Élaboré par : BORCHENI Dorra

Année universitaire 2019/2020

 Table des matières
Table des matières ...................................................................................................................1
Liste des figures ........................................................................................................................2
I- Introduction général ........................................................................................................................3
1. Présentation du thermoformage .................................................................................................3
2. Le thermoformage dans le marché de l’emballage......................................................................5
3. Les matériaux thermoformés .......................................................................................................5
A- Mode d'obtention de la matière d'œuvre ........................................................................... 5
B- Les matières utilisées........................................................................................................... 6
II- Type des processus utilisés ..............................................................................................................6
1. Thermoformage par moyens mécaniques ...................................................................................7
A- Emboutissage par moule positif et négatif ............................................................................. 7
B- Emboutissage ou étirage en forme par poinçonnage: ........................................................ 7
2. Thermoformage par moyens pneumatiques............................................................................... 8
A- Thermoformage par le vide: ................................................................................................ 8
3. Thermoformage mixte (pneumatique + mécanique) .................................................................12
III- Optimisation du thermoformage des pots de yaourt ................................................................13
1. Caractéristiques des produits fabriqués: ...................................................................................13
2. Cycle de production ...................................................................................................................15
3. Machines utilisés pour les pots de yaourt: architectures, caractéristiques techniques ............18
A- Ligne de thermoformage continue .................................................................................... 19
B- Machine de thermoformage discontinue.......................................................................... 21
IV- Les périphériques .......................................................................................................................23
1. Les moules ..................................................................................................................................23
A- Moule Positif...................................................................................................................... 23
B- Moule Négatif .................................................................................................................... 24
Conclusion ............................................................................................................................. 25
Références ............................................................................................................................. 26

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 Liste des figures
Figure 1:lignes de thermoformage continues ......................................................................................... 5
Figure 2:Emboutissage par moule positif et négatif ................................................................................ 7
Figure 3:Emboutissage ou étirage en forme par poinçonnage ................................................................. 7
Figure 4:coupe d'une piéce realisée par thermoformage mixte ........................................................... 12
Figure 5:des pots de yaourt ................................................................................................................... 13
Figure 6:feuille de polystyrène .............................................................................................................. 15
Figure 7:Préchauffage de la feuille ........................................................................................................ 15
Figure 8:La feuille est chauffée de 195 ° F / 90 ° C supplémentaires .................................................... 16
Figure 9:Processus de formulaire .......................................................................................................... 16
Figure 10:Garniture ............................................................................................................................... 17
Figure 11:inspection visuelle ................................................................................................................. 18
Figure 12:le processus ........................................................................................................................... 18
Figure 13:Ligne de thermoformage ....................................................................................................... 19
Figure 14:Exemple d’une machine de thermoformage qui est une conditionneuse de brassée .......... 20
Figure 15: Machine de thermoformage discontinue. ............................................................................ 21
Figure 16:Thermoformage d’un pot de yaourt. Configuration successives à la cour de la simulation
par éléments finis .................................................................................................................................. 25
Figure 17 : les moules ............................................................................................................................ 23
Figure 18:moule positif.......................................................................................................................... 24
Figure 19:moule négatif ........................................................................................................................ 25

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I- Introduction général :
1. Présentation du thermoformage
- Le thermoformage est une technique de transformation de matières
thermoplastiques qui permet la production industrielle d’objets les plus divers tels
une barquette d’emballage, un pot de yaourt, une baignoire, etc. L’objet
thermoformé s’obtient en deux étapes de transformation du matériau initial. La
matière plastique, produite à partir de monomères, se trouve dans la plupart des cas,
sous forme de granulés. La première étape de mise en forme, consiste en la
fabrication d’une feuille ou d’une plaque par la technique de l’extrusion. La
deuxième étape, est le procédé du thermoformage, qui va mener à l’objet final.

- Il consiste les étapes suivantes :

 Etape 0 : Un moule est placé sur un plateau porte moule qui peut se déplacer sur l'axe
vertical à l'intérieur du caisson de la machine.
 Etape 1 : Une feuille thermoplastique, d'épaisseur variable est positionnée puis bridée
sur un cadre qui assure l'étanchéité du caisson contenant le moule.

 Etape 2 : Les panneaux électriques de type infrarouge, céramique ou halogène

chauffent la feuille de part et d'autre jusqu'à la température de formage (qui peut varier
selon les types de matières et l'épaisseur des feuilles).

 Etape 3 : Une fois la température optimum de thermoformage atteinte, les panneaux se

retirent et la feuille ramollie sous l'effet de la température est tendu par injection d'air

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 (opération de bullage qui peut être plus ou moins prononcée) Le moule est alors porté
en position haute pour le formage de la pièce.

 Etape 4 : Une pompe à vide est alors employée pour évacuer l'air entre le moule et la
feuille permettant ainsi d'étirer et de maintenir la feuille contre le moule

 Etape 5 : La feuille est alors refroidie naturellement par exposition à l'air libre avec
l'aide de ventilateurs et/ou par régulation du moule. Lorsque la pièce est suffisamment
refroidie celle-ci peut être retirée du moule sans déformation ni adhésion. Cette étape
est très importante car elle va conditionnée le réglage dimensionnel des côtes. Les pièces
thermoformées peuvent alors être dirigées vers les ateliers de finition.

- En pratique, le terme générique de thermoformage regroupe un large panel de

technologies différentes, plus ou moins complexes et automatisées selon l’application.
Il peut s’agir du simple drapage manuel d’une feuille sur une forme (fabrication de
baignoires par exemple) jusqu’aux lignes de thermoformage continues à hautes
cadences intégrant éventuellement l’extrusion des plaques (pots de yaourts par
exemple).

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 Figure 1:lignes de thermoformage continues

2. Le thermoformage dans le marché de l’emballage

- Le principal secteur d’application du thermoformage est l’emballage, qui représente
près des trois quart du marché. Ses autres grands débouchés sont l’électroménager, le
sanitaire et l’automobile.
- Le thermoformage nécessite un semi-produit (feuille généralement extrudée) à l’état
caoutchoutique et permet quant à lui de travailler dans des conditions de température
et de pression nettement inférieures aux procédés fondus (de l’ordre de 0,1 MPA contre
10 à 100 MPA en injection), et ainsi de diminuer les coûts d’outillages et de
fonctionnement.
- Les cadences de production sont en outre élevées et les outillages bon marché, ce qui
compense le coût de la matière première, nécessairement plus élevée du fait d’une
première transformation (semi-produit).

3. Les matériaux thermoformés

A- Mode d'obtention de la matière d'œuvre :

La matière d'œuvre est obtenue soit :

- Par extrusion avec une filière à fente large pour obtenir des films de 0.1 jusqu'à
des plaques de 14 mm
- Par extrusion de gaines avec une filière tubulaire pour obtenir des films de faibles
épaisseurs et étirés suivant deux axes.
- Par extrusion calandrage ou laminage pour obtenir des films ou des plaques avec
des aspects de surface particuliers : brillance, grainage ou décor

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 B- Les matières utilisées

Les matières amorphes : Tous les thermoplastiques amorphes peuvent être thermoformés.

Le thermoformage se fait entre la T° de transition vitreuse et la T° de fusion de la matière.

Les matières semi-cristallines Le thermoformage est plus délicat (fusion franche et enthalpie de
fusion importante) mais néanmoins possible. Le thermoformage s'effectue à une T° très
légèrement supérieure à la T° de fusion de la matière.

II- Type des processus utilisés :

Il existe plusieurs procédés de formage On peut les classer en trois groupes :

- Les procédés dans lesquels la déformation est obtenue grâce à l'action directe d'un poinçon
sont appelés : techniques de thermoformage par emboutissage ou moyens mécaniques

- Les procédés qui utilisent la pression ou l'aspiration d'air sont appelés : techniques de
thermoformage sous vide ou par gonflage donc de thermoformage par moyens pneumatiques

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- Les procédés basés sur la combinaison de ces deux systèmes précédents sont appelés :
techniques de thermoformage mixte (pneumatique + mécanique)

Pour le conditionnement de produit on utilise des techniques particulières qui seront traitées à
la fin de ce cours.

1. Thermoformage par moyens mécaniques :

A- Emboutissage par moule positif et négatif :

Ce procédé est de moins en moins utilisé car il a pour inconvénient de marquer les pièces.

Figure 2:Emboutissage par moule positif et négatif

B- Emboutissage ou étirage en forme par poinçonnage:

Tenant compte de l'élasticité de la matière chaude on peut souvent supprimer le moule négatif
ou plus exactement le réduire à deux plaques ajourées au contour extérieur de la pièce à obtenir
entre lesquelles est pincée la feuille chaude. Un poinçon massif ayant la forme intérieure de la
pièce est descendu convenablement. Cette descente a pour conséquence de déformer la feuille
de plastique sous une pression assez faible.

Figure 3:Emboutissage ou étirage en forme par poinçonnage

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 2. Thermoformage par moyens pneumatiques:
La technique de formage thermo_pneumatique est la plus utilisée dans les machines de
thermoformage.

Le principe de fonctionnement de ces machines est basé sur l'utilisation de l'air sous pression
(gonflage) ou le vide pour plaquer la feuille contre une empreinte munie d'évents. Ces orifices
de petit diamètre (≈∅ 0.5 mm) servent à évacuer l'air enfermé entre la feuille et la matrice dans
le premier cas, ou aspirer l'air et créer le vide qui plaque la feuille sous la pression
atmosphérique contre la paroi de l'empreinte.

A- Thermoformage par le vide:

Cette technique est actuellement la plus utilisée. De nombreux constructeurs ont mis sur le
0marché des machines automatiques permettant avec des débits importants, le cycle des
opérations nécessaires en continu. Le thermoformage sous vide peut s'effectuer avec deux types
de moules, ces derniers réalisés en bois ou en métal coulé, de préférence en alliage léger facile
à couler tel que le Zamak.

- moule en creux appelé moule négatif

- moule en relief appelé moule positif

 Principe du thermoformage par le vide sur moule positif et négatif:

Principe du thermoformage par le vide sur moule positif

1) La feuille ou la plaque de plastique est
pincée dans un cadre indéformable

2) La plaque est chauffée par des éléments

chauffants jusqu'à ramollissement

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3) Lorsque le ramollissement est jugé
suffisant, et les plateaux de chauffe retirés, le
moule peut alors monter

4) La préforme obtenue est aspirée contre le

moule par dépression d'air
Le vide a été créé dans la chambre étanche
communiquant avec le moule par des évents
d'aspiration

5) La pièce est ensuite décollée du moule par

gonflage, puis le moule descend

6) Montée du cadre mobile et extraction de la

pièce. L’extraction de pièce peut être manuelle
ou automatique

Principe du thermoformage par le vide sur moule négatif

1) La feuille ou la plaque de plastiques pincée
dans un cadre indéformable.

2) La plaque est chauffée par des éléments

chauffants jusqu'à ramollissement

Page 9
 3) Lorsque le ramollissement est jugésuffisant et
les plateaux de chauffe retirés, le moule peut
alors monter

4) La feuille plastique est aspirée contre le

moule par dépression d'air. Le vide a été créé
dans la chambre étanche communiquant avec
lemoule par des évents d'aspiration.

5) La pièce est ensuite décollée du moule par

gonflage, puis le moule descend

6) Montée du cadre mobile et extraction de la

pièce. L’extraction de la pièce peut être
manuelle ou automatique.

 Tableau comparatif des deux types de moule (cas d'une boite carrée)

MOULE POSITIF (en relief) MOULE NEGATIF (en creux)

Qualité de la surface identique à la qualité de la surface fonction de l'état de surface du moule

extérieure de la plaque avant thermoformage
(pas de contact avec le moule)

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Qualité de la surface fonction de l'état de surface du identique à la qualité de la surface de la
intérieure moule, risque de traces de plaque avant thermoformage (pas de
démoulage contact avec le moule)

Démoulage difficile pour les pièces profondes aisé car le retrait ne provoque pas de
ou sans dépouille car le retrait de la serrage sur le moule
pièce se fait sur le poinçon

Quantité d'air aspirée minime donc (formage rapide) importante formage lent

Variation d'épaisseur fond épais (≈ épaisseur de plaque) fond mince bords épais
bords minces

formation de plis sur possible dans le cas de moule multi pas de plis dans le cas de moule multi
les pièces empreintes empreintes

Coût du moule moule plus simple et meilleur moule plus cher

marché

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 3. Thermoformage mixte (pneumatique + mécanique):
A- Moule négatif assisté par un poinçon :

La feuille est dans un premier temps poussée par un poinçon, puis aspirée contre le moule.
L'étirement de la plaque est mieux réparti, le temps de formage est diminué et la profondeur de
formage peut être plus importante que par formage uniquement pneumatique

PRINCIPE DU FORMAGE MIXTE SUR MOULE NEGATIF

1) Lorsque le ramollissement est jugésuffisant et

que le moule est enposition haute, la descente
d'un piston ou poinçon crée un pre-étirement de
la matière.

2)La préforme obtenue est aspire contre le

moule. Le piston peut alors remonter.
Le démoulage de la pièce se réalise comme pour
le formage pneumatique.

B_Pistonnage sur moule positif:

Cette méthode est généralement utilisée pour les moules à empreintes multiples et rapprochées,
elle évite la formation de plis entre les noyaux. On utilise dans ce cas un cadre comme poinçon
qui descend entre les noyaux.

Figure 4:coupe d'une piéce realisée par thermoformage mixte

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III- Optimisation du thermoformage des pots de yaourt

Derrière ce terme compliqué se cache le procédé de fabrication qui permet de réaliser toutes
sortes d’objets aux formes creuses. Concrètement, pour les emballages, le thermoformage
permet de créer des barquettes, des gobelets ou encore des pots de yaourt.

C’est à dire les aliments qui peuvent être conservés pendant de longues périodes dans des
récipients en plastique multicouche thermoformé.

Figure 5:des pots de yaourt

1. Caractéristiques des produits fabriqués:

La sélection des matériaux d'emballage dans l'industrie du yaourt est importante pour protéger
les propriétés naturelles du produit aussi efficacement que possible pendant le stockage et
commercialisation et en se conformant aux normes de sécurité alimentaire au plus haut niveau.
Le matériau d'emballage doit être conforme aux spécifications ci-dessous:

• Il doit résister aux effets environnementaux et mécaniques

• Il doit être adapté au remplissage en série dans des machines d'emballage

• Il doit empêcher la migration de la lumière, des odeurs, etc.

• Il ne doit contenir aucune matière toxique et ne doit pas réagir avec le produit

• Il doit être respectueux de l'environnement

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  Les matières utilisées

Les matériaux d'emballage dans l'industrie du yogourt sont le PP, le polystyrène (PS) et le
polyéthylène (PE)

En particulier, pour le thermoformage de pots destinés à l’emballage de produits laitiers, les

feuilles les plus couramment employées sont des mélanges de polystyrènes(PS). En effet,
le polystyrène atactique, couramment nommé polystyrène cristal car transparent, est trop
fragile. De ce fait, il ne peut être travaillé à partir des bobines car la feuille ne résiste pas au
transport à froid sur les machines de thermoformage. Utilisé seul, il doit donc être
thermoformé directement en sortie d’extrudeuse.

 Mode d'obtention de la matière d'œuvre

On obtient de la matière d’ouvre par extrusion de gaines avec une filière tubulaire pour obtenir
des films de faibles épaisseurs et étirés suivant deux axes.

Extrudeuse

 Les matériaux de base : polystyrène cristal et polystyrène choc

Le polystyrène est un polymère thermoplastique linéaire à squelette aliphatique obtenu

par polymérisation du motif styrène. Son principal mode de synthèse est la
polymérisation radicalaire qui conduit à un polystyrène atactique totalement amorphe

.Le polystyrène atactique est un matériau transparent et fragile que l’on nomme
communément polystyrène « cristal ».

Pour améliorer ses propriétés mécaniques, on a recourt à un renforcement de la

matrice thermoplastique par des nodules d’élastomères. Ainsi le polystyrène « choc » est un
mélange composé d’une matrice polystyrène cristal dans laquelle sont dispersés des

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nodules d’élastomère, généralement du polybutadiène. Les propriétés mécaniques telles
que la résistance aux chocs et l’allongement à la rupture sont ainsi améliorées, mais la rigidité
et la transparence diminuent.

2. Cycle de production
1. Créez et insérez la feuille

Une feuille de polystyrène est fabriquée en interne. Nous ajoutons des composants de couleur,
connus sous le nom de mélange-maître, et du matériau recyclé dans une extrudeuse.

Figure 6:feuille de polystyrène

Les granulés sont fondus dans une vis puis mis sous pression dans une buse de la forme
souhaitée. Par la suite, le matériau du toron est roulé et coupé aux dimensions appropriées. La
feuille doit ensuite refroidir. Il nous faut environ trois jours avant de passer à l'étape suivante.

2- Préchauffage de la feuille

La feuille est préchauffée à environ 212 ° F / 100 ° C.

Figure 7:Préchauffage de la feuille

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3. Augmentation de la température de 195 ° F (90 ° C)

La feuille est chauffée de 195 ° F / 90 ° C supplémentaires, ce qui la porte à 375 ° F / 190 ° C.

À cette température, le matériau est plus doux et peut être traité plus facilement.

Figure 8:La feuille est chauffée de 195 ° F / 90 ° C supplémentaires

Les chauffages sont généralement des éléments infra-rouge montés dans une plaque à réflecteur
en aluminium. Afin d’obtenir le meilleur résultat de formage sous-vide, il est essentiel que le
matériau utilisé soit chauffé uniformément sur toute sa surface et dans toute son épaisseur.

4- Processus de formulaire

Dans la station de formage, le panneau, maintenant chauffé et prend sa forme finale. Un vide
est créé pour obtenir une sorte de «ballon». Cela permet au matériau d'être amené dans sa forme
ultérieure. Pendant que le ballon forme un moule d'accouplement, le «négatif» de la forme est
amené sous lui. Une fois que le ballon s'est déposé sur le moule, une pression négative sur la
feuille est créée via des canaux d'air. La pression atmosphérique plus élevée provoque la
fixation du plastique souple sur le moule. Le mélange de la chaleur dégagée par la feuille et
l'air, le matériau obtient son état solide. Maintenant, le récipient intérieur est séparé du moule,
il a maintenant la forme détaillée du moule d'accouplement

Figure 9:Processus de formulaire

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5- Referoidissement et démoulage

Une fois formé, le plastique doit pouvoir refroidir avant d’être démoulé. S’il est démoulé trop
tôt, une déformation peut apparaître sur le moule. Afin d’accélérer le cycle de refroidissement,
des ventilateurs peuvent être installés et activés une fois que l’application est formée. Le
refroidissement par pulvérisation est aussi disponible, pendant lequel un diffuseur est attaché
aux ventilateurs et répand des petites gouttelettes d’eau directement sur la feuille de plastique.
Cette méthode, en combinaison des ventilateurs, peut accélérer le temps de refroidissement
jusqu’à30%.
Des unités de contrôle de température sont également disponibles afin de réguler la température
pour que le moule soit consistant pendant la période de refroidissement.

Figure 10:refroidissement et demoulage

6- Découpage et finition

Une fois que la partie formée est refroidie et retirée de la machine, l’excès de matériel doit
être enlevé. Les perforations, encoches et échancrures peuvent être percées dans le formage.
D’autres procédés d’après-formage incluent la décoration, l’impression, le renforcement ou
encore l’assemblage.
Il existe différentes méthodes d’ébavurage pour couper le produit fini de la feuille. Le type
d’équipement le plus adapté dépend largement du type de coupe, de la taille du produit, du
taux d’étirage, de l’épaisseur du matériau, et de la quantité de production requise. Les pièces

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fines sont généralement coupées sur un découpe-presse automatique – connu sous le nom de
presse à rouleaux

Figure 11:Découpage

Pendant ce temps, ailleurs, une petite feuille de plastique est passée par le même processus pour
la transformer en une tasse

Figure 12:le processus

3. Machines utilisés pour les pots de yaourt: architectures, caractéristiques

techniques

Machines de thermoformage Il y a une très grande diversité de machines de thermoformage, en

correspondance avec la diversité des produits et des applications. Une machine de
thermoformage est généralement constituée d’un poste de chauffe, d’un poste de formage
proprement dit, d’un poste de découpe et d’un poste d’empilage. Pour un fonctionnement
optimal de l’ensemble, chaque étape ou poste doit faire l’objet du meilleur réglage. Les
machines sont en général équipées d’automates permettant le réglage et le suivi des principales
opérations

On a deux types de machine de thermoformage :

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 A- Ligne de thermoformage continue

Dans les installations à grande échelle, le remplissage et l'emballage sont réalisés en utilisant
systèmes automatisés.

Figure 13:Ligne de thermoformage

- Il est aujourd’hui impératif qu’elles soient fiables et qu’elles assurent la reproductibilité

du cycle de formage pour que les objets thermoformés aient la qualité requise.
- Dans l’emballage, les épaisseurs de feuille vont de quelques centaines de micromètres
à environ 1 mm alors que pour d’autres applications, on peut atteindre plus du
centimètre.
- Dans cette catégorie de machine à thermoformer il existe une machine appelée FFS (
Form Fill Seal) :
 POLYSTYRENE: positionnement de la bobine ou du chevalet.
 BOITE DE CHAUFFE: à contact ou par infra-rouge, la boîte de chauffe doit mener le
polystyrène à une température comprise entre 120° et 150°.
 POSTE DE FORMAGE: alors que le poinçon pneumatique ou électrique pré-étire la
feuille, l’air de formage la plaque sur le moule refroidi où la forme se fige.

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 Exemple d’une machine de thermoformage

Cet exemple montre le thermoformage, assisté par un poinçon mobile, d’un pot de yaourt en
polystyrène.

Figure 14:Exemple d’une machine de thermoformage qui est une conditionneuse de brassée

Les caractéristiques techniques

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 La capacité des machines de remplissage peut varier entre 5.000 et 70.000 pots h–1
 Largeur de feuille entre 350-750
 Max zone de formage 720*320 mm

La mise en forme se déroule en deux étapes.

 Tout d’abord, le poinçon entraîne la feuille préchauffée (épaisseur 1 mm) dans le
fond du moule (déplacement vertical 58 mm en 0,1 s).
À la suite de cette première étape et à cause du phénomène de figeage dû au transfert
thermique, l’épaisseur de la feuille sous le poinçon est sensiblement identique à celle
d’origine tandis que les parois latérales se sont amincies.
 La seconde étape consiste en une phase de soufflage par mise en pression. La
pression nominale est de l’ordre de 0,1 MPA. La feuille épouse alors
progressivement la forme du moule, de la partie supérieure vers le fond.

B- Machine de thermoformage discontinue.

Figure 15: Machine de thermoformage discontinue.

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Caractéristiques des machines à thermoformer discontinue :

Nous nous intéressons au point particulier du contact entre la feuille et le poinçon. Nous
réalisons donc une étude ciblée de quelques paramètres, les autres étant fixés à leur valeur
nominale. Les paramètres variables retenus sont donc :

 la température de la feuille, de 110 à 170 °C, pour le poinçon feutre,

 la nature du poinçon (non thermostaté), aluminium et feutre, pour une feuille à la
température de 145 °C,
 la température du poinçon aluminium, de 20 à 120 °C, pour une feuille à la température
de 145 °C,
 l’effet d’une lubrification du poinçon aluminium à différentes températures (de 20 à
120 °C) pour une feuille à la température de 145°C,
 la hauteur de poinçonnage, pour le poinçon feutre : du soufflage pur (h=0) à la valeur
nominale (h=60 mm)
 la vitesse du poinçonnage, pour le poinçon feutre : entre 0,2 et 0,5 m.s-1 .

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 C- Les moules

Les moules sont généralement en aluminium mais peuvent être en résine époxydes pour de
petites séries, voire en bois pour la fabrication d'échantillons. Les pièces sont réalisées avec des
moules positifs ou négatifs.

Figure 16 : les moules

Moule Positif :
o La fabrication et l’usinage de ce type de moule sont simples et peu onéreux. Le
thermoformage avec ces moules est encore appelé « drapage » car la feuille préchauffée
est drapée sur le moule par la pression atmosphérique externe.
o L’air entre moule et feuille est aspiré par une pompe à vide. Par exemple pour le moule
de la figure, l’épaisseur du haut de l’objet est légèrement inférieure à l’épaisseur initiale
de la feuille, les flancs par contre sont très étirés et très fins. La forte épaisseur au
sommet est accentuée par le refroidissement de la feuille par contact avec le moule.
o Les propriétés mécaniques à cet endroit augmentent et la déformation est localisée aux
endroits encore chauds, le flanc.
o Le frottement de la feuille sur le moule empêche également la déformation du sommet.
o Le chauffage du moule permet une meilleure répartition des épaisseurs, mais réduit les
cadences de production, le refroidissement étant plus long.
o L’augmentation des rayons de raccordement des différentes faces du moule réduit aussi
les écarts d’épaisseur sans nuire aux cadences.

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 Figure 17:moule positif

Moule Négatif :
o Cette fois ci le moule vient au niveau de la plaque, la matière vient ensuite s'y "étaler"
sous l'effet de la pression ou par le vide. Le moule est conçu comme une cavité percée
de petits orifices pour l’évacuation de l’air emprisonné entre la feuille et lui-même.
Pour déformer la feuille, on emploie généralement une pression d’air. Les poinçons
mécaniques, en plus d’une pression d’air sont très utilisés dans le cas des
thermoformages profond.
o Le coût de fabrication est plus élevé que pour un moule positif, car il faut, en général,
enlever plus de matière dans le cas des moules métalliques (aluminium, en général).
Les démoulages ’effectue sans difficulté, du fait du retrait des produits lors du
refroidissement.
o Les angles de dépouille sont donc faibles, quelques degrés, et les angles de
raccordement peuvent être vifs. Le formage négatif est le plus courant pour les
applications barquette, pot, gobelet, film d’emballage. Pour les applications nécessitant
de fortes épaisseurs de feuille, on trouve du formage positif ; c’est le cas des baignoires,
des cuves et des portes de réfrigérateur. Un moule peut être négatif avec des parties
positives.

Page 24
 Figure 18: moule négatif

Figure 19:Thermoformage d’un pot de yaourt. Configuration successives à la cour de la simulation par éléments finis

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 IV- Conclusion :
Le thermoformage est un procédé majeur de la transformation des plastiques au même titre
que l’extrusion et l’injection. Face à l’injection, le soufflage et le rotomoulage, ses concurrents
directs, il dispose d’avantages intrinsèques liés à ses coûts d’outillage moins élevés, à sa
meilleure adaptation aux petites séries, et à ses délais de réalisation plus rapides pour une
demande client donnée.

V- Références

[1] - https://fr.slideshare.net/IghessanenSofiane/etude-du-dcalage-de-la-chaine-opercule-
dune-conditionneuse-de-yaourt-erca-ef480-danone-djurdjura-algerie

[2] - file:///C:/Users/ASUS/Downloads/TechniquesIngnieur2002-Bellet-et-al.pdf

[3] -file:///C:/Users/ASUS/Downloads/Optimisation%20du%20thermoformage%20%20-
%20Samah%20MOUBARIK_4175%20(2).pdf

[4] - http://sti2d-itec-lorgues.fr/Contenu/3-Prototypage/3-1-Procedes-de-transformation-de-la-
matiere/4-Plasturgie/Thermoformage/techniques-2/formage-positif.html

[5] https://books.google.tn/books?id=_2QagyHQHboC&pg=PA146&lpg=PA146&dq=Therm
oforming+yogurt+can+production+cycle&source=bl&ots=eANjqbC_hy&sig=ACfU3U0Pzc
Y3eWirU-
6FD2PNOpB00MyIpg&hl=fr&sa=X&ved=2ahUKEwjvmpHFmILqAhUuw8QBHSJcC34Q6
AEwBnoECAYQAQ#v=onepage&q=Thermoforming%20yogurt%20can%20production%20
cycle&f=false

[6] https://fr.slideshare.net/IghessanenSofiane/etude-du-dcalage-de-la-chaine-opercule-dune-
conditionneuse-de-yaourt-erca-ef480-danone-djurdjura-algerie

[7] https://www.google.fr/search?q=les+nouveaux+technique+de+thermoformage+de+pot+de
+yaourt&tbm=isch&source=iu&ictx=1&fir=arFuuIupuK82DM%253A%252CbPk1CRRO3Z
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