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RAPPORT TP1

Dimensionnement d’un atelier de fabrication


des pièces par la méthode de simulation sous
le logiciel

ANAS MEZZAOUI : 5GIG1 MAARIF


OBJECTIF DU TP :
L’objectif du TP est de dimensionner un atelier de fabrication de pièces en collectant les
indices de performance du système par la méthode de simulation sous le logiciel ARENA.

PARTIE 1 :
Dans cette partie, on suppose que système est composé uniquement d’un seul poste de
contrôle et d’aiguillage. Les pièces arrivent dans le système, elles subissent un contrôle dans
le poste de contrôle-aiguillage puis quitte le système.

Question 1 :
Q-1-1) Le modèle conceptuel du système est le suivant :

Ensuite, on saisit les valeurs demandées dans chaque icône :

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N.B : Il faut aussi réglez la durée de la simulation : Menu « RUN » « SETUP »
«REPLICATION PARAMATERS » .

Q-1-2) Dans ce cas on va tomber dans le problème du goulot d’étranglement.


Q-1-3) On voit que d’après le message d’erreurs, on a un problème du temps.

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Il y a plusieurs solutions pour résoudre ce problème :
A- Augmenter la capacité :

Q-1-4) La valeur de la capacité pour laquelle le poste peut traiter toutes les pièces est : 19

B- Changer le temps d’arrivée des pièces :

Q-1-5) Après simulation, on obtient les résultats suivants:


a- les pièces traitées en 8h de production est : 44

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b- Le temps de traitement moyen de chaque pièce est : VA Time = 3,61

c- Le temps d’attente moyen d’une pièce dans le file d’attente est : WT = 0,012

d- Les pièces en moyenne présentent dans la file d’attente est : NW = 0

e- Le nombre de pièces actuellement traitées dans le système est : WIP = 0,33

f- Le taux d’utilisation du Poste d’aiguillage est : 33%

Animation :
Changement du l’aspect d’animation :
Exemple :

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On a la possibilité aussi d’afficher certains résultats sous forme de graphe :
Exemple :

Question 2 :
Le but ici est de faire augmenter la production :

Q-1-6) Le nombre des pièces traitées est : 134

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Q-1-7) Le taux d’utilisation du poste de contrôle-aiguillage est : 100%

Q-1-8) Les résultats de la question 2 est supérieur par rapport à les résultats de la question
1, alors on peut dire qu’à travers les changements de la loi on peut diminuer ou augmenter
les valeurs.

Question 3 :

Q-1-9) Pour cette dernière configuration :


a- Les pièces en moyenne qui sont présente dans la file d’attente est : NW = 2,13

b- Le temps d’attente moyen d’une pièce est : WT = 7,2

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c- Le taux d’utilisation du poste de contrôle-aiguillage pour cette configuration est : 99%

d- Le taux de cette configuration est supérieur par rapport à la première configuration et


presque la même pour la deuxième configuration.

e- On conclut que : quand on minimise les valeurs de la loi triangulaire le taux d’utilisation
du poste de contrôle-aiguillage augmente.

f- Le nombre de pièces fabriquées au bout de 8h de production est : 137

Q-1-10) Les pièces traitées dans cette configuration est supérieur par rapport aux autres
configurations.

Q-1-11) On conclut que : pour avoir la capacité de produire plus il faut choisir la 3ème
configuration TRIA (2,3,5).

PARTIE 2 :
Maintenant, on suppose que sur l’ensemble des pièces traitées par le poste de contrôle-
aiguillage, 10% ne répondent pas au test contrôle qualité.

Questions :

Q-2-1) Le modèle théorique :

10%

Pièces CONTRÔLE-AIGUILLAGE

90%

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Le modèle logique :

Q-2-2) Le nombre de pièces traitées par ce système est : 136

Q-2-3) Le nombre de pièces non-traitées est : 5

Justification: NUMBER IN – NUMBER OUT = 141 – 136 = 5

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Q-2-4) Le temps de traitement de chaque pièce est : VA Time = 3,45

Q-2-5) Le nombre de pièces bien usinés est : 125


Q-2-6) Le nombre de pièces mal usinés est : 11

PARTIE 3 :
Dans cette partie, on suppose que 25% des pièces usinées seront dirigées vers le POSTE 1,
25% autres vers le POSTE 2 et les 50% restantes vers le POSTE 3. Pour cela, on appellera le
poste contrôle-aiguillage « poste d’aiguillage », puis on va doter l’atelier de 3 postes
supplémentaires : le POSTE 1 qui traitera 25% des pièces, le POSTE 2 pour traiter 25% des
pièces et le POSTE 3 pour traiter les 50% restantes.

2 cas sont étudiés :

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1er Cas :
Questions :
3-1) Le modèle logique :

3-2-a) Le temps de traitement moyen pour chaque pièce dans le système global est : 8,028

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Le temps de traitement moyen pour chaque pièce dans le poste d’aiguillage, dans le POSTE
1, dans le POSTE 2 puis dans le POSTE 3 est : 3,46 / 2,12 / 3,47 / 5,87

3-2-b) Le temps moyen d’attente de chaque pièce dans le système est : 23,251

Le temps moyen d’attente de chaque pièce devant le poste d’aiguillage, respectivement


devant le POSTE 1, devant le POSTE 2 et devant le POSTE 3 est : 18,28 / 0,044 / 0,079 / 9,26

3-2-c) Le nombre moyen de pièce en attente dans la file d’attente devant chaque poste
est : PA = 5,57 / P1 = 0,002 / P2 = 0,004 / P3 = 1,55

3-2-d) Le taux d’utilisation des POSTES 1, 2 et 3 est : P1 = 12% / P2 = 21% / P3 = 93%

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3-2-e) Le nombre de pièces en moyenne arrivées dans le système est : 148
3-2-f)

i) Le nombre de pièces en moyenne traversé le poste d’aiguillage est : 146

ii) Lire la valeur directement du rapport : 138

3-2-g) Le nombre de pièce traitées par le système est : 134

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2ème Cas :
3-3) Modification du modèle logique :

3-3-a-1) Le temps de traitement moyen pour chaque pièce dans le système global est :
6,37

Le temps de traitement moyen pour chaque pièce dans le poste d’aiguillage, dans le POSTE
1, dans le POSTE 2 puis dans le POSTE 3 est : 1,81 / 2,69 / 3,22 / 6,18

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3-3-a-2) Le temps moyen d’attente de chaque pièce dans le système est : 6,13

Le temps moyen d’attente de chaque pièce devant le poste d’aiguillage, respectivement


devant le POSTE 1, devant le POSTE 2 et devant le POSTE 3 est : 0,42 / 0,65 / 0,79 / 10,75

3-3-a-3) Le nombre moyen de pièce en attente dans la file d’attente devant chaque poste
est : PA = 0 ,13 / P1 = 0,04 / P2 = 0,064 / P3 = 1,62

3-3-a-4) Le taux d’utilisation des POSTES 1, 2 et 3 est : P1 = 18% / P2 = 26% / P3 = 90%

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3-3-a-5) Le nombre de pièces en moyenne arrivées dans le système est : 146

3-3-a-6) i) Le nombre de pièces en moyenne traversé le poste d’aiguillage est : 141

ii) Lire la valeur directement du rapport : 144

3-3-b) On va choisir la 2ème configuration car c’est elle qui produit plus.

3-3-c) Il faut garder la 2ème configuration.

3-3-d) Mon choix va tomber sur la 2ème configuration car c’est elle qui a les en-cours les
plus faibles .

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PARTIE 4 :
On garde la même configuration que dans le cas 2 de la partie 3 (car on veut privilégier la
productivité) et on suppose maintenant que l’atelier est capable de fabriquer 3 types de
pièces avec 25% des pièces sont de TYPE 1, 25% sont de TYPE 2, alors que les 50% restantes
sont de TYPE 3.

Questions :
4-a) Modèle logique :

4-b) Le nombre de pièces traitées par le système est : 143

4-c) Le cout total de ce nombre de pièces est : 379

4-d) Le cout total de toutes les ressources quand elles sont occupées est : 317

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4-e) Le cout de chaque machine lorsqu’elle est occupée est : C = 75,57 / M1 = 22,68 /
M2 = 56,42 / M3 = 161,99

4-f) On déduit d’après la question précédente que le cout total de toutes les machines
quand elles sont occupées est : Ct = C + M1 + M2 + M3 = 316,67, donc c’est le même cout
quand avait trouver dans la question 4-d).

4-g) Le cout de chaque machine lorsqu’elle est au repos est : C = 12,94 / M1 = 20,75 /
M2 = 21,08 / M3 = 7,502

4-h) On déduit que le cout total d’arrêt pour toutes les machines est :
Ct = C + M1 + M2 + M3 = 62,27

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4-i) Le cout d’arrêt total donné par le rapport de simulation est : 62, donc c’est presque le
même résultat qu’on a trouvé.

4-j) Pour les pièces de type 1 : Nombre traversé le système est : 34 / Nombre traitées : 34
4-k) Pour les pièces de type 2 : Nombre traversé le système est : 44 / Nombre traitées : 43
4-l) Pour les pièces de type 3 : Nombre traversé le système est : 66 / Nombre traitées : 66

4-m) La machine 1 a été utilisée 34 fois.


4-n) La machine 2 a été utilisée 44 fois / La machine 3 a été utilisée 66 fois / La machine
d’aiguillage a été utilisée 145 fois

4-o) Le taux d’utilisation de chaque machine est : C = 59,56% / M1 = 13,5% /


M2 = 34,1% / M3 = 84,37%

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