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Université BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTEDES SCIENCES DE L’INGENIORAT


DEPARTEMENT METALLURGIE

MEMOIRE DE MASTER
DOMAINE SCIENCES ET TECHNIQUES

FILIERE METALLURGIE

OPTION TECHNOLOGIE DE FONDERIE

Thème

Comportement à la corrosion et l’usure d’un acier


inoxydable austénitique (AISI 301) utilisé à la
fonderie ALFET-Tiaret

Présenté par : Dirigé par :


Mr: ZIDOURI Belkacem Pr: MECHACHTI Said

Jury de soutenance :
HADJI Ali Président Pr Univ. Badji Mokhtar- Annaba
MECHACHTI Said Rapporteur Pr Univ. Badji Mokhtar- Annaba
LEMOUI Abdenacer Examinateur Dr Univ. Badji Mokhtar- Annaba
HACINI Mohamed Examinateur Dr Univ. Badji Mokhtar- Annaba
BENCHIKHA Tahar Examinateur Dr Univ. Badji Mokhtar- Annaba

Promotion : Juin 2018.


SOMMAIRE
Le Titre la page

Introduction Générale………...……………………………………………………………page 1
Chapitre I : Partie Bibliographique.
Introduction………………………………………………………………………………………page 2
Historique…………………………………………………………………………………...…....page 3
1. Généralités………………………………………………………………………………….…page 4
1.1. Nuances ferritiques……………………………………………………………….…….….page 4
1.2. Nuances martensitiques…………………………………………………………...……….page 5
1.3. Nuances austénitiques……………………………………………………………..……….page 7
1.4. Nuances austéno-ferritiques…………………………………………………….…..…….page 10
2. Normalisation……………………………………………………………………….……….page 11
2.1. Normalisation européenne: NF EN 10027………………………………………….…….page 11
2.1.1. NF EN 10027-1. Désignation symbolique………………………………..…….……..page 11
2.1.2. NF EN 10027-2.Désignation numérique…………………………………..………….page 12
2.2. Classification des nuances d’aciers inoxydables norme EN 10088………………..……page 12
2.3. Normalisation américaine et japonaise……………………………………………...…... page 13
3. Traitements thermiques…………………………………………………………………...…page 14
3.1. Aciers ferritiques………………………………………………………………….……...page 14
3.2. Aciers martensitiques………………………………………………………………….…page 14
3.3. Acier austénitique……………………………………………………………….……..…page 15
3.3.1. Traitement d’hypertrempe………………………………………………..………..….page 15
3.3.2. Traitement antiferrite……………………………………………………………….....page 15
3.4. Aciers austéno-ferritique………………………………………………………….….…page 16
4. L’effei des éléments prancépale dans les acier inoxydable………………….…..……….…page 17
4.1. Le carbone…………………………………………………………………………..……page 17
4.2. Le chrome Cr……………………………………………………………………………..page 17
4.3. Le nickel Ni…………………………………………………………………….……..….page 17
5. Diagramme Fe-Cr………………………….………………………………..……..…….….page 18
6. Diagramme Fe-Cr-Ni…………….………………….………………………..…….….……page 19
7. Les équivalents du Chrome et du Nickel……………………….……………….…….…….page 19
8. La Diffusion dans l’austénite et la ferrite…………………………………….………….….page 20
9. Traitement durcissement par precipitation………………………………….…………….…page 21
10. Précipitation du carbure de chrome M23C6 et M7C3……………………………..………page 22
11. La corrosion……………………………………………………………………..…………page 23
11.1. Definition…………………………………………………………………..…….……..page 23
11.2. La réaction électrochimique……………………………………………………….……page 23
11.3. Résistance à la corrosion………………………………………………………..………page 24
11.4. Passivation………………………………………………………………………….…..page 25
11.5. Potentiel de Corrosion…………………………………………………………………..page 26
12. Types de corrosion des aciers inoxydables………………………………………...………page 26
12.1. Corrosion par piqûres…………………………………………………………..……….page 26
12.2. La corrosion intercristalline ou intergranulaire (CIG)…………………….……………page 26
12.3. La corrosion sous contrainte………………………………………………...………….page 27
13. Tribologie…………………………………………………………………………….……page 28
13.1. La rugosité………………………………………………………………………….…..page 28
13.2. La Surface………………………………………………………………………………page 28
13.3. La Dureté………………………………………………...……………………………..page 29
13.4. La force de frotement……………………………………….…………………………..page 29
13.5. Pression de contact…………………………………………….………………………..page 29
14. Mécanismes d’usure……………………………………………………………………….page 29
14.1. Usure abrasive…………………………………………………………………….…….page 30
14.2. Usure adhesive…………………………………………………………………….……page 30
14.3. Usure corrosive (ou tribochimique)………………………………………………….....page 31
15. Cartes d’usure……………………………………………………………………………...page 31
16. Théorie du troisième corps…………………………………………………………….…..page 32

Chapiter : étude expérimentale.


Introduction……………………………………………………………………………………..page 34
1. Matériau utilisée……………………………………………………………………..………page 34
2. Préparation d’échantillonnage……………………………………………….………………page 34
3. Traitement thermique………………………………………………………………………..page 35
4. Métallographique…………………………………………………………………..………..page 37
4.1. Polissage………………………………………………………………………...………..page 37
4.2. Attaque chimique et électrolytique……………………………………….………………page 37
5. Microscopie optique………………………………………………………………...……….page 38
6. Mesure de la Micro dureté…………………………………………………………………..page 39
7. L’essai de la corrosion………………………………………………………………………page 39
7.1. Préparation d'échantillonnage…………………………………………………...……….page 39
7.2. L’installation de l’essai…………………………………………………………………..page 40
7.3. Choix de la solution…………………………………………………………….…..…….page 40
8. L’essai d’usure………………………………………………………………………………page 42
8.1. Tribomètre Pion– Disque…………………………………………………………..…….page 42

Chapitre : Parte technologique.


Introduction……………………………………………………………………………………..page 44
1. Présentation de l’entreprise……………………………………………….…………………page 45
2. Les Etapes de la conception de la pièce……………………………………………………..page 46
2.1. Cahier des charges…………………………………………………………………..……page 46
2.2. Dessin de définition de la pièce…………………………………………………………..page 47
2.3. Le plan de join……………………………………………………………………….……page 47
2.4. Procédé de moulage………………………………………………………………………page 48
2.5. Noyautage……………………………………………………………………….………..page 48
2.6. Le retrait…………………………………………………………………………………..page 48
2.7. Les dépouilles…………………………………………………………………………….page 48
2.8. Surépaisseur d'usinage………………………………………………………..…………..page 49
2.9. Les chassis………………………………………………………………………………..page 50
2.9.1. Choix la dimension de chassis……………………………………….…….………….page 50
2.10. Nombre de pièce dans le moule………………………………………..………………..page 51
2.11. La préparation des modèles…………………………………………..………...……….page 51
2.12. Position de la pièce dans le moule…………………………………..………………….page 52
2.13. Choix de Les équipements…………………………………………..……...…………..page 52
2.13.1. La fusion…………………………………………………………….……………….page 52
2.13.2. La coulee………………………………………………………………………...…..page 53
3. Calcule le system de remplissage………………………………………………..…………..page 53
3.1. Application numérique…………………………………………………….……………..page 54
3.1.1. Section globale des attaques ∑Sa…………………………………….……………….page 54
3.1.2. L’Echelonnement…………………………………………………….………………..page 54
3.1.3. Section globale de canal ∑Sch……………………………………………….….…….page 54
3.1.4. Section globale de descente ∑Sdc…………………………………………………….page 55
3.1.5. L’entonnoir………………………………………………………………………..…..page 55
4. Les Masselottes………………………………………………………………………..…….page 55
4.1. Le volume et dimension de la masselotte…………………………………..…………….page 56
4.2. Dimension de col de masselotte…………………………………………………………..page 57
5. La Réalisation de l'empreinte de moule………………………………………………..……..page58

Chapitre : Résultats et Discussions.


Introduction…………………………………………………………………………………..…page 60

1. L’analyse chimique………………………………………………………………………….page 60
2. Traitement thermique………………………………………………………………………..page 60
3. la structure métallographique………………………………………………………………..page 60
4. la Micro dureté………………………………………………………………………..……..page 65
5. L’essai de la corrosion…………………………………………………………...…………..page 65
5.1. Solution NaCl 1%...............................................................................................................page 65
5.1.1. La technique OCP………………………………………………………………..……page 66
5.1.2. Technique potentiedynamique Tafel………………………………………..…………page 66
5.2. Solution H2SO4……………………………………………………………………….….page 67
6. Comportement tribologique de la nuance……………………………………………………page 68
7. Mecanismes du comportement tribologique……………………………………...………….page 71

Conclusion Générale …………………………………..………………………………. Page 72


Listes des figures et des tableaux.

Chapitre I : Partie Bibliographique.


FigureⅠ.1: structure ferritique ………………………………………………………..…….. Page 4
FigureⅠ.2: diagramme Fe-Cr avec un nuance firitique …………………..………………… Page 5
FigureⅠ.3: structure martensitique ………………………………………………….……… Page 6
FigureⅠ.4: Structure d’un acier inoxydable austénitique …………………….…………….. Page 7
FigureⅠ.5: Influence du nickel sur la boucle γ du diagramme Fe-Cr-Ni ..………………… Page 9
FigureⅠ.6: structure austéno-ferritiques ……………………………………………….….. Page 10
FigureⅠ.7 : Diagramme Fe-Cr en dessous de 850 ˚C …………………….…………….…. Page 14
FigureⅠ.8 : Courbe TRC d’un acier martensitique X20Cr13 ……………………….….…. Page 15
FigureⅠ.9: Influence de la température d’hypertrempe sur le ………………………..…….. Page 16
taux de ferrite des austéno ferritiques
FigureⅠ.10: diagramme d’équilibre binaire Fe-Cr …………………………………….….. Page 18
FigureⅠ.11: diagramme de Phase fer-chrome- nikel ……………………………………… Page 19
FigureⅠ.12: Diagramme de constitution des aciers inoxydables, …………………………. Page 20
x: équivalent chrome, y: equivalent nickel, d’après Schaeffler
FigureⅠ.13: Coefficients de diffusion volumique, tracés à partir de l’équation ………..… Page 21
I.3 pour différents éléments d’alliage dans une solution solide de fer pur
FigureⅠ.14: les précipité de petite taille gènent le déplacement des dislocation ……....….. Page 22
FigureⅠ.15: Diagramme de précipitation de M23C6 dans un acier austénitique …….….… Page 23
FigureⅠ.16: palier de passivité ………………………………………………………….…. Page 24
FigureⅠ.17: Influence de la teneur en chrome sur les courbes ………………………..…… Page 25
anodiques des aciers inoxydables
FigureⅠ.18: Procesus de Passivation ……………………………………………….…..….. Page 25
FigureⅠ.19: La corrosion par piqûres …………………………………………….….…….. Page 26
FigureⅠ.20: diminution locale de la teneur en Cr …………………………………….…… page 27
FigureⅠ.21: la sensibilite à la corrosion au joints de grain ………………….……….……. Page 27
FigureⅠ.22: phénomaine corrosion sous contrainte …………………………………….…. Page 28
FigureⅠ.23: Usure par abrasion ………………………………………………………..….. Page 30
FigureⅠ.24: Usure par adhesion …………………………………………………...……… Page 31
FigureⅠ.25: Usure par corrosion de contact ………………………………...…………….. Page 31
FigureⅠ.26: Carte d’usure pour un contact acier-acier à sec pour une ……………....…….. Page 32
configuration pion-disque, d’après Lim et Ashy
FigureⅠ.27: Endommagements d’un corps frottant (type pion-disque) ………….….…….. Page 32
FigureⅠ.28: Débit de troisième corps dans un contact …………………………….….…… Page 33

TableauⅠ.1: Principales familles d’aciers inoxydables ferritiques …………………………. Page 5


Tableau Ⅰ.2: Principales familles d’aciers inoxydables martensitiques …………………….. Page 7
TableauⅠ.3: Principales familles d’aciers inoxydables austénitiques ……………..………. Page 9
TableauⅠ.4: Principales familles d’aciers inoxydables austéno-ferritiques ……….…..….. Page 11
TableauⅠ.5: Symboles des éléments d’alliage entrant dans ……………………….….….. Page 13
la composition des aciers inoxydables

Chapitre II : Etude Expérimentale.


FigureⅡ.1 : machine d’usinage (tour horizontal) ……………………….…………...……. Page 35
FigureⅡ.3 : les échantillons après usinages ………………………………….…….…...…. Page 35
FigureⅡ.4 : four de traitement …………………………………………….……….…….… Page 36
FigureⅡ.5:Cycle de traitement thermique ………………………………..…….…….……. Page 37
FigureⅡ.6 : polisseuse type hitecheurope (Ecole ENSMM) ……………….………...……. Page 37
FigureⅡ.7 : L’appareil d’attaque électrolytique (Ecole ENSMM) …………….…….….... Page 38
FigureⅡ.8 : microscope optique type Nikon éclipse LV150N (Ecole ENSMM) …….....…. Page 38
FigureⅡ.9 : Micro-duromètre modèle INNVATEST 400TM SERIES ……………….....… Page 39
(Ecole ENSMM)
FigureⅡ.10 : Echantillons utilisés dans les essais de corrosion ……………………...……. Page 39
FigureⅡ.11 : Potensiostat/Galvanostat BIOLOGIC SP300 (Ecole ENSMM) ……....…….. Page 40
FigureⅡ.12 : Les entrées de l'installation ……………………………………………....….. Page 41
FigureⅡ.13 : Interface de fenêtre des paramètres …………………………………….....… Page 41
FigureⅡ.14 : Un aperçu de la méthode de mesure de l'intensité ………………….……..... Page 42
(mA) en fonction de la tension (V)
FigureⅡ.15 : Tribomètre Pion – Disque type CSM Instruments (Ecole ENSMM) …..…… Page 42

TableauⅡ.1 : composition chimiques de matériau utilisée ………..………………...…….. Page 34


Chapitre : Parte technologique.
FigureⅢ.1 : principe de la fabrication de pièce de fonderie ……………………….…..…… Page 45
FigureⅢ.2 : les étapes de la production de fer dans le secteur sidérurgie …………….……. Page 46
FigureⅢ.1: Dessin de définition de la pièce ………………………………………….….…. Page 47
FigureⅢ.2 : plan de joint ……………………………………………………………...……. Page 47
FigureⅢ.3 : Analyse de la dépouille réalisée par SolidWorks pour angle de 3° ………..….. Page 49
FigureⅢ.4 : les surfaces fonctionnelles ……………………………………………….……. Page 49
FigureⅢ.5 : châssis de dessus et châssis de dessous ………………………………..….….. Page 50
FigureⅢ.6 : le modèle avec fausse partie …………………………………………..……… Page 51
FigureⅢ.7 : la Position de la pièce dans le moule ………………………………….……… Page 52
FigureⅢ.8 : Principe d’un four électrique …………………………………………………. Page 52
FigureⅢ.9 : La Poche à Quenouille ………………………………………………………… Page 53
FigureⅢ.10: graphique pour la détermination de la vitesse spécifique de coulée …………. Page 54
FigureⅢ.11 : types des masselottes ………………………………………………..………. Page 56
FigureⅢ.12: La position de la pièce dans le moule avec ……………………………….…. Page 57
system de coulée et de masselotte
FigureⅢ.13: demi moule supérieur et le demi moule inférieur …………………….……… Page 58
FigureⅢ.14: La pièce après le nettoyage …………………………………………….…….. Page 59

TableauⅢ.1 : le coefficient (C) en fonction de la densité relative de la pièce (Kv) ……..…. Page 53
TableauⅢ.2 : le coefficient de correction de la coulabilité de l’acier …………………...…. Page 54
TableauⅢ.3 : Les Valeurs de retrait pour réaliser les systèmes ………………………..….. Page 56
d'alimentation en alliage liquide

Chapitre Ⅳ: Résultats et Discussions.


FigureⅣ.1. : Schémas explicatifs des structures obtenus après ……………………….…… Page 61
différents traitements a)état brut b) de mise en solution
FigureⅣ.2 : Structure d’un acier austénitique 301à l’état recuit ………………………… Page 62
a) X 100 ; b) X 200 ;c) X 500
FigureⅣ.3 : Structure d’un acier austénitique 301 après mise en solution à l’eau ………….. Page 63
a) X 100 ; b) X 200 ; c) X 500
FigureⅣ.4 : Structure d’un acier austénitique 301 après mise en solution à l’huile ….…… page 64
a) X 100 ; b) X 200 ; c) X 500
FigureⅣ.5:Courbes de Tafel 3% NaCl (solution simulée à l’eau de mer) ………………… Page 65
FigureⅣ.6: Courbes de Tafel H2SO4 1% ……………………………………..………….. Page 67
FigureⅣ.7:cofficient de frottement en fonction de temps de l’échantillon à l’état …….…. Page 68
brut avec un bille d’acier 100C6 et charge de 5N
FigureⅣ.8:cofficient de frottement en fonction de temps de l’échantillon à l’état ……….. Page 69
brut avec un bille d’acier 100C6 et charge de 10N
FigureⅣ.9:Cofficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après ………… Page 69
traitement de mise en solution à l’huile avec un bille d’acier 100C6 et charge de 5N
FigureⅣ.10:Cofficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après ……….. Page 70
traitement de mise en solution à l’huile avec un bille d’acier 100C6 et charge de10N
FiguresⅣ.11 : Coefficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après ……. Page 70
traitement de mise en solution à l’eau avec un bille d’acier 100C6 et charge de 5N
FiguresⅣ.12 :Coefficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après ….… Page 71
traitement de mise en solution à l’eau avec un bille d’acier 100C6 et charge de 10N
FigureⅣ.13 : Microstructure des stries d'usure ……………………………………...…….. Page 71
FigureⅣ.14: Observations au MEB de la piste d’usure a : F 5N ; b :F 10N …………….…. Page 72

Tableau Ⅳ.1 : la composition chimique de ce matériau ……………………………...……. Page 60


TableauⅣ.2 : Résultats de la micro-dureté HV ………………………………………..…… Page 65
TableauⅣ.3 : Résultats des calculs du l’essai Tafel 3% NaCl ………………………..…… Page 66
TableauⅣ.4 : Résultats des calculs du l’essai Tafel 1% H2SO4 …………………………… Page 67
Remerciement
Tout d'abord, je remercie Dieu pour ma conciliation pour
terminer ce travail.
Je remercie tous les membres de ma famille pour leur soutien
financier et moral.
Je remercie mon encadrant pour son aide et ses conseils et sa
préoccupation constante tout au long de la préparation de
mémoire de fin d'études.
Et Je remercie tous mes professeurs et personnel au niveau du
département métallurgie et son laboratoire.
Je remercie tous ceux sur le laboratoire de l'Ecole Nationale
Supérieure des Mines.
Enfin, je remercie tous ceux qui ont apprécié cet humble
travail.
Introduction Générale
Les aciers inoxydables jouent un grand rôle dans plusieurs domaines: industrie mécanique,
agroalimentaire, chimie, transports, medicine, chirurgie, etc. Ce sont des aciers, alliages de fer et de
carbone, auxquels on ajoute essentiellement le chrome qui, au-delà de 12 à 13 % en solution dans la
matrice, produit la résistance souhaitée à l'oxydation. Dans la pratique, on constate déjà une
inoxydabilité au-delà de 10% de chrome en solution. Ceci est dû au phénomène de "couche passive"
enrichie en oxydes de Chrome qui se crée à leur surface et qui se régénère naturellement. Des éléments
d'alliage complémentaires, et surtout Nickel et Molybdène, renforcent encore ce mécanisme auto-
protecteur.

La corrosion et l’usure dans les milieux industriels constitue des principaux facteurs limitant la durée
de vie des matériaux, ce qui occasionne de nombreux frais de remplacement ainsi que des pertes de
productivité. Pour une sélection judicieuse des matériaux dans les milieux particulièrement agressifs,
Ces matériaux devraient être testés au niveau du laboratoire ou de l'usine pour sélectionner les
matériaux qui répondent à l'exigence, avec des coûts minimales.

Les aciers inoxydables ont étés misent au point pour résoudre les problèmes de corrosion humide
posés par les alliages ferreux. Développés industriellement à partir du début du vingtième siècle pour
que la croissance de leur production se poursuit régulièrement.

Ces aciers inoxydables, pour des raisons précisées ultérieurement, sont définis comme des aciers
titrant plus de 10,5 % de chrome, moins de 1,2 % de carbone et contenant éventuellement d’autres
éléments d’alliages (norme européenne NF EN 10088-1)[1].

Le but de se présent mémoire est d’etudier le comportement à la corrosion et l’usure d’un acier
inoxydable austenitiques destiné au revêtement d’un four airateur pour le refroidissement de la matière
après la cuisson. Ce travail est réparti en quatre chapitres.

Chapitre I: Recherche bibliographique sur les aciers inoxydables austenitiques et leurs


résistance à la corrosion et l’usure.

Chapitre II: Etude éxpérimentale et les differents éxamens et essais réalisés

Chapitre III: Partie technlogique de la pièce.

Chapitre IV: Presentation des resultants et discussions.

Conclusion et Recommendations.

Page | 1
Chapitre I
Partie Bibliographique
Chapitre I: Partie Bibliographique.

Introduction:
Les aciers inoxydables jouent un grand rôle dans d'innombrables domaines: vie quotidienne,
industrie mécanique, agroalimentaire, chimie, transports, médecine, chirurgie, etc. Ce sont des
aciers, alliages de fer et de carbone, auxquels on ajoute essentiellement le chrome qui, au-delà de 12
à 13 % en solution dans la matrice, produit la résistance souhaitée à l'oxydation. Dans la pratique, on
constate déjà une inoxydabilité au-delà de 10% de chrome en solution. Ceci est dû au phénomène de
"couche passive" enrichie en oxydes de Chrome qui se crée à leur surface et qui se régénère
naturellement. Des éléments d'alliage complémentaires, et surtout Nickel et Molybdène, renforcent
encore ce mécanisme auto-protecteur,

La corrosion et l’usure dans les milieux industriels constitue des principaux facteurs limitant la
durée de vie des matériaux, ce qui occasionne de nombreux frais de remplacement ainsi que des
pertes de productivité. Pour une sélection judicieuse des matériaux dans les milieux particulièrement
agressifs, Ces matériaux devraient être testés au niveau du laboratoire ou de l'usine pour
sélectionnant les matériaux qui répondent à l'exigence, avec des coûts minimales.

Les aciers inoxydables ont été mis au point pour résoudre les problèmes de corrosion humide posés
par les alliages ferreux. Développés industriellement à partir du début du vingtième siècle, la
croissance de leur production se poursuit régulièrement.

Ces aciers inoxydables, pour des raisons précisées ultérieurement, sont définis comme des aciers
titrant plus de 10,5 % de chrome, moins de 1,2 % de carbone et contenant éventuellement d’autres
éléments d’alliages (norme européenne NF EN 10088-1)[9].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

Historique:

L'histoire des aciers inoxydables est intimement liée à celle du chrome et aux travaux du chimiste
français Nicolas Louis Vauquelin (1763-1889) qui, en 1797, fut le premier à isoler cet élément.

Les premières observations des propriétés « inoxydables » du fer allié au chrome furent faites par
Berthier, un autre français. Il montra dès 1821 que l'alliage fer-chrome était d'autant plus résistant
à certains acides que sa teneur en chrome était plus élevée. Par contre, la quasi-impossibilité
d'abaisser la teneur en carbone de l'alliage constitue un obstacle majeur à son développement.

En 1904, Léon Guillet puis Albert Portevin publièrent une série d'études relatives à la structure et
aux propriétés des alliages fer-chrome couvrant les nuances martensitiques à 13 % de chrome et les
nuances ferritiques à 17 % de chrome.

En 1909, L. Guillet publia une étude sur les aciers inoxydables au chrome-nickel ou aciers
inoxydables austénitiques complétant ainsi ses études précédentes sur les alliages fer-chrome et
couvrant pratiquement l'ensemble de la famille des aciers inoxydables. Le métallurgiste allemand
W. Giesen fit, de son côté, et à la même époque, des recherches comparables.

Les études de L. Guillet, A. Portevin et W. Giesen permirent ainsi, dès 1909, de classer les aciers
inoxydables en fonction de leur structure et de définir les trois familles principales : martensitique,
ferritique et austénitique.

Le passage au stade industriel est attribué à Harry Brearley pour les aciers inoxydables
martensitiques. Il serait à l'origine de la première élaboration réalisée à Sheffield en 1913.

Un mérite analogue reviendrait aux allemands Benno Strauss et Eduard Maurer pour la production
des aciers inoxydables austénitiques et aux américains Frederick Becket et Christian Dantsizen
pour celle des aciers inoxydables ferritiques.

La première description de la passivité des aciers inoxydables est attribuée à l'allemand Philipp
Monnartz.

Les recherches ultérieures ont notamment porté sur le rôle des éléments d'alliage. Elles ont conduit
à la mise au point des nuances à durcissement structural dont les propriétés aux températures élevées
ont été mises en évidence par Pierre Chevenard. Enfin, c'est au début des années 1930 que J.
Hochmann a découvert les nuances biphasées austénoferritiques appelées de nos jours duplex.

Si la période comprise entre 1904 et 1920 a été riche en travaux de laboratoire, il a fallu attendre
presque un demi-siècle pour atteindre un stade véritablement industriel [2].

Page | 3
Chapitre I: Partie Bibliographique.

1. Généralités:

Ces aciers inoxydables, pour des raisons précisées ultérieurement, sont définis comme des aciers
titrant plus de 10,5 % de chrome, moins de 1,2 % de carbone et contenant éventuellement
d’autres éléments d’alliages (norme européenne NF EN 10088-1). Selon le pourcentage de ces
éléments, la structure d’acieren condition d’emploi sera martensitique, austénitique ou
ferritique.

1.1. Nuances ferritiques:

Les aciers inoxydables ferritiques ce sont des aciers à faible teneur en carbone (inférieure à 0,1
%) dont la structure est ferritiques (figure .1) à toutes temperatures (figure .2) [3]. La teneur
en chrome est comprise entre 11 et 29%. Ils ne contiennent pas de nickel [5].

FigureⅠ.1: structure ferritique [17].

La résistance à la corrosion s’améliore avec l’augmentation de la teneur en chrome. Ainsi


s’expliquent les deux familles d’aciers inoxydables dits ferritiques pour deux niveaux de chrome;
le premier à basse teneur en chrome est bas de gamme en corrosion; le deuxième au contraire est
considéré haut de gamme [1] (tableau .1). Dans tous les cas, ces nuances peuvent contenir des
additions de molybdène pour améliorer la résistance à la corrosion, du titane ou de l’aluminium
pour augmenter le caractère alphagène.

Page | 4
Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.2: diagramme Fe-Cr avec un nuance firitique [1].

Familles Traitement de référence Caractéristique principales


Insensible à corrosion sous tension.
Aciers ferritiques. Trempe Absence de nickel. Fragilisation à
chaud.
Groupe 1 : Trempe air depuis 800 C°. Limite élasticité > 230 MPa.
C < 0.08 %; Cr = 11.5-13.5 %. Résistance corrosion limitée.
Groupe 2 : Limite élasticité > 230 MPa.
C < 0.1 %; Cr = 16-18 %. Trempe air depuis 800 C°. Résistance corrosion bonne à
excellente.
Groupe 3 : Limite élasticité > 230 MPa.
C + N < 0.015 %; Cr = 18 à 30 %. Trempe air depuis 800 C°. Résistance corrosion bonne à
excellente.
Bonne résilience.

TableauⅠ.1: Principales familles d’aciers inoxydables ferritiques.

1.2. Nuances martensitiques:

La figure .3 présenté un microstructure d’un acies inoxydable nuance martensitique.

Pour ces aciers, la teneur maximale en carbone est limitée à 1,2 %. Leur teneur en chrome est
comprise entre 11,5 et 18 % et jusqu’à 1,5 % de molybdène [14],

Ces aciers peuvent prendre la trempe et sont susceptibles de donner des caractéristiques
mécaniques variées suivant la teneur en carbone (tableau .2) et le traitement thermique (trempe,

Page | 5
Chapitre I: Partie Bibliographique.

revenu, recuit); Ils ont une très bonne trempabilité en général. Les aciers martensitiques sont en
général moins résistants à la corrosion que les aciers ferritiques et austenitique [5]. Lesquatre
premières familles de nuances martensitiques (tableau .2).

Figure Ⅰ.3: structure martensitique [17].

Le premier groupe est considéré comme bas de gamme en corrosion, relativement peu fragile,
facile à mettre en œuvre, à souder ou à mouler.

Le deuxième groupe a une résistance moyenne beaucoup plus difficile à utiliser car plus fragile
(soudage délicat avec pré- post chauffage).

Le troisième groupe est haut de gamme, très fragile, il est très difficile à mettre en œuvre et en
particulier impossible à souder.

Par contre, on sait aussi que les martensites des aciers sont d’autant plus dures et fragiles que
leur teneur en carbone est élevée.

La quatrième famille on note une teneur en chrome élevée, des concentrations en carbone basses.
Une addition de nickel remplace l’effet gammagène du carbone et agrandit la boucle γ.

Page | 6
Chapitre I: Partie Bibliographique.

Familles Traitement de Caractéristique principales


référence
Dureté élevée. Ductilité limitée.
Aciers martensitiques Trempe et Résistance corrosion moyenne
revenu à bonne.
Groupe 1 : Résistance moyenne : R = 600-900 MPa.
C = 0,15 % ; Cr = 11,5-13,5 % Résistance corrosion limitée.

Groupe2 Résistance élevée : R = 900-1 500 MPa.


C = 0,2-0,4 % ; Cr = 12,5-14,5 % Soudage difficile ou impossible.
Résistance corrosion moyenne.
Groupe 3 : Trempe et Grande dureté.
C = 0,6-1,2 % Cr = 16-18 % revenu Fragile.
Non soudable.
Groupe 4 : Dureté moyenne.
C < 0,10 % ; Cr = 16-18 % ; Limite d’élasticité élevée :
Ni = 2-4 % 600-800 MPa.
Résilience acceptable. Soudable.
Bonne résistance corrosion.

Tableau Ⅰ.2: Principales familles d’aciers inoxydables martensitiques [1].

1.3. Nuances austénitiques:

FigureⅠ.4: Structure d’un acier inoxydable austénitique [17].

La figure .4 représente une microstructure d’un acier inoxydable austénitique consiste en des
grains austénites qui peuvent montrer des macles.

Ce type d’acier inoxydable est de loin le plus important et donc le plus largement utilisé [7];
représentent 80% du marché mondial des aciers inoxydables [19].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

Les aciers inoxydables dits austénitiques, parce qu'ils conservent à température ambiante la
structure gamma cubique à faces centrées [4], Cette structure est amagnétique et peut être
conservée grâce à des éléments d’alliage dont le plus connu est le nickel (figure .5) [5]. Ils ont
aussi une bonne résistance à la fatigue et à la corrosion dans presque tous les environnements
agressifs. Ils se distinguent par des caractéristiques de résistance mécanique et de résistance à la
corrosion [8].

Ces nuances peuvent être sensibles à un phénomène de corrosion intergranulaire, en particulier


après soudage. Il est dû à la précipitation sur les joints de grains de carbures de type Cr23C6; Nous
verrons que deux solutions sont développées industriellement pour résoudre ce problème:

 Des additions de Ti ou Nb conduisant à la formation de carbures TiC et NbC pour éviter les
carbures de chrome. Les nuances correspondantes sont dites stabilisées.

 La baisse de la teneur en carbone en dessous de 0,030 % limitant les précipitations de


carbures de chrome. Les nuances correspondantes sont dites à bas carbone [4].

Des additions de molybdène entre 2 et 4 % permettent, si nécessaire, d’améliorer la résistance à la


corrosion [1].

Ainsi s’expliquent les principales familles d’aciers inoxydables austénitiques, schématisées au


tableau .3.

Traitement
Différentes familles Caractéristiques principales
de référence
Grande ductilité à chaud et à froid.
Soudables.
Très large plage résistance corrosion.
Aciers austénitiques Hypertrempe
Sensible corrosion sous tension.
Propriétés mécaniques faibles à moyennes.
Présence de nickel.
1˚) Nuances de type 18-10
Nuances de base: Sensible à corrosion intergranulaire.
X5CrNi18-10 (AISI 304) Limite élasticité limitée > 196 MPa.

Nuance bas carbone Bonne résistance corrosion intergranulaire.


Hypertrempe
X2CrNi18-9 (AISI 304L) Limite élasticité faible > 176 MPa.
1050-1150 ˚C
Nuances stabilisées: Insensible corrosion intergranulaire.
X6CrNiTi18-10 (AISI 321) Limite élasticité améliorée > 216 MPa.
Nuances haut carbone Très sensible corrosion intergranulaire.
X10CrNi18-8 (AISI 302) Limite élasticité élevée.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

2˚) Nuances de type 17-12-Mo


Nuances de base:
X5CrNiMo17-12-2 Meilleure résistance corrosion.
(AISI 316) Sensible corrosion intergranulaire.
X3CrNiMo17-13-3 Limite d’élasticité limitée > 196 MPa.
(AISI 317)
Nuances bas carbone:
Hypertrempe Bonne résistance corrosion intergranulaire.
X2CrNiMo17-12-2
1050-1150 ˚C Limite d’élasticité faible > 176 MPa.
(AISI 316L)
Nuances stabilisées:
Insensible corrosion intergranulaire.
X6CrNiMoTi17-12-2
Limite d’élasticité > 216 MPa.
X6CrNiMoNb17-12-2
3˚) Nuances à l’azote
X2CrNiN18-7 X2CrNiMoN17- Hypertrempe Limite d’élasticité élevée.
11-2 (AISI316LN) 1050-1150 ˚C Bonne résistance corrosion intergranulaire.
4˚) Super austénitiques
X1CrNi25-21
X1NiCrMoCu25-20-5 Hypertrempe Résistance corrosion très élevée.
X1CrNiMoCuN25-25-5 1050-1150 ˚C Milieux spéciaux.
X1NiCrMoCu31-27-4

TableauⅠ.3: Principales familles d’aciers inoxydables austénitiques [1].

Figure Ⅰ.5: Influence du nickel sur la boucle γ du diagramme Fe-Cr-Ni [1].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

1.4. Nuances austéno-ferritiques:

FigureⅠ.6: structure austéno-ferritiques [17].

Communément appelé "duplex", ce sont des aciers ayant des parties de chrome toujours
supérieur à 16% et d'autres éléments tels que le nickel, le molybdène, le manganèse et le silicium.
Ils ont une structure mixte de l'austénite et de ferrite (figure .6) [8].

Des alliages avec la composition en (Cr, Ni, Mo, et Si) sont équilibrés pour obtenir par un
traitement thermique (refroidi une composition du domaine austénitique à 1100 ˚C) une structure
mixte constituée de ferrite (70 à 50%) et d’austénite (30 à 50%). Cet état confère à ces aciers
d’excellentes performances comme la ductilité, la ténacité et la résistance à la corrosion [14].

On trouvera schématiquement, (tableau .4) deux familles:

 La première avec une concentration en chrome de 21 à 22 % a des caractéristiques de


corrosion du même ordre que celles des austénitiques classiques.

 La deuxième, dont les teneurs en chrome sont autour de 26 à 27 %, se situe plutôt en


corrosion, au niveau des super-austénitiques [1].

Différentes familles Traitement de Caractéristiques principales


référence
Propriétés mécaniques
élevées.
Très large plage résistance
corrosion.
Aciers austéno-ferritiques Hypertrempe Insensible corrosion intergranulaire.
Résistance améliorée à CST.
Fragilisation à chaud Température < 250-
300 ˚C.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

1˚) Teneur en chrome


moyenne : Cr = 21-22 % Résistance à la corrosion générale au
X2CrNiN23-4 moins égale
X2CrNiMoN22-5-3 Hypertrempe à celle des nuances austénitiques de type
1050-1150 ˚C 18-10 et 18-12-Mo
2˚) Teneur en chrome élevée
Cr = 25-27 % Résistance à la corrosion
X2CrNiMoN25-7-4 générale de l’ordre des super-
X2CrNiMoCuN25-6-3 austénitiques.
X3CrNiMoN27-5-2

TableauⅠ.4: Principales familles d’aciers inoxydables austéno-ferritiques.

2. Normalisation:

Les différentes nuances d’aciers inoxydables sont désignées selon leur composition. A chaque
nuance est également attribuée une désignation numérique précisée dans la norme

NF EN 10027-2 [1].

2.1. Normalisation européenne: NF EN 10027

La norme européenne EN 10027 relative au système de désignation des aciers est entrée en vigueur
et se substitue désormais auxnormes nationales correspondantes.

C’est ainsi, qu’en France, la norme NF A 02-005 est maintenantpérimée et remplacée depuis le 20
novembre 1992 par laNF EN 10027 [30].

Cette norme comporte deux parties:

 NF EN 10027-1: Désignation symbolique;

 NF EN 10027-2: Désignation numérique.

Résumé des principales dispositions de la norme NF EN 10027 concernant les aciers inoxydables:

2.1.1. NF EN 10027-1.Désignation symbolique :

Aciers désignés à partir de leur composition chimique. Aciers alliés (à l’exclusion des aciers
rapides) dont la teneur d’au moins un des éléments d’alliage est >= %5.

La désignation comprend successivement les symboles suivants :

a) la lettre X ;

b) le centuple de la teneur moyenne en carbone;

c) les symboles chimiques indiquant les éléments d’alliage caractérisant l’acier (tableau

Page | 11
Chapitre I: Partie Bibliographique.

.5);

d) les nombres indiquant les valeurs des teneurs des éléments d’alliage.

Exemple : acier inoxydable X2CrNi19-11:

 acier avec teneur en C <= 0,03 %;

 élément d’alliage : Cr, Ni;

 teneurs moyennes en % des éléments d’alliage : 19 % Cr - 11 % Ni.

2.1.2. NF EN 10027-2.Désignation numérique :

La désignation numérique est obligatoire pour les nuances d’aciers définies dans les normes
européennes et facultatives pour les nuances des aciers de marque.

Les numéros d’aciers établis conformément à ce système ont un nombre fixe de digits. Ils sont
en conséquence mieux adaptés pour le traitement de données que les noms des aciers établis
selon la partie 1 de la norme NF EN 10027.

Chaque numéro d’acier ne doit se référer qu’à une seule nuance d’acier. Un numéro alloué à
une nuance d’acier ne doit pas, en principe, être alloué à une autre nuance d’acier même si la
nuance d’origine a été supprimée.

Les numéros d’aciers sont alloués par le Bureau européen d’enregistrement [30].

La structure des numéros d’aciers est la suivante :

1 xx xx(xx)

Numéro d'ordre (digits entre parenthèses pour extension


future éventuelle).
Numéro du groupe d'acier (défini en fonction du type
d'acier allié ou non, de sa qualité, de son analyse ou de
sa résistance.
Numéro du groupe du matériau =1 acier ; = 2 à 9 autres
matériaux.

Exemple: La désignation numérique de l’acier inoxydable X2CrNi19-11est: 1.4306.

2.2. Classification des nuances d’aciersinoxydables norme EN 10088:

Toutes les nuances d’aciers inoxydables d’usage général et les fourchettes de leurs compositions
chimiques sont précisées dans la norme NF EN 10088-1. Elles sont classées suivant leurs
structures métallographiques, comme expliqué précédemment:

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

La norme européenne EN 10088 a la présentation suivante:

 NF EN 10088-1: Aciers inoxydables. Partie 1: Liste des aciers inoxydables.

 NF EN 10088-2: Aciers inoxydables. Partie 2: Conditions techniques de livraison des tôles


et bandes pour usage général.

 NF EN 10088-3: Aciers inoxydables. Partie 3: Conditions techniques de livraison des demi-


produits, barres, fils machine et profils pour usage général.

2.3. Normalisation américaine et japonaise:

Dans les normes américaines (AISI et ASTM) et japonaises (JIS), il n’existe aucun rapport direct
entre la désignation des différentes nuances et leurs compositions chimiques respectives [30].

Exemple: Désignation d’un acier inoxydable dont les teneurs en éléments essentiels sont les
suivantes: C > 0, 07, Cr =17,00 à 19,00%, Ni = 8,00 à 10,50 %.

 Europe : X5CrNi18-10;

 États-Unis : 304;

 Japon: SUS 304.

Symbole chimique
Éléments d’alliage
international
Aluminium Al
Bore B
Chrome Cr
Cobalt Co
Cuivre Cu
Manganèse Mn
Magnésium Mg
Molybdène Mo
Nickel Ni
Niobium Nb
Phosphore P
Silicium Si
Soufre S
Tantale Ta
Titane Ti
Tungstène W
Vanadium V
Zirconium Zr
Tableau .5: Symboles des éléments d’alliage entrant dans la composition des aciers
inoxydables.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

3. Traitements thermiques :

Les traitements thermiques appliqués à l'acier inoxydable visent à améliorer leurs propriétés
mécaniques et chimiques (résistance à la corrosion). Les traitements qui améliorent la résistance à la
corrosion visent à homogénéiser la teneur en chrome du métal en évitant tout précipites et les phases
riches en chrome; Parce que le chrome est garanti la résister à la corrosion à une teneur supérieure à
10,5% [13].

3.1. Aciers ferritiques :

Les aciers ferritiques, en principe, n’ont pas de transformation de phase. ils se caractérisent par
une structure ferritique α(CC) et des carbures, des nitrures ou des carbonitrures, principalement de
chrome. La vitesse de diffusion du chrome étant très grande dans la phase ferritique, la
précipitation de ces derniers ne peut être empêchée [1].

 Le traitement thermique de ces nuances est constitué d’un chauffage entre 750 et 900 ˚C, suivi
d’un refroidissement à l’air ou éventuellement à l’huile.

Les Traitements thermiques négatifs pour cette nuance sont :

 Les températures supérieures à 900-950 ˚C qui entraînent, d’une part, une fragilisation due à
la précipitation de carbures et, d’autre part, un grossissement du grain.

 Les températures inférieures à 700-750 ˚C responsables de formation de phase σ ou de


précipités α’ (figure .7).

FigureⅠ.7 : Diagramme Fe-Cr en dessous de 850 ˚C [4].

3.2. Aciers martensitiques :

Le traitement thermique des aciers inoxydables martensitiques est constitué, en général, d’une
trempe suivie d’un revenu.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

La température de trempe est élevée, comprise entre 950 et 1 100 ˚C ; cela est dû au à la nécessité
de bien dissoudre tous les carbures. Compte tenu de leur forte teneur en éléments d’alliage, les
vitesses critiques de trempe sont relativement faibles (figure .8).

Les nuances du groupe 1 (tableau .2) doivent être trempées à l’huile ; les groupes 3 et 4 sont
refroidis à l’huile ou à l’air [1].

FigureⅠ.8 : Courbe TRC d’un acier martensitique X20Cr13 [4].

3.3. Acier austénitique:

3.3.1. Traitement d’hypertrempe:

Ce type de traitement peut être classé dans le cas des traitements d’homogénéisation. Il
consiste en un maintien à haute température (de 1000 à 1150°C) suivi d’un refroidissement
rapide. Ce traitement a pour but d’obtenir à température ambiante une phase austénitique
homogène où tous les éléments se trouvent en solution solide.Lors du chauffage de ces aciers
permettant d’obtenir une phase homogène, on cherche à mettre en solution les carbures. Cette
dissolution exige un couple temps-température minimal qui ne doit pas être franchi car cela
pourrait générer une croissance des grains. Le refroidissement suffisamment rapide du métal
permet de garder la phase austénitique à l’ambiante [31].

3.3.2. Traitement antiferrite:

Certaines nuances d’acier austénitique sont sujettes à une solidification partielle en phase
ferritique. Le traitement antiferrite a pour but de limiter la teneur en ferrite hors équilibre due
aux surconcentrations locales en éléments alphagènes, qui se manifestent pendant la
solidification (ségrégation). Cette phase est généralement préjudiciable à la tenue à la corrosion

Page | 15
Chapitre I: Partie Bibliographique.

et cause une fragilité de l’acier.

Pour éliminer ce type de ségrégation, on utilise un traitement d’homogénéisation à une


température entre 1150 et 1200 °C pendant lequel la diffusion achève son activité, suivi d’un
refroidissement suffisamment lent jusqu’à la température d’hypertrempe pour transformer en
austénite toute la ferrite mise hors d’équilibre par la baisse de temperature [13].

 le risque supplémentaire de formation de phase σ dans la ferrite, nécessitant une


vitessede refroidissement suffisante entre 700 et 900 ˚C, en pratique un refroidissement
à l’eau;

 que la teneur en ferrite finale dépend étroitement de la température d’hypertrempe ;


cette proportion de ferrite varie de 10 à 15 % pour une variation de 100 ˚C de cette
temperature (figure .9)

3.3.3. Aciers austéno-ferritique:

Les traitements thermiques de l'acier austénitique sont compatibles avec les traitements thermiques
pour l'acier austéno-ferritique.

 le risque supplémentaire de formation de phase σ dans la ferrite, nécessitant une vitesse de


refroidissement suffisante entre 700 et 900 ˚C, en pratique un refroidissement à l’eau ;

 que la teneur en ferrite finale dépend étroitement de la température d’hypertrempe ; cette


proportion de ferrite varie de 10 à 15 % pour une variation de 100 ˚C de cette temperature
(figure .9).

Figure .9: Influence de la température d’hypertrempe sur le taux de ferrite des austéno-
ferritiques [3].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

4. L’effei des éléments prancépale dans les acier inoxydable:

Les microstructures, les propriétés mécaniques et de résistance à la corrosion des aciers


inoxydables dépendent de la composition chimique. Quelques effets des principaux éléments
d’alliages des aciers inoxydables:

4.1. Le carbone:

Le carbone est un élément inhérent aux aciers. Il permet d’améliorer la résistance mécanique du
fer, en se plaçant dans les sites interstitiels des mailles cristallographiques. Le carbone est plus
soluble dans l’austénite que dans la ferrite et par conséquent, il stabilise le domaine austénitique
des aciers [11] et est dit gammagène (γ-gène). Le carbone est susceptible de former des précipités
de type carbures de chrome, en particulier aux joints de grains, favorisant la corrosion
intergranulaire.

4.2. Le chrome Cr :

Le chrome est un élément inhérent aux aciers inoxydables puisqu’il permet la formation d’une
couche de passivation qui leur confère leurs propriétés de résistance à la corrosion, en particulier
à la corrosion uniforme et à la corrosion localisée. Le chrome a une structure cubique centrée (c.c.),
comme la ferrite et stabilise donc cette dernière; il est l’élé- ment alphagène (α-gène) de base. La
couche de passivation est d’autant plus efficace que les teneurs en chrome de l’acier inoxydable
sont élevées [10].

Cependant plus les teneurs en chrome ne sont élevées et plus le risque de formation
d’intermétalliques lors de maintiens en température est élevé, entraînant la détérioration des
propriétés mécaniques de l’acier. C’est par exemple le cas de la phase σ, intermétallique riche en
chrome présent sur le diagramme d’équilibre de l’alliage Fe-Cr [10].

4.3. Le nickel Ni :

Le nickel est l’élément γ-gène. Il a une structure cubique faces centrées (c.f.c.), stabilise donc
fortement l’austénite et élargée domain γ dans l’allige Fe-Cr-Ni (figure .5), comme visualisé sur
le diagramme de phases Fe-Ni [11]. L’addition de nickel en quantité suffisante dans un acier Fe-
Cr permet l’obtention d’un acier austénitique tandis que des aciers duplex peuvent être obtenus en
équilibrant les proportions de chrome et de nickel. Le nickel est aussi connu pour améliorer la
résistance à la corrosion caverneuse en milieu chloruré [10].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

5. Diagramme Fe-Cr:

Le fer pur possède trois formes allotropiques en fonction de la température: jusqu’à 910 °C (point
A3) : forme alpha (α), ferrite (cubique centré) ; de 910 à 1 400 °C (point A4) : forme gamma (γ),
austénite (cubique à faces centrées) ; de 1 400 à 1 538 °C (température de fusion) : forme delta (δ),
ferrite (cubique centré). Le chrome est un élément dit alphagène. Il favorise fortement la forme
ferritique. Sur le diagramme de phase Fe-Cr, le domaine austénitique est assez réduit et est représenté
par un domaine limité appelé boucle gamma (figure .10).

Pour des teneurs supérieures à 11,5 % de chrome, l’alliage reste ferritique dans toute la plage de
température. Il y a disparition de la transformation allotropique α-γ. Entre 10,5 et 11,5 % de chrome,
l’alliage est biphasé ferrite + austénite dans certaines plages de température. Il subit une
transformation ferrite/austénite pour des teneurs inférieures à 10,5 %.

On notera que le chrome jusqu’à 8 % abaisse la température A3 et se comporte comme un élément


gammagène. Ce comportement s’inverse pour des teneurs supérieures à 8 %, point à partir duquel
cette température augmente.

Pour certaines teneurs de chrome, dans le cadre d’un refroidissement lent, il peut y avoir formation
de phase intermétallique sigma (σ) à des températures inférieures à 820 °C. Elle précipite au joint de
grain ou dans la matrice ferritique entraînant une fragilité [23].

FigureⅠ.10: diagramme d’équilibre binaire Fe-Cr [1].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

6. Diagramme Fe-Cr-Ni:

Le nickel, élément gammagène, élargit le domaine d’existence de la phase austénitique. La figure


.11 qui est une coupe du diagramme de phase ternaire Fe-Cr-Ni montrant l’évolution du domaine
austénitique γ en fonction de la teneur en nickel. Le nickel est à l’opposé du chrome un élément dit
gammagène. Il ouvre le domaine austénitique. Concrètement, l’addition de nickel augmente la taille
de la boucle gamma [23].

FigureⅠ.11: diagramme de Phase fer-chrome- nikel [25] [4].

7. Les équivalents du Chrome et du Nickel:

Il est commode d’évaluer le pouvoir alphagène ou gammagène en se référant au chrome et au


nickel. Ces équivalents sont déterminés par des formules suivantes en fonction des différents
éléments d’alliage:

Équivalent chrome: EqCr=% Cr + % Mo + 1,5 (% Si) + 0,5 (% Nb). (Ⅰ.1)


Équivalent nickel: EqNi=% Ni + 30 (% C) + 0,5 (% Mn). (Ⅰ.2)

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

Ces équivalents permettent de déterminer à la température ambiante la structure d’un acier


inoxydable à l’aide du diagramme de Schaeffler (figure .12), qui determinant les domaines de
l’austénite, de la ferrite ou de la martensite d’un alliage Fe-Cr-N. [14]

FigureⅠ.12: Diagramme de constitution des aciers inoxydables, x: équivalent chrome, y:


equivalent nickel, d’après Schaeffler [14].

8. La Diffusion dans l’austénite et la ferrite:


En solution solide, un atome étranger peut soit se placer dans les sites interstitiels des mailles du
cristal, soit se substituer à un atome constituant celui-ci. Seuls les atomes de taille relativement petite,
comme l’azote ou le carbone dans une matrice de fer, peuvent se placer dans les sites interstitiels.
Les autres, de taille similaire aux atomes de fer, se placent en substitution. Ces atomes étrangers, en
substitution ou sur les sites interstitiels, entraînent une distorsion de la maille d’origine [10].

La structure c.f.c est plus compacte que la structure c.c et par conséquent l’énergie nécessaire à
un atome pour changer de position sur le réseau est plus élevée dans une structure c.f.c. De ce fait,
les cinétiques de diffusion volumique des atomes substitutionnels dans l’austénite γ sont plus lentes
que dans la ferrite δ. Il en est de même pour les cinétiques de diffusion des atomes interstitiels car
compte tenu de l’arrangement atomique, l’énergie d’activation nécessaire à un atome pour passer
d’un site du cristal à un site voisin est supérieur dans une maille c.f.c que dans une maille c.c. En
effet les sites interstitiels de la structure c.f.c sont plus grands que ceux de la structure c.c et la
structure c.f.c est plus compacte que la structure c.c [11].

Enfin les vitesses de diffusion interstitielle sont beaucoup plus élevées que les vitesses de diffusion
substitutionelle. En effet, il est nécessaire pour un atome d’avoir un site voisin libre pour pouvoir

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

diffuser, et statistiquement, un grand nombre de sites interstitiels sont libres alors que le nombre de
lacunes dans le cristal est faible devant le nombre total d’atomes le constituant. Les coefficients de
diffusion volumique dans un solide peuvent être calculés à partir d’une loi d’Arrhenius:

D = D0 Exp (−Q / RT) (Ⅰ.3) [12].

D: coefficient de diffusion volumique (m2.S-1).

D0: coefficient de fréquence de vibration.

Q: l’énergie d’activation (kJ.mol−1).

Les coefficients de diffusion D de différents éléments d’alliages dans une matrice de fer pur ont ainsi
été tracés sur la figure .13 en fonction de la température.

FigureⅠ.13: Coefficients de diffusion volumique, tracés à partir de l’équation I.3 pour


différents éléments d’alliage dans une solution solide de fer pur [10].

9. Traitement durcissement par précipitation:

Il existe une multitude d'alliages d'acier inoxydable moulés et usinés dont diverses caractéristiques
peuvent être améliorées par traitement de mise en solution et durcissement par précipitation. Ces
traitements thermiques permettent généralement d'améliorer les caractéristiques telles que la
résistance mécanique à température ambiante et résistance à la corrosion [20].

Les obstacles au mouvement des dislocations tels que joints de grains peuvent durcir un métal. Il
est donc logique de penser que de petits précipités d’une phase intermédiaire peuvent avoir le même
effet (figure .14). Le traitement qui permet cette formation est dit precipitation [27].

Page | 21
Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.14: les précipité de petite taille gènent le déplacement des dislocation.

10. Précipitation du carbure de chromeM23C6:


Le carbone présent dans les aciers austénitiques peut précipiter à basse température sous forme de
carbures ou de carbonitrures de chrome intergranulaires de type M7C3 ou M23C6 provoquant une
sensibilité à la corrosion intergranulaire par appauvrissement en chrome aux joints de grain. Ces
carbonitrures sont solubles dans l’austénite à haute température, et contrairement au cas des aciers
ferritiques, cette mise en solution peut être conservée à l’ambiante par refroidissement rapide [4].

M23C6 est une notation générale de Cr23C6, le chrome étant partiellement substitué parle Fe et le
Mo.Le carbure M23C6 contient environ 70 à 90% de chrome en poids. La précipitation sur les joints
de grains et sur tous les défauts du réseau cristallin.Les carbures Cr23C6 précipitent d'abord aux
joints de grains et aux joints de macles cohérents et incohérents et enfin au sein des grains
austénitiques (figure .15) [29].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.15: Diagramme de précipitation de M23C6 dans un acier austénitique [29].

11. La corrosion:

11.1. Definition:

Les phénomènes de corrosion des métaux sont de nature électrochimique: le métal retrouve son état
thermodynamiquement stable, l'état oxydé.

En présence d'un milieu oxydant (eau, atmosphère), le métal réagit avec l'environnement, cette réaction
se faisant avec des échanges d'électrons.

11.2.La réaction électrochimique:

La corrosion des métaux en milieu aqueux conducteur est essentiellement un phénomène de


nature électrochimique dans lequel un métal se dissout en abandonnant des électrons. La réaction
anodique de dissolution prend alors la forme suivante:

M Mn+ + ne- ( .4)

Cette équation représente un métal M se dissolvant à l'état d'ions Mn+ libérant n électrons. Les
électrons abandonnés par les ions positifs du métal (cations) sont alors acceptés par un autre
système. Ainsi que se déroule simultanément à la réaction ( .4), une réaction cathodique de la
forme suivante:

Ox + ne- Red ( .5)

Le phénomène de corrosion est la somme de deux réactions ( .4) et ( .5).

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

11.3.Résistance à la corrosion:

La résistance à la corrosion humide des aciers inoxydables est due à un phénomène de


passivité. Pour des teneurs en chrome supérieures à 10-11 %, il se forme à la surface du métal une
couche passive mince (1 à 5 nm) à base d’oxyde de chrome (figure .18), elle protège cependant
le métal et ralentit très fortement la vitesse de corrosion [1].

Cette couche est stable dans le milieu corrosif pour un certain domaine de potentiel. Cela
explique qu’à ces niveaux, la courbe courant-tension de la réaction anodique s’effondre, formant
ainsi le palier de passivité; apparaissent donc trois domaines dits d’activité, de passivité et de
transpassivité (figure .16).

FigureⅠ.16: palier de passivité [15].

Les conditions de corrosion libres sont à l’intersection des courbes cathodique et anodique. Dans
le cas présent (figure .16) le métal ne résiste à la corrosion que si cette intersection est située sur
le palier de passivité.

Si la teneur en chrome augmente, la longueur du palier de passivité augmente et son niveau baisse
(figure .17). Par conséquent, la résistance à la corrosion s’améliore.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.17: Influence de la teneur en chrome sur les courbes anodiques des aciers
inoxydables [1].

11.4.Passivation:

La présence de chrome au moins 10,5 % dans l’alliage donne à l’acier inoxydable ses
étonnantes propriétés anticorrosion. La réaction du chrome avec l’oxygène forme une mince
couche d’oxyde de chrome sur la surface de la pièce (figure .18). Cette couche empêche la
réaction du fer avec l’oxygène qui crée l’oxyde de fer; la rouille. En fait, la couche agit comme
une barrière entre un alliage riche en fer et l’oxygène qui fait partie de l’air ambient.Il faut compter
de 24 à 48 heures pour obtenir une couche passive uniforme et stable [28].

FigureⅠ.18: Procesus de Passivation.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

11.5. Potentielde Corrosion:

C’est le potentiel mixte pris par un métal plongeant dans un électrolyte qui est le milieu corrosif.
C’est une grandeur cinétique qui dépend de l’élément métallique, mais aussi des paramètres du
milieu corrosif. On peut accéder à sa valeur par la loi de Butler–Volmer ou sous certaines
conditions par la loi de Tafel appliquée au système métal – électrolytique.

12. Types de corrosion des aciers inoxydables:

12.1.Corrosion par piqûres:

La corrosion par piqûres est une forme de corrosion localisée au cours de laquelle le métal se
dissout très rapidement en certains sites discrets de la surface (figure 19), le reste de cette
surface n'étant sensiblement pas attaqué. Cela se traduit souvent par la formation de trous de faibles
dimensions mais de profondeur importante. La conséquence d’une telle attaque peut être la
destruction rapide et inattendue des structures sur les quelles elle se manifeste [32].

FigureⅠ.19: La corrosion par piqûres.

12.2.La corrosion intercristalline ou intergranulaire (CIG):

Les aciers inoxydables austénitiques sont protégés de la corrosion par une couche superficielle
d’oxyde de Cr protectrice, si la teneur en Cr est supérieure à 12%. Lorsque le carbone précipite
sous forme de carbure de Cr dans les joints de grains, on observe une diminution locale de la teneur
en Cr (figure .20) qui peut devenir <12,et render l’alliage sensible au niveau des joints de grains

sensible à la corrosion (figure .21) [32].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.20: diminution locale de la teneur en Cr.

FigureⅠ.21: la sensibilite à la corrosion au joints de grain.

12.3.La corrosion sous contrainte:

Corrosion généralement intercristalline (figure .22) se produit lorsqu’il y a simultanément:

 présence de contraintes appliquées;

 Présence d ’un milieu corrosive.

Touche essentiellement les aciers inoxydables austénitiques, les alliages de Ni; peu les ferritiques.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.22: phénomaine corrosion sous contrainte.

13. Tribologie:
La tribologie est la science et la technologie de deux surfaces en interaction dans un mouvement
relatif. La tribologie englobe l'étude de la, de l’usure. Le mot tribologie provient du mot grec τριβο̋,
qui signifie frottement ou attrition et a été inventé en 1966. Chaque fois que deux surfaces se
déplacent l'une sur l'autre, l'usure se produira. L'usure provoque des dommages sur les surfaces. Cela
signifie généralement une perte progressive de materiel [22].

L'effet de frottement lié à plusieurs facteurs:

13.1.La rugosité:

La rugosité joue un rôle essentiel puisqu’elle détermine l’aire effective de contact et donc la
distribution des pressions superficielles. Pour conférer une vie saine au système tribologique. Par
exemple, dans le cas de deux matériaux frottants de dureté différente, la diminution de la rugosité
du corps le plus dur est une bonne solution pour diminuer le frottement et l’usure par abrasion.

13.2.La Surface:

Les solides présentent généralement des propriétés physiques différentes en surface de ce qu’elles
sont au coeur du matériau. Un atome situé à l’intérieur de la matière est en équilibre sous l’action
des forces exercées par ses voisins. Lorsqu’un atome se situe en surface, il n’est plus soumis aux
forces d’atomes qui seraient situés de l’autre côté de la surface. Ceci se traduit généralement par
une réduction des distances inter-atomiques près de la surface. Par suite les propriétés mécaniques
du matériau sont affectés en surface. D’autre part, les atomes en surface d’interagir avec
l’environnement [23].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

13.3.La Dureté:

La dureté caractérise la capacité d’un matériau (et donc de sa surface) à résister à la pénétration.
Elle est généralement mesurer en appliquant un effort au moyen d’un poinçon (plus dur que le
matériau à tester) de façon à laisser une empreinte sur la surface. La taille de l’empreinte laissée
est inversement proportionnelle à la dureté [23]. Il existe plusieurs type d’essais qui se différencie
par la forme du poinçon utilisé et la force appliquée:

 Dureté Brinel avec une bille (HB).

 Dureté Vickers avec une pyramide (HV).

 Dureté Rockwell avec un cone (HRC) ou une bille (HRB).

 Dureté Shore (Matériaux mous).

13.4.La force de frotement:

La force connue sous le nom de frottement peut être définie comme la résistance rencontrée par
un corps en se déplaçant sur un autre. Le coefficient de frottement μ est la force Ff nécessaire pour
déplacer un corps sur une face fixe divisée par la force normale Fn appliquée sur ce système.

µ = Ff / Fn (Ⅰ.6) [22]

L'amplitude de la force de frottement est commodément décrite par la valeur du coefficient de


frottement. La valeur du frottement est comprise entre 0,1 et 1 pour les matériaux les plus courants.

13.5.Pression de contact:

Le fait d'appuyer une bille contre une surface plane provoque une pression de contact. Ce
problème a été résolu théoriquement par Hertz et est connu sous le nom de contact hertzien.
Lorsqu'une sphère est plaquée contre un plan sous une charge normale Fn, un contact se produira
entre les deux sur une zone circulaire de rayon a, donnée par l'équation suivante:

Hertz contact:a = (3Fnr/4E)1/3 (Ⅰ.7) [22]

Ici r est le rayon de la sphère et E est un module d'élasticité qui dépend du module de Young et
du coefficient de Poisson (V) des deux matériaux (suffixe 1 ou 2) en contact l'un avec l'autre.

14. Mécanismes d’usure:

Les phénomènes d'usure sont multiples et différents selon les différentes conditions et mécanismes
de contact entre les différents matériaux.Ces mécanismes comprennent:

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

14.1.Usure abrasive:

L’usure abrasive est un phénomène mécanique qui représente l’endommagement des surfaces
par des aspérités (abrasion à deux corps) ou des particules « dures » (abrasion à trois corps). On
différenciera le labourage (déplacement de matière et formation de bourrelets), prédominant pour
les matériaux ductiles, de la coupe (enlèvement de matière), particulièrement repérée pour des
matériaux fragiles [33].

L’abrasion se manifeste par des sillons de profondeur variables parallèles au déplacement


(figure .23).

FigureⅠ.23: Usure par abrasion.

14.2.Usure adhesive:

L’usure par adhésion se caractérise par le transfert du matériau d’une des deux pièces sur l’autre
(figure .24). Elle apparaît lorsque le frottement donne lieu à des liaisons entre les matériaux au
niveau des aspérités. L’adhésion peut mener danscertains cas au grippage et à la soudure des
pièces. Si les matériaux sont de nature différentes, le transfert s’effectue préférentiellement du
corps le plus tendre vers le corps le plus dur. Ce type d’usure est observé lors d’un contact
polymère/metal [34].

L’usure sévère (aussi appelée « grippage ») apparaît lorsqu’il y a arrachement de matière de


l’une des surfaces. D’où la formation d’un « film de transfert », collée à la surface antagoniste [33].

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.24: Usure par adhesion [34].

14.3.Usure corrosive (ou tribochimique):

L’endommagement est ici dominé par des réactions chimiques, et les produits de corrosion sont
enlevés par action mécanique. Il y a formation de films d’oxyde [33]. Montré que le film d’oxyde
est formé au niveau de l’aire réelle de contact (figure .25) [34].

FigureⅠ.25: Usure par corrosion de contact.

15. Cartes d’usure:

Lim et Ashby ont dressé des cartes d’usure (figure .26), représentations de résultats d’essais de

type « pion-disque » (figure .27), pour définir des domaines de comportements identiques et des
transitions entre différents régimes d’usure. Le but étant ici de construire une base de données
équivalente. Pour faciliter l’extrapolation à d’autres types de contacts, les résultats, donnés en terme
de dégradation (usure douce, usure sévère, délamination, grippage), sont fournis en fonction d’une
vitesse et d’une pression de contact.

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

FigureⅠ.26: Carte d’usure pour un contact acier-acier à sec pour une configuration
pion-disque, d’après Lim et Ashy [33].

FigureⅠ.27: Endommagements d’un corps frottant (type pion-disque) [35].

16. Théorie du troisième corps:


L’usure vont réagir chimiquement avec l’environnement pour former des oxydes ou d’autre
composés qui peuvent avoir des comportement très différents des surfaces initiales. L’élévation
locale de température peut en outre favoriser certaines réactions chimiques. Enfin, la topographie
initiale des surfaces est vite modifiée au cours du frottement ce qui risque d’affecter l’aire de contact
et le coefficient de frottement. . Une théorie a été proposée pour décrire le problème du frottement
entre solides appelé la théorie du troisième corps [23].

La figure .28 présente le principe de la théorie du troisième corps. Les particules et débris d’usure
constituent un troisième corps qui va séparer les deux solides initialement en contact. Le débit de
production (source) provient de l’usure dessolides. Les particules vont ensuite s’écouler sous l’effet

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Chapitre I: Partie Bibliographique.

du cisaillement résultant du glissement des deux premiers corps. Certaines particules vont être
éjectées du contact d’autres vont être recyclées (entrer à nouveau dans le contact).

FigureⅠ.28: Débit de troisième corps dans un contact [23-35].

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Chapitre II
Etude Expérimentale.
Chapitre : étude expérimentale.

Introduction :

Au vu des conditions de travail de la pièce, nous trouvons que les deux propriétés les plus importantes
qui doivent être présentes sont la résistance à la corrosion et l'usure.

Ce chapitre vise à présenter les matériaux étudiés dans cette recherche en plus des techniques
électrochimiques et mécaniques utilisées pour étudier leur comportement vis-à-vis de l'effet de corrosion
et de l’usure.

1. Matériau utilisée :
L'analyse spectrale a été réalisée par un spectromètre type comtor 3000. Pour le matériau utilisé
dans cette étude c'est un acier inoxydable appartenant aux familles austénitique de nuance AISI301
et GX10CrNi18-8; Les composants chimiques de ce matériau sont présentés dans le tableau suivant
:

C% Si% Mn% P% S% Al% Cr% Mo% Ni% Cu%


0.10 0.54 2.34 0.02 0.01 0.02 17.59 0.31 7.03 0.34

Tableau .1 : composition chimiques de matériau utilisée.

2. Préparation d'échantillonnage :
Après le décochage, Une partie du canal d'alimentation de la pièce est enlevé à l'aide de
chalumeau utilisé dans l'atelier d'ébarbage pour enlever le système d'alimentation et de masselotte.
Dans l'atelier d'usinage, à l'aide d'un tour horizontal (figure .1), nous avons fait les opérations
suivantes :
 Le dressage : est une opération consistant, à usiner des faces plates sur une machine-outil.
Sur un tour, le dressage correspond à un déplacement de l'outil suivant un axe
perpendiculaire à l'axe de rotation de la pièce (a)

 Le chariotage : est une opération consistant à usiner sur un tour un cylindre d'un certain
diamètre par déplacement de l'outil de coupe suivant un axe parallèle à l'axe de rotation de
la pièce (b),(figure .2).
Ensuite, à l'aide d’une tronçonneuse vous coupez l'échantillon en morceaux d'une épaisseur de 10
mm (figure .3).

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Chapitre : étude expérimentale.

Figure .1 : machine d’usinage (tour horizontal).

(a) (b)

Figure .3 : les échantillons après usinages.

3. Traitement thermique :
Le traitement d’hypertrempe : consiste en une « homogénéisation physique », ou mise en
solution, à haute température de carbures ou phases intermétalliques indésirables, précipités lors
du refroidissement des pièces dans le moule.
Au niveau de laboratoire l'entreprise ALFET de Tiaret les traitements est réalisée dans un four
de traitement dont les caractéristiques suivantes (figure .4) :
 Chauffage par résistance.
 Dimension intérieure 300x300x500 mm

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Chapitre : étude expérimentale.

 Température maximal de chauffage 1500 C°.


 Vitesse de chauffage 50 C°/min.
Le cycle de traitement appliqué suivant (figure .5):
Recuit :
- Chauffage jusqu'à 950 ° C à une vitesse de 50C°/min.
- Durée de maintien 45 min.
- Refroidissement dans le four, la vitesse de refroidissement est d'environ 1 C°/min.
Mise en solution à l’eau : Ce traitement permet la remise en solution dans la matrice austénitique
les précipités des carbures de chrome.
- Chauffage jusque à 1050 C° avec vitesse de 50 C°/min.
- Maintenir à cette température pendant 20 min (2.5 min/mm [9]).
- Refroidissement à l’eau avec vitesse de 500 C°/min.
Mise en solution à l’huile : Ce traitement permet : la remise en solution dans la matrice
austénitique les précipités des carbures de chrome.
- Chauffage jusque à 1050 C° avec vitesse de 50 C°/min.
- Maintenir pendant 20 min.
- Refroidissement à l’huile avec vitesse environ 200 C°/min.
Revenu :
- Chauffage jusqu'à 750 ° C à une vitesse de 50C°/min.
- Durée de maintien 20 min.
- Refroidissement à l’air calme, la vitesse de refroidissement est d'environ 25 C°/min.

Figure .4 : four de traitement.

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Chapitre : étude expérimentale.

Figure .5: Cycle de traitement thermique.


4. Métallographique :
4.1. Polissage :
La préparation de la surface consiste à un cycle de polissage réalisé sur une polisseuse de type
hitecheurope MP avec des papiers abrasifs avec unegranulométrie:180, 400, 600, 800, 1000,
1200, 2000et4000 (figure .6) suivi d’un polissage fin au moyen d’alumine (Al2O3) de 1µm
dispersée sur un papier feutre; Jusqu’à l’obtention d’un aspect miroir.

Figure Ⅱ.6 : polisseuse type hitecheurope (Ecole ENSMM).

4.2. Attaque chimique et électrolytique :


Le polissage électrolytique est un traitement destiné à améliorer l’aspect et le pouvoir réflecteur
d’une surface métallique, à enlever le métal en excès de manière à obtenir des dimensions
rigoureusement exactes et à préparer une surface en vue d’en éliminer les défauts. Le procédé

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Chapitre : étude expérimentale.

met à profit le phénomène de dissolution anodique, qui s’exerce préférentiellement sur les
aspérités de la surface. Etant donné que les solutions électrolytiques sont souvent acides, un bon
rinçage est indispensable.
Pour nos échantillons, nous avons utilisé l’attaque chimique oxalique 10% (BEAUJARD), est
une solution chimique qui contient 10g HCl dans 100ml eau distillé (H2O).Le procédé
électrolytique a été réalisé avec un courant de 0,70 mA et une tension de 3 V.
L'image ci-dessous (figure .7) montre l’appareil utilisée.

FigureⅡ.7 : L’appareil d’attaque électrolytique (Ecole ENSMM).

5. Microscopie optique :
Le microscope optique utilisé pour l’observation métallographique, est un microscope optique de
type Nikon eclipse LV150N (Figure .8) muni de lentilles, avec un grossissement de l’image
(X100, X200, X500, X1000, X1500).

Figure .8 : microscope optique type Nikon éclipse LV150N (Ecole ENSMM).

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Chapitre : étude expérimentale.

6. Mesure de la Micro dureté :


La micro dureté est réalisée sur un micro-duromètre de modèle INNVATEST 400TM SERIES
présentée dans la figure .9. Elle permet de mesurer la micro dureté Vickers (Hardness), grâce à
une pyramide diamantée qui est imprimée dans le matériau à évaluer. On obtient ainsi une empreinte
de forme carrée dont on peut mesurer les diagonales. A partir de la longueur de la diagonale, et
connaissant la charge appliquée à la pyramide, on peut en déduire la dureté Vickers par la formule
suivent : HV=1.854*(0.152F/d2).

Figure .9 : Micro-duromètre modèle INNVATEST 400TM SERIES


(Ecole ENSMM).

7. L’essai de la corrosion :
7.1. Préparation d'échantillonnage :

Pour la réalisation des essais de corrosion, nous avons préparé nos échantillons de la manière
suivante (figure .10).

A : à l’état recuit.

B : mise en solution à l’huile.

C : mise en solution à l’eau.

Figure .10 : Echantillons utilisés dans les essais de corrosion.

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Chapitre : étude expérimentale.

Pour des résultats corrects, la surface de l'échantillon doit être nettoyée par un polissage pour
éliminer toutes les impuretés qui affectent négativement sur les résultats.

7.2. L’installation de l’essai:

Les essais électrochimiques, ont étés réalisés à l’école ENSMM de Annaba sur un potensiostat
suivant (figure .11):

 Un potensiostat/Galvanostat BIOLOGIC SP300.


 Un récipient en verre cylindrique équipé de trois électrodes : électrode au calomel saturé (ECS)
(référence), échantillon (Travail) et contre électrode (électrodeauxiliaire de platine).
 Un ordinateur avec un programme EC-Lab qui dessine des graphiques et démontrer la
progression d'essai.

Figure .11 : Potensiostat/Galvanostat BIOLOGIC SP300 (Ecole ENSMM).

7.3. Choix de la solution :


La solution d'essai simule le milieu dans lequel le matériau est fonctionné, à cette fin, il faut
choisir un milieu acide dont le pH est inférieur ou égal au pH du milieu d'utilisation de ce matériau.
Afin de l’essai du comportement du matériau dans le milieu acide, vous avez choisi deux
solutions :
 NaCl (chlorure de sodium) concentration 10%.
 H2SO4 concentration 0.1%.

Après avoir connecté les 3 électrodes : calomel saturé (ECS) (référence), échantillon (Travail) et
contre électrode (électrode auxiliaire de platine); Avec les entrées correctes (fil rouge pour
l'échantillon, fil blanc pour la référence et fil bleu pour contre électrode) (figure .12).

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Chapitre : étude expérimentale.

Figure .12 : Les entrées de l'installation.

L’opération a commencé par détermination la valeur EOCP. En ouvrant le programme EC-Lab sur
l'ordinateur de l'appareil de l’essai (figure .13), Ensuite, entrer les paramètres (surface de contact, la
densité, la Masse molaire) de l'essai OCP (Open Circuit Potentiel) dans la fenêtre émergent; et
commencez l’essai en appuyant sur le triangle vert sous la fenêtre du programme.

Figure .13 : Interface de fenêtre des paramètres.

Le but de cette essai est pour prends une idée sur le comportement du métal dans la solution d'essai
et déterminera la valeur de potentielle d'équilibre EOCP du matériau étudié.

Après avoir défini la valeur de EOCP, nous passons au l'essai de tafel ; l’intervalle de l’essai est défini
où la valeur de EOCP dans le centre du l'intervalle.

Dans ce l’essai, l'intervalle a été choisi parmi:+250 ; -250 mV.

C’est-à-dire, EOCP-250 < EOCP< EOCP+250.

Pour le tracé des courbes i =f(E), on fait varier régulièrement le potentiel de l’électrode et on mesure
l’intensité i. On utilise pour cela un montage à trois électrodes : électrode de travail (ET), électrode de

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Chapitre : étude expérimentale.

référence (Eref) et électrode auxiliaire (CE). La différence est imposée par un potentiostat (générateur)
(figure .14).

FigureⅡ.14 : Un aperçu de la méthode de mesure de l'intensité (mA) en fonction de la tension (V).

8. L’essai d’usure :
8.1. Tribomètre Pion– Disque :

Pour la mesure du coefficient de frottement, ont utilisé un Tribomètre Pion – Disque type
CSM Instruments de l’Ecole ENSMM Annaba (figure .15).

Figure .15 : Tribomètre Pion – Disque type CSM Instruments (Ecole ENSMM).

Le Principe :

Le facteur de frottement se mesure au moyen d’un tribomètre. La figure .15 présente un tribomètre
pion-disque qui est parmi les appareils les plus couramment utilisés. Il se compose d’un disque en
rotation à vitesse variable sur lequel se fixe un l'échantillon constituant le premier matériau à tester.
Un pion réaliser avec le deuxième matériau du couple tribologique se monte sur un support. Une
force normale est appliquée au support de manière à presser le pion sur l'échantillon. Puis le disque est
mis en rotation et la force tangentielle est mesurée à l’aide d’un dynamomètre.

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Chapitre : étude expérimentale.

L’essai de frottement avec un pion en acier 100C6 d’un rayon r = 3 mm contre un échantillon en
acier inoxydable austénitique. Le coefficient de frottement μ = Ff /Fn été enregistré en fonction de la
distance, temps et vitesse de glissement. Le rayon de frottement est de R = 6 et 10 mm et La charge
normale Fn appliquée prend les valeurs 5 et 10N; La distance 20 m à une vitesse linéaire de 5 cm/s
pendant 7 min.

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ChapitreⅢ
Parte technologique.
Chapitre :Parte technologique.

Introduction :
Les organes et pièces constituants les machines et appareils proviennent de sources diverses de
fabrication telles que le forgeage, l’usinage, l’estampage, la fonderie, etc.

La technique de fonderie est le plus souvent utilisée, car elle est non seulement économique, mais :

 Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement réalisables par usinage ou
par d'autres procédés).
 La série des pièces est identique.
 L’obtention de pièces massives.

Les opérations de fonderie, ou de coulée des métaux, consistent à couler du métal en fusion à
l’intérieur d’un moule réfractaire creux qui reproduit la forme extérieure ou négative du modèle de
l’objet métallique à fabriquer. Le moule pourra contenir un noyau correspondant aux éventuels
évidements de la pièce moulée définitive. Le travail de fonderie comprend les opérations ci-après:

 La préparation du modèle de la pièce que l’on veut fabriquer;


 La fabrication du moule et des noyaux et l’assemblage du moule;
 La fusion et l’affinage du métal;
 La coulée du métal dans le moule;
 Le refroidissement de la pièce moulée;
 Le démoulage et le dénoyautage (décochage) ;
 Le dessablage et l’ébarbage ;
 Les traitements thermiques ;
 Finition (Usinage, Revêtement) ;
 Livraison (expédition).

L'ensemble des opérations de moulage en sable est donné par le schéma si dessous :

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Chapitre :Parte technologique.

FigureⅢ.1 : principe de la fabrication de pièce de fonderie.

1. Présentation de l’entreprise:

L’entreprise ALFET est une filiale du groupe FONDAL. C’est une entreprise de fonderie (La
fonderie est un des procédés de formage des métaux. Il consiste à couler un alliage liquide dans un
moule en sable ou métallique reproduisant une pièce donnée (formes extérieures et intérieures)) des
métaux ferreux. Elle est située sur le territoire de la commune de Tiaret. Elle s’étend sur une
superficie de 47 hectares.

L’activité principale de filiale ALFET est la production et la commercialisation des produits de


fonderie (pièces moulées en fontes et acier). En marge de la production des pièces de fonderie,
ALFET réalise divers travaux d’usinage et de chaudronnerie.

Les produits réalises par l'unité ALFET couvrent de nombreux secteurs :

 Secteur de la sidérurgie,
 Secteur matériaux de construction,
 Machinisme agricole et hydraulique,
 Secteur carrières,
 Secteur portuaire,
 Industrie céramique et produites rouges,

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Chapitre :Parte technologique.

 Industrie mécanique,

Parmi les secteurs qui traitent de l'unité ALFET sont secteur sidérurgie.

La sidérurgie est consacrée à la production de la fonte, du fer et des aciers et, on ne peut, semble-
t-il, mieux définir la sidérurgie que comme l’ensemble des techniques (figure .2) permettant
d’élaborer ce que l’on appelle les produits sidérurgiques,

Figure .2 : les étapes de la production de fer dans le secteur sidérurgie.

La pièce demandée par secteur sidérurgie, cette pièce est une couverture de four utilisé dans
l'industrie sidérurgie pour contrôler les flux de gaz entrants et sortants du four.

2. Les Etapes de la conception de la pièce :


2.1. Cahier des charges :

Le cahier des charges est fourni par le client, qui est un fichier contenant des informations et
conditions relatives au produite demandé. Ces conditions sont :

 La nuance : GX10CrNi18-8.
 Le nombre des pièces commandées : 3 pièces.
 Le poids de la pièce : 240 kg.
 Les propriétés mécaniques et métallurgiques.
 Dessin de définition de la pièce.

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Chapitre :Parte technologique.

2.2. Dessin de définition de la pièce:


figure .1 présenté le dessin de définition de la pièce dite clapie de four.

FigureⅢ.1: Dessin de définition de la pièce.


2.3. Le plan de join :
Le plan de joint est le plan de séparation des deux châssis: c'est une surface qui contient la plus
grande section ou le plan de symétrie de la pièce (figure .2), et ça doit être plans et
perpendiculaires au sens de démoulage.

Figure .2 : plan de joint.

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Chapitre :Parte technologique.

2.4.Procédé de moulage :
Le choix de la procédé de moulage en fonction de:

 de la nature de l'alliage coulé (ferreux ou non ferreux),


 de la cadence de production (grande, moyenne ou petit série),
 de l'épaisseur de la pièce (grande, moyenne ou petit pièce).

Le procédé de moulage utilisé au niveau de la fonderie ALFET pour les grandes pièces en acier
est le procédé furanique. C’est un procédé à prise chimique il est composé de silice (pour les
fontes) ou de chromite (pour les aciers), de résines Furanique C4H4O (environ 1% à 2% de la
masse du sable) et d'un catalyseur à basse d’acide sulfurique H2SO4 (50 à 60% de la masse de
résine). La polymérisation des résines, déclenchée par le catalyseur permet d’assurer la cohésion
entre les grains de sables par la réaction chimique (1). L’ajout des résines et du catalyseur se fait
juste avant le moulage à l'aide d'un malaxeur à vis rapide.

C4H4O + H2SO4 ------> C4H3 (-SO3H) O + H2O (1).

2.5. Noyautage :
Le procédé de noyautage utilisé dans l’unité ALFET est le procédé silicates de sud (C'est une
combinaison chimique de dioxyde de silicium SiO2 et sodium Na2) durcir par le gazage à CO2.
La réaction chimique Arrive Comme suit:
Na2SiO3+CO2---------Na2CO3+SiO2.

Mais dans notre cas, la pièce étudiée ne contient aucun noyau.

2.6. le retrait :

Le retrait étant l'espace qui apparaît entre la pièce et le moule lors du refroidissement. Ce
phénomène est dû à la modification de la masse volumique en fonction de la température. Le
retrait est fonction du matériau coulé.

La valeur de retrait de l’acier moulé alliés est 2,2 à 2,4%.

2.7. Les dépouilles :

Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans dégradation du moule.
Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du modèle, prises dans la position du
moulage et suivant le sens du démoulage (cette inclinaison prend le nom de dépouille). Les
surfaces et formes qui empêchent le démoulage et l’extraction sont dites en contre dépouille.

Pour notre cas la valeur de dépouille est égale 3°.

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Chapitre :Parte technologique.

La figure .3 montre le résultat d’analyse de la dépouille par rapport la détraction d’ouverture de


moule (démoulage).

Figure .3 : Analyse de la dépouille réalisée par SolidWorks pour angle de 3°.

2.8. Surépaisseur d'usinage :

Les surépaisseurs d'usinage sont prévues pour supprimer l'effet du moulage sur les surfaces
fonctionnelles (figure .4) afin d'obtenir la précision dimensionnelle demandée. Selon la norme
ISO 8062.

La valeur de surépaisseur d'usinage pour les aciers moulée moulage en sable à la main est : 0.7
à1.4 mm

Figure .4 : les surfaces fonctionnelles.

2.9. Les châssis :

C’est un cadre rigide fabriqué en acier, sans fond, destiné à contenir et à soutenir le sable
constituant le moule. Un châssis complet comprend au moins deux parties (figure .5).

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Chapitre :Parte technologique.

- Partie supérieure ou châssis de dessus.

- Partie inférieure ou châssis de dessous.

Figure .5 : châssis de dessus et châssis de dessous.

2.9.1. Choix la dimension de châssis :

Au niveau de l'atelier de moulage manuel, les châssis utilisé avec des dimensions de :

800X800X200.
800X800X320.
1250X1250X400.
1500X1500X320.
1700X1700X320.
Compte tenu des dimensions de la pièce, le cadre adapté pour couler cette pièce, ses dimensions
sont 1700X1700X320 (figure .5).

2.10. Nombre de pièce dans le moule :

Compte tenu des dimensions de la pièce et des dimensions du châssis, nous pouvons déterminer
le nombre de pièces dans chaque moule qui est : 1 pièce dans chaque moule.

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Chapitre :Parte technologique.

2.11. La préparation des modèles :

La préparation des modèles est une tâche très qualifiée qui consiste à traduire en un objet en
trois dimensions une épure en deux dimensions (figure .6). Les modèles en bois traditionnels
sont réalisés dans un atelier de modelage contenant de l’outillage à main et machines a outille.

La fausse partie :

C'est une partie utilisée dans les cas des pièces sou formes inclinées et asymétriques pour la
possibilité de démoulage sans endommager l'empreinte de moule.

Figure .6 : le modèle avec fausse partie.

2.12.Position de la pièce dans le moule :


La figure .7 montre la position de la pièce dans le moule.

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Chapitre :Parte technologique.

FigureⅢ.7 : la Position de la pièce dans le moule.


2.13.Choix de Les équipements:
2.13.1. La fusion :
Pour les aciers la fusion est assurée par le four électrique à arc. Le four électrique à arc est un
four à fusion par lot se composant d'un corps garni de réfractaire en forme de grand bol avec une
sole en forme d'assiette. La forme large du four permet la manipulation de charges volumineuses
de matériau et entraîne des réactions efficaces entre le laitier et le métal. Tel que représenté sur
la figure .8, le four est recouvert d'une voûte réfractaire qui comporte des orifices destinés à
l'insertion de trois électrodes en graphite. Les électrodes sont supportées par des bras qui
autorisent des mouvements vers le haut et vers le bas. La plupart des fours utilisent une
technique de chargement par la voûte : en déplaçant de côté la voûte et les électrodes on peut
charger le four à l'aide d'une benne de chargement à fond ouvrant ou d'un aimant. La charge
métallique est chauffée par un arc électrique qui est généré grâce à un courant triphasé alternatif
entre les trois électrodes en graphite. Celles-ci sont positionnées au-dessus de la charge agissant
elle-même comme un conducteur neutre.

Figure .8 : Principe d’un four électrique [26].

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Chapitre :Parte technologique.

2.13.2. La coulée :

La poche de coulée est équipée d’un réservoir conique en tôle dont l’intérieur est revêtu d’un
garnissage réfractaire et présente dans son fond une ouverture par un Tampon la coulée de la poche
vers le répartiteur se fait par l’intermédiaire d’une busette située au fond de la poche (figure .9).

Figure .9 : La Poche à Quenouille.

3. Calcule le system de remplissage :


Calcule des systèmes de couler pour les moyennes et grandes pièces coulées en acier coulées à
l’aide de poche à quenouilles :

Pour ces pièces coulées la section globale des attaques Sa est déterminée en suivant la vitesse
spécifique de coulée Ks, d’après la formule Sa = Gm / (Ks*Ʈ*L) cm2, ou

Gm : la masse de la pièce coulée avec le système de coulée et alimentation, en kg.

Gm= Gpc + (0,15 à 0,30) * Gpc

Gpc : la masse de la pièce son système de coulée ;

Ks : vitesse spécifique de coulée est déterminée en fonction de Kv à l’aide de la graphique (figure


.10).

Ʈ : le temps de coulée, en sec. On le calcul par la formule : Ʈ = C * RACIN(Gm) en seconde.

C : le coefficient que l’on détermine en fonction de la densité relative de la pièce Kv en kg/cm3 à


l’aide du tableau .1:

Kv 0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6 et plus


C 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4

TableauⅢ.1 : le coefficient (C) en fonction de la densité relative de la pièce (Kv).

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Chapitre :Parte technologique.

L : le coefficient de correction de la coulabilité de l’acier (tableau .2):

1 pour acier non alliée


0,9 Pour acier faiblement alliée
0,8 Pour acier fortement alliée
Tableau .2 : le coefficient de correction de la coulabilité de l’acier.

Figure .10: graphique pour la détermination de la vitesse spécifique de coulée.


3.1. Application numérique :
3.1.1. Section globale des attaques ∑Sa :

∑Sa = Gm / (Ks * Ʈ * L) ; avec : Gm = Gp + (Gp * 0,3) = 240 + (240 * 0,3) = 312kg.

Remarque : la masse de la pièce (Gp) et le volume (Vp) calculée à l’aide de logiciel SolidWorks.

Kv (la densité) : 7,9 kg/cm3 ; donc C = 1,4 et Ks = 1.1 kg/cm.s.

Ʈ = C * RACIN(Gm) = 1,4 * RACIN(312) = 25 sec.

L = 0,8 (pour acier fortement alliée).

∑Sa = 312 / (1,1 * 25 * 0,8) = 14,33 cm2.

Sa =∑Sa / n = 2,38 cm2 ; (n : nombre d’attaques, n = 6).

3.1.2. L’Echelonnement :

∑Sa : ∑Sch : ∑Sdc = 1 :1,2 : 1,2.

3.1.3. Section globale de canal ∑Sch :

∑Sch = ∑Sa * 1,2 = 17,02 cm2.

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Chapitre :Parte technologique.

Sch = ∑Sch / n’ = 8,60 cm2.

3.1.4. Section globale de descente ∑Sdc :

∑Sdc= Sdc = ∑Sa * 1,2 = 17,02 cm2.

3.1.5. L’entonnoir :

La hauteur de l'entonnoir est égale le diamètre et le diamètre de l’entonnoir est égale le diamètre
supérieure de la descente.

Résultats du calcul :

Sa = 14,33 cm2

Sa = 2,38 cm

∑Sch = 17,02 cm2

∑Sd = 17.02 cm2

L’entonnoir

4. Les Masselottes :
Les masselottes sont des réserves de métal liquide destinées à nourrir la pièce durant son
refroidissement et à compenser le retrait volumique que subit le métal. Au cours de la coulée, le flux
de métal remplit l'empreinte et remonte dans la forme prévue pour la masselotte. Les masselottes se
solidifient après la pièce: elles sont placées près des parties massives (de la pièce). Le raccordement
des masselottes avec le volume de la pièce doit permettre un bon approvisionnement en métal liquide.

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Chapitre :Parte technologique.

On distingue les masselottes débouchantes (nommée encore exothermiques), borgnes et borgnes


latérales (figure .11).

On emploie les masselottes borgnes lorsque les attaques sont éloignées de la partie supérieure du
moule.

Figure .11 : types des masselottes.


4.1. Le volume et dimension de la masselotte:
Pour déterminer le volume de la masselotte Vm afin de combler le déficit volumique de la partie
de la pièce Vp alimentée par la masselotte, on doit se servir de l'expression:
Vm = ( Vp) / η.

η -est le rendement de la masselotte, il est de 1/6 pour une masselotte débouchante et de 1/2.

Pour une masselotte borgne, étant le retrait donné par le tableau suivant:

: Valeurs prises en compte pour réaliser les systèmes


Alliage ferreux.
d'alimentation en alliage liquide en %.
Aciers moulés alliés 7 à 10
Fonte GL 0,5 à 3
Fonte GS 3à6
Fonte alliée 6à8
Aciers moulés non alliés 5à7
TableauⅢ.3 : Les Valeurs de retrait pour réaliser les systèmes d'alimentation en alliage liquide.
= 10%;

= 30378,9 cm3 (par SolidWorks) ;


η = 1 / 6 (Masselotte débouchante).
Donc : Vm = (0,1 * 30378,9) * 6 = 18227,34 cm3.

Vm = = 3037,89 cm3 : nombre des masselottes, n = 6).

Vm = (Dm/2)2 * * Hm ; ( = 3.14).
Hm + 0.16Hm = 320 mm; donc Hm = 320 / 1,16 = 275,86 mm = 28 cm.
(0.16Hm : la hauteur de col de masselotte et 320 la hauteur de châssis).

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Chapitre :Parte technologique.

Dm = RACIN ((4 * Vm) / (Hm * )

= RACIN ((4 * 18227,34) / (28 * ) = 11.75 cm.


4.2. Dimension de col de masselotte:
Dc = 0.4 * Dm = 5 cm;
Hc = 0.16 * Hm = 2cm.
Résultats du calcul:
Vm = 1823 cm3;
Vm = 3038 cm3;
Hm = 28 cm;
Dm = 12 cm.
Hc = 2 cm.
Dc = 5 cm

La figure .12 montre la pièce avec le system d’alimentation et system de masselotte.

Figure .12: La position de la pièce dans le moule avec system de coulée et de masselotte.

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Chapitre :Parte technologique.

5. La Réalisation de l'empreinte de moule:


D'abord on met le demi moule inférieur sur la table de moulage et on met au milieu le modèle
avec la fausse partie, ensuite le remplir par le sable de moulage.
Après durcissement du moule,l faut retirer la fausse partie et placer la descente et les masselottes
sur le modéle et combinons le demi moule supérieur sur le demi moule inférieur et le remplir par le
sable de moulage (figureⅢ.13). Après un temps d'environ 10 min, séparer les moules et retirer le
modèle
Pour la finition ; Nous complétons le système d'alimentation (canal et les attaques) et nettoyons le
moule puis fermie et le préparer pour la coulée.

FigureⅢ.13: demi moule supérieur et le demi moule inférieur.

A la fin on fait les opérations suivantes;


 Le décochage;
 L’ébarbage;
 Nettoyage;
 Traitement thermique.

Figure .14 présente la pièce aprés le nettoyage.

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Chapitre :Parte technologique.

Figure .14: La pièce après le nettoyage.

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Chapitre Ⅳ
Résultats et Discussions
Chapitre : Résultats et Discussions.

Introduction :

L’amélioration de la durée de vie de certaines pièces passe par connaissance du comportement de


ces types d’aciers dans différentes conditions d’exploitation. Des tests tribologiques et de corrosion
permettent d’apprécier le comportement de ces matériaux et prévoir leur durée de vie.

1. L’analyse chimique :
Les résultats de l'analyse chimique montrent que ce matériau contient 0,1% de carbone, 18% de
chrome, 7% de nickel et d'autres éléments tels que le silicium, manganèse, molybdène, etc. Donc
selon les normes de classification de l'acier inoxydable; Le matériau étudié appartient à la famille des
aciers inoxydables austénitiques de nuance :

AISI 301.

1.4310 / X10CrNi18-8.

Le tableau suivant montre la composition chimique de ce matériau:

Eléments %C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo %Ni Al Cu

% 0.1 0.54 2.34 0.02 0.01 17.59 0.31 7.03 0.02 0.34

Tableau .1 : la composition chimique de ce matériau


2. Traitement thermique :
Pour les traitements de mise en solution utilisés dans notre cas, c'est-à-dire pour l’acier inoxydable
moulé et usiné à l’Unité ALFET Tiaret dont diverses caractéristiques peuvent être améliorées par
traitement de mise en solution et durcissement par précipitation. Ces traitements thermiques
permettent généralement d'améliorer les caractéristiques telles que la résistance mécanique à
température ambiante et résistance à la corrosion [20].

3. la structure métallographique

Généralement d’après la théorie, pour ce type d’acier la structure métallographique est composée
d’une présence de γ + eutectique + carbures (intergranulaire) [9] et de ferritte résiduelle (δ) dont on
a pu donner un schéma explicatif de notre structure (figure .1).

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Chapitre : Résultats et Discussions.

FigureⅣ.1. : Schémas explicatifs des structures obtenus après différents traitements a)état
brut b) de mise en solution.
L’étude métallographique concernant la nuance utilisée dans notre cas avant et après les
traitements de mise en solution et un revenu à haute température est composée d’une eutectique et
structure d’une sous forme de macles austénitiques + carbures intergranulaire de type M7C3 ou
M23C6 (figure .2, 3 et 4).

Cela est dû que le carbone présent dans les aciers austénitiques peut précipiter à basse température
sous forme de carbures de chrome intergranulaire provoquant une sensibilité à la corrosion
intergranulaire par appauvrissement en chrome aux joints de grain.

Ces carbures sont solubles dans l’austénite à haute température, et contrairement au cas des aciers
ferritiques, cette mise en solution peut être conservée à l’ambiante par refroidissement rapide [3].

Aussi après la mise en solution, on remarque qu’après chauffage une disparition de l’eutectique après
les deux cas (figure .3 et 4).

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Chapitre : Résultats et Discussions.

FigureⅣ.2 : Structure d’un acier austénitique 301à l’état recuit a) X 100 ; b) X 200 ;c) X 500.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

Figure .3 : Structure d’un acier austénitique 301 après mise en solution à l’eau a) X
100 ; b) X 200 ; c) X 500.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

FigureⅣ.4 : Structure d’un acier austénitique 301 après mise en solution à l’huile a) X 100 ;
b) X 200 ; c) X 500.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

4. Mesure de la Micro dureté :

Les résultats des mesures de dureté moyenne sont présentés dans le tableau suivant :

Echantillon Brut Mise en solution à Mise en solution à


l’huile l’eau
Moyen de la dureté
275 180 160
HV±2
Tableau .2 : Résultats de la micro-dureté HV.
Comme indiqué dans le tableau ci-dessus, la dureté de l'échantillon à l'état brut plus que les
échantillons mis en solution à l'huile et à l'eau. Ceci est causé par les précipites des carbures de Cr
dans les joints de grains dans le cas de l’échantillon à l’état brut, ce carbure est dur et augmente la
dureté de matériau.

5. L’essai de la corrosion :
5.1.Solution NaCl 1% :
a) Les courbes de Tafel dans la solution 3% NaCl simulée dans l’eau de mer sont représentées
suivant les diagrammes suivants :

FigureⅣ.5:Courbes de Tafel 3% NaCl (solution simulée à l’eau de mer).

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Chapitre : Résultats et Discussions.

Les résultats des calculs :


Echantillon EOCP (MV) ECOR (mV) ICOR (µA) VCOR (mm/an)
1) Brut -374 -383,713 3,717 0,021 829
2) trempe à l’huile -369 -381,252 2,645 0,015 533
3) trempe à l’eau -0.88 -178,092 0,015 88,092 3e-6

Tableau .3 : Résultats des calculs du l’essai Tafel 3% NaCl.

5.1.1. La technique OCP :

Cette technique nous permet de suivre l’évolution du potentiel en fonction de temps d’immersion
dans la solution 3% NaCl (solution simulée à l’eau de mer)

D’après la figure .5, on constate que l’échantillon à l’état recuit évolue vers des potentiels moins
nobles de tels sorte qu’au premier contact avec la solution, il présente un potentiel d’ordre de -349mV;
ensuite il se stabilise après une heure d’immersion dans la solution pour prendre une valeur de -
374mV.

Ce comportement pourrait s’expliquer par une faible résistance à la corrosion par les ions de
chlore (Cl-) suite à la dissolution de la quantité du carbone dans la matrice γ.

Concernant l’évolution de potentiel de l’échantillon qui a subit un traitement de mise en solution


à l’huile on remarque que au première contact avec la solution il prend une valeur de -335mV et stable
après 1000sec pour prendre la valeur de -336mV. Si on le compare avec celui de l’échantillon à l’état
recuit, on constate qu’est le plus noble, ceci explique l’effet de traitement de mise en solution qui
sert à améliorer la résistance à la corrosion. Cela pourrait être du à une formation des pellicules
d’oxydes de chrome.

5.1.2. Technique potentiedynamique Tafel :

D’après la figure .5 on remarque que l’échantillon à l’état recuit ne présente aucun palier de
passivation (augmentation du point de curent avec l’augmentation de potentiel), tandis que les deux
courbes des deux échantillons ayant subis un traitement de mise en solution à l’eau ou à l’huile
présentent des paliers de passivation suite à la formation d’une couche d’oxyde protectrice sur la
surface de deux échantillons.

D’après le tableau récapulatif des paramètres électrochimiques, on peut déduire de ces courbes que
l’échantillon qui a subit un traitement de mise en solution à l’eau présente un potentiel de corrosion
plus noble que ceux des autres échantillons.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

Ce même échantillon aussi présente une faible vitesse de corrosion, cela est lié à l’effet de ce type
de traitement qui présente moins de présence de carbures par rapport celui refroidit à l’huile.

5.2.Solution H2SO4 :
b) Les courbes de tafel dans la solution 3% H2SO4 simulée dans l’eau de mer sont représentées
suivant les diagrammes suivants (figure .6) :

FigureⅣ.6: Courbes de Tafel H2SO4 1%.

Echantillon EOCP (mV) ECOR (mV) ICOR (µA) VCOR (mm/an)


1) Brut 123 37.485 0.214e-3 1.82e-6
2) trempe à l’huile -225 -469.962 0.005 28.992e-6
3) trempe à l’eau -75 94.610 0.016 46.387e-6

Tableau .4 : Résultats des calculs du l’essai Tafel 1% H2SO4.

D’après la figure .6 qui représente les courbes potentiodynamique de Tafel tracées dans un milieu
de H2SO4 (1%), on ne constate qu’un déplacement de potentiel de corrosion vers des valeurs plus
positives, en passant d’un état de mise en solution à l’huile, à l’eau et état brut.

Donc l’échantillon qui a subit la mise en solution à l’eau présente un potentiel de corrosion plus
positive que celui à l’état brut ou trempé à l’huile.

Concernant les vitesses de corrosion de l’échantillon à l’état brut(dont la structure austénite +


eutectique + carbures aux joint des grains) présente une vitesse de corrosion (1.82e-6mm/an) plus faible
par rapport à celles des échantillons mis en solution à l’eau ou à l’huile + revenu (46.387e- 6et 28.992e-
6 mm/an), cela est liée à la structure (γ + carbures) c’est à dire lorsque le carbone précipite sous forme

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Chapitre : Résultats et Discussions.

de carbure de Cr dans les joints de grains, provoque une diminution locale de la teneur en Cr qui peut
rendre le matériau sensible au niveau des joints de grains (sensibilité à la corrosion intergranulaire).

Pour notre matériau étudié, si on fait une comparaison entre la résistance des différents
échantillons (brut, mise en solution à l’huile et à l’eau + revenu) dans les différents milieux
(NaCl, H2SO4). On constate que les échantillons sont très sensibles à la corrosion par les ions de Cl-
(NaCl) que dans le milieu acide. Donc ils présentent une résistance à la corrosion meilleure dans le
milieu acide.

Conclusion

L’état après mise en solution à l’eau présente une meilleure tenue à la corrosion que celui obtenu
après mise en solution à l’huile ou sans traitement dans les deux milieux acide et salin. Ce résultat
serait lié à la précipitation des carbures moins importante après mise en solution à l’eau que les deux
autres cas.

6. Comportement tribologique de la nuance :

Les essais tribologiques ont étés réalisés sur tribomètre qui consiste à faire déplacer l’échantillon testé
sur une bille en (acier 100C6) par l’intermédiaire de laquelle est exercée une force normale. Après
cela sur tous les échantillonnés, on constate qu’il y’a directement absence de la période de rodage, le
matériau s’use selon les mécanismes mis en évidence.

1. Pour l’échantillon à l’état brut, le coefficient de frottement démarre selon = 0.16 et atteint un
stade stationnarie au bout de 250sec avec un valeur de = 0.37 pour la charge 5N et 10N (figure
.7 et 8).

Figure .7:cofficient de frottement en fonction de temps de l’ échantillon à l’état brut avec un


bille d’acier 100C6 et charge de 5N.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

Figure .8:cofficient de frottement en fonction de temps de l’ échantillon à l’état brut avec un


bille d’acier 100C6 et charge de 10N.
2. Après traitement thermique proposé c’est à dire mise en solution à l’huile, on remarque une
augmentation puis une stabilité presque totale du coefficient de frottement de le cas de 5N
(figure .9).

Par contre pour la force de 10N le coefficient de frottement démarie à =0.02 puis attend en
stade stationnaire = 0.10 au bout 250sec (figure .10).
Donc on remarque que le coefficient de frottement dans ce cas est inferieur par rapport au
coefficient de frotement avant traitement ce qui montre un dercissement du matériau.

Figure .9:Cofficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après traitement de


mise en solution à l’huile avec un bille d’acier 100C6 et charge de 5N.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

Figure .10:Cofficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après traitement


de mise en solution à l’huile avec un bille d’acier 100C6 et charge de10N.
3. Les courbes des figures .11 et 12 montrent la variation du coefficient de frottement en
fonctiondu temps des échantillons après la mise en solution à l’eau.
L’acier dans ce cas présente un coefficient de frottement qui démarre μ = 0.4 pour les deux
charges qui atteint un stade stationnaire μ = 0.7 pour la charge 5N μ = 0.10 pour la charge
10N, valeurs plus élevées que le cas précédent suite à la disparition de l’eutectique, et la
formation d’une précipitation des carbures aux joints des grains.

FiguresⅣ.11 :Cofficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après traitement


de mise en solution à l’eau avec un bille d’acier 100C6 et charge de 5N.

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Chapitre : Résultats et Discussions.

FiguresⅣ.12 :Cofficient de frottement en fonction de temps d’un échantillon après traitement


de mise en solution à l’eau avec un bille d’acier 100C6 et charge de 10N.
7. Mecanismes du comportement tribologique :
Comme conclusion qu’on peut tirer pour le comportement tribologique de nos échantillons. Les deux
mécanismes sont oxydatif et abrasif à 3 corps c’est-à-dire les oxydes deviennent durs et fragiles qui
s’effritent sous forme de poudre abrasif et qui forment des débris qui vont êtres plus élevés que les
deux antagonistes (bille-matériau) avec formation des stries qu’on peut les voirs clairement sur les
microstructure (figure .13).

FigureⅣ.13 :Microstructure des stries d'usure.


Cela à été confirmé par des observations au MEB que les pistes d’usure pour les deux charges c’est
à dire plus la charge est importante plus les rayures (stries) sont plus profondes avec absence de
fissures (figure .14).

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Chapitre : Résultats et Discussions.

a b

a b

FigureⅣ.14: Observations au MEB de la piste d’usure a :F 5N ; b :F 10N.

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Conclusion
L’objectif de notre travail est d’etudier le comportement à la corrosion et l’usure
d’un acier inoxydable austenitiques AISI 301 destiné au revêtement d’un four airateur
pour le refroidissement de la matière après la cuisson utilisé à la fonderie de Tiaret
AlFET .
Pour cela nous avons appliqués deux types de taitements de mise en solution suivi
d’un revenu à haute températures et de trouver une meilleure tenue à la corrosion dans
differents bains ainsi le meilleur comportement au frottement à diférentes charges.
Les resultants métallographiques concernant la nuance utilisée dans notre cas avant
et après les traitements de mise en solution la structure est composée d’une eutectique
et d’une structure sous forme de macles austenitiques + carbures intergranulaire de type
M7C3 ou M23C6. Cela est du que le carbone présent dans les aciers austénitiques peut
précipiter à basse température sous forme de carbures de chrome intergranulaire
provoquant une sensibilité à la corrosion intergranulaire par appauvrissement en chrome
aux joints de grain.
* Pour les résultats de la tenue à la corrosion dans le milieu (solution3% NaCl simulée
à l’eau de mer), on remarque que l’échantillon à l’état recuit ne présente aucun palier de
passivation, tandis que les courbes des deux échantillons ayant subis un traitement de
mise en solution à l’eau ou à l’huile présentent des paliers de passivation suite à la
formation d’une couche d’oxyde protectrice sur la surface des échantillons. Ainsi que
l’échantillon qui a subit un traitement de mise en solution à l’eau qui présente un
potentiel de corrosion plus noble avec une faible vitesse de corrosion, cela est lié à l’effet
de ce type de traitement qui présente moins de présence de carbures .
* Par contre dans le milieu de H2So4 (1%), on constate qu’un déplacement de
potentiel de corrosion vers des valeurs plus positives en passant d’un état de mise en
solution à l’huile, l’eau et l’état brut. Donc l’échantillon qui a subit la mise en solution
à l’eau présente un potentiel de corrosion plus positive que celui à l’état brut ou trempé
à l’huile.

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Les essais tribologiques réalisés sur tous les échantillonnés, on constate qu’il y’a
directement absence de la période de rodage, le matériau s’use selon les mécanismes
mis en évidence.
* D’après les valeurs du coefficient de frottement obtenus pour les échantillons, on
remarque que le coefficient de frottement mis en solution à l’huile est inferieur par
rapport au coefficient de frotement avant traitement ce qui montre un certain
durcissement du matériau.
* Par contre pour l’ échantillons après la mise en solution à l’eau presente des valeurs
plus élevées que le cas précédent suite à la disparition de l’eutectique, et la formation
d’une précipitation des carbures aux joints des grains.
Comme conclusion finale on tirer les points suivants ;
- L’état après mise en solution à l’eau présente une meilleure tenue à la corrosion que
celui obtenu après mise en solution à l’huile ou sans traitement dans les deux milieux
acide et salin. Ce résultat serait lié à la précipitation des carbures moins importante
après mise en solution à l’eau que les deux autres cas.
- Les deux mécanismes de frottement sont oxydatif et abrasif à 3 corps c’est-à-dire
les oxydes deviennent durs et fragiles et qui s’effritent sous forme de poudre abrasif et
qui forment des débris qui vont êtres plus élevés que les deux antagonistes (bille-
matériau) avec formation des stries qu’on peut les voirs clairement sur les
microstructure.
- Cela à été confirmé par des observations au MEB que les pistes d’usure pour les
deux charges c’est à dire plus la charge est importante plus les sillons (stries) sont plus
profondes avec absence de fissures.

Recommandations
- Utiliser d’autres methodes de caractéristions tels que DRX pour confirmer les
précipités intergranulaire observés sur les microstructures.
- Prolonger les temps d’immerssions dans les différentes solutions pour estimer la durée
de vie de ce types de nuances.
- Nous souhaitons que ce tavail doit etre compléter par d’autres caractérisations plus
profondes, Car la durée allouée pour ce travail est trés courte.

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Référence:
[1] Livre. Editeur. Michel Colombié et coll. (MATÉRIAUX MÉTALLIQUES). 2e Edition. Parte C
- Alliages ferreux. Section 5 - ACIERS INOXYDABLES.
[2] Site web: http://www.annales.org/archives/x/inoxydables.html
[3] Fédération française de l’acier / les aciers inoxydables.
[4] Hervé SASSOULAS / Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques / Traitements
thermiques des aciers inoxydables / M1 155.
[5] FAYNOT / Fiche Technique/Qualité / ACIERS INOXYDABLES
[6] Fiche technique - Résistance à la corrosion / Types d’aciers inoxydables / www.hpceurope.com.
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