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Abstrait

La présente étude décrit l'effet de l'application de forge en tenant compte du


temps de frottement sur la métallurgie et la mécanique
propriétés du joint soudé par friction pour AISI 316. Le soudage par friction à
entraînement direct (DDFW) a été utilisé pour obtenir des joints soudés.
Trois temps de frottement (6,5 s, 8,5 s et 10 s) avec deux directions pour cette
étude ont été utilisés; la première direction a été réalisée par forge
élimination de la phase et la seconde a été réalisée sous l'application de la
phase de forge. Macro-microstructure pour joint soudé, microdureté
dans la direction axiale, les essais de traction et la morphologie de la rupture
par traction ont été étudiés. En conclusion, flash
la formation a diminué d'environ 30% sans forge par rapport à l'application de
forge. Zone affectée thermomécaniquement
(TMAZ) a été allongé de 8 mm à l'interface sans forge et la zone hautement
déformée plastiquement (HPDZ) se trouve à
l'interface après l'application de forge. Avec un temps de frottement plus court
pour les deux directions, résistance ultime à la traction (UTS) et ductilité
ont été révélées plus près de l'AISI 316. Par conséquent, toutes les fractures de
traction se sont produites à côté de l'interface à TMAZ, sauf dans le
temps de frottement plus court après l'application de forge, la fracture s'est
produite au niveau du métal de base, et cela a été confirmé avec le
morphologie de fracture qui a le même caractère que l'AISI 316.
Mots clés Acier inoxydable austénitique. Temps de friction. Forger la pression.
Micro-dureté. Ductilité. Résistance à la traction ultime
Le soudage est un processus d'assemblage de matériaux qui produit
coalescence en les chauffant à une température appropriée; il est
subdivisé principalement en soudage par fusion et sans fusion.
L'acier inoxydable austénitique est facilement soudé par des procédés de
fusion
comme le faisceau laser [1, 2] et le soudage TIG [3]. cependant,
le soudage par fusion est responsable de caractérisations néfastes,
par exemple, transformation de phase dans le soudage et affectée par la
chaleur
zone, formation de composés intermétalliques et
corrosion inter-granulaire due à la sensibilisation [4].
Par conséquent, pour réduire ces problèmes, diverses études ont remplacé
soudage par fusion par technique de soudage par friction [5].
Cette technique est relativement moderne et capable de souder austénitique
aciers inoxydables avec joint hautement fiable et efficace. En plus,
le soudage par friction est considéré comme un soudage à l'état solide
processus qui produit un joint en dessous de la température de fusion de
le métal étant soudé.
Le soudage par friction (FW) comprend principalement de nombreux procédés:
inertie [6], orbitale [7], linéaire [8], agitation par friction [9], agitation par
friction
spot [10] et DDFW [11]. Friction et DDFW sont les
les types les plus connus de soudage par friction; l'agitation par friction produit
ramollir le métal dans la zone de soudage à l'aide d'une goupille rotative
outil contre les métaux à souder [12], tandis que DDFW crée
jonction par élévation de la température entre les deux
surfaces en contact sous vitesse de rotation et pression axiale
effet. L'une des pièces est coincée dans la partie fixe et
l'autre est maintenu dans la partie tournante, les deux pièces étant en
contact les uns avec les autres jusqu'à ce que la rotation cesse brusquement; ce
la période est appelée phase de friction. Puis la pression a augmenté à
terminer le processus et terminer le joint de soudure; cet intervalle dele temps
est appelé phase de forge. Cette technique présente plusieurs avantages
comme une courte durée, une faible énergie d'entrée, une sous-fusion
température et reproductibilité élevée [13, 14]. Par conséquent,
DDFW est utilisé pour la fabrication de pièces automobiles comme le lecteur
arbres, soupapes de moteur, pompes et compresseur [15].
Dans l'étude de la littérature et comme mentionné précédemment, DDFW
implique deux phases, la phase de friction et de forge, avec cinq soudures
conditions; vitesse de rotation, pression de friction, temps de friction, forge
pression et temps de forge. Plusieurs études ont été menées pour
comprendre l'effet des paramètres de soudage par friction sur la
microstructure
et les propriétés mécaniques du joint de soudure.
Ozdemir [16] a clairement discuté de l'effet de la vitesse de rotation en joignant
304 L à 4340 en acier utilisant DDFW et a conclu que
l'utilisation d'une vitesse de rotation élevée augmente la résistance à la traction
du
joint soudé. Li et coll. [17] ont réalisé l'aluminium AA6061-T6
alliage utilisant DDFW et ont discuté des courbes de frottement
temps et frottement par rapport à la vitesse de rotation présente avec le
valeurs minimales se situant à 900 tr / min.
Dans cette technique, une pression de friction élevée offre une
joint et propriétés plus proches du métal de base. Sur
d'autre part, une faible pression de frottement donne un manque de liaison et
perd des propriétés mécaniques utiles telles que la traction, la compression
et la résistance aux chocs. Par conséquent, pour obtenir un joint élevé
résistance, il est préférable de souder à haute pression de friction et
temps de friction court [18]. De plus, Ajith et al. [19] ont
analysé et a montré qu'une pression de friction élevée élève le
valeurs de dureté à l'interface de soudage dues à la dynamique
recristallisation qui provoque le raffinement du grain. Hazra et coll.
[20] ont évalué l'effet de forge du DDFW pour une teneur élevée en azote
aciers et ont terminé les essais de traction et de choc Charpy
les résultats indiquent que la résistance de l'articulation diminue avec un
augmentation de la force de forge. De même, Khidhir et Baban [21]
soudé avec succès par frottement d'AISI 316 L et 1045MCS
et ont observé que lorsque la pression de forge augmente, la dureté
augmente à l'interface, réduisant la résistance à la traction ultime
et ductilité. De plus, la pression de forge a un effet positif
sur la résistance ultime à la traction du joint soudé due à
la fracture se produit dans la zone thermomécaniquement affectée de
Côté AISI 316 L.
Un temps de friction plus long augmente les contraintes résiduelles et se forme
composés intermétalliques durs et cassants dans les différents
joint, ce qui réduit finalement la résistance au soudage [15].
De même, Titouche et al. [4] ont découvert que plus
le temps de frottement élève les contraintes résiduelles et forme dur
composés inter-métalliques qui entraînent une faible résistance du joint etont
également conclu qu'un temps de frottement plus long donne une ductilité
élevée
jusqu'à 8,5 s après ce temps, la ductilité retombe.
L'acier inoxydable AISI 316 actuel est largement utilisé dans l'ingénierie
applications telles que marine, chimique, médicale, alimentation,
équipement textile, environnement électrique et corrosif.
Par conséquent, il serait utile de clarifier et de comprendre
le concept d'application de forge sous l'effet du frottement
temps pour ce type d'acier, car il a un peu d'importance
l'enquête bibliographique. L'étude actuelle tente également d'expliquer l'effet
de temps de friction avec et sans application de forge qui donne
meilleure idée et bonne explication sur l'influence de ces
conditions sur les propriétés microstructurales et mécaniques
de joint soudé.
2 Matériel et méthodes
Acier inoxydable austénitique commercial Cr-Ni-Mo utilisé dans le
la présente étude a un symbole de AISI 316 selon
Institut américain de l'acier et du fer; il a une Réf. De
4401 et similaire à AISI 304 mais avec une addition de molybdène
(Mo 2,93%) comme démontré dans le tableau 1 en utilisant un dispersif
d'énergie
spectroscopie. L'ajout de Mo améliore la résistance au non oxydant
acides et corrosion par piqûres. AISI 316 est reçu pour
le laboratoire en tant que long manche de 6 m de long et a été coupé à
petites pièces de 45 mm de longueur et 12 mm de diamètre.
Les propriétés microstructurales et mécaniques de l'AISI 316 étaient
testé et vérifié avant l'opération de soudage. Tableau 2
illustre les valeurs moyennes des propriétés mécaniques du
métal-mère. De l'autre côté, la figure 1 montre clairement la différence
granulométrie équiaxe austénitique AISI 316.
Les opérations de soudage ont été effectuées à l'aide de la machine DDFW
comme le montre la figure 2. Il est capable de contrôler automatiquement
des conditions de soudage. La friction et la pression de forge étaient
mesuré par système hydraulique et électronique. Trois phases
Puissance CA et 3,5 kW du moteur avec alimentation du système de freinage
vitesses de rotation jusqu'à 3000 tr / min et développent une pression
maximale
force de 300 MPa. Les conditions de soudage utilisées
sont rassemblés dans le tableau 3. Sous l'effet du temps de friction, deux
des orientations ont été atteintes pour cette étude; la première direction
a été obtenu par élimination de la phase de forge et le second a été
effectué sous l'application de la phase de forge.
Les conditions de soudage par friction choisies dépendent du
les dimensions des éprouvettes, la nature du métal et selon la
études antérieures [4, 11, 14, 15, 18]. La figure 3 expose le
organigramme de la procédure de soudage par friction, après la machine de
soudage
l'opération initialise et choisit le soudage par friction
conditionne puis effectue les opérations de soudage; métallographique
et des tests mécaniques sont réalisés pour obtenir le
résultats pour comprendre et clarifier le concept de
application de forge sous l'effet du temps de friction sur le joint
force. D'autre part, la figure 4 décrit l'évolution
des conditions DDFW pendant la phase de frottement sans forge
application, tandis que la Fig.5 explique l'évolution de DDFW
conditions par frottement et phase de forge.
L'appareil NIKON SMZ 745 T a été utilisé pour les observations macroscopiques
avec un grossissement de × 0,67 pour la formation de flash
évaluation. L'appareil NIKON ECLIPSE LV100ND a été utilisé
pour les observations de microstructure avec un grossissement de
× 100. Les éprouvettes de microstructure ont été coupées à l'aide d'un Presi
Machine de découpe mecatome T180. En outre, les pièces ont été intégrées
dans une résine époxy durcissant à froid et polie avec du SiC humide
papier abrasif jusqu'à 1200 grains et suivi de poli avec
Pâte à polir diamantée 1 μm. Par conséquent, les éprouvettes
ont été gravés électrochimiquement à l'aide de STRUERS
Équipement LECTROPOL-5 avec 15 V pendant 300 s en 10 g oxalique
hydrate d'acide et 90 ml de solution aqueuse. Mesures de microstructure
ont été effectuées pour des conditions de soudage de 10 s.
Des observations de surface de fracture de traction ont été réalisées pour forge
cas d'application utilisant un microscope électronique à balayage
(SEM) par le dispositif JEOL JSM-6360; le grossissement des images
étaient × 30, × 100, × 300 et × 500.
Des mesures de microdureté Vickers ont été effectuées
dans la direction axiale pour toutes les conditions de soudage en utilisant
Machine de test SHIMADZU HMV. Selon ASTM
Spécifications E384, charge indentée de 100 gf et temporisation de 10 s
temps à température ambiante ont été utilisés. Le test
les pièces ont été découpées à l'aide d'une machine de découpe Presi
mecatome T180;
puis les surfaces ont été polies jusqu'à 1200 grains
utilisant du papier abrasif SiC humide, suivi par un diamant de 1 μm
coller sur un chiffon léger et dégraisser à l'éthanol, également
nettoyé à l'eau désionisée.
Machine d'essai universelle INSTRON 5500 avec capacité de charge
de ± 100 kN a été utilisé pour les essais de traction. Les tests étaient
réalisé pour toutes les conditions de soudage ainsi que pour la base
métal avec une vitesse de déformation quasi-statique de 0,0016 s − 1. Les
éprouvettes
ont été coupés par une machine de tour dans la direction axiale sous
spécification standard de l'ISO 6892-1: 2009 (F) avec
diamètre de 6 mm comme indiqué sur la figure 6, la ligne de soudage a été
placée
au centre de l'échantillon; cela a permis une déformation précise
emplacement du capteur des deux côtés de la jonction.
3. Résultats et discussion
Au début de DDFW, la quantité de chaleur due au frottement
ne suffit pas pour créer un métal ramollissant, car la température
est relativement faible; par conséquent, aucune formation d'éclair ne se
produit.
Ensuite, à mesure que la température augmente, la chaleur accumulée
provoque
métal adoucissant à l'interface, sous l'effet de la vitesse de rotation
et la pression axiale que le métal transfère vers le périphérique pour
forme flash. La figure 7 explique qu'avec un temps de friction plus long,
une grande quantité de métal flash est formée; ainsi, le thermoplastique
la déformation des articulations se produit évidemment à un frottement plus
long
temps en raison de plus de métal ramollissant se produit autour du
interface. Remarqué, lorsque la forge est éliminée, cela conduit à réduire
quantité de formation d'éclair d'au moins 30%. Dans le même
méthode, la figure 8 illustre la relation entre le raccourcissement axial
et temps de friction. Le raccourcissement axial a tendance à augmenter avec
augmentation du temps de frottement [11].
Cependant, déformation thermoplastique [14], dureté et
les éléments d'alliage [21] sont les facteurs les plus importants qui
effet sur le degré de formation d'éclair; Kirik et Ozdemir
[22] ont exposé que la quantité de formation d'éclair dépendait
sur les propriétés mécaniques du métal à souder. En plus,
les éléments d'alliage Cr, Ni et particulièrement Mo permettent à ce type de
acier inoxydable plus réfractaire, qui nécessite plus de pression et
température pour obtenir une quantité considérable de formation de flash.
L'étude métallurgique de la Fig.9 montre clairement thermomécaniquement
zone touchée (TMAZ) dans la région centrale de la
joint soudé. Cette microstructure explique la rotation et la pression
influence pendant la période de friction sans application de forge.
Il y a suffisamment de chaleur apportée pour modifier le
microstructure de la zone de soudage à relativement circulaire partiellement
grains déformés d'un diamètre n'excédant pas 50 μm.
De plus, au fur et à mesure que le temps de friction augmentait, le plastique
une déformation se produit et cela conduit à créer TMAZ. cependant,
sous effet de forge (Fig.10), zone fortement déformée plastiquement
(HPDZ) peut être trouvé avec une structure à grains très fins et
couleur moyennement noirâtre; cette zone est créée après forge
application de pression sous l'effet de l'apport de chaleur et après le
la rotation a cessé. Bien que TMAZ soit toujours dans le voisinage
avec des grains courbés partiellement déformés et allongés.
L'effet de la pression de forge crée une recristallisation dynamique
phénomène à l'interface et illustre le raffinement de
grains dus à ce phénomène. Ce phénomène s'est souvent produit
lorsque le métal est soumis à une forte déformation plastique
et température élevée, ce qui conduit à obtenir un joint de soudure
avec des formes de grains recristallisés fins. De plus, recristallisation
dynamique
dépend de plusieurs facteurs tels que la granulométrie,
conditions de déformation, composition chimique et nature
structure cristalline [23]. Ainsi, un temps de friction plus long augmente la
quantité de chaleur apportée dans la direction axiale qui permet d'agrandir
le TMAZ en raison de la vitesse de refroidissement après une
température pour former des grains grossiers [21], alors que HPDZ est facile
à distinguer du fait que la région n'est pas gravée
du tout à cause de la présence de grains très fins
recristallisation dynamique [20].
La micro-dureté est mesurée dans la direction axiale
pour toutes les conditions de soudage comme indiqué sur les Fig. 11, 12 et 13.
Sans application de forge, la largeur de ramollissement général de
TMAZ environ 8 mm dans la direction axiale et même avec
temps de friction plus long cette région reste en présence, en raison de
pression axiale et vitesse de rotation le long de la période de friction
phase. Alors que, avec une application de forge, la quantité de microdureté
augmente avec un temps de friction plus long, en particulier au
centre de soudage dû à la déformation thermoplastique et dynamique
recristallisation comme mentionné dans l'enquête métallurgique.
Par conséquent, il existe une condition importante qui influence
sur l'élévation de la dureté au joint de soudure,
qui est une application à haute pression de friction; cela pourrait entraîner
recristallisation dynamique et création de grains fins [19]. En plus,
l'écrouissage dû à l'application de forge conduit à augmenter
microdureté en particulier au centre du soudage [11].
Cependant, la réduction des valeurs de microdureté dans le
régions est obtenue grâce à une quantité suffisante d'apport de chaleur
ce qui provoque la croissance des grains.
Courbes d'essai de traction des Fig. 14, 15 et 16 exposent l'effet de
temps de friction avec et sans application de forge pour toutes les soudures
conditions ainsi que AISI 316. Avec un temps de friction plus court pour le
deux directions, UTS et ductilité sont plus proches de l'AISI 316.
Sans forge, l'UTS et la ductilité diminuent avec l'augmentation
friction, bien que la ductilité diminue à 8,5 s et le dos augmente
à nouveau à 10 s. Ainsi, avec application de forge, UTS et ductilité
diminué avec l'augmentation du temps de friction pour tous les échantillons
pris en considération. Les résultats des essais de traction comme indiqué dans
le tableau 4 expliquent que
la valeur de l'UTS est réduite à 87,74% pendant 8,5 s sans forge et
cette réduction est maintenue la même après forge à 8,5 s à 97,02%
lié à AISI 316. Alors que la ductilité avait une valeur la plus faible à 8,5 s
sans forge de 37,85%, cette réduction est réservée après forge
application de 8,5 s à 66,52% et valeur inférieure à 10 s de
48,35% liés à AISI 316.
De plus, avec forge à 6,5 s, les résultats sont plus proches de
AIS 316 en raison de la réduction de la quantité de chaleur apportée et
résiduelle
stress pendant le processus. Pour obtenir le haut niveau d'UTS, le temps de
frottement doit être aussi court que possible [24],
tandis que la vitesse de rotation, le frottement et la pression de forge devraient
être aussi haut que possible [16]. Un temps de friction plus long crée le
contraintes résiduelles et forme des composés intermétalliques durs et
cassants
responsables de la réduction de la résistance des articulations. Sur
d'autre part, le double effet d'un temps de friction plus court et
une vitesse de rotation élevée conduit à obtenir un UTS élevé [15].
La figure 17 expose la nature et la position de la fracture; il
montre qu'une fracture de traction se produit à côté de la soudure
interface à TMAZ pour toutes les conditions de soudage, mais à 6,5 s avec
forge, la position de fracture se produit au niveau du métal de base.
La raison de la position de fracture au TMAZ en raison de la
la quantité de chaleur absorbée dans cette région provoque un grain
croissance qui a la responsabilité sur une faible résistance à la traction.
Par conséquent, la fracture du métal de base à 6,5 est peut-être
expliqué en réduisant la quantité de chaleur apportée et en limitant
variation de température due à un temps de friction court qui augmente
la résistance à la traction du joint de soudure. De plus, il
est une réduction de la section transversale placée au niveau de la fracture
position. Cette réduction de la section transversale révèle la
caractère de ductilité du joint de soudure.
La figure 18 illustre les observations SEM de la nature des fractures
pour AISI 316 et 6,5 s sous application de forge. La fracture
la nature de 6,5 s a le même caractère que l'AISI 316 comme mentionné
sur la figure 17. La morphologie de la fracture révèle l'absence deempreinte
digitale à 6,5 s car la fracture est survenue à la base
métal. La figure 19 illustre une forme claire de l'empreinte digitale pendant 10 s
après application de forge. La figure 19a révèle une fracture ductile
mode avec fonctions de clivage à travers les empreintes digitales; le dernier
a été créé en raison de la quantité de déformation thermoplastique
sous l'influence de la haute pression et de la vitesse de rotation, qui
amener le métal mou à s'écouler du centre de la pièce vers le
périphérique pendant la phase de friction [14, 18]. De plus, différents
formes de fossettes sont illustrées sur la figure 19b avec de petites cavités
accumulés au centre de la fracture.
4. Conclusions
Le présent travail a analysé l'effet du temps de friction avec et
sans application de forge et les résultats sont résumés comme
suit:
& Lorsque la forge est éliminée, cela conduit à réduire la quantité de
formation d'éclair d'au moins 30%, le raccourcissement axial tend
augmenter avec l'augmentation du temps de friction.
& TMAZ crée sans application de forge en raison de suffisamment
quantités d'apport de chaleur qui modifient la microstructure
de la zone de soudage à relativement circulaire partiellement déformée
grains dont le diamètre ne dépasse pas 50 μm.