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SIMULATEURS EN GENIE DES PROCEDES

1iére Année Master (S1) G.C. – G.P.E.

PROGRAMME

Chapitre 1 : Principes généraux de simulation

1.1 Introduction
1.2 Définition de la modélisation et de la simulation
1.3 Types de simulation
1.4 Méthodes de simulation

Chapitre 2 : Rappels sur le logiciel « Aspen HYSYS »

2.1. Démarrage du logiciel


2.2. Ouverture d’une simulation existante
2.3. Présentation des différents menus et icones
2.4. Les notions de « Stream », «Opération unitaire » et « Flowsheet »
2.5. Les modèles thermodynamiques disponibles
2.6. Les corps purs et les pseudo-composés
2.7. Les étapes à suivre pour le développement d’un cas de conception
2.8. Simulation des pompes, des compresseurs et des échangeurs de chaleurs

Chapitre 3 : Les réacteurs

3.1. Les différents types de réacteur disponibles


3.2. Données nécessaire pour chaque équipement
3.3. Introduction des réactions et les groupes de réaction dans « Aspen HYSYS »
3.4. Interprétation des résultats

Chapitre 4 : Les colonnes

4.1. Les caractéristiques de la colonne à simuler : nombre de plateaux, alimentation,


type de condenseur…
4.2. Les différents types de spécifications disponibles
4.3. Possibilités de présentation graphique des résultats : profil de température,
profils de débits et de compositions des trafics liquides et vapeur

Chapitre 5 : Equilibre liquide-vapeur (Flash)

5.1. Le choix du modèle thermodynamique approprié


5.2. Les données nécessaires à la simulation d’un équilibre liquide-vapeur (flash)
5.3. Interprétation des résultats
5.4. Présentation graphique des résultats

Chapitre 6 : Prédiction des propriétés physiques des corps purs et des mélanges

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Références :

- Aspen HYSYS User Guide.


- Aspen HYSYS Tutorials and Applications.
- Operation Guide.

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Chapitre 1

Principes généraux de simulation

1.1. Introduction

La conception d’une unité de production chimique est une opération complexe qui demande
des moyens financiers et humains très importants. Dans le contexte actuel, un procédé
industriel doit répondre à trois critères : l’économie, la sécurité et l’environnement.

Ainsi, lorsqu’un nouveau procédé est développé, le rôle de l’ingénieur consiste à trouver le
système le plus adapté non seulement en termes d’efficacité et de sécurité, mais aussi de coût
et de rentabilité pour fabriquer le produit. A ce titre, la simulation peut être d’une aide très
précieuse en prenant en charge et en traitant ces problèmes. Surtout lorsque de nombreuses
variables sont en jeu (diversité des composantes, complexité des interactions, non linéarité des
phénomènes,…).

1.2. Définition de la modélisation et de la simulation

Lorsque le système réel que l’on souhaite observer devient trop complexe et que de
nombreuses variables sont en jeu, la modélisation intervient pour prendre en charge et traiter
les problèmes : un modèle est élaboré pour essayer de se rendre compte de la complexité du
système tout en essayant de réduire le nombre de paramètres.

Modèle Simulation
Procédé Modélisation Simulateur Résultats

Etude
logique et
analytique

Comparaison

Figure 1. Schéma nécessaire pour la modélisation et la simulation d’un procédé.

L’analyse du système, la modélisation et la simulation constituent les trois étapes


fondamentales de l’étude du comportement dynamique des systèmes complexes :

L’analyse du système consiste à définir les limites du système à modéliser, à identifier les
éléments importants ainsi que les types de liaison et d’interaction entre ces éléments.

La modélisation vise à représenter de la meilleure façon possible un objet réel par un ou des
modèles sous forme mathématique. D’une manière générale, lors de l’élaboration du modèle,
trois types de données sont nécessaires : les paramètres chimiques (réactions, produits formés,
cinétiques et mécanismes), les paramètres de transfert (matière, énergie, quantité de
mouvement) et l’hydrodynamique caractérisant les équipements.

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La simulation étudie le comportement d’un système. Elle permet, en particulier, d’étudier l’évolution
du système en faisant varier un ou plusieurs facteurs et en confrontant les valeurs calculées aux valeurs
observées.

1.3. Types de simulation

On peut distinguer principalement deux types de simulation dans le cas des procédés
chimiques : la simulation statique (steady state) et la simulation dynamique (transient state).

a- Simulation statique

La simulation statique d'un procédé vise à définir les propriétés des flux (débit, température,
fraction vaporisée, ...), ainsi que les bilans de matière et d'énergie en régime stabilisé.

Le procédé est décomposé en blocs représentant les différentes opérations unitaires mises en
œuvre. Les blocs sont liés entre eux par des flux de matière ou d'énergie.

b- Simulation dynamique

La simulation dynamique d'un procédé vise à définir les propriétés des courants en fonction
du temps, pendant des situations transitoires où le régime n'est pas stable.

1.4. .Méthodes de simulation

Méthodes pour la simulation des procédés :

1. Simulation modulaire séquentielle


2. Simulation basée sur les équations
3. Simulation combinée

La plupart des simulateurs de procédés modernes utilisent la troisième méthode, mais on doit
comprendre les premières deux méthodes afin de bien comprendre la méthode combinée.

Simulation modulaire séquentielle

Dans la simulation modulaire séquentielle un programme informatique, par module (blocs ou


unités de simulation), prend les données des courants d'entrée et calcule les propriétés des
courants de sortie. Ces calculs sont réalisés de gauche à droite, unité par unité, jusqu'à ce que
toutes les variables soient calculées.

Il n'y a rien de magique dans les calculs exécutés dans chaque module. Ils impliquent
simplement la résolution des équations de bilans de matière, de bilans d'énergie, et toutes les
autres relations standards concernant cette unité.

Dans les modules plus complexes, tel qu'une séparation « flash », les relations d'équilibre sont
ajoutées aux bilans de matière et énergétiques.

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Systèmes cycliques et bloc de convergence

Si le procédé inclut des courants de recyclage, alors la simulation modulaire séquentielle


décrite au-dessus ne fonctionnera pas, parce qu'il y a des courants d'alimentation, pour
quelques unités, dont les propriétés dépendent des unités en aval qui n'ont pas été analysées.

Alors, un calcul itératif est exigé et les propriétés du courant d’entrée sont supposées. Une fois
les calculs séquentiels accomplis, les propriétés calculées pour le courant de recyclage sont
comparées à celles supposées. Si elles sont égales (avec une tolérance prédéfinie), alors les
résultats sont acceptés. Sinon, des calculs complémentaires doivent être faits jusqu'à la
convergence.

Simulation basée sur les équations du procédé

Cette méthode implique le rassemblement de toutes les équations du procédé et la résolution


simultanée pour calculer les variables inconnues.

Cette méthode est facile à visualiser et à programmer sur un ordinateur, mais il relève de
l’exploit lorsqu’on est face à un procédé chimique complexe.

Dans le développement des logiciels de simulation modernes, l’approche modulaire


séquentielle est retenue de manière globale et la simulation basée sur les équations est utilisée
pour analyser chaque bloc individuellement. Ainsi, on élimine beaucoup de boucles de
convergence, nécessaires pour les spécifications de conception. De manière simple, tout
module spécifié correctement est calculé à partir des variables fournies (entrée ou sortie).

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Chapitre 2

Rappels sur le logiciel « Aspen HYSYS »

Problème 1 :
Nous avons de l’eau à 120°C et 3 bar qui alimente une pompe ayant seulement 10%
d’efficacité, le débit molaire de l’eau est 100 kmol/h et sa pression à la sortie de la pompe est
84 bar.
- En utilisant le système d’unité « SI » et le model thermodynamique « PR », déterminer la
température de l’eau à la sortie.

- Si la température à la sortie est 200°C, quelle est l’efficacité de la pompe ?

Problème 2 :
Un mélange de GN (voir tableau 1) à 100°C et 1 bar alimente un compresseur ayant
seulement 30% d’efficacité. Le débit molaire du GN est 100 kmol/h et sa pression à la sortie
du compresseur est 5 bar.
- En utilisant le système d’unité « SI » et l’équation d’état « PR », déterminer la température
du GN à la sortie du compresseur.

- Si la température à la sortie est 400°C, quelle est l’efficacité du compresseur ?

Tableau 1 : Fractions molaires des composés.


Fractions molaires des C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6 C7+
composés 0.33 0.143 0.101 0.098 0.08 0.069 0.059 0.078 0.042

Remarque : C7+ est un pseudo composé « Hypothetical component » sachant que sa


température d’ébullition « Boiling Point » est de 110°C. Pour ajouter un pseudo composé il
faut connaitre une des données suivantes : point d’ébullition, masse moléculaire ou densité.

Problème 3 :
Un mélange de GN (C1 : 50 % mol, C2 : 30 % mol et C3 : 20 % mol) à 25°C et 20 bar
alimente une OU, ayant une efficacité de 30 %, tel que sa pression à la sortie sera égale à
5 bar. Le débit molaire du gaz naturel est 100 kmol/h.

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- En utilisant le système d’unité « SI » et l’équation d’état « PR », déterminer la température
du GN à la sortie.

Problème 4 :
De l’eau chaude à 250°C et 1015 psia est utilisée pour chauffer un courant d’eau froide dans
un échangeur de chaleur (l’eau froide passe côté tube et ∆P (tube) = ∆P (Shell) = 0 bar). La
température et la pression du courant froid sont 25°C et 144.7 psia respectivement. Le courant
froid sort de l’EC à 150°C et le chaud à 190°C.
- Si le débit massique du courant chaud est 100 kg/h et sachant que le sys d’unité est « Euro
SI » et le model thermodynamique est « PR », déterminer le débit massique du courant
froid qui traverse l’EC.

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Chapitre 3

Les réacteurs

Problème 1 : Production du toluène

Le toluène (ou le méthylbenzène) est un hydrocarbure aromatique sous la forme d’un liquide
transparent utilisé comme solvant, sa production se réalise par la réaction de conversion
suivante :

C7 H16 C6 H5 CH3 + 4H2


n-heptane Toluène

Le procédé de production du toluène passe par les étapes suivantes :

- Chauffage du n-heptane (100 kg/h) de 65°F à 800°F.


- Le n-heptane chauffé alimente un réacteur de conversion qui fonctionne en mode
isothermique avec un taux de conversion du n-heptane en toluène de 15% (massique).

- En utilisant l’équation d’état « Peng Robinson » et le système d’unité « Field » et en


supposant que toutes les opérations unitaires fonctionnent à la pression atmosphérique
(P = 1.013 bar), déterminer la température et les débits massiques spécifiques de chaque
composé de tous les streams de sortie.

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Problème 2 : Production du méthanol

On veut produire du méthanol dans un réacteur de type CSTR (Continuously Stirred Tank
Reactor) selon la réaction cinétique suivante :

CO2 + 3H2 CH3OH + H2O


Méthanol
Sachant que :
 La réaction se réalise en phase vapeur.
 Les paramètres d’Arrhenius sont : A = 1.04 1022, E = 1.7 105 kj/kgmol
 Les dimensions du réacteur sont : Diamètre = 1.78 m ; Hauteur = 0.89 m

- En utilisant le model thermodynamique « SRK » et le système d’unité « SI », et sachant


que le courant d’alimentation est à 200°C et 3950 kPa et avec un débit massique de
1000 kg/h (25% massique de CO2 et 75% massique de H2), déterminer le débit massique
du méthanol produit dans les deux phases.
- Déterminer le volume du réacteur ?

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Chapitre 4

Les colonnes

Problème 1 :

Nous avons un courant de matière (voir tableau ci-dessous) qui entre dans une colonne de
distillation ayant les caractéristiques suivantes :

- Nom : Dépropaniseur
- Type du condenseur : Avec reflux total
- P (condenseur) = 200 Psia ; P (rebouilleur) = 205 Psia
- T (condenseur) = 40 ᵒF ; T (rebouilleur) = 200 °F
- Débit de vapeur (haut de colonne) = 99.6142 kmol/h
- Taux de reflux = 1 (molaire).
- Désactiver la spécification « Débit de vapeur en haut de colonne »
- Ajouter une spécification :
 Type : Fraction molaire du composé
 Nom : Fraction molaire du propane
 Etage : Rebouilleur
 Valeur : 0.02 (2%) (molaire)
 Composé : Propane
- Run
- En utilisant l’équation d’état « Peng Robinson » et le système d’unité « SI », déterminer la
fraction molaire et le débit molaire du propane à la sortie liquide.

T (°F) 24.72
P (bar) 39.99
Débit molaire total (kmol/h) 140.9
N2 : 0.001946
CO2 : 0.004495
C1 : 0.234425
Fractions molaires des composés C2 : 0.252802
C3 : 0.259195
i-C4 : 0.125923
n-C4 : 0.121215

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Problème 2 :

Nous avons deux courants de matière « Feed1 » et « Feed2 » et un courant énergétique (voir
tableau ci-dessous) qui alimentent une colonne d’absorption avec rebouilleur ayant les
caractéristiques suivantes :

- Nom : Déméthaniseur
- « Feed1 » : Tête de colonne
- « Feed2 » : 2ième étage
- Stream énergétique : 4ième étage
- P (Tête de colonne) = 2275 kPa ; P (rebouilleur) = 2310 kPa
- T (Tête de colonne) = -87.22 °C ; T (rebouilleur) = 26.67°C
- Débit de vapeur (Tête de colonne) = 1338 kmol/h (spécification active)

 En utilisant l’équation d’état « PR » et le système d’unité « SI », déterminer la fraction


molaire du méthane dans la vapeur sortante.

Désactiver la spécification « Débit de vapeur en haut de colonne » et ajouter une nouvelle


spécification active telle que la fraction molaire du méthane au 1 ier étage et en phase vapeur
soit égale à 0.96.

 Déterminer le débit molaire de la vapeur sortante.

Feed1 Feed2 Energie


T (°C) -95 -85
P (kPa) 2275 2290
Débit molaire total (kmol/h) 1620 215
N2 : 0.0025 N2 : 0.0057
CO2 : 0.0048 CO2 : 0.0029
C1 : 0.7041 C1 : 0.7227
Fractions molaires des
C2 : 0.1921 C2 : 0.1176
composés
C3 : 0.0706 C3 : 0.0750
i-C4 : 0.0132 i-C4 : 0.0404
n-C4 : 0.0127 n-C4 : 0.0357
Débit de chaleur (kJ/h) 2.1 106

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Chapitre 5

Equilibre liquide-vapeur (flash)

Problème :

Nous avons un courant de matière contenant 15 % molaire d’éthane, 20 % mol de propane,


60% mol de i-butane et 5 % mol de n-butane à 50°F et à la pression atmosphérique avec un
débit molaire de 100 kmol/h. Ce courant doit être comprimé à 50 Psi puis refroidi à 32°F. A
ce stade on aura un courant contenant de la vapeur et du liquide qui doivent être séparés en
deux courants.

- En utilisant l’équation d’état « PR » et le système d’unité « Field » quels sont les


débits molaires et la compostions des deux courants sortants ?
- Déterminer le débit de chaleur nécessaire pour augmenter la pression du courant
d’alimentation ?
- Déterminer le débit de chaleur nécessaire pour le refroidissement ?
- Déterminer les dimensions du séparateur ?

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Chapitre 6

Prédiction des propriétés physiques des corps purs et des mélanges

Problème 1 :

Trouver le volume molaire de 100 kmol/h de n-butane à 500 K et 18 atm en utilisant


l’équation d’état Soave-Redlich-Kwong (SRK) puis Pen-Robinson (PR).

- Comparer les deux résultats en utilisant « The Workbook ».


- En utilisant « The Case Study » analyser l’effet de la variation de la température sur le
volume molaire du n-butane (entre 450 K et 550 K avec un pas de 10 K).

Problème 2 :

On considère le mélange suivant : 100 kmol/h de CO, 200 kmol/h de H2 et 100 kmol/h de
méthanol. Le gaz est à 100 atm et 300 °C.
- Calculer le volume molaire du mélange en utilisant l’équation d’état Soave-Redlich-
Kwong (SRK) et compare-le avec celui qui est calculé en utilisant l’équation d’état Pen-
Robinson (PR).
- Comparer les deux résultats en utilisant « The Workbook ».
- En utilisant « The Case Study » analyser l’effet de la variation de la température sur le
volume molaire du mélange.

Remarque : utiliser le SI pour les deux problèmes.

Les outils d’analyse des résultats

« The Worbook » : est le moyen le plus rapide pour afficher les informations du procédé
sous forme de tableau et il est également configuré pour afficher des informations sur tout
type d'objet (courants, opérations unitaires, contrôleurs, ...)

« The Case Study » : est un outil utilisé pour surveiller l’effet des modifications sur les
variables clés du procédé à l'état stable (permanant). Une fois « The Case Study » est résolue
nous pouvons visualiser les résultats sous forme graphique.

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