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Université Hassan II de Casablanca

École Supérieure de Technologie


Département génie mécanique

STAGE DE FIN D’ETUDES

: Élaboré par
HSINA Said et EZZALMADI Noureddine

Etude comparative des procédés de coupe


des tôles en chaudronnerie

Année Universitaire 2018-2019


: INTRODUCTION GÉNÉRALE ET PROBLÉMATIQUE
La fabrication mécanique en générale connait à l’heure actuelle un développement
considérable, sur le plan technologique et économique, rapidité d’exécution et bonne précision,
ce qui a permis un meilleur rendement quant à l’utilisation du produit ajouter à cela un gain sur
le plan financée le temps de réalisation, le respect des cotes dimensionnelles, pour arriver à
avoir une conformité quasi total des pièces réalisé dans différents domaines. Et en particulier
dans les mécanos soudés et qui sont très employés surtout dans les différents domaines :
l’automobile, aéronautique, médicale, sidérurgique, et ferroviaire…

Ces dites technologies sont reflétés dans, L’oxycoupage : jet d’oxygène parfois
accompagné de poudre de fer, Le jet de plasma : flux de particules ionisées, Le Laser : jet de
lumière (flux de photons), Electroérosion : pièce et outil sont placés dans un liquide
diélectrique et sont reliés à un générateur.

Ce rapport s’articule sur la définition et l’étude comparative de l’obtention des pièces par les
procédés de coupage au chalumeau (oxycoupage), coupage au plasma coupage au laser,
coupage au jet d'eau qui occupent une place très importante au sein des entreprises nationales
spécialisés dans le domaine et qu’on considère comme un choix idéal pour la tôlerie, et la
coupe des fortes épaisseurs.

 Dans ce contexte on va étudier les spécificités et les principes d’oxycoupage et du


plasma, du laser, du jet d'eau et les différences entre ces deux procédés.
 comment opter pour un réglage correct qui nous permet d’obtenir un rendement
optimal avec une bonne qualité de pièces
CHAPITRE1: L'oxycoupage, le
plasma, le laser ou le jet d'eau

Introduction
Il existe de nombreux procédés de découpe des tôles d'acier doux. Certains conviennent à
l'automatisation contrairement à d'autres. Certains conviennent à des tôles plus fines et d'autres
des plus épaisses. Certains procédés sont plus rapides que d'autres. Il existe aussi une divergence
de coûts et de précision. Cet article aborde rapidement les quatre procédés principaux utilisés sur
les machines de coupe en forme CNC. Il compare les points forts et points faibles de chaque
procédé puis donne quelques critères à étudier afin de décider celui qui conviendra le mieux à
votre application.

1. L’oxycoupage:

1.1.Définition :

L’oxycoupage est une opération de coupe par combustion localisée et continue sous l’action
d’un jet d’oxygène, agissant en un point préalablement porté à une température d’environ 1300°C, dite
température d’amorçage. On utilise la capacité du fer à bruler dans l’oxygène.

1.2.Principe de l'oxycoupage:
L’oxycoupage est un procédé de coupe des métaux ferreux (aciers doux et alliés). Les
équipements requis sont un chalumeau (manuel ou automatique), un gaz combustible, de
l’oxygène pur et des buses d’oxycoupage.
Une buse d’oxycoupage est associée à une épaisseur de coupe, Les chalumeaux d’oxycoupage
permettent de réaliser des coupes de forme variée de différentes épaisseurs (de 3,2 mm à plus
de 300 mm Voir Figure 1. 1

.
Figure 1.1 : l’oxycoupage chalumeau.

1.3.Caractéristiques :
 Les pièces oxycoupées ne peuvent pas être soudées directement, besoin d’un usinage
préalable de la croute oxydée.
 Difficile de découper de faibles épaisseurs, tendance à chauffer fortement la pièce qui
provoque
des déformations importantes.
 Procédé pas adapté à la découpe des formes complexes.
1.4.La flamme de chauffe :
La combustion du fer avec l’oxygène pur dégage une forte chaleur. Toutefois, au début de
l’opération d’oxycoupage et pour amorcer la réaction, il est nécessaire de chauffer localement le
métal. Pendant la coupe, le jet d’oxygène tend à refroidir le bord supérieur de la saignée. Pour
ces deux raisons, une source de chaleur supplémentaire est nécessaire, c’est la flamme de
chauffe.
Elle est généralement constituée de plusieurs petits dards répartis autour et à proximité du jet
de coupe ; cette disposition permet un déplacement dans toutes les directions. La flamme de
chauffe est le facteur essentiel qui conditionne le temps d’amorçage de la réaction d’oxydation
et elle influe très largement sur la qualité de l’arête supérieure de la saignée.

1.5.Outillages et moyens utilisés :

1.5.1. L’oxycoupage manuel :


Le chalumeau découpeur : la buse sera adaptée au gaz carburant acétylène ou propane

 Le Ø de la buse
 La pression des gaz
 La vitesse d’avance

Sont déterminés par l’épaisseur de la tôle à couper

Réglage de la flamme :

 Allumer et régler la flamme de chauffe


 Ouvrir le jet d’oxygène de coupe
 Diminuer l’acétylène en excès

Epaisseur e (mm) Diamètres des Pressions Vitesses de


orifices d’oxygènes au coupes
d’oxygènes de chalumeau (bars) (mètres /heure)
coupe (mm)

5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 15
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5
100 2,5 4 4,5
Tableau 1 -Choix des paramètres d’oxycoupage
L’amorçage des coupes :

S’exécute en partant d’un bord de la pièce pour les contours extérieurs ou depuis un trou
Préalablement percé pour les contours intérieurs. Découper en maintenant le dard à 2 ou 3mm
de la pièce.
Figure -Sur le bord d’un profilé/ Support à roulette pour la coupe rectiligne/ Compas guide pour la
coupe circulaire

1.5.2. L'oxycoupage automatique :


Une machine de coupage thermique a pour fonction de déplacer un outil (chalumeau
d’oxycoupage), à une vitesse donnée sur une trajectoire donnée au-dessus de la pièce à
découper.

La forme des pièces à réaliser est fournie par un « gabarit » que la machine doit suivre pendant
tout le déroulement de l’opération de coupage (gabarit «physique», ou programme numérique).
Les déplacements d’outil à réaliser sont donc essentiellement de type XY et les déplacements Z
ne concernent éventuellement que l’ajustement de la distance verticale outil/pièce.

Lorsque le gabarit de guidage est un dessin de la pièce à réaliser, la machine doit comporter une
aire de lecture couvrant une aire de coupage. Elle possède donc des mouvements XY ou à
chariots croisés mais sa charpente est en général du type porte-à faux.

Lorsque le guidage est assuré par programme numérique, la nécessité d’une table de lecture
disparaît.

1.5.3. Gaz de chauffe :


La flamme de chauffe a trois rôles :

 Porter localement le métal à une température suffisante (1300 °C) pour que la réaction
fer-oxygène puisse s’initier et ensuite s’entretenir ;
 Assurer la stabilité de la coupe, en particulier sur des tôles calaminées ou grasses ou
revêtues ou peintes ;
 Autoriser les meilleurs compromis entre vitesse et qualité de coupe.

Gaz T° max Remarque


(°C)
acétylène 3 170 gaz très performant, mais nécessitant
C2H2 quelques précautions d’emploi

propane C3H8 2 840 gaz d’emploi plus sûr, mais de


performances plus modestes

Tableau - Les combustibles de l’oxycoupage

1.6.Matériaux pouvant être coupés par l’oxycoupage


L’oxycoupage permet de couper les aciers non alliés ou faiblement alliés. Les équipements
peuvent être simples et légers, même pour couper des épaisseurs importantes (200 à 300 mm).
Pour le coupage des aciers alliés et inoxydables, il existe une variante du procédé qui consiste
à injecter de la poudre de fer dans le flux d’oxygène ; celle-ci en brûlant augmente l’apport
thermique et produit des oxydes de fer capables de diluer les oxydes de chrome et de nickel
particulièrement réfractaires. Cette technique dite d’oxycoupage à la poudre de fer, est employée
en sidérurgie, pour des épaisseurs de plus de 50 mm. Elle tend à être remplacée par le coupage
au plasma.

1.7.Conditions pour une bonne découpe :


 La chaleur dégagée par la combustion du métal dans l’oxygène doit être suffisante pour
maintenir localement la pièce à température d’ignition (l'ignition est l'état de la matière juste
avant la fusion).
 La température du point d’amorçage doit être au plus égale à la température de fusion du
métal de coupe.
 La température de fusion de l’oxyde formé soit au plus égal à la température de fusion du
métal à couper afin que les produits de la réaction(scories) puissent s’éliminer au fur et à
mesure de leurs apparitions.
 Le métal doit être oxydable.

1.8.Influence de quelques facteurs sur le procédé d'oxycoupage


La pureté de l’oxygène.

Le graphique de la page suivante montre l’influence de la pureté de l’oxygène sur la vitesse de


coupe (tôle acier doux de 20 mm d’épaisseur, calibre de la buse : 10/10 de mm).

 L’utilisation d’un oxygène de grande pureté implique du matériel et notamment des


canalisations propres.

L’état de surface.
 Les meilleurs résultats seront toujours obtenus sur des tôles propres (meulées ou sablées).
 La calamine augmente le temps d’amorçage en pleine tôle.
 Les tôles peintes engendrent quelquefois des oxydes adhérents qu’il est difficile de faire
disparaître.
 Elles tendent aussi à encrasser plus rapidement les têtes de coupe.

Hauteur entre tête de coupe et la tôle.

 La hauteur entre la tête de coupe et la tôle est un facteur important agissant sur la fusion
d’arête, le temps d’amorçage et la durée de vie de la tête.
 Le travail en hauteur permet de s’affranchir des défauts de planéité des tôles et des souillures
dues aux projections.
 Le travail avec dards de chauffe affleurant la tôle donne toujours les plus beaux aspects de
coupe ainsi que des temps d ‘amorçage courts. Toutefois, la durée de vie des têtes est réduite

Avantages Inconvénients
 Découpage et forage de tous types de  Problèmes liés à l’utilisation de l’oxygène
matériaux avec le même matériel  Difficultés à protéger l’opérateur
 Procédé assez silencieux sauf le sifflement (équipement assez coûteux)
du gaz  Dégagement important de fumées toxiques
 Pas de vibrations  L’opérateur doit être parfaitement formé
 Procédé rapide à mettre en œuvre et en  Energie thermique très importante
exécution  Procédé devant être toujours utilisé en
 Encombrement réduit (bouteilles de gaz et manuel et généralement en extérieur
lance)

1.9. Les avantages et les inconvénients du procédé :

2. Le coupage plasma:

2.1.C'est quoi le plasma? :


Le plasma est le quatrième état de la
matière. Nous pensons normalement aux
trois états de la matière, soit solide, liquide et
gazeux. Les trois états d’un élément
commun comme l’eau sont la glace, l’eau et
la vapeur.
Ces états se distinguent par leurs niveaux d’énergie relatifs. Lorsque nous ajoutons de
l’énergie sous forme de chaleur à de la glace, elle fond et devient de l’eau; si vous ajoutez plus
d’énergie, l’eau se transforme en vapeur. Si vous deviez ajouter énormément plus d’énergie à la
vapeur, la chauffer à environ 11 700 °C, la vapeur se séparerait en plusieurs composants gazeux
et deviendrait conductrice électriquement, ou ionisée. Ce gaz conducteur à haute énergie est
appelé plasma.
Le coupage plasma est une opération de coupage par fusion localisée dans lequel le jet de
plasma par sa température élevée, assure la coupe par la fusion et l’évacuation de la matière. Le
jet de plasma est obtenu à l’aide d’un gaz dit plasmagène (ex : air comprimé) et d’un arc
électrique. La température atteinte dans le jet de plasma varie de 3000° à 8000°c.

2.2.Principe du plasma :
La formation de l’arc plasma commence lorsqu’un gaz, tel que l’oxygène, l’azote, l’argon
ou l’air comprimé est poussé dans l’orifice de la buse de la torche. Un arc électrique généré par
une source d’alimentation externe est ensuite introduit à ce flux de gaz sous haute pression, ce
qui est communément appelé : « jet de plasma ». Le Plasma atteint immédiatement des
températures jusqu’à 22000ºC, perçant très rapidement les pièces (de travail) et soufflant le
matériau fondu.

2.3.Gaz plasmagènes :
Les gaz plasmagènes ont pour rôle de faciliter l'amorçage de l'arc électrique et aussi de
réduire l'usure des buses et des tuyères. Le choix du gaz, du mélange gazeux ou éventuellement
d’un fluide additionnel (eau en général), utilisé pour la génération du plasma se fait en fonction
de la nature des travaux envisagés et, plus particulièrement, de la nature des matériaux à couper
ainsi que de leur épaisseur.

 air comprimé
 oxygène
 azote
 argon/hydrogène (mélange binaire)
 argon/hydrogène/azote (mélange ternaire)

2.4.Caractéristiques:
 Vitesses de coupe importantes (2.4m/min pour l’acier en 8mm, 2m/ min pour l’aluminium
10mm et 1.2m/ min pour l’inox en 8mm).
 Très performant pour la découpe des aciers avec faible dépouille: inferieure à 1deg
pour l’acier entre 8 et 30mm.
 Non adapté pour la découpe de formes complexes.
2.5.Matériaux découpés:
 Aciers non alliés et faiblement alliés (0.6< e< 40mm)
 Acier inoxydables (0.8< e< 110mm)
 Aluminium et ses alliages (0.8< e< 110mm)
 Tous les matériaux conducteurs.
2.6.Avantages et inconvénients :

2.6.1. Les avantages :

 Flexibilité maximale lors de la découpe de tous les matériaux conducteurs d’électricité


 Exigences les plus faibles en matière de qualité des matériaux et d’environnement de
travail
 Vitesses de coupe élevées pour la découpe de tôles fines et moyennes (jusqu’à 10 fois
plus élevées que pour l’oxycoupage)
 Vitesses de coupe plus élevées lors de la coupe de matériaux moyens et épais par rapport
au laser
 Fonctionnement possible avec une ou plusieurs torches en fonction de la taille du lot
 Les matériaux peuvent être coupés presque sans scories (pas de post-traitement
nécessaire)
 Sans alternative pour la découpe de tôles moyennes et épaisses en acier fortement allié et
en aluminium
 Excellente aptitude à la coupe d’acier doux fin et moyen (jusqu’à 30 mm)

2.5.2. les inconvenients :

 Utilisation limitée pour des matériaux d’une épaisseur de 0,5 mm à 160 mm à l’heure
actuelle
 Un trait de scie un peu plus large par rapport à la découpe laser

3. Le découpage laser :

3.1.Définition :
laser : Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (Amplification de la
lumière par émission stimulée de radiation).

La découpe laser est un type traitement par séparation


thermique. Le faisceau laser frappe la surface du matériau et la
chauffe de manière à la faire fondre ou à la vaporiser
complètement. Une fois que le faisceau laser a complètement
pénétré le matériau à un endroit, le véritable processus de
découpe commence. Le système laser suit la géométrie
sélectionnée et sépare le matériau lors du traitement. En
fonction de l’application, l’utilisation de gaz de traitement peut
avoir une influence positive sur le résultat.

Les lasers industriels peuvent se répartir en deux sortes:

 Les lasers à solide de type Yag Nd


 Les lasers moléculaires CO2.
3.2.Principe de coupage laser :
Il met en œuvre une énergie de rayonnement par émission photonique, sous forme
d’un faisceau concentré de lumière cohérente et monochromatique, c’est-à dire
d’une seule longueur d’onde. Le laser CO2, couramment utilisé en découpe, a une
longueur d’onde de 10,6 µm. L’absorption de cette énergie par la pièce à l’impact du
faisceau, focalisé par lentille ou miroir (en général la dimension de la tache focale
est inférieure à 0,2 mm2 et la densité de puissance en ce point est de 1 000 à 6 000
kW/cm2), provoque une fusion/vaporisation du matériau, les fumées et éléments
liquéfiés étant expulsés de la saignée par l’effet cinétique d’un jet de gaz de vitesse
élevée, injecté dans l’axe du faisceau au travers d’une buse de faible diamètre (0,7 à
2 mm).
La tête de coupage, communément appelée tête de focalisation, est alimentée par
une source laser ainsi que par une source de gaz d’assistance.

Figure -principe de focalisation laser

3.3.Caractéristiques
 Découpe des géométries complexes avec une très haute précision (± 0.1mm).
 Vitesses plus importantes par rapport aux autres procédés avec une excellente qualité de
découpe pour les faibles épaisseurs.
 Difficultés avec les matériaux réfléchissants tels que l’aluminium, le cuivre ou l’argent ainsi
que les pièces creuses et multicouches.
3.4.Matériaux découpés
 Aciers non alliés et faiblement alliés (1< e< 25mm)
 Acier inoxydables (1< e< 20mm)
 Aluminium (1< e< 12mm)
 Nickel, titane et ses alliages
 Cuivre et ses alliages (performances limitées, épaisseurs faibles)
Papier, carton, bois, composites, plastiques, céramiques, plexiglas, tissus, cuir.

3.5.Les avantages et les inconvénients :

3.5.1. Les avantages du procédé :


 Grande vitesse de découpe : 5 m/min pour tôle acier ép. 3 mm
 Précision dimensionnelle.
 Économie de matière par largeur de saignée réduite.
 Zone affectée thermiquement (ZAT) de faible largeur, de 0,5 à 0,6 mm pour une tôle
d’acier (4 fois plus en plasma).
 Formes découpées non limitées.
 Pas d’effort de coupe sur la pièce (pas de contact).
 Pas d’usure d’outil.

3.5.2. Les inconvénients :


 Certaines matières ne pourront être découpées en raison de la réflexion (cuivre et alu par
exemple) ou en raison de leur transparence (verre).
 Gaz toxiques dégagés durant le coupage des matières synthétiques (aspiration et filtrage
nécessaire).
 Ne coupe pas les corps creux ou multicouches.
 Danger dû au Laser (protection des opérateurs).

4. Le découpage au jet d’eau :

4.1.Définition:
La découpe au jet d’eau est un processus de séparation par enlèvement de matière qui permet
de couper différents matériaux sans contrainte thermique. Elle fonctionne avec un jet d’eau à
haute pression avec ou sans abrasif. La découpe au jet d’eau est une alternative répandue aux
techniques de coupe conventionnelles.
En principe, deux méthodes peuvent être distinguées lors de la découpe au jet d’eau. La découpe
est possible avec de l’eau pure ou avec de l’eau additionnée d’un matériau poudreux dur
(abrasif)

 La découpe à l'eau pure


 La découpe abrasive

4.2.Le principe de base de la découpe au jet d’eau:


La découpe au jet d’eau repose sur un principe de fonctionnement assez simple. Un jet d’eau
fin frappe la surface d’une pièce à grande vitesse. Cela provoque un enlèvement de matière et
sépare le matériau. Pour générer le jet d’eau haute pression requis, une pompe haute pression
amène l’eau à une pression pouvant atteindre plusieurs milliers de bars et la dirige vers la tête de
coupe.

Selon le matériau à découper, l’eau peut en outre être mélangée à un abrasif. Au niveau de la
tête de coupe, l’eau sort par une fine ouverture de buse avec un diamètre de jet de 0,1 à 0,5
millimètres. La puissance du jet dépend de la pression de l’eau et du diamètre de l’ouverture de
la buse. Le jet d’eau sépare les particules de matériau proches de la surface et provoque un
processus de découpe sans contrainte et sans apport de chaleur dans le matériau. Selon la nature
du jet d’eau et la dureté et l’épaisseur du matériau, différentes profondeurs et vitesses de coupe
peuvent être atteintes.

4.3.Caractéristiques de la découpe par jet d'eau:


 Universalité des applications
 Pas de contact direct machine/matière
 Travail à froid, sans altération des propriétés mécaniques
 Découpe de matériaux épais et hétérogènes
 Formes illimitées et précises (+/- 0,1 mm)
 Pas d'émanation toxique
Le concept de ce procédé est de provoquer la rupture de la matière au point d'impact d'un jet
d'eau très fin et de très haute énergie. Le déplacement de ce jet d'eau permet d'obtenir un trait de
coupe.

Cet outil de production est particulièrement bien approprié aux petites séries ainsi qu'à la
réalisation de modèles sans cesse différents avec des matériaux de toute nature jusqu'à des
épaisseurs importantes.

Les fluides utilisés pour la découpe sont variés et le choix dépend de la nature du matériau à
découper, il existe :

 Jet d'eau pure : Ce procédé de base permet la découpe de tous les matériaux de faible
résistance mécanique (caoutchouc (<10cm), matériaux plastiques, composites, mousses,
bois…)
 Jet d'eau avec abrasif : L'adjonction d'abrasif dans ce procédé permet le transfert de
l'énergie cinétique de l'eau vers des particules d'abrasif qui effectuent le travail de coupe
(titane (<5cm), acier, acier inoxydable, aluminium, cuivre, pierre, marbre, céramique…)

4.4.Matériaux découpées:
 Tous les matériaux sauf le verre trempé.
 Jusqu’à 600mm pour les matériaux tendres.
 Jusqu’à 150mm pour les matériaux durs.

4.5.Avantages et inconvénients :
Avantages Inconvénients
 Possibilité de couper de très petits  Trop lente vitesse de découpage
contours  Suite aux importantes forces de
 Pas d’influences thermiques sur le frottement sur les arêtes de coupe, le jet
matériau à couper perd de l’énergie au fur et à mesure que
 Matériaux non conductibles également la profondeur augmente et la qualité de
coupables (combinaisons de matériaux coupe se dégrade.
aussi)  Contact direct avec l’eau (les matériaux
 Arêtes de coupe quasiment sont mouillés)
rectangulaires  L’eau doit être traitée ou filtrée, il faut
 Pas de poussière, de fumée ni de en éliminer les particules abrasives
vapeurs

4.6. Facteurs influençant la qualité de la coupe :


Dans la découpe au jet d’eau, divers paramètres affectent les performances de coupe et la
qualité de la coupe. Ces facteurs d’influence sont les suivants :

 la pression de la pompe
 l’espacement des buses par rapport à la surface du matériau
 le diamètre de l’ouverture de la buse

 la pression de coupe générée par le jet d’eau


 le débit d’alimentation de la tête de coupe

CHAPITRE 2: Comparaison des


différents procédés de découpage
Introduction:
La découpe est utilisée dans des domaines d'application très variés et le choix du procédé
prend en compte plusieurs critères que les entreprises recherchent à optimiser en permanence.

Dans ce chapitre on va faire une étude comparative sur quatre technologies de découpe:

Le laser, le jet d'eau, l'oxycoupage et le plasma. Ces technologies on va les comparer en termes
de vitesse, qualité de découpe et tolérances dimensionnelle.

1. Apparition des procédés :

La figure suivante regroupe les principales étapes du développement de chaque procédé, soit :

 A : découverte du principe de base ;


 B : première ébauche technologique, maquette de laboratoire ;
 C : premier appareil à vocation réellement industrielle ;
 D : démarrage des applications dans l’industrie ;
 E : période de croissance technique du procédé et recherche des conditions opératoires
optimales ;
 F : maturité à peu près complète en milieu industriel.
Figure -: les principales étapes du développement des procédés

2. Les critères de base/les possibilités :


Découpe laser Découpe plasma Oxycoupage Découpe par jet
d'eau
-Vitesse -très élevée -élevée -faible -faible à moyenne
-Matériaux -métaux -conducteurs -acier au carbone -large éventail
-Épaisseur -faible à moyenne -moyenne -forte -faible à forte
-Quantité -très élevée -élevée -élevée -moyenne à élevée
-Qualité de coupe: -élevée -moyenne -faible -très élevée
-Détail -élevée -faible -faible -très élevée