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Université de Douala - Faculté de Génie Industriel UE.

FGI-MAS-528
Année académique 2016-2017

Chp. 2 TECHNOLOGIE D’ASSEMBLAGE DES


COMPOSANTES MÉCANIQUE DU SYSTÈME
INDUSTRIEL

2.1/ Généralité

Un composant mécanique est un organe du système mécanique qui assure


une fonction bien déterminé. L’assemblage des composantes mécaniques est un
le montage ou l’association fonctionnelle des composantes mécanique en
respectant les différentes techniques et les normes. On entend par composantes
mécanique du système industriel, l’ensemble des composantes/organes de la
mécanique, de l’hydraulique, de la pneumatiques, … assurant la transmission
d’un mouvement, le transfert d’un fluide,… elles sont aussi des éléments de
liaison (assurant la transmission du mouvement et l’étanchéité d’un fluide)
Le choix d'une technique d'assemblage est déjà complexe tant les
paramètres à prendre en compte sont nombreux. La difficulté s'accroît avec le
développement constant de matériaux et de systèmes mécaniques complexes,
poussé par la préconception perpétuelle des produits en vue de leur allègement
et/ou de l'amélioration de leurs performances. S'impose donc une réflexion
transversale sur le choix des matériaux, des procédés de mise en œuvre avant
d'adopter une technologie d'assemblage.

2.2/ Les différentes méthodes d'assemblage, toutes techniques


confondue

De nombreuses classifications de technologies d'assemblage existent. On


retiendra ici la répartition qui distingue les assemblages démontables des
assemblages non démontables, distinction qui peut-être complétée par les
assemblages avec apport de composant et sans apport de composant. Cela
donne, au final, une organisation des technologies d'assemblage cohérente (voir
schéma ci-dessous). Cette présentation ne couvre pas les solutions hybrides qui
pourraient être mises en œuvre en combinant plusieurs technologies
d'assemblage. Parce que plusieurs paramètres permettent de choisir une
technique d'assemblage, le cahier des charges fonctionnel devient très important.
En effet, il va permettre de détailler point par point les fonctions et contraintes,
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qui peuvent être affectées à différents niveaux d'importance, ce qui permettra


d'éliminer certaines techniques d'assemblage. Trois points doivent être
particulièrement surveillés : les éléments constitutifs et fonctionnalités du
produit, les conditions de sa mise en œuvre et les coûts.

Les principaux éléments constitutifs et fonctionnalités à examiner doivent


porter sur cinq points essentiels: l'assemblage de structure, la description de
l'assemblage, les matériaux à assembler, les types de sollicitations et, enfin,
différents points que l'on regroupera dans “autres éléments”

2.3/ Choix du mode d’assemblages


Un composant du système industriel (machine) est fait de plusieurs pièces
assemblées. Cela permet :

 de simplifier la conception et la fabrication : on ne travaille que sur un


sous-ensemble simple à la fois ;
 de faciliter la manutention, le transport : on transporte en pièces
détachées ;
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 d'utiliser des éléments normalisés, fabriqués en grand nombre et par


plusieurs entreprises concurrentes, ce qui réduit les coûts et temps de
fabrication (économie d'échelle) ainsi que les risques de pénurie.
Il existe deux grandes familles d'assemblage :

 les assemblages démontables : vissage, boulonnage, serrage dans un étau,


bridage, …
 les assemblages indémontables : collage, soudage, sertissage, rivetage, …
Les assemblages démontables facilitent la maintenance (démontage de
pièces pour les changer ou les réparer), le transport (si l'ensemble doit être
déplacé régulièrement), le réglage, le désassemblage en fin de vie (tri).
L'assemblage nécessite en général peu de matériel (tournevis, clefs) et
permet d'avoir des tolérances serrées, typiquement 1/10 à 1/100 mm. Mais le
serrage peut s'altérer : les vibrations desserrent les vis, l'assemblage prend du
jeu.

2.4/ Élément d’assemblage et de Fixation mécanique

L’objectif est de décrire les principaux organes d’assemblages (filetages,


visserie, boulonnerie, rivets, goupilles, organes élastiques…), d’indiquer les
principales dimensions normalisée (ISO et AFNOR) et les domaines d’emploi
respectif et fournir l’élément de calcul.

2.4.1/ Visserie et boulonnerie

2.4.1.1/ Vis d’assemblages à métaux

Le serrage le plus énergique est obtenu par les têtes H et par les vis CHC
qui présentent l’avantage de pouvoir être logées ou noyée dans une chambre.
Les têtes coniques ou fraisée, peu utilisées en mécanique, permettent des
centrages éventuels. Les vis à fente, économiques, assez utilisées dans les petites
dimensions, ont pour elles la simplicité (serrage par tournevis) ; de plus les têtes
facilement noyées. Suivant les dimensions, la tige peut être complètement ou
partiellement filetée et le diamètre de tige réduit ou non

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2.4.1.1/ Calcul des vis et boulon


Soient les figures ci-dessous

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Le montage de serrage par boulon par intermédiaire des rondelles, vis et


écrou sont en contact avec les pièces à serrer. A partir de cette position on agit
sur l’écrou à l’aide d’une clé et l’effort F à fournir à l’extrémité de celle-ci va en
augmentation jusqu'à la phase finale de serrage désiré.
Les efforts exercés sur la vis d’un assemblage sont des actions de contact
des pièces serrées, sur la tête de la vis et sur l’écrou (par l’intermédiaire des
rondelles), parallèles à l’axe de la vis. Leurs résultantes, de valeur commune F,
font apparaitre :
 une sollicitation d’extension dans la tige de la vis, de contrainte ∶ en
daN/mm2

= = . (Filetages k=2.5)

= = Résistance pratique de la vis à l’extension

 une sollicitation de cisaillement au droit de l’encastrement des filets de la


vis sur le cylindre du noyau de contrainte :

= Condition de non arrachement des filets


. .

 pour les calculs des couples de serrage et de desserrage (cfr


CONSTRUCTION INDUSTRIEL collection H. LONGEOT L.JOURDAN
Page 108)
La classe de qualité NF E 27-005 des vis et goujons sont désignées par un
symbole composé de deux nombres séparés par un point : 6.8 le premier
nombre correspond sensiblement au 1/10 de la résistance minimale à la traction
R, exprimée en hectobars ; le deuxième indique sensiblement 10 fois la valeur
du rapport entre limite minimale d’élasticité Re et la résistance minimale à la
traction R de la vis ou du goujon. La multiplication de ces deux nombres donne
sensiblement, en Hbars, la limite minimale d’élasticité Re

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Classes de qualité des vis et des écrous, élément de calcul

Exemple: Vis de classe 8-8


Rr (mini) = 100x8= 800N/mm2
Re (mini) = Rr . Y/10 = 800x8/10=640 N/mm2

2.4.1.2/ les boulons-les goujons


Un goujon est un organe mécanique en forme de tige, en partie fileté,
permettant de réaliser une liaison « complète, rigide, démontable » entre une
pièce équipée du goujon et une ou plusieurs autres traversées par le goujon et
verrouillée par un écrou
Ils se composent d’une tige filetée à ses deux extrémités par un tronçon
lisse et d’un écrou (H, Q…) de même diamètre d. la longueur Z peut être une
gorge, le diamètre de la partie lisse peut être réduit, b peut avoir plusieurs
valeurs, le bout peut être plat ou non.
Exemple de désignation : goujon M 12-90. bm 18. Classe de diamètre
12, longueur L= 90 mm longueur d’implantation J= bm 1,5 d = 18, classe de
qualité 8-8

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2.4.1.3/ soudage
Les assemblages indémontables sont robustes et tiennent dans la durée,
mais la réparation ou le démontage définitif nécessitent de découper les pièces.
Le soudage est donc choisi dans le cas :

 d'un assemblage définitif ;


 ne nécessitant pas de tolérances serrées (typiquement de l'ordre du mm) ;
 dont les pièces sont faites d'un matériau fusible (qui fond).
Notons que l'on peut usiner des surfaces fonctionnelles après soudure, et
donc avoir des tolérances serrées. Il faut pour cela prévoir des surépaisseurs —
matière à enlever — supérieures aux déplacements relatifs provoqués par la
soudure, et disposer d’une machine pouvant usiner l'assemblage, qui est en
général de grandes dimensions.
Le soudage est donc bien adapté pour la construction métallique
(escaliers, passerelles, garde-corps), les tolérances en génie civil étant en général
de l'ordre du cm. Dans le cas de l'assemblage de pièces mécaniques par soudage
— ensemble mécano-soudé —, donc avec notion de mouvement, il faut s'assurer
que le mécanisme est isostatique afin de pouvoir s'adapter aux imperfections de
positionnement et d'orientation (défaut de coaxialité, de concentricité, …). Le
soudage permet également d'assurer l'étanchéité, il est donc utilisé en tuyauterie,
et pour la fabrication des cuves, réservoirs, chaudières et appareil de pression
(chaudronnerie). Mais tous les matériaux fusibles ne sont pas soudables. Par
exemple, les aciers dits « trempés » (rendus durs par un refroidissement rapide)
fondent comme tous les aciers, mais la soudure les fragilise.

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Indications sur les calculs des soudures

Seules sont abordée les notions générales faisant intervenir des calculs à
partir des résultats de la résistance des matériaux classique : traction,
cisaillement, torsion, flexion. Pour certains appareils, les soudures sont soumises
à une législation avec des coefficients de sécurité normalisés. On note Kf le
coefficient correcteur tenant compte des concentrations de contraintes. Il doit
être appliqué dans les cas de fatigue ou de charges alternées.

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2.5/ Système de liaison ARBRE/MOYEU

L’objectif est de d écrire les principaux dispositifs utilisés (goupilles, clavettes,


cannelures…) d’indiquer les principales dimensions normalisées.
Ces systèmes permettent de lier en rotation un arbre avec un moyeu ou
logement (poulie, roue dentée) et, par là de transmettre des efforts (couple…).

2.5.1/ Clavettes

Simple et économiques, elles sont régulièrement utilisées. Le couple


transmissible, bien que plus élevé qu’avec les goupilles, reste limité. Au couple
élevé préférer les cannelures. Elles peuvent être utilisées comme organe de
sécurité, seule pièce qui casse en cas de surcharge.
L’inconvénient : les rainures affaiblissent les arbres et engendrent des
concentrations de contraintes.

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 Fonction : Elles assurent la liaison en rotation entre un arbre et moyeu


(poulie, volant, roue dentée)

 Dimensionnement : a et b sont déterminées par le diamètre de l’arbre.


 La longueur l est calculée au matage :
= avec : la pression admissible ; P = la pression admissible
. /
sur flancs de la cannelure
 Vérification de la longueur au cisaillement :
= =
. /2
 Désignation normalisée :
Exemple clavette inclinée forme B de 12x8x40 NF E27-657
Il existe plusieurs types de clavette parmi lesquelles les clavettes parallèle, les
clavettes disques, les clavettes bateau…

2.5.2/ Cannelures
2.5.2.1/ Cannelures à flancs parallèles

Les plus anciennes, elles sont de plus en plus souvent remplacées par les
cannelures en développant plus de résistantes et moins bruyantes. Cependant, du
fait de leurs simplicités, elles sont encore utilisées dans les petites séries. Elles
ne conviennent pas aux grandes vitesses de rotation. Variantes : une série
légère, plutôt pour assemblage glissants sans charge, et une série forte, plutôt
assemblages glissants sous charges.
Pour les séries légères et moyennes le centrage de l’arbre est réalisé sur le
diamètre d, pour la série forte sur D.
Exemple de désignation : cas de 8 cannelures, d = 36 et D =42
Moyeu cannelé à flancs parallèles de 8 x 36 x 42, NF E 22-131

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2.5.2.1/ Cannelures à flancs en développante, de cercle

Elles sont une application indirecte des engrenages en développante. Elles


permettent de plus grandes vitesses de rotation et sont plus silencieuses que les
précédentes. Variantes : cannelures à fond plat, pour pièces minces, et
cannelures à plein rayon, plus grande résistance à la fatigue. Quatre classes de
tolérances (4-5-6-7) et six classes d’ajustement : serré et H/k et H/js, avec
incertain H/h ; avec jeu H/f, H/e et H/d

2.6/ Paliers lisse, Coussinets, Rotules

L’objectif est de décrire et indiquer les caractéristiques, les propriétés et


les dimensions normalisées des principales familles de coussinets et des rotules
lisses ; de fournir des éléments pour leur calcul et de donner le principe du palier
lisse hydrodynamique.

2.6.1/Coussinets
Ils des bagues cylindriques, de forme tubulaire, avec ou sans collerette,
interposés être un arbre et son logement pour faciliter le mouvement de rotation.
Construits à partir de matériaux présentant de bonnes qualités frottantes (bronze,
étain, plomb, graphite…) ils peuvent, suivant les variantes, être utilisés à sec ou
avec lubrification. Il existe de nombreuses familles aux dimensions normalisées
et de nombreux produits dérivés : rondelles, rotules, bandes de frottement,
pièces sur mesure.

Principe de montages d’un coussinet


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Diverses formes de coussinet


2.6.1.1/ Principales Familles

A/ Coussinet autolubrifiants
Ils sont fabriqués en métal fritté à base de bronze, poreux avec
incorporation de lubrifiant dans les porosités. Dans le cas de l’huile, la structure,
comparable à une éponge, restitue l’huile en fonctionnement et l’absorbe à
l’arrêt. Ils fonction à sec jusqu’à une vitesse périphériques de 6m/s, solutions
tout carbone ou graphite supportant des vitesses élevées, jusqu’à 13 m/s…

B/ Coussinets composites type glacier


Ils peuvent fonctionner à sec ou avec un léger graissage au montage sous
des vitesses périphériques inférieures à 3m/s. ils sont constitués de trois couches
différentes. La base est une tôle d’acier roulée recouverte de couche de bronze
fritté. La surface frottante peut être en résine acétal avec l’addition d’un
lubrifiant solide : plomb, graphite, bisulfure de molybdène…

C/ Coussinet polymères (NYLON,…)


Surtout utilisés lorsqu’il est nécessaire d’avoir une grande résistance
chimique (acides, basses…) Inconvénients : le fluage sous charge et un faible
coefficient de conduction thermique empêchant une bonne évaluation des
calories

2.6.1.2/ Calcul des coussinets

La procédure de calcul varie sensiblement d’une famille à une autre et


d’un fabricant à l’autre. Pour des choix précis utiliser des documents
constructeurs. Cependant ces calculs (durée de vie, longueur de coussinet,
facteur d’usure…) font régulièrement intervenir les notions de pression
diamétrale p et de produit pV

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A/ Pression diamétrale p

On démontre en statique que la pression circonférentielle P’, repartie


uniformément sur une demi-périphérie, est égale à la pression diamétrale p
répartie uniformément sur la surface diamétrale d.L
F : charge sur le palier (N)
avec d : diamètre de l’alésage (mm)
. L : longueur du coussinet (mm)
P : pression diamétrale (Mpa ou N/mm2)
A/ Pression diamétrale p

Il est déterminant, sa valeur permet de mesurer la capacité du matériau à


supporter l’énergie engendrée par le frottement. En cas de dépassement, la
température du palier augmente et la destruction est rapide.

= Pression diamétrale (N/mm2) x Vitesse circonférentielle (m/s)

2.6.2/ Articulation Sphériques-Rotules Lisses

Les rotules sphériques intéressent de nombreuses industries et occupent


une place prépondérante en aéronautique : articulations de trains, de gouvernes,
de volets d’assemblage de réaction. On peut les considérer comme des paliers de
forme sphérique. Elles permettent de corriger les défauts d’alimentation, les
flexions d’arbre et se calculent de la même façon que les roulements.
Variante (avec ou sans joints d’étanchéité) : rotules radiales ; rotule à contact
oblique ; butée…
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Utilisation : mouvements oscillatoires et des basculements pas trop rapides ;


articulations diverses ; paliers prêts à l’emploi ; embouts pour vérins ; éléments
d’assemblage (ne bougent pas mais évitent les efforts d’encastrement)

2.7/ Accouplements embrayages freins

L’objectif est de :
 Indiquer les défauts d’alimentation typiques ;
 Présenter et décrire les principales familles d’accouplements ;
 Donner des éléments pour les choisir et les calculer ;
 Démontrer les formules les plus fondamentales.

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Les accouplements sont utilisés pour transmettre la vitesse et le couple,


ou la puissance, entre deux arbres de transmissions en prolongement l’un de
l’autre comportant éventuellement des défauts d’alimentation. Il existe une
étonnante diversité de solutions aux possibilités complémentaires pouvant
répondre à une multitude de cas posés. A eux seuls ils occupent toute une
industrie. La plupart des accouplements décrits sont disponible
commercialement.

2.7.1/ Généralités et définitions

Accouplement Permanent : il est dit permanent lorsque l’accouplement


des deux arbres est permanent dans le temps. Le désaccouplement n’est possible
que démontage du dispositif.
Accouplement temporaire : il est dit temporaire lorsque l’accouplement
ou le désaccouplement peuvent être obtenus à n’importe quel moment, sans
démontage du dispositif, suite à une commande extérieure.
Accouplement ou joint homocinétique : un accouplement est dit
homocinétique lorsque la vitesse de rotation de l’arbre d’entrée (N1) est
rigoureusement à celle de l’arbre de sortie (N2). N2 = N1 a tout instant.

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La puissance et couple transmissible par les accouplements sont liés par la


formule suivante : P : puissance transmise en Watts
. .
C : couple transmis en N.m
= . avec : vitesse de rotation en rad/s
N : vitesse de rotation en tr/min
Le choix d’un type d’accouplement dépend d’abord des défauts d’alignement
pouvant exister entre les deux arbres : désaccouplement radial, axial, angulaire
et écart en torsion.

2.7.1.1/ Accouplements permanentes


2.7.1.1.1/ Accouplements Rigides

Ils doivent être utilisés lorsque les arbres sont correctement aligné (ou
parfaitement coaxiaux). Leur emploi exige de précautions et une étude
rigoureuse de l’’ensemble monté, car un mauvais alignement des arbres amène
un écrasement des portées, des ruptures par fatigue et des destructions
prématurées du système de fixation. Parmi les accouplements rigides on
distingue :
 L’accouplement à plateaux : très utilisés, précis, résistants, assez légers,
encombrants radialement, ils sont souvent frettés ou montés à la presse.
La transmission du couple est en général obtenue par une série de
boulons ajustés. En cas de surcharge, le cisaillement des boulons offre
une certaine sécurité ;
 Manchons à goupilles : dans le cas des petits accouplements, c’est le
plus simple. Les deux goupilles travaillent au cisaillement et offrent une
certaine sécurité en cas de surcharge ;
 Manchons à douille biconique : ce sont les plus récents. Ils présentent
une grande facilité de montage et de démontage et permettent l’utilisation

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d’arbres lisses sans rainure de clavette. La transmission du couple est


obtenue par adhérence après serrage des vis

Accouplement rigide à plateaux

Manchons à goupilles

Manchons à douille biconique

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2.7.1.1.2/ Accouplements Élastiques ou flexibles

Souvent utilisées, ils tolèrent plus ou moins, suivant le type de


construction, des défauts d’alignement limités entre les deux. Cette flexibilité
fait que le mouvement des différents composants de l’accouplement s »effectue
sans résistances et sans efforts antagonistes significatifs. On distingue :
 Accouplements non flexibles en torsion : composés de pièces rigides,
ils peuvent corriger un ou plusieurs défauts d’alignement particuliers,
mais transmettent le couple intégralement sans amortissement des
irrégularités et des chocs de transmission. Il supporte uniquement des
désalignements radiaux (dR) et permet la transmission entre deux arbres
parallèles présentant un léger décalage. Le joint est construit autour de
deux glissières à 90°, plusieurs variantes sont possibles.

 Accouplements à denture bombée : il supporte uniquement des


désalignements angulaires (dα) modérés (obtenu grâce à la forme bombée
de la denture) ;

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 Accouplements élastique en torsion : en plus de pièce rigides, ils se


composent de parties totalement élastique, ressorts ou blocs élastomères.
Permettant la flexibilité en torsion. Conçus pour transmettre le couple en
douceur (réduisent et amortissent les chocs et les irrégularités de
transmission) tous en corrigeant plus ou mois les différents défauts
d’alignement.

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2.7.1.1.3/ Joints de cardan


Ils assurent la transmission entre des arbres concourants. Les
accouplements élastiques supportent des défauts angulaires (dα) inférieurs à 30°
environ. Pour des désalignements supérieurs, il faut utiliser les joints de cardans
(dα ou α jusqu’à 45°). Non flexible en torsion (d = 0), ils peuvent transmettre
des couples très élevés. On distingue :
 Joint de cardan : encore appelé joint universel ou joint de , le
mouvement se transmet par l’intermédiaire d’un croisillon libre en
rotation par rapport au deux arbres (deux liaisons pivots d’axe
perpendiculaires et concourants). L’inconvénient réside sur le nombre de
tour entre l’arbre d’entrée et l’arbre de sortie bien que c’est un joint non
homocinétique, il existe des fluctuations, fonctions de l’angle α des deux
arbres.

Cardan pour faible couple

Cardan pour faible élevés


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 Joints homocinétiques : pour couvrir les besoins des industries


(automobile) d’autres types de joints ont été développés et certains sont
parfaitement homocinétiques par construction (N2=N1 à tout instant)
 Joint tripode : il est basé sur trois sphères articulées à 120°
pouvant coulisser dans trois cylindres coaxiaux parallèles à l’un des
arbres. Particularité : il permet une liberté en translation,
supplémentaire

 Joint à quatre billes (type Rzeppa) : il est basé sur quatre billes à
90° pouvant rouler dans des chemins (analogie avec les roulements)
de forme torique

Joint tripode assemblé

Joint homocinétique à quatre billes, type Rzeppa

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2.7.1.2/ Accouplements Temporaires


2.7.1.2.1/ Embrayages
Basés sur les propriétés du frottement, les embrayages réalisent
l’accouplement, de deux arbres au gré d’un utilisateur ou d’un automatisme,
après les avoir amenés à la même vitesse de rotation. Ils ne supportent pas ou
très peu les défauts d’alignement et peuvent être classés à partir de la forme des
surfaces frottantes (disque, cylindrique, conique) et de l’énergie du système de
commande (mécanique, hydraulique, électromagnétique, pneumatique)

Principe d’un embrayage

Les embrayages à disque sont les plus utilisés, le nombre de disques est
variable et dépend de l’encombrement ou de la place disponible pour loger
l’embrayage. À couple transmis identique, un monodiques sera plus encombrant
radialement (plus grand diamètre) et moins axialement (moins large) d’un
multidisque.

Représentation simplifiée d’un


embrayage monodique d’automobile

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2.7.1.2.2/ Freins
Les freins fonctionnent de la même manière que les embrayages mis à
part que l’un des arbres, fixe, sert de base pour l’arrêter progressivement le
second par absorption de l’énergie cinétique de masses mobiles. Cette énergie
est transformée en chaleur puis dissipée dans l’air ambiant.

2.7.1.2.2.1/ Freins
Ils ont pour eux une grande puissance de freinage sous un faible effort de
commande. Aux vitesses élevées et en usage intensifs on leur préfère les freins à
disques. Il existe plusieurs variantes.

Principe de fonctionnement d’un frein à tambour

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La mâchoire comprimée supporte l’essentiel du freinage et de ce fait s’use


plus vite. L’effort de freinage peut être fourni par un vérin hydraulique (encore
appelée cylindre) ou par un dispositif à came.

2.7.1.2.2.2/ Freins à disque


Ils ont pour eux la stabilité du coupe de freinage, notamment aux vitesses
élevées et une bonne tenue des conditions sévères d’utilisation (service intensifs,
surcharges, etc). Ils permettent une meilleure évacuation de la chaleur que les
freins à tambour, un freinage plus progressif et sont plus faciles à entretenir.
Cependant, à encombrement égal et à effort de commande identique leur couple
de freinage et deux à quatre fois plus faible.

Étrier mobile à leviers ou à pincettes

Frein à disque à deux pistons et étrier fixe

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2.8/ Élément d’assemblage pneumatique


(Vérins, Distributeurs et accessoires)

L’objectif est de décrire les caractéristiques, la normalisation et les


domaines d’emploi des principaux composants pour systèmes automatisés
industriels. Les vérins, actionneurs linéaires, et les distributeurs, pré actionneurs,
ont des éléments essentiels des systèmes automatisés industriels. Il en existe un
grand nombre dans des technologies assez variées. De ce fait, ils ne seront
abordées que les principes de base et la normalisation des dispositifs usuels
présentant un caractère durable.

2.8.1/ Vérins

Le vérin est l’élément central des techniques pneumatiques ; il transforme


l’énergie de l’air comprimé en un mouvement linéaire. À partir de ce constat, les
constructeurs déclinent de nombreux modèles afin de satisfaire aux exigences
des utilisateurs :
 fonction réalisée : simple effet, double effet, amortissement, fonctions
intégrées, guidage, anti rotation, blocage de tige, etc. ;
 capacités et performances : course, force exercée, vitesse, longévité,
tenue en température, etc. ;
 facilité d’intégration: encombrement, position des orifices d’alimentation,
accès aux réglages, technique d’assemblage des fixations ;
 nature des matériaux utilisés et des protections de surface, selon
l’environnement d’application ;
 conformité aux normes
 possibilités de fixations et accessoires

Les autres constituants périphériques sont destinés à l’alimenter (unité de


traitement d’air), à le mettre en mouvement (distributeurs), à le régler (régleurs
de pression et de débit), à le contrôler (capteurs) et à le commander (composants
logiques).

2.8.1.1/ Vérins simple effet (VSE)

L’ensemble tige-piston se déplace dans un seul sens sous l’action du


fluide sous pression. Le retour est effectué par un autre moyen : ressort,

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charge… Le vérin simple effet se caractérise uniquement par le fait qu’une seule
arrivée d’air transmet la puissance au piston ; le retour en position d’origine de
la tige est provoqué par un artifice mécanique lorsque la pression d’alimentation
disparaît, ressort le plus souvent, mais il peut s’agir de l’élasticité d’une
membrane faisant office de piston.
La présence du ressort limite :
 la course d’utilisation (encombrement) ;
 la cadence de fonctionnement (inertie) ;
 la durée de vie (fatigue mécanique).
Le vérin simple effet est essentiellement utilisé pour des opérations de serrage,
bridage ou indexage. Le ressort est dimensionné pour ramener la tige et le piston
du vérin et en aucun cas la charge déplacée

Avantages : Ils sont économiques et la consommation de fluide est réduite


Inconvénients : à course égale, ils sont plus longs que les vérins doubles effet ;
la vitesse de la tige est difficile à régler en pneumatique et les courses proposées
limitées, jusqu’à 100 mm.
Utilisation : travaux simples (serrage, éjection, levage, emmanchements…).
.

2.8.1.2/ Vérins double effet (VSE)

L’ensemble tige plus piston peut se déplacer dans les deux sens sous
l’action du fluide. L’effort en poussant (tige sortant) est légèrement plus grand
que l’effort en tirant (entrée de la tige) car la pression n’agit pas sur la partie de
surface occupée par la tige. Le vérin double effet est muni de deux orifices
alimentés alternativement par le distributeur, et provoque la rentrée ou la sortie
de la tige.
Son utilisation est plus courante, elle est seulement limitée par :
 les grandes courses (une longueur importante de la tige peut provoquer du
flambage et de la flexion, selon la position de montage et l’application) ;

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 les efforts importants (l’utilisation de vérin de diamètre supérieur à 320


mm n’est plus économique et l’encombrement important ne facilite pas
l’implantation).
Pour pallier ces problèmes, la tige est renforcée (diamètre plus important) ou
une autre énergie est utilisée (hydraulique par exemple)

Avantages : plus grand souplesse d’utilisation, réglage plus facile de la vitesse,


par contrôle du débit à l’échappement ; amortissement de fin de courses,
réglable ou non, possibles dans un ou dans deux sens. Ils offrent de nombreuses
réalisations et option.

Inconvénient : plus couteux ;

Utilisation : les plus utilisées industriellement, ils présentent un grand nombre


d’application.

VDE à amortissement non réglable. VDE à amortissement réglable.

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2.8.2/ Fixation et montage des vérins

Les fixations proposent une gamme importante de fixations pour implanter les
vérins. Deux fixations suffisent en général : une à l’avant en bout de tige (cas A,
B, C) ou sur le fond avant (D, E, F) plus une à l’arrière (G, H, I) ou au milieu (J,
J’, J’’). Suivant les fixations choisies, la position du vérin et les charges
exercées, certains calculs de vérification (flambage, flexion…) peuvent devenir
nécessaires.

2.8.3/ Réglage de la vitesse des vérins-régleurs

Deux types de régleurs sont utilisés : les régulateurs d’échappements et les


régulateurs de débit unidirectionnels. Dans les deux cas, la vitesse de translation
de la tige est contrôlée par le réglage du débit de fluide entrant ou sortant des
chambres de verin. Ces composants permettent de contrôler la vitesse maximale
de la tige et de la charge, de fournir une vitesse constantes sur l’essentiel de la
course, d’amortir dans certaines limites en fin de course, ou encore de la ralentir
la descente d’une lourde charge.

2.8.3.1/ Réducteurs d’échappement

Principe réducteur de débit réglable Principe d’implantation


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C’est une restriction réglable, généralement implantée sur les orifices


d’échappement du distributeur. Dans les cas d’un vérin pneumatique double
effet, l’utilisation d’un distributeur 5/2 est nécessaire si l’on souhaite des
réglages différents pour la sortie (A+) ou l’entrée (A-) de la tige.
Avantages : simple, compact, facile à implanter.
Inconvénient : en pneumatique, le réglage de la vitesse est imprécis si le
distributeur est loin du vérin, l’association des distributeurs est impossible.

2.8.3.2/ Réducteurs de débits unidirectionnels (RDU)

Très utilisés, placés entre le distributeur et le vérin, ils contrôlent le débit, c’est-
à-dire la réduction, dans un seul sens de circulation et reste neutre dans l’autre
cas. Ils peuvent être implantés sur le vérin, ce qui permet des vitesses plus
précises en pneumatique ; sur le distributeur ou encore entre les deux selon
l’accessibilité.
Avantages : liberté d’implantation ; rendent possible la collecte des
échappements, l’utilisation d’un 4/2 à la place d’un 5/2 et l’association des
distributeurs en platine.
Inconvénient : plus encombrant ; plus de raccordements et de branchements.

2.8.4/ Distributeurs

Ils sont utilisés pour commuter et contrôler la circulation des fluides sous
pression, comme des sortes d’aiguillages. Ils permettent de :
 contrôler le mouvement de la tige d’un vérin ou la rotation d’un moteur
hydraulique ou pneumatique (distributeurs de puissance) ;
 choisir le sens de circulation d’un fluide (aiguiller, dériver, etc…) ;
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 exécuter, à partir d’un fluide, des fonctions logiques (fonction ET, OU,
mémoire, etc…) ;
 démarrer ou arrêter la circulation d’un fluide (robinet d’arrêt,
bloqueur…) ;
 être des capteurs de position (course d’un vérin)

2.8.4.1/ Symbolisation : norme NF ISO 1219-1(E04-056)


2.8.4.1.1/ Principe
Nombre de case ou de boites : il représente le nombre de positions de
communication possible, une boite par position. S’il existe une position
intermédiaire la case est délimitée par des traits pointillés.
Flèches : à l’intérieur des boites, elles indiquent le sens de circulation ou les
voies de passage du fluide entre les orifices.
Source de pression : elle est indiquée par un cercle noirci en hydraulique, avec
un point en pneumatique.
Échappement : il est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique, clair en
pneumatique.

Position initiale : les lignes de raccordement entre réseau et distributeur


aboutissent toujours à la case symbolisant la position initiale ou repos ; cette
case est placée à droite pour les distributeurs à deux positions au milieu pour
ceux à trois position.
Le symbole de la pression (cercle) est mis à droite de la case repos s’il n’y a
qu’un échappement (triangle), au milieu s’il y a deux échappement. Les orifices
sont repérés par des lettres en hydraulique et par des chiffres en pneumatique.

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Les voies de circulation à l’intérieur des cases dépendent de la position repos.


Pour les schémas, choir de préférence des tiges de vérins sortant de gauche à
droite ou de bas en haut.

2.8.4.1.2/ Pilotage ou système de commande

Ce dispositif réalise la commande du distributeur. Il doit être indiqué pour


chaque position du distributeur et apparaitre dans la symbolisation

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2.8.4.2/ Désignation des distributeurs

Elle tient compte des points suivants : nombre d’orifices et nombre de


positions, les distributeurs sont désignés par leur nombre d’orifices suivi du
nombre de position.
Exemples 5/2 signifie distributeur à 5 orifices et 2 positions

Distributeur normalement fermé (NF) : lorsqu’il n’y a pas de


circulation du fluides à travers le distributeur en position repos (ou initiale), le
distributeur est dit normalement fermé.
Distributeur normalement ouverte : c’est l’inverse du cas précédent, au
repos, il y a circulation du fluide à travers le distributeur.
Distributeur monostable : distributeur ayant une position stable.
Dans ce type de construction, un ressort de rappel ramène systématiquement le
dispositif dans sa position initiale ou de repos, dès que le signal de commande
ou d’activation est interrompu.
Distributeur bistable : admet deux positions stables ou d’équilibre. Pour
passer d’une position à une autre, une impulsion de commande ou de pilotage
suffit pour provoquer le changement. Le maintien en position est assuré par
adhérence ou par aimantation.

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Centre fermé, pour 4/3 et 5/3 : en position neutre ou repos à centre fermé, le
fluide ne peut pas circuler entre les chambres et les échappements, ce qui bloque
la tige ou l’arbre moteur. Il est intéressant pour un redémarrage sous charge
(exemple : charges suspendues etc.)
Centre ouvert, pour 4/3 et 5/3 : en position neutre, à centre ouvert, le fluide
peut circuler librement. La purge des chambres et la liber translation de la tige
(libre rotation de l’arbre moteur) sont ainsi possible. Ce cas est intéressant pour
supprimer les efforts développés et faire des réglages.

2.8.4.3/ Choix d’un type de distributeur

Avec un vérin simple effet, on peut utiliser un 3/2 en pneumatique, un 4/3 avec
un orifice fermé en hydraulique.
Avec un vérin double effet pneumatique, on peut utiliser un 4/2, un 5/2 ou un
5/3. En hydraulique les 4/3 sont les plus utilisés. Il existe de très nombreuses
variantes.

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2.8.4.4/ Choix de la commande ou du pilote

2.8.4.4.1/ Commande direct

La commande implantée sur le distributeur de puissance. La figure ci-


dessous donne un exemple avec distributeur monostables. L’activation manuelle
du poussoir entraine la sortie de la tige. Dès que le poussoir est relâché, le
ressort remet aussitôt le distributeur en position initiale, entrainant le retour de la
tige.

2.8.4.4.2/ Commande indirecte ou à distance

La commande est implantée à distance du distributeur de puissance. La


figure ci-dessous montre un exemple. La sortie complète de la tige exige un
signal toujours alimentée. Dès que le signal est interrompu on revient en
position initiale.

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2.8.4.4.3/ Commande directe ou indirecte par impulsion

Lorsque les distributeurs sont bistables, il suffit d’une seule impulsion de


pilotage pour changer le sens du mouvement. Chaque distributeur de puissance
fonctionne comme une mémoire et reste en l’état tant qu’une nouvelle impulsion
n’est pas envoyée. Voir figure ci-dessous : a1 est un distributeur 3/2 utilisé en
capteur de position.

2.8.4.5/ Détermination du débit d’air traversant un distributeur-


Facteur Kv

C’est une caractéristique essentielle. Le débit doit être suffisant pour


remplir mes chambres du vérin, ou du moteur, à la cadence voulue. Il dépend
des caractéristiques de celui-ci : diamètre D, course C, temps de la course,
pression d’alimentation et taux de charge.
Facteur Kv : très utilisé, il permet de déterminer le distributeur à associer à
associer à un vérin et exprime le débit d’eau en litre (dm3) par minute traversant
le distributeur sous une perte de charge de 1bar (différence de pression
amont/aval de 1bar). Le Kv peut être exprimé en m3/s. les fabricants proposent
des abaques pour déterminer le Kv

2.8.5/ Principaux accessoires

La figure ci-dessous montre un exemple de circuit utilisant certains de ces


accessoires. Les silencieux (repères 5) placés sur les échappements, sont utilisés
pour réduire le bruit.

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2.8.5.1/ Accumulateur

Réservoir de fluide sous pression disponible en permanence, il régularise


la demande (réserve tampon). L’enveloppe souple, vessie gonflée aves de
l’azote, emmagasine ou restitue à tout moment l’énergie transmise par le fluide.
Utilisation : accumulateur d’énergie ; anti bélier ; amortisseur ; compensateur ;
source auxiliaire…

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2.8.5.2/ Clapets anti-retour

Ils n’autorisent le déplacement du fluide que dans un seul sens. Plusieurs


technologies sont possibles. Les versions pilotées autorisent une circulation en
sens inverse en cas d’action.

2.8.5.3/ Échangeur air-huile

Il permet, dans un circuit pneumatique, d’utiliser un vérin hydraulique à la


vitesse plus régulière (plus facile à réguler). Un échangeur alimente une seule
chambre de vérin et la poussée obtenue est la même que si l’air comprimé était
appliqué sur le piston

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2.8.5.4/ Régulateur de pression


Il limite, règle et régule la pression dans un circuit. Le tarage est obtenu par un
ressort réglable.

2.8.5.5/ Unité de conditionnement

C’est le démarrage de tout circuit pneumatique. Elle traite l’air utilisé. La


partie filtre en lèvre la poussière et l’eau, la partie régulatrice permet d’ajuster la
pression à un niveau souhaité et la partie lubrificateur lubrifie l’air avant
utilisation

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2.8.5.6/ Soupape d’échappement rapide


Elle réalise une vidange ou une purge plus rapide de l’une des chambres d’un
vérin pneumatique

2.9/ Conclusion

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Chp. 3 IMPLANTATION DES ÉQUIPEMENTS


INDUSTRIELS

3.1/ Introduction

Toute implantation d’un équipement industriel nécessite une maitrise de


l’environnement du système industriel (maintenance, production et impacte
environnemental) pour établir une bonne planification de logistique (de
manutention et l’installation de cet équipement). Une implantation est
considérée comme une phase finale dans la création des projets neuf ou une
délocalisation des équipements.
Nombre d’entreprises ont connu au moins l’un des problèmes suivants
après la livraison d’une machine ou d’un équipement de production nouveau :
 installation difficile, incidents à la mise en route ;
 inadéquation par rapport aux attentes ;
 non-conformité à la réglementation ;
 apparition des situations dangereuses pour les opérateurs ;
 conflits aves les fournisseurs, les administrations et le personnel ;
 adaptation ou modifications insatisfaisantes ;
 surcouts imprévus.

L’expérience a prouvé que ces problèmes sont dus la plupart du temps à


une expression insuffisante ou trop floue dans l’estimation des besoins. Dans le
cadre de ce chapitre il est question de donner une démarche et des conseils
pour permettre d’acquérir et implanter une machine ou un équipement de
production correspondant aux besoins de l’entreprise. Il doit permettre d’établir
le cahier des charges de consultation des fournisseurs et dans le cas des
machines spéciales (conçues sur demande), son évolution tout au long du
projet.

3.2/ Démarche d’acquisition d’une machine ou d’un équipement


de production

Le constructeur (C) doit intégrer la sécurité dès la conception. Sous sa


responsabilité, il délivre la déclaration CE de conformité au règles technique
applicable à la machine qu’il conçoit. Pour l’utilisateur (U), l’enjeu est
important et nécessite une coopération par le biais du cahier des charges.

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3.3/ Exemples des thèmes à aborder pour définir les clauses du


cahier des charges (confer annexe)

3.4/ Levage industriel et manutention : définitions et principaux


équipements

3.4.1/ Le levage industriel

Le levage industriel est une activité de manutention qui consiste à


soulever, déplacer ou manutentionner des charges lourdes à l'aide
principalement de grues mobiles, mais aussi de bras de grues, de chariots
élévateurs, de nacelles, et de treuils…

3.4.2/La manutention : manuelle, mécanique

La manutention manuelle : La manutention manuelle désigne toute


opération de transport ou de soutien d’une charge dont le levage, la pose, la
poussée, la traction, le port ou le déplacement exigent l’effort physique d’une ou
de plusieurs personnes.

La manutention mécanique : La manutention mécanique permet d’éviter


les risques propres à la manutention manuelle. Elle fait appel à l’utilisation
d’appareils de levage et de transport : palans, poulies, transpalettes, chariots
automoteurs à conducteur porté, etc.

3.4.3/ Principaux équipements de levage industriel et de


manutention

On considère comme appareils de levage les grues, ponts roulants,


portiques, treuils, palans, potences, chariots élévateurs, engins élévateurs à
nacelle, plates-formes élévatrices, vérins, crics … Les élingues, les chaînes, les
sangles, les palonniers, les pinces auto serrantes sont des accessoires de levage.

Grue : appareil de levage et de manutention réservé aux lourdes charges.


Cet engin de levage est construit de manière différente selon son utilisation (à
terre : grue de chantier ; à bord d'un navire ou d'un dock flottant : camion-grue,
etc.). Une grue peut être commandée depuis une cabine, ou par l'intermédiaire
d'une télécommande portée par un homme sur le terrain, qui peut diriger
rapidement et précisément le mouvement de la charge.

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Pont roulant : appareil de manutention permettant le levage et le transfert


de charges lourdes. Il est constitué d'une ou de deux poutre(s) en acier sur
la(s)quelle(s) on place un palan ou un treuil (motorisé ou non). Il peut être
suspendu ou posé sur deux rails. Les ponts roulants sont généralement installés
dans des halls industriels ou leurs prolongements à l'air libre. Ils permettent la
manutention de la charge dans tout l'espace de ces halls. Ils sont installés en
hauteur sur des rails de roulement posés sur des poutres en acier ou béton
reposant elles-mêmes sur des poteaux. La conduite d'un petit pont roulant se fait
par télécommande ou radiocommande. Les gros ponts possèdent souvent une
cabine de conduite. Il existe, pour les industries lourdes, de très gros modèles
capables de lever des charges de plusieurs centaines de tonnes telles que les
poches de fonte ou d'acier liquide dans les aciéries.

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Portique de manutention : appareil de levage pour charges lourdes,


autonome, utilisé principalement sur de grandes aires de stockage à l'air libre
(ports, parcs de matières en vrac ou de produits industriels de masse). Le
portique remplit sensiblement les mêmes fonctions qu'un pont roulant dont il ne
diffère que par le principe de fonctionnement. Un pont roulant circule sur un
chemin de roulement situé en hauteur sur des poutres en acier ou béton. Le
portique quant à lui circule sur une bande de roulement, généralement
constituée de rails, située à même le sol. Sur ces rails circule un chariot qui
supporte le matériel de levage lui-même (un ou deux treuils sur lesquels
s'enroulent les câbles de levage ainsi que le moyen de préhension). Une cabine
de conduite suspendue complète l'installation.

Palan : mécanisme constitué de 2 groupes (ou moufles), l'un fixe, l'autre


mobile, contenant chacun un nombre arbitraire de poulies et d'une corde qui les
relie. Il sert à démultiplier l'effort nécessaire pour rapprocher les deux groupes
de poulies. On l'utilise par exemple pour soulever des objets lourds.
On mesure le taux de démultiplication au nombre de brins, c'est-à-dire le
nombre de passages que fait la corde entre les deux groupes de poulies. L'effort
nécessaire au final est divisé par le nombre de brins, tandis que la longueur de
corde à tirer pour rapprocher les groupes de poulies est multipliée d'autant.

Chariot mobile élévateur : le chariot mobile élévateur semi électrique


est conçu pour améliorer la manutention de colis et de pièces et donc d’éviter
des accidents de travail. (Quelles images Voir annexe)

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Patin roulant : utilisé pour le


déplacement en toute sécurité des
charges lourdes et volumineuses. En
soulevant la charge à l’aide d’un cric
hydraulique monobloc à patte ou
d’un levier, les patins rouleurs se
glissent aisément et permettent à la
charge de devenir mobile

Un cric hydraulique : est un appareil qu’on utilise


principalement pour soulever à une petite hauteur ou
déplacer sur une faible distance des fardeaux (pierres de
taille, voitures, etc.). Il existe différents types de crics
comme, par exemple, les crics à pignon et crémaillère, les
crics à pignon et vis sans fin, les crics hydrauliques, les
crics à vis… Il est à noter que suivant différents types, on
les emploie aussi bien dans le domaine professionnel que
privé. D’une manière générale, un cric est fréquemment
utilisé des automobilistes pour le changement d’une roue
crevée

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3.5/ Encombre d’une machine ou d’un équipement

3.5.1/ Encombre de base d’une machine ou d’un équipement


L’encombrement de base est la dimension (surface de base) fonctionnelle
permettant de déterminer les contraintes du sol et le dimensionnement du
support (silentbloc), les dimensions sont données par le constructeur et inscrit
dans le document technique de la machine, c’est un espace considéré comme la
base ou le départ de toues les dimensions de la machine (espace opérant/
passerelle)

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Détermination de l’encombrement de base :

Se lit sur le schéma, dans ce cas Lb= 1280+11778+1720 et lb= 1420 soit
Lb = 14778mm et lb = 1420mm et la surface Sb = 20.98m2, S est une surface dont
repose le poids total de la machine

3.5.2/ Encombre total d’une machine ou d’un équipement

L’encombrement total d’une machines est égal à l’encombrement de base


plus espace opérateur et les dimensions des armatures. L = 14778mm et l =
4030mm soit ST = 59.55m2 cette surfaces est nécessaire et suffisante pour le
pilotage de cette machine.

3.5.3/ Encombre utile d’une machine ou d’un équipement

C’est espace destiner à la circulation des flux des matières entrant dans la
production il a pour base l’axe centre de l’équipement, et se défini par rapport
un autre équipement ou le mur du bâtiment.

3.6/ Surfaces d’appuis

Généralement données par le constructeur (A1, A2, A3, A4, A5) sont les
surfaces définies sur le plan d’implantation (voir le plan ci-dessus), elles sont les
éléments de maillage de la surface de la fondation. Soit la contrainte issue du
poids partiel qui s’exerce sur la surface d’appuis , on considère la
contrainte du sol, et on note ≥ calcul fait avec les forces statiques des
réactions aux appuis (F1, F2, F3, …) pour les forces dynamiques le constructeur
donne la fréquence fondamentale des forces dynamiques de réaction aux appuis,
alors ( ) = les calculs respecterons les méthodes de calcul en
dynamique (confer cours de calcul dynamique). Les résultats des calculs en
dynamique permettront de faire le choix des silentblocs.

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3.7/ Les Plans d’implantation (Implantation des Lieux de Travail)


(Prévention des risques professionnels dès la conception)

La méthode présente une démarche pour réduire les risques d’accidents et


de maladies professionnelles dès la conception des implantations des lieux de
travail et éviter ainsi des situations insatisfaisantes et difficilement réversibles.
La structure de l’article reflète la progressivité de l’application de la démarche
sur le terrain.
Elle est essentiellement participative et itérative, impliquant tous les
acteurs concernés: le maître d’ouvrage, l’encadrement de l’entreprise et,
également, le plus tôt possible, l’architecte, le maître d'œuvre et le personnel de
l’entreprise, futur utilisateur des lieux.
L’objectif est une optimisation multicritères reposant sur - la réduction
des risques de circulation dans l’entreprise : véhicules, engins de manutention,
personnel;
 la réduction des risques physiques et chimiques : bruit, pollution, chaleur;
 la réduction des risques liés aux flux matières et aux manutentions;
 l’amélioration ou au moins le maintien de l’efficience et de la qualité.
Il est décrit successivement :
 les enjeux pour une implantation «optimale»;
 les objectifs et les choix de l’entreprise concernant les produits,
l’organisation de la production, la sécurité et les conditions de travail;
 les données nécessaires pour l’application de la méthode;
 la méthode de résolution basée sur des critères de relations fonctionnelles
(proximités éloignements), d’importance des flux de matières et de besoins
en surfaces.
Elle s’appuie sur un découpage de l’entreprise en quatre catégories de secteurs
analysées selon l’ordre ci-dessous :
 les secteurs avec risques circulation,
 les secteurs avec risques physiques et chimiques,
 les secteurs connexes à la fabrication, avec des flux matières faibles ou
nuls,
 les secteurs restants, avec des flux matières significatifs.

La conception de l’implantation générale et la conception de l’implantation


détaillée sont présentées successivement car elles ne se situent pas au même
niveau de définition. En effet, l’implantation générale se situe à un niveau
global, elle cherche à définir les emplacements des principaux services, ateliers
ou moyens importants de façon à satisfaire certains critères comme :
 La prévention des risques professionnels et de bonnes conditions de travail
en relation avec : la circulation des engins et piétons, les manutentions et
les ambiances physiques de travail.

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 La minimisation du nombre de mouvements et des distances parcourues par


les matières et les produits.
 La facilité des échanges d’informations et l’amélioration des
communications entre les services ou secteurs amenés à travailler sur les
mêmes processus transversaux.

L’implantation détaillée :

 se situe à l’intérieur du cadre de l’implantation générale et concerne


généralement un sous-ensemble de celle-ci, comme un atelier ou quelques
ateliers. L’objectif est alors d’optimiser le positionnement des machines,
postes de travail, allées de circulation secondaires, surfaces des en-cours à
l’intérieur des secteurs ou ateliers;
 ne concerne pas l’organisation et la conception du poste de travail, car elle
s’arrête avant ce niveau de détail en allant seulement jusqu’aux
emplacements et liaisons entre les postes de travail.

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