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I -Introduction générale ……………………………………………………………………………….2

 Histoire de Fisher Tropsch(FT)………………………………………………………..2

II-Aperçu générale de Synthèse Fisher Tropsch(SFT)…………….…………………………5

 Matière première de SFT…………………………………………………………..……5


 Définition GTL (gas to liquide)…………………………………………………………6

III- Technologie de GTL………………………………………………………….………………………..7

1-Production de gaz de synthèse……………………………………………………..8

2-Synthèse Fisher Tropsch ……………………………………..…………………...10

3- Elaboration des produits finis…………………………………………………….12

IV -Mécanisme de la réaction de FT……………………………………………………….…….13

 Mécanisme de l’adsorption de H2 et CO sur les métaux de


transition…………………………………………………………………………..…….15
 La sélectivité de SFT…………………………………………………………………16

V-Influence des paramètres opératoires……………………………………………………..17

 Catalyseur…………………………………………………………………………..……17
 Température……………………………………………………………………………18
 Pression partielle…………………………………………..…………………………19
 Temps de séjour…………………………………………..………………………….20

VI-Conclusion……………………………………………………………………………………………….21
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INTRUDUCTION :
Le GTL ou « gas to liquide »,une technologie qui permet d’avoir des carburants de
qualité supérieure à partir d’autre source de carbone que le pétrole brut a fait
l’objet d’un intérêt grandissant depuis quelques années, de la part des
compagnies pétrolières, des Etats, des industriels, des universités et des centres
de recherche et de développement technologique.

La synthèse de Fischer-Tropsch (SFT) s’intègre dans la technologie GTL qui est le


processus global de transformation de gaz naturel en fractions pétrolières liquides
de haute qualité telle que naphta ou gasoil.

Cette synthèse constitue un enjeu économique important à l’heure actuelle


particulièrement en présence des fluctuations du prix du pétrole, car elle apparait
comme l’un des moyens de valoriser le gaz naturel et le gaz associé au pétrole sur
les gisements pétroliers. De plus, elle permet une valorisation du gaz associé qui
se situe loin des zones d’exploitation et contribue à la diminution de la pollution
atmosphérique due aux émissions de CO2 en constituant une alternative au
torchage.

Histoire de FISCHER-TROPSCH :

L'invention du procédé Fischer-Tropsch remonte à 1923, date qui correspond à la


date de dépôt du premier brevet attribuée à deux chercheurs allemands, Franz
Fischer et Hans Tropsch, travaillant pour le Kaiser Wilhelm Institut (Allemagne) à
l'époque dédié à la valorisation du charbon.Ce procédé repose sur la réduction
catalytique des oxydes de carbone par l’hydrogène en vue de les convertir en
hydrocarbure. Son intérêt est de produire un mélange d’hydrocarbures qui est
ensuite hydrocraqué (hydroisomérisé) afin de fournir du carburant liquide
synthétique (synfuel), à partir de charbon, de gaz ou, plus récemment, de
biomasse.

Ce procédé a été mis au point et exploité au cours de la Seconde Guerre mondiale


par l'Allemagne, pauvre en pétrole et en colonies pétrolifères mais riche en
charbon, pour produire du carburant liquide, massivement utilisé par les
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Allemands et les Japonais durant le conflit mondial. Ainsi a été montée la


première usine pilote par Ruhrchemie AGS en 1934 et industrialisée en 1936. Au
début de 1944, le Troisième Reich produisait quelque 124 000 barils/jour de
combustibles à partir de charbon, ce qui représentait plus de 90 % de ses besoins
en essence d'aviation et plus de 50 % du besoin total du pays en combustibles.
Cette production provenait de 18 usines de liquéfaction directe mais aussi de neuf
petites usines FT, qui produisaient quelque 14 000 barils/jour.

Le Japon a aussi tenté de produire des combustibles à partir de charbon, la


production s’effectuant principalement par carbonisation à basse température, un
procédé peu efficace mais simple. Cependant, l'entreprise Mitsui a acheté une
licence du procédé Fischer-Tropsch à Ruhrchemie pour construire trois usines à
Miike, Amagasaki et Takikawa, qui n'ont jamais atteint leurs capacités nominales
en raison de problèmes de conception. En 1944, le Japon produisait
114 000 tonnes de combustible à partir de charbon, mais seulement 18 000
d'entre elles étaient faites selon le procédé Fischer-Tropsch.

Entre 1944 et 1945, les usines allemandes et japonaises ont été très
endommagées par les bombardements alliés, et la majorité a été démontée après
la guerre.

Les scientifiques allemands qui avaient mis au point le procédé Fischer-Tropsch


ont été capturés par les Américains et sept d'entre eux envoyés aux États-Unis
dans le cadre de l’opération Paperclip. Cependant, après la structuration du
marché pétrolier et la forte baisse des prix, les États-Unis ont abandonné les
recherches et le procédé Fischer-Tropsch est tombé en désuétude. Cependant il a
retrouvé de l'intérêt en Afrique du Sud au cours des années 1950, suite à
l'isolement du pays consécutif à sa politique d'apartheid : ce pays, disposant
d'abondantes ressources de charbon, a construit des mines hautement
mécanisées (Sasol) qui approvisionnent des unités CTL (Coal to Liquids), dont la
production repose sur deux synthèses Fischer Tropsch distinctes :

 Procédé Arge (développé par Ruhrchemie-Lurgi) pour la production


d’hydrocarbures à haut point d’ébullition, tels que le gazole et les cires.
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 Procédé Synthol pour la production d’hydrocarbures à points d’ébullition


plus bas, tels l’essence, l’acétone et les alcools.

La production suffisait à son alimentation en carburants routiers. En 2006, ces


unités couvrent environ un tiers des besoins sud-africains, et la société Sasol est
devenue l'un des spécialistes mondiaux en la matière.

Après le premier choc pétrolier de 1973, qui a provoqué l’augmentation du prix du


pétrole brut, plusieurs sociétés et chercheurs ont essayé d’améliorer le procédé
de base de Fischer-Tropsch, ce qui a donné naissance à une grande variété de
procédés similaires, regroupés sous le volet de synthèse Fischer-Tropsch ou
chimie Fischer-Tropsch.

C'est dans les années 2000 et l'augmentation du prix du pétrole que le procédé
retrouve un intérêt économique. Ainsi le département de la Défense des États-
Unis a préconisé en septembre 2005 le développement d'une industrie pétrolière
basée sur l'exploitation des ressources énergétiques des États-Unis en charbon en
vue de produire du carburant par le procédé Fischer-Tropsch et ainsi de ne pas
être dépendant de ressources naturelles extérieures pour ses propres besoins.

Depuis 2006, un Boeing B-52 Stratofortress de l’US Air Force réalise des essais
avec du carburant Fischer-Tropsch, en mélange à 50 % ou pur. Pour l'instant, c'est
un succès qui va permettre à l'armée américaine de retrouver une indépendance
stratégique pour son carburant militaire.

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I. Aperçu général de la synthèse Fischer-Tropsch :

La synthèse de Fischer-Tropsch (SFT) permet d’obtenir à partir d’un gaz de


synthèse, constitué d’un mélange de CO et d’H 2 différents produits tels que les
hydrocarbures (majoritairement paraffines et oléfines), les alcools et de l’eau. Son
intérêt est de produire des hydrocarbures à longues chaînes, sources d’un gazole
propre, sans soufre afin de mieux satisfaire les nouvelles normes de la commission
européenne. Les hydrocarbures à longues chaînes sont obtenus suivant la
réaction :

nCO + 2n H2 (CH2)- + n H2O ΔH298= -165Kj.mole-1

Cette synthèse constitue un enjeu économique important à l’heure actuelle


surtout en présence des fluctuations importantes du prix du pétrole, car elle
apparait comme l’un des moyens de valoriser le gaz naturel et le gaz associé au
pétrole sur les gisements pétroliers. De plus, elle permette une valorisation du gaz
associé qui se situe loin des zones d’exploitation et contribue à la diminution de la
pollution atmosphérique due au dégagement de CO2 en constituant une
alternative au torchage.

 La matière première de SFT:


Il existe plusieurs filières permettent de produire des carburants par voie
synthétique. Elles reposent toutes sur le procédé Fischer-Tropsch mais diffèrent
par la matière première utilisée (la charge).

Les carburants synthétiques sont fabriqués à partir de matières premières


contenant du carbone tel que le gaz naturel, le charbon, la biomasse ou certains
sous-produits de la pétrochimie. Le GTL (gas to-liquid) est une technique qui
transforme le gaz naturel en un carburant liquide. On parlera également de CTL
(Coal to Liquids) pour les carburants dérivés du charbon et de BTL (Biomass to
Liquids) pour les procédés de liquéfaction de la biomasse, parfois décrits
génériquement par « xTL ». Ces procédés utilisent :
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Le gaz naturel : ce procédé appelé GTL (« Gas To Liquid ») est le procédé Fischer-
Tropsch historique (1923). Les carburants obtenus restent encore chers devant
ceux provenant du raffinage pétrolier, mais le procédé est l'objet de
développement visant à améliorer sa rentabilité.

Le charbon : le procédé qui utilise le charbon est appelé CTL (Coal to Liquide ) ,il
est utilisé jusqu'à des années 1990 puis abandonné en raison de sa faible
rentabilité.
La biomasse : les huiles végétales (colza), les céréales (blé, maïs) et les plantes
sucrières (betteraves). Ce procédé permet d'obtenir des «biocarburants». S'ils
sont pour l'instant peu compétitifs par rapport aux carburants issus de la filière
pétrole, ils présentent l'avantage d'exploiter des ressources renouvelables,
contrairement aux combustibles fossiles (pétrole, gaz naturel et charbon). On peut
également envisager l'utilisation de déchets agricoles, ménagers ou industriels.

 Définition de GTL :

Le « Gas To Liquid », ou GTL, est un carburant alternatif destiné à remplacer le


kérosène. Ce carburant est un carburant de synthèse liquide, dérivé du gaz naturel
comme le gaz de pétrole. Il est fabriqué selon un procédé appelé Fischer-Tropsch.
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Ce procédé est une réaction chimique où le monoxyde de carbone (CO) et


l'hydrogène (H) sont catalysés pour donner un hydrocarbure.

II. La technologie GTL (Gas-To-Liquids) :

La réaction de synthèse de Fischer-Tropsch (SFT) s’intègre dans la technologie GTL


qui est le processus global de transformation du gaz naturel en fractions
pétrolières liquides telles que naphta ou gasoil. Les hydrocarbures obtenus par le
procédé GTL se caractérisent par :
– le caractère essentiellement paraffinique des structures carbonées.
– l’absence de composés aromatiques,
– l’absence de soufre.
_ Le caractère paraffinique des chaînes confère à la coupe gasoil produite par
voie GTL un degré de cétane élevé, et des caractéristiques de combustion
permettant de satisfaire aux spécifications les plus contraignantes.
Le procédé GTL est un procédé complexe faisant intervenir plusieurs étapes de
réaction :
(1) production du gaz de synthèse (CO + xH2) à partir du gaz naturel.
(2) transformation du gaz de synthèse en hydrocarbures liquides par la SFT.
(3) transformation du mélange d’hydrocarbures liquides issu de la SFT en produits
finis.
Ces différentes étapes sont schématisées ci-dessous :

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1-production de gaz de synthèse :


C’est la transformation du gaz naturel en gaz de synthèse (CO + xH2). Cette
synthèse peut être réalisée par différents procédés tels que le vaporeformage,
l’oxydation partielle non catalytique, le reformage par le dioxyde de carbone et
l’oxydation partielle catalytique. Les trois premiers procédés sont largement
utilisés dans l’industrie tandis que les deux derniers procédés ne sont qu’au stade
de développement.
Il est à noter que le rapport du mélange H2:CO sortant varie en fonction du
procédé de reformage. Or la SFT nécessite un mélange avec un rapport H2:CO
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proche de 2, ce qui implique une conception globale de la chaîne de procédé


différente selon le choix du mode de génération de gaz de synthèse:
1.1 Le vaporeformage (Steam Reforming) :
Le reformage est un processus chimique par lequel les carburants contenant de
l’hydrogène sont mis en présence de vapeur et, éventuellement, d'oxygène et se
transforment en un mélange riche en H2 et CO. Il conduit à un large excès
d’hydrogène par rapport à la quantité nécessaire à la SFT. Cet excès peut être
utilement séparé en aval de la section de reformage, et utilisé comme appoint de
combustible non carboné participant à l’apport calorifique nécessaire à la réaction
fortement endothermique.
Les deux principales réactions chimiques à mettre en œuvre sont :
a-Reformage à la vapeur d’eau:

CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH°298 = -206 KJ/mole

o La réaction est endothermique, déroule à haute température. On utilise un


catalyseur à base de Ni/ Al2O3, l’équilibre est atteint vers (850-750) °C avec
une pression moyenne de 20à 30 atm.

b-Reformage à sec (de CO2):

CH4 + CO2 2CO + 2H2 ∆H°298 = -247 kJ/mol

Le reformage à la V E est la méthode essentielle d’obtention de gaz de synthèse et


la plus utilisée en Algérie.

1.2 L’oxydation partielle (POX) :


Conduit en pratique à un ratio un peu inférieur au ratio nécessaire à la SFT, ce qui
implique la nécessité d’une installation complémentaire de vaporeformage pour
enrichir le mélange final en hydrogène.
A haute température (1200 à 1500 °C) et à pression élevée (20 à 90 bar ou plus),
en présence d’oxygène en tant qu’oxydant et d’un modérateur de température (la
vapeur d’eau. La réaction et la suivante :
CH4 + 1/2O2 CO + 2H2 ΔH°298= +35.6 KJ/mol
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En revanche, la réaction est exothermique et se déroule en général sans


catalyseur.
1.3 Le reformage autotherme (ATR) :
Met en jeu simultanément l’action de l’oxygène et de la vapeur d’eau. Sa
conception présente des similitudes avec celle du procédé d’oxydation partielle
par son caractère fortement exothermique. L’introduction de vapeur d’eau
permet d’ajuster le rapport H2:CO à l’exacte stœchiométrie nécessaire à la SFT,
mais moyennant la coproduction du CO2 en quantité un peu plus élevée qu’avec
l’oxydation partielle, et une perte de taux de conversion du méthane du fait d’une
température de réaction un peu plus basse (1050°C au lieu de 1400°C).
2-synthèse Fischer-Tropsch (FT):

La réaction du gaz de synthèse sur un catalyseur approprié initie un processus de


croissance de chaîne qui conduit à un mélange d’hydrocarbures de structure
paraffinique, de longueur de chaîne comprise entre C1 et C100 ou plus, dont la
répartition obéit en première approche aux lois statistiques de la polymérisation.
Cette réaction se caractérise par une très forte exothermicité.
Les procédés de FT peuvent être distingués en fonction du type de réacteur utilisé
lui même fonction de la nature du système catalytique mis en œuvre:

-Lit fixe : c’est le plus simple des procédés, des tubes remplis de catalyseurs
solides(à base cobalt) à travers lesquels passe le gaz de synthèse. La capacité par
réacteur est relativement limitée, mais on peut multiplier ces réacteurs en
parallèle,(procédé Arge).

-Lit fluidisé : sur le modèle du FCC (craquage catalytique à lit fluidisé), on peut
atteindre des capacités par réacteur assez importantes, mais l’opération peut être
assez délicate. Le procédé Synthol de Sasol utilise cette technologie.

-Le réacteur 3-phases (ou Slurry) : développé par Sasol (sous le nom de SPD =
Slurry Phase Distillate), ce procédé combine la possibilité d’obtenir de grandes
capacités par train et une meilleure flexibilité opératoire. C’est aussi sur ce type de
réacteur que l’IFP et l’ENI développent actuellement une technologie avec une
unité pilote en Italie.
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3-Elaboration des produits finis :


La SFT produit des chaînes paraffiniques saturées accompagnées d’α-oléfines et
d’alcools linéaires en proportions variables suivant les paramètres opératoires,
dont la nature du catalyseur. Les chaînes d’hydrocarbures de longueur > C20 se
présentent sous forme de cires aux conditions ambiantes. Il convient
d’harmoniser les longueurs de chaînes autour des valeurs caractéristiques des
coupes naphta et diesel et de fournir des produits saturés exempts d’oxygène. La
troisième étape consiste en une section de post-traitement des effluents issus de
SFT comme l’hydrogénation, l’isomérisation, le craquage, etc.… pour l’obtention
des produits finis.

Produits obtenus :
Les procédés se distinguent notamment par la quantité et la qualité des produits
obtenus. On obtient, à partir de charbon, pour la filière directe: 20 à 30% de
naphta (base de l’essence), 25 à 35 % de kérosène, 35 à 45 % de diesel et entre 0 à
5 % de fuel lourd.

Pour la filière indirecte, on a environ 10 % de LPG, 20 à 30 % de naphta et 60 à 70


% de diesel. Les deux voies diffèrent notablement par la qualité du diesel produit.
Le diesel synthétique obtenu par la voie directe donne un produit de densité
élevée et dont l’indice de cétane est trop bas. Le diesel obtenu par la liquéfaction
indirecte est quant à lui, de très bonne qualité, son indice de cétane est très
élevé ; il contient très peu de soufre et quasiment pas de composés aromatiques.
Il peut être utilisé directement dans les moteurs diesel modernes. Toutefois, la
densité de ce diesel très paraffinique est de seulement 780 kg/m³, ce qui oblige
sur la base des spécifications actuelles à l’utiliser en mélange, au moins en Europe.
Néanmoins, cette restriction est uniquement réglementaire, une densité
relativement plus faible n’entraînant pas de problème technique pour les moteurs
Diesel. L’idéal serait de mélanger les deux diesels pour respecter les spécifications
réglementaires en ce qui concerne le diesel obtenu par voie indirecte et pour des
raisons techniques en ce qui concerne celui produit par voie directe.
L'augmentation des caractéristiques lubrifiantes du carburant pour réduire l'usure
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du système d'injection peut également s’avérer nécessaire. Cela peut se faire par
l'ajout d'additifs commercialement disponibles.

III. Mécanisme de la réaction de Fischer-Tropsch


Les mécanismes concernant la réaction de Fischer-Tropsch sont nombreux compte
tenu de la complexité des intermédiaires mis en jeu et des produits formés.
Durant les deux dernières décennies, il s’est formé un consensus général sur les
intermédiaires primaires de la réaction : le groupement carbène (=CH2) formé par
adsorption dissociative du CO suivie de l’hydrogénation semblerait être l’espèce
active intervenant dans le processus de croissance de chaînes tandis que les
espèces oxygénées (alcools, aldéhydes, acides, …) seraient formées par insertion
du CO dans les fragments adsorbés.
La première étape consiste en la chimisorption du CO sur le site métallique. La
molécule de CO peut être liée de différentes manières comme présentées sur le
schéma suivant :
O C O C O

C ou M M ou M (1)

M
Puis, l’insertion d’hydrogène dans les espèces adsorbées peut donner naissance à
des intermédiaires de base qui sont les espèces carbènes, =CH2, selon les
réactions suivantes:
O H OH CH 2
H2 H2
C C M + H 2O (2)

M M
C O C O CH 2
H2 + H2O (3)
M M M M M
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La croissance des chaînes pourrait avoir lieu suivant différentes routes comme
l’illustre le schéma ci-dessous :
CH3 CH3

CH2 CH2 CH2 CH2 CH CH2


CH2
M M M M M CH (4)

M
R R

R CH CH 2

CH C O CH + H 2O (5)

M M M M

La réaction de terminaison de chaînes peut se faire de différentes manières


donnant selon le cas des produits de réaction tels que les hydrocarbures saturés,
les hydrocarbures oléfiniques, les alcools, esters, cétones et acides, en fonction
des groupements de surface présents à proximité et aussi en fonction de la nature
de l’espèce intermédiaire et des caractéristiques du support. Il faut préciser que
les principaux produits formés sont des chaînes paraffiniques saturées.

R n R CH CH2
2H
CH2 R CH2 CH3

CH O
R CH2 CHO OH R CH2 COOH
M 2H+CO2
R CH2 CH2 COOH
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R 2H R CH2 CHO

CH 2H2
R CH2 CHOH
C O

M M R CH2 COOH

 Mécanisme d'adsorption de H2 et CO sur métaux de transition :


Adsorption de H2:
La SFT implique l’adsorption et la consommation d’espèces surfaciques issues du
CO et de H2. Bien que l’hydrogène puisse s’adsorber et réagir indifféremment
sous forme moléculaire ou dissociée, la plupart des métaux de transitions (et le
cobalt en particulier) induisent une adsorption dissociative.
Sous les conditions de SFT, l’hydrogène s’adsorberait principalement selon un
mécanisme dissociatif linéaire ou ponté nécessitant un ou deux sites métalliques
respectivement.
Il est également établi que l’hydrogène et le CO s’adsorbent compétitivement sur
les mêmes sites, et si l’adsorption de CO est plus rapide que celle de H2, même
aux faibles pressions partielles, il semble pourtant que ce soit le phénomène de
chimisorption du CO sur les métaux de transition qui soit l’étape déterminante de
la synthèse.
Adsorption de CO:
Trois différents types d’adsorption de CO, dépendant principalement de la nature
du métal, ont été observés, souvent simultanément.
La première adsorption est dite en position « basse » ou selon le modèle de
Blyholder. Ce type d’adsorption est observé sur platine et rhodium.
Le second type de chimisorption est l’adsorption pontée, où plusieurs sites
métalliques sont nécessaires. L’atome de carbone en position « basse » réalise un
« pont » avec au moins deux atomes métalliques. Ce type d’adsorption, due à une
plus faible interaction avec le métal, s’observe sur nickel et palladium.
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Une légère différence de charge en surface du métal est à l’origine du troisième


mode d’adsorption. Le carbone se fixe sur une charge δ- alors que l’oxygène est
incliné vers un site chargé δ+. Le CO est alors adsorbé de façon presque parallèle à
la surface du métal. Le monoxyde de carbone peut ensuite être amené à se
dissocier. Sa tendance à la dissociation est une propriété du métal et est fonction
de la température.

 La sélectivité de SFT :
La distribution des hydrocarbures issus de la synthèse de Fischer-Tropsch (SFT) est
généralement expliquée par le modèle de polymérisation des fragments
intermédiaires qui peut être décrit par le modèle mathématique proposé par
Anderson, Schulz et Flory.
Il repose sur l’utilisation de deux réactions en compétition, une réaction de
croissance de chaîne et une réaction de terminaison de chaîne. Leurs vitesses de
réaction sont liées à l’aide d’un seul et même paramètre α:
On définit la probabilité de croissance de chaîne α = rp/ (rp+rt). La probabilité de
terminaison devient : 1-α
Ici rp et rt représentent la vitesse de propagation de chaîne et une vitesse de
terminaison de chaîne respectivement. En règle générale, il peut être préférable
d’utiliser, en lieu et place de rt , une valeur moyennée tr rendant compte de
productions de natures différentes telles qu’un mélange d’hydrocarbures saturés
et insaturés. Si cette probabilité est indépendante de la longueur du fragment issu
de l’insertion précédente, alors la probabilité d’obtenir le produit Cn après n
insertions est égale à la fraction molaire mn d'un hydrocarbure de longueur de
chaîne n est : mn = (1-α) x αn-1.
La fraction massique wn d'un hydrocarbure de longueur de chaîne n est : wn
=(mn x Mn) / [∑(mi x Mi)]
Avec Mn et Mi les masses molaires respectives des composés de longueur Cn et
Ci.
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IV. Influence des paramètres opératoires :


 Catalyseur :

Les catalyseurs actifs en SFT appartiennent en général aux métaux du groupe VIII
de la classification périodique. Ils peuvent être préparés de diverses façons et
présenter une formulation incluant, en plus du métal actif, un support et/ou des
dopants et promoteurs. Chaque métal de base induit des propriétés propres qui
vont en partie définir ses conditions optimales d’utilisation ainsi queu ses
performances.

 Types de catalyseurs :

Les principaux métaux utilisés sont le cobalt, le ruthénium ainsi que le fer, bien
que le nickel, le rhodium et les platinoïdes puissent être également employés. Ces
métaux peuvent être dispersés sous formes de particules sur des supports de type
oxyde (TiO2, Al2O3, SiO2…) au cours de la préparation du catalyseur. La nature du
support va avoir une certaine influence sur les performances du catalyseur. Un
certain nombre d’additifs peuvent également venir compléter la formulation du
catalyseur, comme par exemple des ajouts de métaux promoteurs ou d’oxydes
supplémentaires. Leur action peut par exemple améliorer la dispersion de la phase
métallique ou sa réductibilité.

Le nickel aura tendance à former du méthane CH4 (on parle alors de


méthanation). L'intérêt de la conversion est de produire du pétrole brut de
synthèse à partir de charbon ou de gaz. C'est un procédé très performant en
termes de rendement, mais qui nécessite des investissements très lourds, ce qui le
rend économiquement vulnérable aux fluctuations à la baisse du cours du pétrole.

D’autres métaux (rhénium par exemple) peuvent être actifs sous les conditions de
la SFT, mais ne sont que rarement ou pas du tout utilisés. La principale raison est
le coût relatif de ces métaux, évalué par rapport à leur durée de vie et
performances. Ainsi, le fer est le métal le moins cher alors que le nickel et le
cobalt sont environ 250 à 1000 fois plus chers. Les coûts respectifs du ruthénium
et rhénium atteignent quant à eux environ 48000 et 570000 fois ceux du fer.
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 Poisons et désactivation:

Le principal poison des catalyseurs de SFT est le soufre qui désactive


indifféremment le fer, le nickel et le cobalt : sur le fer, le soufre inhibe l’adsorption
du CO et sur le nickel, c’est la chimisorption de l’hydrogène qui est contrecarrée.
Une autre catégorie de poisons est représentée par les halogènes tel le chlore qui
doit donc être exclu des composés employés au cours de la synthèse du
catalyseur.

Le plomb et l’antimoine, ainsi que le bismuth à forte concentration peuvent aussi


être catalogués comme poisons. Concernant la désactivation, une première
origine est le dépôt de noir de carbone sur les catalyseurs, par la réaction de
Boudouard. Cependant, en opérant en dessous de 270°C, l’empoisonnement par
dépôt de carbone peut être évité. L’eau reste la principale source de désactivation
des catalyseurs. Dans la majorité des cas, il est admis qu’elle est source de ré-
oxydation des catalyseurs au fer. Son influence exacte sur les catalyseurs au cobalt
n’est pas clairement établie. Si de nombreux cas semblent indiquer une
désactivation des catalyseurs au cobalt, il apparaît que la présence d’eau à faible
concentration puisse parfois avoir un impact favorable sur certains catalyseurs.
Néanmoins ces résultats restent pour l’heure controversés.

La regénération de catalyseur à bas de fer se fait par traitement à l’H 2 à T ˃350 °C

 Température :

Basse température: T<260°C

La réaction de synthèse LTFT est la plus adaptée à la production des


hydrocarbures à longue chaîne et favorise donc la production de coupes liquides
et solides par rapport aux coupes gazeuses.

La température de la réaction dépend fortement de la formulation du catalyseur


utilisé (CO ou Fe) mais elle est toujours inferieur à 260°C afin d’éviter la formation
de CH4/CO2 et maximiser la sélectivité vers les hydrocarbures à chaine longue
(notamment en évitant le craquage des hydrocarbures liquides).
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Le réacteur le plus employé était le réacteur multitubulaire fonctionnant en mode


« lit fixe ».

Haute température: 250-350°C

Les produits de SFT à haute température sont plus légers et contiennent un


nombre plus important de molécules branchées par rapport à ceux obtenus à
basse température.Ce phénomène peut être attribué à une existence de réactions
secondaires plus importantes sur la surface du catalyseur avec une insertion du
CHx sur les carbones non-terminaux. Ceci peut être également favorisé par une
plus faible énergie d’adsorption du CO sur la surface du catalyseur à cause de la
température de réaction plus élevée. La température idéale pour cette synthèse
est comprise entre 250°C et 350°C.

Comme la majorité des produits sont des hydrocarbures légers, cette méthode de
synthèse serait intéressante pour la production d’essence.Le catalyseur qui est
actif et présentant une bonne résistance à la désactivation dans le procédé HTFT,
est celui à base de Fe.

 La pression partielle d'H2 et de CO :

La plupart des études prouvent que la sélectivité des produits tend vers des
produits plus lourds et plus oxygénés avec l'augmentation de la pression totale.
L'élévation de rapport H2/CO dans le réacteur a comme conséquence des
hydrocarbures plus légers et un taux inférieur en oléfines. Donnelly et Satterfield
ont observé une diminution du rapport oléfines/paraffines de 6 à 1 en
augmentant le rapport H2/CO de 0.3 à 4.

Dry a montré une relation entre la sélectivité du méthane et le facteur PH2


(PCO+PCO2) pour des catalyseurs de fer avec un support alcalin dans un réacteur
à lit fluidisé. Ceci indique que le CO2 joue un rôle important.

L'élévation de la pression de CO2 provient d'une diminution de la sélectivité de


méthane.
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 Temps de séjour :

La désactivation des catalyseurs pendant la synthèse FT diminue la sélectivité en


hydrocarbure et augmenté les produits oxygénés sur un catalyseur à base de fer.

Le changement de la sélectivité en fonction de temps est dû au dépôt de carbone


(coke) sur les cites catalytiques.

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21 [Tapez le titre du document]

CONCLUSION  :
Les carburants synthétiques sont meilleurs et moins polluants que les carburants
classiques ; Alors que le parc automobile mondial explose, les filières CTL et GTL
permettent de diversifier le mix des carburants (qui dépend à 95 % du pétrole) et
d’accroître la sécurité d’approvisionnement ; Les usines CTL et GTL assurent des
milliers d’emplois directs durant leur construction et des centaines durant leur
exploitation. Elles génèrent de surcroît des milliers d’emplois indirect ; Les
hydrocarbures liquides sont plus faciles à transporter que le gaz ou le GNL à partir
de sites excentrés ou difficiles d’accès. Idem pour le stockage et la distribution, ce
qui réduit les coûts.

Mais ces carburants possèdent des inconvénients :

Ils nécessitent beaucoup plus d’énergie que la fabrication des produits pétroliers ;
La filière CTL consomme énormément d’eau 18 et son bilan carbone est
nettement plus élevé que celui du pétrole. A grand échelle, cette filière ne fait
donc de sens que combinée au CSC 19 ; Fabriquer des hydrocarbures liquides à
partir du charbon ou du gaz naturel coûte plus cher que de raffiner du pétrole. La
rentabilité des filières CTL et GTL exige donc des prix pétroliers durablement
supérieurs à ceux du charbon et du gaz, ce que rien ne saurait garantir.

Au niveau des rejets de CO2, le GTL est comparable au kérosène. Le coût de la


production reste également élevé malgré la performance du procédé au niveau
des rendements. Au final, la production de ce carburant en grande quantité
représenterait un investissement presque égal à l'achat de pétrole pour le
kérosène.

Ce carburant n'est donc pas aussi écologique qu'il pourrait y paraître et n'apporte
pas un meilleur rendement que le kérosène. Son coût élevé le laisse également en
suspens quant à son utilisation généralisée dans l'aéronautique.
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