Université Paris-Est MARNE LA VALLEE

Ecole Supérieur d’Ingénieur Paris Est

Maintenance et Fiabilité des Processus Industriels

2016 - 2018

Maintenance conditionnelle

Distribution électrique
400V – Site Industriel
Saad EL KATIB
Khalid AMINE
Aurélien RODRIGUEZ

MFPI – 1 è r e année Maintenance conditionnelle – Distribution électrique

MFPI – 1 è r e année Maintenance conditionnelle – Distribution électrique
 I. Contexte
Nous faisant notre étude sur un bâtiment industriel de grande hauteur. Le site est alimenté en 20kV – HT
grâce à eRDF.

II. Synoptique générale de l’alimentation du bâtiment

Pour comprendre comment le bâtiment est alimenté, nous mettons un schéma de distribution électrique sur
tout le site, à partir de l’arrivée eRDF jusqu'à l’utilisation (20kV – 400V).

Le schéma ci-contre, représente l’alimentation du bâtiment avec deux

modes de fonctionnement :

- Fonctionnement normale :
eRDF fournit deux câbles HT de 20kV (voir schéma ci-dessous), un
câble en fonctionnement normale et un deuxième dit secours.
Cette alimentation assure le service et l’exploitation de tous les
équipements du bâtiment (Salles informatique, locaux serveurs,
Groupe froid, etc.).

Les deux sources d’alimentation sont en redondance passive. Ces

derniers sont gérer par un coffret PASA (Permutateur
Automatique de Source d’Alimentation). Il assure la permutation
automatique vers l’autre source (2ème câble) lors de la disparition
de la tension.

- Fonctionnement secours :
Il s’agit des groupes électrogènes qui ont pour rôle de secourir le
réseau électrique mais particulièrement supprimer les risques de
coupures électriques.
Le démarrage des groupes électrogène est automatique grâce à
un API (automate programmable Industriel). Par ailleurs, les GE
démarrent sur batterie mais avec un temps de démarrage estimé
Alimentation générale 20kV – 400V
à 6 secondes.

Cette durée 6 secondes, peut engendrer un micro arrêt de l’installation, donc une coupure instantanée
qui peut impacter la continuité de production et l’exploitation qui est parfois très pénalisante
(exemple : Les serveurs informatiques).

a. LES ONDULEURS
Pour cela, nous avons des onduleurs à disposition qui prennent le relais dès la détection de la coupure
grâce à un RPT (Relais de présence tension).
On dispose de 3 onduleurs en série qui sont gérer par un automate centrale.
Ces équipements sont reliés à des batteries qui sont chargées, et on veille à ce que ces derniers soient
toujours à 100% de charge.

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 b. LES INVERSEURS DE SOURCE AUTOMATIQUE

Le basculement vers le réseau secours se fait via

un STS / ATS (System / Automatique transfer switch )
Système de transfert statique de source . Cet équipement,
permet une commutation ultra-rapide entre les sources ce
qui garantit une alimentation pratiquement
ininterrompue. De plus, un STS permet d’assurer la
maintenance d’un équipement sans consignation
électrique.

Fonctionnement des STS / ATS

MGE UPSILON STS : Schneider Electric

Les sources sont généralement :

 Un transformateur.
 Un groupe électrogène.
 Onduleurs.

Les charges sont séparées entre charge critique et charges non critiques (CL, NCL).

Solution usuelle

Légende :
Transformateur Charge non critique
Groupe électrogène Charge critique

Table de vérité

T1 G Solution Solution usuelle NCL CL

0 0 -- -- Non alimentée Non alimentée
0 1 Q2 P1 Non alimentée Alimentée
1 0 Q1 P1 + P3 Alimentée Alimentée

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III. Analyse fonctionnelle

Le réseau de distribution électrique au niveau de notre bâtiment, se décompose en deux environnements de

tension électrique.

a. ZONE HAUTE TENSION HT.

Pour notre cas, il s’agit du poste de livraison ou eRDF nous livre de l’énergie électrique en
fournissant les deux câbles cités auparavant. Dans cette zone La tension est de l’ordre de 20kV.

Le poste de livraison dispose de :

 Deux cellules HT : Ce sont des équipements qui disposent d’un disjoncteur et des
sectionneurs sous enveloppe métallique. L’enveloppe métallique à pour but d’isolement
et de protection contre les accidents électriques qui peuvent parvenir lors d’une
intervention, par exemple : consignation lors d’un arrêt technique.
 Une cellule de comptage.
 Les protections des transformateurs : Chaque transformateur dispose d’une protection
contre les courts circuits, et les défauts polyphasés. La protection est assurée par un jeu
de fusibles d’un calibre de 30A associé à un interrupteur tripolaire.

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 Dans ce local (poste de livraison), on trouve le coffret PASA qui permet le basculement automatique d’une
cellule à l’autre en cas d’absence de tension ou en cas de défaut sur le câble.

b. ZONE BASSE TENSION.

Du poste de livraison, on arrive sur le poste de transformation, ou on trouve les deux transformateurs
HT-BT.

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 Dans le local du poste de transformation, on trouve :

 Les disjoncteurs sectionneurs : Propre à chaque transformateur, cela est dans le but de
pouvoir consigner électriquement en amont, lors d’une intervention sur un équipement
dans la zone Basse tension.
 Deux transformateurs : A pour objectif d’abaisser la tension 20 kV à 400V.
 Remarque : Les transformateurs sont de type : Transformateur à sec. Car, pour
un bâtiment à grande hauteur, les normes de sécurité et les bureaux de contrôle
comme Veritas, interdisent l’utilisation d’un transformateur à huile, afin
d’éviter toute accident à l’origine de l’explosion de cet équipement.
 Des relais de présence tension : Permet de remonter l’information vers l’automate
programmable (API) qui a pour rôle de donner l’ordre à l’inverseur de source de
basculer vers le réseau secours (GE – onduleurs)
 Centrale de mesure : Elle dispose d’un écran qui affiche plusieurs grandeurs physiques
(Puissances P, S et Q / Cos Phi/ U/ I et la température ambiante), elle offre la
possibilité de remonter les informations vers un superviseur via l’automate
programmable.
 Compteur d’énergie.
 Climatisation : Dans un poste de transformation, le local est refroidi en permanence afin
d’évacuer la chaleur dissipée par effet joule en raison du comportement thermique des
transformateurs. Dans les local poste de transformation, on maintient la température à
T = 25 °C.
 Batterie de condensateurs : Permettent d’optimiser le facteur de puissance, donc
réduire la consommation de la puissance réactive. Du coup, éviter les pénalités sur la
facture énergétique qui peuvent aussi avoir un impact sur l’efficacité énergétique du
bâtiment.
 Remarque : Il faut savoir que le fournisseur d’électricité (eRDF) demande à
l’utilisateur de conserver un facteur de puissance Cos Phi = 1 (ce qui est
impossible). Dans le cas de non respect de cette contrainte, le fournisseur
pénalise sur la consommation de la puissance réactive qui coûte 3 fois plus cher
que le coût de la puissance active. Actuellement, nos installations ont un
Cos Phi = 0.96.
 IMPORTANT : Un faible facteur de puissance, engendre des problèmes en amont
tels que : Echauffement sur les lignes, départs incendies.

A partir du poste de transformation on a un départ vers le local TGBT (TABLEAU GENERALE BASSE
TENSION).
Dans le local, on a un tableau électrique qui a une forme de cloisonnement. Il dispose d’un disjoncteur
sectionneur générale et plusieurs disjoncteurs qui correspondent plusieurs départs vers les armoires
électriques 400V (Groupe froid, Salles serveurs, bureaux, Sprinkler, Brouillard d’eau, Ascenseurs,
Restaurant, local production eau chaude sanitaire, etc.)

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 Dans le local TGBT, on a plusieurs capteurs qui permettent d’informer l’automate sur l’état de chaque
dispositif électrique.
De plus, afin de surveiller le bon fonctionnement de l’ensemble de l’installation, un automate
programmable remonte les états de fonctionnement de tous les équipements vers un PC superviseur.

c. GROUPE ELECTROGENE ( TABLEAU GENERALE GROUPE ELECTROGENE)

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 Le local groupe électrogène est équipé de :
 Tableau générale GE : C’est le départ vers le TGBT
 3 Groupes électrogènes : Ces groupes électrogènes démarrent sur ordre d’un automate
programmable qui se situe dans l’armoire électrique TGGE. Ce dernier est en
communication directe avec le STS (L’inverseur de source), ainsi que le PC de
supervision.
 Cuve à fioul journalière.
 Bouteille d’extinction Azote.
 Détecteur d’incendie type Ultra-violet.
 Brouillard d’eau.

De plus que ce qu’on a indiqué ci-dessus, on a tous les dispositifs électriques comme pour le TGBT, on cite
(Disjoncteurs sectionneurs, centrale de mesure, Relais de présence tension, protection thermique).

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IV. Plan de maintenance
a. MAINTENANCE PREVENTIVE.
C’est les opérations de travail réalisés par les techniciens habilités dans les zones indiquées
auparavant (TGBT, TGGE). Généralement, on les appelle « Les levées de réserves », la plupart
sont suivies par le bureau de contrôle VERITAS. On cite :

Vérification des filtres des climatiseurs du poste de transformation.

Mesures Icc : Après mesure du Icc, si ce dernier ne correspond pas à la valeur Icc (Ordinaire) on
déclenche une intervention de maintenance, donc le remplacement des disjoncteurs qui indique
un Icc (Courant de court circuit)
Ronde technique : Chaque jour, matin et soir les techniciens font une visite des installations
afin de voir l’état de ces derniers, notamment signaler une éventuelle anomalie.
Un service d’astreinte joignable après les heures du travail à partir de 20h. De plus, les
techniciens en astreinte, dispose d’une tablette connecté à un système de télésurveillance dit
Sofrel, qui permet de prévenir le technicien de toute anomalie détectée.

Supervision :

La gestion technique centralisée, est en interface qui permet de remonter les informations liées au
fonctionnement des installations, via des automates de chez Schneider (Télémécanique TSX
premium). Ces automates sont connectée via le réseau Modus – TCP IP, et communiques avec le
PC superviseur afin de prévenir en cas d’anomalie. Les pannes techniques sont affichées sur le PC
superviseur en tant qu’alarme : Mineurs et Majeurs

Les pannes électriques dans le périmètre du 400V, ainsi que le 20kV sont considérés alarme
majeurs.

Pendant, les heures d’astreinte (20h à 6h matin), les techniciens ont l’accès à une supervision
déportée (GTB) sur les tablettes.

Risques professionnels :

Dans tous les locaux techniques, particulièrement poste de transformation, on a des capteurs
détecteurs de fuite d’eau, afin d’éviter les risques électriques.

Zone ATEX (explosive)

Le local onduleur et groupe électrogène sont des zones ATEX, en raison de présence des batteries,
qui peuvent provoquer des accidents de travail ainsi que les dommages matériels.

b. LES ESSAIS REGLEMENTAIRES

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 Il s’agit des essais réalisés tout au long de l’année sur les équipements tels que :

Onduleurs : Sur les onduleurs, on réalise plusieurs interventions, tels que :

 Test de la décharge des batteries.
 Entretien des batteries.
 Vérification de l’état des ventilateurs ainsi que les filtres :
o Filtre capacitif
o Filtre d’essai
o Filtre inductif.

Le suivi des onduleurs est réalisé au bout de chaque 3 an. Tandis que, l’entretien est de fréquence
6 mois.

De plus, au niveau du concentrateur des onduleurs, grâce à un IHM (Interface tactile) on peut voir
l’état des onduleurs via des horodateurs qui correspondent à des erreurs. Cela pour la supervision
sur place lors d’une ronde technique. D’autre part, on supervise l’état des onduleurs grâce à la
GTB ou GTC (Gestion technique du bâtiment / Gestion technique centralisée).

GE et inverseur de source :

Ces équipements sont testés généralement au moment des essais de décharge des onduleurs. Cela
est dans le but de voir l’état de l’ensemble des équipements électriques au niveau du réseau
secours. Un essai est obligatoire une fois par mois, avec délivrance d’un rapport d’état au bureau
VERITAS.

Les batteries de démarrages des GE, sont également vérifiées lors du passage d’une société sous-
traitante tout les 6 mois.

LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE.

Dans notre cas, la maintenance conditionnelle se fait grâce à la GTB.

De plus, nous réalisons deux fois par ans un arrêt technique de l’ensemble des installations.
Lors de cette opération nous réalisons les actions suivantes :
 Essai de seuil de température des transformateurs.
 Changement de fusibles de protections des transformateurs : Car les fusibles
sont daté (ont une durée de vie). Si le fusible atteint cette date, ils sont changés
de suite.
 Serrage des connexions.
 Dépoussiérage

Prise de mesures de puissance.

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 Sur les tableaux électriques 400V, on réalise des prises de mesure de puissance active grâce à
une console (voir mode opératoire dans les annexes). Cela, nous aide à trouver l’anomalie liée
à un disjoncteur, relais,…. Ca peut avoir plusieurs origines, tel que le vieillissement, ou la fin de
la durée de vie.

Tests électroniques des disjoncteurs.

Au niveau du local TGBT, les disjoncteurs (Tiroir à disjoncteur) ont des cartes électroniques.
Pendant l’arrêt technique, on réalise une vérification électronique des disjoncteurs grâce à une
valise qui dispose d’un instrument de mesures. Si l’un des disjoncteurs ne correspond à la
configuration par défaut, on le remplace de suite.

La Thermographie :

Généralités

La thermographie infrarouge est une technique qui permet de mesurer à distance et sans
contact la température d'une scène observée.
La technologie des appareillages qui permettent ce type de mesure évolue sans cesse. La
tendance actuelle en ce qui concerne les caméras infrarouges dédiées à la maintenance est la
mise au point de caméras toujours plus :
- précises / fiables dans les mesures qu'elles permettent d'obtenir
- conviviales d'utilisation (notamment en ce qui concerne l'exploitation sur PC des images
infrarouges) grâce à la numérisation de l'image, et la sortie de logiciels toujours plus
performants
- maniables et de faible encombrement, ce gain étant obtenu en partie grâce aux nouveautés
concernant les systèmes de refroidissement (ou maintien en température des systèmes).

La Thermographie Infrarouge est devenue un des outils de diagnostic incontournables de la

maintenance prédictive. En effet, la plupart des défauts se traduisent par un échauffement ou
un refroidissement anormal. Seule la Thermographie Infrarouge vous permet d'observer
rapidement une scène thermique et de mettre en évidence, sans contact, des différences de
températures à la surface de tout type d'objet. Ainsi, en détectant ces anomalies, souvent
invisibles à l'œil nu, la thermographie permet des actions correctives avant l'apparition de
pannes ou problèmes coûteux.

Buts de la Thermographie en maintenance électrique

-Mettre en évidence, dans les infrastructures électriques en charge, des échauffements pouvant
avoir diverses origines :

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  mauvaises connexions,
 surcharges,
 déséquilibre de phases,
 contacts défaillants…

-Ceci afin de prévoir et d’éviter :

o des dégradations de matériels coûteux,

o des arrêts de production,
o des pertes d’exploitation,
o des incendies

-Apporter des éléments de décision permettant de réaliser les interventions correctives, de

prévoir, d’anticiper, sur d’éventuels travaux à réaliser, puisque identifiés.

-Faciliter la maintenance des installations électriques (gain de temps et de sécurité)

La mise en place d'une maintenance conditionnelle associée à des moyens de surveillance

thermographique procédera de façon sélective :

La sélection des équipements qui feront l'objet de contrôles et suivis par la thermographie
infrarouge :

o parmi les installations électriques,

o parmi les installations dotées de matériaux calorifuges et réfractaires,
o parmi les installations dont certaines défaillances se manifestent par des

Echauffements détectables préventivement par l'outil thermographie infrarouge (voir

paragraphes 2.4 et 2.5 qui décrivent les études qui peuvent être envisagées pour aider cette
sélection des équipements).

La sélection des composants et des défaillances potentielles dont la connaissance par retour
d’expérience des exploitants, fournisseurs, constructeurs, spécialistes, … aura permis d’évaluer
les risques et leur gravité (AMDEC).

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 La connaissance des symptômes annonçant la défaillance des composants déjà rencontrée
et ayant fait l’objet de retour d’expérience des concepteurs et acteurs aux différents stades du
cycle de vie.

La mise en place de la méthode de surveillance la mieux adaptée et à l'importance des

équipements, sachant qu'un contrôle par thermographie infrarouge est quasiment toujours mis
en œuvre actuellement dans le cadre de suivis périodiques pour les applications de
maintenance.

La périodicité est le paramètre à fixer, suivant la vitesse connue et/ou estimée de dégradation
de l'équipement. Elle est très variable suivant le type d'équipement surveillé. La fréquence peut
être accélérée si les symptômes précoces le justifient.

En bâtiment

La caméra infrarouge est aussi un outil de diagnostic pour les bâtiments. Une des applications
les plus courantes est la détection de problèmes d'isolation sur les toitures. L'eau ayant une
forte masse calorifique comparée aux matériaux de toiture, elle conserve la chaleur du soleil
plus longtemps que la toiture. Ainsi, les défauts d'isolation peuvent être facilement détectés
avec une caméra infrarouge. La ThermaCAM permet aux opérateurs de maintenance de
localiser rapidement les zones humides pour une réparation efficace. D'importantes économies
sont alors réalisées en réparant uniquement la zone défectueuse de la toiture.

Avantages

Les programmes de Maintenance Conditionnelle par thermographie permettent de

localiser les points chauds bien avant leur évolution vers une situation grave pour l'entreprise.
Éviter les arrêts de production, par des programmes de maintenance et de contrôles de qualité,
est un objectif que la thermographie permet d'atteindre très vite.

L'intégration, dans les programmes de Maintenance Prédictive permet de réaliser

d'importantes économies et de réduire les taux de pannes sur les installations industrielles.

Pour les applications de contrôle des équipements électriques, mécaniques, des

inspections bâtiments ou de maintenance générale, la caméra infra-rouge fournit aux
opérateurs de maintenance des informations thermiques précises pour prendre les décisions
adaptées à la réparation des équipements, planifier le remplacement des matériels et
optimiser le fonctionnement des installations.

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 ANNEXES

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