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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE


‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫ عنابة‬-‫عمار العسكري‬- ‫المدرسة الوطنية العليا للمناجم والمعادن‬
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES ET DE LA METALLURGIE
AMAR LASKRI- ANNABA

Département Génie Minier

Mémoire de Fin d’Etudes


En vue de l’obtention du Diplôme d’INGENIEUR
En Génie Minier

Thème

Thème : Contribution à la caractérisation d’un ciment à base du


laitier
/cas de la cimenterie -AIN TOUTA- Batna.

Présenté par : Ikhlas Selloum Encadré par : D. Nettour

Jury de Soutenance
Mahtali Houda MCA, ENSMM Président
Gouchene Hamid MCA, ENSMM Examinateur Principal
Nettour Djamel MCA, ENSMM Encadreur

Septembre 2019
Remerciement

Je tiens à remercier tout d’abord «ALLAH» le tout puissant.

Quelques mots en préambule de cette étude, qui met un point d’orgue à une
année riche et intense.Arrivé au termede ce travail, je tiens à remercier,
énormément, tous ceux qui ont participé à l'élaboration de ce mémoire de fin
d'études. Qu'ils trouvent ici ma profonde gratitude.

Aussi, je tiens tout d'abord à remercier MR. Nettour Djamel, pour son
encadrement bénéfique et ses conseils judicieux qui m'ont été d'une grande
utilité, qu’il trouve ici, l'expression de ma profonde reconnaissance.

Je citerai à cet égard monsieur D. ELOUAZIRE, chef de département


matière première à SCIMAT AIN TOUTA de m’avoir soutenupar ses
orientations, ses remarques et recommandations.

Je remercie les membres du jury de m’avoir fait l’honneur d’accepter


d’examinermon travail.

Tout le personnel de la cimenterie SCIMAT, pour leur disponibilité et leur


serviabilité.Tous les enseignants du DEPARTEMENT GENIE MINIER DE
L’ENSMMd'abord, pour leurs gentillesses, leurs générosités, ainsi que leurs
disponibilités, endépit de leurs nombreuses occupations.

Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes ayant contribué de près ou de


loin àce travail.

i
Dédicaces

Plus que jamais je dédie ce modeste travail à mes parents et


j’aimerai qu’ils en le témoignage de ma consécration et leur
foi en moi.

A Toute la famille Selloum

A Mes sœurs :Anfel, Kawauther

A Mes frères :Ahmed,Taki ,Mouhamed

Mes sources de force d’amour et de fidélité, ceux qui ont toujours répondu
dans le besoin, emblème amitié, aux grands cœurs, pour leurs
encouragements moraux

A Mes amis Rania, Dounia, Narjis, Hadjer,Ribou, Amira, manel, Hala.

Tout le personnel du département de Génie Minier, et Surtout le groupe


5ième année G. Minier

Tous ceux qui me connaissent et je connais.

ii
Résumé

Dans l’industrie cimentiere la recherche d’un liant moins couteux entre les composants de
ciment ainsi les parametres qui assure sa performance est devenue une préoccupation majeure
pour palier au déficit dans la fabrication du ciment portland.
L’objectif de notre étude est évaluer l’influence de la finesse de ciment sur ses
proprietesmécaniques,physiques et chimiques dans l’interet est d’optimiser la quantité d’ajout
ménirale en gardant les proprietes du ciment portland composée ,à cet effet nous avons fait
varier la granulométrie de ciment ainsi le pourcentage d’ajout (laitier) et en fixant le gypse et
voir l’influence d’utiliser ces valeurs sur les performances mécaniques ( la résistance ) des
ciments portland composé. A partir de la variation de ces déffirentsparametres :
Nous avons opté à un composant de ciment le plus performant qui nous assure une bonne
étude technico-économique par la réduction de la consommation de clinker et une
contribution à la performance en terme des problemes liées à la résistance .

Mots-Clés :Ciment Portland composé, ajout minérale, laitier, clinker, granulométrie,


résistance.

‫ملخص‬

‫ أصبح البحث عن مادة رابطة ارخص بين مكونات االسمنت و المعلمات التي‬،‫في صناعة األسمنت‬
. ‫تضمن اداءها مصدر قلق كبير للتغلب على العجز في تصنيع االسمنت بورتالند‬
‫الهدف من دراستنا هو تقييم تاثير صفاء االسمنت على خواصه الميكانيكية و الفيزيائية و الكيمياىية من‬
‫اجل تحقيق الفائدة المثلى من إضافة المعادن بالحفاظ على خائص مركب األسمنتبورتالند لهذا الغرض‬
‫قمنا بتنوع مقياس الحبيبات االسمنتية و نسبة اإلضافات ( الخبث) و تحديد الجبس و تاثير استخدام هذه‬
:‫من اختالف هذه المعايير المختلفة‬.‫القيم على األداء الميكانيكي لمركب االسمنت‬
‫ التي تضمن دراسةفنية و اقتصادية جيدة عن طريق الحد من‬،‫لقد اخترنا ألعلى مكوتنا ت األستمنت أداء‬
.‫استهالك الكلنكر و المساهمة في األداء من حيث مشاكل المقاومة‬
.
‫ المقاومة‬، ‫ قياس الحبيبة‬، ‫ الكلنكر‬، ‫ الخبث‬، ‫ إضافة المعادن‬،‫ بورتالند‬، ‫مجمع أسمنت‬: ‫كلمات البحث‬

ii
Abstract

In the cement industry, the search for a cheaper binder between the cement components and
the parameters that ensure its performance has become a major concern to overcome the
deficit in the manufacture of Portland cement.
The aim of our study is to evaluate the influence of cement fineness on its mechanical,
physical and chemical properties in the interest of optimizing the amount of mineral addition
by keeping the properties of Portland cement compound for this purpose we varied the cement
granulometry and the percentage of additions (slag) and fixing the gypsum and see the
influence of using these values on the mechanical performance (strength) of Portland cements
compound. From the variation of these different parameters:
We have opted for the highest performance cement component, which ensures a good
technical and economic study by reducing clinker consumption and contributing to
performance in terms of resistance problems.

Keywords:Portland cementCompound, Mineral Addition, Slag, Clinker, Granulometry,


Resistance

iiii
Table de matières

Remerciement …………………………………………………………………………......…………i
Dédicaces ……………………………………………………...………………........……...……ii
Résumé………………………………………....……………………..…………………………... iii
Liste destableaux……………………………......……………...…………………………...…….….v
Liste des figures…………………………………..…...………………………………………….….vi

INTRODUCTION GENERALE ......................................................................................................... 1

CHAPITRE I :HISTORIQUE ET GENERALITE DU CIMENT……….………………….….2


I.1.1 Historique du ciment: .......................................................................................................... 4

I.1.2 Historique du ciment en Algérie.......................................................................................... 4

I.1.3 Historique de la société ....................................................................................................... 6

I.2 Type de ciment: ................................................................................................................... 6

I.2.1 Définition d’un ciment ....................................................................................................... 6

I.2.2 Classification en fonction de leur résistance à la compression ........................................... 7

I.2.3 Classification des ciments en fonction de leur composition................................................ 7

I.2.4 Autres types de ciments ..................................................................................................... 9

I.2.5 Utilisation des catégories principales du ciment ............................................................... 9

I.2.6 Les ciments plus résistants ............................................................................................... 10

I.2.7 Quel ciment pour quel usage ? .......................................................................................... 10

I.3 Fabrication du ciment ............................................................................................................ 10

CHAPITREII :GENERALITE SUR L’UNITE……….……………………..…………….….15


II.1 Situation géographiqe ........................................................................................................... 16

II.2 Structure et géologie du gisement ........................................................................................ 16

II.3 Caractéristiques qualitatives : ................................................................................................ 16

II.4 Evaluation des réserves et couverture : ................................................................................. 18

II.5 Couverture : ........................................................................................................................... 20

II.5.1 Paramètres généraux de la carrière d’Ain touta ............................................................ 20

II.5.2 Production de la carrière ............................................................................................... 21

II.5.3 Régime de travail de l’entreprise ................................................................................... 21

II.6 Exploitation de Carrière : ...................................................................................................... 22


II.7 Transport, stockage et reprise des matières premières : ...................................................... 22

III CHAPITRE III :PREPARATION DE LA MATIERE PREMIERE……………………...…..23


III.1 Concassage: ........................................................................................................................... 24

III.2 préparation du calcaire au traitement ................................................................................... 26

III.3 Les principaux substances qui entrant dans la composition du ciment ............................... 27

III.4 Les Matières de correction ................................................................................................... 29

III.5 Les ajouts .............................................................................................................................. 29

III.6 Rôle de l’ajout cimentaire :: .................................................................................................. 30

III.6.1 Rôle granulaire des ajouts cimentaires ......................................................................... 31

III.6.2 Rôle mécaniques des ajouts cimentaires ...................................................................... 31

III.7 Transformation du ciment : ................................................................................................... 31

IVCHAPITRE IV : CUISSON ET BROYAGE DU CLINKER …………………….………….33


IV.1 Description du four :............................................................................................................. 34

IV.2 Atelier de cuisson ................................................................................................................. 35

IV.2.1 Réchauffeur (la tour échangeur) ................................................................................... 36

IV.2.2 Four rotatif :................................................................................................................... 36

IV.2.3 Processus de refroidissement ......................................................................................... 37

IV.3 Broyage de clinker ................................................................................................................ 39

IV.4 Composition minéralogique du clinker ................................................................................. 42

IV.4.1 Broyabilité du clinker ................................................................................................... 42

IV.5 Type de broyeur et systèmes utilisés pour le broyage du clinker : ........................................ 44

IV.5.1 Modes de broyage ........................................................................................................ 44

IV.5.2 Régime de fonctionnement ............................................................................................ 45

IV.6 Systèmes utilisés pour le broyage du clinker : ...................................................................... 46

IV.7 Analyse de clinker :……………………………………………………….……..………….. 46


IV.7.1 Méthodes utilisées pour les analyses chimiques de clinker :….…………..……………46
V CHAPITRE V : PARTIE EXPERIMENTALE .......................................................................... ..49

V.2 Les Analyses chimiques et minéralogiques :……………………………………………………50


V.3. Matières premières:……………………………………………………………………………..51
V.3.1 Le clinker :…………………………………………………………………………………51
V.3.2 Le gypse :…………………….……………………………………………………………..52
V.4 Partie expérimentales :………………………………………………………………………......56
V.4.1 Les propriétés chimiques :………………………...…………………………………..……57
V.4.1.1 Détermination du taux d’humidité :……………………………………….…………..57
V.4.1.2 Détermination des pertes au feu :…………………………………………………….58
V.4.1.3 La détermination du taux de la chaux libre (CaO) :……………….…………………..59
V.4.1.4 Détermination de la masse volumique apparente et la densité apparente du ciment…60
V.4.1.5 Détermination de la masse volumique absolue :……………………………………...62
V.4.1.6 Mesure de la finesse du ciment (Norme NF P 15-442 -EN-196-6) :………...……..…64
V.4.2 Propriétés physiques :…………………………………………….………………………...66
V.4.2.1 La détermination de la consistance normale :………………………………………...66
V.4.2.2 Détermination de prise :………………………………………………….……………68
V.4.2.3. Détermination de l’expansion du ciment :………………………………………….......70
V.4.3 Propriétés mécaniques :………………………………………..……………………….72
V.4.3.1 Essais mécaniques sur mortiers :……………………………………………………..72
V.4.4. Mesure du Retrait sur éprouvette de mortier normal :…………………………………….77
V.5 Interprétation des résultats :…………………………………………………….………………..79
V.5.1 Influence de l’SSB sur la consistance normale du ciment (CN) :…………………….…….80
V.5.2 Influence de l’SSB sur la densité apparente du ciment :……………………………….......81
V.5.3 Influence de la chaux libre sur l’expansion du ciment :……………………………………82
V.5.4 Evolution débit et fin de prise des échantillons étudiées :………………………….……...83
V.5.5 Influence de la finesse du ciment sur la résistance mécanique du mortier :…………....….84
V.5.6 Effet du taux d’ajouts sur le retrait de ciment :………………………………….……….…….85
CONCLUSIONS GENERALS ..............................................…………………..……………………..86

BIBLIOGRAPHIE : ..................................................................................................................... …….89


Liste des tableaux

Tableau I.1 :Classe de ciments normalisés en fonction de leurs résistances à la compression.


Tableau I.2 : Désignation des différents types du ciment en fonction de leur composition.
Tableau I.3 Les différentes voies de fabrication
Tableau II.1 Les résultats des analyses chimiques.
Tableau II.2. Récapitule des paramètres généraux de la carrière d’AIN TOUTA
Tableau II.3 : Production projetée de la carrière
Tableau II.4 : Production réalisée de la carrière
Tableau III.1 : Caractéristiques d’un concasseur à marteau .
Tableau III.2 : Classification des roches carbonatées
TableauIV.1. Fourchettes des compositions chimiques du clinker et du mélange cru
Tableau IV.2 : La composition minéralogique d’un bon clinker
Tableau IV.3: composition minéralogique du clinker
Tableau V.1 : Composition minéralogique du clinker
Tableau V.2 : composition chimique du clinker.
Tableau V.3: composition chimique de gypse.
Tableau V.4 : composition minéralogique de gypse.
Tableau V.5 : composition chimique de laitier
Tableau V.6 : les différents échantillons préparés
Tableau V.8 : la finesse de chaque échantillon
Tableau V.9 : taux d’humidité de chaque échantillon

Tableau V.10: pertes au feu de chaque échantillon


Tableau V.11 : taux de la chaux libre (CaO) de chaque échantillon
Tableau V.12 : la masse volumique et la densité de chaque échantillon
Tableau V.14 : la finesse de chaque échantillon
Tableau V.14 : la finesse de chaque échantillon
Tableau : V.15 :la consistance normale de chaque échantillon
Tableau V.16 : débit et fin de prise de chaque échantillon
Tableau V.17 : les expansions à froid et à chaud de chaque échantillon
Tableau V.18 : Résultats des résistances de flexion pour 2j
Tableau V.19 : Résultats des résistances de flexion pour 7j
Tableau V.21 Résultats des résistances a la compression pour 2j
Tableau V.22 Résultats des résistances a la compression pour 7j
Tableau V.23 : Résultats des résistances à la compression pour 28j
Tableau V.24 : Propriétés physiques des ciments élaborés (retrait du mortier).

5
Liste des figures

Figure I. 1: Les différentes voies de fabrication du ciment


Figure II.1: situation géographique du gisement de AIN TOUTA
Figure II.2: colonne stratigraphique du calcaire d’AIN-TOUTA
Figure II.3: Coupe du synclinal AIN TOUTA – BARIKA.
Figure III.1: Schéma du concasseur à marteaux
Figure IV.1 : les composantes d’un four rotatif.
Figure IV.2. Processus de transformation des minéraux du mélange dans le four
Figure IV. 3 : Nodules de clinker de taille environ 20 mm
Figure IV .4 : Micrographie de clinker montrant ses quatre phases cristallines principales
Figure IV.6: Broyeur à boulet
Figure IV.7 : Les régimes de fonctionnement
Figure. IV.8 : le principe fonctionnement du circuit ouvert.
Figure IV.9: le principe de fonctionnement du circuit fermé.
Figure V.1 : appareil d’analyse par la fluorescence de rayons X
Figure V.2 : clinker
Figure V.3 : gypse
Figure V.5 : broyeur à boulets
Figure V.6 : Tamiseuse à courant d'air
Figure V.7 : l’appareil de mesure de l’humidité
Figure V.8: appareil de mesure de pertes au feu
Figure V.9: plaque chauffante
Figure V.10 : opération de titrage
Figure V.11 : entonnoir
Figure V.12 : récipient
Figure V.13 : Voluménomètre
Figure V.14 : le Chatelier
Figure V.15 : appareil de mesure de SSB
Figure V. 16: Appareil de Vicat manuel
Figure IV. 17: appareil de malaxage
Figure V.18: Appareil de Vicat automatique
Figure V.19: détermination du débit et fin de prise de pate de ciment
Figure V.20 : appareil de mesure de la stabilité du ciment
Figure V.21: Détermination de l’expansion à chaud par l’appareil le Chatelier

Figure V.22: moule 4×4×16 cm2


6
Figure V.23: appareil à choc
Figure V.24 : Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion
Figure V.25: Dispositif de rupture en compression
Figure V.26: appareil de rupture à flexion (a) et à compression(b)
Figure V.27:Comparateur de Retrait
Figure V.28 : Évolution de la densité apparente de ciment en fonction de la finesse
Figure V.29 : Influence de la chaux libre sur l’expansion.
Figure V.32: Evolution du retrait du mortier en fonction de taux d’ajouts.
Figure V.30 : résistance à la compression de 02 jours
Figure V.31 : résistance à la compression de 28 jours

7
Contribution à la caractérisation d’un ciment à base du laitier
/cas de la cimenterie Ain TouTa,Batna

Introduction générale

L’industrie du ciment occupe une place prépondérante dans les économies de toutes les
nations. Elle est un élément nécessaire pour la réalisation des projets de construction dans les
domaines industriels, économiques , sociaux et culturels tout en répondant aux exigences
futures de la conservation des ressources naturelles et la protection de l’environnement.
En Algérie, la production du ciment est basée deux raisons essentiels :

a) Répondre à la demande croissante des consommateurs de cette matière dans notre


pays en augmentant la production annuelle des cimenteries par l’apport des ajouts
inertes.
b) Exploitation et l’utilisation des matières premières et déchets industriels non exploités
au para-avant.

La société des ciments de AINTOUTA, est une société par action au capital de
2.250.000.000 DA. Date de mise en service : 07 septembre 1986.capacite de production
annelle de ciment : 1 000 000 tonnes, et cout de l’investissement : 1 149 000 000 DA clé en
main. La société des ciments de AIN TOUTA ,se d’une direction générale à BATNA et d’une
unité de production a la commune de TILATOU, daïra de SAGGANA. Le ciment produite
CPJ-CME CIM 1 /52.5, CIM 2 /A 42.5, CIM2/A 32.5,CIM 2/B 32.5, CIM2/A 42.5 ES et
CIM 2/A 42.5 PM. Le but de cette entreprise est d'atteindre la ligne de production équivalente
2.5 M tonnes / année
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une
maîtrise des outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la
qualité. Le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu àpartir de la cuisson
d'un mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80 et 20% . Le ciment
est un liant hydraulique constitué d'une poudre minérale qui, gâchée avec de l'eau, fait prise et
durcit.
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui se différencient au niveau des
opérations de préparation des matières premières et de cuisson ainsi l’énergie consommé ou
cours de processus de fabrication. Afin d’améliorer le rendement énergétique des opérations
de broyage, des actions au niveau mécanique sur l’installation sont réalisées. D’autres

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procédés sont mis en œuvre et consistent à ajouter des produits appelés agents de mouture à la
matière au moment du broyage. Ces produits sont largement utilisés dans l’industrie minérale
en général pour améliorer le rendement énergétique des opérations de broyage. Des
équipements de commande et de contrôle sophistiqués assurent une exploitation simplifiée de
l’usine 7 jours sur 7, 24 heures sur 24. C’est pourquoi chaque étape du processus de
production fait l’objet d’une surveillance spécifique par le personnel du laboratoire à l’aide
d’appareils ultramodernes et performants. Les propriétés chimiques et physiques exigées dans
le produit final sont ainsi garanties à tout moment.

OBJECTIFS DE L’ETUDE
L’étude entreprise dans ce mémoire vise à atteindre les objectifs suivants :
➢ Décrire le processus de fabrication de ciment à la société.
➢ Etude des méthodes d’analyse effectuées à la société des ciments AIN TOUTA
➢ Décrire le processus de fabrication de ciment à la société.
➢ l'évolution de la résistance à la compression d'un mortier avec différent pourcentage
de d’ajout (laitier) en fonction de la finesse.
➢ Optimisation du pourcentage du taux d’ajout en fonction de la finesse de ciment.

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CHAPITRE I

HISTORIQUE ET GENERALITES

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I.1 Historique et type de ciment


I.1.1. Historique du ciment:
Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des maçonneries.
Ce sens d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants hydrauliques, c'est-à-dire
capables de durcir au contact de l'eau.
Les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par cuisson du
calcaire. Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres volcaniques et des briques
pilées et obtiennent ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable
ciment. Ce liant rend possible la construction de grands ouvrages tels les arènes, les thermes,
les amphithéâtres ou les aqueducs, dont certains sont encore parfaitement conservés vingt
siècles plus tard.
C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques proches des
ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de cuisson.
En 1759, l'Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que de la pierre en mélangeant
des chaux hydrauliques et des cendres volcaniques.
Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et
définit les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l'inventeur du
ciment moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de brevets.
C'est l'Anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland", obtenu à partir
d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et d'argile dans des fours
alimentés au charbon. La dénomination "Portland", due simplement à la similarité de couleur
et de dureté avec la pierre de Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours
employée dans l'industrie.
En Belgique, une première cimenterie voit le jour en 1872 (Messieurs Dufossez et Henry
établirent la première usine de production de ciment Portland du pays à Cronfestu). Dès la fin
du 19ème siècle, le béton moderne à base de ciment Portland devient un matériau de
construction largement répandu.
De nombreux perfectionnements sont apportés au cours du 20ème siècle à la fabrication du
ciment, notamment avec la production des ciments spéciaux, sans toutefois modifier les
caractéristiques physico-chimiques et les propriétés fondamentales du ciment Portland.
I.1.2 Historique du ciment en Algérie:
❖ La période entre 1962 et 1967:Période marquée par la nationalisation et la création
de la Société nationale des matériaux de construction (SNMC). Avant sa fermeture en
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1972 pour rénovation, la cimenterie de Meftah produisait 50.000 t/an,celle de Zahana :


200.000 t/an et Raïs Hamidou : 400.000 T. Durant cette période, la gestion demeurait
entre les mains du propriétaire (Lafarge) et ce jusqu’en 1967 date à laquelle fut
décrétée la nationalisation et la création de la Société nationale des matériaux de
construction « SNMC », qui en plus du ciment récupéra également les produits rouges
et le béton ainsi que la céramique et les agrégats
❖ La Période entre 1967 et 1983 : Cette période a connu la restructuration de la Société
de matériaux de construction (SNMC). La SNMC engagea un vaste programme
d’investissement pour la rénovation des lignes héritées de Lafarge et la réalisation de
douze (12) nouvelles lignes de production en voie sèche, procédé plus moderne que
celui de la voie humide. La capacité globale est passée alors à 10.000.000 T/an.
❖ La période entre 1983 à 2005 : Cette période a vu le lancement de deux nouvelles
lignes à AïnTouta (Batna) et ElmaLabiad (Tébessa), portant la capacité productive à
11.5 millions de tonnes /an.
Cependant le secteur est passé par plusieurs phases de réorganisation dont les principales sont
❖ La période en 1983 :La SNMC fut réorganisée par secteurs d’activité et la filière
ciment éclatée en quatre (04) entreprises à raison d’une entreprise par région : Ouest –
Chlef – Centre – Est.
❖ La période en 1996 : Mise en place des holdings publics en remplacement des fonds
de participation. Les sociétés de ciment ont alors été mises dans le portefeuille du
Holding (BMC) Bâtiment et Matériaux de construction.
❖ La période en 1997 : Lancement, par le holding Bâtiment et matériaux de
construction, d’un vaste programme de désengagement de l’Etat des unités de
production.
❖ La période en 1998 : Transformation juridique des unités de production en société
par actions, filiales des groupes régionaux (ERCE, ERCC, ECDE et ERCO).
❖ La période en 2002 : Mise en place des sociétés de gestion des participations en
remplacement des holdings et mise en œuvre de la privatisation des EPE. La SGP
GICA « Industrie des Ciments » a hérité, des quatre groupes régionaux et leurs filiales.
❖ La période en novembre 2009 : Création du Groupe industriel des ciments d’Algérie
« GICA », sous forme de Société par actions au capital de 25.358.000.000 DA, avec la
vocation de la gestion du portefeuille de 23 filiales et 02 prises de participations [2]

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I.1.2 Historique de la société


Les travaux de construction de la SCIMAT ont débuté de 28/11/1983.
✓ Elle est entrée en phase de production en28 /09/1986.
✓ Procédé : à voie sèche.
✓ Sa capacité nominale de production est de 1 million de tonnes de ciment par an ce
qui est équivalent à une vente journalière de [4000 à 5000](tonne/jour).

I.1.3 Qualité de ciment à produire:

− Ciment Portland CPA 350 conformément a la norme française NFP 15-310.


− Cement Portland CPJ - CEM II/A 42.5.
− Ciment a résistance au sulfate CRS. I.2.4.
I.1.4 Mission De La SCIMAT
− L’unité est organisée à produire d’avantage de ciment afin de satisfaire les besoins
nationaux.
− La conduite de la SCIMAT est automatique, semi-automatique ou manuelle. La
qualité est contrôlée de la matière première au produit fini.
− Elle a une certification de système (ISO 9002) et cela depuis le 06/06/1999.
I.1.5 Objectifs De La SCIMAT :
Les objectifs de la SCIMAT se résument dans les points suivants :
− Mise en place d’un système de qualité et assurer son entretien.
− Satisfaire les besoins clients tout en répondant à leur attente.
− Maintien du niveau de production actuel.
− Etre maitre des coute opérationnels.
I.2. Type de ciment:
I.2.1. Définition d’un ciment :
Le ciment est un liant hydraulique. C’est un matériau anhydre finement broyé qui, par
simple mélange avec l’eau, développe des hydrates dont l’imbrication rigidifie le matériau
granulaire non cohésif de dépat en matériau cohésif présentant des propriétés mécaniques
élevées.
D’un point de vue minéralogique, le ciment peut être définie comme un mélange d’oxyde
basique, CaO noté C, et d’oxydes acides ou amphotères comme SiO2, noté S, AL2O3, noté A,
ou Fe2O3, noté F, en notation cimentaire. [3]

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Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance
normale.
I.2.2. Classification en fonction de leur résistance à la compression
Il existe trois classes principales et trois sous classes noté (R) associées au trois
premières pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées.
Ces classes sont notées, classe 32.5, classe 42.5, classe 52.5. Elles doivent respecter les
spécifications et valeurs garanties désignés dans le tableau ci-après.
Tableau Error! No text of specified style in document..1:Classe de ciments normalisés en
fonction de leurs résistances à la compression.
Résistance à la compression (en MPa) selon la norme
Classe des ciments A 2 jours A 28 jours
Minimum Maximum
32.5 ≤16 ≤32.5 52.5
32.5 R ≤13.5 ≤32.5
42.5 ≤12.5 ≤42.5
42.5 R ≤20 ≤42.5 62.5
52.5 ≤20 ≤52.5
52.5 R ≤30 ≤52.5
I.2.3. Classification des ciments en fonction de leur composition
Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en
fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV
197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation
européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse) :
• CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
• CEM II: Ciment portland composé (CPJ),
• CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
• CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
• CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
Les ciments produits et commercialisés en Algérie sont essentiellement constitués de CPJ
32,5 et 42,5 types les plus demandés et CRS (Ciment résistant aux sulfates) largement utilisé
dans les régions du sud.

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Tableau I.2: Désignation des différents types du ciment en fonction de leur composition.
Ciment Ciment Ciment de haut Ciment Ciment au
portland portland Fourneau pouzzolanique laitier et aux
composé s cendres
CPA CEM CPJ CPJ CHF CHF CHF CPZ CPZC CLC CLC
I CEM CEM CEM CEM CEM CEM EM CEM CEM
II/A II/B III/A III/B III/C IV/A IV/B V/A V/A
Clinker ≥80% ≥65 % ≥35% ≥20 ≥5% ≥65% ≥45% ≥40% ≥20%
(k) ≥95% %
≤94% ≤79% ≤64% ≤19 ≤90% ≤64% ≤64% ≤39%
≤34 %
%
Laitier (S) 6%≤ 21%≤ ≥36% ≥66 ≥81 ≥18% ≥31%
* Total Total % % * *
≥20% ≤20% ≤65% ≤30% ≤50%
(fumé (fumé ≤80 ≤95
e e de % %
Pouzzolane * de Silice * * * 10%≤ 36%≤ 18%≤ 31%≤
s (Z) silice ≤10% Total Total
Cendres ≤10% ) Total Total
siliceuses * ) * * *
(V) ≤35% ≤55% ≤30% ≤50%
Fumée de * * * * fumée fumée * *
silice (D) ≤10% ≤10%
Cendres
calciques * * * * * * * *
(W)
Schiste * * * * * * * *
(T)

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I.2.4. Autres types de ciments


✓ Ciments résistants aux sulfates (C.R.S) :
Dans ce type de ciment, la proportion des composant principales du ciment sont
telle que : la teneur en C3S ne dépasse pas 50%, celle du C3A, 5% et la somme de C3A et
C4AF doit être supérieur à 22%.
✓ Ciments blancs :
Ces ciments sont obtenus à partir des matières premières contenant le moins
possible d’oxydes colorants (oxyde de fer, de manganèse, de chrome, de titane et autre trace).
Dans ce type ciment, plus fragile que le gris car il doit rester immaculé, un refroidisseur
rotatif est inséré entre le four rotatif et le refroidisseur a grilles. Il s'agit d'un cylindre
légèrement incliné qui tourne sur lui-même et à l'intérieur duquel de l'eau est pulvérisée à
l'aide de multiples buses.
✓ Ciments colorés :
Ces ciments sont obtenus par addition au clinker blanc des colorants minéraux
résistants à la lumière et aux alcalis au cours du broyage. On peut citer le bleu outre de mer,
l’oxyde de chrome, le noir de fumée, etc.
✓ Cimentsalumineux
Le ciment alumineux est un liant hydraulique prompt obtenu par la cuisson d’un
mélange de bauxite et chaux. Ces ciments sont fabriqués sans ajouts ou parfois en quantité
très limitées, 2% au maximum pour améliorer certaines de leurs propriétés. Ils sont utilisés
pour les travaux nécessitant l’obtention, dans un délai très court, des résistances mécaniques
élevés (poutre et linteaux pour bâtiment, sols industriels, etc.).
✓ Ciments à maçonner
Ce type de ciment contient en proportions moindres les mêmes éléments actifs
que le ciment portland artificiel (CPA). Ces propriétés et son comportement dans les milieux
courants sont analogues à ce dernier, mais ces résistance sont moins élevées que celle du CPA
normalisé.
I.2.5 Utilisation des catégories principales du ciment
− Le ciment portland CEM I (CPA)
Il est utilisé pour tous travaux en béton armé ou précontraint, coulés sur place ou en
préfabriqués. Ils permettent un décoffrage et une mise en service rapide. Ce dernier représente
33% de la consommation totale du ciment.

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− Le ciment portland composé CEM II (CPJ)


Son utilisation le plus fréquent est dans tous les travaux de maçonneries, le béton d’ouvrages
courant en élévation, le dallage. Il représente 53% de la consommation totale du ciment.
− Le ciment des hauts-fourneaux CEM III (CHF)
Ils sont employés pour les ouvrages situé en milieux agressifs, travaux souterrains, ouvrage
pour eau usée ou industrielle, travaux de mer (port, barrage etc.).
− Le ciment pouzzolaniques CEM IV (CPZ)
Utilisations similaires à CEM III.
− Le ciment au laitier et aux cendres CEM V (CLC)
Utilisations similaires à CEM III.
I.2.6 Les ciments plus résistants :
comme les oxydes de calcium et les aluminates par exemple forment des produits pouvant
réagir avec les sulfates et provoquer une réaction expansive. En limitant ou en excluant ces
constituants, on obtient une plus grande résistance aux sulfates du béton réalisé avec ce
ciment. On retrouve cette propriété dans :
• les ciments de haut-fourneau à forte teneur en laitier type ECOCEM
• les ciments Portland naturellement pauvres en aluminates C3A
• les ciments composés dont la teneur en chaux (CaO), source d’ion calcium, est faible.
I.2.7 Quel ciment pour quel usage ?
À chaque projet de travaux correspond un ciment spécifique. Le choix du type de
ciment à utiliser ainsi que sa préparation sont à élaborer en fonction des
caractéristiques et des résultats recherchés.
• Couler une dalle / Chape en ciment
• faire une poutre en ciment
• Faire du béton armé
• quel Ciment pour faire un appui de fenêtre
• Faire un enduit en ciment blanc
• Monter un mur en pierre
I.3Fabrication du ciment:
I.3.1 Procèdes de fabrication de ciment :
Il existe quatre procédés de fabrication de ciment comme c'est illustré dans la figure
suivante :
1. Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
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2. Fabrication du ciment par voie semi humide (en partant de la voie humide).
3. Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée en Europe).
4. Fabrication du ciment par voie semi sèche (en partant de la voie sèche). Le choix du
procédé à utiliser dépend largement de l’état des matières premières : sèches ou humides.

Figure I.3 : Les différentes voies de fabrication du ciment

1. Fabrication par voie humide :


Ce procédé est le plus ancien et le plus simple, mais aussi le plus gourmand en énergie
nécessaire pour l’évaporation de l’excédent d’eau. Les matières premières (dont la teneur en
humidité est souvent élevée) sont délayées juste après le concassage et broyées finement avec

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l’eau de façon à constituer une pâte assez liquide (30 à 40% d’eau) pouvant être pompée. La
pâte est ensuite stockée dans de grands bassins ou cuves (voir Figure I.4), ou elle est
continuellement malaxée et homogénéisée, ce mélange est appelé Cru. Des analyses
chimiques permettent de contrôler et corriger la composition de cette pâte avant la cuisson. La
pâte est introduite directement dans le four tournant ou peut passer auparavant dans un
sécheur.

Figure I.4 : bassin de stockage de la pate


2. Fabrication par voie semi-humide :
Dans ce procédé, la pâte fluide obtenue par la voie humide est débarrassée de son
eau par des filtres presses (teneur en eau 18 à 20%) et ensuite extrudée sous forme de
bâtonnets de 2 cm de diamètre introduits dans un pré chauffeur à grilles avant de l’introduire
au four comme pour la voie semi sèche. La technologie du préchauffage à grille peut être plus
connue sous le nom de four LEPOL inventée en 1928. Ou dans d’autres cas, les bâtonnets
sont séchés et réduits en poudre (farine) et introduits dans la tour à cyclones [4].
3. Fabrication par voie sèche :
Dans le procédé par voie sèche, le mélange des matières premières est concassé
dans un concasseur-sécheur où la matière rencontre les chauds provenant d’un générateur de
gaz chauds à contre-courant cédant ainsi leur chaleur à la matière.
Cette matière est envoyée dans un broyeur chauffé par les gaz provenant du GGC,
puis passe dans un séparateur chauffé où il y a séparation des grosses particules des fines. Les
grosses particules reviennent dans le broyeur. Les fines constituant le produit fini qu’on
appelle farine avec un taux d’humidité ne dépassant pas 0,5% sont envoyées dans des silos
d’homogénéisation où elles seront homogénéisées avec de l’air. Cette matière homogène est
envoyée dans un four à préchauffeur à cyclones.
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4. Fabrication par voie semi-sèche :


Dans ce procédé, la poudre (obtenue par voie sèche) est humidifiée et agglomérée
sous forme de granulés qui sont introduits dans une installation de cuisson comprenant, une
grille de décarbonatation et un four rotatif. La farine est granulée sur une assiette de
granulation un disque incliné à 30% tourne à une vitesse contrôlée. Le poids des granules
permet ceux-ci de ne pas être emportés par le flux d’air, ce qui se passerait si l’on se servait
de farine [4].
I.3.2 Comparaison des différentes voies de fabrication
Tableau I.3 Les différentes voies de fabrication
Processus Avantages Inconvénients Sec
Sec : four à préchauffeur -utilisation des fumées pure le - exige des équipements de
séchage du cru mélange et d’homogénéisation
0,5 à 1% d’humidité -basse consommation plus sophistiqués
consommation calorifique 3000 calorifique - four cour
à 4000 Kj/Kg de kk selon le
type de préchauffeur
Semi-sec : Granules avec 10 à - four court - processus
15% d’eau Consommation - peu de poussière - additionnel granulation
calorifique 3500 Kj/Kg De kk - bonne granulométrie du - addition d’eau
clinker basse consommation - consommation clore. Elevée
calorifique
Humide : Pâte avec 30 à 40% - homogénéisation facile - four long.
d’eau - forte consommation d’énergie
Consommation clore. 5000 à pour l’évaporation de l’eau
6000 Kj/Kg de kk - consommation d’eau
production de poussière de four
Semi humide - homogénéisation facile - matériau doit avoir bonne
- four court aptitude à la filtration
- consommation clore. Réduite - consommât. énergie plus forte
- peu de poussière bonne que voie sèche
granulation du clinker - processus additionnel
filtrage, séchage gâteaux de
pâte filtrée

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CHAPITRE II

GENERALITE SUR L’UNITE

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II.1 Situation géographique


II.1. 1. Localisation :

Le gisement de calcaire est situé dans la zone du DJEBEL TILATOU, le long de la


route RN 28 AIN-TOUTA – BARIKA à environs de 15Km l’ouest d’AIN-TOUTA et de
50Km de BATNA
Le gisement d'argile est situé en plaine au Nord immédiat de la route à 2Km du
gisement de calcaire. (fig.1).
II .1.1.1 Géomorphologie orohydrographie :
Le gisement de calcaire situé à 1,5Km de sud de la R.N28 de relief de 40 à 80m de
hauteur, s’étendant sur 2Km environs et d’humidité naturellement par la plaine au N et des
thalwegs latéraux à l’W, S et E.
Sur le plan structural, la zone correspondre à un vaste synclinal dont les
caractéristiques sont les suivantes :
- Les flancs du synclinal sont constitues par assises calcaires du turonien.
- Le cœur du synclinal formé par les marnes du sénonien.
- l’ensemble est recouvert par le miocène discordant.
- La végétation est presque nulle sur ce gisement par suite de l’absence de terre végétale.
II .1.1.2 Infrastructures :
Celui-ci est très favorable pour une exploitation.
Accès : par la route nationale n° 28, qui passe dans sa bordure N, il est distant de :
- 15Km d’AIN-TOUTA.
- 50Km de BATNA.
- 35Km de BARIKA.

Figure II.1: situation géographique du gisement de AIN TOUTA

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II.2. Structure et géologie du gisement :


II.2.1. Stratigraphie et lithologie :
La série observation dans le gisement comporte les termes lithologiques suivants. De
haut en bas (figure N°2).
1. Calcaire marneux supérieure (CMS) :
Cette série apparaît sur la bordure N.E du gisement et correspond stratégiquement à la
base de la sénonien.
Elle comporte une sécession de niveaux calcaires et marneux fossilifère et localement
lumachelliques.
Les niveaux calcaires, de façon générale sont bruns, microcristallins taches.
Les niveaux marneux fluctuent entre des faciès argileux feuilletés verdâtres et des faciès
calco-marneux laitier gris.
La puissance maximale de cette série est de 50m.
2. Calcaire supérieur (CS) :
Cette série représente le sommet du turonien et comporte 3 termes successifs de haut
en bas.
a. Calcaire noduleux (CS 1) :
Le terme noduleux est purement descriptif et rend compte de l’aspect lenticulaire de
ce calcaire à l’affleurement.
Dans les sondages, le faciès est gris à brun, localement bio détritique (petite élément) à
ciment sublithographique. Avec quelques ponctuations de pyrite oxydée et des joints
intermédiaires ondules verdâtres, argilo marneux, l’épaisseur de ce niveaux est 15m environs.
b. Calcaire lumachelliques (CS 2) :
Ce calcaire massif et très caractéristique, et brun très clair et comporte de nombreux
éléments bio-détritiques dont de nombreux débris de coquille de gastéropode et rudistes son
épaisseur de 10m environs.
c. Calcaire noduleux bio détritique (CS3) :
Ce niveaux de transition entre le calcaire lumachelliques, et le calcaire moyen est brun
claire, bio détritique, avec des joints nodulés verdâtres argilo marneux ou localement
bitumineux noire. Son épaisseur est en moyenne de 5 à 7m.

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3. Calcaire moyen (CM) :


Ce faciès dont la composition est celle d’un calcaire marneux est constitué de mines
nodules de calcaire séparé par des joints argilo marneux et de calcaire noire. L’épaisseur de ce
niveau est 15m environs.
4. Calcaire inférieur (CI) :
Le calcaire inférieur, très puissant (>100m) débute par des bancs de calcaire noduleux
de transition semblable au CS1 (10m).
Ce faciès passe ensuite une lumachelle à rudistes, discontinue latéralement, annonçant
un niveau bio détritique, bio lithique, localement lumachelliques, de couleur blanche et de
10m de puissance environ.
Sous ce niveau, la série est relativement monotone, avec des alternances de calcaire
brun, ou gris légèrement bio détritique et localement des niveaux de calcaire noduleux à joints
argilo bitumineux.
II.2.2 Structure et tectonique :
Sur le plan structural, le gisement présente les caractéristiques suivantes :
➢ La série est affectée d’un pendage général vers l’E (10°) rendant directement accessible le
calcaire franc CI dans la partie W du gisement.
➢ L’ensemble est affecté par des grandes failles qui délimitent le gisement à l’W, au N et à
l’E et qui décalent localement la série verticalement en induisant des variations de
pendage.
Dans la zone N.E du gisement une faille d’orientation N.E met en contact les marnes
supérieures CMS avec le calcaire supérieur CS, en abaissant le compartiment N. les marnes
CMS ne substituent que dans ce compartiment. ( figure II.3).
II.3. Caractéristiques qualitatives :
II.3.1 Caractéristiques physico mécaniques :
Les mesures effectuées sur une série d’échantillons prélevés sur les carottes ont
conduit aux densités moyennes par rapport au poids sec suivant :
Marnes CMS d =1,80
Calcaires CS d =2,63
CM d =2,64
CI d =2,66
Les valeurs à retenir sont les suivantes :
CMS d =1,80
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Calcaire d =2,60 (densité en place sur sec)


Les humidités prisent en compte sont :
Marnes CMS w =7,4%  1,5%
Calcaire CI w =1,0%  1%
Calcaire noduleux w =3%  2%.

Figure II.2: colonne stratigraphique du calcaire d’AIN-TOUTA

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Figure II.3: Coupe du synclinal AIN TOUTA – BARIKA.


II.3.2 Caractéristiques chimiques :
Les analyses effectuées à partir des échantillons prélevés sur les carottes permettent de définir
les caractéristiques chimiques de la série :
− Les marnes CMS présentent un percentage en CaO variable, lié aux alternances
calcaire marneux, et comprises entre 35 et 45 %.
− Le calcaire CS présent un percentage en CaO variant avec les niveaux 1, 2, 3, le
maximum étant atteint pour le niveau CS 2 (calcaire à rudiste).
− Le calcaire moyen CM est caractérisé par un percentage en CaO faible (CaO ≈50%).
− Et des teneurs en SO3et K2O non négligeables, liées aux joints argilo bitumineux
observés entre les nodules calcaires.
− Le calcaire inférieur CI présente un percentage élevé (53 à54%) et une bonne
homogénéité.
Il est seulement interrompu par quelques passages noduleux à joints bitumineux au niveau des
quels les teneurs en SO3et K2O augmentent.
Tableau II.1 Les résultats des analyses chimiques.
SiO2 % AL2O3 % Fe2O3 % CaO % SO3 % K2O % Na2O% CL % MgO %

CMS 10.2 3.59 1.4 44.91 0.20 0.86 0.04 0.009 0.86

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CS 1.42 0.6 0.26 53.60 0.19 0.10 0.05 0.007 0.88


CM 4.45 1.57 0.61 50.44 0.50 0.39 0.06 0.009 0.78
CI 1.03 0.50 0.15 53.96 0.16 0.08 0.06 0.007 0.47
II.4. Evaluation des réserves et couverture :
Le gisement de calcaire est délimité au Nord par des falaises, à l’Est, au Sud et à
l’West par de larges thalwegs.
La limite inférieure d’exploitation est fixée à la cote 860 ; correspondant aux points les plus
bas, permettent une exhaure naturelle des eaux.
Le rapport géologique présenté les réserves exploitables comme suite :
➢ Réserves totales du gisement 73.153.477 t.
➢ Réserves de calcaire marneux CMS 3.420.000 t.
➢ Réserves de calcaire franc directement exploitable 31.690.000 t.
Il convient de noter que les réserves de calcaire franc directement exploitable sont très
importantes peuvent être très largement augmentés par l’exploitation des niveaux
inférieurs à la limite fixée précédemment, et dont la qualité à été reconnue par les
sondages.
II.5. Couverture :
La couverture est représentée par les formations du paquet supérieur calcaire marneux
(alternance calcaire, grés, marnes) dont la puissance atteint un maximum de 8m avec une
moyenne de 4m.
Le volume de la couverture à été évalue d’après la méthode de moyenne arithmétique, sa
surface étant mesurée par planimètre et sa puissance étant prise sur les coupes géologiques.
II.5 .1 Paramètres généraux de la carrière d’Ain touta :
Tableau II.2. Récapitule des paramètres généraux de la carrière d’AIN TOUTA
N° Désignation unité Valeur
1 Profondeur finale m 74
Profondeur actuelle m 53

2 Hauteur des gradins


1er gradin niveau 950 m 10
Gradin actif

2er gradin niveau 935sud m 15

3er gradin niveau 920 m 13

4er gradin niveau 910 m 12

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5er gradin niveau 935 nord m 15

Gradin inactif

3 Dimension en plan
Largeur de la plate forme de travail m 50-120
Longueur de gradins m 275

Nombre de blocs par gradin unité 1


4 Angle d'inclinaison des bords
Exploitable ( )° 30
Inexploitable ( )° 55
5 Production

Minerai t/an 1126502

Stériles t/an Néant

6 Durée de vie ans 68

II. 5 .2 Production de la carrière :


• Production projetée :
Tableau II.3 : Production projetée de la carrière
Postier (t) Journalier (t) Annuelle (t)
5242 5242 1300000

• Production réalisée :
Tableau II.4 : Production réalisée de la carrière
Mode d’abattage Postier (t) Journalier Annuelle (t)
Travaux de tir 2782 2782 690000
Surface Miner 2240 2240 555560
Toutal 5022 5022 1245560

• Production non réalisée : Pn.r = Pp – Pr


= 1300000 – 1245560
= 54440 (t /an)
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Avec : Pp: production projetée de la carrière (t / an).


Pr: production réalisée de la carrière (t / an).
II. 5 .3 Régime de travail de l’entreprise:
Dans la carrière d’AIN -TOUTA le régime de travail comme se présente en dessous:
- nombre de jours ouvrable par an: 250 jour/ans.
- Nombre de jours par semaine: 5 jours.
- Nombre de postes par jours: 2 postes.
- Nombre d'heures par poste: 7 heures.
II. 6 Exploitation de Carrière :
La cimenterie dispose d’un gisement de calcaire et d’argile se trouvant à une distante de 2 Km
de l’usine L’exploitation se fait à ciel ouvert et par gradins de 14 à 15 m de hauteur.
L’extraction des matières premières (calcaire) s’effectue en trois étapes :
❖ Foration : cette opération se fait par un maillage de 2 X 2.
❖ Abattage : après foration, on procède à un bourrage des trous par l’explosif, puis la
mise à feu s’effectue par un micro retardataire
❖ L’extraction des argiles s’effectuera par ripage au bulldozer .
❖ Chargement : Apres l’abattage le calcaire et ripage d’argile, la matière est chargé et
transporté vers le concasseur en utilisant les dumpers pour le transport du calcaire et
les camions à benne pour le transport de l’argile. La cimenterie d’Ain-Touta dispose
de deux concasseurs 120 et 160 o Concasseur à marteau 120 de capacité nominale
1000 t/h pour le mélange (calcaire et argile) et 500 t/h pour les ajouts ; o Concasseur
ajouts (le minerai de fer, le gypse et la pouzzolane) à marteau 160 de capacité
nominale 100 t/h ;
II. 7 Transport, stockage et reprise des matières premières :
Les matières premières sont amenées du concasseur en usine par un transporteur à bande en
caoutchouc, l'endroit de déchargement de ce transporteur se trouve un poste d'échantillonnage
d'où des échantillons de matières sont prélevés, concassés, séchés, broyés et divisés pour être
analyser au laboratoire.

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CHAPITRE III

PREPARATION DE LA MATIERE
PREMIERE

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III.Préparation du cru

III .1 Concassage:
Le concasseur utilise est un concasseur a marteaux qui est spécialement Conçu pour la
réduction des gros blocs de roche
➢ Concasseur à marteaux type EV:
Le concasseur à marteaux est le plus grand de la gamme des concasseurs F L s il est
livrée comme un concasseur a un « étage d’un débit de 1300 t/h, mais il est capable de
débiter encore plus s’il est utilise comme concasseur primaire suivi d’un autre de
concassage.
Le concasseur est équipé d’un cylindre absorbant les chocs, immédiatement après
l’entrée, et un épais tapis de lourdes chaînes qui empêchent les morceaux de pierre de
rebondir de l’entrée.
Tout comme les autres types, le concasseur EV est indiqué pour le concassage de
matières dures, non abrasives et non colmatâtes, surtout le calcaire, mais il n’est pas aussi
sensible à l’humidité et au colmatage de matières à l’alimentation.
Le concasseur E V travaille avec un seul ensemble de rotors. La grille d’entrée n’est pas
nécessaire comme dans tous les autres concasseurs. La grille de sortie de ce concasseur est
construite d’une seule pièce, amovible, constituée de barres de grille montées entre deux
longerons, la grille peut être serrée contre le rotor pour compenser l’usure. [1]

Figure III.1: Schéma du concasseur à marteaux

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• Caractéristiques techniques du concasseur :


Tableau III.1 : Caractéristiques d’un concasseur à marteau de type EV.

Parameters Les valeurs

Concasseur à marteau de type EV

PUISSANCE DU MOTEUR 1700 KW

Débit moyen 1000 et 1300 t/h avec 6% d’humidité

Granulométrie maximale 5% supérieur à 25 mm

Vitesse du moteur 996 tour/min

Vitesse du marteau 267 tour/min

L’ouverture nominale au fond diagonale 1.5m

L’ouverture maximale 3000*3300 mm

• Calcul degré de concassage (i)


-le degré de concassage c’est le rapport entre la dimension maximale du bloc avant (Dmax) et
après (dmax) l’opération de concassage ;
𝐷
i=𝑑𝑚𝑎𝑥 ;
𝑚𝑎𝑥

La battage à l’explosif :
𝐷
I1= 𝑑1𝑚𝑎𝑥 ;
𝑚𝑎𝑥

Où :
D1max : dimension maximale des blocs abattu par l’explosif ; D1max=1200mm.
dmax : dimension maximale des blocs après concassage ; dmax=25mm.
Donc :
1200
I1= = 48
25

L’abattage par la machine Surface Miner :


𝐷
I2= 𝑑2𝑚𝑎𝑥 ;
𝑚𝑎𝑥

D2max : dimension maximale des blocs abattus par la Surface miner ; D2max =300mm.

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III.2. préparation du calcaire au traitement :


La préparation du mélange au traitement par concassage et transporté par convoyeur a
bande vers la zone de traitement se fait comme suit :
- 70% calcaire ;
- 30% argile.
Aux conditions qui convient l’humidité :
- Calcaire 6%
- Argile 10%
L’alimentation de se concasseur se fait par transporteur à tablier métallique de largeur
2500mm, de débit 1300mm.
La matière qui transporter s’achemine vers le hall de stockage par transporteur à bande
sa largeur est 1200mm, à distance entre le concasseur jusqu’au hall de stockage de 1300m.
La matière arrivera au hall de stockage dans un temps de 10min environ.
Se qui formé par un staker qui prépare un tas de la matière de 30000t au voisin d’un autre qui
est en consommation.
III.3. Les principaux substances qui entrant dans la composition du ciment :

a. Le calcaire :
Dénommé « carbonate de calcium » (CaCO3), très répondue dans la nature, possède
une structure micro granulée, sa dureté est définie par son âge géologique, plus sa formation
est vielle sa dureté est grande ; elle varie généralement entre 1.8 et 3.00 sur l’échelle de mohs.
Sa densité est entre 2.6 à 2.8, plus le calcaire est blanc plus il est pur.
Le calcaire renferme souvent des substances argileuses et des composés de fer, On
peut rencontrer dans le gisement de calcaire des roches marneuses ; la marne renferme dans sa
structure le calcaire, la silice, les substances argileuses et l’oxyde de fer, sa couleur varie du
jaune au gris noir.

En fonction des proportions des composés carbonatés et argileux, on peut classer les
roches de la manière suivante :

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Tableau III.2 : Classification des roches carbonatées


Roches %CaCO3
Calcaire 96-100
Calcaire marneux 90-96
Marne calcaire 75-90
Marne 40-75
Marne argileuse 10-40
Argile marneuse 4-10
Argile 0-4
b. Argile :
Selon son importance dans la fabrication du ciment portland, l’argile occupe la
deuxième place après le calcaire. D’un point de vue géologique L'argile est une roche
d’origine sédimentaire ; les granites, gneiss, schistes et laves océaniques ou continentales
diverses s’altèrent pour donner des minéraux argileux qui sont transportés par les cours d'eau
et déposés dans les zones de sédimentation, sous forme de vases, avec ou sans
transformations.
Enfin, si les sédiments s’enfouissent vers les zones profondes où pression et température
s’élèvent, les argiles recristallisent en illites et chlorites par diagenèse, et ensuite en micas,
feldspaths et silicates de profondeur.
D'un point de vue minéral, une argile est rarement composée d’un seul minéral. Ainsi,
elle correspond souvent à un mélange de phylosilicates ; le minéral majoritaire lui donne alors
son nom. Il y a, de plus, de nombreux minéraux associés comme les carbonates (dolomite,
diobertite, sidérite, calcite, aragonite…), la silice (quartz, cristobalite, tridymite), des oxydes
et hydoxydes d’aluminium (corindon, gibbsite, diaspore, boehmite...) ou encore des minéraux
ferrifères (lépidocrocite, …).
c. La silice : Elle se présente sous plusieurs formes :
- Libre : elle ne peut se combiner et doit être éliminée si elle apparaît en nodules de silex ou
de quartz, il peut en être autrement si elle se trouve finement divisée à l’état naturel et répartie
dans la masse de calcaire.
- Combinée : divers éléments tel que le fer, la magnésie, l’alumine, la silice et l’alumine déjà
combinée sous forme d’argile réagissent bien avec la chaux .

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d. La magnésie : La magnésie est un élément dangereux du fait de son expansion


ultérieure possible au sein du ciment hydraté. Les calcaires ne doivent pas contenir plus de
5% de magnésie .
e. Les alcalis: Tels que soude et potasse sont volatilisés au moment de la
clinkerisation et se retrouvent surtout dans les poussières du four, lesquelles sont actuellement
souvent recyclées. Les alcalis peuvent provoquer certaines difficultés au cours de la
fabrication du ciment (formation d’anneaux dans le four, modification de certaines
caractéristiques physique du ciment). Les calcaires dits « purs » contiennent au moins 95% de
CaCO3 et les impuretés mentionnées cidessus jouent alors un rôle mineur.
III .4 Les Matières de correction
a. Le sable
L’ajout du sable est dans le cas où la teneur en silice du mélange n’est pas suffisante,Il
est approvisionné à la carrière à TEBESSA .
b. Le Fer :
L’ajout du minerai de fer est dans le but d’apporter un plus d’oxyde de fer (Fe2O3)
dans le mélange cru, cette matière est approvisionnée de la mine de KHANGUET (W.
Tébessa) par camions.
III .5 Les ajouts :
Ces constituants sont introduits au clinker, dans le but de modifier certaines de ses
propriétés et de proposer une gamme de produits capables de résoudre les différents
problèmes qui se posent lors de la réalisation de certains ouvrages, soit en raison des
conditions d’environnement, soit pour des raisons de performances mécaniques. Il s’agit de
laitier de haut fourneau, cendres volantes, de la pouzzolane naturelle. [2]
a. Le gypse :
Ajouté en petite quantité pour retarder la vitesse de prise du ciment afin de permettre
la mise en place adéquat des mortiers et du béton. Le gypse est actuellement reconnu comme
un composant important et essentiel du ciment portland parce que :
• IL règle la prise.
• IL augmente la résistance.
• Il améliore la stabilité de volume
• IL facilite la mouture.

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Son nom chimique est sulfate de calcium, se présente à l’état hydraté ou anhydre, il est
utilisé sous ces deux formes pour la fabrication du ciment :
• La forme hydratée (gypse) CaSO4 2H2O.
• La forme anhydre (anhydride) CaSO4, naturelle ou obtenue par déshydratation complète
du gypse dans un four rotatif.
Le gypse est mélangé au ciment avec une proportion de 2 – 4% alimenté par des lacs
d’OUM EL-BOUAGHI.
b. Laitiers de haut fourneau
C’est vers 1818 que louis VICAT a remarqué l’analogie existant entre les
compositions chimiques des laitiers et des portlands et entrevue leurs utilisation dans
l’industrie cimentière.
On les utilise généralement en substitut partiel du clinker car ils disposent d’une aptitude
au développement des résistances mécaniques similaires au clinker.
On commence à les utiliser comme substitut partiel des matières constitutives du «cru»
lorsque que leur aptitude à remplacer le clinker est faible.
Le laitier de haut fourneau est un matériau hydraulique latent, c'est-à-dire qui présente des
propriétés hydrauliques lorsqu’il a subit une activation convenable.
Les laitiers sont des matières siliceuses obtenus par fusion au cours de différents traitements
industriels visant principalement l’extraction ou la purification des métaux.
Ils ne sont jamais l’objet d’une fabrication spécial mais seulement des sous-produits d’autres
fabrications, comme dans le cas de la fabrication de la fonte.
c. Pouzzolanes
La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections)
volcaniques basaltiques ou de composition proche. Elle possède une structure alvéolaire. La
pouzzolane est généralement rouge ou noire, avec toutes les teintes intermédiaires,
exceptionnellement grise .Le terme « pouzzolane » vient du latin pelvis puteolana désignant
les sables de Pouzzoles ancienne Dikearchie (Cité de la Justice), port italien riche en sable
volcanique, situé au pied du Vésuve au nord du golfe de Naples.Cette roche locale était déjà
remarquée par Vitruve pour son Intérêt dans la fabrication du béton romain résistant à l'eau.
La pouzzolane est à la base de la fabrication de certain ciment.
Pouzzolane : fournit par le complexe d’EL-HADJAR.

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d. Tufs : Le tuf est un type de roche à structure vacuolaire pouvant avoir deux
origines:
- Le tuf volcanique, qui provient des téphras de petite taille emprisonnant parfois des
fragments plus gros s'accumulent et sont consolidés par l'eau.
- Le tuf calcaire ou travertin, d'origine sédimentaire et qui provient des ions carbonate
dissous dans l'eau qui a précipité en milieu continental (ruisseau, source riche en carbonate
dissous,…etc.) en incluant souvent des traces de végétaux ou de coquilles.

III .6 Rôle de l’ajout cimentaire


III.6.1 Rôle granulaire des ajouts cimentaires :
Les ajouts cimentaires comblent les interstices granulaires inaccessibles aux grains de
ciment et rendent le mélange plus fluide en permettant la diminution de la quantité d’eau.
III.6.2 Rôle mécaniques des ajouts cimentaires :
La réflexion s’oriente vers une ou plusieurs activités d’origine physique d’une poudre
Chimiquement inerte. Il a été montré par calorimétrie que l’hydratation du silicate tricalcique
(C3S) est plus rapide en présence de fines calcaires. Dans un tel cas, le calcaire n’entre dans
aucune réaction chimique, l’accélération de l’hydratation du silicate tricalcique est due à un
effet physique dit de «nucléation hétérogène » : les germinations du silicate de calcium
hydraté se produisent plus facilement au contact des cristaux de calcite. Cette germination
entraîne une précipitation des C-S-H et donc, une précipitation plus rapide de la portland dite
Ca(OH)2. Une explication semblable a été avancée pour l’accélération de l’activité des
cendres volantes avant vingt-huit jours en présence de fines calcaires. Les réactions entre le
ciment et l’eau sont plus rapides en présence de poudre calcaire et donc à chaque instant, il y a
davantage d’hydrates formés. Cet effet ne peut expliquer directement une «activité »
significative de l’addition. Néanmoins, il est possible, de l’expliquer d’une façon indirecte. Il
faut, en effet, distinguer entre l’avancement des réactions d’hydratation du ciment
(phénomène d’ordre chimique), et le développement de résistances (phénomène d’ordre
physique). Ce dernier dépend évidemment de la qualité d’hydrates fournis par l’hydratation,
mais aussi de la façon dont ces hydrates s’assemblent, de leur arrangement dans l’espace et de
leurs liaisons. En conséquence, la germination au contact de la surface des additions a deux
conséquences :
✓ l’accélération de l’hydratation,

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✓ la modification de l’assemblage des hydrates favorables à la résistance. Ce deuxième


effet expliquerait l’activité des additions même si, par ailleurs, elles peuvent être
considérées comme chimiquement inertes.
Contrairement à ce qui se passe avec les silicates tricalciques (C3S), les additions
calcaires peuvent, ne pas être chimiquement inertes quand elles sont en présence du ciment. Il
peut y avoir en effet, une réaction chimique entre le carbonate de calcium et l’aluminate
tricalcique, donnant un carbo-aluminate de calcium, cette réaction est facile à reproduire au
laboratoire où l’on peut synthétiser le carbo-aluminate à partir de ses composants. Une
analyse détaillée, par diffraction des rayons X, de ciment hydraté en présence d’une poudre
calcaire, permet souvent d’observer ce produit parmi les hydrates formés. Toutefois, on peut
penser que cette réaction contribue peu, en général, à l’activité des additions calcaires. En
effet, quand elle se produit dans les ciments Portland, elle est toujours en concurrence avec
une autre réaction très rapide, entre le gypse et le C3A qui a toujours lieu pour former de
l’étrangéité. Or le dosage en gypse est soigneusement optimisé pour réguler la prise tout en
conservant la résistance normale du ciment .
III.7 Transformation du ciment :
Dans la préparation du ciment on a 3 étapes :
1. Préparation du mélange cru par le concassage, le broyage et l’homogénéisation de
matières premières les ramenant à une grosseur de grains et à une composition
chimique nécessaire à la cuisson.
2. Cuisson du mélange cru le transformant en clinker de ciment et le refroidissement de
celui-ci.
3. Broyage du clinker avec du gypse jusqu’à la granulométrie nécessaire pour la
fabrication du ciment portland ou d’autres ciments.
a) préparation de la crue :
On utilise trois constituants en générale pour la préparation du cru qui sont le calcaire,
l'argile brune, l'argile rouge pour la fabrication du CPA325, CPA400, CPJ450.
Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières doivent être
très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une
composition parfaitement régulière dans le temps. Mais si elle peut varier d’une
cimenterie à l’autre en fonction de la qualité du gisement exploité, la composition du
cru reste dans des proportions bien définies :
- Carbonate de calcium (CaCo3) : de 77 à 83 %
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- Silice (SiO2) : de 13 à 14%


- Alumine (Al2O3) : de 2 à 4%
- Oxyde ferrique (Fe2O3) : de 1,5 à 3 %

Après le concassage de ces trois constituants de base on obtient une granulométrie de


0 à 25 mm et on fait une prise d’échantillon pour effectuer les analyses afin de
déterminer la composition, les constituants sont acheminés vers l'usine par des
transporteurs couvert puis ce mélange est stocké dans un hall de pré homogénéisation

Le stockeur forme deux tas l'un en constitution, l’autre en reprise. Une seconde
correction est prévue juste avant le broyage cru, cette correction se fait pour ajouter le
calcaire et le minerai de fer, après correction du cru, le mélange est acheminé à l'aide de
transporteurs à bandes vers un concasseur sécheur qui réduira la granulométrie de 0 à 7
mm [1].

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CHAPITRE IV
CUISSON ET BROYAGE DU
CLINKER

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IV.1 Description du four :


Le four rotatif est un tube incliné de 3 à 5% sur l’horizontale et tournant autour de son axe.
Ce tube, appelé aussi virol, réalisé en construction chaudronnée, repose par l’intérmédiaire de
bandages et de galets sur un certain nombred’appuis.Il est revetu à l’intérieur de matériaux
réfractaires.
L’entrainement en rotation est assuré par moteur électrique à vitesse variable, un réducteur de
vitesse et un arbre de transmission sur lequel est claveté un pignon qui s’engrène avec une
couronne dentée fixée sur la virole.
La chauffe se fait à l’extrémité inférieure, en aval, au moyen d’une tuyère au travers de
laquelle on injecte le combustible. Ce dernier peut etre suivant le cas, du charbon pulvérisé,
du fuel, du gaz ou simultanément deux de ces combustibles.La matière à cuire est introduite à
l’extremité supérieure, en amont.La légère inclinaison du four et sa lente rotation permettent à
la matière de cheminer vers l’aval, tout en transformant en clinker, tandis que les gaz chauds
empruntent le chemin inverse, remontant vers l’amont du four.En amont, la liaison Four-
Echangeur est réalisée par le chambre à fumées ; c’est une gaine chaudronnée revétue
intérieurement de matériaux réfractaires.En aval, la liaison Four-Refroidisseur est assurée par
le capot de chauffe, grand caisson chaudronné revétu intérieurement de matériaux réfractaires.
En amont comme en aval, un système de joint assure une étanchéité aussi parfaite que
possible entre le four rotatif et les parties fixes que sont la chambre à fumées et le capot de
chauffe. Ce sont les joints amont et aval.Les dimensions du four rotatif, diamètre et longeur,
sont déterminées par le constructeur en fonction de la capacité de production clinker prévue,
ainsi que du débit et de la vitesse des gaz de combustion .
La vitesse de rotation normale d’un four à vois sèche avec préchauffeur à cyclones est
d’environ 2 tours/min ; celle d’un four équipé d’un système à précalcination atteint les 3
tours/min et plus.La vitesse s’exprime aussi par la vitesse tangentielle en cm/sec. Pour une
exploitation économique du four, on utilise des vitesses tangentielles de 38 à 40 cm/sec.
Les exploitants expriment généralement cette vitesse en nombre de seconds au tour. [4]

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Figure IV.1 : les composantes d’un four rotatif.


IV.2 Atelier de cuisson :
La cuisson revêt une importance particulière dans la fabrication du ciment; c’est au cours
de la cuisson que s’effectuent les transformations chimiques essentielles, c’est elle qui
détermine, en grande partie la qualité du produit fini, et il n’est pas toujours facile de remédier
aux défauts de la cuisson; elle participe, à raison de 40 à 60% aux coûts de la production du
ciment etc [6].
Elle a pour objectif l’assurance du produit de cuisson et du débit prévu, le respect d’une limite
fixée au prix de revient de la production, la limitation de l’usure de l’installation et de la
consommation de l’énergie.
La zone de cuisson se compose de deux parties :
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-Une partie fixe : Le préchauffeur (la tour échangeur).


-Une partie mobile: Le four.
IV. 2.1 Réchauffeur (la tour échangeur)
Une opération de préchauffage commence par l’évaporation de l’eau que le mélange cru
contient et se poursuit par la décarbonatation partielle. Le préchauffage se fait dans une série
de cyclones, disposés verticalement sur plusieurs étages, appelée " préchauffeur" ; il y en a
quatre à AIN TOUTA. La matière froide, introduite dans la partie supérieure, se réchauffe
au contact des gaz chaud provenant du four. D’étage en étage, elle arrive partiellement
décarbonatée, jusqu’à l’étage inférieur, à la température d’environ 800°c [7].
IV. 2.2 Four rotatif
Il est en acier (avec revêtement intérieur réfractaire) de 50 à 90 m de long, de 4 à 5 m de
diamètre, légèrement incliné (environ 3°) et tournant de 1 à 3 tours/minute. À AIN TOUTA,
le four à :
- 70 m de longueur
- 4,5 m de diamètre et tourne à une vitesse maxi de 2 tours/minutes .
De l’entrée à la sortie du four, la matière passe par 05 zones caractérisées par les différentes
températures.
- De 800 à 900°: Zone de décarbonatation partielle (1)
CaCO3 ➔CaO + CO2
- De 900 à 1200°: Zone de décarbonatation totale (2)
CaCO3 ➔CaO + CO2
- De 1250 à 1280°: Zone de transition : Phase liquide par l’alumine, le fer avec la chaux
(Aptitude au croûtage).
- De 1300 à 1450°: Zone de cuisson: Toute la chaux se combine avec la silice pour
donner les silicates bicalcique et tricalcique c’est les éléments principaux du ciment.
- De 1250°: Zone de sortie (Refroidissement) [8].

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FigureIV.2. Processus de transformation des minéraux du mélange dans le four de cuisson


IV. 2.3 Processus de refroidissement du clinker Portland
Les procédures de refroidissement après cuisson jouent un rôle important sur la forme et la
réactivité des constituants du clinker. Le refroidissement s’effectue en deux étapes: quand la
température de cuisson atteint 1450°C, le clinker est refroidi dans le four rotatif jusqu'à 1200 à
1300°C ; La deuxième étape se produit dans le refroidisseur à une très basse température afin
de figer les différentes phases du produit obtenu et neutraliser leur décomposition, ainsi
empêcher entre autres la cristallisation du MgO en périclase. En cuisson du ciment, on
s’efforce par un refroidissement rapide de maintenir autant que possible l’état du clinker à la
température maximale pour garantir des teneurs élevées en C3S avec une structure cristalline
correspondante à une meilleure activité pendant l’hydratation. Le processus de cristallisation
et de solidification, au cours de la fabrication industrielle du clinker, dépend essentiellement
de la composition chimique du produit de cuisson et de la vitesse de refroidissement. La
possibilité de former des germes et la vitesse de cristallisation diminuent pendant le

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refroidissement en parallèle avec l’augmentation de la viscosité, l’état amorphe peut donc se


maintenir. Les matières riches en silice se solidifient à l’état vitreux, ce qui est du à
l’assemblage des éléments (SiO44-) pendant le refroidissement, en formant un réseau avec des
ponts d’oxygènes. Par conséquent la viscosité augmente fortement de sorte qu’un réseau
cristallin ne peut plus s’ordonner. Par contre, les silicates fondus riches en chaux ne
présentent pas cette augmentation progressive de la viscosité lors du refroidissement. Ils se
cristallisent presque toujours parce que CaO, Na2O, K2O agissent comme de véritables
formateurs du réseau. C’est la raison pour laquelle les aluminates et les aluminoferrites
fondus, riche en chaux, cristallisent malgré un refroidissement rapide. [9]
L’influence du régime de refroidissement sur les propriétés du ciment se résume comme suit :
a- Si la vitesse de refroidissement est grande, nous aurons:
- des fissures de contraintes dans le clinker, donc une faible résistance mécanique ;
- une faible décomposition de l’alite, d’où une forte teneur en cette substance ;
- une expansion à l’autoclave peu importante même en présence d’un taux élevé de MgO ;
- une prise de ciment plus lente car C3A cryptocristallin réagit avec l’eau plus lentement que
C3A bien cristallisé.
b- Si la vitesse est faible, nous obtenons:
- une prise rapide du ciment car C3A est bien cristallisé ;
- une perturbation des réseaux cristallins par un début de décomposition de l’alite, d’où une
résistance plus élevée du ciment ;
- une cristallisation de MgO en périclase, ce qui peut aboutir à un gonflement magnésien dans
le béton car le périclase s’hydrate à long terme avec expansion.
TableauIV.1. Fourchettes des compositions chimiques du clinker et du mélange cru
Oxydes %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %CaO
Clinker 19-23 3-7 2-4 63-67
Cru Calcaires 0-12 0-4 0-2 80-100
Argiles 60-80 10-20 1-5 0-5
La cuisson du cru dans le four de cimenterie comporte deux étapes : d’abord la
décarbonatation du calcaire (entre 700 et 950°C) libérant l’oxyde de calcium, ensuite la
clinkérisation (autour de 1450°C), c’est à dire la réaction de l’oxyde de calcium avec la silice,
l’alumine et l’oxyde de fer. Ces réactions donnent essentiellement quatre composés minéraux
: le silicate tricalcique, le silicate dicalcique, l’aluminate tricalcique et
l’aluminoferritetétracalcique. La phase de clinkérisation se produit dans la partie rotative du
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four de cimenterie, le mouvement de rotation du four assurant en permanence l’homogénéité


des réactions et donc celle du produit final.
IV.3 Broyage de clinker :
Le clinker et les autres constituants du ciment sont stockés dans des silos ou dans des
hangars fermés. Si les stocks sont très importants, ils peuvent être entreposés à l’extérieur à
condition de prendre toutes les précautions nécessaires pour éviter l’envol de poussières.
Le ciment Portland est obtenu par broyage et mélange de clinker et de sulfates comme
le gypse et l’anhydrite. Les ciments composés contiennent d’autres constituants comme du
laitier granulé de haut fourneau, des cendres volantes, des pouzzolanes naturelles ou
artificielles, des calcaires ou des fillers inertes. Ces constituants sont broyés avec le clinker ou
doivent être séchés et broyés séparément (les stations de broyage peuvent être implantées
ailleurs que sur le site de production du clinker). Le type de ciment à fabriquer détermine le
choix du procédé et celui de l’installation de broyage. L'aptitude au broyage, l’humidité et le
comportement à l’abrasion des constituants du type de ciment fabriqué sont tous
particulièrement importants. Les différents types de ciments sont stockés dans des silos
différents, mais il faut souvent plusieurs silos pour stocker un type donné de ciment.
Cependant grâce aux nouvelles conceptions, il devient possible de stocker des ciments
différents dans un même silo.
IV.4 Composition du clinker
Après son refroidissement, le clinker se présente sous forme de nodules d’une dizaine de
millimètre de diamètre .

Figure IV. 3 : Nodules de clinker de taille environ 20 mm


Ces nodules comportent quatre phases cristallines synthétisées lors de la cuisson, soit deux
silicates de calcium, et deux aluminates de calcium. Chaque phase possède ses propres
propriétés hydrauliques. Les silicates sont sous forme de cristaux entourés d’une phase
interstitielle moins bien cristallisée comportant les deux aluminates. [9]
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Figure IV .4 : Micrographie de clinker montrant ses quatre phases cristallines principales

Sous cette forme, le clinker ne peut pas encore servir de liant hydraulique. Pour développer sa
réactivité, il faut libérer les phases qu’il contient. De plus, les particules de poudre à créer
grâce au broyage doivent être de taille inférieure à 50 µm pour posséder une activité physico
chimique suffisante. Ainsi le broyage a un rôle prépondérant car il permet de conférer au
ciment fabriqué ses propriétés physico-chimiques telles que son temps de prise, son
durcissement et sa résistance mécanique au jeune âge.
a. Alite (C3S) :
Dans les clinkers le silicate tricalcique est appelé alite, car il se trouve sous forme de solution
solide contenant en proportion variable de nombreux ions étrangers tels que Al, Mg, Fe, Na,
K, Cr, Ti, Mn, P etc. se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez grands (grains
anguleux foncés) de l’ordre de 50μm. La phase stable à la température ambiante, varie suivant
la nature et la proportion des ions étrangers. Le « C3S » se trouve en très grande proportion
dans le clinker (50 à 70%), il réagit rapidement avec l’eau. Une teneur élevée en « C3S »
donne donc des résistances précoces élevées.
b. Bélite (C2C) :
Bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme de silicate bicalcique impure (β) dans le clinker
(grains légèrement arrondis et rayés). A 1420 C°, il y a formation de α-C2S et à températures
inférieures à 1420C° α-C2S se transforme en β-C2S. Son aptitude au broyage est moins bonne
que celle de « C3S » car sa dureté est plus élevée. Il réagit plus lentement que le « C3S » avec
l’eau et donc déterminant pour les résistances ultérieures.
➢ Influence de la bélite :
Il confère au ciment des résistances moins élevées que le « C3S », mais développe des
résistances à long terme.

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c. Celite (C3A) :
Les aluminates de calcium en l’absence de gypse produisent un phénomène de prise rapide
qui bloquera l’hydratation du silicate bicalcique. L’hydratation de l’aluminate tricalcique C3A
en présence de gypse entraîne la formation du trisulfoaluminate de calcium hydraté plus
communément appelé ettringite, sel de Condlot ou bacille du ciment, les réactions
d’hydratation sont les suivantes : 3. CaO. Al2O3 + 6.H2O
3. CaO. Al2O3 .6.H2O 3. CaO.Al2O3 + 3. (CaSO4 .2.H2O) + (24 – 26) H2O
3.CaO.Al2O3 .3.CaSO4.H2O.(30 – 32).H2O.
d. Félite (C4AF) :
Il ne participe pas aux résistances mais abaisse la température de cuisson donc il constitue un
fondant lors du processus de cuisson dans le four. En outre il fixe certains des aluminates et
limite la teneur en « C3A », donc la réceptivité aux agressions des sulfates.
d. Chaux libre (CaO libre) :
Lorsque le facteur de saturation en chaux est supérieur à 100%, il y a déséquilibre entre les
constituants. Toute la chaux qui ne peut être saturée reste sous la forme de chaux non
combinée ou chaux libre. La chaux libre est un paramètre essentiel pour juger de la qualité et
du degré de cuisson du clinker. Un clinker bien cuit résultant d’un cru bien dosé et de bonne
granulométrie présente une teneur inférieure à 2%. Une augmentation de la teneur en chaux
libre peut provenir d’un dérèglement du processus de cuisson ou d’un manquement dans la
préparation du cru à savoir:
− Facteur de saturation en chaux (LSF) trop élevé.
− Broyage grossier ou hétérogénéité de la farine.
− Assimilation insuffisante des cendres injectées à la tuyère.
− Température de cuisson insuffisante.
− Décomposition de l’alite provoquée par une sur-cuisson ou un refroidissement trop
lent du clinker.
− Conditions réductrices dans la zone de cuisson.
Par conséquent si les quantités dépassent les limites fixés par la norme, ceux-ci
Provoquent l’expansion au cours de l’hydratation du ciment qui peut résulter en
fissuration du béton coulé La composition minéralogique d’un bon clinker est décrite dans
le tableau suivant :

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Tableau IV.2 : La composition minéralogique d’un bon clinker


Constitutions C2S C3S C3A C4AF CaO libre
de clinker
% 15÷20 50÷65 5÷15 5÷10 <2

IV.4. Composition minéralogique du clinker:

Les principaux minéraux que peut renfermer le ciment portland sont :

Tableau IV.3: composition minéralogique du clinker

Minéraux Formule chimique Symbole


Silicates tricalcique 3CaO.SiO2 C3S
Silicates bicalcique 2CaO.SiO2 C2S
Aluminates tricalcique 3CaO.Al2O3 C3A
Alumino-ferrite 3CaO.Al2O3 C4AF
Tetracalsique
Alumini-ferrite calsique 2CaO(Al2O3.Fe2O3 C2(A.F)
Chaux libre CaO C
Oxyde de magnésium libre MgO M
Sulfates de métaux alcalins (K.Na)2SO4 -
Sulfates de calcium CaSO4 -

IV.4 .1 Broyabilité du clinker :


IV.4 .1.1. Définition de la broyabilité :
La broyabilité est l’énergie qu’il faut fournir à une certaine masse d’un matériau pour le
fractionner à une certaine taille. Cette grandeur permet donc de classer des matériaux selon la
facilité avec laquelle ils sont broyés. La broyabilité est parfois exprimée grâce à l’indice de
Bond. Il s’agit du travail, exprimé en kWh, nécessaire pour réduire une tonne courte (907 kg)
d’un minerai donné, d’une dimension théoriquement infinie à une dimension telle que 80% du
produit obtenu passe au tamis de 100 µm, ce qui correspond à un passant de 67% au tamis de
200 mesh (74 µm). L’indice de Bond est utile pour la conception et l’optimisation du
rendement de systèmes de broyage industriels. [10]

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IV.4 .1.2. Broyabilité du clinker seul :


Le broyage du clinker comporte des étapes distinctes, et dans chacune d’elle certains facteurs
déterminent l’avancement de la fragmentation. Dans une première étape, il existe une
corrélation entre la broyabilité et la porosité contenue dans l’édifice cristallin du clinker.
Ensuite, pour des surfaces supérieures à 2000 cm²/g, le broyage dépend :
- des microfissurations du clinker,
- des dimensions et de la nature des cristaux de clinker.
Des paramètres de broyabilité de chaque constituant. Ces paramètres intègrent des propriétés
des phases principales du clinker :
➢ Leur teneur,
➢ La distribution en taille de leurs cristaux,
➢ Porosité.
➢ La ténacité des phases individuelles, qui dépend des contraintes résiduelles existant
dans le clinker, est évaluée, et elle est utilisée comme une mesure de la broyabilité.

Figure IV.5 : Broyabilités Zeisel mesurées sur du clinker (K), du laitier (S), des pouzzolanes
naturelles appelées trass (Z) et du calcaire (L), tracées en fonction de la surface spécifique Blaine

Les broyabilités comparées du clinker et des ajouts minéraux utilisés pour la fabrication de
ciments composés (figureIV.5) montrent que ce constituant principal du ciment est plus
difficilement broyé par rapport au calcaire et au trass (tuf volcanique utilisé pour ses
propriétés pouzzolaniques dans la fabrication du ciment Portland composé et de ciment de
types IV et V. D’autre part la broyabilité du clinker est sensiblement meilleure que celle du
laitier de haut fourneau.

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IV.4 .1.2 Broyabilité des ciments :


La broyabilité d’un mélange de clinker avec des ajouts minéraux est généralement
meilleure
que celle du clinker broyé seul. Par exemple, le mélange de clinker avec du laitier de haut
fourneau a une meilleure broyabilité que le clinker seul, ce qui est lié à l’effet abrasif des
grains de laitier sur les grains de clinker, qui conduit à la production d’une grande fraction de
grains très fins . Les classes de particules les plus grosses sont d’ailleurs les plus efficaces
pour augmenter la production de fines particules du clinker co-broyé avec du laitier. En
revanche dans certains cas, comme pour le co-broyage de clinker et de trass, le mélange
présente un indice de Bond plus élevé que ceux des composés broyés séparément.
Cette dégradation de la broyabilité est vraisemblablement due à un effet de « bouclier » des
particules relativement tendres de trass qui s’intercalent entre les grains plus durs de clinker.
Par conséquent, la broyabilité d’un mélange de matières minérales n’est pas simplement
obtenue par la moyenne des broyabilités de chaque constituant. En fait, le type d’interaction
entre les différentes natures de particules dans le broyeur a un rôle majeur dans la
modification de la broyabilité globale du mélange.

Ainsi dans des conditions favorables, le co-broyage de clinker avec des ajouts minéraux pour
fabriquer les différents types de ciments, participe à l’amélioration du rendement énergétique
du broyage. [11]
IV.5 Type de broyeur et systèmes utilisés pour le broyage du clinker :

IV.5.1. Modes de broyage :

Broyeurs à boulets Les corps broyants sont donc des boulets dont le diamètre peut varier
de 12,7 à 2,2 cm. Les broyeurs à boulets ont un rapport L/D = 1,5.
Lorsque ce rapport est supérieur à 1,5, on les appelle tubes broyeurs. Il existe aussi des
broyeurs courts type Marcy pour lesquels L/D < 1 afin d’éviter le sur broyage.
Ils peuvent être utilisés en continu ou en discontinu, en voie humide ou en voie sèche, La
Figure IV.6 montre une coupe du broyeur Alsing à fonctionnement discontinu, utilisé surtout
dans les industries des céramiques

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FigureIV.6: Broyeur à boulet


Il existe d’autre types des broyeurs on cite : Broyeurs à barres Broyeurs à cylindres...comme il
existe aussi deux mode broyage sec et humide.
IV.5.2 Régime de fonctionnement :
— Régime (marche) en cascade : obtenue pour une vitesse lente : la charge prend un
mouvement général de rotation autour d’une petite zone centrale presque immobile. Les corps
broyant s’élèvent en suivant des trajectoires pseudo circulaires et concentriques et
redescendent en roulant les uns sur les autres. Ils agissent alors par attrition et cisaillement. Ce
type de fonctionnement ne permet pas de broyer des grains de dimensions supérieures à
quelques millimètres ;
— Régime (marche) en cataracte : obtenue pour une vitesse relativement plus élevée ; les
corps broyant roulent et retombent les uns sur les autres, en chute libre qui se termine au pied
de la charge. Cette marche en cataracte est la plus utilisée. Elle convient au traitement des
matériaux durs et produit le maximum de surfaces nouvelles sous l’effet d’actions multiples
de compressions et cisaillement et d’impact. Généralement, la vitesse de rotation des broyeurs
varie de 70 à80 % de la vitesse de centrifugation de la couche extérieure des corps broyants
ou vitesse critique. Les broyeurs à corps broyants ou vitesse critique.

Figure IV.7 : Les régimes de fonctionnement

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IV.6. Systèmes utilisés pour le broyage du clinker :


➢ Circuit ouvert :
En circuit ouvert, la matière va d’une extrémité à l’autre du broyeur, et le temps de séjour est
de 20 à 30 mn. La finesse est fonction du débit d’alimentation. La tendance au sur broyage est
élevée.

Figure. IV.8 : le principe fonctionnement du circuit ouvert.

➢ Circuit fermée :
Après leur sortie du broyeur, les grains sont triés dans des séparateurs. Seuls les grains les
plus gros retournent dans la chambre de broyage. Cette méthode permet d'obtenir moins de
ciment surbroyé, nécessite moins d'énergie, présente une bonne ventilation et évite par
conséquent le phénomène de fausse prise.

Figure IV.9: le principe de fonctionnement du circuit fermé.

IV.7 Analyse de clinker :

IV.7.1Méthodes utilisées pour les analyses chimiques de clinker :


1. Détermination de ¨SiO2 ¨
1- Mettre 0.5g d’échantillon préalablement sèche dans une capsule en verre ;
2- Ajouter 2 ml de l‘eau distillée et 05 ml de HclO4 tout en agitant l’échantillon puis le courir
d’un verre de montre ;

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3- Prendre le mélange et le faire chauffer dans un bain de sable jusqu'à l’obtention d’une pâte
gélatineuse, puis laisser refroidir. ;
4- Ajouter 10ml d’Hcl concentre ;
5- Filtrer cette solution dans une fiole à jauger de 500ml avec un filtre rapide (OOR) tout en
rinçant parfaitement la capsule (utiliser de l’eau bouillant jusqu’à la disparition du
chlore ) ;
6- Récupérer le filtrat, mettre le dans un creuset en platine ou bien une tare (soit p1) en doit
incinérer le filtre au bec mécher jusqu'à la disparition des cendres, puis mettre le
creuser dans un four à 1200°C pendant 30mn.
7- Refroidir le filtrat dans un dessiccateur pendant 10mn le temps de refroidir, on le pèse (soit
p2 ).Pour calculer la silice en a appliqué la règle suivante :
SiO2 = (P2-P1).100/0,5 ; %

2. détermination de ¨ Fe2O3¨ :

-Prendre 100ml de filtrat ajouter 3.4 gouttes bleu de Bromophenol.


-Ajouter quelques gouttes de nh4OH jusqu'à l’apparition de la couleur bleue.
-Immédiatement ajouter 20ml de HCL.
-Puis 15ml de solution tampon PH =1.5.
-Ajouter 10.15 gouttes d’acide Salicylique couleur rose foncée.
-On ajouter 2à3 gouttes HCL concentre.
-Chauffer la solution a 45°c.
-Titre avec l’EDTA jusqu'à l’apparition de la couleur jaune.
Et déterminer par la formule suivant : FE2O3 = 2.875xTxV1 ; %

3. détermination de ¨AL2O3¨ :

-Dans le même solution ayant servi ou dosage de Fe2O3.


-Ajouter le CH3COONH4, jusqu'à coloration bleue.
-Ajouter 5 ml d’acide acétique CH3COOH pur.
-Ajouter 3 gouttes de complexonate de cuivre.
-Ajouter 10gouttes R.A.N coloration rose violette.
-Chauffer jusqu'à ébullition.
-Titre avec l’EDTA jusqu'à couleur jaune.

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-Soit V2 ml de volume d’EDTA.


Et déterminer par la formule suivant : AL2O3 = 1.821xT(V2-V1) ; %

1. détermination de ¨CaO¨
-Prendre 100ml de filtrat
-Ajouterv5 gouttes d’hélianthine
-Ajouter NH4OH 50% jusqu'à coloration jaune
-Ajouter 15 ml e T.E.A 33%
-Ajouter 40 ml de NaOH à 2N
-Ajouter l’indicateur de chaux ¨calcon ¨ jusqu'à coloration rouge violée
-Titre avec l’EDTA jusqu’a l’apparition d’une couleur bleu-limpide
-Soit V1 ml volume de d’EDTA versé.
Et déterminer par la formule suivant : CaO=2xTxV1 ; %
5. détermination de ¨MgO¨
- Prendre 100 ml de filtrat
- Ajouter 5 gouttes d’hélianthine
-Ajouter NH4OH 50% jusqu'à coloration jaune rapidement ajouter 30 ml de acide TEA=33%
- Ajouter 10 ml NH3 pur 25%
- Ajouter l’indicateur MgO 12 à 15 gouttes coloration violette
- Titrer avec l’EDTA jusqu'à l’usirage ¨incolore¨.
-Soit V2 ml volume d’EDTA verse avec V2>V1.
Et déterminer par la formule suivant : MgO = 1.44xT(V2-V1) ;%
Remarque
T :titre d’EDTA= 1.01
V : volume de d’état versé.

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CHAPITRE V

PARTIE EXPERIMENTALE

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V.1 Méthodologie de travail :


Les ciments préparés sont obtenue par broyage du clinker additionné au gypse, et
éventuellement des constituants reconduits (laitier). Ce travail, qui consiste à la préparation de
06 quantités de ciment avec différente valeur de finesse voulue. L’opération de fabrication de
ciment a été divisée en trois étapes :
➢ 1ère étape :
On a préparé les matières premières, en procédant par séchage, et finalement le broyage.
• Le séchage :
Il a été effectué dans une étuve de séchage à température variant entre 100 et 110 °C durant
24 h, il a pour but de déterminer le taux d’humidité et de sécher les ajouts (calcaire, laitier).
➢ 2éme étape : Dans cette partie, on détermine les caractéristiques principales du
clinker, d’ajouts (laitier) et du gypse
V.2 Les Analyses chimiques et minéralogiques :
➢ Analyse par spectrométrie de fluorescence X (XRF) :
La spectrométrie de fluorescence X (SFX ou FX, ou en anglais XRF pour X-ray fluorescence)
est une méthode d'analyse chimique utilisant une propriété physique de la matière, la
fluorescence de rayons X.
Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie sous la
forme, entre autres, de rayons X ; c'est la fluorescence X, ou émission secondaire de rayons X.
Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de
l'échantillon, en analysant ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-
àdire les concentrations massiques en éléments. L'analyse du spectre peut se faire de deux
manières :
1. Par analyse dispersive en longueur d'onde (WD-XRF, wavelength dispersive Xray
fluorescence spectrometry) ;
2. Par analyse dispersive en énergie (ED-XRF, energy dispersive, X ray fluorescence,
spectrometry). [12]

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Figure V.1 : appareil d’analyse par la fluorescence de rayons X.

V.3. Matières premières:


Les Principaux composants des ciments élaborés sont :
- Clinker.
- Gypse.
-Calcaire.
V.3.1 Le clinker :
La composition chimique du clinker utilisée est indiquée dans le tableau ci-dessous, elle a été
déterminée par l’essai de Spectrométrie à Fluorescence aux rayons X au laboratoire de la
cimenterie de AIN TOUTA.
Tableau V.1 : Composition minéralogique du clinker
C3S C2S C3A C4AF
65.47 10.78 7.41 10.12

Tableau V.2 : composition chimique du clinker.

Composition SIO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2 O Na2O


Teneur % 20.98 4.92 3.33 66.18 1.8 1.1 0.64 0.1

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Figure V.2 : clinker

V.3.2 Le gypse :

Le gypse utilisé dans cette étude est acheminé de Biskra, celui-ci doit être ajouté en faible
quantité (moins de 5%) aux autres constituants du ciment au cours de sa fabrication en vue de
réguler la prise et ne pas Masquer l’influence de la teneur en ajouts sur les propriétés
mécaniques du ciment.

Tableau V.3: composition chimique de gypse.

Eléments SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 MgO SO3 K2O Na2O


% 9.13 1.95 28.68 1.1 9.57 30.02 0.07 0.00

Tableau V.4 : composition minéralogique de gypse.


Eléments Gypsum Hemi- Anhydrite Calcite Dolomite Quartz Chlorite
Hydrate
% 60.07 0.00 0.05 3.21 29.04 1.10 1.84

Figure V.3 : gypse

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V.3.3 Laitier :

On utilise le laitier obtenu à partir du rejet de complexe sidérurgique d’el Hadjar. Le laitier
utilisé est extrait des déchets de la fonte et. La composition chimique et minéralogique du
laitier est donnée dans le tableau suivant :

Tableau V.5 : composition chimique de laitier

Composition SIO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O


Teneur % 35.54 12.27 0.94 24.58 8.06 0.15 0.13

Figure V.4 : laitier

➢ 3eme étape :
− Formulation des ciments avec des finesses variées :
On a préparé 06 échantillons de ciment avec des finesses variées dont la préparation est
réalisée comme suit : chaque échantillon contient une quantité déterminée de clinker, de
laitier et de gypse avec les différents pourcentages présentés dans le tableau ci-dessous

Tableau V.6 : les différents échantillons préparés


Les Clinker Laitier gypse
échantillons
% Q (kg) % Q (kg) % Q (kg)
Echantillon 75 2 20 0.53 0.13
01
Echantillon 65 2 30 0.8 0.15
02
Echantillon 65 2 30 0.8 0.15
03
Echantillon 65 2 30 0.8 5 0.15
04
Echantillon 65 2 30 0.8 0.15
05
Echantillon 60 2 35 1.16 0.17
06

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Q : est la quantité en (kilogramme)

− On a prend L’échantillon N° 01 comme une référence pour notre étude car c‘est le
cas actuel a la cimenterie de (Ain Touta).
− Broyage : Les matières premières (clinker, gypse et calcaire) après avoir traversé
l’opération de broyage. Broyeur à boulets qui contient 50 corps broyant de différents
diamètres avec une capacité de 10 kg d'une certaine période de temps au laboratoire de la
cimenterie de «Ain Touta». Mélangés l’échantillon chaque fois on mesure la finesse pour
chaque types de ciments préparés. La finesse (surface spécifique) des différents ciments ont
été déterminée par l’appareil de Tamiseuse à courant d'air en faisant varier le temps de
broyage. [13]
Cette finesse est une caractéristique importante, lors du gâchage, plus la surface du ciment en
contact avec l'eau est grande et plus l'hydratation est rapide et complète. Résultats :
Tableau V.7 : le temps de broyage
Les échantillons Temps de broyage (heures)
Echantillon 01 07 heures
Echantillon 02 06 heures
Echantillon 03 07 heures
Echantillon 04 11 heures
Echantillon 05 16 heures
Echantillon 06 15 heures
• Analyse granulométrique (Méthode alpine) :

Figure V.5 : broyeur à boulets.

Objectif de l’essai : Ce mode opératoire a pour but de décrire le mode d'emploi


d'utilisation de la tamiseuse ALPINE référencé M0212 Nous allons décrire l'appareil les
étapes pour procéder à un tamisage de produits et nous préciserons les consignes à respecter.
Domaine d'application : Le tamis à air ALPINE est un appareil utilisé pour effectuer
des tamisages à secs très fins, sans manipulation de la matière.
Mode opératoire :
− Appareillage

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Figure V.6 : Tamiseuse à courant d'air

Description : Le tamis à air ALPINE fonctionne sans aucun mouvement mécanique


du tamis ou des autres parties en contact avec la matière, mais simplement par courant d'air.
Le courant d'air est contrôlé pour disperser la matière et entraîner les fines à travers
les mailles du tamis. [14]
L'ensemble de l'appareil comprend :
- le tamis Alpine avec manomètre en U.
- le ventilateur.
- le dépoussiéreur (filtre).
- le tambour tamisant.
- un filtre pour recueillir les fines (éventuellement)
- deux tamis : 40μm Détermination du rejet en utilisant un seul tamis :
Voici les étapes à suivre :
- faire sécher la matière à tamiser si nécessaire.
- placer le tamis à utiliser sur le bâti.
- peser 10g de matière et vider sur le tamis.
- mettre en place le couvercle en plexiglas.
- brancher l'appareil en tournant vers la droite le bouton de la minuterie jusqu'à la
butée fixée d'avance sur 5 min avec le bouton moleté.
- mettre en route l'aspiration.

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La minuterie étant branchée, la lance fendue commence à tourner, le ventilateur et


l'aspiration de poussière démarrent, le tamisage commence. A travers le plexiglas, on peut
observer directement le tamisage. Si au début de l'opération, une partie de la matière se colle
au couvercle, il faut la décoller, aussi longtemps que nécessaire, en donnant toutes les 10
secondes environ quelques coups sur le bouton du couvercle avec le marteau en matière
plastique.
Par la suite, la matière grossière soulevée par le courant d'air nettoie elle-même le
couvercle. L'ouverture d'aspiration dans le talon du bâti du tamis doit être absolument libre.
On peut tirer le couvercle pour un court instant afin d'écraser des grumeaux éventuels. Du fait
de l'aspiration, il ne se produit pas de perte de matière.
- Lorsque les 5 minutes sont écoulées, l'appareil s'arrête automatiquement. Couper
alors l'aspiration.
- Peser la matière restant sur le tamis. Soit P le poids trouvé en grammes.
Rejet = P × 10 (%)
Résultats :
Tableau V.8 : la finesse de chaque échantillon
Les échantillons Temps de broyage (heures) Refus du tamis 40 μm(%)
Echantillon 01 07 heures 18.00
Echantillon 02 06 heures 18.00
Echantillon 03 07 heures 14.61
Echantillon 04 11 heures 11.90
Echantillon 05 16 heures 10.20
Echantillon 06 15 heures 10.20
V.4 Partie expérimentales :
Dans ce chapitre nous avons défini l’importance des essais appliqués sur le ciment,
et le mortier dans toutes les étapes, pour connaitre l’effet des ajouts minéraux sur les
propriétés mécaniques des mortiers confectionnés à base de ciment obtenu. Des essais
physiques, chimiques, et mécaniques ont été effectués au sein du laboratoire : Laboratoire de
AIN TOUTA. Après l’obtention des différents types de ciment on détermine pour chaque type
les propriétés suivantes :
1. Les propriétés physiques
2. Les propriétés chimiques
3. Les propriétés mécaniques
V.4.1 Les propriétés chimiques :

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Ce sont des analyses physico-chimiques, effectuées sur le ciment préparé, ces


analyses nous permettent le suivi de qualité du ciment : Il s’agit de déterminer :
1. Le taux d’humidité.
2. La teneur des pertes au feu.
3. Le taux de la chaux libre (CaO) dans le ciment.
4. La masse volumique apparente de ciment
5. La densité apparente du ciment.
6. La masse volumique absolue de ciment.
7. La finesse du ciment par la méthode Blaine (SSB).
V.4.1.1 Détermination du taux d’humidité :
V.4.1.1.1 Intérêt de l’essai :
Sachant que plus l’humidité des matières premières est élevée, plus on consommera
d’énergie pour les sécher, donc cet essai est déterminant pour la consommation de ces
matières.
V.4.1.1.2 principe de l’essai :
Cet essai est effectué juste sur les échantillons préparés, l’humidité est déterminée par
mesure de la différence de poids de la matière avant et après mise à l’étuve à 100 °C.
V.4.1.1.3 Mode opératoire :
− De l'échantillon ponctuel prélevé du tas de ciment, on pèse 100 grammes.
− Introduire dans une capsule en porcelaine et peser P1 (poids de la capsule et son
contenu).
− Introduire à l’étuve à 100 °C pendant 01 heure.
− Retirer et peser P2 (poids de la capsule et son contenu après séchage).
− Détermination de humidité comme suit : H = P1 – P2

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Figure V.7 : l’appareil de mesure de l’humidité

Résultats :

Tableau IV.9 : taux d’humidité de chaque échantillon

Les échantillons P1 (kg) P2 (kg) H (%)


Echantillon 01 100 56 0.44
Echantillon 02 100 57 0.43
Echantillon 03 100 57 0.43
Echantillon 04 100 58 0.42
Echantillon 05 100 61 0.39
Echantillon 06 100 59 0.41
P1 : poids de la capsule et son contenu.

P2 : poids de la capsule et son contenu après séchage.

H : humidité

V.4.1.2 Détermination des pertes au feu :

V.4.1.2.1 Définition : La perte au feu d’un échantillon est représentée par la somme des
substances volatiles, le CO2 et l’eau de constitution H2O, à une température de 1000 °C.
V.4.1.2.2 Intérêt de l’essai : Déterminer la quantité du clinker sortie, après avoir corrigé la
quantité de la farine entrée dans le four.

V.4.1.2.3 Principe : Cet essai est effectué sur tous les produits dans un four à 1000 C°. La
perte au feu est déterminée par la différence de poids de produit avant et après l’introduction
dans le four . [15]

V.4.1.2.4 Mode opératoire :

− Peser le creuset à utiliser soit m1.


− Ajouté 1g du produit a analysé ± 0,1g.
− Peser le creuset et son contenu soit « m2 ».

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− Porter le creuset dans un four à moufle à 1000 °C pendant 20 minutes.


− Après écoulement des 20min ; sortir le creuset du four.
− Mettre le creuset dans un dessiccateur jusqu’à ce qu’il prend la température ambiante,

puis peser « m3». Les pertes aux feux sont déterminées comme suit :

% PF = (m3 – m2) * 100/ (m2-m1)

m1 : masse Creuset

m2 : masse de creuset + produit

m3 : masse de creuset +Produit après calcination

Figure V.8: appareil de mesure de pertes au feu

Résultats :

Tableau V.10: pertes au feu de chaque échantillon


Les échantillons M1(g) M2 (g) M3 (g) % de pf
Echantillon 01 30.794 30.794 5.2
Echantillon 02 30.794 30.841 4.7
Echantillon 03 29.794 30.794 30.844 5
Echantillon 04 30.794 30.742 5.2
Echantillon 05 30.794 30.843 4.9
Echantillon 06 30.794 30.851 5.7
V.4.1.3 La détermination du taux de la chaux libre (CaO) :
V.4.1.3.1 Définition :
La chaux libre est la proportion nom combinée de l’oxyde de calcium issu de décarbonatation
de calcaire dans le four

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V.4.1.3.2 Objectif et intérêt de l’essai :


Le but est de déterminer la teneur de la chaux libre dans le clinker et le ciment. En effet, cette
essai est importante car de grandes quantités de CaO dans le ciment provoquent son
gonflement en passant sous forme Ca(OH)2 et diminuent sa résistance.
V.4.1.3.3. Principe :
La chaux libre dans le ciment ou le clinker est déterminé après son extraction par l’éthylène
glycol suivant la réaction : CaO + (CH2 OH)2 Ca (CH2O)2 + H2O
Après quoi, on titre le glycolate de calcium Ca (CH2O) par l’acide chlorhydrique à 0.1 N. %
Cao libre = 0.5608. V (volume versé de HCl en ml).
V.4.1.3.4 Document de référence :
D’après [20] le plan qualité au laboratoire, la teneur de la chaux libre dans le clinker et ciment
doit être inférieure ou égal à 2.5%.
V.4.1.3.5 Mode opératoire :
− Prend 01g de ciment ou clinker.
− Ajouter (35-40) ml d’alcool glycériné
− Mettre sur la plaque chauffante pendant 20 min. (dans le cas de l’apparition d’une
couleur rose).
− Titrer avec acétate d’alumine à avec un volume qui ne dépasse [0 ÷ 2.5] ml jusqu’à la
disparition de la couleur rose.
− % Cao libre = V. V (volume versé en ml).

Figure V.9: plaque chauffante Figure V.10 : opération de titrage

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Résultats :

Tableau V.11 : taux de la chaux libre (CaO) de chaque échantillon


Les échantillons % de CaO (ml)
Echantillon 01 1
Echantillon 02 0.8
Echantillon 03 0
Echantillon 04 0.9
Echantillon 05 1.1
Echantillon 06 0.9
V.4.1.4 Détermination de la masse volumique apparente et la densité apparente du
ciment :
a. Masse volumique apparente :
Définition : La masse volumique apparente du ciment c‘est la quantité de ciment nécessaire
pour remplir un récipient de volume égal à 1l.
Document de référence : La marge d’intervalle exigée pour la masse volumique apparente
du ciment par le laboratoire est de 0.9 à 1,2.
Mode opératoire :
− Peser un récipient de 1L vide (p1).
− Remplir l’entonnoir (1) avec l’échantillon de ciment.
− Remuer continuellement avec la réglette jusqu'à remplissage du récipient de 1 litre,
puis peser le récipient et son contenu (p2)
− Déterminer la la masse volumique apparente du ciment comme suit :
μ= p2 – p1 μ : la masse volumique apparente.

Figure V.11 : entonnoir

b. La densité apparente :
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Définition : La densité apparente est le rapport entre la masse volumique apparente du


ciment et la masse volumique de l’eau.
Document de référence : La marge d’intervalle exigée pour la densité apparente du
ciment par le laboratoire est de 0.9 à 1,2. Déterminer la densité apparente du ciment
comme suit :
D = μ / μ1 ou μ = P2 – P1/ 1000 [g / cm3].
μ : masse volumique de l’échantillon de ciment.
μ1 : masse volumique de l’eau (1 g/cm3).
P2 : Poids du récipient et son contenu.
P1 : poids du récipient vide

Figure V.12 : récipient

Résultats :

Tableau V.12 : la masse volumique et la densité de chaque échantillon

Les échantillons μ ([g / cm3] D


Echantillon 01 998.62 998.62
Echantillon 02 1036.40 1036.40
Echantillon 03 990.63 990.63
Echantillon 04 945.36 945.36
Echantillon 05 962.10 962.10
Echantillon 06 962.10 962.10
V.4.1.5 Détermination de la masse volumique absolue :
Définition : La masse volumique absolue du ciment est la masse d’un volume de ciment,
sans compter la masse des pores.
intérêt de l’essai : Cet essai est nécessaire pour déterminer la surface spécifique Blaine du
ciment.

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Principe de l’essai (avec voluménomètre le chatelier) : Il consiste à mesurer le déplacement


du niveau de liquide contenu dans un récipient à col étroit, lorsqu’on introduit la poudre dont
on cherche la masse volumique absolue. La méthode nécessite également un voluménomètre,
une balance et un liquide qui ne doit pas être réactif avec le ciment, du l’acétone par exemple.
La masse volumique est donnée par la formule :
𝐦
ρc = g/cm3
𝑵𝟏−𝑵𝟎

Figure V.13 : Voluménomètre Le Chatelier

V.4.1.5.4. Document de référence :


La masse volumique absolue du ciment ρc varie en fonction de la composition du ciment,
tout en restant comprise entre 2.90 et 3.15 g/cm3.
IV.4.1.5.5. Mode opératoire :
− Remplir le densimètre le chatelier avec du l’acétone jusqu’à ce que le niveau
parvienne entre les divisions zéro et 1.
− Immerger le voluménomètre dans un récipient contenant de l’eau à 20±1 °C.
− Pendant l’équilibrage de température, peser une masse de ciment de 60 g à 0,1 g près.
Introduire progressivement dans le densimètre.
− Repérer exactement le niveau atteint N0.
− Verser le ciment très lentement (en ¼ d’heure environ) dans l’appareil en prenant
garde à ne pas laisser de dépôt sur les parois.

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− Boucher le voluménomètre, l’incliner à 45° par rapport à la table et le faire rouler avec
un mouvement de va-et vient de manière à faciliter de départ de l’air.
− Laisser le volume se stabilise pendant 24 heures
ire le niveau N1 du liquide après équilibrage de température.
1- La masse volumique absolue est donnée par le rapport :
𝟔𝟎
2- ρc = g/cm3
𝑵𝟏−𝑵𝟎

Figure V.14 : Voluménomètre le Chatelier

Résultats :

Tableau V.14 : la finesse de chaque échantillon


Les échantillons N1-N0 (ml) ρc (g/cm3)
Echantillon 01 19.58 3.064
Echantillon 02 19.60 3.061
Echantillon 03 20.00 3.00
Echantillon 04 18.80 3.030
Echantillon 05 19.20 3.125
Echantillon 06 20 3.00
V.4.1.6 Mesure de la finesse du ciment (Norme NF P 15-442 -EN-196-6) :
La surface spécifique (finesse Blaine) permet de mesurer la finesse de mouture d'un ciment.
Elle est caractérisée par la surface spécifique ou surface développée totale de tous les grains
contenus dans un gramme de ciment. Elle s'exprime en cm²/g. Suivant le type de ciment, cette
valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000 m²/g . [16]

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V.4.1.6.1 Principe :
La détermination de la Surface Spécifique (SSB) est une méthode relative, basée sur la
perméabilité à l’air, découlant du temps nécessaire pour le passage d’un volume d’air donné à
travers un lit compacté de ciment, de dimensions et de porosités spécifiées.
V.4.1.6.2 Conduite de l'essai :
− Peser une quantité de ciment pour obtenir un lit de ciment de porosité e =0.500.
− Mettre la poudre de ciment dans la cellule puis compacter à l'aide du piston.
− Placer la surface conique de la cellule dans le rodage conique au sommet du
manomètre.
− Obturer le dessus du cylindre avec bouchon adéquat. Ouvrir le robinet d'arrêt en
amenant le niveau du liquide à la première ligne.
− Fermer le robinet d'arrêt et enlever le bouchon du cylindre.
− Démarrer le chronomètre dès que le liquide atteint la deuxième ligne.
− Arrêter le chronomètre dès que le liquide atteint le troisième repère.
− Relever le temps à 0.2s près et la température à 1°C près.
− Calculer la surface spécifique du ciment par la formule.

Avec :
k : constante de l'appareil (K= 2.106).
ρ : Masse volumique du ciment en g/cm3.
η : Viscosité de l'air à la température de l'essai en poise.
t : Temps de passage de l'air dans la couche de la poudre de ciment en seconde.
m : est la masse à introduire dans la cellule de l'appareil Blaine.
m= ρc.v.e v = 1.848 volume de la cellule.
ε = porosité du ciment dans la cellule.

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Figure V.15 : appareil de mesure de SSB

Résultats :

Tableau V.14 : la finesse de chaque échantillon

Les échantillons ρc (g/cm3) m(g) SSB(cm2/g)


Echantillon 01 3.064 2.750 4914
Echantillon 02 3.061 2.896 4939
Echantillon 03 3.00 2.838 5462
Echantillon 04 3.030 2.866 6023
Echantillon 05 3.125 2.956 7442
Echantillon 06 3.00 2.838 7503
V.4.2 Propriétés physiques :

V.4.2.1 La détermination de la consistance normale : Norme européenne EN 196-3 :


La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E et C les
concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte. Dès que l’on
mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation va commencer et les propriétés de la pâte sont
évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste plus
ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais
après un certain temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le
mélange se raidit, on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à
un solide qu’à un fluide.

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V.4.2.1.1 Objectif de l’essai :


L’essai de consistance effectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme 196-3. La
consistance de la pâte de ciment est une caractéristique, qui évolue au cours de temps.
Pourpouvoir étudier l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres, il faut
pouvoir partir d’une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées. Le but de cet
essai est de déterminer la quantité optimale d’eau de gâchage pour l’obtention d’un bon
mortier [17].
V.4.2.1.2 Principe de l'essai :
La consistance est évaluée en mesurant l'enfoncement d'une aiguille cylindrique de Ø = 10
mm sous l'effet d'une charge constante (300g). L'enfoncement est d'autant plus rapide et
important que la consistance est plus fluide.

Figure V. 16: Appareil de Vicat manuelFigure IV. 17: appareil de malaxage

IV.4.2.1.3 Conduite de l'essai :

− Verser la quantité d'eau dans la cuve du malaxeur. La température dans la salle doit
être de 20 ±2°C et une humidité relative supérieure ou égale à 50%.
− Verser 500 g de ciment au centre de la cuve en un temps compris entre 5 et 10
secondes, la fin du versement correspond au temps 0.
− Mettre immédiatement le malaxeur en marche à vitesse lente pendant 90 s qui fait (60
tour/minute).
− Arrêt du malaxage pendant 30 s, faire le raclage de la pâte.
− Remettre le malaxeur en marche pendant 90s à vitesse lente.

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− Introduire la pâte immédiatement dans le moule tronconique de hauteur 40mm et de


diamètre 70 et 80 mm posé sur une plaque en verre huilée sans tassement ni vibration
excessives.
− Enlever l'excès de la pâte par un mouvement de va et vient avec une truelle maintenue
perpendiculairement à la surface du moule.
− Placer l'ensemble sur la platine de l'appareil de Vicat.
− La sonde de diamètre Ø = 10 mm est amenée à la surface de la pâte et lâchée sans
vitesse initiale. La sonde s'enfonce dans la pâte. Quand elle s'immobilise; ou au plus
tard 30s après l'avoir relâchée.
− Mesurer la distance d entre l'extrémité de la sonde et le fond du moule, cette distance d
caractérise la consistance. Si d= 6mm ±2; c'est la consistance normalisée Si d est
différente de cette valeur, on refait l'essai avec un nouveau rapport E/C jusqu'à
l'obtention de la valeur recherchée
Résultats :

Tableau : IV.15 :la consistance normale de chaque échantillon

Les échantillons Quantité d’eau Distance (mm) E/C (%)


absorbée (ml)
Echantillon 01 127 7 25.40
Echantillon 02 128 7 25.60
Echantillon 03 136 6 27.20
Echantillon 04 144 7 28.80
Echantillon 05 150 6 30.00
Echantillon 06 150 6 30.00
V.4.2.2 Détermination de prise :

Définition :

C’est la propriété qu’ont les liants hydrauliques de passer d’une consistance fluide à une
consistance solide quand ils sont associés à de l’eau : on dit qu’ils font prise. Le temps de
début de prise repère le moment ou ce changement d’état s’accélère. En autre, la prise du
ciment est l’épaississement et la perte de mobilité de la pâte.

Objectif et intérêt de l’essai :

L’essai de prise a pour but de déterminer le temps de début et fin de prise de ciment. Il est
nécessaire de connaître le temps de début de prise des liants hydrauliques en vue de pouvoir

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évaluer le temps indispensable pour la mise en œuvre correcte des mortiers et des bétons dont
ils sont confectionnés.
Principe de l’essai :
Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat (constituée par une tige cylindrique en métal
poli avec un diamètre égal à 1.13 mm) sur une pate pure qui donne deux repères pratiques : le
début de prise et la fin de prise [4]. Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où
l'aiguille de Vicat atteint une profondeur de pénétration spécifiée (entre 3 et 5mm). Lorsque
l’aiguille ne s’enfonce plus dans la pâte, on marque la fin de prise voir la figure suivant :

Figure V.18: Appareil de Vicat automatique

Mode opératoire :

− Une fois la pâte à consistance normale obtenu, on procède au changement de la


sonde de Vicat par l’aiguille de Vicat Figure IV.18
− Introduire rapidement la pâte dans le moule tronconique sans tassement
excessif, le moule étant placé sur la plaque de base plane.
− Lâcher l’aiguille sur la pâte et noter ce moment comme temps zéro.
− Noter la distance d entre l’extrémité de l’aiguille et la plaque de base plane.
− Renouveler la mesure de « d » toutes les 10 minutes à partir de temps 0 jusqu’à
obtention de d=4mm±1mm.
− Noter le temps de début de prise
− Retourner le moule tronconique utilisé pour la détermination du début de prise
de façon que les essais de fin de prise soient faits sur la face du moule
primitivement en contact avec la plaque de base. Enregistrer, le temps au bout
duquel l’aiguille ne pénètre plus pour la première fois qu’à 0.5 mm dans
l’éprouvette comme temps de fin de prise du ciment étudié(Le temps de fin de
prise visée est dans l’intervalle 60 à 220 min après manipulation). Il est
recommandé de reporter les résultats obtenus sur un graphique (minimum 3
points) en vue de déterminer le temps de début de prise avec précision.

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Figure V.19: détermination du débit et fin de prise de pate de ciment

Résultats :

Tableau IV.16 : débit et fin de prise de chaque échantillon

Les échantillons Début de prise (min) Fin de prise (min)


Echantillon 01 103.23 130.24
Echantillon 02 103.11 130.74
Echantillon 03 110.01 140
Echantillon 04 79.56 125.34
Echantillon 05 92.28 113.04
Echantillon 06 92.90 113.22

IV.4.2.3. Détermination de l’expansion du ciment :

Objectif et intérêt de l’essai :

Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptibles de provoquer,


au cours de la réaction d’hydratation, les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans
le ciment. L’intérêt est de vérifier la stabilité du ciment.
Principe :
Les essais d’expansion, à froid ou à chaud, sont effectués sur pate normal (utilisée
dans l’essai de vicat manuel précédemment. La réaction d’hydratation est accélérée par un
traitement thermique de la pâte, de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment
dans un délai très cours. La pâte de ciment est coulé dans le moule le chatelier, l’expansion de
l’éprouvette provoque l’ouverture de la fente : deux aiguilles soudées au moule amplifient
l’ouverture de la fente, et permettent une mesure commode de l’expansion.
Document de référence :

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D’après la norme [18] et les exigences du laboratoire, l’expansion du ciment ne doit


pas dépasser les 10mm.
Manuel opératoire :
− Préparer une pâte de consistance normale.
− Remplir immédiatement le moule Le chatelier légèrement huilé sans tassement
ni vibrations excessif.
− après remplissage de moule mesurer la distance A entre les deux aiguilles
comme illustré dans (Figure V.20).
− Conserver le moule 24 h dans la salle ou l’armoire humide. Après, faire sortir
le moule et mesurer l’écartement (B) entre les pintes des aiguilles. L’expansion
à froid est déterminée par la mesure B-A
− Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20c° qui doit être porté à
ébullition pendant 3h±5mn.
− Laisser refroidir le moule jusqu'à 20°C, puis mesurer la distance (C) entre les
aiguilles. L’expansion à chaud est caractérisée par la valeur C – B. exprimée
en mm à 0.5mm près

Figure V.20 : appareil de mesure de la stabilité du ciment

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Figure V.21: Détermination de l’expansion à chaud par l’appareil le Chatelier

Résultats :

Tableau V.17 : les expansions à froid et à chaud de chaque échantillon


Les échantillons A (mm) B (mm) C (mm) Expansion à Expa
froid (B-A) nsion à
(mm) chaux(CB)
(mm)

Echantillon 01 79 79 80 0 1
Echantillon 02 79 79 80 0 1
Echantillon 03 78 78 78 0 0
Echantillon 04 58 58 58 0 0
Echantillon 05 66 67 67 1 1
Echantillon 06 69 69 69 0 0
V.4.3 Propriétés mécaniques :
V.4.3.1 Essais mécaniques sur mortiers :
Il s’agit des essais effectués pour mesure des résistances à la compression et à la flexion du
ciment.
V.4.3.1.1 Objectif :
Il s’agit de définir les qualités de résistances du ciment CPJ à 2j, 7j et 28j.
V.4.3.1.2 Principe de l’essai :
L’essai consiste à étudier les résistances à la compression et à la flexion d’éprouvettes
de mortier normal. Dans un tel mortier, la seule variable est la nature de liant hydraulique
(type de ciment); la résistance du mortier est alors considérée comme significative de la
résistance du liant utilisé.

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V.4.3.1.3 Mode opératoire :


V.4.3.1.3.1 Pesée des constituants :
La masse des constituants nécessaires aux essais est déterminée en fonction de
l’éprouvette (ou des éprouvettes) à préparer ; elle est pesée avec une précision de 0,5 %. Dans
le cas de la préparation de trois éprouvettes 40 x 40 x 160 les quantités sont respectivement
les suivantes :
Sable normal sec : 1350 g,
Ciment : 450 g,
Eau : 225 g.
V.4.3.1.3.2 Malaxage : Le mélange doit être effectué au moyen du malaxeur
normalisé. Le mode opératoire est pareil avec celui effectuée pour la préparation de la pâte à
consistance normal.
V.4.3.1.3.3 Moulage des éprouvettes :
Avec le mortier normal préparé, on remplit un moule (4×4×16) cm2 à 3 éprouvettes
prismatique. Le serrage de mortier dans ce moule est obtenu en introduisant le mortier en
deux couches et en appliquant au moule 60 chocs à chaque fois par une machine à choc

Figure V.22: moule 4×4×16 cm2 Figure V.23: appareil à choc

IV.4.3.1.3.4 Conservation des éprouvettes : Le moule rempli de mortier, marqué et


recouvert d’un couvercle est placé jusqu’au moment du démoulage dans l’armoire humide.
Entre 20h et 24h après le début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et entreposées
dans de l’eau à 20 C° jusqu’au moment de l’essai de rupture. Au jour prévu, les 3 éprouvettes
sont rompues en flexion et en compression.

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IV.4.3.1.3.5 Age des éprouvettes pour les essais de résistances mécaniques :


Compter l’âge des éprouvettes à partir du moment de malaxage du ciment et de l’eau,
jusqu’au début de l’essai. Effectuer les essais de résistances à différents âges dans les limites
suivantes : 48 h ± 30 min, 07 jours ± 2 heures, 28 jours ± 8 heures.
IV.4.3.1.3.6 Détermination des résistances à la flexion : L’essai consiste à
appliquer une charge concentrée croissante Ff , placée à mi portée de l’éprouvette et ce
jusqu’à rupture de celle-ci

Figure V.24 : Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion

La contrainte de rupture (Rf) se déduit à partir de la charge de rupture Ff de la portée l


et de la largeur b de l’éprouvette suivant la formule en dessous.
𝑹𝒇=1.5𝑭𝒇𝒍 ⁄ b3

Cette contrainte est appelé la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l, si Ff
est exprimé en newtons (N), cette résistance exprimée en méga pascals (MPa) vaut :
𝑹𝒇(Mpa)=2.24∗10−3𝑭𝒇 (N)
V.4.3.1.3.7Détermination de la résistance à la compression :
Les deux demi-prismes de chaque éprouvette obtenue après rupture en flexion seront
rompus en compression comme indiquée sur la figure FigureV.25.

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Figure V.25: Dispositif de rupture en compression

Si Fc est la charge de rupture, la contrainte de rupture vaudra :


Rc = Fc/ b2
Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si Fc est exprimée en
newton, cette résistance exprimée en méga pascals vaut :
Rc(Mpa) = Fc(N)/1600

Figure V.26: appareil de rupture à flexion (a) et à compression(b)

- Résultats de flexion sont enregistrés pour (2, 7 et 28 jours) :

Tableau V.18 : Résultats des résistances de flexion pour 2j


Les échantillons La force La résistance a
appliquée (Kn) flexion (MPa)
Echantillon 01 1.69 3.98
Echantillon 02 1.72 4.04
Echantillon 03 1.86 4.38
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Echantillon 04 1.99 4.68


Echantillon 05 2.04 4.80
Echantillon 06 2.07 4.86

Tableau V.19 : Résultats des résistances de flexion pour 7j


Les échantillons La force La résistance a
appliquée (KN) flexion (Mpa)
Echantillon 01 2.83 6.64
Echantillon 02 2.81 6.59
Echantillon 03 2.76 6.48
Echantillon 04 2.58 6.05
Echantillon 05 2.49 6.40
Echantillon 06 2.48 6.42

Tableau V.20 : Résultats des résistances de flexion pour 28j


Les échantillons La force La résistance a
appliquée (KN) flexion (Mpa)
Echantillon 01 3.54 8.21
Echantillon 02 3.47 8.14
Echantillon 03 3.35 7.87
Echantillon 04 2.91 6.83
Echantillon 05 2.75 5.2
Echantillon 06 2.73 5.2

- Résultats de la résistance à la compression :

Tableau V.21 Résultats des résistances a la compression pour 2j


Les échantillons La force La résistance a
appliquée (KN) flexion (Mpa)
Echantillon 01 28.94 18.09
Echantillon 02 28.88 16.5
Echantillon 03 31.36 19.00
Echantillon 04 37.12 21.20
Echantillon 05 41.00 23.63
Echantillon 06 41.15 19.1
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Tableau V.22 Résultats des résistances a la compression pour 7j


Les échantillons La force La résistance a
appliquée (KN) flexion (Mpa)
Echantillon 01 57.60 26.40
Echantillon 02 57.90 28.20
Echantillon 03 60.60 32.85
Echantillon 04 67.60 34.25
Echantillon 05 69.80 37.64
Echantillon 06 69.70 38.70

Tableau V.23 : Résultats des résistances à la compression pour 28j


Les échantillons La force La résistance a
appliquée (KN) flexion (Mpa)
Echantillon 01 88.20 42.1
Echantillon 02 88.40 39.4
Echantillon 03 94.64 44.3
Echantillon 04 97.70 52.5
Echantillon 05 98.60 54.8
Echantillon 06 98.50 47.2

V.4.4. Mesure du Retrait sur éprouvette de mortier normal


V.4.4.1. Objectif de l'essai :
L'essai consiste à suivre l'évolution des changements dimensionnels d'une éprouvette de
mortier normal conservé à l'air pour le retrait et à l'eau pour le gonflement. Donc le retrait est
une réduction de longueur d'un échantillon provoqué par la dessiccation, le gonflement est
une augmentation de longueur d'un échantillon provoqué par l'immersion dans l'eau. Trois
prismes (4x4x16 cm3) sont préparés pour chaque essai de retrait et de gonflement.
V.4.4.2 Principe de l'essai :
Après le démoulage de l'éprouvette de dimension (4x4x16) cm³, on procède immédiatement à
la mesure de sa longueur puis à 2,7 et 28 jours.
V.4.4.3 Équipement nécessaire utilisé :
Il est décrit dans la Norme NF P15-433.
- Une salle maintenue à une température de 20±2°C Un malaxeur normalisé.
- Des moules équipés de plots de retrait en laiton.
- Les plots sont vissés au centre de chaque face carré du moule au moment de la mise en
place du mortier, puis désolidarisés du moule avant le démoulage.
- Un dilatomètre équipé d'un comparateur permettant de réaliser des mesures avec une
précision inférieure ou égale à 5 μm.
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- Une tige de 160mm de longueur en invar (insensible aux variations de température


pendant la manipulation) pour permettre de régler le zéro du dilatomètre.

Figure V.27:Comparateur de Retrait.

IV.4.4.4 Conduite de L'essai :

Régler le comparateur à zéro juste au moment du démoulage de l'éprouvette sur la tige de


160 mm de longueur, soit L0 la mesure de l'éprouvette. Soit dl (t) la valeur lue sur le
comparateur au temps t (2 ,7 et 28 jours), la longueur de l'éprouvette est :
L (t) = L0 + dl (t)
La variation de longueur au temps t (3, 7 et 28 jours) est :
Δl (t) = L (t) – L0 = dl (t) - dl (t0)
La variation relative de la longueur est :
ε (t) = Δl(t)/L0 = [dl(t) –dl (t0)]/L0
Δl (t) est la moyenne des trois éprouvettes issus de la même confection du mortier.
- Si les éprouvettes sont conservées dans l'air, Δl (t) est négatif et on parle de retrait.
- Si les éprouvettes sont conservées dans l'eau, Δl (t) est positif et on parle de
gonflement.
Tableau V.24 : Propriétés physiques des ciments élaborés (retrait du mortier).
Les échantillons Retrait 02 jours Retrait 07 jours Retrait 28 jours
(μm/m)
Echantillon 01 151 344 536
Echantillon 02 162.16 353.08 542.47
Echantillon 03 206.48 391.24 581.51
Echantillon 04 224.64 414 599.58
Echantillon 05 244.8 432.4 616.95
Echantillon 06 262.96 451.48 638.12

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V.5 Interprétation des résultats :


V.5.1 Influence de l’SSB sur la consistance normale du ciment (CN) :

Au cours du gâchage du ciment avec l’eau, les grains sont d’abord mouillés puis dispersés

Graphe V.1 : Variation de la consistance normale en fonction de l’SSB.

dans l’eau, ils ne sont donc pratiquement pas en contact, ils sont liés les uns aux autres par des
ponts d’eau capillaire ; c’est le début d’hydratation du ciment. La fluidité optimale de la pâte
formée (CN) dépend de plusieurs facteurs, parmi eux on distingue la surface spécifique
Blaine. D’après (Graphe V.1) Le pourcentage en eau pour une gâchée de ciment doit
accroitre avec l’augmentation de la finesse car l’augmentation de la finesse engendre une
diminution du pourcentage d’interstices (proportion des vides) entre les et que la vitesse
d’écoulement d’un fluide à travers un corps granulaire est d’autant plus faible que les grains
qui composent ce corps sont plus fins : cette vitesse décroît donc quand la finesse de mouture
augmente. La principale comparaison tirée entre les différents types de ciments étudiés :
On remarque que la demande en eau des ciments étudiés n’est pas la même par rapport à
l’échantillon (témoin), la plus élevée est celle du surface spécifique de 7448(cm2/g) la plus
faible est celle du échantillon témoin de finesse de 4914 (cm2/g). D’après les résultats
obtenus (tableau V.14) on remarque que l’augmentation de la finesse du ciment a un effet :
- Augmentation de la quantité d’eau nécessaire pour avoir une consistance normale de
la pâte du liant.

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On remarque aussi que la granulométrie (distribution des grains) du ciment, a une


influence prédominante sur la demande en eau du ciment, ceci se traduit par :
- Une augmentation de la surface totale des grains qu’il faut mouiller au fur et à mesure
que le ciment étudié est broyé plus finement.
V.5.2 Influence de l’SSB sur la densité apparente du ciment

Figure V.28 : Évolution de la densité apparente de ciment en fonction de la finesse


D’après (V.29) nous observons une augmentation progressive de la densité apparente. Son
augmentation s’explique simplement par l’augmentation de la surface spécifique réduisant
ainsi le pourcentage des vides entre les grains dans le récipient et donc une plus grande
quantité de matière

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IV.5.3 Influence de la chaux libre sur l’expansion du ciment :

Figure V.29 : Influence de la chaux libre sur l’expansion.

La présence de la chaux libre dans le ciment en grande % influence sa stabilité, d’après


(Figure V.30) on remarque que :
- L’expansion du ciment au moment des réactions d’hydratation dépend de sa teneur en
chaux libre.
- et comme les teneurs sont acceptables la divergence des aiguilles de l’appareil n’ont
pas dépassée la norme qui est 10 mm.
L’élévation de la teneur en CaO dans le ciment favorise son expansion de plus en plus.
Cette perturbation de l’expansion peut être expliquée par la présence d'impuretés ainsi que
d'autres éléments tels que la chaux libre et le MgO qui sont préjudiciables au ciment et qui
donnent généralement une expansion plus élevée.

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IV.5.4 Evolution de débit et fin de prise des échantillons étudiés :

Graphe V.2: évolution du temps de début et fin de prise

D’après le Graphe V.2 on observe que le temps de débit et fin de prise est acceptable car il
est compris dans l’intervalle (60-220 min) d’après la norme Européenne EN 196-3 pour les
échantillons étudiées, la prise de ciment n’est pas un séchage de la pâte après l’ajout de l’eau
il s’agit d’un ensemble de réactions chimiques d’hydratation permettant le passage de la pâte
de ciment de l’état liquide a l’état solide, c‘est à dire la formulation des composants insolubles
d’après les constituions de ciment qui entrainent la prise progressive de ciment dé que ces
derniers éléments sont être saturées en eau on maintient la fin de prise, et ce phénomène est en
relation direct avec l’hydratation de C3A qui s’hydrate plus facilement que n’importe quel
autre élément du clinker et l’ajout de gypse (sulfate) est dans le but de limiter l’hydratation de
cet élément.

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V.5.5 Influence de la finesse du ciment sur la résistance mécanique du mortier :

Figure V.30 : résistance à la compression de 02 jours

Figure V.31 : résistance à la compression de 28 jours

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Dans cette étude expérimentale on a cherché à savoir l’influence de la finesse de mouture sur
les résistances mécaniques de ciment avec la variation du taux d’ajout dans chaque
échantillon dans le but (d’optimiser le taux d’ajout) par rapport à l’échantillon témoin
(échantillon 01) en gardant les mêmes caractéristiques (résistance à la compression).
Les résultats obtenus sont représentés respectivement (Figure V.33 et Figure V.33)
D’après les résultats obtenus, on remarque que :
➢ La résistance mécanique augmente tout en augmentant de la surface spécifique blaine
de l’échantillon, et que cette dernière est diminué dans les échantillons qui ont une
même finesse mais avec un taux d’ajout différent (exemple échantillon 01 et 02, 05 et
06).
➢ L’accroissement de la résistance mécanique est due à l’augmentation de SSB parce
qu’elle diminue le pourcentage des vides entre les grains et aussi augmente les liaisons
chimiques des particules.
➢ La chute de la résistance dans l’échantillon 02 par rapport à l’échantillon 01 malgré
qu’ils aient la même finesse est due à la différence dans la quantité de clinker (C3S et
C2S qui sont les deux minéraux qui assurent le développement des résistances à court
et à long terme).
➢ Le laitier influe négativement sur la résistance mécanique par rapport au clinker qui
influe positivement (échantillon 01 et 02).
➢ Les résistances mécaniques développées par le ciment dépendent des quantités des
pores présents et de la composition minéralogique du ciment.
➢ Enfin, les essais mécaniques réalisés sur les mortiers permettent de classer les ciments
étudiés dans les catégories normatives classe 42.5 N 52,5 N.

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V.5.6 Effet du taux d’ajouts sur le retrait de ciment :

Figure V.32: Evolution du retrait du mortier en fonction de taux d’ajouts.


➢ La Figure V.32 illustre l’évolution de retrait en fonction de l’âge des mortiers
contenant : laitier avec différents pourcentages. Les remarques principales observées
sont :
➢ Augmentation du retrait pendant la période de durcissement (2,7, 14et 28 jours).
➢ Augmentation du retrait avec la variation du pourcentage des ajouts (laitier).
➢ L’évolution de retrait avec la variation du pourcentage des ajouts est essentiellement
due à la présence d’une porosité capillaire élevée.
➢ Les Retraits des ciments avec ajouts (laitier) sont supérieurs à ceux du ciment Témoin
(échantillon 01) Ceci peut s'expliquer par la diminution du nombre et du diamètre des
pores de la pâte du ciment hydraté, ainsi qu’à la formation d'un C-S-H secondaire.
➢ La vitesse de retrait est lente jusqu'a 7 jours et rapide entre l'âge de 7 à 28 jours. Cette
cinétique de retrait est due à l'hydratation tardive de l'ajout laitier avec filler calcaire.
On remarque aussi que les retraits à 28 jours sont inférieurs aux valeurs fixées par la
norme NF P 15-433 qui sont pour les ciments CPA –CEM I et CPJ-CEM II :
• ≤ 800 μm/m pour la classe 32.5.
• ≤ 1000 μm/m pour la classe 42.5.

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Conclusion générale

Le défi de l’industrie cimentière algérienne consiste pour chaque application


particulière, à produire un ciment de qualité à un coût concurrentiel et dans le respect des
normes environnementales et d’utilisations. Car les facteurs technico-économiques d’une
entreprise sont fonctions de la qualité de son produit fini dont la qualité des matières
premières en dépend.
Cette étude nous permet d’approfondir nos connaissances dans le domaine de la
fabrication des ciments aux ajouts minéraux, et déduire l’importance des paramètres de
ciment telle que la finesse et les ajouts et leur influence sur les proportions des CPJ et sur leur
différentes propriétés, par conséquent sur leur coût de revient de ce produit.
D’après cette étude, on peut conclure que le clinker et l’ajout minéral influent
considérablement et de manières différentes, sur les propriétés physico chimique et mécanique
d’un ciment avec ajouts. Les résultats obtenus nous permettent de tirer les conclusions
suivantes :
 Le calcaire et l’argile sont de bonne qualité et peuvent être utilisés comme matières
premières pour la production du ciment.
 Le laitier réceptionné d’Arcelor métal est généralement d’une qualité médiocre Ce
déchet présent des intérêts incontestables du point de vue technique et économique
dans le ciment.
 La qualité de mélange cru (calcaire+ argile+ sable+ minerai de fer), est maintenue à
chaque instant par le contrôle de ces facteurs technique et le titre CaCO3. ces analyses
permettent un dosage optimal des matières premières.
 La finesse de mouture du ciment fabriqué varie entre 4939 et 7502 cm2 /g, une finesse
suffisante pour développer une fluidité optimale de la pâte du ciment.
 L’augmentation de la finesse de mouture contribue favorablement à l’augmentation
progressive de la densité apparente de ciment ceci est due à la diminution du
pourcentage des vides entre les grains dans le récipient et donc une plus grande
quantité de matière

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 La granulométrie (distribution des grains) du ciment, a une influence prédominante sur


la consistance de la pâte du ciment, ceci se traduit par : une augmentation de la surface
totale des grains qu’il faut mouiller au fur et à mesure que le ciment étudié est broyé
plus finement.
 L’expansion du ciment au moment des réactions d’hydratation dépend de sa teneur en
chaux libre alors 0,8 à 2.5 % de CaOl se présente en général dans le ciment fabriqué,
l’expansion de la pâte (ciment +eau) ne dépasse pas 7 mm, ce qui confirme la stabilité
du ciment fabriqué.
 L’introduction de 5% de gypse ne favorise pas l’hydratation accélérée de ciment
(début de prise) ciment car il est le responsable de retardation d’hydratation rapide de
C3A. Le temps moyen pour le début de prise de la pâte est 90 min, un temps
suffisamment large pour la mise en œuvre correct du mortier (cas de CPJ).
 La résistance des mortiers testés augmente en fonction de l’accroissement de la finesse
parce qu’elle diminue le pourcentage des vides entre les grains et aussi augmente les
liaisons chimiques des particules.
 Le pourcentage du clinker dans le ciment est le responsable sur l’évolution de la
résistance mécanique car il contient : le C3S et C2S qui sont les deux principaux
minéraux qui assurent le développement des résistances mécaniques à court et à long
terme.
 Les Retraits des ciments avec pourcentage d’ajouts laitier (30%,35%) sont supérieurs
à ceux du ciment Témoin (échantillon 01). Ceci peut s'expliquer par la diminution du
nombre et du diamètre des pores de la pâte du ciment hydraté, ainsi qu’à la formation
d'un C-S-H secondaire.
 La quantité de 60% calcaire et 35 % laitier nous permettra d’obtenir un ciment de
classe acceptable de type CPJ et faire ainsi une économie de clinker.
 La contribution liante des variations de la finesse des ciments à un double effet, l’une
un rôle structurant des liaisons de la matrice cimentaire du point de vue mécanique et
l’autre un rôle quantitatif sur l’optimisation du taux d’ajouts, Cette contribution
structurante se traduit en termes de durabilité à une meilleure résistance à l’agression
chimique.
 Ainsi, le ciment CPJ/CEMII A produit à AIN TOUTA est de bonne qualité.

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Recommandations

Pour compléter ce travail nous recommandons de:


 faire des analyses par diffraction aux rayons (X) sur des mortiers à base de ciment
ternaire composé de (35% de laitier+ 5% de filler calcaire) à long terme afin de voir
l'évolution des propriétés chimique, physique et mécanique dans le temps.

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[16] Documentation de la cimenterie de Biskria Ciment, Bureau dessin technique,


présentation de l’entreprise.

[17] Documentation de la cimenterie de Biskria Ciment, Manuel opératoire.

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[19] Documentation de la cimenterie de Biskria Ciment, Chimie du ciment.

[20] A. Naim ; B. A. Zouhir, Augmentation de la production du ciment de Hamma Bouziane


par élaboration d‘un nouveau schéma de préparation mécanique, Université Larbi Tebessi –
Tébessa, Faculté des Sciences et de la Technologie, Département de génie des mines,
universitaire : 2016/2017

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