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Cotation de fabrication

1. Présentation du problème
La démarche qualité introduite dans les entreprises, prône de plus en plus l’auto-maîtrise. La
cotation de fabrication apporte une aide pour valider le choix suivant :
• soit considérer que le réglage actuel de la machine est correct et conduit à une
production jugée acceptable,
• soit décider d’arrêter la production car on estime nécessaire de modifier le réglage de
la machine.
La première étape d’une démarche MSP est de savoir si le moyen de production retenu est
capable de donner la qualité souhaitée au niveau du produit.
La qualité spécifiée par le dessin de définition est une qualité globale qui doit permettre
d’assurer le bon fonctionnement de la pièce dans son mécanisme. Cette variation de qualité
est bornée en fonction des contraintes d’assemblage et de précision. Dans la suite de cette
étude, les contraintes de définition seront considérées comme un impératif et non remises en
question. (Mais il va de soi, que nous fournirons des outils permettant de proposer des
ébauches de solutions utilisables dans une démarche d’ingénierie simultanée).
En production, du fait de l’aspect chronologique des tâches, nous devons nous définir un
système de bornage intermédiaire de manière à pouvoir prendre une décision sur
chaque poste de travail. Ce système doit bien sûr être compatible avec le niveau qualité
imposé par le dessin de définition, sans être trop restrictif pour ne pas augmenter le coût
de production.
A chaque poste de travail (ou étape ou posage), nous avons :
• un flux physique de production Consigne de qualité
• un flux informationnel de qualité pour l’étape i

Produit à l’état Produit à


i-1 Etape i l’état i

Qualité réalisée à
l’étape i

La définition de ce système de bornage est nécessaire aussi bien pour un contrôle à 100% que
pour un contrôle statistique.

2. Introduction à la notion de cote de fabrication


Prenons une pièce de révolution à trois faces. Nous nous occuperons simplement des
contraintes axiales.
C1 C2

Ci est une contrainte du dessin de


définition. A la condition Ci
correspond :
• une valeur maximum CiMax
• une valeur minimum Cimin

Ci est appelée contrainte ou condition. Le terme « contrainte » est plus général, au sens où
toute la production est un système sous contraintes (notons d’ailleurs que ces contraintes ne

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seront pas uniquement fournies par la définition du produit, mais également par
l’industrialisation qui peut fixer des contraintes supplémentaires, au niveau des copeaux par
exemple).
Retenons pour l’illustration, la gamme simpliste suivante. La pièce est usinée à l’aide de deux
tours ; elle nécessite donc deux mises en position (posages) par rapport au bâti des machines.
Dans la suite nous dirons que cette gamme de fabrication nécessite deux étapes (ou posages)
de fabrication.

Outil de
tronçonnage

Butée
Etape 1

Cf1

Outil

Buté
Etape 2

Cf2

2.1 Ecriture du système de contraintes


Intuitivement, nous constatons que le contrat de fabrication à respecter pour le tourneur 1
est donné par la cote de fabrication Cf1. Ici Cf1 est une cote tolérancée, elle représente un
ensemble de dimensions acceptables. Pour éviter toute confusion, nous retiendrons la
symbolisation suivante :
• Cf1 cote de fabrication à respecter (ensemble de dimensions tolérées)
• D1k dimension fabriquée .
D1k représente la dimension réalisée pour la kème pièce de la série. D1k est une variable
aléatoire, elle peut être partiellement définie par deux statistiques : la moyenne arithmétique
(tendance) et l’écart-type (dispersion). D’un point de vue mathématique, cette dimension sera
conforme au contrat de fabrication si :
D1k ∈ Cf1
Le respect du contrat de fabrication correspond à un système de contraintes pour la variable
D1k :
Cf1min < D1k < Cf1Max

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Dans la suite, par simplification d’écriture, nous omettrons l’indice k. L’exemple traité
conduit au système final d’inéquations :
Cf1min < D1 < Cf1Max
Cf2min < D2 < Cf2Max

Certains auteurs préfèrent remplacer la variable aléatoire Di par une différence de deux
variables aléatoires comme on le voit sur l’exemple suivant :

X2k

Y2k
Outil
Pour la kème pièce, la dimension réalisée D2k
est obtenue par la différence de deux
variables aléatoires :
Buté
• l’une X2 correspond à la position de
génération de la face usinée sur la
machine-outil.
• l’autre Y2 indique la position d’ablocage
D2k de la face d’appui au moment du serrage.

On peut constater que les deux variables sont définies à une constante près. En effet le client
est intéressé seulement par la dimension D2 réalisée et non par les variables X et Y. Par contre
cette présentation, très pédagogique, montre bien qu’en cas de dérive, pour corriger la
moyenne de D2 nous pouvons intervenir soit au niveau de l’outil soit au niveau de la butée.
Souvent, il n’y a pas unicité de solution ; le souci d’éviter les interactions et le bon sens
technologique doivent faciliter ce choix.

2.2 Variance d’une dimension fabriquée


D’une manière générale, nous avons vu que chaque dimension obtenue était de la forme :
Di = Xi - Yi
Si on considère que X et Y sont des variables aléatoires indépendantes [ D = f(X,Y) ], la
variance sur D est donnée par :
⎛ ∂( f ) ⎞ ⎛ ∂( f ) ⎞
2 2

σ 2
=⎜ ⎟ • σ 2X + ⎜ ⎟ • σ Y2
⎝ ∂X ⎠ ⎝ ∂Y ⎠
D

La fonction f étant très simple, cela donne : σ D = σ X +σ Y


2 2 2

Le seul mérite de cette écriture est de bien montrer qu’une dimension « peut varier par les
deux bouts ». Au niveau de la métrologie, la seule grandeur mesurable (et donc palpable) est
la variable aléatoire D. Il est illusoire (et même dangereux) de chercher les variances sur X et
Y. En analysant toutes les dimensions obtenues sur chaque pièce de la série, cela serait
théoriquement possible, mais il ne faut pas oublier que σDi n’est pas connu mais simplement
estimé par sDi. (Les erreurs obtenues en résolvant le système linéaire pouvant être très fortes).
Rappelons qu’à partir d’un échantillon de n pièces, nous avons l’intervalle de confiance
suivant :

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⎡ ⎤
⎢ n −1 n −1 ⎥
Pr ob ⎢ • sD ≤ σ D ≤ • sD ⎥ = 1 − α

χ2 α χ 2α ⎥
1−
⎣ 2 2 ⎦
Par exemple pour 30 pièces avec un risque α de 5%, nous obtenons :

Pr ob[080 . • s D ] = 95%
. • s D ≤ σ D ≤ 134

L’idéal en fabrication est d’estimer le plus correctement la variance à partir d’un échantillon
imposant. Si l’on doit travailler à l’aide d’analogies, il ne faudra pas oublier cette double
provenance. Grossièrement, on recense quatre types de dimensions :

De face usinée à face usinée La variance dépend essentiellement du système de


(usinage d’une face puis de positionnement de l’outil (asservissement électronique,
l’autre) hydraulique, butée mécanique à déclenchement,
indexage tourelle,...)
De face usinée à face usinée Semblable au cas précédent, mais la variance est minorée
(usinage d’une face puis de par l’absence de rotation de la tourelle, ou du
l’autre) par le même outil changement d’outil.
De face usinée à face usinée La variance dans ce cas est voisine de zéro, sauf si la
(usinage simultané des deux série est usinée par différents outils (usure d’outils non
faces par le même outil : cote rigoureusement identiques), si il y a des flexions
outil de forme) (vibrations, rotations), etc...

De face usinée à face de reprise La variance est fortement majorée par l’incertitude de
mise en position (mise en place manuelle ou automatisée,
serrage manuel, pneumatique, hydraulique, problème de
rebond, mors durs ou mors doux, système de pince,...)

3. Définition d’un contrat de fabrication


L’objectif est de répondre à une double question :
• Que faut-il surveiller en cours de fabrication (ou prendre l’information pour décider de la
validité de la production actuelle) ?
• Comment se fixer des bornes d’acceptation pour chaque étape de production (ces bornes
doivent garantir la qualité finale du produit sans être trop restrictive pour ne pas engendrer
une surqualité) ?
C’est le service chargé de l’industrialisation du produit qui a la responsabilité de cette tâche.
C’est en quelque sorte la « revue de contrat » pour le fournisseur interne « atelier de
production ».

3.1 Modélisation du processus de fabrication


Pour pouvoir piloter tout le système de production, il faut prendre la bonne information au
bon endroit. Pour cela nous allons utiliser un outil simple représenté par un tableau (ou grille).
• Chaque ligne représente une étape de fabrication (posage). Nous changeons d’étape
chaque fois que la pièce est physiquement déplacée (sur la même machine ou sur une autre
machine)

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• Chaque colonne correspond à une surface de la pièce. Toutes les surfaces de la pièce ne
sont pas obligatoirement retenues, seules celles concernées par notre étude sont référencées
(par exemple des surfaces brutes n’intervenant pas pour positionner la pièce). Nous
retiendrons comme système de référence les entiers naturels (1, 2, 3…).
Par souci d’efficacité, une représentation graphique de la pièce avec un rappel des différentes
contraintes est recommandée.
Exemple :
C1 C2

1 2 3

Etape 1

Etape 2

La présence d’un repère à l’intersection d’une ligne et d’une colonne correspond à l’état 1
dans le tableau associé (et réciproquement 0 dans le cas contraire). L’état 1 correspond à une
surface active à l’étape concernée. Une surface est active soit par son acte de naissance
(usinage) soit par son rôle de surface de reprise pour la mise en position de la pièce.
Sachant qu’un contrat de fabrication partiel (ou cote de fabrication) ne peut concerner que des
surfaces actives au cours d’une même étape, l’identification des cotes de fabrication
nécessaires est immédiate.
Nous verrons par la suite une méthode automatique de recherche, mais pour l’homme de
métier cette représentation qui fait appel à son intuition est souvent suffisante.
Les cotes de fabrication seront repérées par les surfaces concernées et non par un indice
comme nous l’avions fait précédemment. Il y a bien unicité de repérage car une cote fabriquée
appartient obligatoirement à une étape de fabrication, cela donne pour l’exemple l’écriture
suivante :

Cf13min < D13 < Cf13Max


Cf12min < D12 < Cf12Max

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3.2 Recherche automatique des cotes de fabrication

3.2.1 Exemple
Pour mieux illustrer l’algorithme de recherche, nous allons retenir une fabrication nécessitant
trois étapes (un étape supplémentaire de rainurage en fraisage est rajoutée). Les contraintes
seront repérées par les indices de surfaces concernées (Cij).

C12 C25
Graphe de
C34 C45 fabrication
Etape 1 5
1 2 5
1
3 4 Etape 2
2
Etape 1 Etape 3

Etape 2 3 4

Etape 3

Le graphe de fabrication n’est jamais qu’une autre représentation de la grille « Etapes -


Surfaces ». Il a le mérite de bien mettre en évidence le nombre de dimensions réalisées que
l’on peut mesurer à chaque étape. Par exemple, à l’étape 3, on peut mesurer D13, D14 et D34.
Aux incertitudes de mesure près, si l’on connaît deux dimensions, la troisième est la somme
ou la différence des deux autres.

3.2.2 Recherche du chemin minimum


Chaque contrainte (condition BE Cij) lie deux surfaces. Si ces deux surfaces sont mentionnées
comme actives au cours d’une même étape, il n’y a qu’une cote de fabrication concernée et
elle possède les même indices que la contrainte. On emploie parfois le terme de « cote de
fabrication directe ». Sur l’exemple, la contrainte C12 correspond à ce cas.
Si la contrainte lie deux surfaces qui ne sont pas actives à une même étape, il faut rechercher
le chemin minimum, c’est-à-dire le nombre de cotes de fabrication minimum à définir
(également appelé transfert de cotes). Plusieurs techniques de recherche de chemin minimum
existent ; nous allons en présenter une, inspirée de la méthode PERT, proche d’une démarche
de technicien.
• Association « grille - tableau »

1 2 3 4 5
Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
1 1 0 0 0 1
Etape 2 2 1 1 0 0 0
Etape 3 3 1 0 1 1 0

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• Choix d’une contrainte
Ce choix va servir de marqueur pour les deux surfaces liées par une contrainte, soit par
exemple la contrainte C25 :
1 2 3 4 5
Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
2 1 1 0 0 0
Etape 3 3 0 0
1 1 1

• Elimination des surfaces ne participant pas au transfert


Une surface ne peut participer au transfert que si elle est active au moins deux fois dans la
grille (présence minimum de deux 1 dans les colonnes non repérées par la contrainte traitée).
S'il n’y a qu’un seul 1, on met la case à l’état 0 puisque cette surface n’a aucune incidence sur
la contrainte traitée (elle ne servira jamais à positionner la pièce).

1 2 3 4 5
Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
2 1 1 0 0 0
Etape 3 3 0 0
1 0 0

• Elimination des étapes ne participant pas au transfert


Une étape ne peut participer au transfert que si on utilise une dimension réalisée au cours de
cette étape. Dans le cas contraire, le travail réalisé au cours de cette étape n’a aucune
incidence au niveau de la contrainte traitée. On utilisera, au niveau des lignes la même
technique que pour les colonnes.

1 2 3 4 5
Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
2 1 1 0 0 0
Etape 3 3 0 0
0 0 0

• Transfert minimum
Nous ne serons au transfert minimum que si pour chaque surface (colonne) non concernée
par la contrainte, il n’y a aucune case à l’état 1 (la surface n’intervient pas) OU deux
cases, et seulement deux, à l’état 1 (la surface participe au transfert).
Dans le cas contraire, nous appliquerons à nouveau la procédure décrite ci-dessus (traitement
des nouvelles colonnes puis des lignes).
Nous constatons que c’est bien le cas de l’exemple précédent.

1 2 3 4 5
Cf15 Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
Cf12
2 1 1 0 0 0
Etape 3 3 0 0 0 0 0

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Cotation de fabrication
• Deuxième exemple : la contrainte C45
1 2 3 4 5
Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
2 1 1 0 0 0
Etape 3 3 0 0
1 1 1
1 2 3 4 5
Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
2 1 0 0 0 0
Etape 3 3 1 0 0 1 0
1 2 3 4 5

Etape 1 Et/S 1 2 3 4 5
Etape 2 1 1 0 0 0 1
2 0 0 0 0 0
Etape 3 3 0 0
1 0 1

3.2.3 Ecriture du système de contraintes


Pour l’exemple précédent, une pièce dont les dimensions repérées vérifient les contraintes
suivantes sera considérée comme conforme :
C12 min i ≤ D12 ≤ C12 Maxi
C25 min i ≤ D15 − D12 ≤ C25 Maxi
C34 min i ≤ D34 ≤ C34 Maxi
C45 min i ≤ D15 − D14 ≤ C45 Maxi
Comme les dimensions obtenues ne sont pas forcément synchrones, l’exigence de l’auto-
maîtrise va entraîner des contraintes intermédiaires plus restrictives (sinon, cela impose un
appairage de production). Ce sera l’objet du chapitre suivant.

3.3 Contraintes unilimites


La démarche retenue pour l’exemple précédent, peut également être utilisée avec des
contraintes unilimites.
C12 C25
3.3.1 Exemple
C23mi C34 C45mi

1 2 5
3 4

Etape 1
Etape 2
Etape 3

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3.3.2 Système de contraintes
C12 min i ≤ D12 ≤ C12 Maxi
C25 min i ≤ D15 − D12 ≤ C25 Maxi
C34 min i ≤ D34 ≤ C34 Maxi
C45mini ≤ D15 − D14
C 23 min i ≤ D13 − D12

4. Optimisation de l’intervalle de tolérance des cotes de fabrication

4.1 Rappels
A chaque étape de fabrication, nous allons obtenir pour chaque pièce, un ensemble de
dimensions réalisées et donc mesurables. Cet ensemble est défini par le nombre de surfaces
ayant joué un rôle au cours de l’étape. Nous dirons que la surface est active au cours de
l’étape si :
• elle a servi à positionner la pièce (surface de reprise)
• ou bien elle a été usinée au cours de l’étape (naissance de la surface)
Sauf cas particulier, il n’est pas nécessaire de vérifier si toutes les dimensions réalisées sont
compatibles avec les exigences spécifiées dans la définition du produit fini (cas des boucles).
Pour chaque dimension retenue comme utile quant à la qualité du produit final, nous allons
essayer de définir un ensemble de solutions acceptables compatibles avec les contraintes de
définition.
Les écarts constatés de pièce en pièce sont dus :
• soit à une erreur de consigne à l’étape considérée (erreur de réglage ou dérive)
• soit à des perturbations aléatoires de production (bruit de production estimé à 6.σ).
Cet ensemble de solutions de dimensions Dij permises sera nommé une cote de fabrication.
Chaque cote sera représentée par un identificateur :
Cf ijk où les indices représentent :
i : surface de départ ( à gauche par exemple)
j : surface d’arrivée (à droite)
k : le numéro de l’étape concernée
Comme il ne peut pas y avoir deux cotes de fabrication de mêmes indices i et j, le numéro
d’étape k est souvent omis.

4.2 Ecriture des contraintes de fabrication


Nous raisonnerons à partir de l’exemple didactique suivant :
Définition du produit
C12 C23

1 2 3
C12 ∈ {C12 min ; C12 Max }
C23 ∈ {C23 min ; C23 Max }

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Cotation de fabrication
Réalisation du produit en une seule étape de fabrication

1 2 3

Etape 1

Les cotes de fabrication à surveiller sont bien sûr :


C12 min ≤ Cf 12 ≤ C12 Max
Cf23
C 23 min ≤ Cf 23 ≤ C 23 Max
Domaine
Soit dans R2 le domaine : solution
C23Max
C23min

C12min C12Max Cf12

Nous retrouvons sur cet exemple la notion de cote directe.

Réalisation du produit en deux étapes

1 2 3

Etape 1
Etape 2

Les deux cotes de fabrication Cf13 et Cf12 doivent vérifier le système de contraintes suivant :
C12 min ≤ Cf 12 ≤ C12 Max
C 23 min ≤ Cf 13 − Cf 12 ≤ C 23 Max
Soit dans R2 le domaine solution correspondant :
Cf12

C12Max
C12min

C23min C23Max Cf13

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Une translation de [Cf13Moy ; Cf12Moy] nous permet de définir une origine locale, qui
correspond à l’objectif initial de production (cible).
IT C23

ΔCf12

OL ΔCf13

IT C12
Cf12Moy

Cf13Moy
4.3 Calcul des intervalles de tolérance des cotes de fabrication
Lors de l’auto-maîtrise, à chaque étape de production, l’opérateur devra prendre une décision
:
• laisser passer le produit à l’étape suivante,
• ou décider de retirer le produit avec éventuellement possibilité de retouche.
Le service d’industrialisation doit définir pour chaque étape et chaque cote de fabrication des
bornes d’acceptation, c’est-à-dire un intervalle de définition qui correspond justement à la
notion de contrat de fabrication.

4.3.1 Définition du domaine d’industrialisation (précision du contrat de fabrication)


Si à chaque étape la production et le contrôle sont indépendants des résultats des contrôles
précédents (pas d’appairage de production), cela revient à inclure dans le domaine relevant de
la définition du produit un rectangle (l’indépendance des cotes de fabrication se manifeste
par l’orthogonalité des frontières du domaine).
Une interférence partielle (débordement) peut être retenue si l’on admet un certain risque de
production.

Exemple 1 (réalisation en une seule étape)


Cf23

Domaine
C23Max d’industrialisati
C23min

C12min C12Max Cf12

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Cotation de fabrication
Dans ce cas le domaine d’industrialisation est confondu avec le domaine de définition, le
choix du rectangle ne se pose pas. Cela permet de bien mettre en évidence l’intérêt d’éviter de
nombreuses reprises (sous réserves de contraintes technologiques et économiques).

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Cotation de fabrication
Exemple 2 (réalisation en deux étapes)
L’illustration sera faite directement dans le repère local.
IT C23

ΔCf12

OL ΔCf13

IT C12
Cf12Moy

Cf13Moy
Remarquons que différentes solutions peuvent être retenues, suivant que l’on privilégie
l'obtention de Cf13 ou Cf12.

4.4 Méthode d’optimisation


L’idée de base est de se pénaliser le moins possible pour l’acceptation du produit
intermédiaire en cours de production. Cela revient à rechercher intuitivement le domaine
d’industrialisation le plus grand possible tout en restant compatible avec le domaine de
définition (inclusion).
Cette optimisation ne peut se faire que si l’on a bien défini la « fonction objectif ». Cette
fonction n’est pas mono-objectif (une seule valeur à optimiser) mais multi-objectifs (on veut
le maximum au niveau de chaque machine sans avoir trop d’interactions pénalisantes).
La méthode retenue se propose d’initialiser le « partage » suivant les dispersions résiduelles
respectives des moyens de production employés (bruit de production).
Exemple d’algorithme de résolution
Cet algorithme peut être employé lorsque le domaine de définition présente une symétrie
(toutes les conditions clients doivent être bilimites, du type ±).
IT C23

ΔCf12

OL ΔCf13
IT C12
Cf12Moy

Cf13Moy

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Cotation de fabrication
Du domaine de définition total, nous ne garderons qu’un domaine partiel en ne prenant que
les frontières les plus restrictives, cela revient à travailler en valeurs absolues :
ΔCf 12 ≤ ΔC12
ΔCf13 + ΔCf12 ≤ ΔC23
ITij
avec : ΔCij =
2
ΔCf12
ΔC23
Droite de
difficulté de
production

Δ C12
Cf13Moy

OL
ΔCf13
Cf12Moy

Partant de l’origine locale (valeurs cibles) nous nous dirigeons suivant une droite, orientée par
les écarts-types des moyens de production concernés et d’équation :
ΔCf13 ΔCf12
=
σ 13 σ 12
Nous recherchons qu’elle est la première frontière coupée (différents cas sont possibles en
fonction des valeurs d’expertise σ13 et σ12 fournies). Si cette frontière concerne les deux
variables, il n’y a plus de progression possible (cela se ferait obligatoirement au détriment de
l’autre). Cela correspond à l’exemple ci-dessus. Dans le cas contraire (figure suivante), nous
voyons qu’une progression reste libre pour la variable non concernée (Cf13).

Droite de
difficulté de
ΔCf12 production

Gain
supplémentaire

Cf13Moy
ΔC12

OL
ΔC23 ΔCf13
Cf12Moy

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Cotation de fabrication
4.5 Spécificités d’optimisation

• Cet algorithme est valable pour un nombre quelconque de cotes de fabrication. Les σij
sont introduits au niveau de chaque posage (ils relèvent de l’expertise du gammiste). Il
est possible de singulariser la dispersion pour une cote de fabrication en rajoutant des
compléments (positifs ou négatifs) de dispersion au niveau des pilotes.
• L’optimisation peut être limitée pour certaines cotes
o soit automatiquement pour les cotes non pilotées par des jauges (cas des cotes
de fabrication dépendant directement du programme ou des cotes dépendant
d’outils de forme),
o soit, si volontairement, on a décidé que ce type de cote ne posait pas de
problème (activités concernées bloquées, non réglables).

Dans ce cas, l’optimisation sera initialisée normalement. Par contre, lorsque l’on aura
atteint un certain seuil, on bloquera le gain obtenu à cette valeur, ce qui permettra de
continuer d’augmenter l’optimisation pour les cotes de fabrications restantes.
Le seuil est limité par défaut à deux fois le bruit résiduel de dispersion (12*σij). Cela
correspond à un indicateur de capabilité d’industrialisation de 2. Ce choix de seuil
peut être modifié.
A titre d’exemple, reprenons le cas précédent où cette fois, nous nous contenterons
d’une optimisation sur Cf12 plus faible :

Droite de
difficulté de
ΔCf12 production

Gain
Seuil retenu supplémentaire
d’optimisation

Cf13Moy
ΔC12

OL
ΔC23 ΔCf13
Cf12Moy

• Une optimisation semblable est proposée en remplaçant le « pire des cas » retenu
précédemment par une approche type « somme des variances ». Cela revient à
remplacer le système d’inéquations :

ΔCf 12 ≤ ΔC12

ΔCf13 + ΔCf12 ≤ ΔC23

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Cotation de fabrication
par :

ΔCf 12 ≤ ΔC12
2 2

ΔCf13 + ΔCf12 ≤ ΔC 23
2 2 2

Cela permet un gain sur l’intervalle de tolérance des cotes de fabrication. Mais attention,
si l’on veut garantir la conformité du produit final, on ne peut pas accepter toutes les cotes
en limite de tolérance. Implicitement cela revient à dire qu’il faut viser la cible pour toutes
les cotes, alors un écart sur une cote devient moins dangereux car il y a un effet d’auto-
compensation. Cette méthode s’applique bien pour les chaînes de cotes complexes, le gain
étant en √n.

A titre d’illustration, nous reprenons l’exemple précédent :

Droite de
ΔCf12 difficulté de
production

Gain supplémentaire
donné par l’approche
variance

Cf13Moy
ΔC12

OL
ΔC23 ΔCf13
Cf12Moy

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