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CH0  

: INTRODUCTION A L’EXPLOITATION MINIERE

L’industrie minière comprend globalement deux grandes étapes :


- L’exploration au cours de laquelle on recherche le gisement couramment appelée exploration ;
- l’exploitation minière au cours de laquelle est extrait le minerai pour en isoler la substance utile et la
commercialiser.

Le processus de recherche minière commence par une phase d’exploration correspondant à une recherche
documentaire destinée à positionner la zone du projet dans un contexte géologique et métallogénique
favorable.
Cette recherche documentaire concerne aussi bien les notions de base sur la substance utile et les facteurs de
production : énergie, main-d’œuvre, législation, etc.
Une fois la zone de du projet positionnée, la phase de reconnaissance correspondant à un contrôle du cadre
géologique par des visites et des géotraverses rapides permet de trouver une zone à cartographier.
En C.I., la mise en œuvre des travaux de reconnaissance est soumise à l’obtention préalable d’une
autorisation délivrée par les autorités minières. La reconnaissance débouche sur des conclusions qui, outre la
zone à cartographier, dressent le programme de recherche, les méthodes, sa durée, son coût (ici, les
méthodes sont déjà identifiées).
A partir de cet instant une demande peut-être introduite auprès de des autorités minières pour l’obtention
d’un titre minier. En C.I., le permis de recherche nous donne le droit exclusif de recherche sur la surface
correspondant à ce titre minier.
Si le permis de recherche est accordé, on amorce la phase stratégique : elle correspond à faire de la
cartographie régionale et à rechercher des points d’accrochage (indices ou anomalies) sur la superficie
signalée sur le permis. C’est ici le lieu de mise en œuvre des méthodes de prospections telles que la
prospection au marteau, la prospection alluvionnaire, la prospection géochimique. Les points
d’accrochage les plus significatifs feront l’objet d’un contrôle. En général une esquisse géologique est
réalisée et intègre les autres données (géochimiques et alluvionnaires).
Ensuite, on aborde la phase tactique : elle constitue une étape de contrôle des points d’accrochage
significatifs et consiste à déterminer leur extension en surface, en subsurface, et en profondeur. Elle fait
appel à des méthodes telles que : la géochimie sol, la géophysique, les puits, les tranchées et les sondages.
Au cours de cette phase qui commence par la cartographie de détail, les investissements deviennent de plus
en plus importants et la cible tend vers un prospect. Au fur et à mesure des travaux, on recherche le corps
minéralisé pour en estimer les dimensions. Les premiers tests de valorisation on également court pour
s’assurer qu’il existe des méthodes de récupération de la substance utile connue. Si la quantité de la
concentration minérale est relativement importante et la teneur jugée appréciable comparativement à la
teneur de coupure des mines en activité (teneur dans les autres sociétés d’exploration du même minerai, dans
un environnement rentable) : on parlera de gîte. Son tonnage constituera des ressources.
A ce stade, on procède à la dernière phase dite systématique : elle procède à la reconnaissance du corps
minéralisé d’un point de vue quantitatif et qualitatif parce qu’il ne serait être homogène.
Les différentes variations de paramètres telles que la teneur, la fracturation, la dureté doivent être
assorties.
Cette reconnaissance basée sur les sondages carottés permet d’établir le modèle géologique du corps
minéralisé. Il s’agit de sa décomposition en blocs élémentaires homogènes (aux caractéristiques supposées
identiques).

A partir du modèle géologique, on cherche à établir un modèle économique mais avant, des tests de
valorisation définitifs doivent avoir conduit au choix de la méthode de traitement garantissant une
récupération optimale.
L’établissement du modèle économique correspond à l’évaluation économique du gîte. La cadence de
production (la quantité journalière de minerai traité) détermine les investissements et les coûts opératoires
dans la mesure où elle permet de dimensionner le parc engins, la puissance des équipements, la quantité des
intrants, la main d’œuvre, etc. Généralement exprimés par tonne de matériaux excavée ou traitée, ils
peuvent se décomposés en coût d’extraction (stérile ou du minerai), coût de transport, coût de traitement.

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D’autre part, une étude de marché permet de déterminer un prix de vente probable de la substance utile.
Cette étude délicate est fondamentale puisqu’il s’agit de fixer maintenant la valeur future d’une substance
soumise à la loi du marché. Elle doit être confiée à des spécialistes.

L’objectif de l’évaluation du gîte demeure l’optimisation du modèle économique  généralement basée sur la
méthode d’optimisation de la VAN (Valeur Actuelle Nette - en anglais NPV : Net Present Value).
Problème
Soit le gisement bidimensionnel ci-dessous. Les valeurs indiquées représentent pour chaque bloc, la teneur
moyenne en or. On précise que le taux de récupération du minerai à l’extraction est de  95% et la dilution
de l’ordre de 10%. Dilution = (teneur initiale-teneur finale) / teneur initiale)
Les pertes pendant le transport sont évaluées à 2% et le taux de récupération à l’usine est de 85%. Chaque
bloc représente 7000t de matériaux. Le prix de vente de l’or en tenant compte des frais de
commercialisation est de 750kF l’once (1 oz = 31,10 g). Les coûts d’extraction d’un bloc de matériaux et de
traitement d’un bloc de minerai sont respectivement de 10MF et 46MF.
Top topo
0,30 0,50 0,45
o
0,30 0,30 0,30 1,00 0,45 1,50 0,45 0,30 1,50 0 ,30
0,30 0,50 0,45 0,45 2,00 0,30 0,30 1,50 0,30 0,45
0,50 0,45 0,30 0,45 0,30 0,5 0,45 2,00 0,30 0,30
Déterminer la fosse optimale pour chaque niveau (la fosse qui génère le meilleur profit)

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B = Gains – Coûts
B = aQ – bT – CV
B : bénéfice ; a : prix de vente par unité de métal ; Q : quantité de métal à l’UT (nombre d’unités de
métal) ;
b : coût de traitement par bloc ; T : nombre de blocs traités ; c : coût d’extraction par bloc ; V : nombre de
blocs extraits

Q = tonnage UT * teneur UT
Q = (taux de récupération extraction*tonnage bloc*(1-pertes)) * ((1-dilution)*teneur initiale)*taux de
récupération UT

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En réalité, les calculs sont conduits pour plusieurs cadences de production, chacune correspondant à un
projet. Ce processus consiste en l’étude de faisabilité. Cependant seul le projet qui conduit au plus grand
profit sera retenu et décrit dans un document abusivement assimilé par tous à l’étude de faisabilité. Ce
document expose les facteurs généraux de production (cadre géographique et humain ; contexte géologique
et métallogénique…), les techniques & méthodes adoptées et leur justification avant de terminer par
l’évaluation économique et financière du projet retenu (immobilisations, investissements, coûts opératoires,
intérêts financiers, échéancier de remboursement, compte d‘exploitation prévisionnelle, taux de rentabilité
interne (TRI), la Valeur Actuelle Nette (VAN).
En C.I., cette étude de faisabilité est introduite auprès des autorités minières pour l’obtention du permis
d’exploitation auquel le permis de recherche donne un droit subséquent. C’est un acte minier (délivré par
décret) qui octroie à son détenteur le droit exclusif d’exploiter un gisement. (En vertu du droit de la
propriété domaniale dans lequel les ressources du sous-sol appartiennent à l’Etat).
Après l’étude de faisabilité, débute une phase dite de développement ; elle consiste à préparer les
conditions de l’exploitation du gisement :
 l’ouverture des voies de communication ;
 la préparation du chantier de la carrière ;
 la commande et la réception des engins et équipements ;
 les constructions et aménagements divers (bureaux, éventuellement la cité minière, verses à stériles,
aires de stockage du minerai ;
 l’installation de l’unité de traitement ;
 le recrutement et la formation au besoin du personnel.

Une phase dite de pré-production s’ensuit. Il s’agit essentiellement d’une phase d’essai de production qui
consiste à débuter l’extraction du minerai et son traitement afin de procéder aux réglages de tous les
paramètres de la production (abattage : maille, explosifs, transport, traitement, ...). Au cours de cette phase,
le stérile sera enlevé pour extraire le minerai ; le minerai produit sera transporté à l’unité de traitement pour
en concentrer le métal ; le métal généralement concentré sous forme de lingot sera commercialisé (incluant
transport, assurance et affinage).
Le réglage des paramètres se poursuivra pour atteindre plus tard dans des délais raisonnables, le rythme de
croisière, alors identifié à la phase de production. L’exploitation débute avec la phase de développement.
La phase de production s’achèvera avec la phase de réhabilitation

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CHI  : METHODES D’EXPLOITATION MINIERE

I. LES METHODES D’EXPLOITATION

Pour exploiter les gites minéraux, il existe actuellement 4 méthodes :


- L’exploitation à ciel ouvert ou en découverte ;
- L’exploitation souterraine ;
- L’exploitation par dragage ;
- L’exploration par forages.

1. Exploitation par forage

Cette technique est utilisée pour exploiter dans certains cas, un gisement éloigné de la surface de la terre
lorsque le produit est liquide ou gazeux (pétrole, eau, …). On recoupe la zone du produit par une série de
forages ; si la pression est suffisante, le fluide remonte à la surface ; sinon il faut pomper ou injecter, par
d’autres forages, un liquide ou un gaz non nuisible pour maintenir une pression suffisante.
Il arrive également que cette technique s’applique à des minerais solides, en particulier les sels, la potasse
ou le soufre (gîtes d’environnement sédimentaire) ; on les fait passer en phase gazeuse ou liquide en créant
une circulation d’eau ou de vapeur d’eau et le fluide résultant est alors traité.
Dans la suite du cours, seules les deux premières méthodes seront consacrées.

2. Problématique MCO/MS

Lorsqu’un gisement affleure ou se trouve assez proche de la surface de la terre (gisements peu profonds), on
peut l’exploiter en découverte ou à ciel ouvert. En anglais, on parle de « open pit mining » (travaux de
minage à ciel ouvert). Ce mode d’exploitation consiste à décaper la zone minéralisée des morts-terrain et du
stérile qui le recouvrent. C’est donc l’accès minerai par une fosse dans laquelle le ciel ouvert reste visible de
n’importe quel endroit de la fosse.
Cependant, de nombreux gîtes sont trop petits, irréguliers et profonds, pour être exploités avec profit par des
travaux de surface, à cause notamment de la quantité de matériaux à décaper pour mettre le minerai a
découvert : on procède alors par une exploitation souterraine lorsque cela est économiquement viable.
La méthode souterraine consiste à pénétrer dans les zones minéralisées au moyen d’excavations horizontales
creusées à partir d’un point d’accès mené de la surface. Les zones minéralisées sont alors peu à peu vidées
de leurs substances.
On désignera par MCO, la Mine(ou la Méthode) à Ciel Ouvert et par MS, la Mine (ou la Méthode)
Souterraine.

Il est admis que la MCO est plus avantageuse que la MS :


 la récupération du minerai : tend vers 100%(+ 90%) alors que faible en MS ;
 la productivité : accrue en MCO par l’utilisation de gigantesques équipements très puissants et
performants, impossibles à employer en mine souterraines MS (à cause de l’encombrement)
 la rentabilité économique : l’investissement relativement bas par tonne de matériaux ; de même
que les coûts de production du minerai (abattage+ transport) en MCO ;
 l’exploitabilité de gisement de basse teneur : coûts de production de minerai relativement bas par
tonne de minerai en MCO ;
 les conditions de travail : moins pénibles avec l’ingénierie ; la planification et le contrôle aisés et
une grande flexibilité des opérations ;
 la sécurité et l’hygiène : renforcées en MCO alors qu’en MS, de nombreux risques d’éboulement,
de noyade ou d’asphyxie existent.

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L’inconvénient majeur de la MCO réside en ce que les coûts de production du minerai augmentent
rapidement avec la profondeur. Au delà d’une certaine profondeur, la MCO ne peut donc plus être
économique viable puisqu’il faudrait décaper beaucoup trop de stérile pour extraire peu de minerai

Le rapport stérile/minerai ou Ratio de décapage ou


taux de découverture (noté R) augmente avec la
profondeur. Dès lors que la MCO n’est plus
économiquement viable, la mine est abandonnée ou
convertie en MS.
Par ailleurs, des considérations environnementales peuvent transformer un projet viable de MCO en MS,
notamment dans les zones industrialisées à forte densité de population à cause des dégradations de
l’environnement plus perceptibles en MCO qu’en MS (fosses, tas importants de matériaux.qui modifient la
géomorphologie et peuvent affecter le système de collecte des eaux : envasement ou engorgement des cours
d’eau par les déchets solides, pollution des aquifères par les effluents liquides ; libération de poussières dans
l’atmosphère et maladies cardio-vasculaires liées ; pollution sonore des engins (bruits)...
Cependant, la plupart des gisements de grande teneur ayant été déjà exploités, les mines actuelles concernent
de plus en plus des dépôts de basse teneur (low grade /high volume) ou des dépôts de plus en plus éloignés
des centres industriels (marchés). Leur viabilité économique se justifiera donc par des niveaux de
production élevés à faible coût, donc à priori par la MCO.

Exercice

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II. METHODE D’EXPLOITATION A CIEL OUVERT

II.1. Nomenclature

1. Gradin 2. rampe
1a. parement du gradin 2a. largeur de la rampe
1b. hauteur du gradin
1c. angle de pente du gradin 3. angle de pente inter-rampe
1d. risberme ou banquette 4. angle de pente globale
1e. déclivité de la banquette 5. FF : fond de fosse.
1f. largeur de la banquette
1g. fossé longitudinal d’évacuation
des eaux pluviales

II.2. Géométrie d’une MCO

La conception d’une MCO ne peut se départir du calcul des réserves ou de la distribution du minerai dans le
gisement, encore moins des caractéristiques du massif ou des considérations économiques. Cependant, la
géométrie (la conception) est guidée par trois (3) facteurs importants :
 les angles de pentes ;
 les gradins (hauteur des gradins et la largeur des risbermes) ;
 la rampe.

a. Angles de pente

La géologie du massif est le facteur unique qui influence les angles de pente, en termes de stabilité des
talus. Dès lors, la collecte d’informations géotechniques par des sondages carottés de grands diamètres (PQ)
pendant la phase de reconnaissance du gîte est primordiale.

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D’un point de vue strictement économique, un talus abrupt serait préférable puisque s’accompagnant d’un
faible R.
Cependant, pour des raisons de sécurité et des raisons pratiques, l’angle doit être réduit d’autant que des
pentes douces vont dans le sens de la sécurité.
Les études géotechniques visent la détermination d’angles de pente optimaux qui maximiseraient les profits
(faible R) tout en assurant la sécurité.
Remarque : le résultat de cette étude (géotechnique) est qu’en fonction des caractéristiques du massif, les
angles de pentes appliqués dans différentes sections de la mine, voire dans une même section,
peuvent être de valeurs différentes.

b. Hauteur des gradins et largeur de la risberme

b1- hauteur des gradins : généralement affectée par des considérations pratiques, elle varie d’une
mine à l’autre puisque le degré de sélectivité (contrainte pour l’exploitant d’extraire le minerai en évitant au
maximum sa dilution) et les considérations économiques l’influencent : un gradin aussi élevé que possible
permet d’optimiser le coût de l’abattage par tonne de matériau (foration + tir) tandis que des gradins élevés
rendent impossible une extraction sélective du minerai dans une minéralisation complexe (justifiant le
recours à plusieurs bancs) ;
Cependant en dernier ressort, le choix des engins de chargement dictera la hauteur maximale du gradin et
dans une certaine mesure sa hauteur minimale.

b2- largeurs des risbermes : La largeur de la chambre de la plate-forme ou se déroule le chargement


doit être de 35 à 40m minimum pour faciliter le travail en réduisant l’encombrement dans la chambre des
travaux. On l’appelle généralement banquette opérationnelle. A la fin des travaux, le passage à une autre
plate-forme nécessite qu’on laisse derrière soi une banquette ou risberme qui doit être de largeur aussi
petite que possible tout en étant suffisante pour permettre l’accès au pied de chaque gradin, pour une purge
éventuellement des parements et pour retenir les fragments de roche qui tomberaient du gradin. Elle varie de
3m à 15m selon l’importance de la mine. Elle peut être calculée à partir de l’angle de pente inter-rampe, et
l’angle de perte du gradin et de la hauteur du gradin.

Exercice

NB : pour être une zone de rétention et de drainage, la risberme doit être légèrement inclinée vers les
parements d’environ 1%.

c . Rampe

Le mode dominant de transport demeure en MCO, le transport terrestre, même lorsqu’un concasseur est
installé au fond de la fosse ou que des bandes convoyeuses sont utilisées ; il faut donc toujours une voie
d’accès depuis la surface jusqu’au fond de la fosse : c’est la rampe ; elle est caractérisé par une pente, une
longueur et dans les rivages par un devers et un rayon de courbure.

c1- Pente de la rampe : la plus rependue est de 8%. Elle peut cependant atteindre 10%
lorsque de petits tombereaux sont utilisés donc dans les travaux pas trop importants. Sa praticabilité
est d’autant plus importante qu’elle peut induire une résistance supplémentaire au roulage et
nécessiter un effort de traction plus accru.

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c.2- Largeur de la rampe  : doit permettre le croisement des tombereaux avec une marge de
sécurité ; d’ailleurs des blocs de roche doivent être déposés pour servir de barrière du côté de la
fosse. Elle peut être à circulation à double sens ou en sens unique. Elle peut être en lacets ou en
spirale.

C3- Devers et rayon de courbure : la géométrie de la fosse (forme) influence la stabilité des
talus. La géométrie la plus stable est la forme circulaire dans laquelle les efforts tangentiels
développent un bénéfique effet d’arc pour agir comme des efforts de consolidation. Le RC des
parties curvilignes de rampe est Rc ≥ Lrampe. Dans les rivages, le devers est fonction de la vitesse qui
reste de l’ordre de 15 à 30 km par heure. Il est d’environ 0,05 m par mettre de largeur.

Une fois la géométrie de la mine établie, il est possible de calculer sa profondeur ultime sur la base de
considérations diverses en particulier à partir du ratio de décapage.

II.3. Ratio de décapage

Il est défini comme le nombre de tonnes de stérile à décaper pour extraire une tonne de minerai. On l’utilise
sous plusieurs formes pour comparer différents alternatives.

a. Ratio de décapage global 


Généralement quand on parle de ratio de décapage, il s’agit de celui-là. C’est le rapport entre le
tonnage de stérile et celui de minerai qui existent dans les limites de la fosse finale. Ce ratio guide le
choix des équivalents requis pour satisfaire une certaine cadence de production.

Exercice : soit la fosse


bidimensionnelle ci-contre. La densité
du stérile est supposée égale à celle du
minerai :
1. Evaluer R.
2. Même scénario si la densité du stérile
est 1,15 fois celle du minerai.

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b. Taux de décapage ultime Ru
Si la minéralisation s’étend en profondeur et que la MS peut être perçue comme une alternative dans
le futur, il est indispensable de déterminer un ratio ultime de décapage R U au-delà duquel, il serait
plus judicieux d’un point de vue économique, de convertir la MCO en MS. Par ailleurs, les facteurs
qui influencent le choix entre la MCO et la MS sont les coûts de décapage et d’extraction, la
récupération et dilution. Donc peuvent être exprimés par une relation stérile-minerai. Le ratio de
décapage peut donc apparaitre comme un facteur déterminant pour comparer les coûts de minage à
ciel ouvert ou/et en souterrain.

Ainsi seule la partie du corps minéralisé située dans une position telle que le ratio opérationnel soit inferieur
à RU sera exploitée par la méthode à ciel ouvert.

II.4 Teneur de coupure tC

Elle se définit généralement comme la teneur en dessous de laquelle l’exploitation d’un gisement ne serait
plus rentable. Son évaluation est basée sur les coûts de production qui dépendent du ratio de décapage
globale R, lui-même établi à partir du contenu de la fosse finale qui est défini sur la base de t C. C’est donc un
problème cyclique dont la résolution nécessite la formulation d’un certain nombre d’hypothèses pour
déterminer une tC préliminaire et optimiser le modèle. Pour ce faire, on définit la teneur de coupure t CU pour
un taux de récupération et une valeur du métal donné.
TR : taux de récupération représente le pourcentage de métal que l’on peut récupérer c'est-à-dire concentrer à
partir d’une tonne de minerai.

Remarque : lorsque l’offre abonde, les prix chutent et donc la teneur de coupure Tc augmente car V 0
diminue. A contrario, lorsque la demande supplante l’offre, les prix augmentent et T c diminue car v0
augmente.
D’un point de vue financier, il est intéressant pour une compagnie minière d’approvisionner le marcher avec
plus de produit quand les prix augmentent. Il vaut mieux pour se faire, utiliser une teneur de coupure plus
grande plutôt que de la maintenir. Le pire serait de l’abaisser.
Il faut éviter de toucher à la cadence de production parce que tout changement de cadence requière une
réadaptation des équipements et du personnel.

II.5 Dilution d

Pour des raisons pratiques, il est difficile de récupérer 100% du minerai en MS où des piliers destinés à
soutenir le toit sont taillés dans le minerai. On peut donc définir la récupération comme le pourcentage du
minerai qui sera extrait. Il est d’autre part difficile d’envoyer à l’unité de traitement du minerai pur sans
qu’il n’ait été dilué par présence d’une quantité marginale de stérile. La dilution peut être exprimée sous la
forme d’un taux de dilution et est en rapport avec la teneur.
d=100(ti –tf)/ti
ti=teneur initial au niveau du contrôle des t
tf=teneur finale au niveau du traitement

II.6 cadence de production


La planification de la production de la production est un volet très important de l’exploitation car la
minéralisation du MPV est un résultat direct. Elle dictera la durée de vie de la mine, les cash-flows, les
investissements et les coûts opératoires. La cadence de production est la quantité de minerai extraite pendant
une période donnée. Généralement exprimée en t/j ou en Mt/an, elle est déterminée à partir d’un certain
nombre de variables telles que les besoins du marché , les réserves de minerai exploitables ou encore la
durée de vie du projet réduise par le groupe financier.
En pré-production, les couts opératoires sont comme les prix des équipements puis qu’ils ne sont pas
actualisés. Ils pondèrent donc énormément le cash-flow et le NPV d’autant que la pré-production est une

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phase ou les coûts ne sont pas maîtrisés à cause des nombreux tâtonnements. La planification veillera donc à
ce que la phase de production soit aussi courte que possible et que les coûts opératoires soient rapidement
minimisés ; engendrant une maximisation des cash-flows.

II.7 Profondeur optimale


Les contours de la fosse finale proviennent donc en définitif de la maximisation du NPV d’un gisement
donné. Le modèle conçu est basé sur des données actuelles. Durant la durée de la vie de la mine, des
changements peuvent intervenir dans les coûts et dans les prix mais également des informations géologiques
complémentaires peuvent être acquises (teneur, fracturation).Le modèle ne peut donc être rigide et doit être
nécessairement être dynamique C'est-à-dire tenir compte des changements pour pouvoir obtenir un profit
maximal. Les efforts de calcul (maximisation NPV) optimisent donc le modèle et non la réalité. Ce qui
signifie que les limites finales établies de la fosse ne correspondent généralement pas aux limites
économiques qui demeurent toutefois d’une nécessité absolue pour maximiser les coûts.
Une fois les contenues des fosses finales établies, il faut procéder à la détermination de la profondeur de la
fosse à partir de laquelle, la mine serait convertie en MS ou bien la production arrêtée.

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Exercice

Soit un gisement aurifère bidimensionnel de roche massive de densité 2,67 ci-dessous devant être exploité
par la méthode à ciel ouvert. La technique retenue est l’extraction par fosses emboitées par enlevures
cycliques. La densité du stérile est la même que celle du minerai. La hauteur des gradins est 15m et la
largeur de la risberme vaut 3m. L’angle de pente des gradins vaut 30°. Dans une section longitudinale, après
deux gradins passe chaque fois une rampe de 15m de large. La profondeur optimale à ciel ouvert d’après les
calculs est de 90m. A cette profondeur, la distance entre le pied du talus et le minerai vaut 30m de part et
d’autre dans chaque section. On considère qu’au-delà de 100m de profondeur, le corps n’est plus minéralisé.

H0=25m
Z0=100m
MINERAI
3g/t

l= 50m

1. Faire un schéma clair (coupe).


2. Calculer les valeurs des angles de pente inter-rampe et globale.
3. Expliquer le terme « profondeur optimale à ciel ouvert ».
4. Evaluer le ratio global de décapage : on considèrera pour la simplicité des calculs des trapèzes (non
des cônes) et des rectangles (non des cylindres) lorsque cela sera nécessaire.
5. Evaluer le taux de récupération à l’extraction par la méthode à ciel ouvert.
6. On estime à 1% les pertes de minerai lors du transport et la dilution à 5%. Sachant que la teneur
moyenne du minerai est de 3g/t, quelle est la quantité d’or concentrée sur toute la durée de vie de la
mine si le taux de récupération au traitement est de 94%. Pour cette question, on supposera le corps
minéralisé cylindrique et l son diamètre.
7. Dans ces conditions, quelle serait la quantité totale de matériaux extraits en considérant le ratio
calculé plus haut à la question 4?
8. Si la cadence de production est 26 000t par an, quelle est alors la durée de vie de la mine ?

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III. MINE OU METHODE D’EXPLOITATION SOUTERRAINE ( MS)

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2 .Définition
Entrée principale : c’est un puits vertical (puits principale) ou incliné (descenderie) appelé parois adit (flanc
de coteau) ou encore rampe.
L’entrée principale permet :
Le transport du personnel et du matériel ;
La remontée de minerai à la surface ;
Le passage de la tuyauterie pour air comprimé, pompage ;
Le passage des conduits électriques.

Galerie : voie d’accès à la minéralisation menée à partir du puits principal. On désigne l’ensemble des
galeries par le terme traçage. Les travaux d’abattage sont réalisés à partir d’elles (les galeries de production)
de même que la recherche du minerai additionnel (galerie de développement et exploration).
Elles servent donc de base à l’exploitation des panneaux, de voie de roulage vers le puits principal, vers la
station de concassage primaire.

Montage : ouvertures parallèles aux puits principal et faits dans le découpage et qui tout en délimitant les
panneaux permettent l’accès à différents niveaux sans passer par le puits principal. Ils permettent aussi de
desservir les chantiers d’abattage.

Cheminées : ouvertures inclinées entre les différentes galeries et qui permettent le transport du minerai à la
station de concassage.

Puisard : fond du puits principal, il permet de recueillir l’eau.

Recette de puits : élargissements du puits principal fait à un niveau utilisé pour l’entreposage et l’entretien
des équipements.

Stations-services : ouverture dans le mur qui permettent d’installer des ateliers de réparation des outils ,des
stations de pompage ,de concassage ….

Tour d’extraction : elle comprend les équipements utiles à la remontée de la cage.

Installation d’air comprime :il comprend un compresseur .l’air comprimée passage alors à travers un
ensemble de tuyaux dans les galeries ,puits ,cheminées et montage pour refroidir l’espace de travail
autrement soumis à une grande température à cause du gradient géothermique.
Elle assure donc la ventilation tout comme le puits d’évacuation. La ventilation est crée par une différence
de pression entre l’entrée et la sortie de la mine .la direction de l’air étant des points de hautes pression vers
les points de basses pression.
La ventilation permet :
 L’évacuation des poussières ;
 La prévention des maladies respiratoires ;
 Des conditions normales de travail ;
 La dilution des gaz et des fumées (explosifs et machine) ;
 D’assurer le rafraichissement de la température.
Travers-bancs : ce sont des ouvertures horizontales foncées dans la direction de la minéralisation.

3 .Structure générale d’une MS


Les installations de surface sont pratiquement identiques à celle de la MCO : atelier, garage, aires de
stockage, magasin, bureaux, dispensaire, dépôts d’explosif etc.
Cependant des installations supplémentaires sont nécessaire pour l’extraction (tour d’extraction, installation
d’air comprimé, station électrique permanent. Le développement de la mine souterraine se fait par le
découpage du gisement verticalement en étage compris entre deux(2) niveaux. Chaque étage de 25 à 50 m

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d’épaisseur est un piège de mine c'est-à-dire fait l’objet des travaux d’abattage par sa subdivision en panneau
ou unité d’exploitation.
4 .Caractéristique des gisements exploités
Globalement la méthode souterraine s’intéresse à des gisements sédimentaires et à des gisements
métalliques aux caractéristiques et économique très variées.

 Caractéristiques physique

Gisements métalliques Gisements sédimentaires


Stratification Non stratifiés stratifiés
Origine de minéralisation Origine intrusive exogène
Nature du corps minéralisé Filons, veines, amas à Couche à minéralisation régulière
minéralisation très régulière
Abattage Dynamitage car les roches Mécanique /très peu de dynamitage
sont dures car les roches sont tendres.
Présence de gaz dangereux Généralement pas de gaz Gaz très dangereux : grisou

 Caractéristiques économiques

Gisements métalliques Gisements sédimentaires


Taille des gisements Corps de petites dimensions Dépôts très large
Durée de vie 10 à 20 ans 50 à 100 ans
Marché Fluctuation des cours Stabilité des cours

5. Différents mode d’extraction en MS


Le mode d’extraction dépend des caractéristiques du gisement puisque l’extraction entraine la création d’un
vide. Ce vide détermine un comporte d’ensemble puisqu’il peu engendrer l’effondrement des matériaux
situé au dessus du toit .IL sera donc le critère principal pour le choix de la méthode .globalement il a trois
méthode d’extraction :
a. Extraction par chambre vide
Cette technique s’applique généralement à des couches de faible pente et de faible puissance (<10) .
L’exploitation consiste à creuser des galeries parallèles entre elles et d’autres se recoupent
perpendiculairement créant ainsi des chambres. Des piliers forment alors un soutènement naturel qu’il faut
rigoureusement définir pour éviter les effondrements et /ou celui du toit mais également pour rentabilise le
chantier.
a.1 .Dimension de piliers
Le pilier doit être volumineux pour supporter la surcharge du toit d’où l’étude de la dureté et de la cohésion
du massif rocheux. On montre que la résistance du pilier à la compression RC doit vérifier la relation :

RC(1-‫>)ح‬ρgh
Avec
‫ح‬ :taux de défruitement c'est-à-dire le pourcentage de matériaux extrait
ρ :la masse volumique des formations du toit
h :la hauteur du toit
schema

On a :
S−s
‫=ح‬
Ou S S=la surface (chambre +palier)
S=la surface du pilier
L’exploitation à tout intérêt à prendre le maximum de minerai donc de réduire le volume de roche laissé en
place. La tenue du toit oblige soit à laisser des piliers importants soit à laisser en place une partie du minerai
15
ou faux toit soit à augmenter la hauteur des chambres et des piliers pour aller chercher des roches plus
saines.
La dimension des piliers également fonction du temps que doivent tenir les chambres.
a.2 .Abattage et évacuation des matériaux
Lorsque l’abattage se fait à l’explosif le plan de tir et la charge des trous dépendent certes de la dureté de la
roche mais également de son état de fracturation .l’objectif de production c'est-à-dire le niveau de
fragmentation souhaité n’en demeure pas moins une contrainte dont il faut tenir compte. Quelque soit le
mode d’abattage ,le matériaux une fois abattu est évacué vers la voie de base avant d’être généralement
déversé quelque soit le moyen de transport en voie de base (galerie)sur un convoyeur couplé à un concasseur
(ou à un broyeur).Dans la pratique le minerai est extrait par cube de 2 à 3m d’arrêtes en veillant a ce que la
troisième dimension reste inferieur à C et D.
b. Extraction par reprise des piliers
La méthode d’extraction précédente laisse surplace des piliers de minerai qui maintiennent le toit jouant un
rôle de soutènement (artificielle).Une fois le chantier avancé et plusieurs chambres créées, l’exploitation
s’effectue dans des galeries proches des fronts de taille .les piliers éloignés des fronts donc les plus anciens
peuvent devenir inutiles puisque le centre des travaux est dépassé. Le toit peu donc être éboulé. Pour ce faire
on procède à la reprise des piliers en creusant une coupe laissant un rideau le long du foudroyage dans un
premier temps. (étape 1).On procède à une refente du rideau en creusant une galerie au milieu du rideau.
Laissant de part et d’autres deux piliers résiduels (Etape 2).
Apres quoi, on procède à l’amaigrissement des piliers résiduels pour récupérer le maximum de minerai et
faciliter la chute du toit (étape 3).
Enfin la reprise des piliers peut-être suivie du foudroyage du toit par le torpillage des piliers grâce à un tir
donc la délicatesse justifie qu’il s’effectue toujours lorsque le chantier set vidé de son personnel. Le
foudroyage n’est cependant pas obligatoire et les piliers peuvent être laissés tels quels comme c’est le cas
dans une exploitation devant comprendre plusieurs étapes ou lorsque les vieux travaux doivent encor servir.
c. Extraction par foudroyage du toit par longue taille foudroyée
Le panneau à exploiter est délimité par deux voies parallèles (galeries parallèles)
- la voie de tête au niveau supérieur ;
- la voie de base ou de niveau et on creuse un montage pour relier les deux

Le chantier d’exploitation en longue taille consiste à élargir le montage sur toute sa largeur toujours du
même coté jusqu'à l’autre limite du panneau. Lorsque le front de taille progresse vers les recettes du puits,
on parle de taille chassante.

Lorsque le chantier une certaine largeur, le toit à tendance à s’écrouler. On le protège par un soutènement
robuste (pas de minerai, mais le béton par exemple dans la partie la plus proche du front(~~5m) et on laisse
s’écrouler le reste.

16
Le foudroyage doit être régulier et immédiat de manière à décharger le soutènement :a chaque fois que le
front d’abattage avance, le soutènement est déplacé pour permettre l’écroulement du toit en arrière de
soutènement.
Ce mode nécessite donc des opérations en taille chassant et un investissement important ; il s’accommode
mal des irrégularités de la couche car la sélection (du minerai) n’est pas possible. Contrairement à
l’extraction précédente qui opère également par foudroyage du toit, cette extraction se fait par longue taille.

d. extraction avec remblayage


le minerai est retiré par tranches puis la chambre est remplie avec du sable traité ou avec des matériaux de la
gangue (haldes et terrils) avant que la tranche suivante ne soit attaqué ou abattue (On avance en remplissant
derrière soi).

Travaux de géologie minière

17
Détermination des limites de la zone minéralisée

EN MCO

 Tranchées

 Rainures

 Sondages

EN MS

18
CH1  : IMPLANTATION DES TROUS DE MINE

Dans les mines, le minerai est extrait pour être acheminé à l’unité de traitement. Selon sa nature, on peut
procéder à un abattage direct ou mécanique, i.e. à une excavation à l’aide d’engins excavateurs tels que les
pelles et les chargeuses (dans les matériaux tendres : phosphate, bauxite, charbon, schistes, ...) ou à un
abattage indirect ou dynamique, i.e. par des explosifs (dans les roches compactes) placés dans des trous de
mine.

I. PLAN D’IMPLANTATION DES TROUS

Les trous de mine sont forés par des engins appelés foreuses sur une surface nivelée selon un plan
d’implantation préalablement établi.

I.1. La nomenclature d’un plan de tir

I.2. Facteurs de conception du plan de tir

Cinq éléments majeurs influencent la conception d’un plan de tir, qui regroupe le plan d’implantation des
trous, l’amorçage et la séquence d’initiation.

a. Les caractéristiques du massif


Toutes les propriétés microscopiques (texture, taille des grains …) confèrent au massif des caractéristiques
tels que la dureté, l’abrasivité, la résistance à la compression et à la traction, la densité etc. qui influencent la
vitesse de pénétration d’un taillant dans la roche.
D’autre part, les propriétés macroscopiques en terme de structures (discontinuités syngénétiques :
stratification, schistosité, foliation ; discontinuités épi ou diagénétiques : fractures, diaclases, joints,
microcavités ou fissurations) peuvent être responsables de la déviation des trous et ou du coincement du
train de tige.
On apprécie alors l’aptitude d’une roche à être forée par sa forabilité qui est fonction de l’indice de vitesse
de pénétration et de l’indice d’usure du taillant déterminés à partir généralement de la dureté (résistance à
la compression, essai MOHS qui permettent par ailleurs de choisir le type de matériel adapté à la foration du massif).

b. Les objectifs technico-économiques de production


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Le degré de fragmentation souhaitée influence la maille et le diamètre de foration. Selon qu’on veuille
produire des enrochements pour la construction d’un barrage ou réduire un minerai, la fragmentation sera
différente.
Par ailleurs, l’optimisation de chaîne foration – sautage – concassage primaire, d’un point de vue « coût »
demeure un objectif prioritaire. Ainsi, un grand diamètre de foration s’accompagne de larges mailles qui
produisent plus de gros blocs à un coût relatif peu élevé. Cependant, une réduction de ces blocs en fragments
moins énormes nécessitera un abattage secondaire (pétardage/tir à l’anglaise) qui pourrait revenir plus cher.

c. La performance des équipements


Le concasseur auquel est destiné le matériau abattu a une trémie d’alimentation dont l’ouverture est limitée.
D’autre part, les engins de foration ont des capacités définies tout comme les engins de chargement dont le
godet à un certain volume, tout comme la benne des tombereaux. Ils représentent donc une contrainte d’un
double point de vue : fragmentation et caractéristiques du trou de mine (diamètre de foration et partant,
maille de foration).

d. Les caractéristiques des explosifs


Il existe plusieurs types d’explosifs avec des propriétés différentes (puissance énergétique, sensibilité,
résistance à l’eau, etc.). La nature du massif suggère une gamme d’explosif appropriée (rapport d’impédance
compris entre 0,4 et 0,8); le choix de l’explosif impose par ailleurs la banquette (B) par sa puissance et sa
densité.

e. Les contraintes environnementales


Les projections de fragments de roche sont inévitables lors d’un tir. Cependant il faut les contrôler à cause
des installations riveraines dont la distance représente une contrainte. D’autres part des dégagements de gaz
plus ou moins toxiques accompagnent souvent les explosions ; des réglementations existent qui en fixent les
seuils tout comme elles limitent le niveau de vibration et bruits acceptables. Le choix des explosifs et du
diamètre de foration sont fonction de ces contraintes environnementales.

I.3. Paramètres du plan de tir

Les contraintes précédentes permettent de définir les paramètres du plan de tir qu’on classe en trois (3)
groupes :
a. les paramètres de base :
- le diamètre de foration : fonction de b, d et e ;
- le choix des explosifs : fonction de a, d, et e ;
- la hauteur du front : fonction de b, c et e ; si l’engin de foration n’est pas compatible avec la hauteur
du front, il se produit des déviations.
- le nombre de rangées n : fonction de b et c.

b. les paramètres secondaires ou de réussite du tir


- le rapport de maille : dépend de b;
o pour une bonne fragmentation, il est aussi élevé que possible, entre 1,2 et 1,5 ;
o pour un bon profil du front ou par commodité, il est voisin de 1 ;
o pour production d’enrochements, il est inférieur à 1.
- la surforation : liée essentiellement à la banquette (voisine de 0,3 B), elle favorise la sortie du pied et
facilite le nivellement de la plate-forme pour les futures volées.
- le bourrage (terminal) : de 0,5B à B. il a pour objectif de diminuer les projections et d’améliorer
l’effet des gaz des explosifs. Son efficacité dépend de la nature du matériau utilisé.
- l’inclinaison du trou : varie généralement entre 10° et 15° ; permet une meilleure sortie du pied, une
meilleure fragmentation en tête et un meilleur entassement.

c. les paramètres de sautage (tir)


- la banquette : proportionnelle à l’énergie de la charge des explosifs et au diamètre ;

20
- l’amorçage : façon de provoquer la détonation des explosifs ; dépend de d, Φ, e (amorçage fond du
trou diminue les vibrations) et b (objectif de forme du tas ou de qualité de plate-forme : fond du
trou) ;
- la séquence d’initiation : la géométrie de tir, i.e. l’ordre dans lequel les trous sont explosés ; dépend
de e (niveau de vibration), de n et b (le choix du retard permet d’optimiser la fragmentation).

I.4. Méthodes de conception du plan de tir

Il en existe principalement trois (3).

a. Méthode basée sur les règles empiriques


Elle s’appuie sur le respect de la consommation spécifique d’explosifs (resp. énergie spécifique d’un
explosif) : quantité d’explosifs (resp. énergie en utilisant cet explosif) nécessaire à l’abattage une tonne ou
un m3 de matériaux ().
Exemple : roches tendres : 80g/t ; roches raides : 250g/t ; Nitrate fuel : 260KJ/t ; SOFRANES : 500KJ/t.

Pour tenir compte des autres données du chantier, des règles simples modulent alors cette
consommation/énergie :
 si B/H >2 : augmenter la consommation ou l’énergie spécifique ;
 la charge spécifique au pied doit être plus importante que la charge spécifique de colonne ;
 la moitié de la charge doit être dans le tiers inférieur du trou ;
 une augmentation de la consommation ou de l’énergie spécifique permet d’obtenir un meilleur
entassement et un meilleur foisonnement ; etc.

b. Méthode de Langefors (Suède)


Il a établi à partir d’études empiriques, plusieurs résultats, dont la charge minimale et la banquette maximale
pour une roche de dureté moyenne, un massif pas trop hétérogène, avec l’utilisation comme explosif la
Φc
dynamite gomme F15 ou NC2, pour un confinement ( )Φ
voisin de 0,8 et un tassement normal
−ΦBMAX = 38 Φ
correspondant à une densité de charge ρi = (Φ en mm): (
1400
Φc : diamètre de la cartouche ; Φ :diamètre du trou)

Si l’explosif utilisé n’est plus un explosif proche de l’explosif de référence, cette banquette doit être corrigée
en tenant compte de la puissance énergétique (s), de la masse volumique (ρ) et du diamètre de la cartouche (
Φc) du nouvel explosif.
5 Q 1 V
Où s= +
s× ρ 6 Q0 6 V 0
B=38 Φ ×

√ s 0×ρ0×
Φc 2
( )ρ
Q et V respectivement chaleur et volume de gaz du nouvel explosif.
L’indice 0 se rapporte à l’explosif de référence proche de F15.

Toutefois pour tenir compte des déviations, une banquette pratique B est calculée en diminuant la
banquette maximale de trois (3) cm par mètre foré.
B0 = Bmax – 0,03Lf

NB : la méthode de Langefors s’appuie sur d’autres caractéristiques du tir :


- la hauteur de la charge de pied hp ≈1,3B ;
- l’énergie volumique de la charge de colonne doit être la moitié de la charge de pied (obtenue soit
avec un explosif plus léger et moins énergétique en colonne, soit par des bourrages intermédiaires
avec le même explosif de pied) ;
- une surforation de 0,3B ;
- un bourrage terminal dont la hauteur vaut B si l’amorçage est réalisé latéralement au cordeau
détonant.

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c. Méthode de conception assistée par ordinateur (CAO)
L’analyse détaillée (facteurs, paramètres, règles) étant lourde et conduit à de nombreuses combinaisons
techniques dont il faut analyser l’estimation économique, le recours à l’outil informatique est souvent requis.
Plusieurs programmes et logiciels permettent alors de concevoir le plan de tir :
- Les logiciels simples fondés sur les règles empiriques précédentes ;
- Les programmes complets répondant à toutes les réflexions de l’analyse détaillée, utilisables sur
PC/portatifs. Ils représentent un précieux outil d’optimisation technico-économique de l’abattage : ils
permettent en quelques minutes d’effectuer une série de simulations de tirs conduisant à une prévision du
coût total de l’abattage. Ils sont donc adaptés à l’optimisation des méthodes et des coûts d’exploitation,
préférables aux longs tâtonnements aux suivis souvent longs et onéreux.
Exemple : PC-BLAST ; HP-BLAST ; OP Mines
- Les programmes scientifiques s’appuyant sur toute la théorie de l’abattage, de la mécanique des roches et
de la détonique, nécessitant des ordinateurs surpuissants avec des coûts de revient élevés, dont certains
modules sont utilisables sur PC/portatifs. Exemple : BLASPA (origine US) ; SABREX (origine anglo-
canadienne)
De façon générale, quelque soit la méthode, on peut
résumer la variation des paramètres selon le tableau ci-
contre. De nombreux abaques existent selon la hauteur Paramètre Valeur
du front, les caractéristiques du massif et les objectifs Φ (mm) 5..10H (H en m)
de production. Des réalités comme les fissures et autres H (m) 120..150Φ (Φ en mm)
structures nécessitent des corrections ou des Sf (m) 0,3..0,4B (B en m)
dispositions particulières : orientation du front, ... B (m) 25..40Φ (en m)
(Exemple : stabilité des gradins en terrain fracturé) E (m) 1..1,5B (B en m)

I.5. Techniques d’implantation du plan de tir

Les effets arrière et les têtes de gradins abimées après un abattage causent parfois un sérieux dilemme en
foration. La foration inclinée est une mesure pour tenter d’obtenir une banquette adéquate au pied du front
de taille. La recherche de la qualité en foration commence par l’implantation des trous. Deux
méthodes peuvent être utilisées pour implanter les trous de la première rangée : la méthode simple très
courante et la méthode assistée par ordinateur. Les trous des autres rangées sont alors implantés
parallèlement à ceux de la première.
Importance d’une bonne implantation

Sur le terrain, l’emplacement de chaque trou est matérialisé par un piquet, un cône ou un marquage de
couleur.

a. méthode simple : consiste à mesurer d’une part la hauteur H du front et d’autre part le recul par
rapport à la ligne de crête pour que l’épaisseur de la banquette en pied soit égale à la banquette
nominale fixée au départ. On s’y attèle à choisir l’angle de foration de sorte que l’écart (estimé à
l’œil) entre la banquette nominale et la banquette réelle soit minimal sur toute la hauteur du front de

22
taille, tout en respectant la banquette minimale de sécurité en tête (adaptée à la machine de foration).
Les mesures sont faites par trois moyens : le fil à plomb, le fil tendu et l’inclinomètre.
 Le fil à plomb : lorsque le front n’est ni trop incliné, ni trop élevé, on laisse descendre, en face du
trou de mine dans le plan vertical perpendiculaire au front, un fil lesté et gradué situé à
l’extrémité d’une perche posée horizontalement sur la plateforme supérieure.
Front sans surplomb  Front avec surplomb 
Le fil descend jusqu’au pied du front Le fil descend jusqu’à la plateforme inférieur,
mais n’arrive pas au niveau du pied.

 Le fil tendu : de façon générale, lorsque la méthode du fil à plomb n’est pas utilisable ou lorsque le
front n’est pas trop incliné, un fil est tendu entre un point situé sur la crête du front dans le plan
vertical perpendiculaire au front passant par le trou et un point sur la plateforme inférieure dans le
plan précédent.

 L’inclinomètre : permet de mesurer la hauteur du front ; il est positionné sur la plateforme


inférieure et à partir d’un repère, l’opérateur vise la ligne de crête dans l’alignement du trait
horizontal dans le viseur de l’inclinomètre. On lit l’angle i ou sa tangente. On mesure la distance
L entre le point repère et la ligne de pied.

Remarque : la précision de ces mesures, surtout celles du fil tendu est médiocre puisque la position réelle du point au
pied n’est pas toujours facile à apprécier : tas pas (bien) ramassé. D’autre part, pour des fronts trop
élevés, les raisons de sécurité et les difficultés de mise en œuvre rendent ces méthodes inutilisables.
L’utilisation d’un théodolite améliore la sécurité, la rapidité et la précision des mesures.

23
b. La méthode d’implantation assistée par ordinateur : permet d’implanter les trous de la première
rangée à partir de mesures de profils de front réalisées au droit de chacun d’eux. Lorsque le trou est
préalablement implanté, l’implantation peut être modifiée en faisant par la variation de l’inclinaison
du trou et de son emplacement ; on arrive ainsi à obtenir la banquette la plus régulière possible le
long du front, donc l’emplacement des trous de la première rangée. Pour ce faire, on utilise pour les
mesures un théodolite à laser ou à infrarouge (plus précis, plus sécurisant et plus rapide) et des
logiciels spécifiques pour la conception (exemple : Théo 6).
 Le théodolite : il peut être mis en station sur la plate forme supérieure ou la plate forme
inférieure.
- Sur la plate forme supérieure, à l’aplomb de l’emplacement du trou : le prisme de réflexion est alors
placé sur la plate forme inférieure à une distance L du pied du front dans le plan vertical passant par le trou
et perpendiculaire au front. L’orthogonalité est donnée par l’angle horizontal du théodolite. On mesure les
distances L, l1 , l2 et d ; puis l’angle V. On peut ensuite déterminer pour chaque mesure, l’angle
d’inclinaison i pour obtenir une banquette en pied égale à B.

- Sur la plateforme inférieure, le théodolite est mis en station de sorte que tous les points à mesurer soient
visibles de la station. Au préalable, l’orifice des trous est tracé sur la plateforme à une distance de la ligne
de crête en général inférieure à la banquette nominale B. Sur la plateforme inférieure au pied du front dans
le plan perpendiculaire au front passant par la marque supérieure de chaque trou, est tracé au sol, un trait à
la peinture ou au plâtre. Pour chaque mesure, on note les hauteurs h 1, h2, les distances D1, D2, les angles
verticaux V1 et V2. On en déduit la hauteur la hauteur H du front et l’inclinaison i pour obtenir une
banquette en pied égale à B.

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H = D1sinV1 – D2sinV2
l D1 cosV 1−D2 cosV 2
l D cosV −L−B tani= =
tani= = H H
H H

L’ensemble des trous fait l’objet d’un relevé remis au foreur ; ce relevé lui indique pour chacun son
inclinaison et sa profondeur. Une fois, les trous forés, ils doivent être contrôlés puis bouchés (sachets, sac de
sable, cône en plastique) après avoir dégagé de la périphérie de chaque trou, tout élément susceptible d’y
tomber.

I.6. Contrôle du trou

La mauvaise qualité de la foration se traduit par des déviations bien visibles ou non avec toutefois des
conséquences souvent dommageables : production de gros blocs, projections incontrôlables, mauvaise
sortie, mauvais entassement, nivellement ultérieur difficile car plateforme inférieure très accidentée. C’est
pourquoi, des sondes permettent d’effectuer le contrôle après la foration. Un émetteur est généralement
descendu dans le trou à contrôler ;; le récepteur peut alors être descendu dans un trou voisin (l’écartement
relatif permettant de déterminer la déviation) ou être positionné en surface sur la plate-forme. (Exemple  :
sonde diadème). La méthode consiste à mesurer point par point la position du forage dans l’espace ; on
arrive ainsi à mesurer les déviations relatives entre forages et les déviations relatives de la banquette de pied.
Les déviations sont en générales dues :
- au matériel : matériel de foration inadapté au massif rocheux, ensemble tige-taillant non
stabilisé, mauvais calibrage des équipements, taillant inapproprié, ... ;
- au massif rocheux : hétérogénéités : structures géologiques (joints, fractures, ...) ; 
- au foreur : pas suffisamment formé ou peu sensibilisé au problème de déviation.
Il faut agir pour une foration de qualité au niveau des facteurs contrôlables (le foreur – les trains de tiges) et
prendre un certain nombre de précautions tels que :
- La plate forme sur laquelle repose l’engin de foration doit être propre et plane (horizontale
autant que possible) ;
- Réaliser une implantation bien soignée des trous ;
- Bien positionner la machine au-dessus de l’implantation du trou préalablement marqué en
respectant l’orientation par rapport au front de taille et inclinaison de la glissière.
II. EQUIPEMENTS

25
II.1. Techniques et équipements de foration

Il existe deux (2) principales techniques de foration : la foration par percussion ou foration percuto-rotative
et la foration par rotation ou foration rotative.

a. La foration percuto-rotative
L’élément fondamental est le marteau dont le piston entrainé par un fluide sous pression (huile ou air
comprimé) dans une chambre, percute à une fréquence d’impacts de l’ordre de 2500 à 4000 coups par
minute, soit un emmanchement en tête d’un train de tiges sur lequel est fixé un taillant (marteau hors du
trou), soit directement derrière le taillant (marteau fond du trou).
L’énergie arrive sous forme d’ondes de chocs jusqu’aux saillies du taillant ; cette onde de choc soumet la
partie de la roche située immédiatement sous les saillies à une contrainte de compression et le voisinage à
une contrainte de traction. Sous les saillies, la roche est écrasée en une fine poussière tandis que dans le
voisinage, elle éclate en morceaux. Une partie de l’onde est réfléchie. Entre deux frappes successives, le
taillant est tourné par la rotation de l’ensemble du train de tiges fixé sur la rotative (ou glissière) pour
attaquer une nouvelle portion de roche : la rotation s’opère à des vitesses de 150 tr/mn (taillants à plaquettes)
et 50 tr/mn (taillants à boutons).

Les paramètres de cette technique de foration sont donc :


 La percussion : génère l’onde de choc ; elle est réglée par la pression du fluide dont la modification a
un effet sur la poussée, la vitesse de rotation, l’énergie transmise au piston, la vitesse d’impact et la
fréquence d’impact du piston ;
 La poussée : proportionnelle à la vitesse et à la fréquence d’impact du piston, elle est transmise par le
marteau ou la rotative ;
 La rotation : dont le but reste de faire tourner le taillant ; une correction de la vitesse de rotation est
nécessaire pour obtenir une vitesse adéquate de pénétration et une bonne durée de vie des
équipements ;
 Le soufflage : pour l’évacuation des débris de roche qui est assurée par injection d’air ou d’eau dans
le trou, par l’espace annulaire des tiges, le fluide ressortant par l’espace entre le train de tiges et les
parois rocheuses. Des vitesses ascensionnelles de 10 à 30m/s assurent une bonne évacuation ; un
mauvais soufflage réduit la vitesse de pénétration du taillant et en augmente l’usure de même que les
risques de coincement du train de tiges.
Le marteau reste en tête du trou et à mesure que le trou
devient profond, des tiges sont rajoutées les unes aux autres. Le piston monté directement derrière le taillant
Deux (2) types d’équipements en fonction du fluide : le suit dans le trou ; les tubes de foration sont
 marteau hors du trou pneumatique : monté sur charriot rajoutés avant le piston. Ces tubes transmettent
ou autopropulsé sur chenilles ou sur pneus avec la rotation au marteau et convoient l’air
compresseur (pression 700 à 850KPa) tracté ou comprimé fourni par un compresseur de grande
embarqué : pression (6 à 18 bars).
o utilisé dans roches saines ou peu fissurées ;
o pour des fronts de faible hauteur (10 à 12m)
o diamètre: 44 à 214mm, couramment 76 à 89mm ;
 marteau hors du trou hydraulique : généralement
monté sur chenilles et articulé. Alimenté par un moteur
DIESEL ou électrique et muni d’un petit compresseur
pour le soufflage.
o puissance d’impact de l’ordre de 8 à KW ;
o niveau du bruit faible ;
o réglage des paramètres de foration aisé ;
o diamètre : 45 à 127mm.
NB : l’emploi même d’un seul tube de guidance
directement derrière le taillant permet d’obtenir des
trous de grande qualité et des parois plus uniformes
dans des conditions de travail pénibles. Il peut justifier
un espacement plus important des trous.
26
Une partie de l’onde est perdue à chacune des
irrégularités de la surface du train (pertes d’énergie
b. La foration par rotation
L’énergie est ici transmise par la rotation des tubes de foration qui presse le taillant contre la roche. Quatre
(4) paramètres influence l’efficience de cette technique :
 La rotation : caractérisée par une vitesse.
 La poussée : son augmentation entraine celle de la vitesse de pénétration du taillant ;
 La  taille du compresseur : pour fournir suffisamment d’air pour la remontée des débris
(soufflage) et assurer le refroidissement du taillant ;
 Le taillant : son choix est important : il peut être un tricône à dents fraisés ou à inserts en carbure de
tungstène (WC) ou un taillant en acier.
La foration rotative ou rotary coupante La foration rotary
Utilise des taillants en carbure qui Elle pourrait être qualifiée de broyante ; elle utilise un tricône en acier
découpent la roche sous l’effet d’une ou en carbure de tungstène qui tourne au fond du trou à des vitesses de
poussée relativement faible et d’une l’ordre de 50 à 110tr/mn sous une force de poussée de l’ordre de 5 à
rotation de l’ordre de 60 à 200tr/mn. 10t/cm selon le type de taillant et la dureté de la roche. Elle s’applique
à tout type de formation.
Utilisation dans les formations tendres à
mi-dures, particulièrement sédimentaires. Foration de trous de grand diamètre dans tout type  de formations :
oEn formations tendres : un tricône en acier permet de forer des
trous de diamètres allant de 76 à 251mm ;
oEn formations mi-dures à très dures : un tricône en carbure de
tungstène permet de forer des trous de diamètres de 220 à 445mm ;
oEntre ces deux types, existe toute une gamme de possibilités.

La taille et le coût des équipements augmentent avec le diamètre de foration. Le choix des équipements est
fonction des caractéristiques du massif et des objectifs de production. Cependant les restrictions
environnementales (bruits, projections, vibrations,...), la taille des engins de chargement et de transport
disponibles et l’énergie disponible sont autant d’éléments qui peuvent être déterminants.

Caractéristiques du massif
Taille des
opérations Roches durs à mi-
Roches de dureté moyenne Roches tendres
dures
Faible production MHT MHT MHT
Moyenne MFT
ROTARY Rotary coupante
production ROTARY
Forte production ROTARY ROTARY ROTARY
Remarque : le grand diamètre communément utilisé est 311mm. Cependant des mines de fer (Taconite) utilisent le
diamètre 381mm. Ce type d’équipement est rare et cher et sa rentabilité reste problématique.

II.2. Autres équipements


Les autres équipements sont liés à la technique de foration. Leur choix d’une gamme de ces équipements
dépend alors en grande partie du type de roche, de la précision (rectiligne) et du diamètre des trous. On
distingue les tiges, le tube de guidance, les manchons, les emmanchements, les taillants.

Les tiges : la force d’impact, la poussée et la rotation sont transmises au taillant par des tiges-allonges ou
des tubes. La tige idéale doit avoir quatre (4) propriétés :
 la rigidité : pour minimiser les pertes d’énergie et assurer une rectitude maximale du trou ;
27
 la ténacité : pour éviter la rupture de la tige soumise à une très forte contrainte de flexion ;
 la résistance à la fatigue : pour supporter les variations de contrainte de compression et de traction ;
 la résistance à l’usure : pour garantir la bonne longévité des filetages. Il existe différents types de
filetage : corde, MI, MF...
Malheureusement, ces propriétés ne sont pas toujours compatibles les unes avec les autres ; ainsi la
ténacité et la résistance à la fatigue dépendent des caractéristiques physiques de l’acier et les autres des
caractéristiques mécaniques.
o Tiges – allonges et manchons : les manchons sont utilisés pour visser deux tiges-allonges l’une à
l’autre ; ils sont les transmetteurs de la frappe et de la rotation en foration percuto-rotative ; leur
longévité prend en compte le temps de séjour dans le trou, d’où une nécessaire permutation des
allonges pour une sollicitation équilibrée de chaque tige et du manchon correspondant. L’utilisation
de tiges à filetage MF permet de se passer de manchons, par ailleurs responsables de pertes
d’énergie.
Durée de vie : 900 à 2000m.
o Les tubes : en foration par rotation ;
o Les tubes de guidances : plus rigides que les tiges classiques ; diamètre intérieur (espace annulaire
de plus grand diamètre fait que l’utilisation d’un train complet de ces tubes permet d’injecter plus
d’air, donc un meilleur soufflage, et utilisation sur des hauteurs de front plus importantes et des
diamètres de foration plus importants : indiqué en roche de mauvaise qualité, i.e. très fracturée).
Même problème d’utilisation que les tiges. Durée de vie : 15 000 à 20 000m.
Les emmanchements : pièces essentielles de liaison entre le marteau et le train de tiges, ils ne concernent
que la foration rotopercutante hors du trou dans laquelle ils transmettent une onde de choc au train de tiges
sous l’effet de l’impact du piston. Durée en pneumatique : 1500 à 2000m for ; durée en hydraulique : 3000 à
4000m for.
Ils se détériorent généralement par l’apparition de fissures au niveau du filetage ou à proximité.
Les taillants : il en existe plusieurs types et chaque famille comprend une gamme variée. Le choix du
taillant est capital ; il dépend de la roche (dureté, abrasivité, hétérogénéités et accidents géotechniques).
Ainsi, les taillants à boutons qui dominent le marché ont une vitesse de pénétration et une résistance à
l’usure  supérieures aux taillants à plaquettes ; cependant les taillants à plaquettes qui s’utilisent en premier
lieu dans les formations sans consistance peuvent également s’employer dans des formations très dures en
donnant des trous plus droits que les taillants à boutons.
Les taillants à boutons sont en carbure fritté formé de deux (2) composants : le carbure de tungstène WC
(qui confère au métal sa dureté et sa résistance à l’usure) et le cobalt Co (qui fait office de liant et confère à
l’alliage sa ténacité). Selon la nature du carbure, les emplois sont différents : par exemple, un taillant à
plaquettes en carbure à gros grains à 7,5% de Cobalt (B75) sera utilisé pour la foration en roche granitique et
minerai où une résistance au choc et à l’usure est requise. A l’opposé, un carbure à grains très fins à 3% de
Cobalt (BH30) utilisé pour les taillants à boutons couvre de nombreuses applications allant des roches dures
aux roches tendres et offre une meilleure résistance à l’usure... Durée de vie en roche dure : 200 à 1000m ;
en roche tendre 800 à 2500m. Par ailleurs, l’affûtage est une opération qui améliore la durée de vie d’un
taillant ; elle vise la conservation de la géométrie du bouton d’un taillant à bouton et doit être envisagée 3 à
8 fois sur sa durée de vie ; et 10 à 12 fois sur celle d’un taillant à plaquettes alors qu’elle dure deux (2) fois
plus longtemps (6 à 8mn par affûtage).
La durée de vie est exprimée en métrage utile (ou mètre foré) ; c’est la distance foré au bout de laquelle,
l’élément doit être remplacé.

La durée de vie indiquée n’exclut pas des détériorations avant terme. Il faut donc toujours prêter
attention au risque de détérioration importante et de qualité douteuse des trous. Les différents
équipements se détériorent généralement par l’apparition d’une fissure au niveau du filetage ou à proximité
pour les tiges, manchons et emmanchements ; par une torsion pour les tiges, et pour le taillant, par la cassure
d’une partie ou l’usure.

II.3. Paramètres d’appréciation de la foration

a. Paramètres techniques

28
 Le métrage spécifique ou drilling ratio : peut être défini comme la distance à forer pour abattre une
tonne ou un mètre-cube de matériaux. C’est une donnée importante de l’activité qui permet de faire
les calculs et simulations prévisionnels. Elle permet d’autre part de définir le coût de la foration et de
préparer les budgets y afférant.
 La quantité de matériau abattue par mètre foré : inverse du métrage spécifique ; elle a le même
rôle et permet d’apprécier par ailleurs l’efficience de la maille de foration.
 La distance journalière forée : paramètre important de l’activité, elle permet d’apprécier la
performance du foreur et éventuellement l’adéquation entre le matériel et le terrain.
b. Paramètre économique : coût de la foration
Dans le calcul du coût de la foration, on tient compte de :
o L’investissement  : prix d’acquisition de l’engin de foration ; à amortir sur la durée de vie de l’engin ;
o L’entretien : peut représenter jusqu’à 50% du prix de l’engin reparti pour moitié en fournitures et
pour moitié en main-d’œuvre d’intervention ;
Exercice : Foration percuto-rotative MHT Correction de l’exercice
o La main d’œuvre de conduite : veiller pour réduire le coût de la main d’œuvre qu’une heure de
Expliciter
foration chacun desd’une
se rapproche résultats ci-dessous.
heure ouvrée ;
o Les consommables :
Données & caractéristiques le carburant, les lubrifiants, les autres équipements de foration
Andésite(emmanchements,
d=2,86 Rc=400KPa tubes, tiges-allonges, manchons, taillants).
NB : le marteau
Vitesse commerciale : fond foration
30m/h ; du trou,Φ :
le marteau
102mm doit être considéré comme un consommable à cause de l’usure.
Vitesse industrielle : 26m/h diesel
Machine de foration hydraulique hors du trou 180kW
Compresseur embarqué 10m3/mn - à 10 bars
Disponibilité 90% - Utilisation 0,85

Amortissement
Prix machine 2 250 000 F/1 900 000F hors marteau ;
Durée : 10 000h/diesel – valeur de reprise 25%
Incidence horaire : 142,5 F/h diesel
Incidence au mètre foré : 5,48 F

Entretien (sur base de 50% de la valeur d’achat hors marteau


(filtre inclus))
Incidence horaire : 95 F/h diesel ; Incidence au mètre foré : 3,65
F

Main-d’œuvre de conduite
Coût horaire charges incluses : 100 F/h diesel
Incidence au mètre foré : 3,85 F

Consommables
 Carburant pour 180 kW sur la base de 240g/kW/h
Consommation : 43,2 l/h à 1,60F/l
Coût horaire : 69,10 F/h diesel ; Incidence au mètre foré 2,66 F
 Lubrifiants : Moteur : coût horaire : 1,80 F/h
Compresseur : coût horaire : 0,80 F/h
Hydraulique : coût horaire : 1,60 F/h
 Equipements :
Marteau hydraulique HT : 350 000 F ; durée 10000 h diesel
(hypothèse haute) :
Coût horaire : 35 F/h diesel ; Incidence au mètre foré : 1,35 F
 Emmanchements :
Prix unitaire 2500F ; durée : 5000m
Coût horaire : 13 F/h diesel ; Incidence au mètre foré : 0,50 F
 Allonges et manchons :
5 tiges prévues en diamètre 51 au prix unitaire de 6000 F, en
longueur de 6m mâle/femelle, durée 2000m soit 3500m avec
permutation.
Coût horaire : 44,5 F/h ; Incidence au mètre foré : 1,70 F
 Taillants : 29
Durée 1500 m en Φ 102mm au prix de 2000 F ;
Coût horaire : 34,70 F/h diesel ; incidence au mètre foré 1,30F
30
CH2  : SAUTAGE DES TROUS DE MINE

Le sautage est une phase intermédiaire vitale de la plupart des opérations de minage. Ses objectifs restent la
fragmentation de la roche et l’entassement des matériaux. Il est affecté par les propriétés de la roche (dureté
et compacité), les propriétés des explosifs, la géométrie du tir et l’amorçage. Ces deux derniers éléments
peuvent être contrôlés par l’opérateur avant le tir à l’opposé des deux premiers. La charge d’explosifs
constitue avec les accessoires de mise à feu (dispositif d’amorçage) et le dispositif de mise à feu la chaine
pyrotechnique.

I. TYPES D’EXPLOSIFS

I.1. définition
Un explosif est un corps ou mélange de corps chimiques susceptibles de se décomposer très rapidement (t<
1ms) en libérant brutalement une grande quantité d’énergie qui se propage rapidement sous la forme d’ondes
de choc. C’est la détonation. La détonation est initiée par un choc, une friction, la chaleur ou une
combinaison de ces facteurs ; elle produit de la chaleur avoisinant 5000°C et des gaz sous pression jusqu’à
250 Kbar.
Quand un explosif détone dans un trou de mines, une onde de compression dite onde de choc est transmise à
la roche. La vitesse de cette onde dépend du type d’explosif et des caractéristiques de la roche. Mais, elle
varie entre 400 m/s (dans les roches tendres) à 8500 m/s (dans les roches dures). Cette onde engendre la
naissance de contraintes de tractions qui provoquent alors de très petites fissures primaires de forme radiale
puisque la résistance à la traction (RT) des roches est de l’ordre du dixième (1/10) de la résistance à la
compression (RC). les gaz s’infiltrent dans les microfissures et sous l’influence de leur pression, les fissures
s’agrandissent, la surface libre gonfle et la roche perd toute sa résistance pour voler en éclat.

Il existe plusieurs types d’explosifs regroupés en deux grandes catégories en fonction de leur vitesse de
propagation :
 Les explosifs lents ou déflagrants (V ≈ 400 m/s) : sensibles à l’humidité, doivent être conservés
"au sec" ; se retrouvent sur le marché sous forme de cartouches ou de granulés ; ils sont utilisés
dans les carrières d’exploitation de pierres ornementales ;
Exemple : la poudre noire,

 Les explosifs rapides ou détonants (V > 1500 m/s) : à action quasi instantanée, ils sont utilisés
dans les mines et carrières, quand on souhaite obtenir une fragmentation de la roche. On
distingue :
 la dynamite : son constituant essentiel est la nitroglycérine, très puissante, sensible au choc ;
d’où son mélange à d’autres corps pour diminuer sa sensibilité afin d’être utilisée dans
l’industrie. Se retrouve sous forme pulvérulente (granulés) et sous forme de gomme ;
 les explosifs nitratés : composés essentiellement de nitrate d’ammonium (soluble dans l’eau),
sensibles à l’humidité et pouvant contenir du trinitrotoluène et de la penthrite ; le plus utilisé
est l’ANFO (94%) et 6% fuel ;
 Les explosifs chloratés : le composant essentiel est le chlorure de soude (77 à 90%)
mélangé à des corps nitratés ou à des combustibles gras ; de puissance moyenne, leur
détonation produit d’abondantes fumées nocives ; très sensibles au choc et au frottement, ils
représentent un danger à la manipulation et au bourrage. (comprend gels et bouillies)

Les propriétés d’un explosif sont :

 La vitesse de détonation :

Elle permet de définir l’impédance I de l’explosif. Un explosif est adapté à l’abattage d’une roche si le
rapport d’impédance RI est compris entre 0,4 et 0,7.
impédence de l ' explosif
R I=
imp é dance de la roche
31
Masse Vitesse de Impédanc
Désignation
volumique propagation e

Explosif NF 900 3000 2 700 000

Dynamite 1400 4500 6 300 000

Roche tendre 2500 3000 7 500 000

Roche dure
4000 3000 1 200 000
fissurée

La vitesse de pénétration est influencée par le diamètre du trou (si le diamètre (ϕ) est élevé alors la
ϕc
vitesse est élevée) ; par le confinement (si l’explosif est serré dans le trou) avec =0,8 ; par la
ϕ
température et par l’amorçage. (Φc = diamètre cartouche)

NB  : d’un mauvais amorçage, il peut résulter un échec de l’explosif à détoner. Par contre, un bon amorçage
assure que l’énergie atteigne sa vitesse maximale aussi vite que possible.

 La puissance massique S
5 1 425
S= e+ v Où : e= Qv ; Qv : chaleur de l’explosif : (kcal/kg)
6 6 500000
Vg
v=  ; Vg : volume de gaz (0°c, 1 ATM) en l/kg.
850

 Puissance volumique Sv : montre l’efficience de l’explosif à l’extraction à différentes densités de


charge, comparée à celle de la dynamite à la même densité de charge.

 La densité de charge (Kg/ dm3) : c’est la quantité d’explosifs dans certains volumes de roche qui
permet de dimensionner des tirs de toute taille.

 La densité spécifique de chargement des trous de mines en Kg/m foré qui représente la quantité
moyenne d’explosifs sur une longueur de foration de 1m. 0,8 < d < 1,65.

 La sensibilité au choc (Cm) : on laisse tomber un marteau de 5Kg d’une certaine hauteur sur une
quantité d’explosifs en recherchant la plus petite distance qui provoque l’explosion.

 Fumées et gaz : CO2, NO2 ; gaz toxiques : CO et (oxyde de nitrogène NO ?) 

Le choix d’un explosif dépend certes de son efficience, mais est guidé également par :

32
 la sécurité de sa manipulation ; 
 sa facile initiation ;
 sa bonne détonation ;
 sa bonne résistance à l’eau ;
 sa facile conservation ;
 la non-toxicité de ses fumées.

II. AMORÇAGE

L’amorçage se fait grâce à des détonateurs qui sont les initiateurs de la détonation. Lorsque la détonation se
produit, elle doit pouvoir se supporter dans la colonne d’énergie sinon elle s’éteint. Il existe différents
dispositifs d’amorçage :

Le détonateur à mèche  Le détonateur électrique


La mèche dite lente ou de sécurité est sertie autour
d’un détonateur. C’est elle qui lui communique
des étincelles à travers l’opercule

Les détonateurs à retard : utilisés pour les volées Autres types


à grand nombre de trous ; produisent une
meilleure fragmentation et réduisent le niveau des Détonateurs NONEL (NON Electrique)
vibrations. Ils peuvent être utilisés sans secours au courant
électrique. Ils sont à retard classique mais les fils
électriques remplacés par un petit tube en
plastique. Ils sont initiés par une onde de choc.

Le cordon de poudre retardatrice brûle à vitesse


déterminée. Plus, il est long, plus grand est le retard. Il
existe des têtes de moyenne intensité (1A) et de haute
intensité (7A).

Il existe 2 types de détonateurs électriques :


 Les détonateurs à retard ordinaire numérotés de 0 à
20 ; avec un retard entre deux numéros consécutifs Détonateurs électroniques 
de 1/5 de seconde ; 33
Programmable. Jusqu’à 1ms de différence. Détone
 Les détonateurs à micro retard numérotés de 0 à à une date fixée.
20 ; le retard entre deux numéros consécutifs est
III. ACCESSOIRES DE MISE A FEU

 La mèche lente ou mèche de sécurité :


Constituée par une fine trainée de poudre noir scellée dans une gaine étanche de file de gutte ou de
coton. Allumée à une extrémité, elle brûle lentement avec une grande régularité et donne à l’autre bout un jet
d’étincelles capable de détoner une charge explosive de poudre noire sur un détonateur.

 Le cordeau détonant :
Il agit comme une mèche mais plus rapidement. Il est placé entre le détonateur et l’explosif. Son
explosion produit une onde de choc : V = 7000 m/s ; il évite de placer le détonateur dans le trou de mines.

 Les relais de détonateur :


Ouverts aux deux extrémités, ils comprennent dans leur partie centrale des charges explosives,
séparés par un cordon de poudre retardatrice.

Inséré dans le cordeau détonant, le relais à pour effet de retarder la propagation de l’onde de 20 ou
50 ms. Selon le type de relais.
NB : le cordon détonant et le relais de détonateur sont utilisés pour créer une séquence d’initiation
particulière et réduire le nombre de détonateurs tout en conduisant à la fragmentation souhaitée.

 Les exploseurs électriques


Ils fournissent la source de courant. Les piles et batteries sont interdites car leur état de charge n’est
jamais exactement connu. Les exploseurs sont donc à condensateur. Un voyant lumineux indique au moment
du tir si la charge du condensateur est suffisante. Le constructeur indique toujours la résistance maximale
que peut avoir le circuit de tir.
Il existe des exploseurs classiques à condensateur et des exploseurs séquentiels.
o Les exploseurs séquentiels électriques permettent la mise à feu séquencée de dix (10) lignes de tir,
espacées entre elles d’un délai fixe ou variable, réglable par pas de 1 milliseconde. Ces exploseurs
offrent ainsi la possibilité d’augmenter le nombre de charges mises à feu en respectant les contraintes
d’environnement. L’emploi de ces équipements nécessite cependant une formation complémentaire
au Certificat de Préposé au Tir CPT. (mise à feu de chaque circuit étant décalée et programmée par le
boutefeu). Exemple : BM 20 FK 10 PT et BM 175 FK 10 PT.

34
Caractéristiques générales : alimentation= type de batteries ou de piles, autonomie = nombre de tirs,
dimensions = L x l x H, masse, agrément ou certification) ;
Caractéristiques techniques : type de détonateurs =détonateurs électriques haute/moyenne intensité, tension
nominale (V), nombre de tirs, capacité totale (microfarads), débit d’énergie par
circuit (J), résistance limite (ohms).
Il existe :
 des exploseurs chimiques ;
 des exploseurs à mouvements horlogers ;
 des exploseurs à rupture de plomb.
Avant tir, il est indispensable de se protéger au maximum contre les risques de ratés (cause
d’accident) en contrôlant la bonne réalisation du circuit à travers trois opérations :
 calcul de la résistance théorique du circuit ;
 mesure de la résistance réelle du circuit par un ohmmètre ;
 comparer :
 si les résistances sont identiques avec une tolérance de 5%  : procéder au tir ;
 sinon identique, recherche l’anomalie et l’éliminer avant le tir.
IV. CHARGEMENT DES TROUS DE MINES

Il est interdit d’enfoncer les explosifs de force dans le trou de mine. C’est pourquoi, à l’aide d’un bourroir
de diamètre supérieure ou égale à celle de la cartouche.
On vérifie le diamètre du trou sur toute la longueur pour éviter les risques de coincement puis on met
en place la charge explosive. On distingue :
o la charge de pied ;
o la charge de colonne ;
o le bourrage terminal.

La hauteur de la charge de pied est égale à hp = 1,3B.


La hauteur totale de la charge : Hc = Lf - Bt.
La hauteur de la charge de colonne est égale à hc= Hc – hp.

La charge de pied a une énergie environ deux fois supérieure à la charge de colonne. C’est pourquoi, on
utilise pour la charge de colonne, un explosif plus léger et moins énergétique ou des bourrages
intermédiaires éventuellement pour diminuer les projections.

V. Séquence d’initiation

Au moment de l’explosion de la charge d’un trou de mines, la fragmentation est meilleure de même que
l’entassement lorsqu’il possède plusieurs surfaces libres. C’est la raison qui justifie l’utilisation des retards
entre deux trous d’une même rangée par exemple.

 Influence de la surface libre

La surface libre idéale offrant la meilleure


surface de réflexion à l’onde de choc et
produirait une fragmentation optimale pour
le minimum d’énergie, est celle-ci-contre.

 Tir à retard
Pour s’en rapprocher, le praticien dispose de systèmes et de techniques grâce auxquelles il devient possible,
d’étager, dans le temps les mises à feu, de manière à augmenter la surface de réflexion proposée à chaque
trou à l’instant de sa détonation.

35
NB : La chronométrie de mise en feu peut être efficace en terme de fragmentation, mais nuisible au niveau
des vibrations qui en résultent lorsque plusieurs trous détonent en même temps. Il faut donc choisir
une combinaison permettant avec une même série de retards sur chaque ligne de trous, de décaler les
détonations de sorte que chacune des charges détone séparément (sautage séquentiel).

 Différentes séquences d’initiation

 Tir par rangée : si chaque rangée est abattue après la rangée précédente ;
 Tir en « V » : si les trous de mines qui explosent en même temps forment la lettre « V » ;
 Etc.
Le rapport de maille réel des tirs à retard dépend de la séquence d’initiation.

Exercice : déterminer le rapport de maille réel Correction


du tir ci-dessous (maille quinconce) et calculer
les paramètres techniques du tir.

II.6 Synthèse de la conception des sautages

Il existe plusieurs systèmes de sautage :


 système électrique avec exploseur séquentiel (détonateur à moyenne intensité, exploseur séquentiel)
 système non électrique (Nonel) combiné avec un exploseur séquentiel électrique ;
 détaline (Dupont de Nemours) ;
 Masterdet (Atlas Powder) ;
 Hercudet (Ireco) ;
 Nonel (Insign Bickford)...
Quelque soit le système, le sautage séquentiel nécessite la présence de deux détonateurs par charge pour
assurer la sécurité (à cause du grand nombre de trous)

36
Plusieurs règles : US Bureau of Mines pour tir en mode séquentiel à ciel ouvert :
- retard minimum entre deux trous voisins : 17ms ;
- retard minimum entre deux trous quelconques : 8ms.

NB : Nécessité pour le tir d’être pratiqué sous le contrôle rigoureux de spécialistes.

Le sautage à ciel ouvert, pour répondre aux critères des objectifs de production, nécessite dans sa
conception, la prise en compte de trois (3) familles de paramètres dont les variables sont ou non maîtrisées :
énergie explosive, massif et géométrie du sautage.

Objectifs de Massif Energie explosive Géométrie du sautage


production (var. moins maîtrisées) (var. maîtrisées) (var. maîtrisées)
(Critères de définition)
Résultats poursuivis Caractérisation du massif substances, mécanismes Foration, sautage,
et efficience temps
 Diamètre du trou
 Fragmentation  Géologie  Système d’initiation  Profondeur du trou
 Vibrations  Résistance et propriétés  Séquence d’initiation  Surforation
 Projections du matériau  Type d’explosif  Inclinaison
 Placement du tas  Discontinuités structurales  Energie explosive  Hauteur de bourrage
 Profil du tas  Conditions climatiques  Géométrie de la  Matériau de bourrage
 Souffle ?  Présence d’eau (parfois charge  Hauteur minée
 Effets arrière ou maîtrisée)  Méthode de  Maille
latéraux chargement  Rapport de maille
 Présence d’eau  Configuration du
(parfois non maîtrisée) sautage
 Orientation du sautage
 Nombre de faces libres

En définitive, quelque soit la méthode de plan de tir, il ne faut pas oublier que les discontinuités sont
généralement des plans de faiblesse du massif rocheux (avec des altérations souvent argileuses) propices aux
glissements, circulations d’eau et pertes de pressions des gaz de détonation lors du tir. Des corrections
indispensables devront en tenir compte avec la pratique sur le terrain.

Logiciels de conception 
Tirseq et HP seq sont deux logiciels identiques qui permettent d’optimiser la conception de la séquence
d’amorçage dans les tirs séquentiels.
Le logiciel Expertir (Fr) permet d’optimiser les choix de politique de tir d’explosif.
OP Mines est un logiciel qui établi le schéma de tir sur des règles simples (type Langefors), mais a
l’avantage d’effectuer des suivis et de permettre certaines optimisations sur toute la séquence
d’exploitation.
Shotplus

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