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: Élaboré par
HSINA Said et EZZALMADI Noureddine
Ces dites technologies sont reflétés dans, L’oxycoupage : jet d’oxygène parfois
accompagné de poudre de fer, Le jet de plasma : flux de particules ionisées, Le Laser : jet de
lumière (flux de photons), Electroérosion : pièce et outil sont placés dans un liquide
diélectrique et sont reliés à un générateur.
Ce rapport s’articule sur la définition et l’étude comparative de l’obtention des pièces par les
procédés de coupage au chalumeau (oxycoupage), coupage au plasma coupage au laser,
coupage au jet d'eau qui occupent une place très importante au sein des entreprises nationales
spécialisés dans le domaine et qu’on considère comme un choix idéal pour la tôlerie, et la
coupe des fortes épaisseurs.
Introduction
Il existe de nombreux procédés de découpe des tôles d'acier doux. Certains conviennent à
l'automatisation contrairement à d'autres. Certains conviennent à des tôles plus fines et d'autres
des plus épaisses. Certains procédés sont plus rapides que d'autres. Il existe aussi une divergence
de coûts et de précision. Cet article aborde rapidement les quatre procédés principaux utilisés sur
les machines de coupe en forme CNC. Il compare les points forts et points faibles de chaque
procédé puis donne quelques critères à étudier afin de décider celui qui conviendra le mieux à
votre application.
1. L’oxycoupage:
1.1.Définition :
L’oxycoupage est une opération de coupe par combustion localisée et continue sous l’action
d’un jet d’oxygène, agissant en un point préalablement porté à une température d’environ 1300°C, dite
température d’amorçage. On utilise la capacité du fer à bruler dans l’oxygène.
1.2.Principe de l'oxycoupage:
L’oxycoupage est un procédé de coupe des métaux ferreux (aciers doux et alliés). Les
équipements requis sont un chalumeau (manuel ou automatique), un gaz combustible, de
l’oxygène pur et des buses d’oxycoupage.
Une buse d’oxycoupage est associée à une épaisseur de coupe, Les chalumeaux d’oxycoupage
permettent de réaliser des coupes de forme variée de différentes épaisseurs (de 3,2 mm à plus
de 300 mm Voir Figure 1. 1
.
Figure 1.1 : l’oxycoupage chalumeau.
1.3.Caractéristiques :
Les pièces oxycoupées ne peuvent pas être soudées directement, besoin d’un usinage
préalable de la croute oxydée.
Difficile de découper de faibles épaisseurs, tendance à chauffer fortement la pièce qui
provoque
des déformations importantes.
Procédé pas adapté à la découpe des formes complexes.
1.4.La flamme de chauffe :
La combustion du fer avec l’oxygène pur dégage une forte chaleur. Toutefois, au début de
l’opération d’oxycoupage et pour amorcer la réaction, il est nécessaire de chauffer localement le
métal. Pendant la coupe, le jet d’oxygène tend à refroidir le bord supérieur de la saignée. Pour
ces deux raisons, une source de chaleur supplémentaire est nécessaire, c’est la flamme de
chauffe.
Elle est généralement constituée de plusieurs petits dards répartis autour et à proximité du jet
de coupe ; cette disposition permet un déplacement dans toutes les directions. La flamme de
chauffe est le facteur essentiel qui conditionne le temps d’amorçage de la réaction d’oxydation
et elle influe très largement sur la qualité de l’arête supérieure de la saignée.
Le Ø de la buse
La pression des gaz
La vitesse d’avance
Réglage de la flamme :
5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 15
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5
100 2,5 4 4,5
Tableau 1 -Choix des paramètres d’oxycoupage
L’amorçage des coupes :
S’exécute en partant d’un bord de la pièce pour les contours extérieurs ou depuis un trou
Préalablement percé pour les contours intérieurs. Découper en maintenant le dard à 2 ou 3mm
de la pièce.
Figure -Sur le bord d’un profilé/ Support à roulette pour la coupe rectiligne/ Compas guide pour la
coupe circulaire
La forme des pièces à réaliser est fournie par un « gabarit » que la machine doit suivre pendant
tout le déroulement de l’opération de coupage (gabarit «physique», ou programme numérique).
Les déplacements d’outil à réaliser sont donc essentiellement de type XY et les déplacements Z
ne concernent éventuellement que l’ajustement de la distance verticale outil/pièce.
Lorsque le gabarit de guidage est un dessin de la pièce à réaliser, la machine doit comporter une
aire de lecture couvrant une aire de coupage. Elle possède donc des mouvements XY ou à
chariots croisés mais sa charpente est en général du type porte-à faux.
Lorsque le guidage est assuré par programme numérique, la nécessité d’une table de lecture
disparaît.
Porter localement le métal à une température suffisante (1300 °C) pour que la réaction
fer-oxygène puisse s’initier et ensuite s’entretenir ;
Assurer la stabilité de la coupe, en particulier sur des tôles calaminées ou grasses ou
revêtues ou peintes ;
Autoriser les meilleurs compromis entre vitesse et qualité de coupe.
L’état de surface.
Les meilleurs résultats seront toujours obtenus sur des tôles propres (meulées ou sablées).
La calamine augmente le temps d’amorçage en pleine tôle.
Les tôles peintes engendrent quelquefois des oxydes adhérents qu’il est difficile de faire
disparaître.
Elles tendent aussi à encrasser plus rapidement les têtes de coupe.
La hauteur entre la tête de coupe et la tôle est un facteur important agissant sur la fusion
d’arête, le temps d’amorçage et la durée de vie de la tête.
Le travail en hauteur permet de s’affranchir des défauts de planéité des tôles et des souillures
dues aux projections.
Le travail avec dards de chauffe affleurant la tôle donne toujours les plus beaux aspects de
coupe ainsi que des temps d ‘amorçage courts. Toutefois, la durée de vie des têtes est réduite
Avantages Inconvénients
Découpage et forage de tous types de Problèmes liés à l’utilisation de l’oxygène
matériaux avec le même matériel Difficultés à protéger l’opérateur
Procédé assez silencieux sauf le sifflement (équipement assez coûteux)
du gaz Dégagement important de fumées toxiques
Pas de vibrations L’opérateur doit être parfaitement formé
Procédé rapide à mettre en œuvre et en Energie thermique très importante
exécution Procédé devant être toujours utilisé en
Encombrement réduit (bouteilles de gaz et manuel et généralement en extérieur
lance)
2. Le coupage plasma:
2.2.Principe du plasma :
La formation de l’arc plasma commence lorsqu’un gaz, tel que l’oxygène, l’azote, l’argon
ou l’air comprimé est poussé dans l’orifice de la buse de la torche. Un arc électrique généré par
une source d’alimentation externe est ensuite introduit à ce flux de gaz sous haute pression, ce
qui est communément appelé : « jet de plasma ». Le Plasma atteint immédiatement des
températures jusqu’à 22000ºC, perçant très rapidement les pièces (de travail) et soufflant le
matériau fondu.
2.3.Gaz plasmagènes :
Les gaz plasmagènes ont pour rôle de faciliter l'amorçage de l'arc électrique et aussi de
réduire l'usure des buses et des tuyères. Le choix du gaz, du mélange gazeux ou éventuellement
d’un fluide additionnel (eau en général), utilisé pour la génération du plasma se fait en fonction
de la nature des travaux envisagés et, plus particulièrement, de la nature des matériaux à couper
ainsi que de leur épaisseur.
air comprimé
oxygène
azote
argon/hydrogène (mélange binaire)
argon/hydrogène/azote (mélange ternaire)
2.4.Caractéristiques:
Vitesses de coupe importantes (2.4m/min pour l’acier en 8mm, 2m/ min pour l’aluminium
10mm et 1.2m/ min pour l’inox en 8mm).
Très performant pour la découpe des aciers avec faible dépouille: inferieure à 1deg
pour l’acier entre 8 et 30mm.
Non adapté pour la découpe de formes complexes.
2.5.Matériaux découpés:
Aciers non alliés et faiblement alliés (0.6< e< 40mm)
Acier inoxydables (0.8< e< 110mm)
Aluminium et ses alliages (0.8< e< 110mm)
Tous les matériaux conducteurs.
2.6.Avantages et inconvénients :
Utilisation limitée pour des matériaux d’une épaisseur de 0,5 mm à 160 mm à l’heure
actuelle
Un trait de scie un peu plus large par rapport à la découpe laser
3. Le découpage laser :
3.1.Définition :
laser : Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (Amplification de la
lumière par émission stimulée de radiation).
3.3.Caractéristiques
Découpe des géométries complexes avec une très haute précision (± 0.1mm).
Vitesses plus importantes par rapport aux autres procédés avec une excellente qualité de
découpe pour les faibles épaisseurs.
Difficultés avec les matériaux réfléchissants tels que l’aluminium, le cuivre ou l’argent ainsi
que les pièces creuses et multicouches.
3.4.Matériaux découpés
Aciers non alliés et faiblement alliés (1< e< 25mm)
Acier inoxydables (1< e< 20mm)
Aluminium (1< e< 12mm)
Nickel, titane et ses alliages
Cuivre et ses alliages (performances limitées, épaisseurs faibles)
Papier, carton, bois, composites, plastiques, céramiques, plexiglas, tissus, cuir.
4.1.Définition:
La découpe au jet d’eau est un processus de séparation par enlèvement de matière qui permet
de couper différents matériaux sans contrainte thermique. Elle fonctionne avec un jet d’eau à
haute pression avec ou sans abrasif. La découpe au jet d’eau est une alternative répandue aux
techniques de coupe conventionnelles.
En principe, deux méthodes peuvent être distinguées lors de la découpe au jet d’eau. La découpe
est possible avec de l’eau pure ou avec de l’eau additionnée d’un matériau poudreux dur
(abrasif)
Selon le matériau à découper, l’eau peut en outre être mélangée à un abrasif. Au niveau de la
tête de coupe, l’eau sort par une fine ouverture de buse avec un diamètre de jet de 0,1 à 0,5
millimètres. La puissance du jet dépend de la pression de l’eau et du diamètre de l’ouverture de
la buse. Le jet d’eau sépare les particules de matériau proches de la surface et provoque un
processus de découpe sans contrainte et sans apport de chaleur dans le matériau. Selon la nature
du jet d’eau et la dureté et l’épaisseur du matériau, différentes profondeurs et vitesses de coupe
peuvent être atteintes.
Cet outil de production est particulièrement bien approprié aux petites séries ainsi qu'à la
réalisation de modèles sans cesse différents avec des matériaux de toute nature jusqu'à des
épaisseurs importantes.
Les fluides utilisés pour la découpe sont variés et le choix dépend de la nature du matériau à
découper, il existe :
Jet d'eau pure : Ce procédé de base permet la découpe de tous les matériaux de faible
résistance mécanique (caoutchouc (<10cm), matériaux plastiques, composites, mousses,
bois…)
Jet d'eau avec abrasif : L'adjonction d'abrasif dans ce procédé permet le transfert de
l'énergie cinétique de l'eau vers des particules d'abrasif qui effectuent le travail de coupe
(titane (<5cm), acier, acier inoxydable, aluminium, cuivre, pierre, marbre, céramique…)
4.4.Matériaux découpées:
Tous les matériaux sauf le verre trempé.
Jusqu’à 600mm pour les matériaux tendres.
Jusqu’à 150mm pour les matériaux durs.
4.5.Avantages et inconvénients :
Avantages Inconvénients
Possibilité de couper de très petits Trop lente vitesse de découpage
contours Suite aux importantes forces de
Pas d’influences thermiques sur le frottement sur les arêtes de coupe, le jet
matériau à couper perd de l’énergie au fur et à mesure que
Matériaux non conductibles également la profondeur augmente et la qualité de
coupables (combinaisons de matériaux coupe se dégrade.
aussi) Contact direct avec l’eau (les matériaux
Arêtes de coupe quasiment sont mouillés)
rectangulaires L’eau doit être traitée ou filtrée, il faut
Pas de poussière, de fumée ni de en éliminer les particules abrasives
vapeurs
la pression de la pompe
l’espacement des buses par rapport à la surface du matériau
le diamètre de l’ouverture de la buse
Dans ce chapitre on va faire une étude comparative sur quatre technologies de découpe:
Le laser, le jet d'eau, l'oxycoupage et le plasma. Ces technologies on va les comparer en termes
de vitesse, qualité de découpe et tolérances dimensionnelle.
La figure suivante regroupe les principales étapes du développement de chaque procédé, soit :