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AUDIT ET CONTROLE DE GESTION

SEMESTRE 9

AUDIT DE SUIVI DU SYSTEME


MANAGEMENT QUALITE DES DENREES
ALIMENTAIRES SELON LA
NORME FSSC 22000

Travail fait par :


AWALEH MIGUIL ZAKIEH
INGABIRE DONA GRACIA
ISMAN OMAR LIBAN
NIYEZE LUXA MARCELLE

Dans le cadre du cours d’audit qualité assuré par Mme SABRI RITA

A/A : 2016/2017
1
SOMMAIRE

INTRODUCTION................................................................................................................................ 3

I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE.................................................................................... 4
1. Renseignements généraux ........................................................................................................ 4
2. La fiche signalétique de la centrale Danone ........................................................................... 4
3. Gamme des produits fabriqués par Centrale Danone ........................................................... 5
4. Historique de Centrale Danone ............................................................................................... 5

II. DEFINITION DE LA NORME FSSC 22000 : 2010 .............................................................. 6


1. L’ISO 22000............................................................................................................................... 7
2. L’ISO/TS 22002-1 : 2009 .......................................................................................................... 8

III. REALISATION DE L’AUDIT DE L’USINE SELON LES PRP DE L’ISO/TS 22002-1 10


1. Méthodologie de travail .......................................................................................................... 10
2. Représentation et interprétation des résultats ..................................................................... 10

IV. LES ACTIONS CORRECTIVES ......................................................................................... 15

V. LE SYSTEME HACCP .......................................................................................................... 16


1. Présentation du système HACCP .......................................................................................... 16
2. Mise en place du HACCP ....................................................................................................... 16

CONCLUSION .................................................................................................................................. 23

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INTRODUCTION

A l’heure où une crise de confiance majeure déferle sur le secteur alimentaire et envahit
l’opinion publique, la maîtrise de la sécurité des aliments devient un enjeu essentiel. L’évolution des
règles du commerce international et les exigences croissantes des consommateurs ont fait de la sécurité
des aliments une préoccupation majeure des acteurs de la filière alimentaire. Les nombreuses crises
alimentaires qui ont frappé le secteur de l’agroalimentaire au cours de ces dernières années ont
contribué au renforcement des exigences de transparence et de confiance des consommateurs. Les
dangers liés à la sécurité des aliments peuvent intervenir à n’importe quel stade de la chaîne alimentaire
et nécessitent, par conséquent, une maîtrise sur l’ensemble de la chaîne. La sécurité des aliments
devient ainsi une responsabilité partagée entre tous les acteurs de la chaîne

C’est dans ce cadre que la Centrale DANONE (à l’époque Centrale Laitière) s’est orientée vers
une politique d’amélioration continue de son système de management de la sécurité de ses produits.
Et pour renforcer plus son système de management de sécurité alimentaire, la société a introduit la
norme FSSC 22000, qui représente l’une des approches les plus exhaustives de ce système et combine
les avantages d´un outil de management commercial lié à la sécurité alimentaire et les processus
d´affaires avec la capacité de répondre aux exigences de la clientèle mondiale.

La norme FSSC 22000, pour la Certification de la Sécurité Alimentaire est le dernier standard
de certification pour les fabricants de produits alimentaires. Ce système est un ensemble d’éléments
corrélés ou interactifs destiné à permettre à la direction de l’entreprise de s’assurer de l’application
efficace et effective de sa politique et de ses objectifs d’amélioration. Mais aussi elle aide les autorités
responsables de l’évaluation, de la gestion et de la réglementation dans leurs tâches d’inspection et
favorise le commerce international en renforçant la confiance des différents opérateurs sur le marché.

Ce travail va s’intéresser sur l’audit de la Centrale Danone pour l’obtention de la certification


FSSC 22000 : 2010 en abordant en premier lieu une brève présentation de la norme FSSC 22000.
Ensuite, on verra les principaux résultats obtenus après l’audit de l’usine ainsi que les actions
correctives entreprises. En troisième lieu, nous passerons en revue les principes du système HACCP
avec un cas pratique concernant le beurre pasteurisé. En guise de conclusion, nous parlerons des
principales recommandations faites à l’entreprise à l’issue de l’audit.

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I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1. Renseignements généraux

Créée en 1940 par la Compagnie Continentale du Maroc, la Centrale Danone est ainsi pionnière
de l’industrie laitière. Centrale Laitière est une société anonyme spécialisée dans la fabrication du lait
et ses produits dérivés qui sont commercialisés sous forme de deux gammes DANONE et Centrale
Laitière.

Depuis sa création en 1940, Centrale Danone est le pionnier de l’industrie laitière au Maroc.
Filiale du groupe ONA depuis 1981, elle bénéficie de l’expertise du premier groupe privé Marocain et
d’un ensemble de synergies, savoirs faires et compétences ; partenaire du groupe Danone depuis 1953,
Centrale innove de façon continue par ses produits.

Présent sur 4 grands sites de production, Centrale Danone est aujourd’hui le premier producteur
Marocain de lait conditionné et de produits laitiers frais avec près de 60% de part de marché. Pour
renforcer cette position, Centrale Danone investit durablement dans son programme d’amélioration de
la qualité, ses procédés de fabrication, et ses ressources humaines. Centrale Danone place la qualité et
l’innovation au cœur de ses actions. Le succès de l’innovation de Centrale Danone s’appuie sur une
connaissance des attentes des consommateurs, un savoir-faire marketing et des marques leaders.
Centrale Danone est un distributeur de proximité avec plus de 45000 points de ventes desservis
quotidiennement par plus de 400 camions.

De plus, Centrale Danone collecte chaque année environ 400 millions de litre de lait auprès de
700 centres de production regroupent 80000 éleveurs. Chaque jour, les citernes de ramassage
véhiculent le lait à partir de six grandes zones de collecte : Tadla, Haouz, Doukkala, Chaouia, Gharb-
Loukkos et Saiss Zemmour.

2. La fiche signalétique de la centrale Danone

Forme juridique Société Anonyme


Date de création 1940
Siège Casablanca
Produits commercialisés Lait pasteurisé et UHT, yaourts, fromage frais et
desserts, Beurre
Marchés desservis Local
Chiffre d’affaires 6.740.000 DH

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3. Gamme des produits fabriqués par Centrale Danone

Famille Gamme

Lait frais pasteurisé Berlingot


Lait Lait frais pasteurisé 3+
UHT SALIM

ASSIRI
DANAOU
Yaourt à boire Dan’up
Raibi Jamila
Moufid à boire
YAWMI
Super moufid
Moufid
Yaourt à la cuillère
Maxicrème Aromatisé
Maxicrème Fruit
ACTIVIA
Dany
Dessert
Danette
Jockey
Fromage frais Danonino
Cœur de crème
Beurre Centrale Laitière
Beurre
Beurre importé

4. Historique de Centrale Danone

1940 Création de l’entreprise


1953 Première franchise internationale de Danone
1981 Intégration de l’ONA (Omnium North Africa)
2008 Création de la Fondation pour l’enfant
2012 Danone devient majoritaire
2015 Centrale Laitière devient Centrale Danone

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II. DEFINITION DE LA NORME FSSC 22000 : 2010

La norme FSSC : FOOD SAFETY SYSTEM CERTIFICATION 22000 en toutes lettres, pour
la Certification de la Sécurité Alimentaire, est le dernier standard de certification pour la fabrication
des produits alimentaires. Le standard de certification FSSC 22000 a été entièrement approuvé par le
Global Food Safety Initiative (GFSI)1 dans le but de regrouper les normes qui prolifèrent depuis une
décennie et harmoniser leur niveau d’exigence. Cette norme apporte à l’entreprise des avantages en
termes de la gestion de la qualité des produits mis à la disposition de ses clients, en effet elle permet
de :

 Evaluer les risques réels relatifs à ses produits vis à vis de ses clients et consommateurs.
 Instaurer une organisation efficace d’identification, surveillance et maîtrise des risques
sanitaires auxquels seront confrontées ses denrées alimentaires.
 Structurer un outil d’amélioration de la performance en matière de sécurité des aliments et
les moyens de surveiller efficacement cette performance.
 Assurer une meilleure conformité réglementaire.

Le protocole Food Safety System Certification 22000, s’applique à tous les organismes de la filière
agroalimentaire, impliqués dans la transformation des aliments, des ingrédients et additifs et la
fabrication des emballages. Le but du dispositif de la certification FSSC 22000 est de compléter les
exigences génériques de l’ISO 22000 par :

 La prise en compte des PRP (Programmes prérequis) génériques pour la transformation des
aliments et la fabrication des emballages (ISO 22002-1 :2009)
 L’existence de règles opérationnelles spécifiques pour la certification.

On peut dire que la norme FSSC 22000 est la meilleure solution pour simplifier les démarches de
certification en sécurité des aliments et la fabrication des emballages.

1
Le Global Food Safety Initiative est une organisation privée qui a pour mission l'amélioration continue de systèmes de
gestion de la sécurité alimentaire pour assurer la confiance en livraison de nourriture sûre aux consommateurs dans le
monde entier. GFSI fournit une plateforme pour la collaboration entre certains des experts de sécurité alimentaire mondiale
(le détaillant, le fabricant et des entreprises de service alimentaires, les prestataires de services se sont associés à la chaîne
alimentaire, des organisations internationales, le monde universitaire et le gouvernement).

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1. L’ISO 22000

Le système de management de la sécurité des denrées alimentaire (SMSDA)


ISO 22000 : 2005 est basé sur cinq éléments, considérés comme essentiels par cette
norme pour garantir la sécurité des denrées alimentaires à tous les niveaux de la chaîne
alimentaire comme on peut le voir sur la figure suivante :

1. La communication interactive : La communication interactive met l’accent sur l’importance de la


communication entre l’organisme et ses clients, fournisseurs, employés dans le souci d’identifier
et de maîtriser tous les dangers pertinents relatifs à la sécurité des aliments au niveau de toute la
chaîne alimentaire.

2. L’approche systémique : Ce principe repose sur l’intégration de tous les systèmes de gestion de la
sécurité des aliments dans un seul système de management structuré qui tient compte des autres
activités générales de management de l’organisme. La norme ISO 22000 s’appuie sur le principe
de la roue de Deming et sa boucle d’amélioration continue de type PDCA (plan, Do, Check, Act)
qui est aujourd’hui reconnue comme un principe de conduite managérial simple et universel.

3. Les outils de maîtrise des dangers


 Les programmes préalables
Selon ISO 22002-1 :2009, les PRP sont des « conditions et activités de base nécessaires pour maintenir
tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la
manutention et à la mise à disposition de produits finis et des denrées alimentaires sûrs pour la
consommation humaine ». La Norme exige la création de documents spécifiant comment les activités

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incluses dans les PRP sont gérées. La vérification des PRP doit être planifiée et les PRP doivent être
modifiés, lorsque cela est nécessaire. La maîtrise des PRP simplifie les plans HACCP et garantit
l’intégrité de ces plans et la salubrité des produits.

 Les principes HACCP


Les plans HACCP permettent de contrôler les risques liés directement aux aliments transformés ou au
processus de fabrication (Risque biologique, chimique, physique, et risque de contamination croisé).
Il est à souligner que l’Analyse des Dangers – Points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est avant
tout une méthode, un outil de travail, mais n’est pas une norme.

 La traçabilité
La traçabilité est la capacité de retrouver, à travers les étapes de production, de
transformation et de distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire, d’un aliment pour
animaux, d’un animal producteur de denrées alimentaires ou de substances destinées à être
incorporées dans une denrée alimentaire ou un aliment pour animaux.

2. L’ISO/TS 22002-1 : 2009

Le but de son incorporation était de compléter et de détailler de manière technique et


opérationnelle les programmes prérequis (PRP), dont la maîtrise est exigée par la norme ISO
22000. L'ISO/TS 22002-1 spécifie les exigences de mise en œuvre et de maintien de programmes pré-
requis. Elle focalise les exigences sur :

 La construction et la disposition des bâtiments et des installations associées ;

 La disposition des locaux, notamment l’espace du travail et les installations destinées aux
employés ;

 L’alimentation en air, en eau, en énergie et autres ;

 Les services annexes, notamment pour l’élimination des déchets et des eaux usées ;

 Le caractère approprié des équipements et leur accessibilité pour leur nettoyage, leur entretien et
leur maintenance préventive ;

 La gestion des produits achetés ;

 Les mesures de prévention contre les transferts de contaminations ;

 Le nettoyage et la désinfection ;

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 La maîtrise des nuisibles ;

 L’hygiène des membres du personnel.

En outre, la présente spécification technique précise d’autres aspects considérés comme pertinents
pour les opérations de fabrication :

 Le retraitement/recyclage ;

 Les procédures de rappel de produits ;

 L’entreposage ;

 L’information sur les produits et la sensibilisation des consommateurs ;

 La prévention de l’introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires, la


biovigilance et le bioterrorisme.

AFNOR Certification a obtenu une licence de la fondation GFSI pour la certification de la sécurité des
aliments qui lui permet de délivrer des certificats FSSC 22000. Sur le plan pratique, il est possible,
sous réserve de respect des conditions de qualification des auditeurs et durées de la FSSC 22000, de
compléter un audit de renouvellement ou de surveillance en ISO 22000, par une évaluation
complémentaire sur la base de la norme ISO/TS 22002-1.

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III. REALISATION DE L’AUDIT DE L’USINE SELON LES PRP DE L’ISO/TS 22002-1

Cette section traitera la clarification de la méthodologie de travail et le système de cotation


utilisé pour le calcul de satisfaction des PRP de L’ISO/TS 22002-1 lors de l’audit, puis la présentation
des résultats issus de cet audit et l’analyse de ces derniers.

1. Méthodologie de travail

La grille utilisée est constituée principalement de trois colonnes, dans la première figurent les
critères d’évaluation, dans la deuxième l'état de satisfaction de chaque exigence et la dernière est
réservée aux observations et commentaires.

Critères d’évaluation Cotation Observations


S MS NS

 Si le critère est totalement respecté (S : Satisfaisant) la cotation sera 1 ;


 Si le critère est en partie respecté (MS : Moyennement Satisfaisant) la cotation sera 0,5 ;
 Si le critère n’est pas du tout respecté (NS : Non satisfaisant) la cotation sera 0.
Le calcul du pourcentage de satisfaction des chapitres de la norme se fait selon la formule suivante :

Avec :
NPS : Nombre de points satisfaisants.
NPMS : Nombre de points moyennement satisfaisants.
NPNS : Nombre de points non satisfaisants.

2. Représentation et interprétation des résultats

Les résultats de l’évaluation des PRP dans toute l’usine sont représentés dans le tableau suivant,
en données chiffrées, par chapitre :

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L’évaluation de la compatibilité de l’entreprise avec les exigences de la norme ciblées montre
que l’entreprise satisfait des degrés élevés de tous les programmes, ils atteignent 86,85%, chose qui
révèle la présence des éléments encourageants. Cependant, il existe aussi des défaillances qui
nécessitent une intervention afin de les combler. En effet, huit chapitres ont un pourcentage supérieur
à 90%, 5 chapitres ont un pourcentage entre 75 et 90% et 2 chapitres présentent un pourcentage
inférieur à 75%.

Pour une analyse profonde, on va projeter la lumière sur quelques chapitres, essentiellement
ceux présentant une moyenne relativement basse, afin de mettre le point sur les défaillances trouvées.

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 Chapitre 4 : La construction et l’aménagement des bâtiments

Ce chapitre satisfait une moyenne égale à 85,71 %, ceci prouve que l’usine est conçue d’une
manière adaptée à la nature des opérations de traitement à exécuter, aux dangers liés à ces opérations
vis-à-vis de la sécurité des denrées alimentaires, fussent-ils physiques, chimiques ou biologiques. En
outre, on remarque que l’environnement de l’usine peut être parfois une source nuisible (au niveau du
local ferraille, sa surface est insuffisante ainsi que la structure de sa porte qui est sous forme de
grillage), mais aussi la présence d’un espace vert à côté de la STEP (station d’épuration) et d’une
conduite d’irrigation proche de l’accès à l’usine.

 Chapitre 10 : Mesures de prévention des transferts de contamination

Ce chapitre présente un taux de satisfaction de 72,72%, l’élément le plus marquant étant la


contamination microbiologique. C’est pour cela qu’il est convenable d’éviter les non conformités
comportementales dues au non-respect de flux de circulation et à l’accès du tout le personnel aux zones
sensibles. Par ailleurs, à l'entrée des zones de fabrication, la société dispose d'un SAS (System Access
Sterile) hygiénique constitué d'un lave semelle pour désinfecter les chaussures, lavabos munis de

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distributeurs de savon pour le lavage des mains, d’un sèche-main par de l'air filtré et d'un distributeur
de désinfection des mains avant d'entrer dans les zones de fabrication.

Parmi les anomalies relevées, on retrouve:

 Flux de circulation du personnel non respecté.


 Manque d’un SAS à coté de salle stockage emballage qui s’ouvre directement vers l’extérieur.
 Pas de contrôle d’accès au niveau des portes de la salle conditionnement.

 Chapitre 13 : Hygiène des membres du personnel et installations destinées aux employés.

Le pourcentage de 75,75 % obtenu sur l’ensemble des exigences de ce chapitre est


principalement dû de la propreté du personnel (62,5%). On ne nie pas que la société a bien travaillé
sur la construction des installations hygiéniques ainsi que l’organisation en continu des formations sur
les bonnes pratiques d’hygiène, de fabrication et de sécurité au travail mais quelques comportements
de certains ouvriers (ou personnel en général) peuvent être à l’origine de contaminations des produits,
notamment :

 Le déplacement des ouvriers n’est ni contrôlé, ni organisé, chose qui augmente le risque d’une
contamination croisée ;
 Port des bijoux et de stylos derrière les oreilles ;
 Le manque d’hygiène corporelle ;
 Le réfectoire est mis à disposition, mais d'une surface et d'une capacité plus ou moins suffisante.

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 Chapitre18 : Prévention de l’introduction intentionnelle de dangers dans les denrées
alimentaires, biovigilance et bioterrorisme

Ce chapitre marque une exclusivité de l’ISO/TS 22002-1 en matière des normes, ses PRP
signalent l’obligation de la mise en place des mesures de protection adaptées contre tout acte potentiel
de sabotage, de vandalisme ou de terrorisme. L’évaluation a montré un pourcentage de satisfaction de
50%. Les anomalies majeures détectées sont l’absence d’alarmes et alertes dans les zones d’usine, et
le manque des caméras de surveillance.

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IV. LES ACTIONS CORRECTIVES

Comme vu précédemment certaines failles de procédure existent dans l’entreprise et nous


allons tenter de proposer des actions correctives possibles pour résoudre cela. Nous ne le ferons point
par point en suivant l’ordre suivi dans l’audit.

 La construction et l’aménagement des bâtiments

Pour ce premier point, il est assez difficile de pouvoir proposer des actions correctives si ce
n’est peut-être d’enfouir le canal d’irrigation sous-terrain pour des raisons d’aménagement.

 Mesures de prévention des contaminations

Nous proposons en premier la mise en place d’un principe de marche en avant. Cette démarche
se traduit principalement par l’organisation du travail et des locaux. Elle correspond à une succession
logique et rationnelle des différentes opérations de fabrication, depuis la livraison des marchandises
jusqu’à leur consommation. Le principe est de faire en sorte qu’un déchet ne se retrouve jamais en
contact avec un produit sain. Par exemple, les viandes crues ne touchent jamais les viandes cuites.

En deuxième lieu, limiter l’accès aux personnes autorisées serait efficace. Ces dernières étant déjà
prévenues des risques de contamination, le risque de contamination serait plus faible.

 Mesures pour l’hygiène des membres du personnel et des installations

Pour que le personnel soit bien informé des mesures à suivre l’entreprise pourrait afficher des
panneaux d’hygiène de manière à ce qu’ils soient facilement lisibles et aperçus à distance, aux endroits
appropriés.

Une autre possibilité offerte serait d’effectuer des formations dans lesquelles seront abordées ces
notions cruciales d’hygiène aussi bien corporelle que dans leur lieu de travail.

 Mesures pour renforcer la Biovigilance

La biovigilance est très importante dans le secteur alimentaire et consiste à éviter la


contamination malveillante par des produits toxiques et le sabotage de la chaîne alimentaire conduisant
à des ruptures intentionnelles.

Pour cela une entreprise doit se donner des moyens de sécurité importants et nous pensons que la mise
en place d’alarmes et de caméras de surveillance dans les zones sensibles de l’entreprise seraient des
ajouts adaptés à ce type de risque.

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V. LE SYSTEME HACCP

1. Présentation du système HACCP

L’Analyse des Dangers – Points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est avant tout une
méthode, un outil de travail. Contrairement à l’ISO 22000, le système HACCP n’est pas une norme.
On peut aussi définir l’HACCP comme étant un système de gestion utilisé dans l’industrie
agroalimentaire. En effet, c’est un système qui identifie, évalue et maitrise les dangers significatifs au
regard de la sécurité des aliments.
Les plans HACCP permettent de contrôler les risques liés directement aux matières premières ou au
processus de fabrication (risque biologique, chimique, physique, et risque de contamination croisée).

 Principes du HACCP
Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers.
Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP – Critical Control
Point).
Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.
Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer qu e le système
HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous
les relevés concernant ces principes et leur mise en application .

2. Mise en place du HACCP

Etape préliminaire : Préparation


C’est une étape nécessaire dans laquelle on définit l’équipe en charge de la mise en place du
système. L’équipe est pluridisciplinaire et composée de plusieurs personnes provenant des différents
services de l’entreprise. Les membres de l’équipe sont choisis en fonction de leurs postes et de leur
service dans l’entreprise.

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Nom et prénom Fonction Service Apport du membre
LAGHMAM Directeur de l’usine Direction Apporte les ressources nécessaires
Abdennacer pour le bon fonctionnement de
l’équipe SDA (Sécurité des
Aliments)
SOUHASSOU Said Responsable qualité Qualité Connaissance des exigences de la
et sécurité norme de sécurité des aliments
alimentaire
EL BASSBASI El Ingénieur qualité et Qualité Connaissance des exigences de la
Mahfoud sécurité alimentaire norme de sécurité des aliments
AHMIDAT Driss Responsable process Fabrication Connaissance du métier fabrication
(traitement de la crème)

Par la suite on s’informe sur le produit en déterminant :


 La matière première
La Centrale Danone dispose de cahiers des charges qui détaillent les caractéristiques de la matière
première avec une description complète de ses caractéristiques physico-chimiques, organoleptiques et
microbiologiques au niveau des spécifications matière première.

Nom Crème crue


Description Liquide homogène de couleur blanche
Origine Sites de Centrale Danone (Meknès, Al Jadida)
% du produit 100% dans le produit fini
Méthode de production Ecrémage du lait
Préservation Maximum 48h à une température entre 2 -10 °C
Conditions de Livraison Par voie routière dans des camions citernes isothermes et
/Transport propres
Condition de stockage Tanks isothermes

 Le produit fini
Une description exhaustive du produit fini (notamment ses propriétés physicochimiques, les conditions
d’emballage et de préparation, les conditions de stockage et la durée de conservation) est présentée
dans le tableau ci-dessous :

Nom Beurre pasteurisé


Description Produit qui contient au minimum 82% de la matière grasse
Conditionnement Cartons avec sachet de plastique
Traitements Pasteurisation, refroidissement, barattage, malaxage.
Composition 100% crème
Stabilité biologique du produit Température < 6°C
Aspect Homogène, sec, couleur blanche ou jaune
Consistance Ferme, cassure nette, lisse
Flaveur Arome raffiné, frais.

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Cette étape doit permettre à l’équipe en charge d’avoir conscience de tous les aspects du
produit. Plus l’équipe a une maitrise du produit, plus la deuxième étape est facile à aborder.

 Principe 1 : Analyse des dangers

Dans cette étape, on va passer en revue le processus de fabrication du produit pour déterminer
les dangers inhérents à chaque étape du processus et à chaque intrant.

La démarche adoptée pour l’analyse des dangers consiste dans un premier temps à passer en
revue, pour chaque étape du diagramme de fabrication, tous les dangers inhérents à la santé du
consommateur et leurs causes à l’aide du diagramme d’ISHIKAWA ou les 5M (matière première,
main-d’œuvre, matériel, milieu et méthode), et en se basant sur la connaissance du métier et sur
l’expérience professionnelle de l’équipe.

L’équipe a identifié les mesures préventives appropriées pour la maîtrise des dangers identifiés.
Il faut noter que plus d’une mesure préventive peut être nécessaire pour maîtriser un danger spécifique
et que plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par la même mesure préventive.

Les dangers retenus dans l’analyse HACCP décrite dans ce manuel sont :

 Les dangers chimiques (C) (résidus de pesticides, contaminants chimiques,…) ;


 Les dangers physiques (P) (débris de verre, poils, cheveux,…) ;
 Les dangers biologiques (B) (microorganismes pathogènes).

La première clé de cette étape est l’identification des dangers : nature, étape du diagramme et
cause d’apparition du danger. La deuxième clé concerne les mesures de prévention identifiées pour
tout danger à partir de l’analyse des causes de ce même danger. La troisième clé est l’évaluation du
risque, cette dernière est menée en déterminant la gravité, la probabilité d’apparition (fréquence) et
l’indice de criticité (indice de criticité= gravité * fréquence d’apparition).

Voici quelques exemples de dangers issus des éléments intrants :

Types Exemples
Le personnel Tousser, éternuer, mains sales etc.
Les aliments Matières premières contaminées
Les méthodes de travail Le nettoyage des locaux, manipulation des produits etc.
L’environnement Air contaminé
Le matériel de travail Ustensiles ou machines contaminés

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A la fin de l’étape, on sort avec des hypothèses sur les dangers inhérents aux différents
processus : Que peut-il se passer ?

Etapes Que peut-il se passer ?

Achat et réception des  Produits contaminés, altérés, périmés, non refroidis etc.
matières premières  Produits contaminants d’autres produits
Stockage et conservation  Altération des produits à cause de la température ou de la
des produits durée de stockage.
 Contamination croisée entre différents produits

Principe sous-jacent : Evaluation des risques


Dans cette étape, on passe en revue les dangers trouvés dans les intrants ou dans les processus et à
chacun de ces dangers on attribue une note sur une échelle de 1 à 5 en prenant en compte les critères
de gravité et de fréquence.

Note Gravité Fréquence


1 Sans influence: effet négligeable Très rare: Une fois par 2 ans ou plus
2 Peu grave: effet modéré Rare : Une fois par 1 an à 2 ans
3 Grave: effet élevé, séquelle durable
ou à long terme Fréquent: Une fois par mois
4 Grave: séquelle légère
5 Très grave : séquelle fatale Très fréquent: Au moins une fois par
semaine

 Principe 2 : Déterminer les points critiques

 Qu’est-ce qu’un point critique ?


On parle de point critique quand un danger arrive à un stade ou une surveillance peut être
exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le
ramener à un niveau acceptable.

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A l’aide du principe sous-jacent on aura déjà une idée sur les dangers sérieux.

 Comment déterminer un point critique ?


Il s’agira de se poser des questions relatives à un élément potentiellement dangereux.

CCP
On continue jusqu’à ce qu’on puisse être certain qu’on est en présence d’un point critique ou
non. Les points critiques trouvés nécessiteront des mesures de surveillance.

C’est bien de surveiller mais par rapport à quoi est-ce qu’on surveille ?

 Principe 3 : Fixer les seuils critiques

Dans cette phase, on attribue à chaque point critique une limite critique qui permettrait sa
maitrise. Les valeurs choisies pour les limites critiques permettent la maîtrise du procédé, elles sont
basées sur les exigences réglementaires nationales ou européennes, ou sur les spécifications internes
de l’entreprise mentionnées dans le cahier de charge et que le fabricant doit respecter pour que le
produit reste conforme.

Etape Danger Limite critique


Réception de la crème Contamination microbienne Température de transport de 4 à 10 °C
crue
Stockage de la crème Contamination microbienne Barème de stockage : 4-10 °C pendant
crue 10h au maximum
Refroidissement Contamination microbienne Température de refroidissement : 8°C
+/- 2°C

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 Principes 4 et 5 : Mettre en place un plan de surveillance et déterminer les mesures
correctives.
Il s’agit de surveiller les limites critiques précédemment définis.
Exemples de moyens simples de surveillance : toucher, goûter, regarder, sentir, écouter etc.
Pour une surveillance un peu plus sophistiquée, il va falloir mobiliser plus de ressources. Ci-dessous,
un exemple de surveillance et de mise en place d’actions correctives :

Etape Limite Surveillance Correction Actions


critique correctives
Comment ? Quand ? Qui?
Réception Température Prise A chaque Opérateur -Séparation de -Réclamation
de la de transport d’échantillon réception de de la crème au fournisseur
crème de 4 à 10 °C de chaque chaque réception suspect.
crue citerne compartiment -Demande
-Mélange avec d’implantation
une autre d’un système
crème de d’alarme dans
température les camions.
conforme.

 Etape 6 : Appliquer les mesures de surveillances et vérifier que cela fonctionne

Application des mesures


 Mettre à disposition du personnel concerné le matériel nécessaire : un bon thermomètre dans
notre cas.
 Responsabiliser le personnel désigné pour surveiller un point critique. En d’autres termes, il
faut leur donner le pouvoir d’agir.
 Il faut donner la formation ou les instructions nécessaires à la personne chargée de surveiller
un point critique.

Vérification du fonctionnement
 Vérifications fréquentes au début
 Entretien du système par la suite
 Vérifier si l’application des procédures garanti la qualité hygiénique des produits

Comment se fait la vérification ?


 Analyses périodiques sur des échantillons
 Analyse des plaintes et remarques émises par les clients

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Révision du système
 Le fait de revoir permet de se remettre en question, refaire un bilan et détecter des dangers
passés inaperçus.
 Elle permet aussi de perfectionner le système et d’améliorer son efficacité.
 Réduire les risques.

 Etape 8 : Documentation

L’application des principes précédents doit être décrite dans une documentation. Cette
documentation a pour but de collecter et conserver les données issues du système mis en place. C’est
également un outil de contrôle dans la mesure où toutes les procédures sont décrites.
Il existe plusieurs types de documents :
 Documents généraux : ils passent en revue tous les principes précédemment traités.
 Documents opérationnels : ce sont des instructions au personnel, fiche de produit, etc. bref tout
ce qui peut aider le personnel à prendre des décisions
 Documents d’enregistrements : fiche d’enregistrement, rapport d’analyse. En gros ce sont des
données collectées durant tout le processus.

La documentation doit être simple d’accès et d’usage pour faciliter l’application des procédures.

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CONCLUSION

Le développement d'une démarche visant le management de la sécurité des aliments au


sein de toute organisation est un projet à moyen terme. En effet, l’acquisition des éléments
principaux tels que la maîtrise du système documentaire, enregistrements, audits internes,
actions d’amélioration et la maîtrise de la systématique de la démarche HACCP, sont
nécessaires à la mise en place des SMSDA (Système de management de la sécurité des denrées
alimentaires).
Au terme de ce travail, et pour conserver un système fonctionnel, on a recommandé à Centrale
DANONE les mesures suivantes :

 Evaluer périodiquement l'état d'avancement du projet avec les exigences de la


norme FSSC 22000 : 2010.
 Compléter la formation et la sensibilisation du personnel en matière d’hygiène, en matière de
bonnes pratiques de fabrication et organiser un programme de formations sur la base de système
de management de la sécurité des aliments.
 Améliorer la communication interne et externe.

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