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UNIVERSITE HASSAN II DE CASABLANCA

Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia

Mémoire
de Projet de Fin d’Etude

En vue de l’obtention du Diplôme de Master en Science et Technique, filière :

Master Management Qualité, Sécurité et Environnement

MST MQSE - 2016

Présenté par :Mohamed ELBRIGUI

Contribution à la mise en place de la norme ISO 22000 au


sein de la coopérative agricole COPAG-LARACHE

Encadré par :

- Pr. Ahmed ELHAKMAOUI (Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia)

- Mr. Soufyane EL MASSY (Responsable qualité COPAG-LARACHE)


Soutenu publiquement le 15 juin 2016 devant les membres de jury

- Pr. A. ELBROUZI (Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia)

- Pr. M. SAFI (Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia)

- Pr. ELMARRAKCHI (Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia)

- Pr. I. KERAK (Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia)

- Pr. A. EZZAHI (Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia)

Université Hassan II Casablanca


Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia, BP 140 Mohammedia.
Tel. : 212 (0)523 31 53 52 & Fax : 212 (0)523 31 53 53
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Dédicaces

Je dédie ce modeste rapport à mes chers parents qui n’ont jamais cessés
de se sacrifier corps et âme pour ma réussite scolaire, en m’accordant
leur soutien moral et financier à chaque fois que le besoin se faisait
ressentir. Aussi merci pour vos prodigieux conseils.

A mes chers frères et sœurs avec qui j’ai partagé des moments de joie
et de peine.

A mes chers camarades pour leur assistance, aide morale, et surtout


pour leurs meilleures consignes pour arriver au point.

A tous ceux qui m’ont aidés et m’ont consacrés leur cher temps afin de
réaliser ce travail, merci infiniment.

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Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier ALLAH tout puissant qui m’a donné
la force, la patience et la volonté pour pouvoir faire aboutir ce projet.

Je remercie mes parents qui, dès notre jeune âge, ont su m’enseigner
l’amour du travail, pour leurs sacrifices, leur affection et leur soutien,
qu’ils trouvent ici notre infinie reconnaissance.

Je tiens à remercier Mr Soufyane EL MASSY, responsable qualité de la


COPAG, pour avoir bien voulu m’accorder ce projet et pour la qualité de
son encadrement, et pour m’avoir guidé durant toute la période du stage
malgré ses nombreuses préoccupations.

Je tiens à remercier profondément mon encadrant pédagogique à la


Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia, le Professeur Ahmed
EL HAKMAOUI pour la confiance qu’il m’a accordée, ses
encouragements, et ses précieux conseils.

Je remercie aussi tous ceux qui m’ont enseignés durant mes études et
en particulier mes enseignants de la Faculté des Sciences et Techniques
Mohammedia.

Enfin, je présente mes sincères remerciements à mes camarades pour


leur précieux soutien tout au long de ce travail, et à toutes les personnes
qui m’ont, de près ou de loin, encouragés ou ont participé à élaborer ce
modeste travail.

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Résumé

Dans le cadre de ce projet de fin d’études, nous avons contribué à la mise en place du
système de management de la sécurité des denrées alimentaires : ISO 22000 : 2005, en nous
basant sur l’ISO/TS 22002-1 : 2009 pour les PRP et la révision du système l’HACCP et la
vérification du système de traçabilité.

Dans une première partie, nous avons réalisé un diagnostic des programmes préalables
préexistants (PRP), en se basant sur la nouvelle spécification technique ISO/TS 22002-
1. Ce diagnostic nous a donné une image claire et globale de l’état de l’usine par rapport à ces
exigences, soulevant par conséquent un ensemble de non-conformités que nous avons triées en
5 familles dans le but de les corriger en tenant compte de leurs spécificités, selon le plan
d’action qui nous avons proposé.

Dans une deuxième partie, un re-diagnostic a été établi à fin de mesurer l’efficacité de la
mise en place du plan d’action.

Dans une troisième partie, une révision du système l’HACCP, pour la ligne du lait
pasteurisé a été réalisée. Cette étude a pour objectif d’identifier les dangers (biologiques,
physiques et chimiques) liés à la chaîne de fabrication, de définir les mesures de maîtrise, de
surveillance de rectification pour les points critiques identifiés et d’élaboration des plans
d’HACCP et de PRPo.

Enfin, nous avons vérifié le système de traçabilité dans le but de mesurer son efficacité en
termes de fiabilité de réponse à une recherche d’information.

Mots clés: ISO 22000 : 2005, ISO/TS 22002-1 : 2009, HACCP, diagnostic, PRP, plan
d’action, re-diagnostic, plans d’HACCP et de PRPo, danger, système de traçabilité.

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Liste des abréviations


ISO : International Organization for Standardization (Organisation internationale de
normalisation)

SMSDA : Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires

OGM : Organisme génétiquement modifié

OMS : Organisation mondiale de la Santé

DLC : Date limite de consommation

DLUO : Date limite d’utilisation optimale

HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point analyse des dangers et de points critiques
pour leur maîtrise

IFS : International Food Standard BRC : British Retail Consortium

GFSI : Global Food Safety Initiative

PDCA : Plan, Do, Check, Act

SMSA : Système de management de sécurité alimentaire

PRP : Programmes Pré requis

L'ISO/TS : Spécification Technique

RQ : Responsable Qualité

N&D : Nettoyage et Désinfection

BPH : Bonnes pratiques d’Hygiène

BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication

TR : Tanks de réception

PRPo : Programmes Pré requis Opérationnels

CCP : Critical Control Point (Point critique de maîtrise)

AFNOR : Association Française de Normalisation

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Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de la COPAG-USINORD LARACHE....................................................... 17


Figure 2 : Les bénéfices de l’ISO 22000. .......................................................................................... 29
Figure 2 : Les 3 fondements de base de la norme ISO 22000 ............................................................. 29
Figure 3 : Roue de DEMING (PDCA)............................................................................................... 31
Figure 4 : Modèle de communication interactive dans une chaine alimentaire ................................... 32
Figure 5 : Principaux systèmes de maitrise de la salubrité des aliments .............................................. 32
Figure 7: Méthodologie de travail ..................................................................................................... 39
Figure 8: Diagramme de Gantt du déroulement du stage .................................................................... 41
Figure 9 : Pourcentage de satisfaction des PRP par zone.................................................................... 46
Figure 10 : Pourcentage moyen de satisfaction pour chaque zone ...................................................... 47
Figure 11 : Pourcentage de satisfaction des PRP au niveau de la COPAG. ......................................... 48
Figure 12 : Pourcentage des familles d’anomalies ............................................................................. 55
Figure 13 : Diagramme de Pareto des causes d’anomalies des familles .............................................. 56
Figure 14 : Arbre de cotation par priorité .......................................................................................... 57
Figure 15 : Pourcentage de satisfaction des PRP après le Re-diagnostic ............................................. 61
Figure 16 : Diagramme de fabrication de « lait pasteurisé » ............................................................... 64
Figure 17 : Les enregistrements de la traçabilité COPAG .................................................................. 76

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Liste des tableaux

Tableau 1 : Différents produits de la COPAG - UZINORD Larache et leurs caractéristiques. .............. 17


Tableau 2: Principes et étapes d'élaboration d'un plan HACCP ........................................................... 33
Tableau 3 : Les catégories de la chaîne alimentaire selon l’ISO/TS 22002-1 :2009 .............................. 35
Tableau 4 : Les chapitres de l'ISO/TS 22002-1 :2009 .......................................................................... 35
Tableau 5 : Les zones d’usine ............................................................................................................. 43
Tableau 6 : La grille d’évaluation selon les programmes préalables de l’ISO/TS 22002-1. ................... 44
Tableau 7 : Système de cotation de la grille ......................................................................................... 44
Tableau 8 : Intervalle et niveau de conformité ..................................................................................... 44
Tableau 9 : Pourcentage de satisfaction des PRP ................................................................................. 45
Tableau 10 : Famille d’anomalies........................................................................................................ 55
Tableau 11 : Système de cotation ........................................................................................................ 56
Tableau 12 : Diagramme matriciel de cotation..................................................................................... 57
Tableau 13 : Extrait du plan d’action................................................................................................... 58
Tableau 14 : Plan d’action 5S.............................................................................................................. 60
Tableau 15 : Champ de l’étude............................................................................................................ 62
Tableau 16 : L’équipe HACCP ........................................................................................................... 62
Tableau 17 : Description du lait pasteurisé .......................................................................................... 63
Tableau 18 : Usage prévu du produit ................................................................................................... 63
Tableau 19 : Grille d’évaluation des dangers ....................................................................................... 66
Tableau 20 : Extrait d’évaluation du danger pour les PRP ................................................................... 68
Tableau 21 : Identification des points critiques .................................................................................... 70
Tableau 22 : Établissement des limites critiques .................................................................................. 71
Tableau 23 : Plan HACCP .................................................................................................................. 72
Tableau 24 : Plan PRPo ...................................................................................................................... 73
Tableau 25 : Planification de la vérification......................................................................................... 74

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Liste des annexes

Annexe 1 : Origine exogène de Contamination biologique ................................................................ 80


Annexe 2: Exemples de dangers chimiques ....................................................................................... 81
Annexe 3 : Effets néfastes des contaminants physiques sur la santé ................................................... 81
Annexe 4: Check-list selon les programmes préalables de l’ISO/TS 22002-1 : 2009 .......................... 83
Annexe 5: Plan d’action correctif ...................................................................................................... 95
Annexe 6 : Sensibilisation en matière d’hygiène.............................................................................. 102
Annexe 7 : Evaluation du danger pour les PRP ................................................................................ 104
Annexe 8 : Arbre de décision .......................................................................................................... 111
Annexe 9 : Vérification du système de traçabilité ........................................................................... 112

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Sommaire
Introduction générale ........................................................................................................................ 13
Partie A : Revue bibliographique...................................................................................................... 15
Chapitre I : Présentation de l’entreprise ........................................................................................... 16
1. Présentation de la COPAG - UZINORD LARACHE ........................................................... 16
2. Les domaines d’activités...................................................................................................... 16
3. Fiche technique ................................................................................................................... 16
4. Organigramme..................................................................................................................... 17
5. Les produits finis de la COPAG - UZINORD LARACHE ................................................... 17
Chapitre II : Généralités sur le lait ................................................................................................... 18
1. Définition ............................................................................................................................ 18
2. Les nutriments non énergétiques .......................................................................................... 18
3. Les nutriments énergétiques................................................................................................. 18
4. Les principaux microbes du lait ........................................................................................... 19
5. Les composants indésirables du lait ..................................................................................... 20
Chapitre III : La sécurité sanitaire des denrées alimentaires ............................................................. 21
1. Introduction ......................................................................................................................... 21
2. Maîtrise de la sécurité des aliments ...................................................................................... 22
3. Qu’est-ce qu’un danger ? ..................................................................................................... 22
4. La contamination des aliments ............................................................................................. 22
Chapitre IV : Concept qualité .......................................................................................................... 24
1. Introduction ......................................................................................................................... 24
2. Définition de la qualité ........................................................................................................ 24
3. Les composantes de la qualité d’un produit alimentaire ........................................................ 24
4. La norme ISO 22000 : 2005 ................................................................................................. 26
4.1. Introduction ................................................................................................................. 26
4.2. Naissance de l’ISO 22000 :2005 .................................................................................. 28
4.3. Spécificité de l’ISO 22000 :2005.................................................................................. 28
4.4. Avantages de l’ISO 22000 :2005 .................................................................................. 28
4.5. Fondements de l’ISO 22000 :2005 ............................................................................... 29
4.5.1 Approche systémique ............................................................................................... 30
4.5.2 Principe de la communication interactive ................................................................. 31
4.5.3 Outils de maîtrise des dangers .................................................................................. 32
5. Loi n° 28 – 07 relative à la sécurité sanitaire des produits alimentaires ................................. 36

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Partie B : Méthodologie de mise en place du SMSDA ISO 2200 ....................................................... 38


Chapitre I : Méthodologie de réalisation du travail .......................................................................... 39
Partie C : Résultats & discussion ....................................................................................................... 42
Chapitre I : Réalisation du diagnostic de l’usine selon les PRP de l’ISO/TS 22002-1 ....................... 43
1. Diagnostic d’état de lieux .................................................................................................... 43
2. Système de cotation de la grille ............................................................................................ 43
3. Résultats de l’évaluation des programmes préalables ........................................................... 44
3.1. Représentation graphique des résultats de l’évaluation ................................................. 45
3.2. Interprétation des résultats............................................................................................ 48
Chapitre II : Elaboration du plan d’action ........................................................................................ 55
Introduction ................................................................................................................................ 55
1. Tri et classification des anomalies ....................................................................................... 55
2. Plan d’action correctif.......................................................................................................... 56
3. Re-diagnostic des PRP ......................................................................................................... 61
Chapitre III : Plan HACCP du lait pasteurisé ................................................................................... 62
Introduction ................................................................................................................................ 62
1. Etapes préliminaires ............................................................................................................ 62
1.1. Champ d’application .................................................................................................... 62
1.2. Formation de l’équipe HACCP .................................................................................... 62
1.3. Description du produit ................................................................................................. 63
1.4. Usage prévu du produit ................................................................................................ 63
1.5. Diagramme de fabrication ............................................................................................ 64
1.5.1- Description des étapes : ................................................................................................. 64
1.5.2- Confirmation du diagramme de fabrication sur site ....................................................... 65
2. Analyse des dangers ............................................................................................................ 65
3. Identification des points critiques......................................................................................... 70
4. Etablissement des limites critiques ....................................................................................... 70
5. Elaboration des plans ........................................................................................................... 72
5.1. Plan HACCP................................................................................................................ 72
5.2. Plan PRPo.................................................................................................................... 73
6. Mise à jour des informations initiales et des documents spécifiant les PRPo et le plan HACCP
74
7. Planification de vérification ................................................................................................. 74
Chapitre V : Vérification du système de traçabilité .......................................................................... 75

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Conclusion........................................................................................................................................ 78
Bibliographie .................................................................................................................................... 79
ANNEXE ......................................................................................................................................... 80

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Avant-propos

Dans le cadre de la formation en Master Sciences et Techniques, option Management de


la Qualité, Sécurité et Environnement à la Faculté des Sciences et Techniques de
MOHAMMEDIA, les étudiants sont amenés à réaliser des projets de fin d’études en faisant des
stages dans des entreprises ou des institutions, dont le but est de permettre à l’étudiant de
mettre en application et d’améliorer les connaissances acquises durant ses études.

Ce stage de fin d’études s’est déroulé au sein de la coopérative agricole COPAG-


LARACHE. Il est réalisé sous l’encadrement de Monsieur Ahmed ELHAKMAOUI
professeur à la FSTM et Monsieur Soufyane EL MASSY Responsable qualité de COPAG-
LARACHE.

Ce projet de fin d’étude consiste à la contribution à la mise en place de la norme ISO


22000 : 2005.

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Introduction générale

Le lait constitue un aliment de base pour le bon fonctionnement de notre corps en raison
de sa composition riche en vitamines et sels minéraux, et répond aussi à une partie importante
de nos besoins énergétique (lipides, sucres et protéines), comme le souligne le coran dans le
verset 66, Sourate Al-Nahl1 ﴾ Nous vous abreuvons de ce qui est dans leurs ventres, - un

produit extrait du mélange des excréments intestinaux et du sang - un lait pur, délicieux
pour les buveurs ﴿ .

﴾ ‫﴿ و إن لكم في األنعام لعبرة نسقيكم مما في بطونه من بين فرث ودم لبنا خالصا سائغا للشاربين‬

‫ سورة النحل‬66 ‫آية‬

Au niveau de l’industrie agroalimentaire, la composition du lait reste un milieu


favorable pour la prolifération des microorganismes pathogènes responsables des intoxications
et des maladies d’origine alimentaire ; il s’agit des dangers biologiques, qui peuvent provenir
des mauvaises conditions (température inadéquate, non respect des bonnes pratiques d’hygiène
et des bonnes pratiques de fabrication..). Mais ceci n’est pas la seule cause de ces dangers ; il y
a aussi des dangers chimiques comme les détergents, les désinfectants…, des dangers
physiques comme le bois, le verre, et les poils…

Alors, il est essentiel pour l’entreprise d’identifier ces dangers à tous les stades du cycle
de vie des produits (de l’étable à la table), susceptibles d’affecter la qualité et la sécurité
sanitaire de ces produits afin de les maitriser, dans l’objectif de garantir la sécurité du
consommateur.

Consciente de ce fait, la coopérative « COPAG » de LARACHE s’est engagée dans la


démarche de la mise en place du système de management de la sécurité des denrées
alimentaires ISO 22000:2005, afin de renforcer plus son SMSDA et de satisfaire aux exigences
du client qui devient de plus en plus exigent en matière de qualité sanitaire des aliments.

1 Coran, Verset 66, Sourate Al-Nahl

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C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études : en effet nous souhaiterions
apporter une contribution à la mise en place de la norme ISO 22000:2005, en nous basant sur
les exigences de la spécification technique ISO/TS 22002-1 :2009 pour la maitrise des
programmes préalables.

Pour ce faire, nous allons dans une première partie effectuer une revue bibliographique
avec un arrêt sur les concepts clés. La deuxième partie présentera la méthodologie de mise en
place du SMSDA ISO 22000. Et la troisième partie sera consacrée à l’analyse et à la discussion
des résultats de nos expériences.

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P artie A: Revu eb ib lio g rap hiqu e

Partie A

Revue
bibliographique

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise


1. Présentation de la COPAG - UZINORD LARACHE
La « COPAG-USINE DE LARACHE » est une extension de la coopérative agricole
COPAG, c’est une unité de production et de transformation du lait. La collecte du lait est
réalisée par des ressources propres à la « COPAG » dans des points de collecte appartenant à
des personnes physiques ou morales de la région du nord.
L’outil industriel comprend plusieurs ateliers de transformation du lait permettant de
réaliser l’ensemble de la gamme qui comprend:
Lait pasteurisé, lait fermenté aromatisé et yaourt à boire aux fruits.

Le lait et ses dérivés de la « COPAG-USINE DE LARACHE » sont commercialisés


sous la marque « Jaouda » et sont destinés au marché local. La « COPAG » assure la
commercialisation de ces produits « Jaouda » par son propre système de distribution qui
réalise des livraisons quotidiennes. Les clients de la « COPAG» sont : les grande et moyenne
surfaces, les détaillants et les collectivités. Sa vision et son objectif est de se spécialiser dans la
transformation du lait, s'organiser autour d'une vision partagée par l'ensemble des
collaborateurs et sur une ambition commune avec la volonté d'atteindre l'excellence.

2. Les domaines d’activités


Ainsi qu’il est stipulé dans son statut de base, la COPAG s’est progressivement imposée
sur le marché à travers ses différentes activités, elle opère donc dans le secteur agricole au sens
le plus large du terme: productions animales (lait, viande, volaille…), productions végétales
(agrumes, primeurs…).

3. Fiche technique
Raison sociale : Coopérative Agricole COPAG
Adresse : Siège social: BP 1001, 83200 AIT IAZZA, FREIJA – TAROUDANT.
Usine: Usine de LARACHE Lot n° 28 du T. 148/36, Zone d’activité économique
HOSTAL-LARACHE. Tel: 05.28.55.99.00 Fax: 05.28.53.61.39
Gérant de l’établissement : M. LOULTITI My M’hamed
Responsable de l’établissement : M. BENHIDA Fouad
Activité : Production et transformation du lait
Forme juridique : Coopérative Agricole
CNSS : 2896746

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Date de création de la société : 1987


Date de création du projet : 2010
Montant de l’investissement : 71 millions dhs.
Capital social : (de la COPAG au 2009) 135 187 000 dhs
Destination du produit : Marché local
Zone d’implantation : Zone d’activité économique HOSTAL-LARACHE
Superficie totale : 1,2 hectare
Superficie couverte : 0,7 hectare
Conception : En un seul niveau (ou en étage)
Personnel employé : 125
Type de produits fabriqués : Lait (Lait pasteurisé) et ses dérivés (yaourt à boire,
lait fermenté).
Marque déposée : Jaouda
Capacité de production journalière prévue : 300.000 l/jour.

4. Organigramme

Directeur de l’usine

Service des Service de Service de Service Service de


ressources production maintenance d’achat contrôle de
humaines qualité

Figure 1: Organigramme de la COPAG - USINORD Larache.


Figure 1 : organigramme de la COPAG-USINORD LARACHE

5. Les produits finis de la COPAG - UZINORD LARACHE


Les produits sont commercialisés sous la marque JAOUDA.

Tableau 1 : Différents produits de la COPAG - UZINORD Larache et leurs caractéristiques.

Produit Nom
Lait pasteurisé Lait frais pasteurisé
Yaourt à boire MIXY, DRUNK UP, RAIBI
Lait fermenté FRUITY
Yaourt ferme CREMY, GHILAL, NATURE

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Chapitre II : Généralités sur le lait


1. Définition
Le lait est le produit de sécrétion des glandes mammaires des mammifères, comme la
vache, la chèvre et la brebis, destiné à l’alimentation du jeune animal naissant. De point de vue
physicochimique, le lait est un produit très complexe. Le lait contient deux grands groupes de
2
nutriments ; énergétique et non énergétique

2. Les nutriments non énergétiques

L’eau
La valeur nutritive du lait est très élevée grâce à l’équilibre entre les nutriments qu’il
contient. La quantité d’eau dans le lait reflète cet équilibre. Chez tous les animaux, l’eau est le
nutriment requis en quantité plus élevée, et le lait contient beaucoup d’eau (87,5%).

Les minéraux
La quantité des minéraux contenus dans le lait après incinération varie de 0,6 à 0,9%. Ils
prennent plusieurs formes ; se sont le plus souvent des sels, des bases, des acides.
Les vitamines
Sont surtout les vitamines B2 et B12 (hydrosolubles) ainsi que les vitamines A et D
(liposolubles).

3. Les nutriments énergétiques

Les glucides ou hydrates de carbone


L’hydrate de carbone principal du lait est le lactose. Malgré que le lactose soit un sucre, il
n’a pas une saveur douce. Le lait contient près de 4,8% de lactose, tandis que la poudre de lait
écrémé en contient 52% et la poudre de lactosérum, près de 70%.

La matière grasse
Les matières grasses du lait se composent principalement de triglycérides, de
phospholipides, et d’une grande partie de cholestérol et de ß-carotènes.

2
Carole Lapointe. Vignola, science et technologie du lait : transformation du lait, montréal, 2002, presses inter
Polytechnique, 600p.

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Les protéines
Les protéines sont des éléments essentiels au bon fonctionnement des cellules vivantes et
elles constituent une part importante du lait et des produits laitiers.
Ils existent deux catégories de protéines d’après leur stabilité dans l’eau :
 D’une part, les différentes caséines qui sont en suspension colloïdale, qui se
regroupent sous forment de micelles et qui précipitent sous l’action de la présure
ou lors de l’acidification à un pH d’environ 4,6 ;
 D’autre part, les protéines du sérum qui sont en solution colloïdale et qui
précipitent sous l’action de la chaleur. La concentration de protéines dans le lait
varie de 3 à 4% (3 à 4 g/100 g). 2

4. Les principaux microbes du lait

Les bactéries lactiques


Ce sont les bactéries qui dégradent d’abord le lactose en glucose et galactose ; puis
transforment ces derniers en acide lactique. La température optimale de leur croissance se situe
entre 30 et 40°C. Lorsque la teneur en acide lactique atteint 6 à 7 g/l, « le lait tourne », la
caséine coagule.

Les bactéries saprophytes


Leur présence est associée au non respect des règles d’hygiène lors de la collecte. Les
principales sont :
 Les coliformes : d’origine fécale, leur présence est un indicateur de pollution
 Les bactéries protéolytiques pouvant se multiplier à basse température. Elles
s’attaquent à la caséine et sont responsables du « mauvais gout » du lait.
 Les bactéries lipolytiques qui s’attaquent aux matières grasses et développent
un gout de rance.
 Les levures et moisissures qui se multiplient en surface.
Les bactéries pathogènes
Les maladies transmises traditionnellement par le lait sont : la brucellose, la fièvre
aphteuse, la tuberculose.2

2
Idem

Contribution à la mise en place de la norme ISO 22000 au sein 19


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5. Les composants indésirables du lait

Le lait et les produits laitiers sont des aliments périssables. De ce fait, l’application des
bonnes pratiques d’hygiène durant toutes les étapes de fabrication est alors nécessaire pour
garantir la qualité du produit fini et donc rassurer le consommateur. Cette confiance est
primordiale pour promouvoir la consommation des produits laitiers. Le lait qui quitte la ferme
doit être alors d’une qualité irréprochable.
Voici une liste partielle des substances contaminants souvent détectées dans le lait :

 Eau (ajoutée au lait);


 Détergents et désinfectants;
 Antibiotiques;
 Pesticides ou insecticides
 Bactéries. 3

3
Catherine BEAL et Isabelle SODINI, fabrication des yaourts et des laits fermentés, techniques de l’ingénieur,
traité agroalimentaire, 16p.

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Chapitre III : La sécurité sanitaire des denrées alimentaires


1. Introduction

Les nombreuses crises sanitaires de ces dix dernières années (Encéphalopathie


spongiforme bovine en 1996 et 2000, fièvre aphteuse en 2001, grippe aviaire en 2005, crise du
concombre en 2011), les phénomènes de fraude touchant à l’authenticité des aliments («
horsegate » en 2013) et les débats incessants touchant à l’innocuité de certains procédés (e.g.
accusation des OGM en 2012) ont engendré une méfiance accrue des consommateurs pour la
qualité des produits alimentaires. 4

Chaque jour, partout dans le monde, des gens tombent malades en raison des aliments
qu’ils consomment. Ces affections sont appelées maladies d’origine alimentaire et sont
provoquées par des micro-organismes dangereux et/ou des substances chimiques toxiques.
Bien que les gouvernements du monde entier fassent de leur mieux pour améliorer la
sécurité sanitaire des aliments, la prévalence des maladies d’origine alimentaire reste un
problème important de santé publique dans tous les pays. L’OMS (Organisation Mondiale de la
Santé) estime que 1.800.000 personnes meurent chaque année des suites de maladies
diarrhéiques, et que la plupart de ces cas peuvent être attribués à des denrées ou à de l’eau
contaminées (OMS, 2007).

L’OMS ne reconnaît d’ailleurs que les maladies d’origine alimentaire :


 Sont un problème qui se pose aux pays en développement comme aux pays
développés;
 Alourdissent la charge des systèmes de soins;
 Affectent gravement les nourrissons et les jeunes enfants;
 Les personnes âgées et les malades;
 Créent un cercle vicieux de diarrhée et de malnutrition;
 Nuisent à l’économie et au développement national, et au commerce
international. 5

4
Eric Giraud-H_eraud, Maria Aguiar Fontes, Alexandra Seabra Pinto. Crise sanitaires de l'alimentation et analyses
comportementales, Paris-Saclay, 19 Février 2014, école polytechnique centre national de la recherche
scientifique (CNRS), 18p.
5
Bruno Schiffers, Babacar Samb, Babacar Samb, Jérémy Knops, principes d’hygiène et de management de la
qualité sanitaire et phytosanitaire, Bruxelles-Belgique, Mars 2011, COLEACP, 346p.

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2. Maîtrise de la sécurité des aliments

Afin de pouvoir gérer au mieux une crise il faut, avant toute chose, en connaître la ou les
origines. Dans le domaine alimentaire, les dangers qui peuvent mener à une telle, situation sont
nombreux. C’est pourquoi une bonne connaissance de ces dangers et des risques qu’ils
6
engendrent est la première étape dans la maîtrise d’une situation de crise.

3. Qu’est-ce qu’un danger ?

Le danger, dans le domaine de la sécurité alimentaire, est, selon la définition AFNOR, «


un agent biologique, chimique ou physique, présent dans un aliment, ou l’état de cet aliment
pouvant entraîner un effet néfaste sur la santé ». Cette définition est restreinte et ne permet de
caractériser le danger qu’à partir de sa nature. Un sens plus élargi permet de caractériser le
danger en prenant en compte trois éléments :
sa nature (bactérie, virus, toxine)
la fréquence de sa présence
sa manifestation (caractère plus ou moins spectaculaire, gravité des conséquences) [6]

4. La contamination des aliments

La contamination des aliments est la première condition qui rend un produit susceptible
de rendre son consommateur malade. Cette condition est facilement remplie car les sources de
contamination sont omniprésentes.
a. Contamination biologique
On distingue 2 origines de contaminations :
Origine endogène
Les aliments d’origine animale peuvent être contaminés au moment de leur préparation
par des germes naturellement présents dans l’organisme de l’animal.
Origine exogène
Les contaminations exogènes (Annexe 1) regroupent les contaminations qui ont lieu du
stade de la production à celui de la consommation.7

b. Contamination chimique

6
Sophie-Anne, Alexandra TUDAL, épouse DUBREUIL, contribution à la description de la gestion des crises en
sécurité des aliments, Paris, 2007, école nationale vétérinaire d’ALFORT, 133p.
7
Xavier CARBONEL, problématique de la sécurité des aliments en phase de création d’une chaine de restauration
rapide, Paris, 2007, école nationale vétérinaire d’ALFORT, 126p.

Contribution à la mise en place de la norme ISO 22000 au sein 22


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Il existe un très grand nombre de dangers chimiques relatifs à la production et à la


transformation des denrées alimentaires. Les contaminants chimiques peuvent exister
naturellement dans les aliments, y être ajoutés pendant leur traitement (additifs
technologiques), migrer depuis les emballages ou même se former durant la cuisson (exemple:
acrylamide). A dose élevée, des produits chimiques nocifs ont été associés à des intoxications
alimentaires aiguës et, à faible dose et répétitive, peuvent être responsables de maladies
chroniques comme le cancer (Annexe 2).

c. Contamination physique
Les dangers physiques peuvent avoir un impact grave sur la sécurité sanitaire des
consommateurs quand ils ont pour origine des objets durs, coupants ou pointus, d’autre part ils
engendrent chaque année un nombre non négligeable de retraits et de rappels de produits. Les
corps étrangers sont ainsi devenus la première source de réclamations des consommateurs dans
l’industrie agroalimentaire.

Ils ont pour origine soit des corps étrangers introduits involontairement dans un produit
alimentaire (exemple : fragments de métal), soit des objets naturels (exemples : morceaux de
coquilles de moules, éclats d’os, morceaux de bois …) dangereux pour le consommateur. Un
produit alimentaire peut être contaminé par ce type d’agent à n’importe quel stade de la
production ou du conditionnement (Annexe 3). 4

4
Idem

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Chapitre IV : Concept qualité


1. Introduction
La qualité constitue aujourd'hui l’un des mots-clés de tous les secteurs socio-
économiques. En effet, dans un environnement où le client est de plus en plus exigeant, la
concurrence de plus en plus forte, le marché de plus en plus international et où le contexte
économique est incertain, la qualité reste la solution unique pour permettre aux entreprises de
faire face à tous ces facteurs.

La notion de qualité n'a rien d'absolue, elle est relative et mouvante. Elle est intimement
liée aux évolutions industrielles, aux mouvements économiques et, plus largement, à l'histoire
des sociétés.8

2. Définition de la qualité
Dans la norme ISO 9000 : 2008, le terme « qualité » désigne « l’aptitude d’un ensemble
de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences ».

Le terme « intrinsèques », par opposition à « attribué », signifie présent dans quelque


chose, notamment en tant que caractéristique permanente.
Le terme «Exigences» désigne les besoins ou les attentes des clients et des autres parties
intéressées, formulées, habituellement implicites ou imposées.

Ce qui veut dire par conséquent que la qualité est l’aptitude d’un ensemble de propriétés
et de caractéristiques d’une entité (produit, activité, processus, organisme ou personne) qui lui
confèrent l’aptitude à satisfaire les besoins exprimés ou implicites du client.9

3. Les composantes de la qualité d’un produit alimentaire


Quatre composantes sont essentielles, ce sont les « 4 S » :

a. Qualité nutritionnelle (Santé)


C’est l’aptitude de l’aliment à nourrir, c'est-à-dire apporter l’énergie et les nutriments en
quantité et qualité satisfaisantes.
Cette composante est facilement accessible au consommateur par l’étiquette.

8
NICOLAS F. et VALCESCHI E., Agro-alimentaire : une économie de la qualité, Paris, 1995, éditions Quae, 433 p.
9
ISO 9000 :2008

24
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b. Qualité hygiénique (Sécurité)


La sécurité et la salubrité de l’aliment sont caractérisées par :
La non-toxicité intrinsèque, c'est-à-dire tout toxique naturellement présent dans une
denrée alimentaire nécessitera l’élimination de cette denrée s’il n’existe pas de
traitements adaptés pour la rendre comestible.
La non-toxicité extrinsèque, c'est-à-dire l’absence de contamination par des constituants
chimiques (résidus chimiques de contamination, ou substances volontairement utilisées,
tels additifs, auxiliaires de fabrication non conformes).
La non-contamination par des parasites, par la flore microbiologique pathogène ou par
la flore d’altération qui peut être à l’origine des toxines.

Cette composante est inaccessible au consommateur qui doit reposer sa confiance sur la
démarche qualité de l’entreprise.

Ces deux composantes (qualité nutritionnelle et hygiénique) constituent la priorité de la


qualité alimentaire.

c. Qualité sensorielle ou organoleptique et hédonique (Satisfaction)


Deux niveaux sont à concrétiser :
Niveau sensoriel ou organoleptique : c’est l’attente par le consommateur d’une
sensation olfactive, auditive, visuelle, gustative et tactile. Cela peut être quantifiable
mais c’est une composante qui pose des problèmes de subjectivité et qui est variable
dans le temps,
l’espace et selon les individus.
Les industriels mettent en place des analyses sensorielles pour satisfaire cette
composante.
Niveau psychosocial : certains comportements alimentaires appartiennent au niveau
social ou à la manifestation d’une fête importante, aux traditions religieuses…

d. Qualité d’usage ou de (Service)


Elle concerne la commodité d’emploi du produit :
Aptitude à la consommation DLC (Date limite de consommation), DLUO (Date limite
d’utilisation optimale), durée de vie après l’ouverture).
Commodité d’emploi (facilité de la manutention, facilité d’ouverture, temps de
préparation…)

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Aspect commercial (possibilité de restitution, d’échange….)


Aspect réglementaire (étiquetage….).
Outre ces composantes, on peut évoquer d’autres aspects de la qualité, importants pour le
consommateur ou l’industriel:
Les caractéristiques technologiques: la matière première ou intermédiaire doit être
adaptée à la fabrication, à une technologie particulière ou à la conservation (nature du
blé doit être différente pour la fabrication du pain et des pâtes).
Les caractéristiques économiques: le prix est un facteur parfois déterminant. Lorsque le
prix est élevé, le consommateur attend du produit des avantages nutritionnels, sur la
santé, sur les services…..

La suite des opérations qui va des matières premières jusqu’à la consommation de


l’aliment, forme une chaîne dans laquelle les travaux de chaque opérateur contribuent au
résultat collectif final, déterminant la qualité du produit. Si un seul maillon de cette chaîne est
défectueux, il peut compromettre les efforts des autres. Pour chaque opération, deux soucis
s’imposent aux acteurs:
maîtriser la qualité des produits reçus en amont,
maîtriser la qualité des produits fabriqués et livrés en aval. 10

4. La norme ISO 22000 : 2005


4.1. Introduction
Les notions de sécurité des aliments, d’aliments sûrs et sains, se sont particulièrement
développées après plusieurs crises sanitaires (dioxine, Listeria…) des années 2000, en
Angleterre, sans oublier l’augmentation des allergies alimentaires, des maladies chroniques et
des cancers qui sont le résultat en général, de ce qu’on met dans nos plats. Ces problèmes ont
tiré le signal d’alarme chez les consommateurs aussi bien dans les pays développés que dans les
pays en cours de développement, chose qui a mis un fardeau pour les producteurs et les
transformateurs des denrées alimentaires de contrôler la qualité sanitaire de leurs produits dans
l’obligation de proposer à la vente des produits sûrs (ne renfermant aucun danger) et sains
(aptes à la consommation humaine).

Et depuis, Les autorités compétentes, les instances réglementaires et les administrations


publiques ont pris en charge l’élaboration des lois et des règlements et la modernisation de la

10 ème
Elisabeth Vierling, Aliments et boissons : technologies et aspects réglementaires, 3 édition, France, 2008,
Doin éditeurs, 203 p.

26
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législation afin d’obtenir un ensemble de règles cohérent et transparent, s’articulant sur la mise
en œuvre des Bonnes pratiques hygiéniques, une Analyse des dangers (HACCP) et le maintien
de la traçabilité dans le but de renforcer les contrôles de la ferme à la fourchette et accroître la
capacité du système d’avis scientifiques, de façon à garantir un niveau élevé de protection de la
santé humaine et des consommateurs.

A la législation alimentaire s’ajoutent les normes et divers référentiels privés. La mise en


place de ces derniers peut être exigée contractuellement avec la Grande Distribution qui impose
à leurs fournisseurs des produits alimentaires sur des référentiels tels que l’International Food
Standard (IFS) pour l’Allemagne, la France et l’Italie, ou le British Retail Consortium (BRC)
pour l’Angleterre…. Ou bien volontaire comme, l’ISO 22000 : 2005 qui est une norme
internationale de systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires.

Cependant, cette divergence des normes a crée une grande confusion et une difficulté de
choix chez les industriels qui veulent se certifier. De ce fait La « Global Food Safety Initiative
» (GFSI), a été lancée par un groupe international de distributeurs dans le but d’harmoniser les
standards et normes de produits en matière de sécurité alimentaire, afin de partager à l’échelle
internationale les efforts de référencement des fournisseurs de la Grande Distribution.

La GFSI, groupe d’intérêt le plus influent pour les distributeurs alimentaires, a établi un
ensemble de critères largement acceptés pour définir la pertinence des protocoles de
certification en matière de sécurité des aliments. Sur la base de ces critères, une analyse des
écarts avec la norme ISO 22000 a été réalisée afin de la comparer avec les «normes GFSI».

L’ISO 2200 :2005 n’a pas été acceptée, parce qu’elle était jugée insuffisante par rapport
aux autres standards validés par le GFSI. A cela les industriels, emmenés par Nestlé, Danone,
Kraft Food et Unilever, ont répondu avec la publication en 2008, via le BSI (British Standard
Institute) de la spécification publique PAS 220 « Programmes pré requis pour la sécurité
alimentaire dans la fabrication des aliments », qui renforce le point faible de l’ISO 2200 :2005
en matière des programmes pré requis.

À la fin de l’année 2009, l’ISO a incorporé cette PAS 220, en lui changeant le nom, à la
spécification technique ISO/TS 22002-1 :2009.

Vu que le lait et son dérivé sont des denrées alimentaires d’origine animale qui, à ce titre,
peuvent présenter des dangers. Qu’ils soient de nature microbiologique (germe pathogène),
chimique (résidus divers), physique (corps étrangers) ou encore allergène (lait, fruits à coque).

27
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La coopérative continue d’orienter sa politique Qualité/ Sécurité des aliments vers un


chemin qui lui garantit de rester compétitive et garder sa pérennité et sa part du marché
mondial. Cette orientation vise à mettre en œuvre l’ISO 22000.

Et c’est dans ce cadre, où s’inscrit mon projet de fin d’étude, qui a pour objectif de mettre
en place l’ISO 22000 : 2005 afin de préparer la coopérative à l’obtention de la certification ISO
22000.11

4.2. Naissance de l’ISO 22000 :2005


La genèse de L’ISO 22000 qui représente un référentiel standard ayant une portée
internationale était sous l’initiative de Danemark, qui déposé en 2000 via l’association danoise
de normalisation sa proposition de norme internationale au comité techniques de l’ISO.

En 2001, le comité technique de l’ISO accepte la proposition, et constitue un groupe de


travail animé par les danois. Les travaux ont duré 3 ans en collaboration avec les 45 pays les
plus influents dans le commerce internationale des produits alimentaires. C’est ainsi que naquit
la première version de la norme ISO 22000 publiée pour la première fois en octobre 2005.
11
[11]

4.3. Spécificité de l’ISO 22000 :2005


La norme ISO 22000 est un référentiel qui spécifie les exigences d’un SMSDA d’un
organisme qui voudrait prouver à son environnement extérieur ; qu’il est apte à :
Maitriser tout danger menaçant la sécurité sanitaire de ses produits ;
Assurer qu’à tous moments la consommation des produits de l’organisme n’a aucune
répercussion sur la santé du consommateur ;
S’adapter aux nouveautés scientifiques et réglementaires via la mise en place et la
tenue d’une démarche d’amélioration continue.11

4.4. Avantages de l’ISO 22000 :2005


En plus de sa spécificité, l’ISO 22000 :2005, offre autres bénéfices

11
Olivier Boutou, De l’HACCP à l’ISO 22000, management de la sécurité alimentaire par Olivier Boutou, 2ème
édition, France, 2008, AFNOR éditions, 352p.

28
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Figure 2 : Les bénéfices de l’ISO 22000. 11

4.5. Fondements de l’ISO 22000 :2005


Cette norme constitue un modèle universel pouvant être appliqué à tout organisme
intervenant dans une filière alimentaire, que ce soit d’une manière directe (producteurs,
transformateur, distributeurs) ou d’une manière indirecte (différents prestataires :
d’équipements, de produits de nettoyage, de transport, d’emballage, …). Elle s’appuie sur cinq
fondements, deux managériales et trois techniques, schématisés dans la figure: 12

Figure 3 : Les 3 fondements de base de la norme ISO 22000

11
Idem
12
Référentiel de la norme ISO 22000:2005.

29
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4.5.1 Approche systémique


Le management du système repose sur l’intégration de tous les systèmes de gestion de la
qualité et de la sécurité des aliments dans un seul système de management structuré qui tient
compte des autres activités générales du management de l’organisme. Il permet la planification
et la mise à jour du système. La norme ISO 22000 s’appuie sur le principe de la boucle
d’amélioration continue de type PDCA (Plan, Do, Check, Act). Cette boucle, qui est une
illustration de la gestion de la qualité, est aujourd’hui reconnue comme un principe managérial
simple et universel.

Après une telle réussite de la 9001, et dans le souci d’éviter d’alourdir le système de
management des entreprises spécialisés dans le domaine agro-alimentaire, le comité technique
de l’ISO, créé pour élaborer la norme ISO 22000, a opté pour la même démarche suivie dans la
conception de la 9001. Ceci dans le but d’assurer une compatibilité entre la norme ISO 22000
et la norme ISO 9001 et, ainsi, pouvoir les appliquer toutes les deux dans un seul organisme
sans que cela ne nuit à la fluidité de gestion de la qualité ou de la sécurité. 12

Cet esprit de l’approche systémique de l’amélioration continu du SMSA peut être


visualisé facilement dans le plan qui structure la norme ISO 22000. La figure éclaircie un peu
cette idée :

12
Idem

30
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• Responsabilité de • Management des


la direction ressources

ACT PLAN
Adapter Prévoir
Corriger Planifier
Améliorer Organiser

CHECK DO
Vérifier Faire
• la validation, la Mesurer Réaliser • Planification et la
vérification, et Conformité réalisation de
S'évaluer
l’amélioration du produits sûrs
système

Figure 4 : Roue de DEMING (PDCA)

4.5.2 Principe de la communication interactive


Afin de garantir une identification efficace des dangers pour leur maîtrise, chaque
organisme appartenant à une chaîne alimentaire doit satisfaire aux exigences d’une
communication interactive avec tout autre organisme appartenant à cette même chaîne
alimentaire. En effet, la norme ISO 22000 stipule que tout intervenant dans une chaîne de
production alimentaire a une part de responsabilité qu’il doit assumer en ce qui concerne la
détection, la maîtrise et la communication des dangers rencontrés tout au long d’une filière de
l’amont (fournisseurs) à l’aval (consommateurs).12

Un circuit de communication entre les différents maillons de la chaîne alimentaire est


représenté par la figure ci-dessous :

12
Idem

31
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Figure 5 : Modèle de communication interactive dans une chaine alimentaire 8

4.5.3 Outils de maîtrise des dangers


L’esprit sécuritaire de la norme ISO 22000 se manifeste dans l’intégration de différents
outils de maîtrise de la salubrité des produits alimentaires connus sous l’appellation de plan de
maitrise sanitaire dans le paquet hygiène de la commission européenne. Au total ces outils sont
résumés en 3 systèmes qui sont interdépendants entre eux :

Figure 6 : Principaux systèmes de maitrise de la salubrité des aliments

a. Analyse des dangers et points critiques pour leur maitrise : HACCP


HACCP abréviation de « Hazard Analysis Critical Control Point » qui signifie
« analyse des dangers et de points critiques pour leur maîtrise ». Cette méthode est
devenue, au plan mondial, synonyme de sécurité des aliments. Il s’agit d’un système de

8
Idem

32
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salubrité des aliments reconnu dans le monde entier et fondé sur des données scientifiques, qui
est employé pour que la préparation des produits alimentaires se fasse en toute sécurité. 12
i. Eléments de base d’un système HACCP
Un système HACCP efficace comporte deux éléments :
Programmes préalables : Conçus pour assurer le contrôle des risques liés au
personnel et à l’environnement de fabrication des aliments, en vue de créer des
conditions favorables à la production de produits alimentaires sûrs.
Plans HACCP : Conçus pour contrôler les risques liés directement aux aliments
transformés ou au processus de fabrication (Risque biologique, chimique, physique,
et risque de contamination croisé).
ii. Principes et étapes du plan HACCP

Le plan HACCP est élaboré en fonction des sept principes normalisés par la Commission
du Codex Alimentarus. Le tableau suivant décrit un peu les principes et les étapes qui leurs
correspondent pour la mise en place d’un plan HACCP : 12

13
Tableau 2: Principes et étapes d'élaboration d'un plan HACCP
Principes HACCP Etapes d’application HACCP
Constituer l’équipe HACCP Etape 1
Décrire le produit Etape 2
Phase préliminaire Déterminer son utilisation prévue Etape 3
Etablir un diagramme des opérations Etape 4
Confirmer sur place le diagramme des opérations Etape 5
Enumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des
Principe 1 : procéder à une analyse des
étapes, effectuer une analyse des risques et définir les Etape 6
risques
mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés
Principe 2 : déterminer les points
Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP) Etape 7
critiques pour la maitrise (CCP)
Principe 3 : Fixer le ou les seuils
Fixer des seuils critiques pour chaque CCP Etape 8
critiques
Principe 4 : Mettre en place un système
Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP Etape 9
de surveillance permettant de maîtriser

12
Idem

13
AFNOR – Module de soutien – n°12 version 1 – Créé le 10/01/2011 – olb, 10p.

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les CCP
Principe 5 : déterminer les mesures
correctives à prendre lorsque la
Prendre des mesures correctives Etape 10
surveillance révèle qu’un CCP donné
n’est pas maîtrisé.
Principe 6 : Appliquer des procédures
de vérification afin de confirmer que le
Appliquer des procédures de vérification Etape 11
système HACCP fonctionne
efficacement.
Principe 7 : Constituer un dossier dans
lequel figurerons toutes les procédures
Constituer des dossiers et tenir des registres Etape 12
et tous les relevés concernant ces
principes et leur mise en application

b. Les programmes pré requis : ISO/TS 22002-1 :2009


Dans le but d’aider les industriels à définir les PRP appropriés, plusieurs experts ont
élaboré la nouvelle norme ISO/TS 22002-1 qui a été publiée en fin 2009. Le but de cette
nouvelle norme est de compléter les exigences génériques de l’ISO 22000 en spécifiant des
PRP susceptibles d’être associés à un SMSA conforme aux exigences de l’ISO 22000. Ces PRP
ont été définis conformément aux indications du paragraphe 7.2 de la norme ISO 22000 :2005.
i. Définition des PRP
Les pré requis sont les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au
long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la
manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres
pour la consommation humaine.
Il est précisé dans la définition que les PRP nécessaires dépendent du segment de la
chaîne alimentaire dans lequel l'organisme intervient et du type d'organisme (voir l'Annexe C
de l’ISO 22000:2005).14

ii. Domaine d’application


L'ISO/TS 22002-1 est applicable pour toute entreprise impliquée dans un processus de
fabrication de produits alimentaires dans la chaîne d'approvisionnement. L'ISO/TS 22002-1 est
conçue pour les trois 3 transformations comme le tableau l’indique et elle n’est pas destinée à
être utilisée dans les autres secteurs de la chaîne alimentaire.

14
AFNOR – Module de soutien – n°1 version 2 – Créé le 07/01/2011 – olb – 12p.

34
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Tableau 3 : Les catégories de la chaîne alimentaire selon l’ISO/TS 22002-1 :2009


Code des catégories Catégories Exemples de secteurs
Transformation 1 viande; volaille, œufs; produits
(Produits périssables d'origine laitiers et
C animale), (y poissons transformés
compris toutes les activités post
agriculture, par exemple abattage)
Transformation 2 fruits frais et jus de fruits frais
(denrées périssables d'origine en conserve;
D végétale) légumes frais, légumes en
conserve
Transformation 3 conserves; biscuits; snacks;
(denrées à longue durée de huile; eau
E conservation potable; boissons; pâtes; farine;
à température ambiante) sucre; sel

iii. Spécifications de l'ISO/TS 22002-1 :2009


L'ISO/TS 22002-1 spécifie les exigences de mise en œuvre et de maintien de programmes
de pré requis afin d'appuyer la maîtrise des risques en matière de sécurité alimentaire, et au
long de la chaîne de fabrication. Elle focalise les exigences sur :

Tableau 4 : Les chapitres de l'ISO/TS 22002-1 :200915

N° Titre du chapitre
chapitre
4 Construction et disposition des bâtiments
5 Disposition des locaux et de l'espace de travail
6 Services généraux - air, eau, énergie
7 Elimination des déchets
8 Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements
9 Gestion des produits achetés
10 Mesures de prévention des transferts de contamination (contaminations croisées)
11 Nettoyage et désinfection
12 Maitrise des nuisibles
13 Hygiène des membres du personnel et installations destinées aux employés
14 Produits retraités/ recyclés
15 Procédures de rappel de produits
16 Entreposage
17 Information sur les produits et sensibilisation des consommateurs
18 Prévention d'introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires

c. La traçabilité
« La traçabilité est la capacité de retrouver, à travers les étapes de production, de
transformation et de distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire, d’un aliment pour

15
Référentiel de la norme ISO/TS 22002-1 :2009.

35
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animaux, d’un animal producteur de denrées alimentaires ou de substances destinées à être


incorporées dans une denrée alimentaire ou un aliment pour animaux » (Règlement CE :
n°178/2002).

La traçabilité implique :
L’identification des produits de l’achat des matières premières jusqu’aux livraisons
clients (c’est-à-dire établir une correspondance entre l’identifiant, apposé sur un support
d’identification, et le produit)
La gestion de l’acquisition, du stockage, de l’exploitation et de l’archivage des données
La gestion des liens entre les lots et avec le système de management de la qualité
existant dans l’entreprise
La communication entre les acteurs (fournisseurs, en interne et clients). 16

5. Loi n° 28 – 07 relative à la sécurité sanitaire des produits


alimentaires
Les dispositions de la loi 28-07 couvrent toutes les étapes de la production, le traitement,
l'emballage ainsi que le transport et l'entreposage de trois types de produits, les produits
primaires, ceux destinés à la consommation humaine et, enfin, les aliments pour animaux. La
loi n° 28-07 exclut de son champ d'intervention les produits primaires destinés à un usage
domestique privé ainsi que les tabacs et produits dérivés qui «font l'objet d'une législation
spécifique», précise l'article 2 de la loi. Les produits cosmétiques ainsi que les médicaments à
usage préventif ne sont pas non plus concernés par la nouvelle législation.

L'objectif demeure le maintien d'un certain seuil pour la mise sur le marché de produits
sûrs. Il faut remarquer que la loi définit les produits primaires comme tout produit agricole
destiné à la consommation humaine «cultivé, cueilli ou récolté, ainsi que tout produit tiré des
animaux tels que le lait, le miel ou les œufs»….

Les produits ayant été utilisés pour la production et le traitement des denrées alimentaires
sont aussi concernées par les dispositions de la loi n° 28-07.

Les établissements et entreprises concernés ont, pour leur part, des devoirs de diligence
qui doivent s'accompagner d'autorisations préalables délivrées par les autorités compétentes.
L'autorisation prévue par l'article 5 est en principe synonyme de respect des règles sanitaires et

16
] Traçabilité, Module de soutien – n°10 – Créé le 04/06/2009 – olb/sp – 11p.

36
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d'hygiène publique. Des véhicules neufs de transport des produits ainsi que la mise en place
d'un programme d'autocontrôle sont également exigés pour l'obtention de cette autorisation.

D'autre part, la traçabilité des produits et l'identification des exploitants ont été également
dressées en priorité par la loi. «Les détenteurs d'animaux sont tenus de procéder au marquage
de leurs animaux nés sur leur exploitation».

Ces dispositions ne s'appliquent pas aux élevages avicoles qui demeurent régis par
la loi n° 49-99.

Un chapitre de la loi n° 28-07 a été entièrement consacré à l'information du


consommateur. «Un étiquetage, conforme aux dispositions de la présente loi, stipule l'article
16, doit être établi aux fins d'en faciliter la traçabilité».

Cet étiquetage doit être réalisé de manière à permettre à son utilisateur, y compris le
consommateur final, de prendre connaissance de ses caractéristiques. La loi ne dit rien sur les
modalités pratiques de cet étiquetage puisque cela est du ressort du pouvoir réglementaire qui
doit prendre, dans de brefs délais, les décrets détaillant les règles à observer pour le respect de
ce devoir d'information dû au consommateur.

37
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Partie B

Méthodologie de mise
P artie B: M étho do lo g ied e mise en p lace du SM S DAIS O22 00

en place du SMSDA
ISO 22000

38
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Chapitre I : Méthodologie de réalisation du travail

Afin d’aboutir aux meilleurs résultats, une succession de travaux, logique, s’impose.
En effet, avant de commencer le travail, une analyse de la norme à été faite afin d’avoir une
base solide, permettant d’établir un plan d’action en choisissant les moyens adéquats, et en
évitant tout retour inutile en arrière

Pour mener bien ce travail, la méthode PDCA (Planifier-Mettre en œuvre-évaluer-Agir)


a été choisi comme démarche à suivre afin d’organiser mieux les différentes phases de notre
projet et de respecter l’enchainement logique des étapes.

Etudier  Etudier la norme ISO 22000 : 2005 et l’ISO TS 22002 :2009

 Faire un diagnostic de l’existant


 Analyser les dangers et réviser le système HACCP
Planifier  Vérifier le système de traçabilité
 Concevoir des outils de diagnostic

 Réaliser le diagnostic.
Mettre en
œuvre  Elaborer les plans d’action
 Mettre en œuvre les actions proposées

Evaluer  Réévaluer la conformité des PRP selon l’ISO TS


22002 :2009

Agir  Proposer des actions d’amélioration

Figure 7: Méthodologie de travail

Planifier :
 Diagnostic d’état de lieux

39
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Tout travail nécessite une évaluation de l’existant, de ce fait, une analyse de la situation
de l’entreprise et sa conformité par rapport aux PRP, est indispensable pour avoir une vision
globale sur le fonctionnement de l’entreprise.
 Outil utilisé : pour réussir ce diagnostic, un outil anti-oublie est
indispensable dont le rôle de la check-list ISO TS 22002 :2009 (Annexe 4)
 Analyse des dangers
Une analyse des dangers est une étape cruciale et qui a pour objectif d’alimenter
l’établissement du plan HACCP
 Outil utilisé : pour ce faire nous avons utilisé la méthode 5 M pour
déterminer les causes potentielles des différents dangers (biologiques,
chimiques et physiques). Par la suite une évaluation des dangers est
indispensable pour quantifier la criticité de chaque danger, cette criticité est
le résultat de l’intersection entre la gravité et la probabilité d’apparition.
 Vérification du système de traçabilité :
Cette étape consiste à vérifier la fiabilité de système de traçabilité dans la réponse à une
information recherchée.

Mettre en œuvre
Cette étape consiste dans un premier temps à réaliser les diagnostics planifiés, et à
élaborer les plans d’action par la suite, et en fin mettre en place les actions proposées
 Outils utilisés :
 Pour l’élaboration des plans d’action : un tri des anomalies a été fait en nous
basant sur le diagramme d’affinité qui nous a permet d’organiser les données
selon leur affinité.
 Pour les actions à mettre en place: la détermination des priorités des actions est
indispensable pour organiser mieux le travail et éviter tout retour inutile. Pour ce
faire nous avons élaboré un arbre de cotation basé sur trois critères, en donnant
la priorité à l’impact négatif sur le produit, suivi par le coût d’investissement et
dernièrement le délai de réalisation
Evaluer

La réévaluation de la conformité des PRP par rapport à la spécification technique ISO


TS 22002 :2009 nous a donné le niveau d’efficacité des actions entreprises et l’état
d’amélioration de l’entreprise.

40
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Agir

Une nouvelle recherche des pistes d’amélioration est recommandée pour se positionner
dans la roue de l’amélioration continue.

La figure suivante représente le diagramme Gantt du projet :

Figure 8: Diagramme de Gantt du déroulement du stage

41
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Pa rtie C :Résu lta ts& d iscu ssio n

Partie C

Résultats &
discussions

42
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Chapitre I : Réalisation du diagnostic de l’usine selon les PRP de


l’ISO/TS 22002-1

1. Diagnostic d’état de lieux


Ce diagnostic a pour but d’évaluer les écarts entre les objectifs escomptés et la situation
actuelle, afin de donner une image claire de l’existant pour faciliter toute modification et
amélioration par la suite.

Après avoir bien assimilé le contenu des chapitres de la spécification technique l’ISO/TS
22002-1, nous avons reformulé leur exigences et de les adapter à la nature de la société.
(Annexe 4)

2. Système de cotation de la grille


Pour ce système de cotation nous avons proposé une grille constituée principalement de
quatre colonnes :

Dans la première : figure les descriptions d’évaluation ou les exigences des


programmes préalables à respecter classées selon les chapitres ;
Dans la deuxième : on a subdivisé l’usine en 4 zones (tableau 5), selon les activités et
les propriétés de chaque zone, afin de :
 faciliter le diagnostic en terme du temps ;
 avoir des résultats propres pour chaque zone, dans l’objectif de cibler les zones
critiques qui affectent le résultat de conformité totale de l’usine

Tableau 5 : Les zones d’usine


Symbole Zone
Z1 Réception et poudrage
Z2 Prétraitement, traitement et conditionnement
Z3 Lavage caisses, stockage matière 1ère, magasin, et atelier de maintenance
Z4 Stockage produit fini et expédition

Dans la troisième : l'état de satisfaction de chaque exigence


Dans la dernière : est réservée aux observations.

43
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Tableau 6 : La grille d’évaluation selon les programmes préalables de l’ISO/TS 22002-1.

Cotation
Description Zone Observations
3 2 1 0

Après concertation avec le responsable qualité de l’usine, on arrive à donner une cotation
par consensus, comme il est présenté dans le tableau suivant :

Tableau 7 : Système de cotation de la grille


Etat de respect ou de conformité Cotation
Si l’exigence est totalement respectée 3
Si l’exigence est moyennement respectée 2
Si l’exigence est peu respectée 1
Si l’exigence est non respectée ou non applicable 0

Calcul de pourcentage de satisfaction

Le calcul du pourcentage de satisfaction des exigences se fait selon la formule suivante :


𝐀
% 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒕𝒊𝒔𝒇𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒖 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐁

A : Somme des points obtenue pour chaque chapitre


B : Somme des points où le chapitre est conforme à 100 %

3. Résultats de l’évaluation des programmes préalables


Après diagnostic et calcul de % de satisfaction par chapitre de chaque zone, nous avons
obtenu les résultats représentés dans le tableau ci-dessous, d’après ces résultats on a calculé le
pourcentage de satisfaction par chapitre de l’usine tout entier selon la règle suivante :
𝒁𝟏 % + 𝒁𝟐 % + 𝒁𝟑 % + 𝒁𝟒 (%)
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 % =
𝟒

Par la suite on a déterminé avec le RQ les intervalles de conformité et pour chaque


intervalle on a attribué une couleur afin d’avoir une image claire sur les chapitres critiques
Tableau 8 : Intervalle et niveau de conformité
Intervalle Niveau de conformité Couleur
𝟕𝟓 % ≤ 𝑵𝑪 ≤ 𝟏𝟎𝟎 % élevé
𝟓𝟎 % ≤ 𝑵𝑪 < 75 % Moyen
𝟐𝟓 % ≤ 𝑵𝑪 < 50 % Faible
𝟎 % < 𝑁𝐶 < 25 % Très faible

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En ce qui concerne la conformité totale de l’usine elle est calculée par la formule
suivante :
(𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 (%))
𝑪𝑻𝑼 % =
𝟏𝟓

Où, 15 : est le nombre de chapitre

CTU : Conformité Totale de l’Usine

Tableau 9 : Pourcentage de satisfaction des PRP


Zones
Total
Z1 (%) Z2 (%) Z3 (%) Z4 (%)
(%)
9. Gestion des produits achetés 100 100 100 100 100
15. Procédures de rappel de produits 100 100 100 100 100
17. Information sur les produits et sensibilisation des
100 100 100 100 100
consommateurs
14. Produits retraités/recyclés 83,33 100 77,78 100 90,2775
8. Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements 83,33 77,78 94,44 91,66 86,8025
16. Entreposage 91,66 100 50 91,66 83,33
10. Mesures de prévention des transferts de contamination
chapitre

83,33 66,66 83,33 83,33 79,1625


(contaminations croisées)
12. Maîtrise des nuisibles 77,78 77,78 77,78 77,78 77,78
6. Services généraux — air, eau, énergie 73,33 80 73,33 80 76,665
4. Construction et disposition des bâtiments 80 66,66 66,66 80 73,33
11. Nettoyage et désinfection 83,33 83,33 44,44 66,66 69,44
7. Élimination des déchets 46,66 46,66 53,33 93,33 59,995
18. Prévention de l'introduction intentionnelle de dangers
50 50 50 50 50
dans les denrées alimentaires, biovigilance et bioterrorisme
13. Hygiène des membres du personnel et installations
42,86 42,86 42,86 42,86 42,86
destinées aux employés
5. Disposition des locaux et de l'espace de travail 29,16 51,85 12,5 62,5 39,0025
Pourcentage de satisfaction des zones de l’usine 74.98 76.23 68.43 81.31 _______
CTU (%) 75.243

3.1. Représentation graphique des résultats de l’évaluation


Les résultats obtenus ont été transformés sous forme d’un histogramme et d’un
diagramme RADAR ce qui nous a permis de visualiser l’état actuel de la COPAG par rapport
aux exigences de la spécification technique ISO/TS 22002-1.

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Figure 9 : Pourcentage de satisfaction des PRP par zone

Cet histogramme nous donne le niveau de conformité de chaque zone pour chaque
chapitre de l’ISO TS 22002-1.
Les 4 zones ont un niveau de conformité élevé pour les chapitres 9, 12,15 et 17 et un
niveau moyen pour le chapitre 18 et un niveau faible pour le chapitre 13.
Pour les chapitres 5, 11,14 et 16; la zone 3 représente le niveau de conformité le plus
faible par rapport aux autres zones.
Le niveau de conformité des chapitres 4 et 6 est moyen pour les zones 1, 2 et 3.
Pour le chapitre 7 ; les deux premières zones représentent un niveau de conformité
faible.
Pour les chapitres 8 et 10 ; La zone 2 représente un niveau de conformité faible par
rapport aux autres zones.

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Figure 10 : Pourcentage moyen de satisfaction pour chaque zone

Ce graphe montre clairement l’état de conformité pour chaque zone, en effet la zone 3 a été
classée dernière avec un pourcentage de 68,43%, par contre la zone 4 a été classée première
avec 81.31% de satisfaction.

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Figure 11 : Pourcentage de satisfaction des PRP au niveau de la COPAG.

3.2. Interprétation des résultats


D’après les résultats calculés à partir de la grille d’évaluation (Annexe 4) et les résultats
présentés dans le tableau 9, on note que le pourcentage de satisfaction de la société aux PRP de
l’ISO/TS 22002-1 tend vers 75.243 %, qui représente un niveau de conformité élevé, vu que 9
chapitres parmi 15 connaissent un état élevé de satisfaction, suivi par 4 chapitre en état moyen
de satisfaction et à la fin le chapitre 5 avec un taux de conformité de 39,0025%, et le chapitre
13 avec un taux de conformité de 42,86%.

Gestion des produits achetés

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La satisfaction totale de ce chapitre est le résultat de la bonne gestion des produits


achetés, d’une part, par la demande de l’entreprise d’un certificat d’analyse et/ou une fiche
d’alimentarité au fournisseur, et d’autre part par le contrôle et l’inspection à chaque achat d’un
matériau ou produit entrant en contact avec l’aliment.

Procédures de rappel de produits

Le pourcentage de 100% se traduit par une bonne traçabilité qui assure l’efficacité du
système de rappel des produits et de son retrait une fois une non-conformité détectée.

Information sur les produits et sensibilisation des consommateurs

Toute information liée à l’usage du produit, à ces conditions d’utilisation et sa


composition est mentionnée sur l’étiquetage.

Produits retraités/recyclés

La COPAG prend en charge l’enlèvement des ces déchets mais le manque de


l’enregistrement de la destruction de ces derniers diminue le pourcentage de satisfaction de ce
chapitre.

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Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements

La présence de la corrosion et des fissures au niveau de quelques machines est due


principalement à son ancienneté, l’inefficacité de nettoyage et le manque d’un programme de
nettoyage sont tous responsables de la diminution de taux de satisfaction de ce chapitre à une
valeur de 87%.

Un logiciel informatique gère bien les activités de maintenance des équipements (action
corrective, action préventive)

Entreposage

le pourcentage de non satisfaction de 17% due principalement au non respect de quelques


conditions et paramètres d’entreposage tels que le contact des produits et des ingrédients avec
le mur, l’impropriété des camions et le manque d’un programme de surveillance et de
vérification de la température des camions et de chambre froide.

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Mesures de prévention des transferts de contamination (contaminations croisées)

Un pourcentage de satisfaction de 79% rassure la société mais reste insuffisant pour


éviter le maximum de contamination croisée, il est nécessaire d’agir sur les anomalies liées aux
comportements du personnel notamment le non respect de flux de circulation et des BPH, mais
aussi il est indispensable de protéger les produits destinés au recyclage afin de prévenir la
contamination croisée.

Les nuisibles sont parmi les sources de contamination croisée qu’il faut prendre en
compte par la société.

Maîtrise des nuisibles

Ce chapitre présente une satisfaction de 77%, d’où la nécessité de maitriser bien les
nuisibles :
 Seulement, l’éradication des ravageurs est assurée par une société sous traitante,
mais pour les autres nuisibles ne sont pas pris en compte par la société, à titre
d’exemple, la présence des toiles d’araignée dans quelques zones (ex. zone lavage
caisse) et qui est considéré comme un indicateur sur la présence des insectes.
 L’absence du plafond dans quelques zones, le manque des moustiquaires, et
l’ouverture fréquente des portes sont tous considérés des sources d’introduction des
nuisibles

51
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Services généraux — air, eau, énergie

Le manque de ventilation au niveau de l’usine, l’absence des portes dans quelques zones
laisse passer l’air contaminé d’une zone à une autre et l’insuffisance d’éclairage qui rend
difficile pour le personnel d’effectuer ces activités correctement sont tous des points qu’il faut
prendre en considération par la COPAG pour augmenter la satisfaction de 76% à 100%.

Construction et disposition des bâtiments

L’absence des plafonds, le manque des portes, la mauvaise inclinaison, et la séparation


physique dans quelques zones sont des anomalies de construction qui influencent sur la
satisfaction totale de ce chapitre.

Nettoyage et désinfection

Le N&D est un garant de sécurité des denrées alimentaires, et considéré comme un pilier
des BPH, et il est présent à tous les niveaux de la chaine alimentaire, un pourcentage de non
satisfaction de 31% est due à quelques écarts soulevés durant le diagnostic par exemple :

 manque de quelques informations dans le programme de nettoyage.

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 insuffisance de nettoyage pour les locaux et pour la machine


 insuffisance de nettoyage pour les camions

Élimination des déchets

La mauvaise gestion des déchets générés par les machines au niveau de la salle de
conditionnement réside, dans l’accumulation de ces derniers en raison de l’insuffisance des
conteneurs adéquats pour tout type de déchets, ce qui peut présenter une source potentielle de
contamination du produit, mais aussi dans le non respect de l’usage prévu et de l’emplacement
des conteneurs par le personnel d’où la nécessité de le sensibiliser en matière d’hygiène.

Prévention de l'introduction intentionnelle de dangers dans les denrées


alimentaires, biovigilance et bioterrorisme

Tout acte potentiel de sabotage, de biovigilance ou de bioterrorisme s’inscrit dans le


domaine de l’inconnaissable, car on ne sait jamais ce qui va se passer et où ?

Une mise en place des mesures de protection spécifiques est nécessaire afin de prévenir
l'introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires.

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Hygiène des membres du personnel et installations destinées aux employés

Le niveau de conformité faible de ce chapitre (43%) est à l’origine :

 des anomalies comportementales du personnel qui est constitué le principal vecteur des
dangers (ex. personnel ne porte pas les charlottes, les gants, manque de lavage des mains,
Le déplacement non contrôlé des ouvriers ce qui augmente le risque d’une contamination
croisée …) d’où la nécessité de le sensibiliser et de le former en matière des BPH et des
BPF.
 et des anomalies de construction, à titre d’exemple, l’insuffisance des douches, le
manque du papier séchoir à usage unique, insuffisance des lavabos

Disposition des locaux et de l'espace de travail

L’obtention d’un écart de 61% se montre dans l’insuffisance et/ou le manque d’un ensemble du
matériel nécessaire pour diminuer la probabilité d’introduction des dangers, et également l’insuffisance
de l’espace de travail au sein de la COPAG, en raison de la récente implantation de l’usine

Quelques exemples :
Absence des moustiquaires, Insuffisance des fenêtres, insuffisance des portes, insuffisance des
joints en gorge arrondie entre mur-sol…

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Chapitre II : Elaboration du plan d’action


Introduction
Après le diagnostic des PRP, un plan d’action organisé et efficace est nécessaire afin de
corriger l’ensemble des anomalies détectées au sein de l’usine, pour cela, on a utilisé le
diagramme d’affinité qui va nous faciliter le tri des problèmes soulevés, la mise en place et le
suivi des actions correctives.

1. Tri et classification des anomalies


Après l’application du diagramme d’affinité on a trouvé 5 familles d’anomalies, avec des
pourcentages différents :
Tableau 10 : famille d’anomalies
Famille d’anomalies Nombre d’anomalies Pourcentage (%)
Anomalies d’entretien et de
53 32,72
maintenance.
Anomalies de construction (ce qu’il
35 21,60
manque).
Anomalies de comportement du
30 18,52
personnel.
Anomalies de méthodes et de 17,28
28
documentation.
Anomalies d’aménagement et
16 9.88
d’organisation.
Totale 162 100

Figure 12 : pourcentage des familles d’anomalies

55
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Par la suite on va classer ces familles en se basant sur le diagramme de Pareto qui va nous
donner une image claire sur les 80 % des causes

Figure 13 : Diagramme de Pareto des causes d’anomalies des familles

D’après la figure 12 et le diagramme de Pareto, on a constaté que les 3 familles :


anomalies d’entretien et de maintenance, anomalies de construction, anomalies de
comportement du personnel, sont responsables de la majorité des anomalies avec un
pourcentage de 72.84 % et sur lesquels, on va travailler en priorité puis on va passer aux
anomalies de méthodes et de documentation, et aux anomalies d’aménagement et
d’organisation.

2. Plan d’action correctif

Anomalies d’entretien et de maintenance et anomalies de construction


Ces 2 familles nécessitent un budget important et un délai long afin de remédier les écarts
soulevés pendant le diagnostic. Dans ce cadre on a proposé un système de cotation sur lequel
on va se baser pour déterminer les actions prioritaires à mettre en place

Ce système comporte 3 principaux facteurs : impact négatif sur le produit, coût


d’investissement et le délai de réalisation que nous donne une échelle de cotation de 1 à 3,
comme il est cité dans le tableau suivant :

Tableau 11 : système de cotation

Echelle 1 2 3
Impact négatif sur le produit grave moyennement grave faiblement grave
Coût d’investissement (DH) c< 5000 5000 ≤ c ≤10000 c > 10000
Délai de réalisation (mois) d < 1 mois 1 m≤ d ≤ 2 m d>3m

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Après concertation avec le responsable de qualité sur le système de cotation on arrive à


donner la priorité à l’impact négatif sur le produit car il touche directement la qualité du produit
et par conséquent la santé du consommateur puis on va passer au coût d’investissement dans le
cas où on a 2 actions qui ont le même niveau d’impact et dernièrement le facteur délais a été
choisi comme dernier critère à prendre compte.

111 1ère action


1

Ordre de priorité décroissant


112 2ème action
2

3 113 3ème action


1
121 4ème action
1

2 122 5ème action


1 2

3 123 6ème action


1
1 131 7ème action
3
2 132 8ème action

3 133 9ème action

Impact négatif sur Coût Délai de


le produit d’investissement réalisation

Figure 14 : arbre de cotation par priorité

NB : Idem pour les niveaux d’impact 2 et 3 en remplaçant 1 par ces 2 valeurs.

Cet arbre sera résumé dans un diagramme matriciel comme suit :

Tableau 12 : diagramme matriciel de cotation

Chemin de cotation

Coût d’investissement
1 2 3
Impact 1 1ère 2ème 3ème 4ème 5ème 6ème 7ème 8ème 9ème Actions à
mettre en
sur le 2 10ème 11ème 12ème 13ème 14ème 15ème 16ème 17ème 18ème
place par
produit 3 19ème 20ème 21ème 22ème 23ème 24ème 25ème 26ème 27ème priorité
1 2 3 1 2 3 1 2 3
Délai de réalisation

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Tableau 13 : extrait du plan d’action

N° Etat
Ecart Zone Actions Impact Coût Délai Priorité Responsable
chapitre d’avancement

Famille des anomalies d’entretien et de maintenance

Poudreuse n’est pas


Fixer des couvercles ou des capots ENNASSIRI
5 protégée contre les Z1 1 1 1 1 Fait
adaptés sur la poudreuse. Mohamed
contaminants

Réparer le sol et équiper le


ENNASSIRI
4 Sol détaché, dérapant Z1, Z2 personnel par des chaussures 1 2 1 4 Non fait
Mohamed
antidérapantes

Famille des anomalies de construction

Nombre des Assurer le nombre suffisant des ENNASSIRI


4 partout 1 1 1 1 En cours
conteneurs insuffisant conteneurs Mohamed
Insuffisance des
Assurer le nombre suffisant des ENNASSIRI
7 lavabos et des partout 1 1 2 2 En cours
lavabos et des douches Mohamed
douches

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Concernant la famille des anomalies d’entretien et de maintenance :


Une non protection adaptée de la poudreuse facilite l’introduction de tout type de
danger d’où la gravité élevée sur la sécurité sanitaire du produit.
Une fixation d’un couvercle va minimiser l’impact négatif sur le produit, cette action
nécessite un coût et un délai très faible, de ce fait cette action a été choisi comme première à
réaliser.

La réparation du sol et l’équipement du personnel par des chaussures antidérapantes ont


été choisi comme 2éme action afin d’assurer la sécurité sanitaire du produit et la sécurité du
personnel. (Annexe 5)

Concernant la famille des anomalies de construction :


Le nombre suffisant des conteneurs a été classé comme 1 ère action à réaliser, suivi par
la mise à disposition au personnel d’un nombre suffisant des douches et lavabos (Annexe5)

Pour les 3 familles restantes (anomalies de comportement du personnel, anomalies de


méthodes et de documentation, anomalies d’aménagement et d’organisation), le budget
nécessaire et le délai de réalisation pour corriger ses anomalies est négligeable devant les 2
familles précédentes,

Anomalies de comportement du personnel

La cause racine de l’ensemble des écarts soulevés dans cette famille est le personnel qui
n’a pas une conscience sur l’impact de ses pratiques et ses activités sur la sécurité du produit,
parmi ces derniers on trouve : les mauvaises habitudes, le non respect de la tenue de travail, le
non respect de BPH… (Annexe 5)

Afin de remédier à ces anomalies nous avons réalisé une formation et des séances de
sensibilisation en matière des BPH. (Annexe 6)

La formation a pour objectifs de :


 Donner au personnel une idée sur l’importance de l’implantation d’un système de
management de la sécurité des denrées alimentaires ISO 22000 ;
 Montrer au personnel l’importance de l’hygiène pour assurer la qualité des
produits ;

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 Montrer au personnel l’origine des dangers selon les 5 M (mains d’œuvre, matière,
matériel, méthode, milieu);
 Expliquer aux personnel comment prévenir une contamination et comment la gérer
en cas de son apparition ;
 Expliquer au personnel comment réaliser un N&D efficace.
Anomalies de méthodes et de documentation :
Pour surmonter les écarts constatés au niveau de cette famille et augmenter le niveau de
satisfaction il est indispensable d’élaborer et de mettre à jour les documents concernés
(Annexe 5), à titre d’exemple :
 Programme de surveillance des nuisibles.
 Programme de nettoyage.
 Enregistrement pour l’enlèvement et la destruction des déchets.
 Programme de surveillance et de vérification de la température des camions et
chambres froides
Anomalies d’aménagement et d’organisation :
Une organisation basée sur la démarche Lean Manufacturing par l’application des 5S, et Lean
management par l’application du management visuel, a pour objectif de remédier tout écart
soulevé dans cette famille (Annexe5).

Dans ce cadre nous avons réalisé une formation, qui rassemble les 2 outils qualité, les 5S et
le management visuel.

Cette formation a pour objectifs :


 Apporter à chaque participant la connaissance de la démarche et des objectifs de ces 2
outils.
 Sensibiliser les participants aux concepts des 5S et du management visuel.
 Comprendre le déroulement d’un projet 5S et management visuel dans une entreprise.
 Connaître les différentes phases du 5S.
 Participer à la démarche de progrès permanent.

Par la suite nous avons élaboré un plan d’action pour la mise en place des 5S, en se basant sur la
méthode des trois points pour déterminer la durée de chaque phase des 5S.
Tableau 14 : Plan d’action 5S
Action TO TM TP TE Date de début Date de fin Responsable Etat d’avancement

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La formule utilisée pour calculer le temps espéré TE :

𝐓𝐎 + 𝟒. 𝐓𝐌 + 𝐓𝐏
𝑻𝑬 =
𝟔
Où :

Temps Conditions de travail

temps moyens estimé (TM) travail dans des conditions normales

temps optimiste (TO) conditions idéales, pas d’obstacles, temps minimum pour accomplir la tâche

temps pessimiste (TP) temps maximum pour accomplir la tâche dans les pires conditions

3. Re-diagnostic des PRP

La société COPAG s’est engagée dans la mise en place de la majorité des actions que
nous avons proposées. De ce fait nous avons refait un autre diagnostic, afin de mesurer l’état
d’amélioration des PRP comme la montre la figure ci-dessous :

Figure 15 : Pourcentage de satisfaction des PRP après le Re-diagnostic

Ce diagramme montre l’évolution des PRP par rapport à l’état initial, en effet tous les
chapitres connaissent une amélioration au niveau de taux de conformité avec une valeur de
82.3%, donc le taux de satisfaction a été augmenté de 7%.

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Chapitre III : Plan HACCP du lait pasteurisé
Introduction
Puisque l’entreprise COPAG-LARACHE produit une large gamme de produits laitiers
(lait pasteurisé, Ghilal, Cremy, Nature, drink up…), et puisque on a une durée de stage
limitée, il nous a été difficile d’élaborer l’étude HACCP pour tous ces produits, le lait
pasteurisé a été choisi pour l’étude HACCP.

1. Etapes préliminaires

1.1. Champ d’application

Tableau 15 : champ de l’étude

Le produit Le lait pasteurisé


Types de dangers à étudier Biologiques, physiques et chimiques
Depuis la réception des matières premières
Etendue de l’étude jusqu’à leur livraison en produit fini ‘lait
pasteurisé’

1.2. Formation de l’équipe HACCP


Dans un premier temps, nous avons formé une équipe HACCP pluridisciplinaire, cette
équipe est constituée de personnes de compétences variées et complémentaires dont les profils
figurent dans le tableau suivant :

Tableau 16 : L’équipe HACCP

Membre de l’équipe Fonction dans l’entreprise Responsabilité dans l’équipe

 Pilotage du travail
Soufyane EL
Responsable qualité  Participation à l’analyse des dangers.
MASSY  validation des mesures préventives
 validation des points critiques.
 Diagnostic des PRP existants selon
Stagiaire master l’ISO/TS 22002-1
management de la qualité,  Analyse des dangers de la chaine de
Mohamed EL de la sécurité et de fabrication
BRIGUI l’environnement, à la FST  Vérification et mise à jour du système
Mohammedia de la traçabilité
 Formation et sensibilisation sur les
BPH, les 5S, et le management visuel
Rachid ARBIAT Responsable de production  Confirmation du diagramme de

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fabrication.
 Participation à l’analyse des dangers.
Kamal GUIFY Contrôleur du flux  Participation à l’analyse des dangers.
Abdelhaq EL
Agent suivi de pertes  Participation à l’analyse des dangers.
FATIMI
Abdelhadi
Responsable maintenance  Participation à l’analyse des dangers.
AGLAGAL
Mohamed
Responsable expédition  Participation à l’analyse des dangers.
BIROUKI

1.3. Description du produit

Tableau 17 : Description du lait pasteurisé

Nom du Produit Lait pasteurisé


L’eau, la MG, les protéines, les glucides, les
Composition
minéraux et les vitamines
Microorganismes 0 coliforme
acidité titrable 15 D°
Propriétés biologiques et physico-
point de congélation - 0.53 ≤ PC ≤ - 0.505
chimiques
EST 114 ≤ EST ≤ 115
ESD 90 g
MG 30
Durée de vie et conditions de conservation 3 jours à une Température < 4 ± 2°C
Conditionnement Pot de carton
Contient les informations nécessaires pour l’usage
Etiquetage
prévu

1.4. Usage prévu du produit


La description de l’usage prévu du lait pasteurisé est présentée dans le tableau suivant :

Tableau 18 : Usage prévu du produit

produit fini  Lait pasteurisé, emballé dans des sachets de


carton de capacités de 500 grammes.
Usage prévu  Consommation directe à l’état frais ou chaud.
 Utilisation dans la préparation des jus, de
crèmes ou de sauces
Profil du consommateur final  Tous les consommateurs à l’exception des gens
qui sont allergiques au lactose.
Conditions de stockage à éviter  A ne pas stocker à une température autre que la
température de réfrigération :
 Pas de stockage à température ambiante ;
 Pas de conservation après ouverture

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1.5. Diagramme de fabrication

1- Réception 2- Réception de l’emballage


(bobines de papier …)
3- Stockage dans les TR
4- Entreposage
5- Standardisation

6- Stockage lait standardisé

7- Homogénéisation

8- Pasteurisation Vapeur + eau

9- Refroidissement Eau glacée < 4°C

10- Stockage tampon

11- Conditionnement

12- Sur-conditionnement

13- Stockage

14- Expédition

Figure 16 : Diagramme de fabrication de « lait pasteurisé »

Le diagramme de flux et les étapes de fabrication ainsi que les informations


technologiques nécessaires sont illustrés dans la figure suivante :

1.5.1- Description des étapes :


1- Réception qui comprend :
 Arrivée de la citerne : arrivée et pesée avant dépotage de la citerne.
 Echantillonnage : un échantillon à partir de chaque compartiment
 Dégazage : afin d’éviter la formation de la mousse au cours de processus de fabrication et
d’amorcer la pompe.
 Filtration : passage par un filtre de 1 mm afin d’éliminer les impuretés solides (corps
étrangers : paille, herbe…).
 Refroidissement : à une température de 4± 2°C.

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3- Stockage : dans les tanks de réception (TR), qui sont isothermes, à 4± 2°C pendant une
période maximale de 24 h.

5- Standardisation : normalisation du lait à 30 (g/l) de matière grasse.

7- Homogénéisation : un procédé utilisé pour stabiliser l’émulsion de la matière grasse afin


d’éviter la séparation par gravité.

8- Pasteurisation : un traitement thermique permettant de tuer une partie des microorganismes


afin de pouvoir conserver le produit pendant une durée courte de 3 jours.

9- Refroidissement : du lait pasteurisé à une température de 4± 2°C.

10- Stockage tampon : dans des cuves tampons isothermes à une température de 4± 2°C pour
alimenter les machines de conditionnement.

11- Conditionnement : c’est la mise en carton du lait pasteurisé et refroidi.

12- Sur-conditionnement : comporte 2 étapes : la mise en caisses et la palettisation.

13- Stockage : dans les chambres froides pour une courte durée en attendant l’étape de
l’expédition.

14- Expédition : sert à mettre les produits dans les camions de distribution isothermes pour
les livrer aux clients tout en respectant la chaine de froid.

1.5.2- Confirmation du diagramme de fabrication sur site


Ce diagramme a été confirmé sur site en suivant pas à pas les étapes de fabrication
depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du produit fini.

2. Analyse des dangers


L’analyse des dangers est une étape cruciale qui consiste à identifier tous les dangers
potentiels (biologiques, chimiques et physiques), qui pourraient menacer la sécurité des
denrées alimentaires, de la réception jusqu’à l’expédition, afin de les évaluer en termes de
gravité du point de vue effets néfastes sur la santé et probabilité d’apparition.

Lors de cette analyse, nous avons utilisé la règle des 5M « matière, milieu, main
d’œuvre, méthode et matériel », pour le type "contamination" pour déterminer les causes,
mais pour "la prolifération" et "la persistance", on a utilisé les paramètres : température,

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humidité, temps ou tout autre paramètre physico-chimique influençant la prolifération ou la
persistance du danger.

L’équipe (SMSA) a évalué le danger selon deux critères : la probabilité d’apparition (F)
et la gravité (G), l’intersection de ces deux critères va nous donner la criticité du danger (C).

Les limites d’acceptabilité d’un danger en fonction de la gravité et de la probabilité


d’apparition décelées sont fixées par le graphique ci-dessous :

Tableau 19 : Grille d’évaluation des dangers


A
d’apparition

B
Probabilité

C Acceptable A
D Sérieux S
E Inacceptable I
F
V IV III II I
Gravité

 Evaluation des dangers

Code Gravité
I Catastrophique  Mort d’homme, ou séquelles durables
II Critique  Nombreuses personnes touchées
 Séquelles durables ou à long terme
III Grave  Nombreuses personnes touchées
 Aucunes séquelles durables
IV Marginale  Cas isolés
 Aucunes séquelles durables
V Négligeable  Danger obligatoirement décelé avant consommation
 Indisposition passagère, sans preuve de l’origine alimentaire.

 Echelle de probabilité ou de fréquence

Code Fréquence
A Très fréquent 1 x / jour
B Fréquent 1 x / semaine
C Occasionnel 1 x / quinzaine
D Rare 1 x / mois
E Improbable 1 x / campagne
F Pratiquement impossible 1 x / 2 campagnes

Ensuite nous avons listé des mesures de maitrise requises pour chaque danger afin de
l’éliminer ou de le réduire à un niveau acceptable.

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Par la suite on a procédé à un tri des mesures de maitrises pour les classer selon celles
qui nécessitent d’être gérées par les PRP et celles gérées par l’intermédiaire des PRPo ou par
le plan HACCP. Le formulaire suivant présente un extrait de l’analyse des dangers; pour
l’ensemble de l’analyse des dangers le formulaire à été figuré dans l’Annexe 6.

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Tableau 20 : extrait d’évaluation du danger pour les PRP

Danger Evaluation du danger


Etape

Causes Mesures préventives type


Type

Lequel G P C

 Non-respect des BPH.  Respecter les BPH PRP1


Prolifération des
 Température du camion-citerne élevée.  Contrôler la température des
microorganismes
 Problème de refroidisseur : camions citernes
pathogènes (Salmonella,
Température non étalonné  Etalonner et corriger la
Campylobacter jejuni, E. coli,
 Excès de température /délais incorrects température
Biologique

Listeria monocytogenes,
(temps de séjour trop long à  Assurer l’entretien et la
Staphylococcus aureus, Virus
II A Inacceptable température ambiante) vérification de l’absence des
de l’hépatite A, Yersinia
 Contamination par l’eau glacée à cause fuites.
Réception et Refroidissement

enterocolitica, Mycobacterium
des fuites au niveau du matériel (non  Respecter les instructions de
tuberculosis, Brucella,
étanchéité du refroidisseur) nettoyage et de désinfection
Shigella…) ou des bactéries
 Nettoyage et désinfection insuffisant  Assurer le non étanchéité des
lactiques.
(non-respect du TACT). matériels
Contamination
 Matériel non étanche
 N & D inadéquats  Respecter les instructions PRP2
Chimique

Résidus de produits de  Les instruments de mesure ne sont pas nettoyage et désinfection


nettoyage
II E Sérieux étalonnés  Etalonner les instruments de
mesure
 Absence des filtres  Assurer la disponibilité des PRP3
 Etanchéité des filtres filtres
 Défaillance de filtre  Assurer une maintenance
physique

Présence de corps étrangers III F Acceptable  Dégradation des joints et flexibles préventive des filtres, joints et
flexibles.

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 Barème de pasteurisation  Corriger les barèmes de PRP16
« Température / Temps » incorrect et pasteurisation
non étalonné  Assurer un nettoyage et
 Nettoyage et désinfection insuffisant
Biologique

désinfection suffisant
 Recontamination du lait pasteurisé par Assurer l’entretien et la
Contamination par des germes II E Acceptable
vérification l’absence de fuite.
le lait due aux fuites dans les plaques de
pathogènes
l’échangeur  Vérifier l’absence des résidus
 Résidu du lait dans le matériel du lait dans le matériel
 Matériel étanche  Assurer le non étanchéité des
Pasteurisation

matériels
 N & D inadéquats  Respecter les instructions de PRP17
Chimique

Résidus de produits de II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont pas nettoyage et désinfection
nettoyage étalonnés  Etalonner les instruments de
mesure
 Non-respect des BPH  Respecter des BPH PRP18
 Absence des filtres  Assurer la disponibilité des
physique

 Dégradation des joints et flexibles filtres


Introduction de corps étrangers III F Acceptable  Assurer une maintenance
préventive des filtres, joints et
flexibles.

 Recontamination par l’Air contaminé  Assurer la filtration de l’air. PRP22


 Nettoyage et désinfection insuffisant  Respecter les instructions de
Stockage tampon

 Temps de séjour long et température de nettoyage et de désinfection.


stockage n’est pas convenable  Respecter le temps de séjour et
Biologique

Recontamination des
 Résidu du lait dans le matériel garder une température
microorganismes I E Inacceptable
 Ouverture fréquente des cuves adéquate.
pathogènes ou prolifération
 Vérifier l’absence des résidus
du lait dans le matériel
 Eviter l’ouverture fréquente des
cuves.

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3. Identification des points critiques
Pour répondre à cette étape, l’arbre de décision illustré dans l’Annexe 7 a été choisi en
vue de différencier entre les PRPo et les CCP

Tableau 21 : identification des points critiques


Evaluation du CCP /
Danger Q1 Q2 Q3 Q4
Etape danger PRPo
Type Lequel G P C OUI/NON
Réception chi Présence d’antibiotiques II B I Oui Oui Oui Oui CCP
Recontamination par des
No PRPo
Stockage TR Bio microorganismes III D S Oui Oui Oui
n
pathogènes ou prolifération
Survie de germes pathogènes
Pasteurisation Bio et de la flore totale II D I Oui Oui Oui Oui CCP
(contamination résiduelle).
Recontamination par des
Stockage
microorganismes No
tampon Bio
pathogènes ou prolifération
II E S Oui Oui Oui
n
PRPo
des bactéries lactiques

Après utilisation de l’arbre de décision on a trouvé 2 CCP et 2 PRPo.

4. Etablissement des limites critiques


Dans cette étape nous avons défini pour chaque point critique de contrôle identifié dans
l’étape précédente les valeurs (les limites critiques) qui vont permettre de s’assurer de sa
maîtrise.

La détermination de ces limites critiques se fait sur la base de l’expérience de


l’entreprise et sur les références marocaines mises en vigueur. Dans le tableau n° 21, les
points critiques de maitrises révélés, ainsi que leurs limites critiques.

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Tableau 22 : Établissement des limites critiques
Etape Points critiques Mesures de maîtrise Limites critiques
- Respecter la bonne utilisation des
traitements vétérinaires.
- Contrôle à la réception (Test
Delvotest) : contrôler le lait cru à
- absence des antibiotiques
Présence des chaque réception.
dans le lait cru reçu : Test
Réception antibiotiques - Sensibiliser les éleveurs en matière
Delvotest : négatif.
(CCP1) des BPP et des BPH et établissement
d’un cahier de charge avec les
éleveurs.
- rejeter le lait qui contient les
antibiotiques.
- barème fixé à 92 °C
pendant 5 min
- contrôle microbiologique
Survie des du produit sortie
Pasteurisation microorganismes Maitrise du barème temps/température pasteurisateur :
pathogènes (CCP2)  Absence des
Coliformes
 Germes totaux ≤
103 UFC / mL
Prolifération ou
contamination des Temps de séjour ≤ 12 heures
microorganismes 3°C ≤ température ≤ 4°C
Stockage TR Maitrise du barème temps/température
pathogènes Charge microbienne ≤ 106
bactéries lactiques UFC/mL
PRPo 1
Recontamination
par des Temps de séjour ≤ 12 heures
Stockage microorganismes Maitrise du temps de séjour et de la 3°C ≤ température ≤ 4°C
tampon pathogènes ou température de stockage Charge microbienne ≤ 103
prolifération des UFC/mL
bactéries (PRPo2)

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5. Elaboration des plans


5.1.Plan HACCP

Tableau 23 : Plan HACCP


Etape Danger Mesure(s) de maîtrise Limite(s) Méthode de mesure Mesures correctives Formulation
critique(s) Quoi Comment Quand Qui Action resp enregistrement
Réceptio Présence des - Respecter la bonne utilisation -absence des Test Prise des A chaque Blocage et Bulletin

Pilote de réception
n et antibiotiques des traitements vétérinaires. antibiotiques d’antibiotiques : échantillons réception rejet du lait d’analyse

Pilote process
Refroidis (CCP1) - Contrôle à la réception (Test dans le lait cru - Test Delvotest pour chaque contenant
Delvotest) : contrôler le lait cru reçu : test camion citerne l’antibiotique.
sement
à chaque réception. négatif.
- Sensibiliser les éleveurs en Avertissement
matière des BPP et des BPH et des éleveurs.
établissement d’un cahier de
charge avec les éleveurs.
Survie des Maitrise du barème - barème fixé à -Analyses -contrôle Continu Recyclage du -fiche de

surveillance par automate


Technicien pasteurisateur +
micro- temps/température microbiologiques microbiologiq lait non contrôle
92 °C pendant 5

Technicien maintenance
Pasteuri organismes - Temps/T° ue du produit pasteurisé microbiologique
pathogènes min sorti pasteur Arrêter, du lait sorti
sation -Surveillance Régler, pasteurisateur
(CCP2) - Absence des
de l’afficheur nettoyer et - Graphe

Pilote process
coliformes Temps/T° redémarrer d’enregistremen
t du couple
- Germes totaux
Temps/T° sur
≤ 1000 UFC/mL
l’afficheur du
pasteurisateur.

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5.2.Plan PRPo

Tableau 24 : Plan PRPo

Etape Danger Mesure(s) de Limite(s) critique(s) Méthode de mesure Mesures correctives Formulation
maîtrise Quoi Comment Quand Qui Action resp enregistrement

Stockage Recontamination Maitrise temps -Temps de séjour ≤ 12 hrs -Analyses -contrôle Chaque - Recyclage du Enregistrement

process
tampon des de séjour et microbiologiques microbiologique heure produit conditionnement
3 °C ≤T° ≤ 4°C
microorganismes température de -temps de séjour du produit stocké - Diagnostic
pathogènes ou stockage -Charge microbienne ≤ 1000 et température de -Surveillance de des causes de

Responsable laboratoire
prolifération des UFC/mL stockage l’afficheur déviation

Laborantin
bactéries Temps/T°

Pilote process
Pilote de réception Pilote
(PRPo1)

prolifération des Maitrise temps -Temps de séjour ≤ 12 hrs -temps de séjour -Surveillance de Chaque - Identifier et Enregistrement
microorganismes de séjour et et température de l’afficheur heure isoler le lot réception
3 °C ≤ T° ≤ 4°C
Stockage dans pathogènes température de stockage Temps/T° non conforme
bactéries stockage Charge microbienne ≤ 106 - Diagnostic

Laboratoire
les TR lactiques ou UFC/ mL des causes de
contamination déviation
(PRPo2)

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6. Mise à jour des informations initiales et des documents spécifiant les


PRPo et le plan HACCP
Les caractéristiques du produit, son usage, le diagramme et les étapes du procédé ainsi
que les mesures de maitrise peuvent être mises à jour selon les changements éventuels menés
sur le procédé ou le produit.

7. Planification de vérification
L’analyse de dangers, le plan opérationnel, le plan HACCP et les procédures en vigueur
font l’objet d’ne vérification de la mise en œuvre et de l’efficacité du système
Tableau 25 : planification de la vérification
Objet de la
Méthode Objectif Fréquence Responsabilité Documentation
vérification
S’assurer 1 fois / an Equipe de la
Mise à jour du
Plan des PRP Audit interne l’exactitude des Après tout sécurité
plan
éléments décrits changement alimentaire
S’assurer
l’exactitude et 1 fois / an Equipe de la
Mise à jour du
Diagramme des flux Audit interne de la Après tout sécurité
diagramme
complétude des changement alimentaire
éléments cités
S’assurer
l’exactitude et 1 fois / an Equipe de la
Diagramme de Mise à jour du
Audit interne de la Après tout sécurité
fabrication diagramme
complétude des changement alimentaire
éléments cités
Revoir l’étude
en fonction de 1 fois / an Equipe de la
Mise à jour du
Plan des PRPo Audit interne mises à jour Après tout sécurité
plan
citées changement alimentaire
précédemment
Revoir l’étude
en fonction de 1 fois / an Equipe de la
Mise à jour du
Plan HACCP Audit interne mises à jour Après tout sécurité
plan
citées changement alimentaire
précédemment
Audit interne Equipe de la
Conformité des
Respect des BPH Tournés 1 fois / mois sécurité Rapport audit
BPH
d’hygiène alimentaire
S’assurer de la
Analyse
salubrité du
Matière première et microbiologique Responsable
produit et de 1 fois / an Résultats
produit fini , chimique et Qualité
l’efficacité du
allergène
plan de contrôle
S’assurer de
Simulation de la Responsable Rapport exercice
Test traçabilité l’efficacité de la 1 fois / an
procédure de rappel Qualité rappel
procédure

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Chapitre V : Vérification du système de traçabilité

Afin d'identifier les lots de produits et leur relation avec les lots de matières
premières, la mise en place d’un système de traçabilité ainsi que les enregistrements
relatifs à la réception, à la transformation, et à la livraison s’impose.

Ce système est composé de trois axes :

La traçabilité ascendante qui permet d'identifier les fournisseurs directs des


intrants
La traçabilité interne qui assure le suivi de toutes les étapes de fabrication de la
réception à la distribution
La traçabilité descendante qui assure l’identification des clients finaux.

Dans notre projet nous avons met l’accent sur les deux premiers axes.

Dans un premier temps nous avons examiné tous les documents de la traçabilité depuis la
réception jusqu’à l’expédition; Durant cette phase, nous avons constaté que parmi ces
documents, il y a quelques uns nécessitant des mises à jour, à savoir :

 L’enregistrement de « Réception du lait cru » : ce document nécessite l’ajout de


numéro de bon de collecte qui va assurer la liaison entre la traçabilité en interne de
l’entreprise (N° de lot) et la traçabilité ascendante (N° de bon de collecte) pour
pouvoir retrouver l’origine et l’historique du produit . (Annexe 9)
 L’enregistrement « Qualité produit sorti de la machine lait pasteurisé » : le numéro de
palette de l’emballage a été ajouté à cet enregistrement afin d’améliorer
l’identification des sources potentiels de la contamination. (Annexe 9)

Le diagramme suivant montre les enregistrements et les responsables de chaque étape


de la chaine de fabrication :

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Responsable Étapes de fabrication Enregistrements

Personnel réception Réception Réception lait cru – Bon d’analyse.

Technicien CIP Stockage dans les TR Etat des cuves de stockage

Standardisation, poudrage – Suivi


Personnel poudrage Standardisation consommation ingrédients

Etat des cuves de stockage – Bon


Technicien CIP Stockage lait standardisé
d’analyse
NETTOYAGE*

Technicien Homogénéisation Ecrémage et pasteurisation crème


homogénéisateur

Pasteurisation – Bon d’analyse-Etat


Technicien Pasteurisation
occupation pasteurisateur
pasteurisateur

Refroidissement

Etat des cuves de stockage – Bon


Pilote Process Stockage tampon d’analyse

Qualité produit sortie machine ELOPAK :


Pilote Process Conditionnement lait pasteurisé carton
Fiche de suivi et contrôle journalier des
défauts de conditionnement lait pasteurisé
Pilote Process Stockage Etat de stock chambre froid

Responsable Contrôle température lait pasteurisé à


expédition Expédition l’expédition
Traçabilité sortie lait past carton (produits
finis)

Figure 17 : Les enregistrements de la traçabilité COPAG

(*) Le nettoyage est géré par un enregistrement sous le nom « traçabilité des nettoyages

"CIP" ligne : N° de ligne ».

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Par la suite, nous avons pris un échantillon produit fini pour vérifier l’efficacité et le
temps de la réponse du système de traçabilité à une recherche d’information.

Dans cette étape nous avons constaté que le personnel ne remplisse pas tous les
éléments des enregistrements, d’où la nécessité de le sensibiliser sur l’importance de la
traçabilité. Cette anomalie rend difficile de trouver les sources d’une non-conformité. La
réalisation de cette étape nous a demandé un temps d’une heure.

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Conclusion

Le présent travail a été élaboré en vue de renforcer notre connaissance théorique, par la
contribution à la mise en place du Système de management de la sécurité des denrées
alimentaires ; ISO 22000 : 2005 au sein de la coopérative COPAG USINORD LARACHE.
Un diagnostic de l’existant en termes des exigences de l’ISO/TS 22002-1 : 2009 a été réalisé
sous forme d’une check-list compatible avec la nature de l’usine. L’inspection et l’évaluation
de la situation de l’usine ont montré un pourcentage de satisfaction de 75.24%.

Le chapitre de la disposition des locaux et de l'espace de travail et celle de l’hygiène des


membres du personnel et installations destinées aux employés, représentent un faible
pourcentage de satisfaction respectivement de 39% ; 42.86%, ce qui nécessite une attention
particulière afin de les améliorer.

Une correction de ces non-conformités par la mise en place d’un plan d’actions correctives a
été faite. Cette étape a été suivie par un re-diagnostic qui a montré une augmentation de taux
de satisfaction à un pourcentage de 82.3%.

Par ailleurs une étude du système d’HACCP au niveau de la ligne du lait pasteurisé a révélé
l’existence de deux CCP et deux PRPo.

Enfin le système de traçabilité a été vérifié par l’ajout de numéro de bon de collecte au
niveau de l’enregistrement de la réception du lait cru, ainsi que par l’ajout du numéro de
palette de l’emballage au niveau de l’enregistrement de la qualité produit sorti de la machine
du lait pasteurisé.

Certes, la mise en place du SMSDA est primordiale, cependant son évaluation et son suivi
sont aussi importants.

Alors nous recommandons à la société de :

 Identifier, évaluer et améliorer les indicateurs de performances.


 Finaliser la formation du personnel, et surtout les nouvelles équipes.
 Auditer le système pour détecter les défaillances en suivant la procédure de l’audit
interne.
 Travailler sur la motivation du personnel, et surtout après la certification.

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Bibliographie

[1] : coran, Sourate Al-Nahl, Verset 66.

[2] : Carole Lapointe. Vignola. Science et technologie du lait : transformation du lait,


montréal, 2002, presses inter Polytechnique, 600p.

[3] : Catherine BEAL et Isabelle SODINI. Fabrication des yaourts et des laits fermentés,
techniques de l’ingénieur, traité agroalimentaire, 16p.

[4] : Eric Giraud-H_eraud, Maria Aguiar Fontes, Alexandra Seabra Pinto. Crises sanitaires de
l'alimentation et analyses comportementales, Paris-Saclay, 19 Février 2014, école
polytechnique centre national de la recherche scientifique (CNRS), 18p.

[5] : Bruno Schiffers, Babacar Samb, Babacar Samb, Jérémy Knops. Principes d’hygiène et de
management de la qualité sanitaire et phytosanitaire, Bruxelles-Belgique, Mars 2011,
COLEACP, 346p.

[6] : Sophie-Anne, Alexandra TUDAL, épouse DUBREUIL. Contribution à la description de


la gestion des crises en sécurité des aliments, Paris, 2007, école nationale vétérinaire
d’ALFORT, 133p.
[7] : Xavier CARBONEL. Problématique de la sécurité des aliments en phase de création
d’une chaine de restauration rapide, Paris, 2007, Ecole nationale vétérinaire d’ALFORT,
126p.

[8] : NICOLAS F Et VALCESCHI E. Agro-alimentaire : une économie de la qualité, Paris,


1995, éditions Quae, 433 p.

[9] : ISO 9000 :2008

[10] : Elisabeth Vierling. Aliments et boissons : technologies et aspects réglementaires, 3ème


édition, France, 2008, Doin éditeurs, 203 p.

[11] : Olivier Boutou. De l’HACCP à l’ISO 22000, management de la sécurité alimentaire par
Olivier Boutou, 2ème édition, France, 2008, AFNOR éditions, 352p.

[12] : Référentiel de la norme ISO 22000 : 2005.

[13] : AFNOR – Module de soutien – n°12 version 1 – Créé le 10/01/2011 – olb, 10p.

[14] : AFNOR – Module de soutien – n°1 version 2 – Créé le 07/01/2011 – olb – 12p.

[15] : Référentiel de la norme ISO/TS 22002-1 : 2009.

[16] Traçabilité, Module de soutien – n°10 – Créé le 04/06/2009 – olb/sp – 11p.

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ANNEXE
Annexe 1 : Origine exogène de Contamination biologique

Modalités de
Vecteurs Description et solutions proposées
transmission
Vecteurs animés
L’homme est au centre de la contamination. C’est un
Vecteur passif ou vecteur passif. Les vêtements qu’il porte, ses mains
transporteur salies par des sources bactériennes en font un
(mains, peau) transporteur de germes, présent à chaque étape de la
préparation.
L’homme est aussi un vecteur actif. L’homme lui-même
L’homme est l’hôte de nombreux germes. C’est le cas lors de
maladies respiratoires (rhume, angine, sinusite à
Vecteur actif (individu Staphylocoques et Streptocoques). Les maladies
infecté) respiratoires doivent être craintes parce que la
transmission par voie aérienne est facile. C’est aussi le
cas de maladies de l’appareil digestif. La méfiance doit
être de rigueur pour les personnes en bonne santé : elles
peuvent être porteuses de germes dangereux, notamment
lorsqu’elles sortent d’un épisode de maladie.
Insectes Les insectes (les sont de très bons vecteurs de Shigelles et Salmonelles.
mouches notamment)

Les Rongeurs Les rongeurs sont vecteurs de Les animaux germes pathogènes.
animaux (rats et souris)
Les animaux domestiques sont vecteurs de nombreux
Animaux domestiques
germes pathogènes.
Vecteurs animés
Le sol et la terre sont d’abord craints pour le Clostridium
Sol et
botulinum mais peuvent être la source de contamination
terre Légumes, chaussures
par le Bacillus, moisissures et levures.

Pseudomonas et autres germes Gram- se retrouvent


souvent dans les eaux potables. L’eau étant utilisée à la
L’eau fois pour la préparation des produits et pour le nettoyage,
on veillera à éviter de conserver de l’eau potable trop
longtemps mais plutôt favoriser le renouvellement de la
source.
Poussières, vaporisation Trois facteurs majeurs déterminent le microbisme de l’air
des ambiant : la densité de personnel, le type d’activité et la
L’air liquides sales (nettoyage), circulation de l’air.
vaporisation des liquides
humains
(éternuements, mouchage)

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Les contaminations croisées sont des contaminations


entre des aliments différents. Ces contaminations offrent
aux bactéries de nouvelles conditions de développement
Autres et ce nouveau milieu peut favoriser leur croissance. En
aliments Contamination croisée particulier, il convient de prévenir tout croisement entre
les matières premières vecteurs de microorganismes et
les produits finis (cuits), décontaminés. Une bonne
manière de s’en protéger est de respecter les principes de
marche en avant et de toujours filmer les aliments lors de
leur stockage.
Les déchets et sous-produits doivent être enlevés dès que
possible des zones de travail et être conservés au frais
Déchets avant leur enlèvement. Le principe de la séparation des
flux permet d’éviter l’entrecroisement de déchets et des
aliments

Les surfaces sont une donnée à prendre en compte au


plus tôt, dès la conception du bâtiment. Les surfaces du
Surfaces sol et des murs ainsi que les surfaces de travail et les
équipements doivent être pris en compte : La présence de
fissures et de rugosités sont autant de nids bactériens.

Linge Les tissus, de par leur structure, constituent un milieu


parfait pour les bactéries qui s’y
installent.

Annexe 2: Exemples de dangers chimiques

(Source : Manuel de formation FAO, 2010)


Composés et éléments Plomb, Zinc, Cadmium, Mercure, Arsenic, Cyanures
toxiques
Composés chimiques Mycotoxines, Allergènes, Scombrotoxines (histamine, dans le
naturels poisson), Ciguatoxine, Toxines de champignons, Toxines de
coquillages
Contaminants Dioxines et polychlorobiphényles (PCB), Produits de
chimiques l’agriculture (résidus de pesticides, fertilisants, antibiotiques,
industriels hormones de croissance), Additifs alimentaires, Vitamines et
minéraux, Contaminants (lubrifiants, agents de nettoyage et de
désinfection, agents de protection, réfrigérants, peintures, agents
de traitement de l'eau et chaudière, raticides, insecticides)
Contaminants provenant de Composés de plastification (ex. : Bisphénol A), Produits interdits
l’emballage : chlorure de vinyle, Encre d'étiquetage/codage, Adhésifs, Plomb,
Étain

Annexe 3 : Effets néfastes des contaminants physiques sur la santé

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Effets néfastes sur la santé


Dangers

Verre Coupures, saignement - peut nécessiter une opération pour le trouver et


l'extraire
Bois Coupures, infection, étouffement - peut nécessiter
une opération pour le trouver et l'extraire
Pierres Etouffement, dents cassées
Métaux Coupures, infection - peut nécessiter une opération
pour les trouver et les extraire
Isolants Etouffement - effet à long terme s'il s'agit d'amiante
Os Étouffement
Etouffement, coupures, infection - peut nécessiter
Plastique
une opération pour le trouver et l'extraire
Objets Etouffement, coupures, dents cassées – peut nécessiter une opération pour le
personnels trouver et l'extraire

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Annexe 4: Check-list selon les programmes préalables de l’ISO/TS 22002-1 : 2009

Description Zone Cotation observation


3 2 10
4- Construction et disposition des bâtiments
 Est-ce que le bâtiment est situé à grande distance :
de zones polluées et d’activités industrielles, de
zones sujettes à des infestations par des ravageurs, Partout  Conforme
et de zone où les déchets, solides ou liquides, ne X
peuvent être efficacement évacués ?
 Est-ce que le bâtiment est conçu, construit et
entretenu de manière à prévenir toute introduction
 Présence des trous
de contaminants et de vermine (p.ex protection de
Partout X  Fenêtres cassés
toutes les ouvertures, emplacement judicieux des
 Manque des portes
prise d’air, entretien adéquat des toits, des murs st
des fondations…) ?
 Est-ce que l’accès au site est contrôlé ? Z1, Z4 X  Conforme
 Est-ce que les routes, les cours et les zones de
stationnement, les locaux et les zones d’expédition
Z1, Z4  Présence de la cavité au niveau de la route.
et de réception sont bien nivelées et drainées et X
nettoyables ?
 Est-ce que la végétation est entretenue ou retirée ?
Z1, Z4 X  Conforme
5- Disposition des locaux et de l'espace de travail
 Est-ce que le bâtiment offre un espace adapté avec
 Présence de matière 1ère et des cagettes dans l’espace de circulations.
une circulation logique des matériaux, produits et
 Présence des palettes et des produits chimique dans l’espace de
personnes, et une séparation physique entre les Partout X
circulations.
zones où se trouvent les matières premières et les
 Le personnel ne respecte pas la circulation logique.
matières traitées/fabriquées ?
 Les laboratoires de microbiologie sont-ils conçus, Z2 X  Paillasse n’est pas adéquate 100% à la manipulation.

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implantés et exploités de manière à empêcher la  Les murs ; mal implantés, présence des trous, manque des joints en
contamination des personnes, de l'usine et des gorge arrondie.
produits ?  Le type de fenêtre est non adéquat.
 Risque de contamination du personnel.
Z1 X  Manque de ventilation, absence de moustiquaire et fenêtre ouverte.
 Est-ce que les fenêtres et les prises de ventilations
Z2 X  Manque de ventilation, absence de moustiquaire et fenêtre ouverte.
sont munies de filtres ou de moustiquaires propres
 Manque de ventilation, absence de moustiquaire et fenêtre ouverte et
et bien ajustées qui empêchent l’air contaminé, la Z3 X
autre cassée.
poussière et les insectes d’entrer?
Z4 X  Pas de ventilations.
 Porte reste ouverte.
Z1 X
 Le contact du personnel avec les portes (contamination croisée).
 Est-ce que les portes sont conçues et entretenues  Manque de quelques portes et autres restent ouverts.
de manière à éviter l’introduction de toute sorte de
Z2 X  Type des portes n’est pas adéquat.
contamination et facilement nettoyables, lisses et
 Le contact du personnel avec les portes (contamination croisée).
non absorbantes ?
Z3  Manque de quelque porte
Z4  Manque de quelque porte.
 Présence des trous, manque des joints en gorge.
Z1 X
 Finition est incomplète.
 Présence des trous vers l’extérieur, pilier attaché au mur mal conçu.
 Est-ce que les murs sont : lisses, claires, lavables,
 Présence d’un acier corrodé attaché au mur, panneau sandwich mal
imputrescibles, résistants aux chocs, articulés avec Z2 X
conçu.
le sol ainsi qu’entre eux par des joints en gorge
 Présence des coins qui dépourvue des joints.
arrondies ?
 Mur n’est pal lisse à 100%, difficile à nettoyer, présence des trous et
Z3 X
manque des joints.
Z4 X  Joint détaché.
Z1 X  Sol détruit.
 Est-ce que le sol est : lisse, claire, lavables, Z2 X  Sol détaché et détruit.
imputrescible, antidérapant, conçu pour éviter la  Sol n’est pas lisse, n’est pas claire, difficile à nettoyer, manque
Z3 X
stagnation des eaux ? d’inclinaison et stagnation d’eau.
Z4 X  Sol enlevé et stagnation d’eau.

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Z1 X  Absence du plafond.
 Est-ce que les plafonds sont : Lisses, claires,  Absence du plafond dans la zone traitement.
Z2 X
lavables, conçus de manière à minimiser  Présence des trous dans la zone conditionnement.
l'accumulation des poussières et de la condensation Z3 X  Absence du plafond.
de vapeur ?  Conforme.
Z4 X

 Est-ce qu’il y a un espace suffisant au sein et Z1  Conforme


autour de l’équipement qui facilite les activités de Z2  Conforme
nettoyage, d’assainissement, d’entretien et  Les palettes ne permettent pas le nettoyage.
Z3 X
d’inspection et qui Permet un drainage approprié ?  Manque d’espace rend le nettoyage difficile.
Z4 X  Espace insuffisante.
 Tous les matériaux et produits sont-ils entreposés à Z1 X  Contact des produits avec les murs.
distance du sol et avec un espace suffisant entre les
Z2 X  Conforme
matériaux et les murs pour permettre les activités
d'inspection, de maîtrise des nuisibles et la Z3 X  Difficulté d’inspection causée par le manque d’espace.
maintenance et le nettoyage, pour empêcher la
contamination et minimiser la détérioration ? Z4 X  Conforme
6- Services généraux — air, eau, énergie
 Est-ce que l’eau utilisée comme ingrédient dans un
produit ou utilisée pour le nettoyage répond aux
partout X
exigences spécifiques de qualité chimique et  Conforme
microbiologique ?

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 Au cas où l’alimentation en eau est chlorée, est ce


que les vérifications sont garantir que le niveau de
chlore résiduel au point de consommation reste
Partout X
dans les limites indiquées dans les spécifications  Conforme
concernées ?

 Est-ce que les installations d'air comprimé, utilisés


pour la fabrication et/ou le remplissage sont
construites et entretenues de manière à empêcher partout  Conforme
la contamination ?
X

 Est-ce que les dispositifs de la ventilation sont


conçus et construits de telle manière à minimiser la
contamination atmosphérique des produits
alimentaires par le passage de l’air d’une zone
contaminée vers une zone propre, à contrôler la
partout X
température ambiante, à éviter les odeurs
susceptibles d’affecter la comestibilité des  Absence totale des dispositifs de la ventilation
aliments, empêcher l’humidité et d’extraire la
vapeur et les fumées afin de garantir la sécurité des
aliments ?

 Est-ce que les dispositifs d’éclairage sont Z1 X  Insuffisance des dispositifs d’éclairage
suffisants et protégés de façon à empêcher la Z2 X  Conforme
contamination des aliments en cas de bris et leur Z3  Insuffisance des dispositifs d’éclairage
intensité permet d’opérer dans des conditions
d’hygiène ? Z4 X  Conforme

7- L'élimination des déchets

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 Les conteneurs pour déchets et substances non  manque des conteneurs.


Z1 X
comestibles ou dangereuses sont-ils : clairement
identifiés pour leur usage prévu, situés dans une  Manque du respect de l’usage prévu et de gestion des conteneurs.
zone désignée, constitués d'un matériau Z2
 Nombres des conteneurs est insuffisant.
imperméable facile à nettoyer et à désinfecter,
fermés lorsqu'ils ne sont pas immédiatement  Manque du respect de l’usage prévu et de gestion des conteneurs.
utilisés, verrouillés si les déchets peuvent présenter Z3 X
un risque pour le produit, nettoyés et désinfectés
de façon appropriée ? Z4 X
 Conforme

 Est-ce que la gestion des déchets est prise en Z1 X


compte l’interdiction de l’accumulation des
déchets dans les zones de manipulation ou
d’entreposage des denrées alimentaires et sa Z2 X  Manque d’un plan d’évacuation des déchets (mauvaise gestion)
fréquence d’évacuation (au moins une évacuation
par jour) ? Z3 X

Z4 X  Conforme
 Est-ce que les matériaux étiquetés, les produits ou
les emballages imprimés désignés comme déchet  Conforme
partout X
sont détériorés ou détruits afin d'empêcher la
réutilisation des marques commerciales ?

 L’enlèvement et la destruction des déchets sont-ils


partout X
: Sous traités, enregistrés et conservés ?  Manque d’enregistrement.

 Ecoulement de l’eau usée de la zone poudrage à l’extérieur où les MP


 Est-ce que l’écoulement des eaux usées ou les Z1 X
sont entreposées.
effluents n’aille d’une zone contaminée vers une
 Ecoulement de l’eau usée de la zone traitement vers la zone
zone propre ? Z2 X
conditionnement.

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Z3 X  Conforme.
Z4 X  Conforme.
8- Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements
 Est-ce que les équipements en contact avec des Z1 X  Conforme.
denrées alimentaires sont-ils conçus et construits
pour faciliter le nettoyage, la désinfection et la Z2 X  Difficulté de nettoyage.
maintenance et constitués de matériaux durables
et capables de résister à des nettoyages répétés ? Z3 X  Conforme.
 Des fissures et trous au niveau de la machine fondoir du beurre.
 Les surfaces en contact sont non absorbantes, non Z1 X
toxiques, lisses, non corrosif, exemptes de piqûres  Présence de corrosion au niveau de la machine du lait.
ou fissures et sont supporter un nettoyage et un Z2 X
 Ecrous, boulon et fissure au niveau de la machine du lait.
assainissement répétés ?
Z3 X  Conforme

 Y-a-t-il des programmes de nettoyage qui


spécifient les éléments à nettoyer (y compris les
systèmes d'écoulement), les responsables, la
méthode de nettoyage (NEP ou NHP, par  Le programme de nettoyage nécessite des mise a jour (enregistrement
Partout X
exemple), l'utilisation d'outils de nettoyage dédiés, des opérations et le responsable de nettoyage)
les exigences de déplacement ou de démontage et
les méthodes pour vérifier l'efficacité du
nettoyage ?

 Y-a-t-il Un programme de maintenance préventive


mis en place qui inclut tous les dispositifs (par
exemple des tamis et des filtres) utilisés pour Partout X  Conforme (géré par un logiciel de maintenance préventive).
surveiller et/ou maîtriser les dangers liés à la
sécurité des denrées alimentaires ?
 Est-ce que la maintenance corrective est effectuée
de manière que la production sur les lignes ou Partout X
 Conforme.
équipements adjacents ne coure aucun risque de

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contamination ?
 Les lubrifiants et les fluides caloporteurs sont-ils  Conforme.
de qualité alimentaire ? X

9- Gestion des produits achetés


 Est-ce que l’achat de tout matériel, matières
premières, ingrédients, ou emballage passe par un
cahier de charge, spécifiant des exigences en X  Conforme.
matière de salubrité alimentaire, de disponibilité
des produits et des délais de livraison ?
10- Mesures de prévention des transferts de contamination (contaminations croisées)
 Y-a-t-il des programmes d'inspections et d'analyses
mis en place pour empêcher, maîtriser et détecter Partout X  Conforme.
la contamination ?
 Les zones où il existe un risque de transfert de
contamination microbiologique (particules
aéroportées ou contamination due à la circulation) Partout X  Le programme d’inspection est n nécessite une mise à jour.
sont-elles identifiées et un plan de cloisonnement
(zonage) mis en œuvre ?
 Les allergènes présents dans le produit, que ce soit
par conception ou du fait d'un transfert potentiel
durant la fabrication, sont-ils déclarés sur Z2 X  Non complet
l'étiquette pour les produits destinés au
consommateur final ?
11- Nettoyage et désinfection
 Les produits et substances chimiques de nettoyage
et de désinfection sont-ils clairement identifiés, de
 Pas de séparation entre les produits non chimique et les produits
qualité alimentaire, entreposés séparément et Partout X
chimiques.
utilisés uniquement conformément aux instructions
du fabricant ?

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 Y-a-t-il un programme de nettoyage et désinfection


qui spécifie : Les zones, éléments des équipements
et ustensiles à nettoyer et/ou désinfecter, les
responsables des tâches spécifiées, la méthode et la  Programme incomplet, manque de l’enregistrement des zones,
Partout X
fréquence de nettoyage/désinfection, les équipements et responsables des tâches de nettoyage et désinfection
dispositions de surveillance et de vérification, les
inspections après nettoyage, les inspections avant
la remise en service ?
 Est-ce que les systèmes NEP sont séparés des
lignes de production actives et leur paramètres sont
définis et surveillés (y compris le type, la Z1, Z2 X  Conforme
concentration, la durée de contact et la température
de tout produit chimique utilisé) ?
Z1 X  Conforme
Z2 X  Conforme
 Est-ce que le nettoyage est efficace et ne présente  Nettoyage insuffisante pour la machine de cagette.
Z3 X
pas une source de contamination ?  Les déchets entre les raits de zone du stockage.
Z4 X  Présence des nuisible due au nettoyage.
12- Maîtrise des nuisibles
 Y-a-t-il un membre du personnel de l'établissement
chargé de gérer les activités de maîtrise des Partout X  Conforme
nuisibles ?
 Y-a-t-il des programmes de maîtrise des nuisibles
documentés qui incluent ; l’identification des
nuisibles ciblés, des plans, des méthodes, des  Manque de l’identification des nuisibles ciblés et méthodes dans le
Partout X
plannings, des procédures de maîtrise et une liste programme.
des produits chimiques dont l'usage est approuvé
dans des zones spécifiées de l'établissement ?

90
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 Est-ce que le bâtiment est conçu, construit et


entretenu de manière à minimiser les possibilités
Partout X
d’entrée des nuisibles et à protéger les matières et  Le site est nécessite d’une mais à jour.
les produits?

 Est-ce que les programmes de surveillance des


nuisibles incluent la pose de pièges aux endroits
appropriés pour identifier l'activité des nuisibles et Partout X  Le programme nécessite une amélioration : pose de piges…
pour empêcher la contamination potentielle des
matériaux, produits ou installations ?
 Y-a-t-il des mesures d'éradication mises en place
immédiatement après la signalisation d'une trace Partout  Conforme
X
d'infestation ?
 L'usage et l'application de pesticides sont-ils
réservés à des opérateurs formés et contrôlés pour
Partout X  Conforme : sous traité
éviter qu'ils ne représentent des dangers pour la
santé humaine ?
 Les enregistrements concernant l'usage de
pesticides sont-ils mis à jour pour indiquer le type,
la quantité et les concentrations utilisés, ainsi que Partout X  Conforme
les endroits, dates et méthodes d'application, et le
nuisible ciblé ?
13- Hygiène des membres du personnel et installations destinées aux employés
 Des installations d'hygiène sont-ils disponibles et  Manque de papier séchoir à usage unique.
situées à proximité des points où les exigences  Le nombre des douches est insuffisant
d'hygiène s'appliquent pour garantir le maintien du Partout X
niveau d'hygiène personnelle exigé par
l'organisme ?
 Les aliments apportés par les employés sont-ils
Z3 X  Conforme
entreposés et consommés uniquement dans les

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zones désignées à cet effet ?


 Est-ce que le personnel qui travaille ou pénètre
dans des zones où des produits et/ou des matériaux
Partout X  Les vêtements sont souillés.
non protégés sont manipulés porte des vêtements
de travail adaptés, propres et en bon état ?
 Est-ce que les vêtements qui sont portés dans le
cadre de la protection des denrées alimentaires ou
Partout X  Le personnel de sécurité manipule le beurre par le même tenue.
de l'hygiène ne sont pas être utilisés dans un autre
but ?
 Est-ce que la tenue est soumise à blanchissage
conformément aux usages de la profession et à des Partout X  Conforme
intervalles adaptés à l'usage prévu des vêtements ?
 Le personnel ne porte pas les charlottes, les chaussures… .
 Est-ce que le personnel respecte les BPH ? Partout X  Les mauvaises habitudes.
 Personnel porte les bijoux…
 Est-ce les employés subissent un examen médical
avant l'embauche dans une activité les mettant en X  Examen se fait après l’embauche.
contact avec les denrées alimentaires ?
 Est-ce que l’établissement a une politique
documentée qui décrit les comportements exigés
Partout X  Manque d’une politique documentée.
des membres du personnel dans les zones de
fabrication, de conditionnement et d'entreposage ?
 Les cantines sont-elles gérées de manière à
Z3 X  Manque des lavabos, des chaises et des tables.
garantir de bonnes conditions d'hygiène ?
14- Produits retraités/recyclés
 Est-ce que les produits retraités/recyclés
entreposés sont protégés contre les contaminations
Z1, Z2 X  Le lait recyclé n’est pas protégé.
microbiologiques ou chimiques ou par des corps
étrangers ?
 Est-ce que les exigences d'isolement des produits Z1, Z3 X  Conforme.

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retraités/recyclés (allergènes, par exemple) sont


documentées et remplies ?
 Est-ce que la classification des produits
retraités/recyclés ou la raison pour laquelle ils ont
été retraités/recyclés est enregistrée (nom du Z1, Z2 X  Conforme.
produit, date de production, équipe, ligne d'origine,
durée de conservation, par exemple) ?
 Lorsque les produits retraités/recyclés sont
incorporés dans un produit au cours d'une étape de
production, est-ce que la quantité acceptable, le Z1 X  Conforme.
type et les conditions d'utilisation du produit
retraité/recyclé sont spécifiés ?
15- Procédures de rappel de produits
 Y-a-il de procédure de rappel, pour le retrait
complet et rapide de tout lot du produit en raison partout X  Conforme.
de dangers sur la santé de consommateur ?
16- Entreposage
 Conforme.
 Z1
 Est-ce que la température, l'humidité et les autres
 Conforme.
conditions environnementales d'entreposage sont Z2 X
maîtrisées lorsque les spécifications du produit ou
 Conforme.
d'entreposage l'exigent ? Z4
 Y-a-t-il Une zone séparée ou d'autres moyens pour
 Conforme.
séparer les matériaux identifiés comme non X
conformes ?
 Les matériaux et produits chimiques destinés au
 Les produits chimiques et les rebuts ne sont pas géré d’une bonne
rebut (produits de nettoyage, lubrifiants et Z3 X
manière.
pesticides) sont-ils entreposés séparément ?
 Les systèmes de rotation de stock spécifiés  Conforme.
Z3 X
(FEFO/FIFO) sont-ils respectés ?

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 Est-ce que les véhicules, convoyeurs et conteneurs


Z1
sont correctement entretenus, propres pour  Nettoyage est non complet.
X
protéger le produit de se détériorer ou de se  Nettoyage est non complet.
Z3
contaminer ?
 Lorsque les mêmes véhicules, convoyeurs et
conteneurs sont utilisés pour les produits
Z1, Z4 X  Conforme
alimentaires et non alimentaires, est ce qu’un
nettoyage est effectué entre les chargements ?
 Les conteneurs en vrac sont-ils réservés
Z1, Z4 X  Conforme
uniquement à l'usage alimentaire ?
17- Information sur les produits et sensibilisation des consommateurs
 Est-ce que les informations sont présentées aux
consommateurs de manière qu'ils puissent
Z2 X  Conforme
comprendre leur importance et effectuer des choix
en connaissance de cause ?
18- Prévention de l'introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires, biovigilance et bioterrorisme
 Est-ce que l’établissement évalue pour ses
produits, le danger représenté par des actes Partout  Pas d’évaluation de danger de sabotage, vandalisme terrorisme
X
potentiels de sabotage, de vandalisme ou de
terrorisme ?
 Est-ce que l'organisme met en place des mesures
Partout X  Conforme
de protection adaptées ?

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Annexe 5: Plan d’action correctif

Plan d’action des anomalies de construction (ce qu’il manque)

Etat

Ecart Zone Action Impact Coût Délai Priorité responsable d’avancement
chapitre
Séparer :
 entre la zone 1 et la
zone 3 par des
Absence de la séparation panneaux sandwich
physique ENNASSIRI
Z1.Z3  au sein de la zone 3 : 1 3 3 9 En cours
Mohamed
4 entre l’activité de
broyage du plastique
et l’activité du rinçage
des cagettes
Z1, Z3, ENNASSIRI
Absence du plafond.
Z2
Installer les plafonds. 1 3 2 8 Mohamed
En cours
Absence des ENNASSIRI
moustiquaires
Partout Installer les moustiquaires. 2 1 1 10 Mohamed
En cours
Installer les portes ENNASSIRI
5 Insuffisance des portes Z2, Z3
manquantes. 1 3 3 9 Mohamed
Non fait
Manque des joints en
ENNASSIRI
gorge arrondie entre les Partout Installer les joints. 2 1 2 11 Mohamed
En cours
murs et entre mur-sol
Absence des dispositifs Installer un système de ENNASSIRI
de ventilation.
Partout
ventilation. 1 3 3 9 Mohamed
Non fait
6 Installer les lampes ENNASSIRI
Eclairage insuffisant. Z1, Z3
manquantes. 3 1 1 19 Mohamed
En cours
Manque des conteneurs Avoir des conteneurs pour les ENNASSIRI
adéquats.
Z1
déchets 1 1 1 1 Mohamed
En cours
7
Le nombre des Partout Assurer le nombre suffisant 1 1 1 1 ENNASSIRI En cours

95
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conteneurs insuffisant. des conteneurs Mohamed


Assurer la disponibilité du
Manque du papier ENNASSIRI
séchoir à usage unique.
Partout papier 1 1 1 1 Mohamed
En cours
13
Insuffisance des lavabos Assurer le nombre suffisant du ENNASSIRI
et douche.
Partout
lavabo et douche. 1 1 2 2 Mohamed
En cours
16 Le sucre et les Z1 Installer les barres de gardes à
ENNASSIRI
ingrédients sont en côté des murs pour éviter le 2 1 1 10 Mohamed
En cours
contact avec le mur. contact.

Plan d’action des anomalies d’entretien et de maintenance

N° Etat
Ecart Zone Action Impact Coût Délai Priorité responsable
chapitre d’avancement
Reconstruire l’installation
d’une manière inclinée et
ENNASSIRI
Balance mal conçue. Z1 implanté des siphons pour 2 3 3 18 Mohamed
Non fait
éviter l’eau stagnée au-dessous
et autour de la balance.
Sol grossier et sa pente Réparer le sol de telle façon ENNASSIRI
n’est pas inclinée.
Z1, Z3
qu’il devient lisse et incliné. 1 3 3 9 Mohamed
Fait
Présence des trous au
Z1, Z2, ENNASSIRI
4 niveau des murs et du
Z3
Boucher les trous 2 1 1 10 En cours
plafond
Mohamed
Le matériau attaché au
mur est corrodé et Utiliser d'une peinture ENNASSIRI
permet l’accumulation
Z2
appropriée 3 1 1 19 Mohamed
En cours
des poussières.
La poudreuse n’est pas
Fixer un couvercle ou un capot ENNASSIRI
protégée contre les Z1
adapté sur la poudreuse 1 1 1 1 Mohamed
En cours
contaminants.

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Présence des trous dans Z1, Z2, ENNASSIRI


les murs vers l’extérieur. Z3
Boucher les trous 1 1 1 1 Mohamed
En cours
La finition des piliers
Compléter la finition : joints, ENNASSIRI
attachés au mur n’est Z2 2 1 1 10 En cours
boucher les trous Mohamed
pas complète.
Réparer le sol et équiper le
ENNASSIRI
Sol : détaché, dérapant. Z1, Z2 personnel par des chaussures 2 1 2 4 Mohamed
Fait
antidérapantes.
Boucher les trous au niveau
des joints, compléter la finition
Laboratoire microbiolog de la paillasse, changer le type
ENNASSIRI
ie : la finition n’est pas Z2 et l’emplacement de la 1 1 2 2 Non fait
Mohamed
5 complète. fenêtre parce qu’elle constitue
une source d’accumulation de
saleté et poussière.
Laboratoire physico-
chimique a 2 fenêtres Fermer définitivement la
ENNASSIRI
dans 2 côtés opposés ce Z2 fenêtre du côté de la zone 1 1 2 2 Mohamed
En cour
qui peut entrainer le conditionnement.
courant d’air.
ENNASSIRI
Fenêtres cassées Z3 Réparer les fenêtres. 1 1 1 1 Mohamed
En cours
Sol détaché, n’est pas
Réparer le sol d’une manière à ENNASSIRI
claire, n’est pas incliné, Z3 2 1 1 10 En cour
le rendre lisse, clair et incliné Mohamed
et difficile à nettoyer.
L’air contaminé passe Z1, Z3,
Installer et fermer les portes et ENNASSIRI
6 d’une zone vers une Z4 1 3 3 9 Non fait
les fenêtres. Mohamed
autre
ENNASSIRI
Eau stagnée. Z1, Z2 Réparer l’inclinaison du sol 2 3 3 18 Fait
Mohamed
Ecoulement de l’eau
7 usée de la zone ENNASSIRI
Z2 Réparer l’inclinaison du sol 2 1 1 10 En cours
traitement vers la zone Mohamed
conditionnement.

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Présence des fissures et


Réparer la machine et boucher ENNASSIRI
des trous au niveau du Z1
les trous. 1 1 1 1 Mohamed
En cours
fondoir du beurre.
Utiliser d’une peinture ENNASSIRI
Matériau corrodé Z2
appropriée. 2 1 1 10 Mohamed
Non fait
8 Présence des fissures,
ENNASSIRI
des écrous avec des Z2 Changer le type des écrous. 1 3 3 9 Mohamed
En cours
boulons.
Contamination physique Assurer la protection des pots
ENNASSIRI
potentiel due au débris Z2 du lait : vérifier l’état du 1 3 3 9 En cours
du carton carton ou installer une hotte Mohamed
contamination physique
Déplacer la machine de ENNASSIRI
potentiel due au débris Z3
broyage du plastique. 1 2 3 6 Mohamed
Non fait
du plastique
10 Le lait écrémé n’est pas Protéger la cuve du lait par un ENNASSIRI
protégé
Z1, Z2
couvercle. 1 1 1 1 Mohamed
En cours
Les tuyaux de dépotage ENNASSIRI
en contact avec le sol.
Z1 Concevoir des crochets 1 1 1 1 Mohamed
En cours
Insuffisance de Améliorer et respecter le
nettoyage pour les programme de nettoyage. ENNASSIRI
locaux et pour la
Z3 2 1 1 10 Mohamed
En cours
machine
11 Insuffisance de Améliorer et respecter le
nettoyage pour les programme de nettoyage. ENNASSIRI
locaux et pour les
Z4 1 1 1 1 Mohamed
En cours
camions

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Plan d’action des anomalies de comportement du personnel

N° Etat
Ecart Zone Action responsable
chapitre d’avancement
Sensibiliser et former le personnel en matière d’hygiène et Mohamed EL
Fenêtres ouvertes Z1, Z3 Fait
aux dangers liés à l’ouverture des fenêtres. BRIGUI
Le personnel ne respecte pas la Sensibiliser et former le personnel en matière d’hygiène en Mohamed EL
5 circulation logique.
Partout
ce qui concerne la marche en avant. BRIGUI
Fait

Z1, Z2, Mohamed EL


Porte parfois reste ouverte. Sensibiliser le personnel ou installer des portes roulantes. Fait
Z4 BRIGUI
Manque du respect de l’usage prévu des Mohamed EL
7 Z2 Sensibiliser et former le personnel en matière d’hygiène Fait
conteneurs. BRIGUI
Sensibiliser le personnel et signaliser les portes d’entrée et de Mohamed EL
Le non respect de flux de circulation Partout Fait
sortie BRIGUI
Manque du lavage et désinfection les
mains après le contact du personnel Mohamed EL
Partout Sensibiliser et former le personnel en matière d’hygiène. Fait
avec : la porte, les transpalettes, entre les BRIGUI
personnes eux-mêmes…
10 Personnel utilise une seule tenue de
travail pour différentes activités Sensibiliser le personnel concernant l’importance de Mohamed EL
Partout Fait
(sécurité, nettoyage, préparation du changement de la tenue selon le type de travail. BRIGUI
beurre, transport…)
Mauvaises habitudes : mettez les doigts Mohamed EL
Partout Sensibiliser et former le personnel en matière d’hygiène. Fait
dans : le nez, la bouche…. BRIGUI
Non respect BPH (personnel ne porte Mohamed EL
13 pas les charlottes, les ligans, lavage des Partout Sensibiliser et former le personnel en matière d’hygiène. Fait
mains...) BRIGUI

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Plan d’action des anomalies de méthodes et de documentation

N° Etat
Ecart Zone Action responsable
chapitre d’avancement
Manque d’enregistrement pour
Avoir un enregistrement pour l’enlèvement et la destruction Soufiane EL
l’enlèvement et la destruction des Partout Fait
des déchets. MASSY
7 déchets.
Mauvaise gestion des déchets (fréquence Z1, Z2, Soufiane EL
Plan d’évacuation des déchets Fait
d’évacuation). Z3 MASSY
Z1, Z3, Soufiane EL
10 Présence des nuisibles (les abeilles)… Programme de surveillance des nuisibles. Non fait
Z4 MASSY
Soufiane EL
11 Programme de nettoyage à améliorer. Partout Compléter les éléments qui manquent.
MASSY
Fait
Programme de maitrise et surveillance Soufiane EL
12 des nuisibles à améliorer.
Partout Améliorer et respecter le programme de nettoyage.
MASSY
Manque d’une politique documentée qui
décrit les comportements exigés des Soufiane EL
13 membres de personnel en contact avec
Partout Avoir politique documentée.
MASSY
Fait
les produits.
Manque d’un programme de
surveillance et de vérification de la Mise en place un programme de surveillance et de vérification Rachid
16 température des camions et chambres
Z1, Z4
de la température des camions et chambres froides Arbiat
Fait
froides
Pas d’évaluation du danger qui peut
provenir des actes potentiels de Rachid
18 sabotage, de vandalisme ou de
partout Limiter les accès aux zones de production
Arbiat
Non fait
terrorisme.

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Plan d’action des anomalies d’aménagement et d’organisation

N° Etat
Ecart Zone Action responsable
chapitre d’avancement
Présence d’un nombre énorme des Rachid
Z2 Organiser la gestion des palettes et des cagettes « 5 S ». Fait
palettes et des cagettes Arbiat
Présence de la MP, produits chimiques,
Kamal EL
et des cagettes qui obstruent la couloir Avoir une surface de stockage suffisante Non fait
circulation
GRIFY
5
Espace insuffisant ce qui peut entrainer Z3, Z4 Avoir un espace suffisant Mohamed
Fait
la difficulté de nettoyage et d’inspection ENNASSIRI
Les palettes provoquent une difficulté de Abelhadi
Z3 Installer des supports pour séparer entre le sol et palettes Fait
nettoyage et d’inspection AGLAGAL
Rachid
7 Conteneur à côté de l’entrée machine Z2 Déplacer le conteneur Fait
Arbiat
Même balai brosse utilisé pour plusieurs Rachid
Partout Management visuel. Fait
activités Arbiat
Le contact des cagettes avec le sol après Mohamed
10 Z3 Organiser mieux l’activité lavage des cagettes. Fait
lavage. ENNASSIRI
Lavage des pots a coté du beurre Soufiane EL
Z1 Changer l’emplacement du lavage des pots. Non fait
(contamination croisée) MASSY
Mêmes vêtements utilisés pour plusieurs Rachid
13 activités.
partout Spécifier chaque activité par leur tune.
Arbiat
Fait

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Annexe 6 : sensibilisation en matière d’hygiène

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Annexe 7 : Evaluation du danger pour les PRP

Danger Evaluation du danger


Etape

G P C Causes Mesures préventives type


Type

Lequel

 Non-respect des BPH.  Respecter les BPH


 Température du camion-citerne  Contrôler la température des
élevée. camions citernes
Prolifération des microorganismes
 Problème de refroidisseur :  Etalonner et corriger la
pathogènes (Salmonella,
Température non étalonné température
Campylobacter jejuni, E. coli,
 Excès de température /délais  Entretien et vérification de
Biologique

Listeria monocytogenes,
incorrects (temps de séjour trop long l’absence des fuites.
Réception et Refroidissement

Staphylococcus aureus, Virus de


II A Inacceptable à température ambiante)  Respecter les instructions de PRP1
l’hépatite A, Yersinia
 Contamination par l’eau glacée à nettoyage et de désinfection
enterocolitica, Mycobacterium
cause des fuites au niveau du  Assurer le non étanchéité des
tuberculosis, Brucella, Shigella…)
matériel (non étanchéité du matériels
ou des bactéries lactiques.
refroidisseur)
Contamination
 Nettoyage et désinfection insuffisant
(non-respect du TACT).
 Matériel non étanche
 N & D inadéquats  Respecter les instructions
Chimiqu

 Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection


Résidus de produits de nettoyage II E Sérieux PRP2
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure
 Absence des filtres  Assurer la disponibilité des
physique

 Etanchéité des filtres filtres


III F Acceptable  Défaillance de filtre  Une maintenance préventive
PRP3
Présence de corps étrangers
 Dégradation des joints et flexibles des filtres, joints et flexibles.

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 Non-respect des BPH.  Respecter les BPH


Biologique
Contamination initiale de
 Emballage contaminé  Assurer la stérilité de
l’emballage par des II E Acceptable
 l’emballage.
l’emballage et Entreposage

Air contaminé PRP4


microorganismes pathogènes ou
 Non-respect du FIFO  Assurer la filtration de l’air
contamination
 Respecter le FIFO
Réception de

 Non-respect des normes des  Respecter les normes des


Chimique

Présence des composés chimiques emballages alimentaires. emballages alimentaires.


II E Sérieux
dans l’emballage.  Stockage des produits chimique à  Séparer entre le stockage des PRP5
contamination chimique côté de l’emballage produits chimiques et
l’emballage
 Porte et fenêtre restent ouvertes  Assurer la fermeture des
physique

 Non-respect des BPH portes et des fenêtres


Introduction de corps étrangers III F Acceptable PRP6
 Respecter les BPH

 Nettoyage et désinfection insuffisant  Respecter les instructions


(non-respect du TACT) nettoyage et désinfection
 Matériel non étanche  Assurer le non étanchéité des
Biologique
Stockage dans les TR

Prolifération des microorganismes  Ouverture fréquente des cuves matériels


I E Inacceptable
pathogènes bactéries lactiques ou  Temps de séjour long et température  Eviter l’ouverture fréquente PRP7
contamination de stockage n’est pas convenable des cuves
 Respecter le temps de séjour
et garder le produit à une
température convenable
 N & D inadéquats  Respecter les instructions
Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection


Résidus de produits de nettoyage PRP8
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure

105
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 Non-respect des BPH  Respecter des BPH


 Absence des filtres  Assurer la disponibilité des
 Etanchéité des filtres filtres
physique

III F Acceptable  Couvercle de TR reste ouvert  Garder les couvercles fermés


Introduction de corps étrangers PRP9
 Défaillance de filtre  Assurer une maintenance
 Dégradation des joints et flexibles préventive des filtres, joints et
flexibles.

 Nettoyage et D inadéquat (non-  Respecter des instructions


respect du TACT) nettoyage et désinfection
 Matériel non étanche  Assurer le non étanchéité des
Biologique

 Ouverture fréquente des cuves matériels


Prolifération des microorganismes I E Inacceptable
 Temps de séjour long et température  Eviter l’ouverture fréquente PRP10
pathogènes ou contamination
de stockage n’est pas convenable
Standardisation et stockage

des cuves
 Respecter le temps de séjour
et garder le produit à une
température convenable
 N & D inadéquats  Respecter les instructions
Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection


Résidus de produits de nettoyage PRP11
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure
 Non-respect des BPH  Respecter les BPH
 Absence des filtres  Assurer le bon fonctionnement
physique

 Etanchéité des filtres et la disponibilité des filtres


III F Acceptable
Introduction de corps étrangers  Couvercle de la cuvereste ouvert  Garder les couvercles fermés PRP12
 Défaillance de filtre  Assurer une maintenance
 Dégradation des joints et flexibles préventive des filtres, joints et
flexibles.
 Nettoyage et désinfection insuffisant  Respecter les instructions de
Homogé

Biologiq
néisatio

Prolifération des microorganismes I E Inacceptable nettoyage et désinfection


ue

PRP13
n

pathogènes ou bactéries lactiques

106
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 N & D inadéquats  Respecter les instructions de


Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection


Résidus de produits de nettoyage PRP14
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure
 Non-respect des BPH  Respecter des BPH
 Absence des filtres  Assurer la disponibilité les
 Etanchéité des filtres filtres
physique

III F Acceptable  Défaillance de filtre  Garder les couvercles fermés


Introduction de corps étrangers PRP15
 Dégradation des joints et flexibles  Assurer une maintenance
préventive des filtres, joints et
flexibles.

I D Inacceptable  Barème de pasteurisation «  Corriger les barèmes de


Température / Temps » incorrect et pasteurisation
non étalonné  Assurer un nettoyage et
Survie de germes pathogènes et de
 Nettoyage et désinfection insuffisant
Biologique

désinfection suffisant
la flore totale (contamination
 Recontamination du lait pasteurisé  Entretien et vérification
résiduelle). ccp PRP16
par le lait due aux fuites dans les l’absence de fuite.
Contamination par des germes
plaques de l’échangeur  Vérifier l’absence des résidus
pathogènes
 Résidu du lait dans le matériel du lait dans le matériel
Pasteurisation

 Matériel étanche  Assurer le non étanchéité des


matériels
 N & D inadéquats  Respecter les instructions
Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection


Résidus de produits de nettoyage PRP17
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure
 Non-respect des BPH  Respecter des BPH
 Absence des filtres  Assurer la disponibilité des
physique

III F Acceptable  Dégradation des joints et flexibles filtres


Introduction de corps étrangers PRP18
 Assurer une maintenance
préventive des filtres, joints et
flexibles.

107
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 Nettoyage et désinfection insuffisant  Respecter les instructions


Biologiq

Recontamination par des  Contamination par l’eau glacée due nettoyage et désinfection
ue

I D Inacceptable aux fuites dans les plaques  Entretien et vérification PRP19


microorganismes pathogènes
l’absence de fuite.
Refroidissement

 N & D inadéquats  Respecter les instructions


Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection.


Résidus de produits de nettoyage PRP20
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure
 Non-respect des BPH  Respecter des BPH
physique

II F Acceptable  Dégradation des joints et flexibles  Assurer une maintenance


Introduction de corps étrangers PRP21
préventive des filtres, joints et
flexibles.
 Recontamination par l’Air  Assurer la filtration de l’air.
 Nettoyage et désinfection insuffisant  Respecter les instructions de
 Temps de séjour long et température nettoyage et de désinfection.
de stockage n’est pas convenable  Respecter le temps de séjour
Biologique

Recontamination des
Stockage tampon

 Résidu du lait dans le matériel et garder une température


microorganismes pathogènes ou I D Inacceptable PRP22
 Ouverture fréquente des cuves adéquate.
prolifération
 Vérifier l’absence des résidus
du lait dans le matériel
 Eviter l’ouverture fréquente
des cuves.
 N & D inadéquats  Respecter les instructions de
Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection.


Résidus de produits de nettoyage PRP23
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure

108
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 Non-respect des BPH  Respect des BPH


 Absence des filtres  Assurer la disponibilité et le
physique

 Etanchéité des filtres bon fonctionnement des


II F Acceptable
Introduction de corps étrangers  Couvercle de Tank reste ouvert filtres. PRP24
 Défaillance de filtre  Garder les couvercles fermés
 Dégradation des joints et flexibles  Une maintenance préventif
des filtres, joints et flexibles.
 Non-respect des BPH et des BPF.  Respecter les BPH et les BPF
 Nettoyage et désinfection insuffisant  Respecter des instructions
(TACT) nettoyage et désinfection.
Biologique

Recontamination par des


 Contamination par l’air de la salle  Assurer le traitement de l’air
microorganismes pathogènes ou
I D Inacceptable  Présence des nuisibles de la salle PRP25
prolifération des bactéries
 Soudure non étanche  Assurer l’absence des
lactiques
 Emballage contaminé nuisibles
Conditionnement

 Etanchéité des soudures


 Stériliser l’emballage
 N & D inadéquats  Respecter les instructions de
Chimiqu

II E Sérieux  Les instruments de mesure ne sont nettoyage et désinfection.


Résidus de produits de nettoyage PRP26
e

pas étalonnés  Etalonner les instruments de


mesure
 Non-respect des BPH  Respecter les BPH
 Absence des filtres  Assurer le bon fonctionnement
physique

 Etanchéité des filtres des filtres


Introduction de corps étrangers I F Sérieux
 Porte reste ouverte  Garder les couvercles fermés PRP27
 Défaillance de filtre  Assurer une maintenance
 Dégradation des joints et flexibles préventive des filtres, joints et
 Air contaminé flexibles.
 Non-respect des BPH et BPF.  Respecter les BPH et les BPF
nnement
Biologiq
conditio

Recontamination par des  Temps de séjour long  Respecter le temps de séjour


Sur-

ue

I D Inacceptable  Cagettes impropres  Assurer la propreté des


PRP28
microorganismes pathogènes
cagettes

109
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 La température de stockage élevée  Respecter la température de


produit fini

Biologique

et temps de séjour long stockage et le temps de séjour


Stockage

Prolifération des microorganismes  Barème de température incorrect et convenable


I D Inacceptable PRP29
pathogènes ou recontamination non étalonné  Etalonner et corriger les
 Non-respect de FIFO barèmes de température
 Respecter le FIFO
 Barème de température incorrect et  Etalonner et corriger les
non étalonné barèmes de température
 Temps de séjour long  Respecter le temps de séjour
 Nettoyage et désinfection insuffisant convenable
Expédition

Biologique

du matériel  Respect des instructions


Prolifération des microorganismes
I D Inacceptable  Le mauvais comportement du nettoyage et désinfection. PRP30
pathogènes
convoyeur  Assurer la propreté des
véhicules.
 Mesurer et enregistrer la
température d’un échantillon
avant remplissage du véhicule.

110
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Annexe 8 : arbre de décision

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Annexe 9 : vérification du système de traçabilité

RECEPTION DU LAIT CRU

Date : ………………………………………

Dépotage Identi. Destination T° refroid Poids Lettrage Débitmètre


H. N° de bon
Tournée H. Ecart
arrivée H. début Cuve Mix Lait past. Entrée Sortie Pesée Annoncé totaliseur de collecte
fin
MAZARIA 1
MAZARIA 2
BASSITA 1
BASSITA 2
SIDI KACEM
BENSLIMANE
1
BENSLIMANE
2
BNI MALLAL
1
BNI MALLAL
2
BNI MALLAL
3

Nom et visa pilote : 06h00 – 14h00 : ………………………….


L – PRO (RP) 13 EN 01 -2/2
14h00 – 22h00 : …………………………..
30/05/2016
22h00 – 06h00 : ………………………….

112
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