Vous êtes sur la page 1sur 4

LES ANALYSES QUANTITATIVES DE DEFAILLANCES

Chapitre 4

LES ANALYSES QUANTITATIVES DE DEFAILLANCES

EXPLOITATION DES RELEVES DE DEFAILLANCES


 Situation du problème la recherche des priorités d’action
Un historique n’a d’intérêt que par l’exploitation qui en est faite. Il appartient à l’agent des méthodes de suivre les
évolutions du comportement de chaque équipement afin d’en déduire des priorités d’action.
L’agent des méthodes a trois types d’information à sa disposition :
 le DTE, dossier technique de l’équipement analysé;
 les données quantitatives contenues dans l’historique;
 les données qualitatives relatives aux analyses de défaillance (fiches d’analyse de défaillance).
En fait, ce sont les analyses quantitatives qui orientent le choix des actions d’amélioration, donc les défaillances à
approfondir pour pouvoir les corriger et les prévenir.
 Nature des données chiffrées
Les données qui sont saisies :
 Les dates (jours, heures) d’interventions correctives, qui permettent d’en déduire les durées de bon
fonctionnement (TBF : Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) ainsi que le nombre N de
défaillances.
La saisie de ces durées permettra de caractériser la fiabilité de l’équipement.
 Les temps d’arrêt de production (TA) intrinsèques au matériel et inhérents à chaque défaillance, y compris
les durées de micro défaillances relevées en minutes ou en 1/100 d’heures.
La saisie de ces données permettra de caractériser la disponibilité de l’équipement;
 les durées d’intervention (TTR, Time to repair) et leur moyenne (MTTR).
La saisie de ces données permettra de caractériser la maintenabilité de l’équipement.
 Mises en familles
Chacune des saisies précédentes, relative à un équipement ou à un tronçon de ligne de production, doit être
imputée par codification à une des familles correspondante étudiées au fichier historique des machines. En
particulier, deux familles sont riches d’enseignements :
 la localisation, décomposition structurelle au niveau des modules sensibles;
 les modes de défaillance de l’équipement observés le plus fréquemment sur le terrain.
DIAGRAMMES DE PARETO
Les diagrammes de Pareto permettent de sélectionner des actions prioritaires à mettre en oeuvre, à partir de
données statistiques objectives. Ils permettent également de communiquer grâce à leur facilité d’interprétation
visuelle. Les trois formes d’usages complémentaires sont:
 la méthode ABC de Pareto, d’usage très polyvalent;
 le diagramme de Pareto en bâton, simple à utiliser, dont la lisibilité facile fait un bon outil de
communication;
 les trois diagrammes de Pareto en NT, outil spécifique de la maintenance qui permet, outre la
détermination des éléments qui pénalisent le plus la disponibilité d’un équipement, d’analyser les pistes
d’action à mettre en oeuvre.
 La méthode ABC de Pareto
Principe de la méthode ABC
Wilfredo Pareto (1848-1923) était un économiste italien, membre du groupe de Lausanne. Il fut le précurseur de
l’économie mathématique. Ayant à étudier la répartition de l’impôt foncier aux Etats-Unis, il constata que 15 %
des contribuables payaient 85 % du total. Cette loi de Pareto, dite loi ABC ou loi des 20/80, illustre de nombreuses
répartitions. Quelques exemples:
 20 % des conducteurs ont 80 % des accidents;
 25 % des voies ferrées voient passer 75 % du trafic;
 15 % des articles vendus représentent 75 % du chiffre d’affaires, mais aussi, en corollaire, 50 % des
articles ne représentent que 15 % du chiffre d’affaires.

1
LES ANALYSES QUANTITATIVES DE DEFAILLANCES

En maintenance :
 20 % des machines ont 75 % des défaillances enregistrées;
 20 % des rechanges en magasin représentent 85 % des immobilisations;
 15 % des bons de travaux couvrent 65 % des heures d’atelier, mais aussi, en corollaire, 55 % des BT (bons
de travaux) ne couvrent que 20 % de la charge de travail.
La méthode ABC permet donc au gestionnaire d’identifier des cibles d’actions prioritaires, mais également de
déterminer les éléments négligeables pour alléger l’étude.
Pratique de la courbe ABC
La courbe de la figure 1 associe aux éléments classés portés en abscisses les critères cumulés portés en ordonnées.
Elle traduit des valeurs numériques de critère en pourcentages beaucoup plus «parlants ».
Exemple : 1785 Dinars, est-ce important? La réponse ne peut être que relative. Cette somme est négligeable si elle
représente 0,8 % d’un cumul étudié. Elle est importante si elle représente 88 % des valeurs cumulées.
Les na éléments de la classe A (soit 15 % des N éléments) représentent 60 % du critère cumulé : ils sont à
considérer prioritairement.
Les N-nb éléments de la classe C (soit 60 % des N éléments) ne représentent que 10 % du critère : il est légitime de
les négliger dans une première phase.

Figure 1 : Principe de la loi ABC de PARETO.


 Le diagramme de Pareto simple
Préparation des données
Elle se fera manuellement ou par un tableur (Excel) ou avec l’aide d’une GMAO, pour une période de relevé
significative (de une semaine à un an). Le tableau 1 donne un exemple d’utilisation : soit 1 semaine de relevés
pour une machine d’insertion de composants électroniques. 55 interventions ont été relevées, dont 34 sous forme
de micro-défaillances hautement répétitives liées principalement au mauvais positionnement de la navette
(déréglages). Cet échantillon hebdomadaire d’interventions correctives correspond à 13,72 heures d’arrêt de
production, qu’il est urgent de réduire.

N ΣTTR TTR MTTR


Equipement Famille de sous-ensembles
Nombre Durées % Moyenne
A Partie commande 3 1.05 h 7.6 % 0.35 h
B Spreader 2 3.30 h 24.3 % 1.65 h
C Navette 34 5.17 h 37.7 % 0.15 h
Machines
D Magasin composant 2 0.5 h 3.6 % 0.25 h
d’insertion
E 1 1.00 h 7.2 % 1.00 h
F 12 2.40 h 17.5 % 0.20 h
G 1 0.30 h 2.2 % 0.30 h
Ensemble 55 13.72 h 100% 0.25 h
Tableau 1 : Tableau d’analyse quantitative de défaillances:Critère de durée d’intervention.

2
LES ANALYSES QUANTITATIVES DE DEFAILLANCES

 Réalisation du diagramme de Pareto simple


La mise sous forme graphique du tableau 1 a une valeur d’aide à la réflexion et de communication. Elle se réalise
en classant les familles par ordre des valeurs décroissantes du critère retenu, exprimé en valeurs absolues ou
relatives (%) ou les deux.
Le graphe de Pareto (figure 2) est établi sur le critère « durée d’intervention » du tableau précédent, qui correspond
dans notre exemple à des pertes de production. Ce graphe montre la relation existante avec la courbe ABC, qui
fournie la même cible d’action prioritaire, mais de façon moins « visuelle ».

Figure 2 : Détermination des cibles d’action prioritaire.


 Un outil de maintenance: le diagramme de Pareto en NT
Cet outil est dédié aux analyses de pannes. Il consiste à tracer trois graphes portant successivement en ordonnées :
 N.MTTR = TTR (ou TA), cumul des N durées d’intervention (ou d’arrêt), qui sera un indicateur de non-
disponibilité;
 N, nombre de pannes enregistrées par familles, qui sera un indicateur de non-fiabilité
 MTTR, moyenne des durées d’intervention (ou MTA) par famille, qui sera un indicateur de maintenabilité.
Les abscisses seront ordonnées par criticité décroissante des
familles analysées sur le premier graphe en N.T. Dans notre
exemple, nous prendrons comme critère d’analyse les durées
d’arrêt de production TA.
* Réalisation et interprétation des trois diagrammes
Graphe 1 : indicateur de non-disponibilité
Les familles C + F représentent 44 % de l’indisponibilité. La
réduction des temps d’arrêt dus à C et F est donc prioritaire.
L’analyse des graphes 2 et 3 orientera nos actions :
 vers l’amélioration de la fiabilité pour C;
 vers l’amélioration de la maintenabilité pour F.

Graphe 2 : indicateur de non-fiabilité


C, est du type «micro défaillance » répétitive (N = 14), ainsi
que A puis I qui sera négligé. C sera analysé et diagnostiqué
prioritairement; bien que d’effet « apparent» modeste, c’est la
panne la plus pénalisante « objectivement ».

Graphe 3 : indicateur de non-maintenabilité


F, H et G sont des pannes durables. Seule F sera analysée, H
éventuellement. La panne G, survenue une fois, a un impact
négligeable.

Figure 3 : Les trois diagrammes de Pareto en N.T

3
LES ANALYSES QUANTITATIVES DE DEFAILLANCES

Utilisation des trois diagrammes


Selon la loi de Pareto, nous savons a priori que 15 à 20 % des sous-ensembles vont être responsables de 50 à 80 %
des temps d’immobilisation d’un équipement.
Le graphe 1 en N.T
Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par actions sur les sous-ensembles qui grèvent
la performance de l’ensemble (C, E, puis A, H dans notre exemple).
Ce graphe résout simplement un problème moins évident qu’il n’y paraît : quelles sont les pannes que nous devons
objectivement (par quantification) et prioritaire-ment chercher à réduire ? Quel est leur impact sur la disponibilité ?
Sur quel module faut-il faire du préventif? Quelles défaillances faut-il analyser?
Mais aussi il résout un problème corollaire pas plus évident sans mesures quels sont les événements à négliger
(pour le moment). Nous avons tous vu de brillants techniciens s’acharner sur un problème passionnant (G dans
notre exemple) qui, sur le plan économique, ne mérite pas cinq minutes d’attention.

Remarquons à propos de ce diagramme que le critère N. MTA = TA est proportionnel aux coûts d’arrêt et de
pertes de production (G = . TA),  étant le coût horaire de perte de production. Ce qui rend cet outil exploitable
pour dégager des priorités d’action sur des bases de criticité économique.
Le graphe 2 en N
Il oriente vers l’amélioration de la fiabilité des sous-ensembles pénalisants. Il met en évidence le poids relatif des
microdéfaillances répétitives, souvent négligées à tort si elles ne sont pas saisies. Les actions envisageables sont :
 des modifications techniques (changer de marque de composant, pérenniser les réglages, appliquer le
diagnostic et ses remèdes aux petits problèmes répétitifs);
 des modifications d’organisation (surveillance accrue, fiches d’automaintenance, consignes de conduite);
 maintenance préventive appliquée aux petites pannes répétitives.
À plus long terme, la TPM apporte une bonne réponse par sa réactivité aux micro-défaillances.
Le graphe 3 en T
Il oriente vers l’amélioration de la maintenabilité et de la logistique concernant les pannes « durables » telles que F
et H de notre exemple. Sachant que la maintenabilité est essentiellement prédéfinie à la conception, les pistes
d’amélioration porteront :
 sur la préparation du travail (gammes d’intervention, outillage, testeurs, moyens à disposition);
 sur la réalisation des interventions en temps différé (interchangeabilité des modules);
 sur la logistique (moyens et rechanges disponibles);
 sur la formation et l’efficacité des techniciens.
Il est toujours plus efficace d’éviter l’apparition d’une panne que de vouloir réduire la durée de l’arrêt. Pour une
panne identifiée, N = O est envisageable (suppression par action sur la cause), alors que MTTR = O est imaginaire.
Remarque
Cet outil est adaptable à d’autres problèmes de maintenance. Ainsi, en gestion des stocks, le produit Ni. Ci =
nombre de sorties x coût de la pièce i sortie est analysé par une mise en deux familles :

 un grand nombre de pièces peu coûteuses : N. c,


 un petit nombre de pièces coûteuses : n . C.
Cette analyse peut aider à l’organisation rationnelle d’un magasin, les pièces les plus fréquemment demandées
étant évidemment rangées à proximité immédiate des guichets.

Vous aimerez peut-être aussi