Traitements de surface

Ingénierie des Matériaux et des surfaces ChapitreIV Cours

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Ch IV Traitement de surface par revêtements

IV-1 Introduction :
Terme général désignant toute couche de métal sur une surface obtenue par un procédé de
recouvrement, tel que la surface du métal d'apport soit assez homogène et les modifications du
matériau de base à l'interface négligeable pour que la qualité de la couche soit définie par son
épaisseur.
Les traitements des matériaux regroupent l’ensemble des techniques permettant
l’amélioration des propriétés chimiques, physiques ou mécaniques des produits manufacturés. Ils
recouvrent un ensemble d’opérations ayant pour but de modifier les caractéristiques superficielles
des matériaux afin de leur conférer des propriétés spécifiques telles que : la résistance à la
corrosion, l’amélioration de l’aspect, l’amélioration des caractéristiques physiques et mécaniques
superficielles (dureté, conductibilité, glissement…). Pour y parvenir, le praticien dispose de
plusieurs traitements mécaniques, chimiques ou électrolytiques dépendant de l’objectif à
atteindre. Les techniques les plus utilisées sont : des revêtements métalliques (zinc, chrome, or…);
des revêtements non métalliques (peinture, plastique…); des traitements de conversion
(anodisation…). Ces techniques, souvent complémentaires, prennent de plus en plus
d’importance. Elles apportent une forte valeur ajoutée aux matériaux utilisés dans des conditions
d’emplois sévères.
Qu’est-ce qu’un revêtement ?
Terme général désignant toute couche métallique, organique ou minérale déposée sur
une surface par un procédé de recouvrement, tel que la surface du matériau d’apport soit assez
homogène et les modifications du matériau de base à l’interface négligeable pour que la qualité
de la couche soit définie par son épaisseur.

Fig. IV-1 Le matériau d’apport ne réagit pas ou très peu avec le substrat

IV-2 Les types traitements de surface par revêtement :

Le revêtement est un terme qui désigne toute couche de métal obtenue sur une surface par
un procédé de recouvrement, tel que la surface du métal les modifications du matériau de base à
l’interface négligeable et la couche superficiel du métal résultat de ce traitement est presque
homogène pour que la qualité de la couche soit définie par son épaisseur.

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IV-3 Revêtements Métalliques :

On les emploie couramment pour protéger l'acier, notamment contre la corrosion
atmosphérique. On peut aussi les appliquer sur d'autres substrats comme le cuivre ou le laiton,
comme c'est le cas par exemple pour les revêtements de chrome sur les robinets. D'une manière
générale, on distinguera deux types de revêtements métalliques :
IV-3-1 Les revêtements anodiques :
Le métal protecteur est moins noble que le métal à protéger. C'est le cas du procédé de
galvanisation (revêtement de zinc). En cas de défaut du revêtement, il y a formation d'une pile
locale et ce dernier se corrode en protégeant cathodiquement le métal de base. La protection
reste donc assurée tant qu'une quantité suffisante de revêtement est présente. Plus que l'absence
de défaut, c'est donc l'épaisseur qui est un élément important de ce type de revêtement. En
général, elle est comprise entre 100 et 200 μm.

Corrosion généralisée du revêtement Oxyde de zinc

par couplage galvanique
= cicatrisation Revêtement =
ANODE

Substrat = Acier = CATHODE

Fig.IV-2 Revêtement Anodique (Zn ; Mg)

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IV-3-2

Les revêtements
cathodiques :
Le métal protecteur est plus noble que le métal à protéger. C'est le cas par exemple d'un
revêtement de nickel ou de cuivre sur de l'acier. En cas de défaut du revêtement, la pile de
corrosion qui se forme peut conduire à une perforation rapide du métal de base, aggravée par le
rapport "petite surface anodique" sur "grande surface cathodique". Dans ce cas, la continuité du
revêtement est donc le facteur primordial.
Corrosion par couplage Revêtement =
galvanique Aluminium (oxyde)
= cathode

Substrat = Acier = ANODE

Fig.IV-3 Revêtement Chathodique.

IV-3-3 Corrosion (Réactions électrochimiques) :

Considérons un électrolyte contenant de l’acide chlore HCL c’est-à-dire les ions H+ et les ions
CL- PH ˂ 7 sans oxygène dissout.
Si on plonge une électrode de fer dans cet électrolyte. Il y a réaction des atomes de fer
avec les ions H+

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Fig.IV-4 Electrolyte HCl+H2O

Les atomes de fer sont oxydés selon la réaction d’oxydation : Fe → Fe2+ + 2e− Le métal fer a
été oxydé à l’état d’ions Fe2+
Une oxydation est une perte d’électrons (e-) de l’atome métallique (Fe) Cette réaction est
une réaction anodique.
Les électrons (e-) disponibles servent à réduire les ions H+ de l’électrolyte pour donner des
atomes d’H2 atomique qui en se combinant forment des molécules H2 gazeux selon la réaction de
réduction donné par l’équation 2H+ + 2e− → H2
Cette réaction est une réaction cathodique
La réaction globale peut-on s’écrire Fe + 2H+ → Fe2+ + H2
Puisque les sites de réactions du fer change constamment de place sur l’électrode, la
dissolution de l’électrode de fer se fait de façon uniforme, et l’électrode de fer est appelé
électrode double, à la surface de la quelle se passe simultanément une réaction anodique et une
réaction cathodique.

IV-4 Les Revêtements obtenus par Voie Humide :

Les procédés par voie humide sont ceux dans lesquels le matériau d'apport sera soit
liquide, soit dissout dans un liquide.
IV-4-1 Revêtement chimiques = Réactions électrochimiques :
La réduction du métal d'apport Mn++ n e-= M se fait sans apport de courant (le métal est
sous forme ionique).
Considérons maintenant un électrolyte contenant de sulfate de cuivre CuSO4 c’est-à-dire les
ions métalliques Cu2+ et SO42-.
Si on plonge une électrode de fer dans cet électrolyte.

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Fig.IV-5 Electrolyte de Cu2+ et SO42-

Les atomes de fer sont oxydés selon la réaction d’oxydation : Fe → Fe2+ + 2e− Perte
d’électrons (e-) de l’atome métallique (Fe).
Cette réaction est une réaction anodique.
 Les ions cuivre Cu2+ ont oxydé le fer : l’ion Cu2+ est un oxydant.
 Le fer a réduit les ions Cu2+ : le fer est un réducteur.

Fig.IV-6 Réaction anodique (Cu2+ est un oxydant et le Fe est un réducteur)

Les électrons libérés par la réaction anodique du fer réagissent alors avec les ions Cu2+, et il
y a formation du cuivre métallique selon la réaction de réduction suivante :

Cu2+ + 2e− → Cu

Cette réaction cathodique donne naissance à du cuivre métallique, qui se dépose sur
l’électrode de fer formant progressivement un revêtement de cuivre sur le fer.

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Fig. IV-7 Réaction cathodique (Fe2+ est un oxydant et Cu réducteur)

La réaction globale d’oxydo-réduction fait que le fer se transforme en ions et que les ions de
cuivre sont réduits en cuivre métallique.
Une fois encore la dissolution de l’électrode de fer se fait de façon uniforme et l’électrode de
fer est appelé électrode double, à la surface de la quelle se passe simultanément une réaction
anodique et une réaction cathodique.
Réaction globale conduisant à la formation d’un dépôt de cuivre métallique.
Fe + Cu2+ → Fe2+ + Cu

De façon semblable si on plonge une plaque de cuivre dans une solution de sulfate d’argent
(AgNO3), les ions Ag+ de la solution sont réduites et se dépose sur la plaque de cuivre.
Le réducteur est l'élément qui perd des électrons au cours d'une réaction d'oxydation
Cu → Cu2+ + 2e−
Réducteur
L'oxydant est l'élément qui gagne des électrons au cours d'une réaction de Réduction.
Ag+ + 1e− → Ag
Oxydant
L'électrode est la partie conductrice ou une réaction d'oxydation ou de réduction va
apparaitre

IV-4-2 Les Revêtements Electrolytiques :

IV-4-2-1 Principe :

Fig. IV-8 Revêtement électrolytique dans un batterie.

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Le passage du courant dans le circuit est assuré par le déplacement des ions dans la solution
et par celui des électrons dans les électrodes et les fils extérieurs.
Aux interfaces électrode - solution se produisent des changements de porteurs de charge qui
correspondent à des échanges d’électrons entre les ions et les électrodes, c’est à dire à des
réactions électrochimiques localisées à la surface des électrodes.
Sous l’influence du générateur, qui impose le sens du courant en servant de ”pompe a
électrons”,
– une oxydation a lieu à l’anode (borne +), qui collecte de électrons arrachés aux espèces qui
viennent à son contact
– une réduction a lieu à la cathode (borne -), qui au contraire fournit des électrons aux espèces qui
viennent à son contact.
Une électrolyse s’effectue dans un électrolyseur comportant deux électrodes au contact
d’un électrolyte qui est constituée de plusieurs ions.
Une électrolyse est une réaction d’oxydoréduction forcée par un générateur de tension
continue.
Le courant sort toujours du pole (+) du générateur et rentre au pôle (–) du générateur, mais
le sens des électrons est de sens inverse.
Les électrons traversent l’électrode, mais ne se déplacent pas dans le bain électrolytique, ce
sont les ions qui assurent le passage du courant électrique, et les électrons arriveront à la
deuxième électrode.

IV-4-2-2 Quelles sont les caractéristiques d’une électrolyse ?

Réactions aux électrodes :
Les cations (oxydants), chargés positivement, se dirigent vers l’électrode reliée à la borne
négative du générateur.
Les électrons issus du générateur vont arriver à cette électrode, elle sera donc le siège d’une
réduction. L’électrode sera donc appelée cathode.

Exemple: les ions Cu2+(aq) vont être réduits en cuivre métallique Cu (s) selon la demi – équation :
Cu2+ (aq) + 2 e− = Cu(s)

Les anions (réducteurs), chargés négativement, se dirigent vers l’électrode reliée à la borne
positive du générateur. Cette électrode sera le siège d’une oxydation et portera le nom d’anode.
Les anions (oxydants) vont céder les électrons à l’électrode reliée à la borne positive du
générateur.

Exemple : les ions Br -aq vont être oxydés en dibrome aqueux Br2,(aq) selon la demi – équation :

Br2 (s) = 2 Br - + 2 e−

IV-4-2-3 Protection du fer Par électro zingage :

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On appelle « acier » tout alliage métallique ayant pour métal de base le fer. Sans traitement
particulier, un acier sera oxydé peu à peu par les oxydants atmosphériques (corrosion). Pour
protéger l’acier du dioxygène de l’air, une technique consiste à le recouvrir d’une fine pellicule
protectrice : peinture, film plastique, déposition d’un autre métal.
Le zinc est un métal pouvant protéger le fer contre la corrosion. De nombreux bâtiments sont
recouverts de tôles d’acier zinguées. Le zinc protège l’acier contre la corrosion.
Deux techniques sont utilisées :
- la galvanisation, réalisée par immersion de la pièce en acier dans un bain de zinc fondu;
- l’électro-zingage, opération au cours de laquelle du zinc est déposé par électrolyse.
L’électro-zingage consiste à provoquer, par électrolyse, le dépôt d’une fine couche de zinc sur
un objet en acier afin de le protéger. Le zinc n’est pas un métal inoxydable, mais son oxyde (ZnO) à
la propriété d’être imperméable à l’air. Une fois oxydé en surface, il protègera donc les couches
internes de zinc et bien entendu l’acier recouvert.

1 Préparation du montage :
Lors de l’électrolyse, la cathode est la plaque de fer et l’anode est la plaque de zinc. La
solution d’électrolyte est une solution acidifiée de sulfate de zinc (Zn2++SO42), on en utilisera un
volume égal à 70 ml. Un générateur de tension permet de fixer une intensité de 1,00 A pendant
toute la durée de l’électrolyse, soit 15 minutes. Une agitation modérée de la solution
électrolytique permettra d’avoir une solution homogène.

Fig. IV-9 Un schéma légendé du montage de cette électrolyse.

a. À quelle borne du générateur faut-il relier la plaque de fer et la plaque de zinc?

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Un dépôt de Zinc doit se produire sur l’électrode en fer. Ce dépôt résulte de la réduction
des ions Zinc en solution. L’électrode en acier doit donc être effectivement la cathode. A la
cathode, il se produit une réduction donc une capture d’électrons ; les électrons doivent donc
arriver sur la plaque d’acier, celle-ci doit donc être reliée à la borne – du générateur qui fournit
des électrons au circuit. Par conséquent, des électrons doivent partir de l’électrode de Zinc ; des
électrons doivent y être produits. L’électrode de Zinc est donc le siège d’une oxydation et fournit
des électrons au circuit. L’anode en Zinc doit donc être reliée à la borne + du générateur.

b. Que peut-on dire de la concentration en ion Zn2+(aq) au cours de l’électrolyse ?

Le bilan global de la réaction d’électrolyse est Zn (s) → Zn (s) ; Lorsqu’une mole de Zn 2+ est
produite à l’anode, une mole de Zn2+ est consommée à la cathode donc la quantité d’ions zinc en
solution n’est pas modifiée ; tout se passe comme si des atomes de zinc étaient ≪transportés≫
de l’anode à la cathode.
Le seul couple mis en jeu lors de cette électrolyse est le couple Zn 2+(aq) / Zn(s). Écrire la
demi-équation électronique associée à chaque électrode en utilisant ce seul couple rédox.
A l’anode, oxydation de l’électrode de Zinc : Zn (s) → Zn2+ (aq) + 2 e- : la lame de zinc est
≪rongée≫ et donc sa masse diminue. A la cathode en acier, réduction des ions zinc présents en
solution : Zn2+(aq) + 2 e- → Zn (s) : du zinc métallique se dépose sur l’électrode d’acier et donc sa
masse augmente.

c. Justifier l’appellation d’électrolyse à « anode soluble » donnée à cette électrolyse.

Au cours de l’électrolyse des atomes de zinc de l’anode s’oxydent en ions zinc, lesquels passent
en solution (comme si l’anode de zinc se dissolvait) d’où le nom d’électrolyse à anode soluble.
Macroscopiquement, on voit donc la taille de l’anode diminuer, « comme si » elle se dissolvait
dans la solution. Attention !!! Visuellement, le phénomène ressemble à une dissolution et
l’expression « à anode soluble » prête à confusion mais une oxydation ne correspond en rien à une
dissolution.

d. Quantité d’électricité mise en jeu lors d’une électrolyse.

Lors d’une électrolyse, lorsque le générateur débite un courant d’intensité constante I

pendant la durée Δt, une charge électrique (ou quantité d’électricité) Q traverse
l’électrolyseur :
Q = I Δt
Appelons n(e ) la quantité d’électrons échangés en mole (c’est-à-dire la quantité d’e- fournis
-

par le réducteur à l’oxydant pendant le fonctionnement) pendant le temps Δt, alors :

Q = n(e-) x NA x e

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n(e-), la quantité de matière d’électrons transféré (en mol)
NA , la constante d’Avogadro (en mol-1)
e, la charge élémentaire en coulomb (en C)
L’intensité I du courant continu débité pendant une durée Δt est donc :

I, intensité du courant continu délivré par le générateur (en A)

n(e-), la quantité de matière d’électrons transférés (en mol)
F, le faraday en C·mol-1
1F = NA⋅e = 6,02⋅1023 ×1,6⋅10-19 = 9,65 104 C mol-1
Le faraday est la quantité d’éléctricité portée par une mole d’électrons.
Δt la durée en seconde (en s)

e. le dépôt de zinc sur la cathode.

Pour connaître la masse de zinc qui aurait dû se déposer sur la plaque de fer, il faut connaître le
nombre de moles de zinc qui se sont formé donc le nombre d’électrons qui sont arrivés. Plaque
d’acier = cathode donc Zn2+ (aq) + 2 e- → Zn (s) ; il faut 2 moles d’électrons pour former une mole
de zinc donc n (Zn) = n (e-) / 2
On sait que Q = F x n (e-) et que Q = I x Δt avec Q en C, I en A et Δt en s.

m (Zn) = n (Zn) x M (Zn) = (n (e-) / 2) x M(Zn) = (Q / 2 F) x M(Zn) = ((I x Δt) / 2 F) x M(Zn)

2 Applications :

mthéo (Zn) = ( ( 1,00 x (15 x 60) / ( 2 x 9,65.104 ) ) x 65,4 = 0, 305 g Soit théo (Zn) = 3,05.10-1 g (3
chiffres significatifs)

f. calcul du temps de l’électrolyse.

Pour le calcul du temps (en minutes) nécessaire pour obtenir une épaisseur d’un revêtement
en µm. on adoptera obligatoirement les conventions d’écritures précisées ci-dessus.

n (e-) échangés = m (Zn) / M(Zn) = I x Δt / F → Δt = F x m(Zn) / I x M(Zn)

Δt = F x m(Zn) / J x S x M(Zn) avec m(Zn) = e x ρ x S
Δt = F x e x ρ x S / J x S x M(Zn)

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3 Avantages et inconvénients des revêtements électrolytiques :

Avantages des revêtements électrolytiques:
 Grande variété de dépôts :
- Tous type de métaux (Zn, Cr, Ni, Cu, Sn, Ag, Au, ….)
- Alliages (codépôts)
- Composites (Ni+carbure de silicium)
 Grande variété de procédés :
- Immersion
- Hors cuve (au tampon)
- Pulsé
- En vrac (au tonneau)
 Épaisseur variable
 Économie
 Disponibilité

Inconvénients des revêtements électrolytiques:

 Traitement par voie humide : →pollution
 Gammes de traitement élaborées :
 Fragilisation → H2 (réaliser un traitement de dégazage)
 Répartition du dépôt →fonction de la forme de la pièce

IV-4-2-4 Un autre revêtement électrolytique : le chromage

Domaines d’application :
Tous les domaines où l’on cherche:
 Une dureté superficielle
 Une résistance à l’usure et à la corrosion

1 Nature des substrats (tous support) :

Aciers, fontes, zinc et alliages, cuivres et alliages, aluminium

2 Caractéristiques du dépôt:
 Une grande dureté (valeur courante 1000 à 1100 HV)
 Une grande aptitude au polissage
 Une faible ductilité _ dépôt cassant
 Une structure fissurée
 Un faible coefficient de frottement
 Résistance à l’usure

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 Résistance à la corrosion

Épaisseur déposée :
Deux types de chromage:

Fig.IV-10 Revêtement de chromage

3 Avantages et inconvénients du chromage :
Avantage du chromage :
Bonne résistance à la corrosion et à l’oxydation :
Atmosphère normale, chaude et oxydante
 Oxygène → 600 ° C
 Vapeur d’eau → 1000° C
 Gaz carbonique et sulfureux → 100° C
 Acide acétique et citrique
 Chlore sec→300° C
 Soude, potasse caustique, carbonate de sodium et potassium, ammoniaque
 Tenue à HNO3, produits organiques divers
 Grande dureté (1000 à 1100 HV)
 Dépôt avec ou sans microfissures → courant pulsé
 Faible coefficient de frottement
 Bonne résistance à l’usure et au frottement

Inconvénients du chromage:
 Une faible ductilité → dépôt cassant
 Forte densité de courant
 Temps pour obtenir un dépôt épais
 Pas de tenue en milieu chloruré
 Protection contre la corrosion non sacrificielle (Revêtement cathodique/acier)

IV-4-3 Les revêtements par Immersion dans le Métaux fondus ‘I.M.F) :

IV-4-3-1 Principe :

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C'est une des méthodes de protection la plus ancienne qui consiste à plonger le métal à
recouvrir dans un bain fondu du métal de revêtement. C'est un procédé classique permettant de
recouvrir l'acier de zinc (galvanisation). D'autres métaux à bas point de fusion peuvent aussi être
déposés par ce procédé tel que l'étain, le plomb, ou l'aluminium. L'épaisseur du dépôt obtenu est
en général fonction de la durée d'immersion et la température favorise la création d'une zone
d'interdiffusion à l'interface revêtement-substrat assurant ainsi une bonne adhérence.

Fig. IV-11 Le substrat S est immergé dans le métal d’apport A fondu A liquide → A solide

Lorsque l’on plonge un élément en acier dans un bain de métal en fusion, différents
phénomènes se produisent plus ou moins conjointement:
❖Le mouillage de l’acier par le métal en fusion lié à la composition superficielle de l’acier, sa
propreté et sa rugosité d’une part et aux caractéristiques du bain (composition et température)
d’autre part;
❖Une « attaque » du fer par le bain avec dissolution;
❖Des réactions de diffusion conduisant à la formation d’alliages métalliques, dépendant du bain
et des conditions opératoires (temps – température).

IV-4-3-2 Galvanisation :
La galvanisation est un principe qui conjugue les deux types de protection, physique par
enrobage de la pièce, et chimique par apport d’un métal sacrificiel : le zinc.
La galvanisation à chaud est un procédé qui consiste à revêtir des pièces métalliques par
immersion dans un bain de zinc en fusion. Les pièces traitées peuvent être en acier, en fonte grise
ou ductile.
Le revêtement obtenu protège la pièce en créant une barrière physique entre le milieu
extérieur et le substrat, mais aussi par protection cathodique (consommation du revêtement zinc
à la place du substrat).
Lorsque l'acier est plongé dans un bain de zinc fondu (à une température > 419°C), on
observe après refroidissement, à la surface de l'acier, une série de couches d'alliages (composés
intermétalliques) à teneur décroissante en fer lorsqu'on s'éloigne de l'acier de base. Ces composés
intermétalliques confèrent au revêtement une parfaite adhérence et une résistance
exceptionnelle aux chocs et à l’abrasion.
En général, la formation des couches d'alliages est rapide (quelques minutes) et l'épaisseur
du revêtement (50 à 70 microns) n'augmente plus, même si le temps d'immersion se prolonge,
sauf dans le cas particulier des aciers dits réactifs.

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L’avantage de ce procédé est que contrairement aux procédés par projection, il protège
également les parties inaccessibles de la pièce (corps creux).
Certains produits ne doivent pas être galvanisés complètement. Il faut penser par exemple
aux filetages, aux endroits qui doivent être soudés, etc. Ces endroits doivent être enduits d'un
produit de masquage approprié ou être « dégalvanisés » après de façon mécanique.
La capacité et les dimensions des cuves de galvanisation permettent de généraliser
aujourd’hui la galvanisation à chaud des structures en acier composées d’éléments de grande
taille.

T° du bain

470°C∼

Fig. IV-12 Revêtement obtenu par immersion dans un métal fondu.

IV-4-3-3 Caractéristique du revêtement de galvanisation :

Epaisseur Variable :
Pour un métal donné, elle varie d’une dizaine de μm à quelques centaines de μm : Ordre de
grandeur:
Tôles galvanisées 400 g/m² Double Face soit 28 μm par face
Microstructure particulière du revêtement
Fonctions:
_ Température et composition du bain
_ Durée d’immersion
_ Vitesse de retrait.

Microstructure type obtenu par galvanisation à chaud (bain de zinc pur):

On distingue successivement plusieurs phases

Fig. IV-13 Microstructure de revêtement par galvanisation à chaud

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❑ Γ Toujours très fine (≤1µm) et difficile à observer

❑ δ 2 couches de même caractéristiques physiques mais de structure métallographique ≠
- 1 bande continue fine
- 1 bande plus épaisse à l’aspect microfissurée
❑ ξ sous forme de bâtonnets perpendiculaires au métal support
❑ η solution solide de zinc.

Avantages et inconvénients :
Avantages :
 Procédé très répandu
 Coût faible
 Procédé adapté à la série
 Épaisseur importante
 Protection longue durée
 Procédé non fragilisant
 Très adhérent
 Revêtement ductile (adapté à la mise forme, découpe possible)
 Pas d’entretien particulier

Inconvénients :
 Surqualité (durée de vie trop longue/à d’autres équipements d’une installation)
 Surépaisseur dans les cavités
 Chocs thermiques possibles (éclatement des pièces)
 Déformation possible à chaud.

IV-4-4 Revêtement obtenu par immersion à froid (Revêtement lamellaire) :

Principe :
Le substrat (S) est immergé dans une solution aqueuse organique et/ou minérale
maintenu à température ambiante et contenant du ZINC et de l’ALUMINIUM sous la forme de
paillettes.
+
Pré-séchage 60 à 80°C pdt ∼ 15 min € élimination de l’eau et solvant organique
Cuisson (200-300°C ~) pdt ∼ 30 à 45 min € formation du film final

Paillettes de
Zn+Al

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Fig. IV-14 Revêtement lamellaire.

Domaine principale d’utilisation :
Protection contre la corrosion atmosphérique
Exemples d’utilisations :
 Industrie automobile
 Éléments de fixation
 Boulonnerie
 Visserie
Avantages et inconvénients :
 Propriétés du revêtement maintenues jusqu’à des T° de l’ordre de 280° C ( 650°C
pour certaine formulation )
 Pas de fragilisation par H2
 Revêtement anticorrosion sacrificiel
 Coloration possible du revêtement

 Préparation de surface poussée

 Surépaisseur friable pour les pièces creuses
 Cuisson finale du revêtement à 300°C (revenu)
 Certaine formulation comporte des solvants organiques ou du chrome VI pollution.

IV-5 Revêtements métallique par voix Sèche :

IV-5-1 Dépôts en phase vapeur :

Le dépôt en phase gazeuse d'un métal ou d'un composé réfractaire du type carbure,
nitrure, ou borure, peut se faire soit par voie physique (dépôt PVD pour Physical Vapour
Deposit), soit par voie chimique (dépôt CVD pour Chemical Vapour Deposit). Parmi les dépôts
PVD, la pulvérisation cathodique est le plus important : les atomes du matériau à déposer sont
expulsés d'une cible par un bombardement de particules (par exemple des ions argon). La
vitesse de dépôt est lente (3 à 30 nm.min -1) mais on obtient une bonne adhérence et un bon
recouvrement. Le principe de ce mode de dépôt est représenté à la Figure IV-15. Dans une
enceinte à vide, contenant une faible pression d'un gaz (argon), on applique une tension de
l'ordre de 2000 V entre la cible (cathode) et le substrat à revêtir (anode). Il en résulte un plasma
et le champ électrique accélère les ions Ar+ du plasma vers la cible qu'ils vont heurter. Ces
collisions éjectent des atomes de la cible qui vont se déposer sur le substrat.

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Fig. IV-15 : Schéma de principe d’une enceinte pour dépôts par pulvérisation.

Dans les procédés CVD, on utilise un mélange de gaz contenant un composé volatil du
matériau à déposer et un réducteur comme par exemple l'hydrogène ou le méthane. Quant on
introduit ce mélange dans l'enceinte de réaction, le composé volatil se réduit à la surface du
substrat pour former le dépôt. Ce type de réaction s'effectue en général à température élevée
qui favorise la diffusion du dépôt. Par exemple, on réalise un dépôt de carbure de titane à des
températures comprises entre 800 et 1100° C selon la réaction TiCl4 + CH4 → TiC + 4 HCl.

IV-5-2 Les Revêtements obtenus par projection thermique :

Le principe consiste essentiellement à fondre le matériau d'apport sur la surface du
substrat par projection grâce à un gaz vecteur. Le mode opératoire se résume par: on fonde la
matière à déposer totalement ou partiellement dans une source de chaleur, la pulvérisation de
la matière se fait par un gaz vecteur enfin les gouttelettes formées seront transportées jusqu’à
la surface à revêtir.
Le matériau d’apport solide sous forme de poudre ou de fil est fondu au moyen d’une
source de chaleur appropriée (flamme, arc ou plasma d’arc).
Aussitôt porté à l’état liquide, il est pulvérisé et projeté sous forme de fines gouttelettes
par un courant gazeux à grande vitesse.
Le courant gazeux peut être constitué soit par un gaz auxiliaire, plus généralement de
l’air, parfois de l’argon ou de l’azote, soit par des gaz provenant de la combustion (flamme
oxygaz) ou du plasma d’arc0

Fig. IV-16 Principe fondamental de la projection thermique

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 Projection thermique flamme: C'est la projection qui utilise l'énergie calorifique de la
combustion de gaz
 Projection thermique par arc électrique: Le principe de la projection par arc électrique
consiste à faire jaillir un arc électrique entre deux fils consommables, un jet d’air comprimé
pulvérisant le métal fondu et le projetant sur le substrat.

Fig. IV-17: Principe de fonctionnement d’un pistolet arc électrique.

Projection thermique plasma souffle:

Le plasma est considéré comme le 4e état de la matière. La source thermique est un

arc électrique éclatant entre une cathode et une anode dans un plasma gazeux donnant
naissance à un flux gazeux à une très haute température généralement supérieure à
15000°C étranglé dans une tuyère et l'échappement se fait à une vitesse très grande. C’est à
l’intérieur de ce jet de plasma à haute énergie que l’on injecte le matériau d’apport sous
forme de poudre véhiculée par un gaz porteur. Les particules sont fondues et transportées
par ce jet de gaz sur le substrat.

Fig. IV-18: Principe de fonctionnement d’une torche plasma

Matière projetée :

 Tous types de métaux et alliages:

- Zn, Al, Ti, Cr, Cu, Mo, Sn, Nb,…
- Alliages de Zn, Al, base Co, Ni ,Cu,….
- Aciers au carbone et aciers inox
 Carbures de W et Cr
 Oxydes métalliques (alumine, oxydes de Cr, de Ti, de Zr,…)

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 Plastiques ; Composites
Conditionnement :
 fil (pour les matériaux tréfilables : métaux)
 poudre: céramiques
 Cordon (poudre enfermée dans une gaine organique).
Avantages et inconvénients :
 Nombreux dépôts possibles
 Possibilité de traitements sur site
 Utilisable en réparation localisée
 Automatisable
 Pas d’effluents aqueux

 Faible adhérence et porosité (sauf plasma et projection haute vitesse)

 Bruits (notamment plasma) ⇒ réalisation de dépôts dans des pièces insonorisées
 Poussières ⇒ protection des yeux, des voies respiratoires, risques de problèmes
intestinaux pour opérateur (Zn)

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