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UNIVERSITE SULTAN MOULAY SLIMANE

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES


DEPARTEMENT DE MECANIQUE
- BENI MELLAL -

RAPPORT DE STAGE INDUSTRIEL DE FIN D’ÉTUDES


POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR D’ETAT
EN PRODUCTIQUE ET MECATRONIQUE

Effectué au sein de :

OCP JORF LASFAR

Sous le thème :

Amélioration du système d’assainissement par l’étude et


dimensionnement des pompes centrifuges dans l’atelier
phosphorique

Réalisé par
DAIF Ahmed

Soutenu devant le
jury composé de : Prof. M. KADDIRI , PRESIDENT ; FSTBM
Prof. H. BOUDAIA , ENCADRANT ; FSTBM
Prof. M. ZEKRAOUI , EXAMINATEUR ; FSTBM

Période de stage DU 15 AVRIL Au 14 JUILLET 2019


Année Universitaire : 2018-2019
Remerciements

Il est pour moi un agréable devoir et un grand honneur


d’exprimer mes vifs remerciements à tous ceux qui ont contribué
de près ou de loin à l’étude de ce rapport.

Avant tout, je remercie Le Bon Dieu, de m’avoir donné la


force et le courage nécessaires pour mener à terme ce travail. Je
tiens à remercier mon encadrant OCP Mr.Moumni et
Mr.Pr.BOUDAIA ENCADRANT FST et mon parrain Mr.EL
YOUSFI Saber et Mr. ELHABBAR pour le soutien et l’aide
qu’ils m’ont apportés tout au long de mon stage de fin d’étude et
qui n’ont pas épargné d’effort pour m’aider et m’éclairer la voie.

Or je n’aurai garde d’oublier dans ces remerciements les


membres du jury qui nous ont honorés par leur présence.

J’adresse pareillement mes remerciements à tous les


enseignants du Département Génie Mécanique qui ont contribué
à notre formation pendant ces trois années.

Enfin, je remercie tous ce qui a contribué à faciliter la tâche


de ce travail, en prodiguant généralement leur aide accompagnée
de sympathie et d’encouragements. Qu’ils trouvent ici
l’expression de mes sincères gratitudes.

2
Résumé
Le présent travail s’inscrit dans le cadre de l’amélioration du système
d’assainissement par l’étude et dimensionnement des pompes centrifuges dans l’atelier
phosphorique au sein OCP Jorf Lasfar.

Notre étude sera sur les pompes centrifuges de premier lavage du système
d’assainissement.

L’objectif fixé est d’explorer et de mettre en œuvre des solutions visant à


minimiser la défaillance de ces pompes.

Pour ce faire, nous avons établi une analyse fonctionnelle ainsi une analyse et
classification des rapports d’expertises et historique des pannes afin d’identifier ceux
responsables de cette diminution de la disponibilité des pompes centrifuges.

Puis, nous avons réalisé une étude hydraulique et le calcul des pertes de charges
des conduites et des singularités dans l’installation. Nous avons procédé par la suite à une
étude de la cavitation, les causes de cavitation, et des solutions pour améliorer le débit de
la pompe et augmenter les durées de vue de ces pompes centrifuges.

3
‫ملخص‬

‫هذا العمل هو جزء من تحسين النظام تطهير الغازات المنبثقة من وحدة إنتاج الحامض الفوسفوري من خالل دراسة‬

‫وتصميم المضخات ذات الطرد المركزي في مصنع ‪.OCP Jorf LASFAR‬‬

‫سيتم هذا التدريب حول دراسة هده المضخات التي تقوم بعملية تطهير االولى للغازات‪.‬‬

‫الهدف هو البحت لتنفيد الحلول لتقليل خسائر هده المضخات ورفع من مدة االشتغال‪.‬‬

‫للقيام بهذا‪ ،‬قمنا بدراسة وتحليل جميع المعطيات الموجودة في أرشيف الصيانة لمدة سنة كاملة ودلك من اجل تسليط‬
‫الضوء على األسباب اكتر تأثيرا على المضخات‪.‬‬

‫باإلضافة الى اجراء دراسة ‪ AMDEC‬لجرد مختلف األسباب توقف المضخات ومدى أهميتها‪.‬‬

‫بعد ذلك‪ ،‬قمنا بدراسة هيدروليكية لهذه المضخات وذلك من خالل حساب كل المعايير الضرورية من اجل اختيار المضخة‬
‫المناسبة وتحسين تدفق المضخة‪.‬‬

‫‪4‬‬
Table des matières
Chapitre I. Présentation de l’Office Chérifien des Phosphates OCP et description du procédé de
production de l’acide phosphorique ..................................................................................................... 12
I.1. Présence industrielle et Commercial et Mondial. ................................................................. 13
I.1.1. Les partenariats : ........................................................................................................... 14
I.1.2. L’ensemble industriel de Jorf Lasfar : ............................................................................ 14
I.2. Généralités sur la production de l’acide phosphorique ........................................................ 15
I.3. -Atelier phosphorique (photo) .............................................................................................. 16
I.3.1. Section d’épaississement .......................................................................................... 17
I.3.2. Attaque et Digestion.................................................................................................. 18
I.3.3. Système de refroidissement (Flash-Cooler) .................................................................. 19
I.3.4. Système de lavage des gaz du Flash-Cooler .............................................................. 19
I.3.5. Système d’assainissement des gaz ............................................................................ 19
I.3.6. Filtration .................................................................................................................... 21
I.3.7. Unité de stockage d’acide à 29% en P2O5.................................................................. 22
I.3.8. Unité de concentration ................................................................................................. 22
Chapitre II. Généralités sur les Pompes centrifuges .................................................................... 23
II.1. Différents types des pompes : ................................................................................... 24
II.2. Les différents montages : .......................................................................................... 27
II.3. Les différents types de pompes centrifuges : ........................................................... 29
II.4. Avantages et inconvénients des pompes centrifuges : ............................................. 29
II.5. Choix et fonctionnement des pompes centrifuges ................................................... 30
II.5.1. Calcul 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 dans l’installation de la pompe : ............................... 31
II.5.2. Calcul de perte de charge de l’installation : ......................................................... 32
II.5.2.1. Perte de charge linéaire : .............................................................................. 33
II.5.2.2. Pertes de charge singulières ou localisées : .................................................. 35
Chapitre III. Collecte de l'historique des arrêts de la pompe et dégagement des sites impactés par
cette indisponibilité............................................................................................................................... 39
III.1 Présentation des équipements de l’assainissement : ..................................... 40
III.2 Analyse fonctionnelle ...................................................................................... 43
Analyse fonctionnelle externe :..................................................................................................... 43
i. Bête à cornes ................................................................................................................. 44
ii. Diagramme pieuvre : ..................................................................................................... 44
Organigrammes techniques des pompes : ................................................................................. 46

5
III.3 Conclusion : .................................................................................................. 47
III.4 Collecte de l'historique des arrêts de la pompe .............................................. 48
III.5 Analyse des causes (ISHIKAWA) : .................................................................... 49
III.5.1. Définition de la méthode......................................................................... 49
III.5.2. Ishikawa appliqué aux pompes alimentaires : ....................................... 50
III.6 Analyse des rapports d’expertises :................................................................. 51
III.7 Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités
(AMDEC) : .................................................................................................................. 52
III.8 Proposition d’amélioration :............................................................................ 54
III.9 PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE : .......................................................... 58
III.10 Détermination et analyse des causes d’indisponibilité des pompes
centrifuges : ............................................................................................................... 63
1. Encrassement du filtre : ............................................................................................................ 64
2. L’usure de roulement ou Manque de graisse :.......................................................................... 65
3. Desserrage des boulons de fixation du support du moteur :.................................................... 65
4. Désaccouplement et l’accouplement arbre-moteur et Défaut d’alignement : ........................ 66
5. Garniture mécanique : .............................................................................................................. 70
Rôle d’une garniture d’étanchéité .............................................................................................. 70
6. Cavitation .................................................................................................................................. 71
 Solution :........................................................................................................................ 71
III.11 Etude hydraulique de base et choix de la pompe ......................................... 72
III.12 Etude de Cavitation dans les pompes centrifuges ........................................ 80
III.13 Lutte anti cavitation. ..................................................................................... 80
III.14 Amélioration du NPSH des pompes : ............................................................ 81
III.15 Limitation du risque d’érosion : .................................................................... 81
III.16 Conclusion :.................................................................................................. 83
Annexe 3 : check-list<<Montage pompe>> ......................................................................................... 86
Annexe 4 : Perte de charges des singularités et tension de vapeur de l’eau en fonction T(°C)............ 87
Annexe 5 : SYSTEME DE LAVAGE ASSAINISSEMENT ................................................................ 89
Annexe 6 : Datasheet de moteur pompe ................................................................................................ 90
Bibliographie : ...................................................................................................................................... 91

6
Liste de figures :
Figure 1: Part de l’OCP dans l’import mondial ........................................................................................ 13
Figure 2: Diagramme bloc de l’ensemble industriel de Jorf Lasfar ....................................................... 15
Figure 3: Flowsheet de l'atelier phosphorique ........................................................................................ 17
Figure 4: Cristallisation du sulfate de calcium en fonction de la température et %P2O5 ................................ 18
Figure 5: Service assainissement .................................................................................................................... 20
Figure 6: Pompe centrifuge ........................................................................................................................ 25
Figure 7: Classification des pompes ................................................................................................................ 26
Figure 8: Exemple d'un écoulement gravitaire d'un bassin 1 vers bassin 2 ..................................................... 27
Figure 9: Pompe en charge ............................................................................................................................. 28
Figure 10: Pompe en aspiration ...................................................................................................................... 29
Figure 11: Les différents types de pompes centrifuges ................................................................................... 29
Figure 12:l'écoulement d'un fluide parfait ..................................................................................................... 32
Figure 13:l'écoulement d'un fluide réel .......................................................................................................... 32
Figure 14: Graphique de MOODY ................................................................................................................... 34
Figure 15: La notion de la rugosité ................................................................................................................. 35
Figure 16: Moteur asynchrone ....................................................................................................................... 40
Figure 17: Filtre de l'eau ................................................................................................................................. 40
Figure 18: Accouplement élastomère (Rexnord Viva) ..................................................................................... 41
Figure 19: Vanne à papillon ............................................................................................................................ 42
Figure 20: Vanne à opercule ........................................................................................................................... 42
Figure 21: Pompe FLOWSERVE P0 .................................................................................................................. 42
Figure 22: Diagramme bête à cornes des pompes de circulation d'acide ........................................................ 44
Figure 23: Diagramme pieuvre des pompes de circulation d'acide. ................................................................ 45
Figure 24: Analyse des causes de l’indisponibilité par le diagramme Ishikawa ................................. 50
Figure 25: Analyse des causes de l’indisponibilité par le diagramme Ishikawa ................................. 50
Figure 26: Encrassement du filtre ............................................................................................................. 64
Figure 27: L’usure de roulement ..................................................................................................................... 65
Figure 28: Boulons de fixation du support du moteur ........................................................................... 65
Figure 29: Défaut d’alignement ................................................................................................................. 66
Figure 30: Contrôles géométriques : ......................................................................................................... 67
Figure 31: Déplacement radial .................................................................................................................. 68
Figure 32: Contrôles dimensionnels ......................................................................................................... 68
Figure 33: Garniture mécanique ............................................................................................................... 71
Figure 34: Pertes de charges singulières à l'aspiration .......................................................................... 72
Figure 35: Les Perte de charges régulières à l'aspiration ...................................................................... 73
Figure 36: Pertes de charges singulières au refoulement ...................................................................... 76
Figure 37: Pertes de charges régulières au refoulement ....................................................................... 76
Figure 38: La courbe caractéristique du réseau en fonction de débit .............................................................. 77
Figure 39: La courbe H=f(Q) de la pompe 03JKP02A (caractéristique de la pompe) ......................... 78
Figure 40: La courbe H=f (Q) de la pompe 03JKP02B (caractéristique de la pompe) ........................ 79
Figure 41: Les conséquentes de cavitation .............................................................................................. 80
Figure 42: Choix d’un diamètre d’une roue ............................................................................................. 81
Figure 43: Perte de volume comparative en fonction du temps de divers matériaux ........................ 82
Figure 44: Résistance de matériaux contre l’érosion ............................................................................. 82

7
Liste de tableaux :
Tableau 1: Les partenariats ........................................................................................ 14
Tableau 2: Perte de charges dans les coudes de section circulaire ......................... 36
Tableau 3: Perte de charges dans les coudes complexes .................................................. 37
Tableau 4: Perte de charges des autres singularités de l’installation ................................ 38
Tableau 5: Fonctions principales et contraintes du diagramme pieuvre. .......................... 45
Tableau 6: Organigramme d’une pompe d’acide.............................................................. 46
Tableau 7: Historique des pannes de la pompe centrifuge P02A ............................ 48
Tableau 8: Tableau des pannes .................................................................................. 49
Tableau 9 : Analyse des rapports d’expertises : ............................................................... 52
Tableau 10: Barème de la valeur de gravité .............................................................. 53
Tableau 11: Barème de la valeur de la détectabilité ................................................ 53
Tableau 12: Barème de la valeur de fréquence ......................................................... 54
Tableau 13: PLAN DE MAINTENANCE – Inventaire des interventions..................... 59
Tableau 14: Classification des causes de pannes ...................................................... 63

8
Nomenclature

HMT : Hauteur manométrique totale d’une pompe

ρ : La masse volumique

𝑃𝑎𝑠𝑝 : Pression d’aspiration

𝑃𝑣 : Pression de vapeur saturante

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠 : NPSH requise

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 : Net Positive Suction Head (Charge nette absolue à l’aspiration)

𝑑 : Densité

𝐻𝑗1 : Perte de charges d’aspiration

λ : Coefficient de frottement
𝑓
: Facteur de frottement
2

𝑣 : La vitesse

𝑅𝑒 : Le nombre de Reynolds

μ : Coefficient de viscosité dynamique

Ѵ : Coefficient de viscosité cinématique du fluide

L : Longueur

D : Diamètre

HjC : Perte de charges au refoulement

PC : Pression dans le condenseur

9
H : Hauteur en mètre de fluide

Introduction générale
Le monde actuel vit un progrès technologique considérable grâce à l’industrie
énergétique selon différentes formes (hydraulique, nucléaire, solaire ; thermique,
pétrolier …). Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été
confrontées à une concurrence de plus en plus féroce. Et par conséquent, la maîtrise des
coûts et des procédés, est devenue un enjeu primordial. Dans ce contexte, la maintenance
des équipements contre la dégradation et l’amélioration de leurs cycles d’exploitation est
devenue une réponse déterminante pour la performance de cette entreprise. En effet, la
qualité et l’utilisation optimale des équipements, pour des raisons économiques et de
sécurité, sont aujourd’hui une nécessité incontournable et le seront encore plus pour faire
face à la compétitivité internationale. Le présent projet, qui nous a été proposé par
l’entreprise, s’inscrit dans le cadre de l’amélioration de la disponibilité des équipements.
Il vise à améliorer la disponibilité des pompes du système d’assainissement dans l’atelier
phosphorique.

Dans ce rapport de stage, je parlerai dans le premier chapitre sur OCP Jorf LASFAR, puis
je vais présenter l’atelier d’accueil (atelier phosphorique). Dans ce dernier, il existe quatre
stations pour le lavage des gaz (Assainissement). Notre étude sera sur les pompes de
premier lavage de quatre sites. Après une analyse fonctionnelle des pompes, je vais faire
une analyse et classification des rapports d’expertises et historique des pannes en
utilisons (AMDEC et ISHIKAWA),pour trouver la cause qui a la plus grande influence sur
la défaillance de ces pompes , ainsi que les différents types des pompes et les
caractéristiques techniques entre un type et autre.

Dans le deuxième chapitre, on va citer quelques notions sur la mécanique de fluide,


les critères généraux qui définissent une pompe centrifuge. On va présenter quelques
notions sur calcul 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 et celui de Pertes de charges des conduites et des
singularités dans l’installation.

10
Dans le Dernier chapitre, on va collecter de l'historique des arrêts de la pompe et
dégagement des sites impactés par cette indisponibilité et on va appliquer les notions du
deuxième chapitre sur le calcul des pertes de charges et la hauteur NPSH. Ensuite, on
suivra par étudier la cavitation les causes de cavitation et des solutions pour améliorer le
débit de pompe et augmenter les durées de vue de ces pompes centrifuges.

Notre étude sera menée à l’amélioration du fonctionnement de la pompe centrifuge


située dans l’unité 03 au site phosphorique Jorf Lasfar, Cette pompe assure :

-Transmission d’eau chaude à 50 °C à condenseur pour un autre lavage de gaz échappé


de l’attaque. Le problème majeur de cette pompe est l’augmentation de vitesse de
rotation de la pompe afin d’augmenter le débit d’eau cause des vibrations énormes, et
bruits au niveau de la pompe et ce qui engendre une indisponibilité de la pompe et des
arrêts imprévus successives et très fréquentes.

Afin de procéder à une analyse exhaustive de l’existant, nous avons suivi la chronologie
suivante :

Collecte de l'historisue des arrêts et d'intervention dés le 1er


janvier 2017 et dégagement des équipements les plus critiques.

Analyse des causes et présentation des solutions techniques

Etude Hydraulique de la pompe centrifuge

11
Chapitre I. Présentation de l’Office Chérifien des
Phosphates OCP et description du
procédé de production de l’acide
phosphorique

12
L’Office Chérifien des Phosphates fut créé le 7 août 1920 par un dahir (décision royale)
.Tous les droits de recherche et d’exploitation du phosphate sont depuis réservés à
l’Etat, ainsi que le monopole des ventes de ce minerai sur le marché.

En tant que leader mondial sur le marché des phosphates et de ses dérivés, OCP est un
acteur clé du marché international depuis sa création en 1920(Wikipédia).

I.1. Présence industrielle et Commercial et Mondial.

Figure 1: Part de l’OCP dans l’import mondial

13
I.1.1. Les partenariats :

EMAPHOS Euro Maroc Phosphore


IMACID Indo Maroc Phosphore
Les Partenaires PRAYON OCP/ Belgique/ Allemagne
BUNGUI Maroc Phosphore/ Brésil
PAKPHOS Maroc Phosphore/ Pakistan

Tableau 1: Les partenariats

I.1.2. L’ensemble industriel de Jorf Lasfar :

Ce travail a été réalisé au sein de l’usine Maroc Phosphore III et IV (MP III-IV) qui
a démarré en 1986. Elle dispose de plusieurs ateliers :

• Atelier des utilités : qui alimente les unités de production en énergie électrique,
vapeur, eau alimentaire et l’eau de mer nécessaires à leurs marches ;

• Atelier sulfurique : qui produit de l’acide sulfurique 98% destiné aux clients
externes et internes (atelier phosphorique et atelier des engrais) ;

• Atelier phosphorique : qui produit l’acide phosphorique titrant 54% ;

• Atelier des engrais : qui est destiné à la production des différents types d’engrais
(DAP, MAP, TSP et NPK).

14
Eau brute Traitement d’eau Centrale électrique Energie

Eau de mer
IMACID

Soufre Atelier H3PO4


sulfurique 54%

Atelier
phosphorique EMAPHOS
Phosphate

Atelier des H3PO4


engrais H3PO4
Ammoniac purifié
54%

Chlorure de potassium DA TS MA NP

Figure 2: Diagramme bloc de l’ensemble industriel de Jorf Lasfar

I.2. Généralités sur la production de l’acide phosphorique

L’acide phosphorique peut être fabriqué selon deux procédés de base à partir des
phosphates naturels.

• Voie thermique : par réduction de phosphate naturel, en présence de coke et de


silice, au four électrique (T = 1500 ). Le phosphore obtenu est oxydé en P2O5 puis
hydraté en acide.
• Voie humide : attaque des phosphates par un acide fort.

La fabrication de l’acide phosphorique par voie humide consiste en l’attaque du


phosphate par l’acide sulfurique.

Cette attaque est réalisée par deux types de procédés :

• Procédé hémihydrate : le sulfate de calcium se trouve sous la forme (CaSO4,


½H2O) ;

15
• Procédé dihydrate : le sulfate de calcium se trouve sous la forme (CaSO4, 2H2O).

Ce dernier procédé est le plus utilisé dans l’industrie. Il conduit à un acide avec
une teneur de 28 à 32% en P2O5. Une concentration ultérieure est souvent nécessaire
pour obtenir des concentrations plus élevées : entre 46 et 54% en P2O5.

Comparativement aux autres procédés, les avantages sont multiples :


- Investissement et coûts d’exploitation moins élevés ;
- Possibilité d’exploiter des roches humides et pauvres en teneur P2O5 ; -
Grande capacité de traitement de diverses roches phosphatées ;

Dans l’installation étudiée il faut compter cinq étapes successives :


- Epaississement ;
- Attaque sulfurique ;
- Filtration du gypse ;
- Concentration de l’acide ;
- Récupération de H2SiF6 et purification.

I.3. -Atelier phosphorique (photo)

Les lignes X et Y ont été conçues pour produire de l’acide phosphorique selon le
procédé Rhône Poulenc avec une capacité unitaire de 500 Tonnes de P2O5 par jour.

Un projet de fusion des deux unités a été conçu et a permis de :

-Rénover et modifier les installations pour s’adapter à un procédé Prayon ;

-Porter la capacité des deux unités XY à une capacité de production journalière de 1350
tonnes P2O5 ;

-Utiliser de la pulpe de phosphate au lieu du phosphate sec.

16
Une installation d’épaississement a aussi été rendu nécessaire et ajoutée pour
augmenter le taux de solide de la pulpe et satisfaire aux exigences du procédé.

Autre point fort : le fusionnement des deux lignes existantes en une seule a
permis d’utiliser les sections (réaction, refroidissement et assainissement des gaz) en
commun avec deux filtrations séparées.

La figure suivante représente un Flowsheet général de l’installation :

Figure 3: Flowsheet de l'atelier phosphorique

I.3.1. Section d’épaississement

L’étape d’épaississement consiste à augmenter le taux de solide dans la pulpe afin


de l’introduire dans le réacteur où aura lieu les réactions d’attaque. Cette section dispose
de :
• Un bac de réception agité d’une capacité de 2540 m3 ;

17
• Un épaississeur de forme cylindrique avec un fond
conique ;
• Une fosse de récupération des eaux d’un volume de
12,5m3.

 Principe

En premier lieu, la pulpe (taux de solide de 50 %) provenant du terminal alimente le bac


de réception qui a pour but de réduire les variations au niveau de l’alimentation en
pulpe et d’assurer un stock tampon en cas de besoin.

La pulpe est transférée ensuite via une pompe vers l’épaississeur, une pompe de réserve
est mise en place en cas de besoin.

I.3.2. Attaque et Digestion

L’attaque du phosphate a lieu à pression atmosphérique dans une cuve


compartimentée et refroidie par l’air. Nous y introduisons la pulpe de phosphate, l’acide
sulfurique concentré et l’acide de retour titrant 18% en P2O5 issu du lavage du gâteau de
gypse formé. La température de service est de 80°C environ exigée par le procédé
dihydrate produisant un gâteau de filtration : le gypse (CaSO4.2H2O).

Si la température de la cuve augmentait, nous aurons alors la formation de


l’hémihydrate comme le montre la courbe suivante :

Figure 4: Cristallisation du sulfate de calcium en fonction de la température et %P2O5

18
 Principe

Le phosphate pulpe est introduit dans la cuve d’attaque. Pour réaliser son
attaque, l’acide sulfurique mélangé préalablement à l’acide phosphorique (d’une teneur
de 18% en P2O5, provenant du procédé lui-même) est introduit dans les 2 premiers
compartiments de la cuve. La bouillie ainsi formée traverse les 4 compartiments (A, B, C
et D).

I.3.3. Système de refroidissement (Flash-Cooler)

Le principe de cet appareil est d’amener une partie de la bouillie d’attaque dans
une enceinte sous vide via la pompe à vide, tandis que le reste déborde vers le digesteur.

Le vide est contrôlé pour que la bouillie entre en ébullition, et ce, à une
température légèrement inférieure (2°C) à la température d’entrée (82°C). La quantité
de calories nécessaires au refroidissement est ainsi enlevée par évaporation de l’eau.

I.3.4. Système de lavage des gaz du Flash-Cooler

Les gaz quittant le flash Cooler sont envoyés vers le précondenseur où ils sont
lavés par l’eau de procédé destinée au lavage des toiles des filtres. Cette eau a servi au
préalable au lavage des gaz dans la tour de lavage. Ces gaz sont ensuite condensés au
moyen d’eau de mer dans le condenseur à contact direct. L’eau de mer usée coule vers
les deux trémies des filtres à bouillie pour l’évacuation du gypse.

I.3.5. Système d’assainissement des gaz

Le système de lavage est destiné à abattre la quantité de fluor avant rejet à


l’atmosphère. Il reçoit le gaz fluoré venant des hottes d’assainissement de :

• La cuve d’attaque ;
• La cuve de digestion
• Les deux filtres.

Une fois collecté, le gaz est acheminé au système de lavage via des collecteurs
dans lesquels sont installés des pulvérisateurs en gaine. Le gaz entre dans le venturi,

19
composé d’un étage de pulvérisation, comprenant 3 lances simples de pulvérisation de
paroi afin de saturer et de laver le gaz fluoré.

Une fois passé par le venturi, le gaz saturé entre dans la tour de lavage par le bas
pour qu’il soit lavé par 3 étages de pulvérisation.

L’appoint d’eau se fait par le biais de 3 sources différentes :


• L’eau issue de l’épaississement de la pulpe de phosphate ;
• L’eau provenant de l’unité de down Stream du phosphate ;
• L’eau brute qui est injectée en haut de la tour de lavage.

Figure 5: Service assainissement

20
I.3.6. Filtration

Le filtre est divisé en plusieurs secteurs :

• Présecteur : La bouillie est déversée sur la table tournante de filtration pour


récolter de l’acide moyen (teneur de 18% en P2O5). Cette partie du filtrat contient
des cristaux très fins. Elle est envoyée vers l’aspiration de l’acide recyclé.

• Section de production : Le gâteau commence à se former et le filtrat produit a une


teneur de 28 voire 29 % en P2O5 et il est envoyé vers le bac de stockage.

• Section du 1er lavage : Le gâteau contient encore des quantités non négligeables
de P2O5. Ce qui donne un acide moyen d’une teneur de 20 à 22% en P2O5. Cet acide
est rassemblé avec celui provenant du présecteur pour être refoulé vers la cuve
d’attaque comme un acide de retour.

• Section du 2ème lavage : Le gâteau subit un autre lavage cette fois par l’acide très
faible. Le filtrat obtenu présente l’acide faible car il contient quelques % en P2O5, il
est réutilisé comme moyen de lavage du gâteau du secteur d’acide moyen.

• Section du 3ème lavage : Le lavage final est réalisé au moyen d’eau gypseuse
chaude afin de produire de l’acide très faible qui servira pour le lavage de la section
du 2ème lavage.

• Déchargement et soufflage du gypse : Le gypse est finalement déchargé, par


rotation de la cellule basculante dans une trémie arrosée de l’eau de mer qui
permet son évacuation vers la mer. Le décollement du gâteau de la toile est facilité
par une opération de soufflage via un ventilateur.

• Lavage et séchage des toiles : Ce lavage est effectué par l’eau de procédé chaude
provenant du précondenseur du système de refroidissement. Le filtrat du secteur

21
lavage toiles constitue l’eau gypseuse. L’eau ainsi restante dans les toiles est séchée
à l’aide du ventilateur de séchage afin de ne pas diluer l’acide produit pendant la
filtration.

I.3.7. Unité de stockage d’acide à 29% en P2O5

Chaque ligne de production dispose de deux bacs de stockage et un décanteur


interconnectés. L’acide produit passe successivement dans :

• Le dé-sur-saturateur équipé des chicanes et d’un agitateur pour le refroidissement


et l’homogénéisation de l’acide ;

• Le décanteur : équipé d’un racleur, il assure la séparation liquide-solide ;

• Un bac intermédiaire qui sert au stockage d’acide 29% en P2O5 et assure


l’alimentation de l’unité concentration.

I.3.8. Unité de concentration

L’unité de concentration est destinée à la production d’acide phosphorique à 54%


en P2O5 à partir de l’acide à 29% en P2O5. Cette unité est composée de deux échelons par
ligne de concentration. Le principe de la concentration se base sur l’évaporation sous
vide de l’eau et les matières volatiles contenues dans l’acide.

Chaque échelon est constitué essentiellement de :


• Un échangeur à blocs de graphite destiné au réchauffage de l’acide ;

• Un bouilleur où s’effectue la séparation acide / vapeur ;


• Un condenseur où s’effectue la condensation des vapeurs dégagés du
bouilleur, où ils subissent un lavage à l’eau de mer. Les gaz non condensés
sont envoyés vers une batterie d’éjecteurs pour être lavés par l’eau de mer
avant d’être évacués vers l’atmosphère

22
Chapitre II. Généralités sur les Pompes
centrifuges

23
Les pompes centrifuges sont des turbomachines, on dit turbomachines pour tout
machine dans laquelle un fluide échange de l’énergie, avec une ou plusieurs roues munis
d’aubes, les turbomachines peuvent avoir pour fonction de faire passer un fluide d’une
pression inférieur, à une pression supérieur. Ou encore de lui assurer un accroissement
d’énergie cinétique. Dans ce cas sa rotation absorbe de la puissance et elle constitue une
turbomachine réceptrice. Mais dans le cas contraire et si le fluide passe d’un milieu à
haut pression vers un milieu à basse pression alors la machine est dite motrice
(Mémoire).

Dans cette objective nous présentons ce mémoire une étude sur la pompe centrifuge,
pour ce faire, une étude théorique et un stage pratique dans l’atelier phosphorique
NORD.

II.1. Différents types des pompes :

La norme française NF E44001 distingue trois types principaux de pompes :

 Pompes centrifuges et hélico-centrifuges


Dans lesquelles l’accroissement d’énergie est obtenu par variation de vitesse.
Limites normales d’utilisation :
𝑚3
-débit : de 1 à 104 ℎ

-hauteur : 10 à 103 m
2
-viscosité : 3*10−3 𝑚 ⁄𝑠

24
Figure 6: Pompe centrifuge

 Pompes hélices
Qui constituent la limite extrême des pompes hélico-centrifuges

𝑚3
-débit : de 103 à 105 ℎ

-hauteur : 1 à 10 m

 Pompes volumétriques
Dans lesquelles l’accroissement d’énergie est obtenu par variation ou déplacement de
volume. Elles sont surtout réservées au petit début, grand hauteur et au transport de
liquides visqueux.

25
Figure 7: Classification des pompes

Les pompes centrifuges sont de loin les plus utilisées. Elles sont présentes partout et en
particulier :

 Dans les villes : adduction d’eau, épuisement, incendie, lavage,...


 Dans les compagnes : adduction eau, arrosage, irrigation, etc....
 Dans l’industrie : circulation, refroidissement, transport de produit
pétrolier, produits abrasif, produits corrosifs, etc...

Les pompes sont des machines destinées à accroître l’énergie des fluides pompés en vue
de provoquer leur déplacement dans des circuits comportant généralement une élévation
de niveau (hauteur géométrique) une augmentation de pression (hauteur de charge), et
des Pertes de charge.

26
La présence d’une pompe dans un circuit se traduit par un relèvement ponctuel de la ligne
de charge pour permettre l’écoulement de fluide toujours dans le sens d’abaissement de
la ligne de charge.

La hauteur totale que doit fournir une pompe est composée :

 D’une hauteur géométrique Z2 − Z1


𝑃2 𝑃
 D’une hauteur de charge − 𝜌𝑔1 , (si les bassins à l’air libre doncP2 = P1 =
𝜌𝑔

Pb ,) due à la déférence des pressions au-dessus du plan d’eau.


 D’une hauteur de charge ∑21 𝐻𝑗 due aux pertes de charge singulières et
linéaires.

𝑃2 𝑉2 2 𝑃 𝑉1 2
𝑯 = 𝑬𝟐 − 𝑬𝟏 + 𝑯𝒋 = ( + 𝑍2 + ) − ( 1 + 𝑍1 + 2𝑔 ) + 𝑯𝒋
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔

Figure 8: Exemple d'un écoulement gravitaire d'un bassin 1 vers bassin 2

II.2. Les différents montages :

Il existe deux types de montage :


-en aspiration
-en charge

27
a)Pompe en charge :

Une pompe est dite montée en charge si, lorsque le circuit est correctement
disposé, elle se remplit toute seule du produit à pomper (bac d'aspiration situé
au-dessus de la pompe, ou bac sous pression par ex).

Le schéma détaillé d'une pompe centrifuge montée en charge, doit contenir :

-Des vannes d'isolement amont/aval et une vanne de purge,


-Un clapet au refoulement, pour empêcher un retour de produit en cas d'arrêt,
-Une mesure de pression au refoulement, pour contrôler son fonctionnement.

Figure 9: Pompe en charge

b) Pompe en aspiration :
Une pompe est dite montée en aspiration si son bac d'alimentation est situé en
dessous du niveau de la pompe. Si elle est initialement vide de tout produit, elle doit
donc se remplir de liquide avant de démarrer effectivement. Dans le cas où elle se
remplit toute seule après démarrage, la pompe est dite auto-amorçant. Les pompes
centrifuges ne sont généralement pas auto-amorçant. Elles doivent être remplies
manuellement à l'aide d'un dispositif approprié (entonnoir, produit pris au
refoulement...) Le schéma d'une pompe centrifuge montée en aspiration doit contenir :

-Une vanne d'isolement aval et une vanne de purge,


-Un clapet au refoulement
-Un clapet (et éventuellement crépine) à l'entrée de la ligne d'aspiration pour éviter
son désamorçage lors de l'arrêt de la pompe
-Une ligne d'amorçage permettant de remplir la ligne d'aspiration avant démarrage, si

28
besoin
-Une mesure de pression à l'aspiration et au refoulement

Figure 10: Pompe en aspiration

II.3. Les différents types de pompes centrifuges :

Il existe différentes formes de roues et d’aubes qui induisent une classification de ces
machines :

-Des rotors fermés ou rotors ouverts.


-On peut monter plusieurs roues sur le même arbre ce qui permet d’augmenter la
pression de refoulement : on les appelle pompes multicellulaires.

Figure 11: Les différents types de pompes centrifuges

II.4. Avantages et inconvénients des pompes centrifuges :

a)Avantages
-Ces machines sont de construction simple et demande peu d’entretien.
-Prix modérés et coût de maintenance faible.
-Matériaux de construction très variés (fluide corrosif possible)
-Pompes compactes et peu encombrantes.

29
-Bon rendement.
-Le débit est continu.
-En cas de dysfonctionnement du circuit de refoulement (colmatage), la pompe ne
subit aucun dommage
b) Inconvénients
-Elle n’est pas auto-amorçant.
-Elle ne fonctionne pas avec des fluides trop visqueux.
-Elle nécessite des dispositifs d’équilibrage.

II.5. Choix et fonctionnement des pompes centrifuges

Du point de vue «Hydraulique », trois données sont à l’origine du choix de la pompe :

 Débit,
 Hauteur,
 NPSH.

-Débit : est généralement spécifié par l’équipe de production dans la salle de contrôle de
l’atelier phosphorique et dépend du niveau de réservoir pour lavage des toiles du filtre
𝑚3
(𝑄𝑣 = 450 ).

Dans le cas contraire et pour les petites installations à usage domestique ou agricole, le
débit peut être déterminé avec une approximation suffisante avec deux façons :

 Soit à partir des consommations par appareil,


 Soit à partir des consommations journalières.

-Hauteur : la formule générale applicable à tous les cas de figure découle de la valeur des
énergies en aval 𝐸2 et en amont 𝐸1 et des pertes de charge totales.

𝑯 = 𝑬𝟐 − 𝑬𝟏 + 𝑯𝒋

Exprimées en mètres de colonne liquide

On va écrire cette équation entre deux points 1 et 2 :

30
2
𝑃2 𝑉2 2 𝑃1 𝑉
𝑯 = 𝑬𝟐 − 𝑬𝟏 + 𝑯𝒋 = ( + 𝑍2 + )−( + 𝑍1 + 1 ) + 𝑯𝒋
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

II.5.1.Calcul 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 dans l’installation de la pompe :

Le 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 (quelquefois noté𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎𝑣 − 𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 −) hauteur de charge nette


absolue à l’aspiration est donné par la relation suivant :

𝑷𝒂𝒔𝒑 𝑷𝒗
− + 𝒁𝟏 − 𝑯𝒋𝟏
𝝆𝒈 𝝆𝒈

𝑃
Dans laquelle 𝜌𝑔𝑣 est la hauteur correspondant à la tension de vapeur du fluide considérée à la

température de pompage et 𝑃𝑎𝑠𝑝 la pression absolue qui s’exerce sur la surface libre du liquide
à l’aspiration.

Le 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 doit être toujours supérieur au 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒓𝒆𝒒𝒖𝒊𝒔 par la pompe pour le débit
extrême probable. Une garde de 0.5 m est une valeur minimale à retenir pour tenir compte
des incertitudes dans la détermination de courbe réseau à l’aspiration et de l’usure dans le
temps de la pompe.

𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 >𝑵𝑷𝑺𝑯𝒓𝒆𝒒𝒖𝒊𝒔 +0.5m

Les pressions relatives exprimées en bars doivent être traduites en mètre suivant la relation

𝟏𝟎.𝟐𝑷
Suivante : avec (d) la densité des liquides eaux froide d=1 d’où 1bar=10,2m.
𝒅

Le 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 devient :

𝟏𝟎. 𝟐𝑷𝒂𝒔𝒑 𝟏𝟎. 𝟐𝑷𝒗


[ − ] − (𝒛𝟎 − 𝒛𝟏 ) − 𝑯𝒋𝟏
𝒅 𝒅

Avec 𝑷𝒂𝒔𝒑 pression absolue au niveau de la source en bars (𝑷𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒆 = 𝑷𝒓𝒆𝒍𝒂𝒕𝒊𝒗𝒆 + 𝑷𝒂𝒕𝒎𝒐𝒔𝒑)

𝑷𝒗 Pression ou tension absolue de vapeur du liquide en bars

(𝒛𝟎 − 𝒛𝟏 ) : 𝒛𝟎 Niveau de la pompe et 𝒛𝟏 Niveau du liquide dans la source d’aspiration


donc si :

31
La pompe en aspiration le terme (𝒛𝟎 − 𝒛𝟏 ) est positif (se retranche)

La pompe en charge le terme (𝒛𝟎 − 𝒛𝟏 ) est négatif (s’additionne)

Notre étude sur une pompe en charge donc (𝒛𝟎 − 𝒛𝟏 ) s’additionne.

𝑯𝒋𝟏 : Perte de charge à l’aspiration

II.5.2.Calcul de perte de charge de l’installation :

La notion de perte de charge :

La figure ci-contre montre le cas de


l'écoulement d'un fluide parfait dans
une conduite horizontale et de section
constante, munie de tubes
manométriques. La pression reste
constante tout au long de la conduite.

Figure 12:l'écoulement d'un fluide parfait

Dans le cas de l'écoulement d'un fluide réel dans la


même configuration, il y une dissipation
irréversible d'énergie du fait des frottements, et
donc une perte de charge : la pression décroît tout
au long de la conduite. Cette perte de charge (ou
perte de pression) est notée𝐻𝑗 .

Figure 13:l'écoulement d'un fluide réel

32
Elles sont de deux ordres :

-Perte de charge linéaire et Perte de charge Singulière ou localisées :

II.5.2.1. Perte de charge linéaire :

Elles se produisent tout au long de la conduite.


Elles sont proportionnelles au carré de la vitesse, et dépendent de la nature de
l’écoulement (Nombre de Reynolds), et de la nature du conduit (rugosité
relative).
Elles s’expriment comme une hauteur de charge en (m) de fluide.

𝑳
𝑯𝒋 =λ 𝑫 𝒗𝟐 /𝟐𝒈
𝒇 𝑳
Ou 𝑯𝒋 = 𝟐 𝟒𝝆𝒗𝟐
𝑫

L=Longueur de tuyauterie en (m)

D=Diamètre de tuyauterie en (m)

V=Vitesse moyenne du fluide en (m /s).

ρ=Masse volumique du fluide considéré en Kg /𝑚3

Le coefficient λ (coefficient de frottement) dépend de la nature de l’écoulement, laminaire


𝑣𝐷
(𝑅𝑒 <2400) ou turbulent (𝑅𝑒 >2400) suivant la valeur de nombre de Reynolds 𝑅𝑒 =
ѵ

𝜇
Ѵ coefficient de viscosité cinématique du fluide (ѵ=𝜌 avec μ coefficient de viscosité

dynamique). Ce coefficient dépend de la nature du fluide et les conditions physique


auxquelles il est soumis. Ce coefficient est donné sur des tables des constantes physiques.

Pour la deuxième équation nous avons :

𝑓
Facteur de frottement on le déterminer à partir le diagramme de MOODY.
2

33
L’abaque de MOODY nous permet de déterminer le coefficient de frottement λ ou facteur de
𝑓
frottement 2 . On calcule d’abord le Nb de Reynolds et la rugosité de la tuyauterie

Figure 14: Graphique de MOODY

L’abaque de MOODY est d’une utilisation générale et permet résoudre la majorité des
problèmes. Son intérêt est de prendre en compte tous les paramètres : nature de liquide,
nature de la conduite, nature de l’écoulement.

On peut montrer que la relation de Hagen-Poiseuille s'applique en régime laminaire.

En régime laminaire on peut calculer le facteur de frottement à partir de la relation


f 8 64
suivante : 2 = R et le coefficient de frottement : ʎ=𝑅
e 𝑒

34
Notre étude effectuée en régime turbulent donc les pertes de charges régulières dépend
la rugosité de la conduite.

La rugosité K désigne la hauteur moyenne des


aspérités, comme illustré sur la figure ci-contre.

Figure 15: La notion de la rugosité

II.5.2.2. Pertes de charge singulières ou localisées :

Elles sont provoquées par des modifications du contour de veine liquide, comme
par exemple : rétrécissement, élargissement, changement de direction. Elles sont
proportionnelles au carré de la vitesse et dépendant de la nature et de la forme
de l’incident de parcours.
Elles s’expriment comme une hauteur de charge en m de fluide

𝒗𝟐
𝑯𝒋 = 𝑲
𝟐𝒈

En résumé, la ligne de charge d’un écoulement permanent d’un fluide réel


incompressible entre les point 1 et 2 s’abaisse d’une hauteur qui représente la
somme des pertes des charges (singulière et linéaire) suivant la relation.

𝐿 2
𝑃1 𝑉1 2 𝑃2 𝑉2 2 2 𝑣2 𝐷
𝑣
+ 𝑍1 + = + 𝑍2 + + ∑ (𝐾 +λ )
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔 1 2𝑔 2𝑔

Pour calculer ces valeurs de pertes de charges singulières, nous avons utilisé les
paramètres dans les tableaux ci-dessous :

35
Document de la société FLOWSERVE Jorf LASFAR :

Tableau 2: Perte de charges dans les coudes de section circulaire

36
Document de la société FLOWSERVE Jorf LASFAR :

Tableau 3: Perte de charges dans les coudes complexes

37
Document de la société FLOWSERVE Jorf LASFAR :

Tableau 4: Perte de charges des autres singularités de l’installation

38
Chapitre III. Collecte de l'historique des arrêts de
la pompe et dégagement des sites
impactés par cette indisponibilité

39
Pour analyser les défaillances d'un système, il est nécessaire tout d’abord de bien
identifier à quoi doit servir ce système : c'est à dire de bien identifier toutes les fonctions
que ce système doit remplir durant sa vie de service.
L'analyse fonctionnelle constitue une étape indispensable car il est nécessaire de bien
connaître les fonctions du système pour en analyser ensuite les risques de
dysfonctionnement.
Elle permet également au groupe de travail d'utiliser un vocabulaire commun. Elle peut
être menée de manière plus ou moins détaillée selon les objectifs.

III.1 Présentation des équipements de l’assainissement :


On va mener une étude de disponibilité de la pompe de l’assainissement. Donc on doit
tout d’abord présenter un descriptif global de l’équipement

i. Moteur :
Moteur utilisé c’est un moteur triphasé asynchrone à rotor à cage 1500 tr/min et 132
KW

Figure 16: Moteur asynchrone

ii. Filtre :
Le filtre est utilisé pour diminuer le taux de solide dans l’eau de lavage

Figure 17: Filtre de l'eau

40
iii. Accouplement :

Pour transformer l’énergie mécanique du rotor de moteur à la pompe centrifuge, on utilise ce


type d’accouplement (Rexnord Viva) :

Le Rexnord Viva est un accouplement élastomère d’utilisation générale avec un élément en


deux parties facilitant l’assemblage et le remplacement sur machine. Cette conception unique
permet une installation plus rapide et réduit le stock, en fournissant de multiples distances
entre les arbres, tout en utilisant les mêmes éléments et moyeux. Ce modèle est parfait pour
les applications avec des pompes, et en l’utilise dans cette installation car c’est un Eléments
flexibles en deux parties facilitant l’assemblage et le démontage
• Souple en torsion amortit les charges de choc et les vibrations et augmente ainsi la durée de
vie de l’équipement.
•Leurs moyeux interchangeables réduisent les stocks
• La liaison polyuréthane métal élimine les problèmes d’assemblage et de glissement associés
aux modèles serrés mécaniquement.
• Le matériel flexible permet d’inspecter visuellement l’équipement en cours de
fonctionnement.
• L’encoche en V crée une ligne de rupture uniforme pour une meilleure protection contre la
surcharge si besoin.

Figure 18: Accouplement élastomère (Rexnord Viva)

41
iv. Conduite et vannes :
 Le type des matériaux est : SVR
 Vanne à opercule
 Vanne papillon
 Clapet antiretour
 Vanne régulatrice
 Compensateurs
 Coude (α=90°)
 Coude (α=90°)
 Coude (α=90°)

Figure 19: Vanne à papillon

Figure 20: Vanne à opercule

v. Pompe concerné :

Figure 21: Pompe FLOWSERVE P0

42
Constructeur :
 Aspiration : Axial de diamètre 360mm
 Diamètre turbine : 405 mm
 Refoulement : Latérale orientable de diamètre 125 mm
 Pression de refoulement : dépend la taille
 Vitesse de rotation : 1257tr/min
 Hauteur manométrique : Jusqu’à 45 m
 Densité du liquide pompé : Jusqu’à 1.9
 Masse : dépend de la taille de la pompe
 Refroidissement : eau

III.2 Analyse fonctionnelle

Analyse fonctionnelle externe :

L’analyse fonctionnelle est une démarche utilisée dans les premières phases d’un projet,
que ce soit dans une optique de conception ou d’amélioration d’un produit, pour établir
les fonctions que doit assurer le système pour satisfaire le besoin.

Le diagramme bête à corne qui suit va nous aider à définir le besoin défini par l’utilisateur
concernant les pompes centrifuges

43
i. Bête à cornes

La bête à cornes pose trois questions essentielles pour justifier la conception du


système (pompe lavage des gaz) :

1. A qui le système rend il le service ?


2. Sur quoi agit-il ?
3. Dans quel but ?

A qui rend-il Sur quoi agit-


service ? il ?
L’environnement
Attaque
L’eau de lavage

Pompe de circulation
d’eau.

Dans quel but ?

Lavage des gaz dans l’unité assainissement et condenseur et lavage des


toiles dans le filtre de la bouille de condensateur

Figure 22: Diagramme bête à cornes des pompes de circulation d'acide

ii. Diagramme pieuvre :

Il permet d’identifier les relations existantes entre le système (pompe


circulation d’eau) et son environnement et les relations entre couples
d'éléments extérieurs.

44
Support
Source d’énergie
Moteur
électrique
FP1
FC4 FC5
53
FC5
Pompe Opérateur
FC2
circulation
d’eau
BAC de
circulation d’eau
FP2 FC1
de lavage
Service
Lavage de gaz d’entretien

Figure 23: Diagramme pieuvre des pompes de circulation d'acide.

FP1 Transfert de l’énergie mécanique en énergie hydraulique

FP2 Pomper l’eau du bas de bac vers le haut et vers le condenseur.

FC1 Faciliter l’entretien.

FC2 Être réglé par l’opérateur.

FC3 S’accorder à la source d’énergie (puissance spécifique de la pompe avec


la puissance électrique venant de la centrale électrique)

FC4 Être étanche et résister à l’ambiance extérieure

FC5 Fournir l’énergie mécanique à la pompe

Tableau 5: Fonctions principales et contraintes du diagramme pieuvre.

45
Organigrammes techniques des pompes :

L’organigramme technique est un outil qui permet de passer à des niveaux plus inférieurs en
précisant la décomposition des différents organes de la pompe. Il met en évidence les
composants d’interaction en se basant sur un raisonnement en termes de flux d’énergie, ce qui
va nous permettre par la suite de déduire les effets induits.

pompe
d'eau

unité de
transmission unité de systéme unité de
de support d'étanchiété transformation de
puissance puissance

roue
roulement boite a
de guidage roulement vis
d'ogive
garniture
couvercle
mécanique
boite a
garniture chemise
deflecteur d'arbre
arbre

corps de la grains
pompe

chaise à palier

Tableau 6: Organigramme d’une pompe d’acide

46
III.3 Conclusion :

Dans cette première partie du chapitre III nous avons analysé et décortiqué les fonctions
de service et les organes principales d’une pompe du lavage dans la zone
d’assainissement afin de bien analyser et identifier les risques de dysfonctionnement de
notre système. Pour analyser les défaillances du système et pour l’établissement d’une
étude AMDEC, et le diagramme Ishikawa dans la partie suivante.

47
III.4 Collecte de l'historique des arrêts de la pompe

L’objectif de cette partie est l’établissement d’une étude statistique portant sur les
interventions de maintenance. Les résultats de cette analyse nous aiderons à déduire la
cadence d’indisponibilité de la pompe. A cet effet, nous nous sommes basés sur
l’historique des demandes d’Interventions depuis l’Octobre 2017.
Le tableau suivant montre l’historique des pannes des pompes centrifuges des différents
sites au sein de l’atelier phosphorique. Ceci nous donnera une idée claire sur les sites les
plus impactés par ces arrêts, ce qui va nous aider à bien déterminer la cause de ses
défaillances imprévues afin de limiter ou éliminer ce problème.

L’atelier phosphorique se compose de 4 sites : AB, CD, XY, ZU.

On remarque que le site ZU n’est pas visible dans l’historique des pannes, car ce site
vient de démarrer la production récemment donc on négligera ce site dans notre étude.

EQUIPEMENTS DI OU OT Date Date DATE LIEU DE


REP GEO d'envoie expertise Montage MONTAGE
Pompe 4K250- 03XYP02 728048 04/01/18 24/01/18 24/07/18 03ABP02A
200-400
POMPE 4K250- 03ABP02 748194 25/01/18 21/03/18 27/02/18 03XYP02A
200-400
POMPE 4K250- 03XYP02A 814908 27/02/18 20/03/18 22/05/18 03XYP02A
200-400
Pompe 4K250- 03XYP02A J-OT-932666 23/05/18 12/06/18 08/08/18 03ABP02A
200-400
POMPE 4K250- 03ABP02A J-OT1041731 24/07/18 21/08/18 09/11/18 03CDP02A
200-400
POMPE 4K250- NEUVE 29/11/18 03ABP02A
200-400
POMPE 4K250- 03XYP02A J-OT-716543 03/10/17 17/11/17 05/03/19 03ABP02A
200-400
POMPE 4K250- 03CDP02 J-OT1241712 09/11/18 11/01/19 FLOWSERVE
200-400 A
POMPE 4K250- 03ABP02 J-OT-1074757 08/08/18 29/11/18 03ABP02A
200-400
POMPE 4K250- 03ABP02A J-OT1499654 08/03/19 31/03/19 FLOWSERVE
200-400
POMPE 4K250- 03ABP02A J-OT1271636 29/11/18 04/01/19
200-400
Tableau 7: Historique des pannes de la pompe centrifuge P02A

48
Pompe Nombre de durée d’arrêt
pannes (jours)
03XYP02 4 25
03ABP02 5 47
03CDP02 1 46
Tableau 8: Tableau des pannes

III.5 Analyse des causes (ISHIKAWA) :

III.5.1. Définition de la méthode

Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un
effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente
sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories de causes inventoriées selon la
loi des 5 M (matière, main d’œuvre, matériel, méthode, milieu). Il faut, dans un premier
temps, définir clairement l’effet sur lequel on souhaite directement agir. Il est très
important de parvenir au consensus sur la définition et les caractéristiques de la
question traitée. Pour cela il faut :
Lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, toutes les causes
susceptibles de concerner le problème considéré.
Il faut bien approfondir et explorer toutes les dimensions d’une situation donnée.
Classer par famille toutes les causes d’un problème déterminé (3 à 5 familles est un
choix raisonnable)

49
III.5.2. Ishikawa appliqué aux pompes alimentaires :

Matière Main d’œuvre Milieu

NPSH disponible
Mauvais montage
trop basse
Mauvaise qualité de des paliers
l’huile de graissage
Débit d’eau
Jeu n’est pas
insuffisant, Filtre
Usure des organes respecté

Serrage excessif des Taux de solide


éléments de fixation Indisponibilité
de la pompe
Mauvais alignement de la
pompe et de moteur Déséquilibrage d’une
lavage
Desserrage d’un pièce rotative : roue,
Graissage insuffisant organe arbre, accouplement
des paliers

Réfrigérant d’huile
Mauvais centrage Flexion de l’arbre Défiance d’un
en panne
rotor-stator de la pompe roulement

Méthode Matériel

Figure 24:
25: Analyse des causes de l’indisponibilité par le diagramme Ishikawa

Le diagramme Ishikawa nous a permis de recenser les causes des défaillances


susceptibles de diminuer l’indisponibilité de la pompe alimentaire, mais cette méthode
ne servira tout de même que pour justifier la présence de sources diverses de
déclenchement de la pompe et par conséquent le besoin d’une étude de maintenance
préventive basée sur l’amélioration de la fiabilité. Rappelons qu’à ce niveau d’analyse,
les causes ne sont pas toutes explicitées, d’autant plus qu’aucune réflexion sur leur
niveau de criticité n’est claire d’où le besoin de conduire une étude AMDEC. Celle-ci sera
l’objet de la deuxième partie.

50
III.6 Analyse des rapports d’expertises :

Dans la suite de ce chapitre, nous allons essayer de déterminer et éliminer les causes
racines de la défaillance des pompes centrifuges de l’Atelier phosphorique à fin de
minimiser le nombre d’instance reçues dans l’unité phosphorique d’une part et
d’améliorer la disponibilité des lignes de production d’autre part.

ORDRE DE CAUSE DE EQUIPEMENT INTERPRETATION


TRAVAIL DEFAILLANCE IMPACTE
1499654 bruit Vibration GM Fuite GM et
vibration excessive
cause par la
cavitation

814908 Fuite Usure et GM Attaque chimique et


garniture attaque usure des portées des
chimiques des joints dynamiques de la
joints chemise
dynamiques
1041731 Cavitation Fuite garniture GM Changement des
excessive Roulementsx2 équipements
Joint plat
Kits jointsx2
107798 Vibration Fuite garniture GM vibration excessive
excessive Roulementsx2 causé par la cavitation a
Joint plat détérioré les
Kits jointsx2 équipements ce qui a
nécessité un
changement de ces
derniers

1271636 Fuite Roulements x2 Roulement détérioré à


garniture Déflecteurs cause de la vibration de
la pompe

1241712 Fuite Roulements x2 Fuite GM et vibration


garniture GM excessive

932666 Fuite GM Fuite GM et vibration


garniture Roulements x2 excessive
Joint plat
Kits jointsx2
Déflecteur
716543 Déplacement -Ecrou a encoches Vibration successive et
axial de -Arrêt d’huiles non analyse de
-GM température a causé

51
l’arbre de la -Porte des joints - une détérioration
pompe -chemise GM dramatique au niveau
-roulements des roulements, et des
-impulseur usures au niveau des
-Volute autres équipements

728048 Pompe Jeu radial et -Roulement Vibration successive et


bloqué en axial -support de non analyse de
rotation important roulement température a causé
-GM une détérioration
dramatique au niveau
des roulements, et des
usures au niveau des
autres équipements

Tableau 9 : Analyse des rapports d’expertises :

III.7 Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de


leurs Criticités (AMDEC) :

L’AMDE : est une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité. C’est une technique d’analyse qui part de l’examen des causes possibles de
défaillance des éléments d’un système pour aboutir aux effets de ce système. Cette
méthode peut s’appliquer à un produit, mais aussi à un procédé ou à un moyen de
production.

La démarche de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes :

Analyse des mécanismes de défaillances

Evaluation de la criticité à travers :

-La probabilité d’occurrence F

-La gravité des conséquences G

-La probabilité de non détection D

La formule de calcul de criticité est : Criticité=Fréquence*Gravité*Détectabilité

52
Les valeurs de G, F, D
La gravité G : elle est relative aux effets provoqués par l’apparition du mode de
défaillance en termes de temps d’intervention, de qualité et de sécurité. L’indice
G, qui traduit la gravité d’une défaillance, est fixé à partir du barème de cotation
suivant :

Valeur Critères
de G
1 Sans risque mineur au niveau de production et sécurité

2 Influence sur le fonctionnement des autres éléments (impact sécurité


mineur)
3 Réduction du rendement de la machine (sans impact sécurité)

4 Arrêt de la pompe sans impact


5 Arrêt de la pompe avec impact
Tableau 10: Barème de la valeur de gravité

La détection D : elle est relative à la probabilité de détecter la défaillance (couple


mode de défaillance-cause) avant qu’elle ne produise l’effet. L’indice D, qui fait la
cotation de la détection, est déterminé à partir du barème de cotation suivant :

Valeur Critères
de D
1 L’opérateur pourra éviter la défaillance par une action préventive. La
detection est totale
2 Il y a risque que la défaillance ne soit pas perçue par l’opérateur. La
détection est exploitable
3 La défaillance n’est pas facilement détectable. La détection est faible
4 Cas sans detection

Tableau 11: Barème de la valeur de la détectabilité

53
La fréquence F : cet indice exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de
défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance .L’indice F est déterminé
suivant :

Valeur de F Critères

1 Défaillance très faible : 1 fois/ans

2 Défaillance faible : 1 fois/6 mois

3 Défaillance possible : 1 fois/4 mois

4 Défaillance fréquente : 1 fois/ 3 mois

5 Défaillance très fréquente : 1 fois/2 mois

Tableau 12: Barème de la valeur de fréquence

III.8 Proposition d’amélioration :

Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le
plus pénalisant dans la note de criticité par exemple :

 Si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action


corrective doit viser à la diminuer la fréquence.
 Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de gravité
au-dessous de 5. Il faudrait définir une action visant à maintenir les deux autres
critères (fréquence, détection) à une valeur égale à 1.
 De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener
l’indice de fréquence au-dessous de 5. Il faudrait définir une action corrective qui
permet de ramener la gravité et la détection à une valeur égale à 1.

54
Calcul de la nouvelle criticité :

Un nouveau calcul de la criticité permet de valider les solutions retenues à partir de


l’estimation des nouveaux indices F’, G’, D’ :

 L’indice F’ : L’amélioration de la fréquence F s’obtient par une action sur la fiabilité


du composant analysé, sur les conditions d’utilisation ou par une action de
maintenance préventive systématique.
 L’indice G’ : L’amélioration de la gravité s’obtient par une action sur la
maintenabilité ou sur l’aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement. cela
peut entraîner des modifications de conception.
 L’indice D’ :L’amélioration de la détection s’obtient en agissant sur la validation de
la conception et/ou sur une aide à la supervision par une maintenance préventive.

L’indice C’ : C’= F’ * G’ * D’ qui permettra de quantifier le progrès réalisé.

55
AMDEC machine

Système : Motopompe 34-P105 Sous-système : Pompe


Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection
défaillance Criticité
G D F C
-Impulseur - -Usure -Effort très -Arrêt de la -Bruit
Transmettre -Rupture élevés pompe et -vibration
l’énergie de -cavitation arrêt de
l’arbre au -déplacement l’unité si le
5 3 2 30
produit axiale de l’arbre problème
n’est pas
réparé dans
une journée
-Arbres -Transmettre une -Vibration -Mauvaise -Arrêt de la Analyse
vibratoir
puissance sous -Usure lubrification pompe et
e
forme d’un couple -Surcharge arrêt de
et d’un mouvement l’unité si le
5 4 2 40
de rotation problème
n’est pas
réparé dans
une journée
-Garnitures -Assure -Usure -Cavitation -Arrêt de la -Fuite
Mécan l’étanchéité des faces -Mauvaise qualité pompe et d’eau et
iques de la pompe, -Usure d’eau et d’huile arrêt de d’huile
éviter les des l’unité si le
5 2 5 50
côté
eau et fuites du joints problème
côté liquide à n’est pas
huile l’extérieur réparé dans
une journée
-Déflecteur -Guide le -Usure -Cavitation -Fonction -Bruit 3 1 1 3
mouvement -Eau chargée dégrade
de produit
-Volute -prolonger -Usure -Cavitation -Fonction -Bruit 3 2 1 6
l'effet hydraulique -Eau chargée dégrade -Cavitation
de la roue
Accouplem -Transmettre le Rupt -Vibration -Arrêt de la -Vibration
ent mouvement de ure -Cavitation pompe et -Bruit 5 2 1 10
rotation des -désalignement arrêt de
lamel l’unité si le
les problème
n’est pas
réparé
Roulement Transmet -Usure filet -Problème -Arrêt de la -Vibration
s tre de -Rupture d’huile de pompe et -Bruit
puissance -Grippage lubrification arrêt de
5 3 5 75
-Vibration l’unité si le
-Cavitation problème
n’est pas
réparé
-écrou a - -Usure -Effort très -Arrêt de la
encoches immobiliser -usure de élevés pompe --Bruit
axialement filetage -Vibration -défaillance 5 2 2 20
-Vibration
une bague l’arbre -Cavitation des autres
de
roulement composants
à billes de la pompe
(GM, R,
Roue...)
Support Fixation de vibration Base mal Bruit de vibration 2 2 1 4
la pompe fixée défaillance
Arrêts - -L'arrêt -Vibration -Arrêt de la
d’huile lubrification d'huile est -Cavitation pompe -Bruit

56
des éléments déformé -défaillance 5 2 2 20
roulants des autres
composants
de la pompe
(GM, R,
Roue
Paliers de - -usé au - à cause des -Arrêt de la -Vibration
roulements Transmettre niveau de débits pompe -Bruit
l’énergie de l’emboiteme engendrés par -défaillances 5 2 5 50
l’arbre au nt du support la casse des
des
produit de roulement composantes
des roulements
roulements
-mauvaise
concentricité
de l’arbre
-jeux
palier/arbre

Moteur Entraineme -Surchauffe -mauvaise - Bruit de Vibration


électrique nt de la ment des alignement du fonctionnem bruit 2 2 1 4
pompe roulements moteur ent de la
-Pas de -erreur de
pompe
rotation câblage
-Rotation - pas -pompe
inverse d’alimentatio tournant trop
n vite
-arrêt de la
pompe
Clapet anti Passage de -pas de -clapet est Arrêt Pas de
retour fluide dans circulation coincé manuelle de fluide 2 4 1 8
un seul sens fluide la pompe
Filtre Eviter le Détérioration Présence des Mauvaise Augmentati
passage de la roue éléments filtration du on de la 5 2 6 60
d’élément pompe solide dans liquide pression
solide l’eau

D’après l’étude AMDEC, on remarque que les défaillances les plus créatiques (C>=30) sont
les garnitures mécanique et les roulements, Paliers de roulements, Filtre, Arbre,
Impulseur.

57
III.9 PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE :

Introduction

Le plan de maintenance est parmi les fruits de l’étude critique de la maintenance des
pompes et de l’analyse AMDEC réalisées précédemment. Ce plan contient les éléments les
plus critiques de la pompe, en indiquant le type de maintenance à effectuer, les actions à
mener, la périodicité ainsi qu’une estimation des ressources à engager et quelques
remarques à prendre en considération.

Définition :

Selon la norme NF X 60-010, c’est « un document énonçant les modes


opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien »

Objectifs :

L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :

 Garantir une continuité de service


 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé
 Maintenir une qualité de service contractuelle
 Prévenir les risques

Démarche d’établissement du plan de maintenance :

Nous avons établis les documents constituant le plan de maintenance en


suivant une démarche méthodique.
Nous avons commencé par un découpage de la pompe en sous-ensembles
fonctionnelles, pour faire ensuite une analyse AMDEC. Puis, Nous avons procédé
ensuite à l’établissement des documents formant le plan de maintenance.

58
Plan de maintenance :

PLAN DE MAINTENANCE – Inventaire des interventions

Désignation Périodicité Ressources - Renvois


Contrôler les caractéristiques de l’eau du
1/semaine maintenance de 1er niveau
lavage (taux de solide).
Nettoyage du filtre 1/15jours maintenance de 1er niveau
Nettoyage de la pompe 1/mois maintenance de 1er niveau
Contrôle régulier de la vibration des
1/semaine maintenance de 1er niveau
paliers
contrôle régulier du niveau de lubrifiant
1/semaine maintenance de 1er niveau
ainsi que sa température.
Vérification l’alignement d’arbre 1/mois maintenance de 1er niveau
-contrôle régulier de la différence de
pression entre la boite à garniture et 1/mois maintenance de 1er niveau
l’intérieur du corps de pompe.
Contrôle périodique des roulements 1/mois maintenance de 1er niveau
-Contrôle du centrage de l’arbre 1/mois maintenance de 1er niveau
-Contrôler pression dans le filtre. 1/1jour maintenance de 1er niveau
Remplacement de l’impulseur
1/12mois Check-list «Montage pompe »

Faire analyse vibratoire pour contrôler


l’état des roulements 1/1 mois maintenance de 2er niveau

Check-list «Montage pompe »


le montage de la pompe ----
l’annexe 3

Tableau 13: PLAN DE MAINTENANCE – Inventaire des interventions

59
PLAN DE MAINTENANCE – Planning annuel :

52
51
D 50
49
48
47
N 46
45
44
43
O 42
41
40
39
S 38
37
36
35
A 34
33
32
31
30
J 29
28
27
26
J 25
24
23

60
J

I
F

S
A

O
M
M

M
I
1
2
3
4
5
6
7
8
9

S
E
N

A
M
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

interventions
Nettoyage de la pompe

Nettoyage du filtre

Contrôle régulier de la vibration des


paliers

Contrôle périodique des

61
roulements
Contrôle du centrage de l’arbre

Remplacement de l’impulseur

Contrôler les caractéristiques de


l’eau du lavage (taux de solide).
contrôle régulier du niveau de
lubrifiant ainsi que sa température.
Contrôler pression dans le filtre.
Les solutions :
Après avoir identifié les éléments ayant la majorité de criticité, il est nécessaire
d’intervenir. Pour se faire nous avons proposé les solutions suivantes :

La roue :

Actions :
-Nettoyage mensuel de la pompe
-Remplacer la roue usée avec une autre neuve

-Contrôle d’état de la roue mensuelle par l’opérateur


Boîte à garniture :

Actions :

-Contrôle régulier de la différence de pression entre la boite à garniture et l’intérieur du


corps de pompe.
-Contrôle régulier du niveau de lubrifiant ainsi que sa température.
-Remplacement des pièces usées
-Refaire la garniture.

-Contrôle du centrage de l’arbre

-Test d’étanchéité de la garniture avant montage

-Contrôle de la concentricité de la boite à garniture

-Faire analyse vibratoire pour contrôler l’état des roulements

Le filtre :

Actions :

-Nous avons proposé de faire un nettoyage des éléments solides de filtre de chaque 15
jour.

-Contrôler pression dans le filtre.

62
Classification des causes de panne
mauvaise
concentricité de
l’arbre
lubrification 8%
17%

Fuite garniture
25%
Vibration et Bruit
42%

Déplacement axiale
Arbre
8%

Tableau 14: Classification des causes de pannes


Pour faire le montage de la pompe il faut respecter Check-list «Montage pompe » que
nous avons proposée à l’équipe maintenance dans l’annexe 3.

III.10 Détermination et analyse des causes d’indisponibilité des


pompes centrifuges :

D’après l’interprétation des rapports d’expertises de toutes les pannes de la pompe en


question dans les sites de l’unité phosphorique, en déduit que la pluparts des pannes sont
causées suite à des vibrations excessives car comme on remarque les pompes ont étais
envoyés à FLOWSERVE (l’entité technique du constructeur) après soit fuite de garniture
ou vibration endommageant les roulements ou l’arbre.

Donc, on va poursuivre notre étude afin de détecter la cause de ses vibrations et bruits.

On va commencer par étude de chaque élément de la pompe. Puis, on suivra par une étude
hydraulique, pour vérifier s’il existe un problème de dimensionnement de la pompe.

La vibration des pompes de circulation est un signe de défaillance qu’il faut prendre en
compte immédiatement vu que les problèmes de vibration qui apparaissent avec le temps
(surtout les problèmes de type balourd), provoque la dégradation du matériau des paliers
lisses) Le contrôle de vibration de la pompe se fait deux fois par semaine. Le but de ce

63
contrôle est de suivre l’état de la pompe, et d’intervenir au cas d’apparition d’un problème.
Généralement ces problème sont dû au :

1. Encrassement du filtre :
Effectivement le filtre peut nous causer des vibrations si ce dernier est colmaté ou s’il y a
des particules qui bloquent le passage du liquide,

Donc après analyse de taux de solide avec le laboratoire ils nous en confirmer que le
taux de solide est de 0.2%,

Résultat :

Ensuite le service production à effectuer des essaies en éliminant le circuit filtre et les
vibrations ont été toujours présentent donc la cause du filtre a étais éliminer :

Figure 26: Encrassement du filtre

64
2. L’usure de roulement ou Manque de graisse :

Figure 27: L’usure de roulement

Concernant les roulements, ils servent le mouvement entre l’arbre et le corps de la pompe.
Leur usure peut être identifiée grâce à des bruits de roulement. Ces roulements doivent
subir des rotations à grandes vitesses et la transmission du mouvement évidement dans
cette pompe ce bruits d'usure facilement identifiables, car il très sonore et peut facilement
être détecté. Les roulements de transmission provoquent un grondement s'amplifiant
avec la vitesse.
La casse d'un roulement entraîne un blocage des pièces dont il facilite le mouvement, et
peut entraîner des accidents graves.
Heureusement, bruits et vibrations préviennent qu'il est temps de les changer, ou
d'assurer une opération d'entretien.

3. Desserrage des boulons de fixation du support du moteur :

Figure 28: Boulons de fixation du support du moteur

65
Le serrage insuffisant, qui implique une force de serrage faible, est l’une des
principales causes de desserrage des fixations. Si la force de serrage d’un raccord
est trop faible pour maintenir la pompe en place et l’éviter de glisser, un important
risque de desserrage rotatif ou de rupture par fatigue existe. Il est donc essentiel
de respecter les recommandations des fabricants en matière de serrage.
Les vibrations sont un autre facteur pouvant provoquer le desserrage des fixations.

Après analyse, les équipes technique on bel et bien respecté ces recommandations.
Un bon design de raccord à écrou et boulon qui a étais fait afin de permettre
d’étirer légèrement le boulon pour créer un effet de type bande élastique, qui aide
à garder la fixation bien serrée. Et selon un principe de base intéressant pour les
ingénieurs en design est d’utiliser une longueur de serrage 5 fois supérieure au
diamètre du boulon afin de garantir une bonne élasticité avec un serrage conforme,
la chose qui a étais faite aussi , et Pour les raccords soumis aux vibrations, que
pour lesquels cette règle ne peut pas s’appliquer, il ont fait appel à des dentelures,
des plaques de verrouillage ou des rondelles spéciales selon le cas

Résultat :
Donc cette vibration n’est pas causée à cause d’une mauvaise fixation car après
toutes ces manipulations le problème est toujours présent

4. Désaccouplement et l’accouplement arbre-moteur et


Défaut d’alignement :

Figure 29: Défaut d’alignement

66
Les accouplements sont utilisés pour transmettre la vitesse et le couple, ou la
puissance, entre deux arbres de transmission en prolongement l'un de l'autre
comportant éventuellement des défauts d'alignement.

Résultat :

Les expertises a étais faite par FLOWSERVE comme suit :

Contrôles géométriques :

Concentricity au démontage 0.01


Concentricity au remontage 0.01

Figure 30: Contrôles géométriques :


Déplacement axial au démontage 0.04
Déplacement axial au remontage 0.06

67
Figure 31: Déplacement radial
Déplacement radial au démontage 0.05
Déplacement radial au remontage 0.05

Perpendicularité arbre/boite à GM au 0.07


démontage
Concentricité au remontage 0.08

Contrôles dimensionnels :
0.00mm 0.00mm

0.01mm 0.00mm 0.02mm

J5 -0.01mm -0.02mm J7

+0.03mm +0.04mm

Figure 32: Contrôles dimensionnels

68
Jeux palier/arbre Concentricités

J5 J6 J7 J8 C1 C2 C3 C4 C5

Valeurs de remontage 0.01 0.03 0.02 0.04 0.01 0.00 0.00 0.00 0.02

Ajustement Jeux 10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-150


s
Portées d'arbre

Max -0,001 -0,002 -0,002 -0,002 -0,003 -0,003


k6 pour roulements à billes

Min -0,020 -0,025 -0,030 -0,036 -0,045 -0,053

m5 pour roulements à Max -0,007 -0,008 -0,009 -0,011 -0,013 -0,015


rouleaux
cylindriques
Min -0,023 -0,027 -0,032 -0,039 -0,048 -0,058

Adjustments Jeux 30-50 50-80 80-120 120-150 150-180 180-250


Logements paliers

Max +0,036 +0,043 +0,050 +0,058 +0,068 +0,076


H7

Min +0,000 +0,000 +0,000 +0,000 +0,000 +0,000

Max +0,036 +0,042 +0,049 +0,057 +0,064 +0,074


G6

Min +0,009 +0,010 +0,012 +0,014 +0,014 +0,015

Résultat :

Apres les deux contrôles qui ont étais fait il s’avère que cette vibration n’est pas
causée par un désalignement donc cette hypothèse est éliminée.

69
5. Garniture mécanique :
Pour déterminer la cause d’indisponibilité d’une pompe nous nous sommes basés

Sur le suivi de la pompe P02A, ainsi l’analyse de la consommation des pièces de

Rechange. Ce suivi et cette analyse ont montré que plus que 89% des pièces de rechanges
est représenté par la consommation des garnitures mécaniques. Chose Qui nous pousse à
étudier les défaillances de cette pièces (garniture mécanique) afin de trouver la cause
racine de défaillances des pompes centrifuges au sein de l’AP cette défaillance est traduite
par une fuite externe qui engendre non seulement la défaillance de la garniture mais aussi
la détérioration des autres organes de l’équipement et une perte économique importante.

Rôle d’une garniture d’étanchéité

Dans le cas général, le liquide pompé se trouve dans le corps de la pompe à une pression
supérieure à la pression atmosphérique et risque donc de fuir le long de l’arbre vers
l’atmosphère ou les corps de palier. Donc il est nécessaire de réduire cette fuite à une
valeur nulle ou quasi nulle pour les raisons évidentes de sécurité et d’environnement.
L’organe qui assure l’étanchéité autour de l’arbre est appelé garniture d’étanchéité. La
figure ci-dessous montre la position d’une garniture d’étanchéité dans une pompe
centrifuge.

70
Figure 33: Garniture mécanique

6. Cavitation
il est indispensable de faire la vérification systématique de l’état des pompes à
travers les contrôles périodiques (contrôle de vibration, bruit, échauffement …) En
tenant compte des questions à soulever pour vérifier le fonctionnement de la
pompe en marche, ces questions dédier à un technicien :
Ce sont les questions à répondre pour vérifier le fonctionnement de la pompe en
marche, ces questions peuvent être répondues par un ouvrier :

Est-ce qu’il y a de la vibration ?


Est-ce qu’il y a du bruit ?
Qu’elle est l’état de la graisse ?
Est-ce que les boulons son serré ?
Est-ce que l’ampérage est élevé ?
Est-ce que l’ampérage est bas ?
Est-ce qu’il y a une fuite de gaz ou d’acide ?

Solution :
Pour diminuer les phénomènes de vibration, il faut d’abord respecter le lavage
périodique ainsi que l’agent qui fait le contrôle doit être aussi capable de diagnostiquer
l’état des boulons et de qui assure la fixation du boiter du moteur sur la plaque d’assise.
Et enfin il est indispensable de faire la vérification systématique de l’état des pompes à

71
travers les contrôles périodiques (contrôle de vibration, bruit, échauffement …) En
tenant compte des questions à répondre pour vérifier le fonctionnement de la pompe en
marche.
Ce sont les questions à soulever pour vérifier le fonctionnement de la pompe en
marche.

III.11 Etude hydraulique de base et choix de la pompe

III.8.1 Calcul des pertes de charge a l’aspiration 𝐇𝐣𝟏 :

Perte de Charges singulières : nous avons

singularité K
𝒗𝟐 /𝟐𝒈 Pdc(m)

- filtre de l’eau : 1.33 0.09 0.12


D=1m
-convergent 0.1 0.807 0.0807
300/200 :
L=4(𝐷0 − 𝐷1 )
Vanne papillon 0.9 0.16 0.29
α=15, Nb : 2
Ф300 mm
Divergent
200/250 0.0612 0.807 0.05
L=5(𝐷1 − 𝐷0 )
Somme des pertes de charge singulière 0.5407
Figure 34: Pertes de charges singulières à l'aspiration
Les Perte de charges régulières :

K=0,25 mm

-Le type de matériaux est : SVR donc la rugosité relative =0.00083


(pour D=300 mm)

0.00125 (pour D=200 mm)

72
𝒗𝑫 𝟒𝝆𝑸
-on va calculer le nombre de Reynolds : 𝑅𝑒 = =
ѵ 𝝁𝝅𝑫

4∗1000∗450
𝑅𝑒 = = 530516 (pour D=300 mm)
10−3 ∗𝜋∗0..3∗3600

𝑅𝑒 =795775(pour D=200 mm)

Diamètre Longueur 𝐾⁄ 𝑓
ou ʎ 𝐻𝑗 (m)
𝐷 2

-Ф300 1 0.00083 0.02 0.0106


-Ф200 0.5 0.00125 0.021 0.0336

Somme des pertes de charges régulières 0.0442

Figure 35: Les Perte de charges régulières à l'aspiration

L’eau circule avec une température de 50°C. Donc à partir du diagramme tension de
vapeur de l’eau en fonction de la température annexe 4, on trouve que 𝑷𝒗 Pression ou
tension absolue de vapeur du liquide :

𝑷𝒗 =0.12339 bar

III.8.2 Calculer NPSH disponible

Pour calculer NPSH disponible, il nous reste la pression d’aspiration. Donc on va appliquer
le théorème de Bernoulli entre deux points : Point 2 à l’entrée de la pompe et Point 1 à la
surface de l’eau :

𝑃1 𝑉1 2 P2 V2 2
( + 𝑍1 + ) = ( + Z2 + + Hj )
𝜌𝑔 2𝑔 ρg 2g 1

AvecP2 = Pasp, Z1 − Z2 =h, V1 = 0 niveau de l’eau est constant.

Pasp P U2 2
Donc : = ρg1 + ℎ − − Hj1
ρg 2g

P 𝑷
Nous avons : 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = ρg1 − 𝝆𝒈𝒗 + ℎ − Hj1

73
On calcule la relation nous avons trouvé que :

Nous avons Hj1 = 0.6𝑚 et h=0.7m 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟏𝟎. 𝟏𝟗 − 𝟏. 𝟐𝟔 + 𝟎. 𝟕 − 𝟎. 𝟔

𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟗(𝒎)

𝒎𝟑
Donc la pompe choisie doit posséder un NPSH requis < 8 pour un débit 450 𝒉

La courbe 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 peut-être tracé en fonction de débit

Interprétation du résultat :

Nous avons NPSH requis=3.8 et 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 9. (𝑚) donc on trouve que

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 > NPSH requis+0.5

Solution : pour protéger la pompe, il ne faut pas dépasser un certain niveau de l’eau dans
la zone de l’assainissement on va calculer ce niveau.

P 𝑷
ℎ = − ρg1 + 𝝆𝒈𝒗 +Hj1 + 3.8= -8.9+3.8+0.5682= -4(m)

III.8.3 Calcul de la hauteur que doit fournir la pompe

Maintenant, on va calculer la hauteur que doit fournir la pompe :

Donc, il faut d’abord calculer les pertes de charges au refoulement.

Pertes de charges singulières :

Type de Nombre 𝑟 Coefficient Perte de


K 𝒗𝟐 /𝟐𝒈
singularité 𝐷 charge
(m)
Coude (α=90°) 9 1.5 0.434 0.25 1
Ф200mm
Coude (α=90°) 2 1.5 0.325 0.09 0.18
Ф350mm

74
Coude (α=90°) 1 0.8 0.607 0.26 0.175
Ф250mm
Coude (α=90°) 5 1.5 0.434 0.5 1.1
Ф150mm
Coude (α=60°) 6 1.5 0.33 0.25 0.5
Ф200mm
Coude (α=60°) 4 1 0.37 0.79 1.17
Ф150mm
Coude (α=60°) 2 1 0.28 0.102 0.057
Ф250mm
Coude en Z 1 1.5 0.3 0.25 0.075
Vanne à 1 1 0.79 0.79
opercule
Vanne à 1 0.2 0.64 0.128
opercule
Clapet 1 2.5 0.26 0.65
antiretour
Vanne 1 0.2 0.79 0.158
régulatrice
Filtre 1 D=1m 1.33 0.09 0.12

Tés Droit 1 0 0.05 0.09 0.0045


Tés Droit 2 0 0.05 0.25 0.025
Vanne 2 α=0 0.2 0.16 0.064
papillon
Compensateur 4 D=150 1.6 0.13 0.832
(mm)
Convergent
L=4(𝐷0 − 𝐷1 ) 30O/200 0.1 0.64 0.064
L=2(𝐷0 − 𝐷1 ) 200/150 0.05 0.5 0.025
L=2(𝐷0 − 𝐷1 ) 200/150 0.05 0.5 0.025
L=4(𝐷0 − 𝐷1 ) 300/200 0.1 0.64 0.064
L=2(𝐷0 − 𝐷1 ) 200/150 0.05 0.79 0.025
L=2(𝐷0 − 𝐷1 ) 200/150 0.05 0.79 0.025

75
Divergent 200/350 0.114 0.8 0.0912
L=5(𝐷1 − 𝐷0 ) 150/200 0.074 0.79 0.0584
150/200 0.074 0.79 0.0584

Somme des pertes de charge singulière 7.5

Figure 36: Pertes de charges singulières au refoulement


Pertes de charges régulières :

4∗1000∗250
𝑅𝑒 = = 4.4 ∗ 105 Pour -Ф200
10−3 ∗𝜋∗0.2∗3600

4∗1000∗200
𝑅𝑒 = =4.7*105 Pour -Ф150
10−3 ∗𝜋∗0.15∗3600

4∗1000∗450
𝑅𝑒 = =4.5*105 Pour -Ф350
10−3 ∗𝜋∗0.35∗3600

Diamètre Longueur 𝐾⁄ 𝑓
ou ʎ 𝐻𝑗 (m)
𝐷 2

-Ф350 2 0.00071 0.019 0.017


-Ф200 76 0.00125 0.022 6.75
-Ф150 11 0.0016 0.022 0.8

Somme des pertes de charges régulières 7.57

Figure 37: Pertes de charges régulières au refoulement

Nous avons la pression au refoulement dans le condensateur 𝑃𝐶 =700mbar et d=0.9880

La vitesse au refoulement on va la considérée négligeable donc 𝑉𝐶 =0, ZC − Z1 = ℎ𝑐=25m

P1 V1 2 P VC 2
+ Z1 + + + 𝐻 =ρgC + ZC + + Hj1 + HjC
ρg 2g 2g

P P
H= ρgC − ρg1 + ℎ𝑐 + Hj1 + HjC

10.2PC 10.2P1
La hauteur est : H=[ − ] + ℎ𝑐 + Hj1 + HjC
d d

𝐇 = −𝟑 + 25 + 16 = 38m

76
𝑚3
Donc on cherche une pompe capable de fournir 450 à 38m

III.8.4 La courbe caractéristique du réseau en fonction de débit


Pour tracer la courbe caractéristique réseau en fonction de débit pour trouver le point
de fonctionnement on va considérer la point 2 est à l’extrémité de la conduite, donc la
vitesse 𝑉𝐶 =4𝑄𝑉⁄𝜋𝐷2 :

2
4𝑄𝑉 4𝑄𝑉
PC P1 ( ⁄ ) L 4QV⁄ ( ⁄ 2 )2
𝜋𝐷2 2 𝑛 𝜋𝐷
H (𝑄𝑉 )= − ρg + ℎ𝑐+ +D( πD2 ) /2g+∑ 1 (𝐾𝑖 )
ρg 2g 2𝑔

PC P1
Donc on trouve que : H (𝑄𝑉 )=A+B(𝑄𝑉 )2 avec A= − + ℎ𝑐 = 21.9𝐦 et
ρg ρg
2
(4⁄ ) 4⁄ )2 (4 )2
𝜋𝐷2 L πD2 𝑛(𝐾 ) ⁄𝜋𝐷 2
B= +∑𝑚
1 ʎ∗ ( +∑ 1 𝑖
2g D 2g 2𝑔

B= 3.98*10−6+6.37*10−6 +19.34*10−5

B=20.4*10−5

Donc on trouve que : H (𝑄𝑉 )= 21.9 + 20.4*10−5 (𝑄𝑉 )2 .

La courbe caractéristique du réseau en


fonction de débit
140

120

100

80

60

40

20

0
0
21

504

693
42
63
84
105
126
147
168
189
210
231
252
273
294
315
336
357
378
399
420
441
462
483

525
546
567
588
609
630
651
672

714

Figure 38: La courbe caractéristique du réseau en fonction de débit

77
III.8.5 Le point de fonctionnement de la pompe
Le point de fonctionnement d’une pompe se trouve à l’intersection de la courbe réseau
(caractéristique ou consigne réseaux) avec la courbe H=f(𝑄𝑉 ) de la pompe
(caractéristique de la pompe).

Toute variation de la hauteur présumée ou de la consigne réseau déplace le point de


fonctionnement sur la courbe pompe.

La courbe H=f(𝑄𝑉 ) de la pompe 03JKP02A (caractéristique de la pompe) :

Document de la société FLOWSERVE.

Figure 39: La courbe H=f(Q) de la pompe 03JKP02A (caractéristique de la pompe)

𝑚3
-Le point de fonctionnement trouvé : 340 pour la pompe P02A ;

-La Puissance hydraulique : 39KWATT ;

-La Puissance électrique : 65KWATT ;

-Le Rendement est : 62%.

78
La courbe H=f (𝑄𝑉 ) de la pompe 03JKP02B (caractéristique de la pompe) :

Document de la société FLOWSERVE.

Figure 40: La courbe H=f (Q) de la pompe 03JKP02B (caractéristique de la pompe)

𝑚3
-Le point de fonctionnement trouvé : 360 pour la pompe P02B ;

-La Puissance hydraulique : 43KWATT ;

-Le Rendement est : 62% ;

-La Puissance électrique : 70KWATT.

79
III.12 Etude de Cavitation dans les pompes centrifuges

La cavitation provoque une altération des caractéristiques, des dégâts mécaniques, du


bruit et des vibrations qui peuvent endommager, et détruire complètement la pompe,
alors, il faut trouver des solutions pour éviter ce phénomène.

Le but de ce chapitre est de répondre principalement à la question suivante :


•Quel est la solution pour éviter le phénomène de cavitation.
• Quelle est la solution appliquée pour la pompe cavitée (Mémoire).

Figure 41: Les conséquentes de cavitation

III.13 Lutte anti cavitation.

Pour limiter les effets nocifs de la cavitation et améliorer les plages


d’utilisation des pompes, on peut agir de plusieurs façons :
- Améliorer le NPSH des pompes en agissant au niveau du dessin de la
roue et des organes d’alimentation ;
- Limiter les conséquences de la cavitation (bruit, érosion, vibration) par
une conception mécanique et un choix de matériaux adéqu ats

- Réduire l’aspiration de la pompe et augmenter la pression d’aspiration.


- Réduire la perte de charge dans la tuyauterie d’aspiration

80
- Réduire le débit de la pompe.
- Augmenter la hauteur d’aspiration.
- Si le phénomène persiste, choisissez une autre pompe.

III.14 Amélioration du NPSH des pompes :

En jouant sur les principaux paramètres géométriques des aubes à l’entrée de la


roue, on peut concevoir des pompes dont les performances en cavitation peuvent
varier dans une très large gamme.
Les principaux paramètres géométriques à faire varier sont les suivants :
𝐷1 Diamètre de la Roue, Angle d’entrée de l’aube, nombre d’aube, épaisseur de
l’aube, forme de l’aube à l’entrée de la roue
-Le Diamètre est plus important pour une pompe de roue aspiratrice de capacité
d’aspiration élevée et NPSH faible.
-Le Diamètre est moins important pour une pompe de roue non aspiratrice de
capacité d’aspiratrice limitée et NPSH élevée.

Figure 42: Choix d’un diamètre d’une roue

III.15 Limitation du risque d’érosion :

C’est principalement par un choix judicieux du matériau constitutif de la roue


que l’on peut prétendre réduire les risques d’érosion par cavitation. Les aciers
inoxydables présentent une excellente tenue à l’érosion de cavitation. De très nombreux
travaux expérimentaux ont permis d’établir un classement relatif des matériaux vis -vis
de leur résistance à la cavitation, comme le montre le diagramme de. La qualité de la

81
réalisation : absence de discontinuités, respect de la géométrie de
définition des aubes, rugosité, etc., est aussi à prendre en considération lorsque l’on
veut se prémunir contre d’éventuels risques d’érosion.

Figure 43: Perte de volume comparative en fonction du temps de divers matériaux

Figure 44: Résistance de matériaux contre l’érosion

82
III.16 Conclusion :
Au terme de notre étude, nous pouvons constater et conclure qu'il est très important de
connaitre la méthode de calcul de tous les équipements des pompes centrifuges avec
une étude détaillée des problèmes qu'on peut rencontrer dans la roue, volute, le
diffuseur et les différents éléments de la pompe tels que joints d'étanchéité……. .Etc.
Afin de bien mener notre projet, nous avons suivi les étapes suivantes :

 Visiter toutes la ligne de production de l’acide phosphorique 29% en 𝑃2 𝑂5 et


atelier de maintenance
 Faire une étude AMDEC et dresser le diagramme d’ISHIKAWA afin de faire une
étude sur les défiances du circuit de l’installation pour définir les causes
principales de ces problèmes détectés.
 Résoudre ces problèmes en proposant des solutions adéquates
 Faire une étude sur le choix de la pompe centrifuge et dimensionnement, en
calculent les pertes de charges de circuit.

83
Annexe 1 : Les gammes opératoires de la
pompe Flowserve PO1 :

Les gammes opératoires de la pompe Flowserve PO1 :

N° Libellé de tache Durée en Métier Nombres de


Heures personnes
1 Consigner la pompe 0.5 MECA 1
PROD 1
ELEC 1
2 Démontage du carter 0.5 MECA 1
3 Desserrage fixation moteur 0.5 MECA 1
et détention des courroies
4 Démontages des courroies 0.5 MECA 1
5 Démontage de la 0.5 MECA 2
compensatrice aspiration et
refoulement
6 Démontage de la fixation 0.5 MECA 1
da la pompe
7 Démontage du circuit de 0.5 MECA 1
refroidissement
8 Manutention et dépose de 0.5 MECA 2
la pompe
9 Manutention et pose de la 0.5 MECA 2
pompe
10 Montage de la fixation de la 0.5 MECA 2
pompe
11 Montage de compensatrices 0.5 MECA 1
aspirations et refoulement
de la pompe
12 Montage des courroies 0.5 MECA 1
13 Alignement et serrage des 0.5 MECA 1
fixations du moteur
14 Montages des carters 0.5 MECA 2
15 Raccordement du 0.5 MECA 1
refroidissement de la
garniture mécanique
16 Déconsigner la pompe 0.5 MECA 1
PROD 1
ELEC 1
17 Essai a visé et en charge 0.5 MECA 1

84
Annexe 2 : compte rendu des contrôles
périodiques des pompes

Compte rendu des contrôles périodiques des pompes :

Tourné numéro : pompe : date : _/_/__ effectué par :

Contrôles à réaliser A B C D U X Y Z
Contrôle auditif des bruits au niveau de la pompe
Contrôle de la garniture mécanique (aucune fuite n’est
tolérable).
Contrôle auditif des bruits anormaux du boitard
intermédiaire
Contrôle de la fixation et de la corrosion éventuelle des
tiges des boulons d’encrages
Contrôle du circuit de refroidissement de la garniture
mécanique
Contrôle de la température des paliers de la pompe
Contrôle de la température des paliers du boitard
Contrôle visuelle pour déceler d’éventuelle fissuration
sur châssis et patte de fixation
Contrôle de l’état de l’escargot de la pompe
Contrôle des glissières de moteurs
Contrôle de l’état du graisseur des paliers
Contrôle du cache courroies

Repère Anomalie action Délai

Degré de criticité :

0=normal 1=peu critique 2=critique 3=très critique

Visa du visa du chef visa du visa du


contrôleur d’équipe contremaitre responsable
service
85
Annexe 3 : check-list<<Montage
pompe>>
Check-list «Montage pompe »

Projet Date de montage

Description Statut Remarques

1. Contrôle général de la propreté et conformité visuelle des 


pièces à remonter


2. Contrôle du centrage de l’arbre


3. Contrôle de la concentricité de la boite à garniture


4. Contrôle des jeux des déplacements d’arbre (radial et
axial)

5. Contrôle de la perpendicularité de l’arbre à la boite à
garniture

6. Test d’étanchéité de la garniture avant montage

7. Contrôle du serrage de la visserie de la pompe

8. Ajustage du jeu hydraulique de la pompe

9. Test d’étanchéité de la garniture après montage




10. Test d’étanchéité de la pompe



11. Protection des orifices de la garniture mécanique.

12. Protection de l’aspiration et du refoulement de la
pompe

86
Annexe 4 : Perte de charges des singularités et
tension de vapeur de l’eau en fonction T(°C)
Document de la société FLOWSERVE Jorf LASFAR.

87
Document de la société FLOWSERVE Jorf LASFAR.

88
Annexe 5 : SYSTEME DE LAVAGE
ASSAINISSEMENT

Document de l’équipe de maintenance.

89
Annexe 6 : Datasheet de moteur
pompe

Document de l’équipe de maintenance.

90
Bibliographie :
[1] : ‘’M.anouer ELHABAR Agent de maintenance‘’, ‘’ HISTORIQUE DES PANNES DES
POMPES CENTRIFUGES ‘’, el-Jadida, Maroc, 01/05/2019.

[2] : ‘’M.DELHI Contremaitre ‘’, ‘’ PID du système de lavage ‘’, OCP Jorf LASFAR, Maroc,
15/05/2019.

[3] : ‘’Sofyane Ahammad ‘’, ‘’ Rapports d'inspections Flowserve ‘’, el-Jadida, Maroc,
09/05/2018.

[4] : ’’Booklet n°4 Production of Phosphoric Acid’’, el-Jadida, Maroc, 09/05/2019.

[5] : ‘’M.Jeol VOVARD ‘’, ‘’ Introduction pompes centrifuge ‘’, el-Jadida, Maroc, 02/2002.

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