Maintenance des installations énergétique

Semestre : x
Unité d’enseignement : UED xx
Matière : Maintenance des installations énergétiques
VHS : 22h30 (cours : 1h30)
Crédits : 1
Coefficient : 1

Objectifs de l’enseignement :

Connaitre les bases de la maintenance industrielle, ainsi que les défaillances des installations
énergétiques et leurs solutions.

Connaissances préalables recommandées :

Connaissance des installations énergétiques ;

Connaitre les lois statistiques (normale, exponentielle).

Contenu de la matière :

1. Introduction à la maintenance
2. Définition des principaux concepts de la maintenance
3. Méthodes et outils mathématiques pour la mise en œuvre des actions de la
maintenance
4. Outils méthodologiques pour l’analyse des comportements
5. Outils logiciels pour la maintenance (gestion de maintenance assistée par ordinateur)
6. La tpm (total productive maintenance)
7. Maintenance de quelques installations énergétiques (compresseur, pompe à chaleur,
condenseur,..)

Mode d’évaluation :

Examen : 100%.

Références bibliographiques :

1. Frédéric Tomala. Cours de maintenance. Département management des systèmes. Haute

Etudes d’Ingénieurs ;
2. François Manchy, Jean Pierre Vernier : Maintenance : méthodes et organisations. 3ème édition
DUNOD ;
3. F.Castellazi, D.Cogniel, Y.Gangloff : Memotech maintenance industrielle. Edition ELeducalivre.

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 Maintenance des installations énergétique

1. Introduction à la maintenance :
1.1. Introduction :
Qu’est-ce que la maintenance !?
Un peu d’histoire
Avant 1900 : on parle de réparation et dépannage. Elles n'étaient pas nécessairement
assurées par du personnel spécialisé, ni encadrées par des méthodes spécifiques.
1900 -1970 : on utilise la notion d’entretien, avec le développement des chemins de fer,
de l’automobile, de l’aviation et l’armement les 2 guerres mondiales.
A partir de 1970 : les développements de secteur à risques et d’outils modernes
aboutissent à la mise en œuvre de la maintenance.
Les principales raisons à retenir pour le passage de l’entretien à la maintenance
 Evolution technologique
 Coût
 Automatisation
 Amortissement
 Contraintes réglementaires

1.2. Définition de la maintenance

Selon l'AFNOR, NF X 60-010 la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état
spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé1.
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de
révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules,
objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études
d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise,
prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité,
l'environnement, le coût, etc.
1.3. Entretient et Maintenance
Les termes de « maintenance » et d'« entretien » recouvriraient aujourd'hui deux notions
différentes mais complémentaires.
La maintenance : ensemble de tout ce qui permet de maintenir un système ou une partie du
système en état de bon fonctionnement. Elle concernerait tout ce qui fait appel aux énergies
(électricité, pneumatique, mécanique, hydraulique, automatique, électronique, informatique,
etc.)
Entretien : Action de tenir une chose en bon état. Elle concernerait tout ce qui n'est pas
technologique (nettoyage, peinture, plomberie, serrurerie, menuiserie, vitrerie, etc.).

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1.4. Importance de la maintenance :
Dans les pays développés, le service de la maintenance est adapté comme étant un caractère
productive, comparatif aussi bien cœur d'une politique de la qualité, c'est-à-dire ces actions
permettant à observer le potentielle du matériels pour assurer la continuité.
1.5. Les objectifs de la Maintenance
Pour comprendre de plus les objectifs de la maintenance On peut le voir sous deux angles
A. Une vue dans laquelle ou on divise les objectifs de la maintenance sur deux axes
 Objectifs de cout
 Objectifs opérationnels
B. Une vue globale
1.5.1. Les objectifs de la maintenance vue en sur deux axes
a) Les objectifs de coût :
1) Minimiser les dépenses de Maintenance.
2) Assurer la Maintenance dans les limites d'un budget.
3) Prévoir les dépenses de Maintenance en se rapportant au service exigé, au taux
d'utilisation et à l’âge des installations.
4) Tolérer à la discrétion du responsable de la Maintenance une certaine quantité de
dépenses imprévues.

b) Les objectifs opérationnels

1) Maintenir le bien durable :
 dans un état acceptable
 dans des meilleures conditions
2) Assurer la disponibilité maximale à un coût raisonnable.
3) Eliminer les pannes à tout moment et au meilleur coût.
4) Maximiser la durée de vie du bien.
5) Remplacer le bien à des périodes prédéterminées.
6) Assurer au bien de la performance de haute qualité.
7) Assurer au bien un fonctionnement sûr et efficace.
8) Obtenir de l’investissement un rendement maximum.
9) Garder au bien une présentation suffisamment satisfaisante.
10) Maintenir le bien dans un état de propreté absolue.

1.5.2. Les objectifs de la maintenance vue globale

D’une façon globale les objectifs de la maintenance sont
1) Améliorer la fiabilité du matériel :
La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du
comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive
optimale et de supprimer certaines défaillances.
2) Garantir la qualité des produits :
La qualité surveillance quotidienne est pratique pour déterminer les symptômes de défaillance
et veiller à ce que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle
des jeux et de la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La
qualité des produits est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

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 3) Améliorer l’ordonnancement des travaux :
La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning
d’arrêt machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration de ce
service, ce qui facilite par la maintenance.
Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable de
fabrication ne permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un bon de travail pour
l’intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l’avance
et prend en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.

4) Assurer la sécurité humaine :

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à
représenter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus
dangereux.
Par ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites réglementaires

5) Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maitrise les échéances de remplacement des organes ou
pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On pourra aussi éviter de mettre en stock certaines
pièces et ne les commander que le moment venu.
6) Améliorer le climat de relation humaine.
Une panne imprévue est souvent généralement de tension. Le dépannage doit être rapide pour éviter
la perte de production. Certains problèmes comme par exemple le manque de pièces de rechange,
entraine l’immobilisation de la machine pendant longtemps. La tension peut monter entre la
maintenance et la production.
En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux de la maintenance
préventive :
 La securité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence des
catastrophes ;
 La fiabilité : amélioration, connaissance des materiels ;
 La production : moins de pannes en production.

2. Définition des principaux concepts de la maintenance

Les différents types de la maintenance sont
 La maintenance préventive
 La maintenance corrective
2.1. Maintenance préventive : (avant l'apparition de toute défaillance) :
Son principe est l'anticipation qui qualifié la maintenance effectuée selon des critères prédéterminés
dans l'intention qui réduire la probabilité de défaillance d'un bien, la pratique qu'on peut opérer
présente deux formes :

2.1.1. Maintenance systématique :

Elle consiste à intervenir selon échéancier établi d'après des périodes fixées sur le matériel, pour
détecter les anomalies. Les usures prématurées sont remédiées avant l'apparition de pannes.
 Réduire la possibilité de défaillance.
 Assurer les interventions avant que les coûts de réparation soient très élevés et onéreux.
 Limiter le vieillissement du matériel.

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  Améliorer l'état fonctionnel pour assurer la continuité, la qualité et la conicité de la
production.

2.1.2. Maintenance conditionnelle :

C'est une technique de prévention des pannes selon un évènement défini préalablement c'est-à-dire
avec apparition d'un phénomène physique.

 Analyse bruit.
 Analyse vibration.
 Analyse thermo vision.
 Analyse thermo graphique.

Donc par oxyltraction, elle exige une compétence requis et des équipements adaptés. Dans nos
cas en trouve les tries pantières analysés.

En option ce type de maintenance conditionnelle liée à la maîtrise et aux coûts des contrôles,
le point de départ est donc les opérations de surveillance et les visites périodiques.

Les opérations de surveillance : intervention légères, correction de petites pannes de notre

machine en fonctionnement.

Les visites périodiques : effectuées quand on ignore les durés de vie de pièces et
composante du pompe, dans ce cas le diagnostic et le délai d'obtention des pièces de recharges
peuvent être rapide.

2.2. Maintenance corrective : (curative, fortuite palliative).

Après la panne la plus proche de la réparation elle s'effectué après défaillance dans l'intention
de dépanner ou réparer la panne et les anomalies donc le matériel prend un état fonctionnel
secondaire, on trouve dans ce type de maintenance.

Le dépannage :
Intervention provisoire peut être pratiquée parfaitement, le plus souvent immédiate pour la
pompe. Il peut être rendu nécessaire soit pour effectuer la réparation de la réparation
définitive.
En mise au point le rodage, enfin de vie du matériel, ce type de pratique devient fréquenté.

La réparation :
La réparation à caractère définitif qui est déduit et diagnostic et qui permet au système de
fonctionner correctement. Elle permet de :
 Décomposer l’intervention en phases.
 Décrire précisément le travail.
 Allouer les temps
 Définir mes moyens d’exécution
 Définir les moyens de contrôle
Ces données seront injectées dans le diagnostic et la gestion de la maintenance

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 Maintenance

Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance
Défaillance
Systématique Conditionnelle

Echéancier Etat bien Défaillance

Pannes
partielle

Dépannage Réparation
Inspection Contrôle Visite

Fig. 1 : Organigramme de la maintenance

3. Méthodes et outils mathématiques pour la mise en œuvre des actions de la

maintenance :
3.1. Décomposition des durées de maintenance active
Une action de maintenance comporte plusieurs tâches successives. On peut considérer les tâches
suivantes comme typiques :

 Vérifier la réalité de la panne ;

 Identifier la pièce défaillante ;
 Démonter le système pour accéder à la pièce ;
 Retirer la pièce ;
 La remplacer par une pièce en bon état ;
 Remonter le système ;
 Contrôler le bon résultat de la réparation.

3.2. Caractéristiques statistiques

La durée de maintenance est une variable aléatoire constituée par la somme des durées des opérations
élémentaires décrites au paragraphe 3.1. Elle est caractérisée par une distribution de probabilité 𝑔 (𝑡 )
dont la fonction de répartition :

𝑀(𝑡) est la fonction maintenabilité. Cette fonction représente la probabilité de terminer la

maintenance dans une durée au plus égale à 𝑡.

3.3. Fiabilité
La fiabilité est une caractéristique d’un système mesurée par la probabilité qu’il accomplisse les
fonctions requises dans des conditions données pendant une durée spécifiée. Elle est donc concernée

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par un fonctionnement sans défaillance du système pendant une durée donnée et est caractérisée
par la fonction de répartition 𝑅 (𝑡 ) des durées jusqu’à défaillance (fonction fiabilité).

La durée moyenne jusqu’à défaillance θ (moyenne des temps de bon fonctionnement : MTBF) est une
caractéristique fondamentale :

Le taux instantané de défaillance z(t) caractérisant la probabilité de défaillance à l’âge t est donné par :

Dans de nombreux cas, le taux de défaillance est constant avec l’âge. On le représente par 𝜆 . Dans ce
cas, la MTBF est : 𝜃 = 1/ 𝜆 et la fiabilité

3.4. Disponibilité
La disponibilité A est une mesure de la fraction du temps pendant laquelle un système est disponible,
c’est-à-dire en fonction ou apte à fonctionner. C’est une probabilité fonction du temps.
Dans le cas le plus simple du régime permanent, en désignant par τ la moyenne des durées de
maintenance et par θ la MTBF, on a :
𝐴 = 𝜃/(𝜃 + 𝜏)
Pour augmenter la disponibilité, il faut donc augmenter la durée de bon fonctionnement et réduire la
durée de maintenance.

3.5. Durées moyenne de maintenance DMM

C’est l’espérance mathématique de la durée :

Aussi égale a :

Elle est représentée par le sigle MTTR (en anglais : Mean Time To Repair, en français : moyenne des
temps techniques de réparation).

3.6. Durées maximale de réparation

Elle est généralement définie comme une durée telle que 95 % des durées de maintenance lui seront
inférieures ou égales. À noter que, quelquefois, cette limite est ramenée à 90 %. Cette valeur Tmax est
donnée par
𝑀 (𝑇𝑚𝑎𝑥) = 0,95 (𝑜𝑢 0,90).
3.7. Taux de maintenance
Cette notion est semblable à la notion de taux de défaillance en fiabilité. Le taux de maintenance est
donné par :

C’est généralement une fonction croissante du temps, ce qui signifie que plus une action de
maintenance progresse dans le temps, plus il est probable qu’elle se termine rapidement.
Cependant, on suppose souvent le taux constant pour faciliter les calculs.

3.8. Distribution des durées de maintenance

Dans de nombreux cas, il est difficile de choisir sans ambiguïté la distribution représentant le mieux les
données expérimentales. Une analyse du processus et des causes de génération des événements
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 permet de mieux guider le choix de la distribution la plus appropriée. Si cette analyse ne peut être
faite, et en l’absence de très nombreuses données expérimentales, on choisit souvent une distribution
qui facilite la résolution mathématique des problèmes.

3.8.1. Distribution exponentielle

C’est la plus facile à utiliser. Le taux de maintenance est constant, généralement représenté par la
lettre µ. Distribution de probabilité :
Distribution de probabilité :

Fonction maintenabilité :

Durée moyenne de maintenance :

Durée maximale de réparation pour une probabilité α :

Soit, pour α = 0,95 :

et, pour α = 0,90 :

Estimation de τ à partir de n durées mesurées 𝑡𝑖 :

Il existe d’autres formes de distribution de la durée de la maintenance telle que :

 Distribution normale
 Distribution log-normale
 Distribution Gamma entière ou d’Erlang

4. Outils logiciels pour la maintenance (gestion de maintenance assistée par

ordinateur)
Les fonctions de la Gestion de Maintenance Assister par Ordinateur (GMAO) sont :

 Il permet d’aider un technicien durant une intervention

 Il fonctionne comme une aide en communiquant avec le technicien
 Il permet un diagnostic plus rapide et une réparation plus aisée.
 Il permet de suivi l’exécution des plannings des charges du début à la fin
La GMAO est basé sur une base de données concernant les causes, les effets, les moyens de réparation.

Selon le constructeur, le logiciel de la GMAO offre plusieurs manières de gérer l’ordonnancement,

généralement on trouve les méthodes suivantes :

1) Gestion calendaire
Le déclanchement d’une action s’effectuer régulièrement dans le temps selon la périodicité en nombre
de jours, en semaines ou en mois. Cette méthode conviendra à la gestion des fiches de maintenance
préventive (une fiche de travail de maintenance représente un ensemble d’opération)

2) Gestion séquentielle.
Une période de base fixé en nombre de jours ou en mois, en plus du déclenchement calendaire
dont le principe est le même que celui de la première méthode de gestion, le logiciel tient

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compte des séquences entre les différentes gammes de la même machine. Cette méthode
conviendra à l’application de la planification des gammes de maintenance préventive. Elle peut
aussi gérer les fiches de maintenance.

3) Gestion par compteur

Les opérations sont déclenchées par le nombre d’heures de fonctionnement de l’installation. Cette
pratique nécessite un compteur horaire pour chaque machine isolée. Ce mode de gestion nécessite :

 Le relevé et la mise à jour réguliers du compteur du système informatique ;

 Ou la liaison entre le compteur machine et le système informatique permettant la mise
à jour automatique.
4) Gestion des valeurs de mesure
Le déclanchement s’effectuer quand la valeur d’un paramètre associé à un équipement atteint un seuil.
Ce procédé s’adapte bien à la maintenance préventive conditionnelle.

5) Gestion par évènement

Le déclenchement s’effectuer à l’apparition d’un symptôme de défaillance sur un équipement. Cette
méthode conviendra bien pour une installation possédant un système de supervision.

6) Gestion des ordres de travail

Le déclenchement des travaux de maintenance préventive se fait en utilisant la fonction « génération
des OT » et en choisissant la nature de travail « Maintenance préventive ». Et on définit une période de
génération.

Exemple de logiciel de GMAO

Coswin 8i

5. La tpm (total productive maintenance)

5.1. Principe :
La TPM (Total Productive Maintenance) est une philosophie de maintenance industrielle cratérisée
particulièrement par l’auto-maintenance effectuée par les opérateurs de fabrication. Le niveau
technique de l’atelier et la technicité des opérateurs doivent progresser pour pouvoir améliorer le
rendement du couple homme-machine.

On trouve deux types d’activité :

 Activités de maintenance :
- Exploitation correte de l’installation,
- Maintenance préventive,
- Maintenance curative.
 Activités d’amélioration :
- Amélioration de la fiabilité,
- Amélioration de la maintenabilité,
- Prévention de la maintenance.

Ces activités ont les objectifs suivants :

- Activité de maintenance : réparation et supprimer les pannes
- Activités d’amélioration :
 Prolonger la durée de vie du matériel,
 Diminuer le temps d’intervention,
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  Optimiser la maintenance,
 Assurer la sécurité.
La TPM définit les activités de la fabrication de la manière suivante :
- Prévention des détériorations :
 Opération correctes de l’exploitation,
 Préparation des conditions de base
 Réglage,
 Enregistrement des pannes et anomalies,
 Collaboration avec la maintenance à la recherche des améliorations.
Mesure de détériorations :
 Inspection quotidien
 Communication rapide lors de l’apparition d’une panne
 Assistance à la réparation imprévue.

6. Maintenance de quelques installations énergétiques (compresseur, pompe

à chaleur, condenseur,..)

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