver une contrainte résultante Res, comme le montre la Figure 4-5. Les
signes négatif ou positif désignent quand chaque extrémité de la poutre est en
compression ou en tension. Si la charge était appliquée sur le flanc gauche de la
dent, la poutre sera sujette à la tension et la compression comme le montre aussi
la Figure 4-5. Comme Ft est normalement plus grande que Mr et Fr, la
contrainte maximale surgit au flanc droit et est en compression. La contrainte
résultante sur le flanc gauche est plus faible et est de tension.

Figure 4-5 Contrainte résultante à la base de la poutre.

Les deux contraintes de flexion se soustraient l’une de l’autre car les


extrémités étant en tension et en compression sont opposée l’une à l’autre.
La concentration de contrainte doit toujours être appliquée.

4.2.4 Contrainte de Contact

Au point de contact entre deux dents en prise, on a une pression de contact,


ou autrement dit une contrainte de contact. Le rayon de courbure au point de
contact et la charge déterminent la dimension de la surface de contact. La dent
intérieure a un rayon de courbure négatif tandis que l’extérieur a un rayon positif
comme le montre la Figure 4-6.
28 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

Figure 4-6 Rayon de courbure interne (Ri) et externe (Re) de dents en prise.

En substituant l’équation (3.1) dans (3.5) on aura l’équation générale pour


la contrainte de contact maximale entre deux cylindres en contact comme étant :

1 1
1 (4.13)

Ri et Re sont les rayons de courbure pour les dents internes et externes au


niveau du cercle primitif. Ri est négatif.

Il est important de remarquer que l’équation (4.13) échoue quand Re =- Ri


à cause du zéro sous la racine. Dans ce cas, tant que la différence dans le
rayon augmente, la pression maximale augmente.

L’équation (4.13) admet que la mi-largeur de contact peut s’accroître de


manière incontrôlée tant que le chargement de contact augmente. Ce n’est pas
le cas dans la dent. La mi-largeur de contact ne peut être plus grande que la
distance entre les têtes de dents, bmax. Si une paire de dents est sujette à un
chargement donnant une mi-largeur plus grande que bmax, alors l’équation
(3.5) devient :
2⋅
⋅ ⋅ (4.14)

Puisque la largeur de contact est fixée, la contrainte de contact augmente


rapidement avec une hausse de F. La Figure 4-7 montre une comparaison entre
les équations (4.13) et (4.14) avec une force en hausse. A 2350 N/mm, b est égal
à bmax. La pression s’accroit plus encore en phase avec bmax car la zone sur
laquelle la force de contact est distribuée est constante.
29 
CHAPITRE 4    RESISTANCE DES MATERIAUX 

La contrainte de contact pour deux cylindres est équitablement locale. Pour


des dents de rayons de courbure égaux, le contact n’est pas local. La charge est
distribuée sur toute la longueur de la dent, de telle manière que la contrainte de
contact est considérablement plus faible. C’est pour cela que la contrainte de
contact ne contribue pas de manière significative à la contrainte maximale au
pied de dent. Cependant, il est important de suivre de près la contrainte de
contact pour éviter une usure de surface.
Pression de contact (N/mm) 

F/l (N/mm) 

Figure 4-7 Pression de contact pour b et bmax.

30 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Chapitre 5 Simulation du Contact entre deux cylindres

5.1 Prise en main d’un problème de contact

En dépit de l’importance du contact dans la mécanique du solide et ses


applications, ses effets sont rarement pris en compte dans les analyses
d’engineering classiques, ceci à cause de la complexité impliquée. Les
problèmes mécaniques impliquant le contact sont non-linéaires. Il s’agit d’un
comportement non-linéaire car souvent le chargement cause des changements
importants de la raideur, ce qui implique une structure non-linéaire. Le
comportement non-linéaire d’une structure est du à : (1) la non-linéarité
géométrique (grandes déformations) (2) la non-linéarité du matériau (Plasticité)
(3) le changement des conditions de Contact. Le contact entre deux corps rentre
alors dans le contexte du cas (3).

Les problèmes de contact présentent plusieurs difficultés. Premièrement, la


région exacte du contact entre corps déformable ne peut être connue jusqu’à ce
que la solution soit obtenue. En fonctions des charges, du matériau et des
conditions aux limites, ajoutés à d’autres facteurs, les surfaces peuvent entrer en
contact d’une manière très imprévisible. Deuxièmement, la plupart des
problèmes de contact demandent la prise en charge du frottement. La
modélisation du frottement est très difficile car elle dépend de l’aspect de la
surface, des propriétés physiques et chimiques du matériau, des propriétés du
lubrifiant présent et de la température des surfaces en contact. Il y’a plusieurs
modèles et lois sur le frottement et sont tous non-linéaires. En plus de ces
difficultés, plusieurs problèmes de contact doivent prendre en charge des effets
de diverses sources, tel que la conductance de la chaleur dans les zones de
contact. Les corps en contact pourraient avoir des géométries et des propriétés de
matériaux complexes et peuvent donc se déformer de manière arbitraire.

Le développement de l’outil informatique a contribué à l’analyse


numérique du problème. En utilisant la méthode des éléments finis, plusieurs
problèmes de contact peuvent être résolus avec grande précision. La méthode des
éléments finis est la plus adéquate pour résoudre les problèmes de contact.

31 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

5.2 Procédure de solution d’un problème de contact

5.2.1 Classification des problèmes de contact

Il existe plusieurs types de contact pouvant être rencontrés, incluant les


contrainte de contact, les impacts dynamiques, le formage du métal, joints
boulonnés, assemblage de composants avec des problèmes d’interférence, etc.
Tous ces problèmes, peuvent être partagées en deux classes (ANSYS), corps
rigide - à - flexible en contact, corps flexible - à - flexible en contact.

Pour les problèmes de contact rigide - à - flexible, une ou plus des surfaces
en contact est considérée comme un matériau rigide, qui aura une raideur plus
importante relativement au corps déformable. Beaucoup de cas de formage du
métal rentrent dans cette catégorie.

Flexible-à-flexible est le cas dans lequel les deux corps sont déformable.
Pour exemples nous avons les cas d’engrenages ou de joints boulonnés.

5.2.2 Types de modèles de Contact

En général, nous avons trois types de modélisation du contact en


application dans ANSYS.

Contact nœud-à-nœud : la zone de contact devra être connue d’avance. Les


problèmes de ce type de contact souvent ne permettent qu’une petite quantité de
déformations et de glissement relatif entre les surfaces de contact.

Contact nœud-à-surface : la zone de contact peut ne pas être connue au


préalable. Ici on peut avoir une grande quantité de glissement relatif et de
déformations entre les zones en contact. Aussi, les engrenages en opposition ne
doivent pas forcément recourir à la même discrétisation ou un maillage
compatible.

Contact surface-à-surface : surtout utilisé pour modéliser des applications


du contact du type de classification rigide -flexible.

32 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

5.2.3 Comment résoudre un problème de contact

Afin de prendre en main les problèmes de contact concernant le maillage


d’engrenages par la méthode des éléments finis, la relation de rigidité entre les
deux zones de contact est souvent établie en plaçant un ressort entre les deux
zones de contact. Ceci se réalise en insérant un élément contact entre les deux
surfaces ou le contact se passe.

Il y’a deux méthodes pour satisfaire la compatibilité du contact : (i) une


méthode de pénalisation, et (ii) une méthode de pénalisation combinée au
multiplicateur de Lagrange. La méthode de pénalisation force une approximation
de la compatibilité à l’aide de la rigidité de contact. Quant à l’approche
combinée de pénalisation avec le multiplicateur de Lagrange elle peut satisfaire
une précision définie par l’utilisateur en générant des forces de contact
additionnelles en référence aux forces de Lagrange.

Il est essentiel de prévenir que l’une des deux zones passe à travers l’autre.
Cette méthode de forcer la compatibilité du contact est appelée méthode de
pénalisation. Cette méthode rend possible la pénétration des surfaces, ceci peut
être contrôlé en changeant le paramètre de pénalisation de la raideur de contact
normale combinée, si celui-ci est trop faible, la pénétration de la surface peut
être trop grande, causant ainsi des erreurs inacceptable.

Donc la raideur doit être suffisamment grande pour garder la pénétration de


surfaces sous un certain niveau. D’un autre coté, si le paramètre de pénalisation
est trop grand, la raideur de contact normale combinée peut causer des
problèmes numériques dans le processus de solution ou tout simplement rendre
une solution impossible à atteindre. Pour la plupart des études de contact pour
une grande part de modèles solides, la valeur de la raideur de contact normale
combinée est de [ANSYS],

(5.1)

où f est un facteur contrôlant la compatibilité du contact. Sa valeur est souvent


entre 0.01 et 100,
E valeur inférieure du module de Young des deux matériaux en contact
h longueur du contact

33 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

La raideur de contact représente le paramètre de pénalisation, qui est une


constante réelle de l’élément de contact. Il y’a deux types de raideur de contact,
une raideur normale combinée et une raideur tangentielle combinée ou raideur
d’adhérence du contact. L’élément se base sur deux valeurs de raideur. Ce sont
la raideur de contact normale combinée kn et la raideur de contact tangentielle
combinée kt. La raideur de contact normale combinée kn est utilisée pour
empêcher l’interpénétration entre les deux corps, tandis que la raideur de contact
tangentielle combinée kt sert à l’approximation des changements brusques dans
la force tangentielle, comme représenté par la friction de Coulomb quand le
glissement est détecté entre deux nœuds en contact. Cependant, de sérieuses
difficultés de convergence pourraient surgir durant la procédure de chargement
vertical et l’application du chargement tangentiel souvent mène à des
divergences. Un examen détaillé de la force nodale du modèle durant le
chargement vertical pourras indiquer le problème. Les forces de friction ne font
pas qu’évoluer mais ils le font dans des directions aléatoires. Cela est dû à l’effet
de Poisson qui cause de petites déformations transversales des nœuds dans la
zone de contact. Ces déformations sont suffisantes pour activer les forces de
friction des éléments en contact [27]. Les forces de friction se développent dans
plusieurs directions à cause de la génération d’une force de friction tangentielle
agissant sur un nœud a tendance à tirer le nœud sur sa gauche vers la droite. Ceci
devra générer une autre force de friction agissant à gauche sur ce nœud, qui va à
son tour tirer un autre nœud. Ces secousses continuelles vont causer une faible
convergence.

Ce problème a été éliminé en appliquant une petite rotation aux forces du


modèle de cylindre précédent comme il était déplacé et chargé verticalement.
Cette rotation assurera que les forces de friction se développeront dans la bonne
direction.

Le problème du contact est abordé en utilisant un élément spécial de


contact. Plusieurs types d’éléments étaient disponible (deux et trois dimensions,
combinaisons de ressort/amortisseur). Pour notre cas, l’élément à utiliser est à
deux dimensions, à trois nœuds, et de type nœud-à-surface. Dans le fichier
d’entrée, l’élément CONTA175 à partir de la librairie d’éléments d’ANSYS est
utilisé comme élément de contact entre les deux corps comme le montre la
Figure 5.1. On peut l’appliquer aux géométries 2-D, aux déformations planes,
aux contraintes planes, ou aux situations qui sont axisymétrique. La zone de
contact entre deux corps ou plus n’est pas connue généralement à l’avance. On
peut aussi l’appliquer au contact de corps solides pour une analyse statique ou
dynamique, aux problèmes avec ou sans friction et aux entités flexible-flexible
ou rigide-flexible en contact.

34 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Nœud de contact 

Nœuds cibles 
Surface cible 

Figure 5-1 Elément de contact point contre surface

5.2.4 Avantages et inconvénients des éléments de contact et leur


convergence

A cause de la simplicité de leur formulation, l’usage des éléments de


contact présente les avantages suivants :

 ils sont faciles à utiliser


 ils sont faciles à formuler,
 ils s’introduisent facilement dans la formulation en éléments finis.

Cependant, l’utilisation de ces éléments de contact présente quelques


difficultés du point de vue ou leur performance, en termes de convergence et de
précision, dépends des paramètres choisis par l’utilisateur d’ANSYS.

Pour franchir ces difficultés de convergence, souvent le plus grand défis est
que la solution doit commencer à la limite du rayon de convergence. Toutefois, il
n’y a pas de méthode simple pour déterminer le rayon de convergence. Si la
solution converge, c’est que le démarrage était à la limite du rayon. Si c’est le
contraire, c’est que le début était hors rayon. Un tâtonnement doit être effectué
pour obtenir la convergence. Afin d’arriver à une convergence sur ANSYS, les
problèmes difficiles peuvent nécessiter plusieurs incréments du chargement, et
plusieurs itérations sont à effectuer, donc la durée totale de la solution va
augmenter. La méthode des éléments finis implique un compromis entre le cout
du calcul et la précision. Plus de détails et un maillage plus fin va mener à une
35 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

solution plus précise mais va nécessiter plus de temps et de ressources systèmes.


Les analyses non linéaires ajoutent un facteur, le nombre d’incréments du
chargement qui vont affecter la précision et le coût de la solution.

D’autres paramètres non linéaires, tels que la raideur du contact, peuvent


aussi affecter la solution. On doit donc opter pour un bon compromis pour
choisir la précision tolérable et en contrepartie faire le moindre de temps de
calcul.

5.2.5 Contact entre deux disques circulaires

En premier lieu, pour examiner la précision de la présente méthode, deux


disques circulaires élastiques en contact à deux dimensions vont être étudié, les
solutions numériques sont comparées à ceux de la théorie de Hertz. Le calcul est
accompli sous des conditions de déformations planes en utilisant des éléments
isoparamètriques à 8 nœuds (Plane82).

Comme montré sur la Figure 5.2. Ceux-ci représentent des cylindres


équivalents aux dents en contact.

Cercle de base 

Cercle de base 
2ème cylindre équivalent 
1er cylindre équivalent 

Figure 5-2 Cylindres équivalents aux dents en contact

Pour ce problème, deux cylindres en acier sont pressés l’un contre l’autre.
Ce modèle a été construit en se basant sur le problème théorique de la contrainte
de contact de Hertz. La contrainte de contact de ce modèle pourrait représenter
celle du contact entre deux engrenages. Dans le préprocesseur, au début, on

36 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

décrit la géométrie des deux cylindres. Ensuite, on procède à un maillage global,


sauf pour les zones de contact où on effectue un maillage plus fin.

Les conditions aux limites sont appliquées. Les charges aussi sont
appliquées en quatre étapes. A chaque pas correspondent plusieurs sous-
itérations auxquels correspond un réglage d’un nombre d’équilibre.

5.2.6 La procédure numérique en éléments finis :

Le problème de contact résultant est extrêmement non linéaire et souvent


nécessite des ressources machine élevées pour atteindre la solution. La non
linéarité du contact apparait quand deux éléments entrent en contact ou glissent
l’un par rapport à l’autre. Ceci peut être simulé en utilisant la méthode des
éléments finis. On peut ainsi utiliser une solution linéaire en plusieurs itérations
au lieu de le traiter comme problème non linéaire. Pour un problème linéaire
élastique, la relation d’Hooke datant de 1600 s’exprime de la manière suivante :

{K}{u} {F} (5.2)

Où : {K} est la matrice de rigidité, et représente la rigidité de la structure,


{u} est le vecteur de déplacement et {F} est le vecteur de charge appliquée.

Une structure linéaire obéit donc à cette relation. Un exemple commun est
celui d’un ressort. Les structures linéaires s’adaptent bien à l’analyse par la
méthode des éléments finis. Si {K} est constante et connue, le problème peut
être résolu pour {u} en utilisant une solution linéaire à l’équation. Cependant,
une classe signifiante de structures n’a pas de relation linéaire entre la force et le
déplacement. Puisque un tracé de la force F en fonction du déplacement u pour
de telles structures n’est pas une ligne droite, elles sont dites non linéaires. La
raideur ne devient donc plus une constante K mais une fonction de la charge
appliquée. Dans une analyse non linéaire, la réponse ne peut être prédite
directement par un ensemble d’équations linéaires. Une structure non linéaire
pourra être analysée en utilisant une série d’itérations d’approximations linéaire
en apportant des corrections. Par exemple dans la modélisation de la plupart des
problèmes de contact, la zone de contact ne sera pas connue à l’avance, {K} est
fonction de {u} et une procédure itérative est nécessaire. ANSYS utilise une
procédure itérative appelée la méthode de Newton-Raphson qui fonctionne
comme suit :

(5.3)

37 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Où  est connu, la déflection  est calculée par élimination de Gauss.


Tant que la rigidité de la structure dans la configuration déplacée est différente
de la configuration précédente, le chargement appliqué et les forces de réaction
de la structure ne sont pas en équilibre. La méthode de Newton-Raphson utilise
ce déséquilibre de force pour atteindre la stabilité de la structure. En d’autres
termes, la méthode des éléments finis traite les problèmes de contact en
prolongeant la formulation par variations sur laquelle elle se base. La matrice de
rigidité associée au contact et d’autres matrices de rigidité des éléments sont
assemblée dans le modèle élément finis original. La solution est donc obtenue en
résolvant l’ensemble résultant d’équations non linéaires.

38 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

5.3 Application :
Pour le contact des deux cylindres parallèles, les hypothèses suivantes
s’appliquent : (1) la mi-largeur de contact est petite relativement au rayon de
chaque cylindre. (2) les surfaces des matériaux sont parfaitement lisses. (3) il n’y
a pas de friction à la zone de contact. (4) le matériau se comporte de manière
linéaire élastique et présente une déformation plane.

5.3.1 Solution analytique en déformation plane :

Pour la mi-largeur de contact des deux cylindres de différents matériaux


et diamètres pressés l’un contre l’autre par une ligne de charge de F/l [62] :

2∙
∙ 1 1 (5.4)
∙ ∙

F est la force totale appliquée, l est la longueur du cylindre (et la ligne


d’application du chargement) D1 et D2 sont les diamètres des cylindres, 1 et 2
sont les coefficients de Poisson respectif, E1 et E2 sont les modules d’élasticité.

La pression de contact maximale est au niveau de la ligne de centre du


contact et est donnée par [76] :

2∙
(5.4)

La pression de Contact sur n’importe quel point de la surface de contact


dans les limites de la largeur de contact est donnée par [76] :

2∙
(5.5)

39 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Les contraintes internes aux cylindres le long de l’axe y sont données


par [77] :

2 ⋅ 1 (5.6)

⋅ 1 ⋅ 2 1 2 (5.7)

⋅ 1 (5.8)

Les équations (5-6) à (5-8) admettent la condition de déformation plane. Si


c’est le cas, alors l’équation (5-6) tend vers 0, mais les équations (5-7) et (5-8)
restent identique [77]. Les composants x, y et z de la contrainte sont aussi des
contraintes principales le long de l’axe y et le long de la surface de contact [77].
Elles peuvent, cependant être reliées à l’équation de contrainte de Von Mises
comme suit [76] :

⋅ (5.9)

L’équation (5-9) (normalisée relativement à la pression de contact) est


représentée le long de l’axe y sur la Figure 5-3. Johnson à statué que la
contrainte maximale de Von Mises surgit à une largeur de 0,7b et que le
matériau cède à cet endroit en premier [76]. Les valeurs absolues de la contrainte
relatives à la pression de contact maximale le long de l’axe y du cylindre sont
représenté sur la Figure 5-3. La contrainte de Von Mises atteint une valeur pic de
0.56p0 à y/b = 0,7. La contrainte de Von Mises nous intéresse car elle donne une
indication pour quand le matériau va fléchir. Ce critère statue que cela arrive
quand [78] :

(5.9 a)

40 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Un autre critère connu pour la flexion est celui de Tresca ou la théorie de la


contrainte maximum de cisaillement, qui affirme que la flexion apparait
lorsque [78] :

(5.9 b)
2

En revoyant le long de la surface de contact ou le long de l’axe de symétrie


(où 1, 2, 3 = x, y, z) la contrainte maximum de cisaillement est donnée
par [78]:

, , (5.9 c)
2 2 2

La valeur maximale de max de 0,3p0 survient à y = 0,78b [76].


Les contraintes de Von Mises sont considérées comme paramètres critiques.

Contraintes principales le long de l’axe de symétrie (Y) 
― [z/p0] 
― [x/p0] 
Contrainte divisée par la pression de 

― [y/p0] 
― [ von mises/p0] 
contact maximale 

Distance de la surface de contact –y/b 

Figure 5-3: Représentation des contraintes principales et de celle de Von Mises le long
de l’axe Y

41 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Dans le cas où les deux cylindres sont fait du même matériau, il y’a deux
relations en conflit pour rapprocher les deux centres. La première est donnée
par [79]:

2∙ ⋅ 1
2 (5.10)
∙ ln ln
⋅ 3

L’équation (5-10) ci dessous se réfère à l’approche de Roark. L’autre


relation est donnée par Lubkin [77] et aussi par Johnson [76] tel que :

2∙ ⋅ 1
2⋅ 2⋅ (5.11)
∙ ln ln 1

Les équations (5-10) et (5-11) sont comparées aux résultats de la méthode


des éléments finis pour déterminer celle qui est précise pour la géométrie, le
matériau et le champ de chargements considérés.

5.3.2. Méthode de résolution

En passant en revue la littérature disponible sur le sujet, quatre mesures


critiques apparentée aux problèmes de contact sont identifiées comme suit : 1.) le
déplacement relatif entre les centres des cylindres, 2.) pression maximum de
contact au centre de la zone, 3.) largeur du contact et finalement 4.) les
contraintes maximales de Von Mises dues au contact.

Les cylindres sont modélisés dans Ansys en utilisant des éléments solides à
deux dimensions, des éléments de contact et des éléments cibles. Le modèle
éléments finis est optimisé en utilisant des éléments qui produisent les meilleurs
résultats avec un maillage assez commun. Ces résultats devront être en accord
avec les résultats obtenus analytiquement. Les approximations des contraintes
planes sont validées en les comparants aux résultats de contraintes planes
données par la méthode des éléments finis pour le modèle optimisé.

42 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

5.3.3 Solution analytique pour les contraintes planes :

Les résultats précédents s’appliquent à la formulation pour les contraintes


planes, qui suppose que les cylindres sont contraints à cause de la déformation
parallèle aux axes des cylindres. Cette hypothèse est généralement valide
excepté prés des pourtours des cylindres ou pour des cylindres ou disques très fin
(longueur axiale) [76].

Le composant y de la déformation pour une condition de contrainte plane


est défini comme :

1
(5.12)

La même déformation pour une condition de déformation plane est :

1
(5.13)
é

Comme le composant axial de contrainte est dû uniquement à une


contrainte à partir d’une déformation dans la direction axiale, on peut l’écrire
sous la forme :

é (5.14)

En substituant l’équation 5-14 dans l’équation 5-13 et en réarrangeant on


aura le résultat suivant pour la déformation dans la direction y :

1
1 1 (5.15)
é

En assumant que les composants x et y de la contrainte sont les mêmes pour


la contrainte plane et la déformation plane, et en comparant les rapports de
contraintes en divisant les équations correspondantes, le composant y de la
déformation peut être comparé en chaque point le long de l’axe y. le rapport des
composants x et y de la contrainte est représenté en fonction de la distance de la
surface de contact le long de l’axe y dans la figure 5-4 ci-dessous :

43 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

x/y 

Figure 5-4 : Rapport des contraintes Planes en fonction de la distance dans la surface
de contact

Pour le cas où  = 0,3, le rapport du composant y de déformation pour la


contrainte plane sur celui de la déformation plane est donné par :

1 0,3 ∙
(5.16)
é 0,91 0,39 ∙

L’équation 5-16 est représentée dans la figure 5-5 suivante. La courbe


diminue rapidement à une valeur de 1,1 pour plusieurs largeurs de contact dans
la surface de contact.

44 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Rapport de déformation y (contrainte 
plane/déformation plane) 

Figure 5-5: Rapport du composant y de déformation pour la contrainte plane sur la


déformation plane le long de l’axe Y

Tant que la déformation est la dérivée du déplacement par rapport à la


longueur dans la direction du déplacement, le déplacement entre les centres est
égal au composant y moyen de la déformation le long de l’axe y. Comme b est
supposé petit par rapport au diamètre du cylindre, le composant y moyen de la
déformation pour le cas de la contrainte plane va être très proche de 1,1 fois la
déformation moyenne pour le cas de la déformation plane. En conséquence, pour
y/b >> 2, les valeurs d’approches pour la contrainte plane devraient être
approximativement 1,1 fois les valeurs d’approches pour la déformation plane.

A ce point on a assumé que les contraintes sont les mêmes pour la


contrainte plane comme pour la déformation plane, cependant, l’accroissement
dans l’approche va résulter dans une hausse de la largeur de contact et donc un
composant y réduit de la contrainte. Pour évaluer la variation de l’approche, on
utilise les équations précédentes pour résoudre. Une valeur de 1.1 est substituée
pour  en se basant sur le changement prévu sur l’approche pour la contrainte
plane. Finalement, l’équation résultante est simplifiée, comme D1=D2, E1=E2
et 1=2. On aura :

2 ln 1,1 (5.17)

bcontpla est la nouvelle valeur de la mi-largeur de contact pour des conditions de


contrainte plane et  est l’approche basée sur la déformation plane. En résolvant
pour bcontpla pour F/l = 20 et F/l = 100 on obtient les résultats 1.0529
45 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

(0.03584/0.03404) et 1.0535 (0.08018/0.07611). Donc la pression de contact


maximale est inversement proportionnelle à la largeur de contact, la pression de
contact maximale pour la contrainte plane doit être 0.949-0.950 fois la pression
de contact pour une déformation plane pour des charges appliquées égales de 20
à 100 N/mm.

La contrainte maximale de Von Mises en déformation plane est de 0.56 p0


comme le montre la Figure 5-3. La contrainte maximale de Von Mises en
déformation plane est égale à la pression de contact maximale. Comme p0 pour
la contrainte plane est approximativement 0,95 de la valeur de déformation
plane, vm pour la contrainte plane est approximativement 0.95 * (p0)contpla/0.56 =
1.70 * (p0)contpla.

Les résultats pour la contrainte plane sont validés par un modèle affinés en
éléments finis. La contrainte réduite résultante peut être injectée dans le
numérateur de l’équation 5-16, pour fournir une solution basée sur de multiples
itérations. L’accroissement admis de 10% dans l’approche dû à la contrainte
plane (comparé à la déformation plane) est artificiellement élevé parce qu’il ne
prend pas compte de la chute de contrainte suivant y à partir de la largeur de
contact élevée, mais aussi est artificiellement bas car il néglige le rapport local
élevé de (y)contpla/(y)défpla à la surface de contact, coïncident avec la contrainte
maximale et en conséquent la déformation maximale à l’intérieur du cylindre.

5.3.4 Le modèle éléments Finis

Les deux cylindres parallèles sont modélisés en deux quarts de cylindres en


deux dimensions en utilisant ANSYS. Le modèle de base est en 2-D est illustré
Figure 5-6 [6].

Région 
modélisée 

Figure 5-6 : Modélisation en éléments finis sur Ansys.

46 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Les deux cylindres sont modélisés en quarts de cylindres (prenant avantage


de la symétrie); avec un maillage commun pour la grande partie et un maillage
plus affiné sous un petit rayon à partir du point initial de contact sur chaque
cylindre. Le modèle est composé d’éléments solides plans (PLANE182),
éléments de contact (CONTA171) et éléments cibles (TARGE169).

Le tracé du modèle avec les lignes de base numérotée est montré figure 5-7
ci-dessous :

Maillage 
affiné 

Maillage 
grossier 

 
Figure 5-7 : Aperçu du modèle éléments Finis pour Contact entre cylindres parallèles.

La rangée supérieure de nœuds (le long de L12) est contrainte pour avoir le
même déplacement. De cette manière la contrainte due à la force ne va pas être
localisée sur un seul nœud. La ligne inférieure de nœud (ligne L5) du cylindre
inférieur est contrainte de mouvement dans la direction y. Les nœuds le long de
L1 et L7 sont contraints pour empêcher le mouvement dans le sens des x à cause
de la symétrie. La densité de maillage dans le modèle est contrôlée par deux
types de divisions. Un nombre de divisions grossières est appliqué aux lignes L1
et L2 pour le cylindre de bas et aux lignes L7 et L8 pour le cylindre supérieur.
Toutes les autres lignes sont divisées de manière plus affinée.

47 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

5.3.5 Description des Éléments

5.3.5.1 Eléments quadrilatéraux à deux dimensions

PLANE182 sont des éléments 2-D solides de structure définis par quatre
nœuds, avec deux degrés de libertés (déplacements en direction de x et y) pour
donc 8 degrés en tout pour un seul élément.

L’élément PLANE182 à deux solutions technologiques, étant contrôlé par


la clé option 1. La première est “b bar” (par défaut) méthode d’intégration
réduite sélective, qui aide à prévenir le verrouillage de forme dans les cas
presque incompressible, mais ne peut prévenir le verrouillage du cisaillement
dans les cas dominés par la flexion [80]. La seconde est une mise en valeur de
formulation de déformation, qui empêche verrouillage du cisaillement dans les
cas dominés par la flexion et le verrouillage volumétrique les cas presque
incompressible [80].

5.3.5.2 Eléments de Contact :

Les CONTA175 sont des éléments de contact de type point contre surface
définis par des nœuds simples, et sont superposées aux frontières du solide. Les
éléments de contact sont couplé à une surface cible par un ensemble partagé de
constantes réelles. ANSYS prends en considération le contact entre des éléments
contact et cible avec le même ensemble de constante réelles [80].

5.3.5.3 Eléments cibles :

Les éléments utilisés sont TARGE169 éléments, qui sont des éléments
surfaces cibles situés à la surface de contact du cylindre inférieure. Pour
fonctionner avec des éléments linéaires l’élément TARGE169 est une ligne.

5.4. Résultats et Discussions


5.4.1. Sélection d’un champ de forces et géométrie initiale du modèle :

Quelques tests simulé sur Ansys à partir du cas de figure VM 191 ont
obtenus ce qui semble être des résultats raisonnables en concordance avec les
solutions analytiques, mais ont donné ceci pour des contraintes excédent les
1000 MPa. La limite de résistance de la plupart des aciers est considérablement
plus inférieure ; donc, le comportement linéaire élastique ne peut être prévu pour
les matériaux aux contraintes calculées avec les résultats précédents. D’un autre
coté le modèle Ansys couvre 8 degré du quart de cylindre avec 10 éléments de
contact, même avec des contraintes élevées, seulement un ou deux éléments de
contact sont pris en compte. D’avantage d’affinage apporté à la géométrie du

48 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

modèle et de charges appliquées étaient nécessaire pour obtenir des résultats


significatifs. Une représentation des contraintes de Von Mises appliqué sur un
modèle consistant en 80 éléments quadratiques PLANE82 le long de chaque
arête (160 nœuds) pour une charge appliquée de 1000 N/mm est obtenue sur la
Figure 5-8 ci-dessous. La Figure 5-8 montre que même à une contrainte élevée
obtenue (quasiment 2000 MPa); le modèle atteint la limite de sa résolution basé
sur les traits de contraintes de contour.

Figure 5-8 : Tracé des Contraintes de Von Mises, F = 1000 N/mm.

Pour déterminer une série de forces appliquées pour obtenir les contraintes
dans le champ linéaire élastique pour des aciers connus, l’équation (5-4) est
réarrangée pour résoudre pour F/l, on y substitue l’équation (5-17) ce qui donne :

∙ ∙ 1 1
∙ ∙ (5.18)
2

L’équation (5-18) est tracée pour des pressions de contact de 0 à 1000 MPa
sur la Figure 5-9 suivante :

49 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Charge appliquée F/l (N/mm) 

Pression de contact p0 (MPa) 
Figure 5-9 : Charges appliquées en fonction de la pression de contact

En se basant sur la figure 5-9, un intervalle de 20 à 100 N/mm fut choisi


pour les résultats. Pour observer la tendance de la pression de contact, la largeur
de contact et les résultats de contraintes de Von Mises initiaux furent obtenus à
cinq incréments de charges de 20 N/mm.

En prenant les limites du programme pour un maillage homogène et le


défaut de résolution disponible à partir du modèle original modifié VM191, on a
obtenu des solutions analytique pour un champ de forces appliquées pour
déterminer les largeurs de contact prévues en dépassant la limite de résistance du
matériau. A cette fin, l’équation (5-4) est modifiée pour résoudre pour F/l
et substituée dans (5-3) donnant :

∙ 1 1
∙ ∙ (5.19)

Cette équation (5-19) est tracée pour un champ de pression allant de 0 à


1000 MPa sur la Figure 5-10 ci-dessous :

50 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Mi‐largeur de contact (mm) 

Pression de contact p0 (MPa) 

Figure 5-10: Tracé de la mi-largeur de contact en fonction de la pression de contact

La Figure 5-10 montre que la largeur de contact pour une pression de (~825
MPa) correspondant à la charge maximale appliquée sélectionnée (100 N/mm)
va être approximativement de 0,078 mm. Pour un cylindre de diamètre 20 mm
chaque degré (0,01745 radians) de surface a un arc de longueur de 0,1745 mm.
Pour assurer que la largeur de contact n’est pas juste à la transition entre le
maillage affiné et grossier, une zone affinée de 0,1745 mm de largeur (1 degré)
est utilisée.

La Figure 5-3 montre que le composant y de contrainte ne chute à 20% de


la valeur de surface que jusqu’à une dimension d'approximativement quatre fois
la largeur de contact. Comme la largeur maximale de contact pour le champ de
charges appliquées considéré est de 0,08 mm une zone initiale affinée de 0.4 mm
fut choisie pour assurer que la majorité de variation de contrainte le long de l’axe
y se passe dans la zone affinée.

Les solutions analytiques pour les paramètres de clés identifié dans la


section sont listées dans le tableau 1 :

51 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Pression de Contrainte de
Charge
Approche Approche contact Mi-largeur de Von Misses
appliquée
(Lubkin, mm) (Roark, mm) maximale contact (mm) maximale
(N/mm)
(MPa) (MPa)
20 7,611E-04 7,740E-04 374,1 0,03404 209,0
40 1,442E-03 1,474E-03 529 0,04814 295,5
60 2,092E-03 2,141E-03 647,9 0,05896 362,0
80 2,723E-03 2,788E-03 748,1 0,06808 417,9
100 3,339E-03 3,421E-03 836,4 0,07611 467,3

Tableau 1: Résultats analytiques en déformation plane.

5.4.2 Interprétation des résultats du modèle :

Suite à l’accomplissement de chaque exécution les résultats critiques furent


obtenus comme suit. La largeur de contact était obtenue en définissant un
chemin pour inclure tous les éléments de contact. L’état du contact remet une des
quatre valeurs de 0-3. Trois veulent dire un contact collé, deux un contact
glissant, un veut dire aucun contact, mais presque et zéro veut dire loin du
contact. Un tracé typique de la largeur de contact est montré à la Figure 5-11 ci-
dessous. La largeur de contact est interprétée au dernier point avec une valeur de
2 pour l’état de contact.

Largeur du 
contact 

Figure 5-11: Tracé du chemin typique pour l’état du contact.

L’approche est obtenue à partir d’un tracé pour le composant y du


déplacement. Comme on a un centre fixe et situé à la base du modèle et l’autre
centre est à l’arête supérieure du modèle, l’approche est le composant y maximal
du déplacement sur le modèle. Un tracé typique du déplacement est montré sur la
Figure 5-12.

52 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

Figure 5-12: Tracé du composant Y du déplacement

La pression de contact maximale est obtenue sur un tracé de contour des


résultats nodaux pour le composant y de la contrainte. Cette valeur maximale de
la contrainte s’obtient au centre de la surface de contact et est égale à la pression
maximale négative de contact. Le tracé est sur la Figure 5-13 ci-dessous.

La valeur absolue 
min de y est la 
valeur max de la 
pression de 
contact 

Figure 5-13: Tracé du composant Y de la contrainte.

Les contraintes maximales de Von Mises déterminent quand les cylindres


vont fléchir ceci est obtenus sur un tracé des contraintes de Von Mises. Les
tracés de contour en déformation plane et contrainte plane sont montrés sur les
Figures 5-14 et 5-15.

53 
CHAPITRE 5    SIMULATION DU CONTACT ENTRE DEUX CYLINDRES 

vm max en 
contrainte plane 
à la surface de 
contact 

 
 
Figure 5-14 : Tracé des contraintes de Von Mises (Contrainte plane) 
 

vm max en 
déformation plane 
à 0,7b de la 
surface de contact 

 
 
Figure 5-15: Contraintes nodales de Von Mises (Déformation plane) 

Notons que la contrainte maximale plane est à la surface de contact, tandis


que la contrainte maximale en déformation plane est 0,7 fois la largeur de
contact à partir de la surface de contact le long de l’axe y.

54 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Chapitre 6 : Contact entre Dents d’Engrenages

6.1 Introduction

Quand on étudie actuellement les engrenages en services, les conditions de


surface et la rupture due à la flexion sont les deux principales caractéristiques à
considérer. La méthode des éléments finis est alors largement utilisée pour
analyser les états de contraintes des corps élastiques ayant des géométries
complexes tels que les engrenages surtout en deux dimensions. Toutefois, il
serait nécessaire d’utiliser une analyse en trios dimensions si les paires
d’engrenages étaient en contact partiel et non-uniforme. Néanmoins, pour ce
type de calculs de fortes ressources machines seraient nécessaires. Dans ce
chapitre, un modèle en 2-D a été utilisé pour obtenir les contraintes de contact
dans l’engrenage.

Puisque le problème est non-linéaire il est préférable d’utiliser le nombre le


plus faible de nœuds et d’éléments.

6.2 Procédure analytique

Puisque sa convergence a été prouvée précédemment pour les cylindres en


contact, nous utiliserons la même méthode pour estimer les contraintes de
contact entre dents d’engrenages. Puisque cette dernière est assez générale, elle
pourra s’appliquer à plusieurs types d’engrenages. Les conditions suivantes sont
prises en considération :

• il n’existe aucun glissement dans la zone de contact entre les deux corps.

• la surface de contact est lisse et continue.

En utilisant cette méthode, Ansys pourras résoudre le problème de contact,


en construisant un modèle de contact asymétrique à deux dimensions. Le profil
de la dent en involute devra être généré en utilisant les équations suivantes :

1
  (6.1)
tan

où : r = rayon de la courbe involute, rb = rayon du cercle de base


β =ξ +
θ = angle vectoriel au cercle primitif
ξ = angle de pointe
 = angle de pression au cercle primitif
1 = angle de pression au rayon r
55 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Un profil d’engrenage droit a pu être créé en utilisant les équations ci-


dessus, comme le montre la Figure 6.1.

Fig. 6-1. Génération du profil de dent d’engrenage droit en involute.

Dans ANSYS n’importe quel nombre dents pourra être créé et maintenus
en contact le long de la ligne. Les conditions de contact des dents d’engrenages
dépendent de la géométrie des surfaces en contact, ce qui implique que l’élément
prés de cette zone devra être affiné. Néanmoins, il n’est pas recommandé d’avoir
un maillage fin partout sur le modèle afin de réduire les besoins en ressources
machine. Ansys pourras effectuer automatiquement ce maillage affiné grâce à
l’option "SMART SIZE". Le modèle obtenus est représenté Figure 6.2.

On a appliqué les contraintes sur les nœuds. En insérant une paire de


contact entre les profils, et en appliquant les charges externe grâce à l’option
“SOLUTION > DEFINE LOAD > FORCE / MOMENT”, ANSYS arrive à
calculer la solution.

56 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Fig. 6-2. Modèle bidimensionnels éléments finis

6.3. Détermination de la raideur équivalente :

On construit le maillage d’une roue dentée, encastrée au niveau de son


rayon intérieur (conditions d’encastrement arbre-roue dentée) et soumise à
l’action mécanique de l’autre roue caractérisée par une force concentrée F
appliquée à un nœud souhaité (ns) du profil actif de la dent.

La raideur équivalente par unité de longueur de la dent est déterminée à


partir de l’effort par unité de longueur (F/L) rapporté au déplacement global eq
(eq est le déplacement total obtenu au nœud chargé pris dans le sens de cette
charge). Sous une forme adimensionnée en rapportant cette raideur au module de
Young E, on obtient :


(6.2)
Pour simuler l’engrènement, on déplace la force F le long du profil et on
calcule le déplacement global eq du nœud chargé. Ainsi on peut calculer la
raideur équivalente associée. On répète ce travail pour les dix sept premiers
nœuds du profil de la dent étudiée, qui englobent généralement le profil actif
quelque soit le couple de dents engrenées. Il faut souligner que la force F doit
être toujours normale au profil de la dent au nœud choisi. La figure 6-3
représente la flexibilité équivalente (inverse de la raideur équivalente) en
fonction de la distance entre le rayon où la force est appliquée (rm) et le rayon
primitif de taillage (ro), rapportée au module (M) donné par la relation:

57 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

(6.3)

Fig. 6-3. Flexibilité équivalente (Z=28 dents).

Pour tester la validité du résultat concernant la flexibilité équivalente, on


présente dans la figure 6-4 une comparaison avec les travaux de Arafa et al [81],
Choi et al [82] et de Chakraborti et al [83]. Sur cette figure, on présente la
flexibilité en fonction de la distance S’, S’étant la distance le long de la ligne
d’action, entre le point au niveau du rayon primitif et le point de contact,
adimensionnée par rapport au module. Les résultats numériques de ce travail
montrent une bonne concordance avec ceux de Choi et al [82] et de Arafa et al
[81] ou` l’écart relatif ne dépasse pas, dans le cas le plus défavorable, 7.5 %. Les
résultats obtenus par Chakraborti et al [83] sont au dessous des résultats obtenus
par Choi et al [82], de Arafa et al [81] et notre modèle, cela peut s’expliquer,
probablement, par le fait que Chakraborti et al [83] n’ont pas tenu compte dans
leur modèle de la flexibilité de la jante.

6.4. Calcul de la raideur d’engrènement d’un couple de dents en prise

En tenant compte de la raideur équivalente calculée précédemment, on


passe au calcul de la raideur d’un couple de dents en prise. La détermination de
cette raideur est essentielle pour le calcul de la raideur d’engrènement d’un
couple de deux roues dentées.

En premier lieu nous considérons deux roues dentées ayant toutes les deux
28 dents, la figure 6-5 représente la flexibilité équivalente d’une dent du pignon,
de la dent adjacente de la roue et la flexibilité correspondante des deux dents en

58 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

prise. La flexibilité d’un couple de dents en prise est la somme des deux
flexibilités équivalentes des deux dents prise séparément tel que :

1 1 1
(6.4)

Ces trois flexibilités sont représentées sur la figure 4 en fonction de la


distance S parcourue du point d’engrènement M le long de la ligne d’action
adimensionnée par rapport au pas de base apparent.

Afin d’expliquer clairement cette distance S on montre sur la figure 6-6 un


pignon et une roue en prise tel que :

 T1T2 est la distance entre les deux points d’intersection du plan d’action
avec les deux cercles de base du pignon et de la roue. La droite T1T2 est la
ligne d’action de l’engrenage.
 T’1 et T’2 sont les points du début et de fin d’engrènement.
 S est donc la distance parcourue par le point d’engrènement instantané M
sur la ligne d’action compté à partir de T’1 (rapporté au pas de base
apparent).

1
 

Fig. 6-4. Comparaison de la flexibilité équivalente avec d’autres travaux (Z1=20, Z2=20, =20°,
M=2 mm, ha/M=1, hf/M=1,25, F=3325, L=5 mm).

59 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Fig. 6-5. Flexibilité d’un couple de dents en contact.

Fig. 6-6. Phénomène d’engrènement d’un pignon et d’une roue.

En inversant la flexibilité du couple de dents en contact trouvée, on obtient


la raideur d’un couple de dents en contact comme le montre la figure 6-7.

Fig. 6-7. Raideur d’un couple de dents en contact.

60 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Sur la figure 6-8 on représente trois courbes en fonction de la distance S


parcourue du point d’engrènement le long de la ligne d’action adimensionnée par
rapport au pas de base apparent :

 La première courbe représente la raideur d’un couple de dents en contact


désignée par Keq(n) (couple de dents de référence suivies).
 La deuxième courbe représente cette même raideur décalée vers la gauche
d’un pas de base désignée par Keq(n1) (couple de dents entrant en contact en
avance d’un pas de base apparent : c’est à dire d’une période
d’engrènement Tm).
 La troisième courbe représente aussi cette même raideur mais cette fois elle
est décalée vers la droite d’un pas de base désignée par Keq(nz1) (couple de
dents entrant en contact en retard d’un pas de base apparent).

La raideur d’engrènement instantanée K28=28 est la somme des différentes


raideurs mentionnées.

On remarque que cette raideur est périodique de période égale à la période


d’engrènement Tm (Maatar [84]) définie par :

(6.5)
Ω

Avec Pba : pas de base apparent (mm)

Rb1 : rayon du cercle de base du pignon (mm)

1 : vitesse de rotation du pignon (rad/s)

De plus cette raideur est périodique sous forme d’un créneau, qui est dû au
fait qu’on peut avoir :

 Soit deux couples de dents en prise (S  [0 ; 0,638]).


 Soit un couple de dents en prise (S  ]0,638 ; 1]).

61 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Fig. 6-8. Raideur d’engrènement d’un couple de dents (Z1=28, Z2=28).

6.5 Contrainte de contact

L’un des modes prédominant de la fatigue de surface sur les dents


d’engrenages sont les piqûres (pitting). Ce sont des trous peu profonds en forme
d'éventail dont la pointe est tournée vers le pied des dents motrices ou vers le
sommet des dents menées. La taille de ces trous est bien plus forte que pour les
micro-écailles (de 0,3 à 2 mm) tandis que la profondeur est de l'ordre de 0,1 mm.
Ils sont dus à la répétition de contraintes de contact élevées apparaissant à la
surface des dents d’engrenage quand elles transmettent le mouvement. La norme
AGMA (American Gear Manufacturing Association) contient des méthodes
usuelles pour la prédiction de la fatigue. La fatigue de surface due au contact
dans les engrenages est actuellement déterminée en comparant les contraintes
calculées par la méthode de Hertz à des valeurs expérimentales admissibles pour
un matériau donné.

Cette approche est utilise car le champ de contraintes est complexe et que
son interaction avec les discontinuités de la surface sont difficile à prédire.
Cependant, toutes ces informations pourront être obtenues grâce à Ansys.

Tant qu’un engrenage droit peut être considéré comme un composant 2D


on pourra utiliser une analyse en déformations planes. Les nœuds en bas des
modèles sont fixes comme le montrent les figures. Une charge est appliquée au
modèle suivant deux points comme le montre la figure 6.2 puis suivant trois
points comme le montre la figure 6.8.

Il y’a deux manière pour calculer la contrainte de contact sur Ansys. La


Figure 6.9 montre le même procédé qui a été utilisé dans l’analyse des cylindres,
pour créer l’élément de contact CONTA175 et le maillage en forme
rectangulaire fin sous la zone de contact. La Figure 6.9 montre la zone agrandie
avec un maillage fin composé de formes rectangulaires.
62 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Fig. 6-8. Modèle EF d’une paire de dents en contact.

Fig. 6-9. Maillage fin des zones de contact.

63 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Fig. 6-10. Contraintes prés des zones de contact.

Fig. 6-11. Autre maillage fin prés des zones de contact.

La Figure 6.10 montre la contrainte normale le long de la zone de contact.


Les résultats sont similaires à ceux obtenus pour les deux cylindres. La Figure
6.11 présente une seconde méthode pour le maillage. Différentes méthodes
peuvent nous amener à des résultats proches de la contrainte de contact
maximum si on garde les mêmes dimensions du modèle et le même chargement
externe. S’il y’as une petite différence elle sera causée par la forme du maillage
et les conditions restreintes dans l’analyse éléments finis et la forme de
distribution des contraintes de contact.

64 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

6.6 La formule de Lewis

Il existe plusieurs défaillances de mécanisme pour les engrenages à denture


droite. Les déformations à la flexion et les piqures sur les dents sont les deux
modes de fatigue courant dans une transmission par engrenages. Les piqures sont
de fatigue de surface. Les contraintes de flexion dans des dentures droites sont
un cas de problème intéressant. Elles apparaissent quand le chargement
est important. Les déformations à la flexion dans les engrenages sont prédites en
comparant la contrainte de flexion calculée aux valeurs expérimentales
admissibles déterminées pour un matériau donné. Cette équation de contrainte de
flexion est dérivée de la formule de Lewis.

Wilfred Lewis (1892) [85] a été le premier à donner la formule de


contrainte de flexion pour une dent d’engrenage en utilisant la flexion d’une
poutre en porte-à-faux pour simuler les contraintes agissant sur une dent comme
le montre la Figure 6.12. En ayant la section transversale = b*t, longueur = l,
charge = Ft, uniforme à travers la face. Pour une section rectangulaire, le
moment d’inertie est de I

M = Ftl et c = t/2, la contrainte est donc calculée par

⁄2 6
(6.6)
⁄ ⁄12

65 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Ft

Fig. 6-12. Dimensions utilisées pour la détermination de la contrainte de flexion sur la dent.

où b = largeur de face de la dent. Pour une dent d’engrenage, la contrainte


maximale est atteinte au point A, qui est un point de tangence où la courbe
parabole est tangente à la courbure du creux au pied de dent. Deux points
peuvent être retrouvés à chaque face du creux de pied. La zone reliant ces deux
points est la plus contrainte. La rupture peut donc probablement commencer au
point A.

à partir de triangles semblables on a

/2
(6.7)
/2
²
où l

en substituant (6.7) dans (6.6):

6 ²⁄4 3
(6.8)
² 2

66 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

où pd = diamètre primitif
2
(6.9)
3

La prochaine équation (6.10) [85] est connue sous le nom d’équation de


Lewis, Y est le facteur de forme de Lewis. Cette équation ne considère que le
chargement statique et ne prends pas en compte le mouvement d’engrènement
des dents. Le facteur de forme de Lewis est donné pour différents nombre de
dents pour un angle de pression égal à 20°. Ce facteur de forme est sans
dimension et est indépendant de la taille de la dent. La formule de contrainte ci-
dessus doit être modifiée pour prendre en compte la concentration de contrainte
Kc. La contrainte concentrée au creux de dent est prise en compte par Kc et un
facteur de géométrie Yj, où Yj = Y/Kc. D’autres modifications sont
recommandées par l’AGMA pour une conception pratique prenant en compte la
variété de conditions pouvant être rencontré en fonctionnement. On utilise alors
l’équation suivante développée par Mott (1992).

(6.10)

où Ka = facteur d’application, Ks = facteur de taille,

Km = facteur de distribution de charge, Kv = facteur dynamique,

Ft = chargement tangentiel normal, Yj = facteur de géométrie.

Chacun de ces facteurs pourras être obtenus dans les manuels de conception
de machines. L’étude ici ne considère que le composant de la force tangentielle
agissant sur la dent, et ne prend pas en compte les effets de la force radiale, qui
causera une contrainte de compression sur la section transversale de la racine de
la dent. Supposons que la plus grande contrainte a lieu quand la force est exercée
à la tête de la dent, étant donc le cas le plus critique. Quand la charge est
appliquée à la tête de la dent, habituellement on aura au moins deux paires de
dents en contact. De ce fait, la contrainte maximale à la racine de la dent a lieu
quand le point de contact se déplace près du rayon primitif car on n’aura qu’une
paire de dent en contact et celle-ci supporte le couple entier. Quand le
chargement se déplace à la pointe de la dent, deux paires de dents partagent le
chargement total si le rapport est supérieur à 1 et inférieur à 2. Si on considère
qu’une paire de dents supporte toute la charge et que celle-ci agit à la tête de la
dent cette situation serait favorable à la fatigue due à la contrainte de flexion.

67 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

6.7 Modèles Éléments Finis

6.7.1 Modèle à deux dimensions

La fatigue d’une dent d’engrenage est due à une contrainte de flexion


excessive. Pour prédire ce type d’avarie, la connaissance des contraintes
maximales en tension et en compression de la dent est nécessaire. Avant, la
détection de la contrainte de flexion d’une dent d’engrenage se calculait en
utilisant la photoélasticité ou un maillage grossier avec la méthode des éléments
finis. Cependant, en utilisant les techniques actuelles nous pouvons apporter des
améliorations significatives afin d’avoir des simulations plus précises.

Fig. 6-13. Modèle EF en flexion pour 3 dents.

Fig. 6-14. Représentation d’une dent pour un modèle à 28 dents.


68 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

Fig. 6-15. Contraintes de Von Mises à la racine de la dent (28 dents).

Pour générer un modèle MEF pour l’analyse des contraintes à la flexion, les
équations utilisées pour générer le profil de la dent sont les mêmes vues
précédemment. Quand on procède au maillage dans, l’option "SMART SIZE"
qui est utilisée afin d’augmenter automatiquement le nombre d’éléments prés de
la racine de la dent par rapport aux reste des zones.

La Figure 6.13 montre les contraintes en traction et en compression


maximales sur l’un et l’autre coté de la dent. Elle montre aussi que l’analyse
d’une seule dent est suffisante pour déterminer les contraintes en flexion.

La Figure 6.14 montre un modèle MEF à une seule dent et la Figure 6.15
montre la valeur des contraintes de Von Mises au niveau de la racine pour un
engrenage à 28 dents. Des résultats détaillés ont été fournis au tableau 6.1 pour
différents nombre de dents tout en effectuant une comparaison avec les résultats
obtenus par la formule de Lewis.

6.7.2 Comparaison avec les résultats fournis par des formules de l’AGMA

Dans cette section, nous allons comparer les résultats obtenus par l’analyse
MEF avec ceux fournis par le standard AGMA. L’équation 6.10 est
recommandée par ce standard et le reste des coefficients, comme le facteur
dynamique…etc., sont fixés à 1,2. On prendra différents nombres de dents pour
les engrenages. Commençons par 28 dents. L’engrenage droit a un rayon primitif

69 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

de 50 mm et un angle de pression de 20°. La largeur de la dent est b = 38.1mm,


la charge transmise est de 2500 N.

28
0,280
50 2
2500 ∙ 0,28 ∙ 1,2 ∙ 1,2 ∙ 1,15
102,788 
38,1 ∙ 0,37 ∙ 0,8

La suite détaillera l’effet du changement du nombre de dents sur les


contraintes au pied de dents. Si le nombre de dents change de 28 à 23 et qu’on
laisse les autres paramètres identiques, on aura :

2500 ∙ 0,23 ∙ 1,2 ∙ 1,2 ∙ 1,15


84,433 
38,1 ∙ 0,37 ∙ 0,8

Et pour un nombre de dents de 25, on a :

2500 ∙ 0,25 ∙ 1,2 ∙ 1,2 ∙ 1,15


91,775 
38,1 ∙ 0,37 ∙ 0,8

Pour un nombre de dents de 31, on a :

2500 ∙ 0,31 ∙ 1,2 ∙ 1,2 ∙ 1,15


113,801 
38,1 ∙ 0,37 ∙ 0,8

Pour un nombre de dents de 34 avec toujours le reste des mêmes


paramètres :

2500 ∙ 0,34 ∙ 1,2 ∙ 1,2 ∙ 1,15


124,814 
38,1 ∙ 0,37 ∙ 0,8

Si le nombre de dents et de 37, on a :

2500 ∙ 0,37 ∙ 1,2 ∙ 1,2 ∙ 1,15


135,827 
38,1 ∙ 0,37 ∙ 0,8

Nous effectuons les calculs pour les contraintes de Von Mises au pied de
dent pour savoir s’ils concordent avec les résultats obtenus avec ANSYS. Les
résultats sont disposés sur le tableau 6.1. Nous observons que pour un nombre de

70 
CHAPITRE 6    CONTACT ENTRE DENTS D’ENGRENAGES 

28 dents, les résultats sur ANSYS s’approchent à 97% des valeurs de l’AGMA.
Pour les autres cas de 23 à 37 dents, l’intervalle de différences varie de 91%
à 99% des valeurs obtenues par les formules de l’AGMA. Les résultats obtenus
sont donc assez proches et les petites différences sont surement causées par des
facteurs tels que la structure du maillage choisis et les conditions restreintes de
l’analyse par la MEF.
Tableau 6.1 Comparaison des résultats des contraintes de Von Mises

Nombre
Contraintes (ANSYS) Contraintes (AGMA) Différence
de dents
23 85.050 84.433 0.617
25 91.129 91.775 0.626
28 106.86 102.788 4.072
31 116.86 113.801 3.059
34 128.46 124.814 3.646
37 141.97 135.827 6.143

6.8 Conclusion

Dans le présent chapitre, nous avons présenté une étude par éléments finis
s’appuyant sur Ansys pour estimer les contraintes de contact et les contraintes de
flexion sur les dents d’engrenages droits en utilisant un modèle bidimensionnel.
Nous avons aussi procédé à une comparaison pour un nombre de dents variables
avec les résultats obtenus par des formules de la norme AGMA et la marge de
différence a montré que la précision de la méthode était assez bonne.

71 
    CONCLUSION ET TRAVAUX FUTURS 

CONCLUSION GENERALE
On a montré dans ce travail qu’un modèle en éléments finis
pouvait être exploité pour simuler le contact entre deux corps
précisément en vérifiant les contraintes de contact entre deux
cylindres et les comparants aux équations de Hertz. Ca nous a aussi
amené à élaborer des méthodes pour estimer les contraintes de
contact et les contraintes de flexion pour des engrenages à dentures
droites en utilisant un modèle éléments finis bidimensionnel.

Nous pourrions dans le futur améliorer cette étude en exploitant


des méthodes supplémentaires à travers d’autres outils dont les
grandes lignes seraient les suivantes :

• Etudier la transmission d’erreurs pour des types d’engrenages.

• Etudier une boîte à vitesse complète en incluant d’autres éléments


du système.

• Simuler des engrenages en 3 dimensions pour plusieurs types


d’engrenages.

• Simuler un film d’huile dans la zone de contact.

72 
 

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