Vous êtes sur la page 1sur 88


Electraply - The Wooden Electric Bicycle

Part One : Design and Research 
By Evie Bee 


Welcome  to  part  one  of  a  two  part  series  on  the  design  and  construction  of  my wooden electric bicycle. 
This  booklet  will  map  the  entire  design  process  of  the  bike,  from  initial  inspiration  taken  from  the 
Scrambler  Motorcycles  of  the  past,  to  a  completed  wooden  bicycle  design.  Having  had  no  previous 
experience  or  knowledge  of  bicycle  design/engineering/construction,  electric  motors/batteries  or 
engineering  in general, this will not only be a design book, but a practical handbook documenting all the 
technical  knowledge  I  have  gained  over  this  project.  From  head tube types, fork rake geometry, drop out 
types  to  motor  size  and  battery  capacity,  I  hope  to  show  how  all  my  design  choices  were  shaped  and 
informed  by my technical research. Book two in the series will document the entire construction process 
of the bike.  
-Design Proposal-  
In  response  to  the  recent  rise  in  popularity  of  vintage  cycle  design  as  well  as  the  developing  consumer 
interest  in  sustainable  and  natural  materials  I  hope  to  build  a  bike  that  fits  nicely  into  this  product 
market.  I  also  plan  to  publish  plans  for  the  bike,  with  written  instructions  and  downloadable  CNC  files. 
The  bike  will be designed in Rhino 3D, with the main frame designed specifically for CNC machining. The 
finished bike is intended for leisure use, with the motor providing the primary source of movement.   
I. History of the scrambler motorcycle 
II. What Type of Wood is best for bike construction?  
III. Plywood Research 
IV. MDF Research 
V. Battery 
VI. Metals 
VII. Drop out and Hub Research 
VIII. Head Tube 
IX. Bottom Bracket 
X. Motor 
XI. Seat 
XII. My Design 
XIII. Purchase List 
The History of Scrambler Motorcycles  
My  initial  design  idea  was  inspired  by  the  Triumph  TR6  Trophy  Scrambler  motorcycle  that  Steve 
McQueen  rides  in  the  Great  Escape  film.  Moving  on from this, I began researching into the history of the 
Scrambler motorcycle and looking into what exactly makes a scrambler motorcycle a Scrambler. 

I  was  also  inspired  after  reading  the  book  “Lone  Rider”  by  Elspeth  Beard  who  was  the  first  woman  to 
motorcycle around the world in the 1970s. Her bike was a 1974 BMW R60/6. 

The  Scrambler  is  designed  for  off-road/on-road  motorcycling  with  some  specifically  meant  for  off-road 
terrain.  The  main  characteristics  on  these  bikes  are:  Lightweight,  Long  suspensions,  high  ground 
clearance  and  study  frames.  Their  design  favors  utility  over  form,  but  I  feel  this  lends  them  a  simple 
beauty.  The  precursor  to  the  scrambler  motorcycle  was  the  Cafe  racer  motorcycle.  The  History  of  these 
bikes goes back to the 1920s in England where club racers would engage in point-to-point racing.  
Participants  in  this  sport  would  modify  standard  motorcycles  to  be  able  to  withstand  the  extreme 
requirements  of  the  race  track.  Cafe  racer  motorcycles  were  designed  for  speed  and  rugged  strength. 
Primarily,  the  design  would  feature  turned-down  handle  bars  to  allow  the  rider  to  lay as flat as possible 
in  line  with  the  motorcycle  and  minimise  air  resistance,  the  frames  would also be lightweight and high 
off  the  ground.  Races  developed  to  include  off  road  terrain  and  became  known  as  "hare  scrambles" 
where  competitors  complete  multiple  laps  of  a  track  that  includes  wooded  or  other  rugged  terrain.  The 
term  “hare  scrambler”  (and  therefore  “scrambler  motorcycle”)  is  said  to  have  originated  when  a  sports 
commentator  described  an  early race as "a rare old scramble”. The main difference between a Cafe Racer 
and  a  Scrambler  is  in  the  frame  design,  where  a  cafe  will  have  a  more  race  bike  ergonomics  while  a 
scrambler has more upright bars and relaxed driving position.  

Back in the day, there were no “dirt bikes”; you had to build your own out of a regular road bike, and that’s how the 
scrambler was born. 
The  closest  modern  day  equivalent  to  both  the  Cafe  Racer  and  the  Scrambler  would  be  either  a  dual 
sport  or  motocross  bike.  In  the  1970s,  production  of  the  Scrambler  motorcycle  almost  ceased  when  the 
dirt  bike  entered the scene and it is only since the early 2000s when the Scrambler design began to gain 
popularity  again.  Nowadays  it  is  enjoying  a  full  renaissance,  especially  amongst  custom  bike  fanatics. 
Ducati  and  Triumph  are  currently  the  most  popular  brands  producing  a  modern  Scrambler  style 
motorcycle. The Ducati Classic and the Triumph Street Classic are their most popular models currently.  
Scrambler racing also became 
a  popular pastime for teens in 
the  50/60s  as  seen  in  this 
video  from  British  Pathe. 
“Scrambling Kids (1962)” 

They  were  also  very  popular  bikes 

at  motorcycle  shows  as  seen here 
in  this  video  also  from  British 

“Britain In The Saddle (1953)” 

Earls Court, London.  
In  the  documentary  “Scrambling  For  It”  we  get  to  see  a  glimpse  of  how  popular  this  sport  really  was  in 
the  UK.  We  are  taken  to  a  firm  in  Essex  which  produced  its  first  production Scrambler in 1953 of which 
they sold 10,000 as of the video’s making. See picture below. 

Some  footage  from  a  national  Scrambler 
championship event in Shrewsbury. 
My Design Inspiration 
My  design  will  draw  inspiration 
from  the  Yamaha  SR250 
Scrambler.  This  SR250  is  one  of 
the  most  popular donor bikes for 
custom  Scrambler  motorcycle 
fabrication  today  -  described  as 
the  “perfect  donor”  by  Bike 
Bound  Magazine.  The  bike's 
design  lends  itself  to 
modification  and  it’s  quality 
components,  reliable  engine  and 
solid  frame  make  it  a  perfect 
bike to customize.   


SR250 Engine  
Advert for the Yamaha SR250 

Here are some of my favourite SR250 based Scrambler bikes: 

Yamaha SR250 “City Tracker” by Trintaeum 

Yamaha SR250 Brat Tracker by MUTO Motorbikes. 

The Space Hopper by CMBL 

One  of  my ultimate favourite SR250 customs is the Mokka motorcycle’s road Scrambler. The company is 

based in Budapest and has used the SR250 for quite a few of their custom builds. 
Electric scramblers 
The  Scrambler craze has also reached the electric bicycle market where the vintage aesthetic pairs quite 
beautifully  with  modern electric technology. The Super 78 bike,  which is manufactured in California was 
one  of  the  first  companies  to  produce  this  kind  of  bike.  The  company  is  a  small  scale  business,  with  a 
reputation for quality, hand-made bikes. 

Specs for the 78: Motor: Super73 36V 250w motor, satin black finish, Top Speed: 25km/h (PAS), Battery: 313 watt-hours, 
Panasonic cells, Weight: 25.4 Kg (w/ battery), Tires: F+R 20" x 4", Slick street tires. 
The  designs  for  these  bikes  will  help  me  in  developing  my  own  design.  In  particular,  I  will  be  looking at 
-Seat/handlebar configuration 
-Battery size 
-Wheel size 
-Motor type 
Titan R2 
Tempus  Electric was set up by  Ryerson engineering student Ikenna Ofoha in Toronto. The design is more 
closely  related  to  a  Cafe  Racer  with  its  lower  set  handlebars  and  seat,  however  the  configuration  of  the 
bike in regards to battery placement and wheel distance will still be useful for my design research.   

● 52v 13Ah 
● 1000W Rear Hub Motor 
● Aircraft Grade Chromoly steel frame  
● 24inch by 3 inch wide all terrain tires 

Vintage Electric 
Vintage  Electric’s  ebike  was  one  of  the  first 
true  Scrambler  electric  bicycles  I’d  ever  seen 
and  it’s  design  and  look  were  what  really 
inspired  me  to  make  my  own.  I  especially  love 
how  they  have  integrated  the  battery  so  fully 
into  the  design  and  made  it  look  similar  to  a 
real  motorcycle  engine.  The  big  bulb  light  on 
the  front  is also something I want to carry over 
into my design.  

The  riding  position  however  is  not ideal as the seat 
is  quite  low  to  the  ground,  making  pedaling  quite 
difficult as seen here. 
The Stroler 
The  Stroler  is  a  two  seater  electric  commuter bike. It 
is  probably the least Scrambler-looking bike we have 
so  far  looked  at  and  though  it  may  have  sacrificed 
looks  for  functionality  it  will  still  be  a  useful  bike  to 
look  at  for  my  design.  The  company  is  based  in 
Austria  and  their  design  is  based  on  the  first 
Austrian-made  two-seater  moped  named  the Lohner 
Sissy  as  seen  below.  The  bike  is  designed  for 
practicality  and  has  a  large  48v  battery  and  8  litre 
storage capacity.  

Frame: Steel 
Storage: 8 Litre stowage space, lockable 
Wheel: 26″x2.15 with reflector stripes 
Battery: LiIon 48V, 11Ah, 672 Wh 
Maximum Speed: 25km/h legally defined 
Weight: 34,5 kg 

RCR - 72v 
These  guys  are  based  in  San  Francisco  and  started  their  company  through  a  kickstarter campaign. The 
bike  is  insanely  powerful  with  a  72  V,  1.58  kWh  battery  and  5.4  kW  motor  (which  actually  wouldn’t  be 
legal  in  the  UK).  The  Scrambler  style  design  is  very  close  to  how  I  want  my  final  bike  to  look  so  I will be 
looking very closely and the bike dimeons and pedal/seat configuration. 
Huck Motorcycles  
This  company  is  the  brainchild  of  Brett  McCoy  who  began  producing  these  bikes  from  his  garage 
workshop.  The  company  is  still  relatively  small,  providing  a  custom-made  service  and  only  producing 
around  50  bikes  a  month.  This  bike  would  also  not  be  legal  in  the  UK  it’s  motor  is  750w  and  anything 
above  250w  in  the  UK  has to be registered and the rider would have to have a motorcycle license. As this 
design  is  closest  to  how  I  want  my  own  bike  to  look,  I  will  be  using  this  bike  to  base  my initial designs 
on.  As  this  design has been tried and tested, including the pedal spacing, seat placement and fork rake I 
can  be  confident  that  (as  well  as  combining  research  of  other  bikes)  my  bike  will  have  the  correct 

What Type of Wood is Best for Bike Construction? 
To begin, we will look at examples of other wooden bikes and the techniques and materials that were 
used in their construction. We will then look at specific types of wood in more detail and explore how 
they might be used in other situations. 
Rocise Electric Bike  
Let's first take a look the Rocsie electric bike, the specs of which are as listed below: 
-Weight of Bike: 6.2 Stone 
-Battery: 48v 20Ah 
-Average Speed: 18mph 
-Top Speed: 28mph 
-Motor Size: 1000w Hubmotor 
-Range: 24 miles 
The  Rocsie  is  electric,  sporting  a  huge  2000w  hub  motor  and  a  battery  of  20Ah  -  a  proper  beast. 
Unfortunately  it  seems  the website and social media pages for the bike have been inactive since around 
2017  which  probably  indicates  that  the  venture  didn’t  work  out. However this shall not stop us admiring 
the beautiful design and incredible amount of work that went into this bike.  

The  frame  of  the  bike  is  made  from Beech and shaped using bent wood lamination. Let us take a look at 
how bent wood lamination works: 
When  it  comes  to  shaping  wood into curves, you have two main options: Steam Bending and Bent Wood 
Lamination.  Solid  wood  is  incredibly  strong  however this structural strength depends on the integrity of 
the  grain.  If  you  were  to  cut  a  curve  in  a  straight-grained  piece  of  wood,  you  would  create  areas  of 
extreme  weakness  in  the  piece  as  the  curve  will  cut  across  the  grain.  This  is  why  we  have  to use one of 
the  techniques  mentioned  above.  Both  techniques  are  different,  but  achieve  the  same  result  -  allowing 
the  grain  to  flow  with  the  curved  piece  rather  than  cut  across.  Steam  bending  involves  heating  and 
moisturising  the  wood  with  steam  until  it  becomes  flexible  and  can  be  bent  to  shape,  while bent wood 
lamination  involves  gluing  thin  strips  of  wood  together  and  clamping  them  to,  or  between,  a  shaped 
form. Let’s look at this technique in more detail. 

Bent Wood Lamination  
The  principle  for  bent  wood  lamination  is  simple  -  thinner 
strips  of  wood  are  easier  to  bend  than  thicker  ones.  When 
cut,  each  strip  is  glued  together  and  clamped  to  (or 
sandwiched  between)  a  curved  form.  When  the  glue  dries, 
the  laminated  piece  can  be  removed  from  the  form  and  it 
will  keep  its  shape.  Laminated  bent  wood  pieces  generally 
hold  their  shape  better  than  ones  that  have  been  steam 
bent.  One  of  the drawbacks in using this technique however 
is  that  when  cutting  the  strips  from  a  solid  piece  of  wood, 
you  lose  quite  a  lot  of  the  material  to  the  kerf  of  the  saw 
blade.  Many  suggest  a  polyurethane,  epoxy  or  resin  glue 
work  best  for  lamination,  however  standard  PVA  wood  glue 
is also used by many woodworkers. 
Let's take a quick look at steam bending: 
Steam  bending  wood  is  a  process  that  uses  steam  to 
produce  moisture  and  heat  which  makes  the  wood 
become  more  flexible.  The  piece  is  usually  left  for  some 
hours  in  a  steam  chamber  and  then  clamped  into  a 
form.  Once  the  wood  has  dried  out,  it  can  be  removed 
from  the  form  and  will  hold  its  shape.  As  the  technique 
usually  involves  bending  a solid piece of wood, the grain 
pattern will be continuous and there will be no glue lines 
as  with  bent  wood  lamination.  This method also creates 
a  lot  less  waste.  Steam  bending  however  is  notoriously 
difficult  to  get  right  as  you  are  very  much dependent on 
the  quality  of  the  wood.  Defects  in  the  grain  as  well  as 
knots  etc  can  create  problems  when bending and cause 
the  wood  to  tear  apart  or  splinter.  Steam  bent  wood  is 
also  more  likely  to  lose  its  shape  (a  process  called 
creep)  than  bent  wood  lamination.  When  using  this 
technique  it  is  best  to  find  timber  with  a  straight  grain 
as  well  as cut pieces with no run-out (grain run-out refers to areas in a board where the grain ends along 
the  edge).  Air  dried  stock rather kiln dried is better to use with steam bending. If you are using kiln dried 
wood,  it's  a  good  idea  to  soak  the  timber  in  water  for  no  less  than  24hrs  before  putting  it  in  the  steam 
Now let us take a closer look at the wood they used for Rocsie - European Beech 
European  Beech  usually  has  a  pale  cream  color 
with  a  tight,  straight,  grain.  The  wood  becomes 
darker  if  exposed  to higher drying temperatures or 
when  exposed  to  steam.  Beech  is  one  of  the  best 
woods  for  steam  bending.  It  is  easy  to  machine 
and  work,  however  sharp  blades  must  be  used  to 
ensure  the  cut  surface  does  not  burn.  The  Wood 
Database  states  “Beech  is  an  important  and 
widely-used  hardwood  in  Europe.  Its  hardness, 
wear-resistance,  strength,  and  excellent  bending 
capabilities—coupled with its low  
price—make  this  hardwood  a  mainstay  for  many  European  woodworkers.”  If  Beech  is  plain  sawn  the 
surface  tends to be very simple and plain, while quarter sawn pieces have a lovely silvery fleck pattern.  A 
Beech  tree  can  grow  to  around  35m  in  height  with  diameters  ranging  from  40-90cm.  Toys  are  often 
made  from  beech  as  it  is  such  a  strong  and  hard  wearing  wood.  I  don’t  particularly like the appearance 
of  Beech  on  it’s  own,  but  paired  with  a  warmer,  more  delicately  figured  wood  will  bring  out  it’s  simple 
beauty.  Its  extensive  use  in  the  cheap  furniture  market  may  also  have  had  some  influence  on  my 
negative feeling towards the wood. It’s straight grain can also make it feel a little too uniform and dull. 
Now for some sweet sweet eye candy let’s look at a few other Beech wood projects. 
Beech Pendulum  
Beech Mud Guard 

Beech Toy  
Teak Desk With 
Beech Draws 
Volk Bikes 
Volk  bikes  are  based  in  South  Africa 
and  are  a  small  company  run  by 
Daniel  Hoffman  who  believes  that 
bikes are an “instrument of freedom" 
(I  definitely  agree!).  He  aims  to  build 
wooden  bikes  which  are 
environmentally  friendly  and  use 
materials  from  sustainable  sources. 
The  Volk  bike  is  built  from  a 
combination  of  ash  (which  I  think  is 
American  White)  and  Beech which is 
CNC  milled  and  reinforced  with 
carbon fibre in some areas.  
There are also some great behind the scenes pics on his Instagram page: 

American  White  Ash  is  a  hardwood.  The  sapwood  has  a  white  to  pale 
yellow  appearance  while  the  heartwood  can  be  light  to  dark  brown.  The 
wood  is  quite  dense  and  has  a  straight  rather  coarse  grain,  is  very 
strong,  shock  resistant  and  if  treated  with  preservative  it  can  be  used 
outdoors.  It’s  also  great  for  steam  bending  and  is  a  very  stable  timber 
once dry.  
I  also  want  to  take  a  moment  to  profile  the 
European  Ash  tree  whose  wood  has  been 
used  for  centuries  in  Europe.  Its  strength, 
durability  and  shock  absorbent  properties 
make  it  one  of  the  most  popular  timbers 
amongst  woodworkers  to  this  day.  Ash  has 
been  used  to  make  wagon  wheels,  baseball 
bats  as  well  as  in  the  creation  of  The  Dandy 
Horse  -  a  contraption  regarded  as  a 
precursor  to  the  bicycle.  In  the  book  “The 
Man  Who  Made  Things  Out  of  Trees”  Robert 
Penn  explores  all  the  possible  things  one 
could  make  from  a  single  ash  tree.  I  also 
recently found an article Penn wrote in which 
he  interviews  Liam  Murray  of  Woodelo,  a 
company  based  in  Ireland  who  build  bikes 
from..  You  guessed  it..  Ash!  In  talking  about 
the  choice  of  material  Murrays  says:  “Ash 
timber  is  used in the manufacture of hurling 
sticks  in  Ireland.  So  we  knew  about  it’s 
strength,  and  it’s  easy  enough to machine. It 
seemed  an  obvious  choice,  so  we  had  a  go 
[...]  It’s  lovely  material  to  work  with.  It’s  very 
tactile  and  we  can  machine  it  and 
strengthen  it  where  we  want.  But  really,  we 
use  it  because  it  dampens  the  road  like 
nothing  else.  It’s  better  than  a  carbon  frame 
in  my  opinion”  Let  us  take  a  quick  look  at 
some  awesome  European  Ash  woodworking 
projects  before  looking  at  Woodelo  in  more 
Check out these items below which are all made from Ash.  

And  how  could  we  forget  Bruce  Springsteen’s  custom  Fender  with  its  beautiful  ash  body  and  maple 
neck.  The  man  has  good  taste.  “It  still  is  unique  amongst  all  my  guitars  the  way  it  sounds  [...]  For  me, 
when I put it on, I don’t feel like I have a guitar on. It’s such an integral part of me.” - Bruce Springsteen. 

Woodelo Bikes 
Liam  Murray  who  runs  Woodelo  bikes  says  that  one  of  the  great 
advantages  of  using  wood  is  that  it  allows  for  such  fine  tuning  of 
each  individual  frame, from adding extra material in places where it 
is  needed  to  changing  the  direction of the grain, the weight and feel 
of  the  bike  can  be  tweaked  and  refined  to  suit  the  individual 
completely.  Woodelo  use  laminated  wood  to  create  the  chain-stays 
which  ensures  strength  while  also  keeping  thickness and weight to 
a  minimum.  Murray  says  he  chose  to  work  with  the  wood  as  Ash  is 
one  of  the  more  flexible  hardwoods  and  is  extremely  good  at 
absorbing  vibration.  The  selection  of  the  timber  they  use  is  one  of 
the  most  important  steps  in  building  a  successful  bike  and  they 
make  sure  to  choose  timber  with  a  straight  grain,  few  knots  and 
from  a  healthy  tree.  Woodelo  also  only  use  the  sapwood  of  the  tree 
to  build  the  frames  because  “as  a  tree  gets  older  the  heart[wood]  develops  a  browny  red  timber  which 
has  different  characteristics  and  would  affect  the  balance  of  our  frames”.  The  wood  they  use  is  from 
trees  of  around  30-40  years  old.  Apparently  in  Ireland, such timber is called “Hurley Ash” as wood of this 
age  is  also  used  for  making  the  playing  sticks  in  the  Gaelic  sport  of  Hurling.  Woodelo  also  only  use 
quarter  sawn  planks  to  construct  the  frame  as  they  try  and  maximize  the  amount  of  continuous  grain 
that runs through the boards.  
Since  we  mentioned  “Quarter  Sawn”  lumber,  let's  take  a  closer  look  at  what  this  term  actually  means 
and  the  larger  subject  of  timber  production. Unfortunately this is quite a complicated subject and there 
seems  to  be  as  many  names  and  techniques  for  cutting  logs  down  to  lumber  as  there  are tree species, 
there  are  also  different  standards  depending  on  which  country  you  live  in.  As  I’m  from  the  UK  I'll  be 
focusing on the techniques we use in this country. 
The  two  main  cuts  produced  by  modern  machine  methods 
are  “Quarter  Sawn”  and  “Plain  Sawn”.  Plain  sawn  boards  are 
cut  at  a  tangent  to  the  growth  rings  of  the  tree  and  this  cut 
produces  boards  with  decorative,  elliptical,  catedral  figures. 
Quarter  sawing  produces  a  board  with  straight  grain  where 
the  growth  rings  are  angled  at  almost  90  degrees  to  the 
surface.  This  cut  produces  boards  which  are  more 
structurally  strong  and  stable.  Oak  is  a  popular  wood  to 
quarter  saw  as  it  reveals  attractive  ribbon  like  patterns 
through  the  wood.  In  general  however,  Plain  sawn  lumber 
produces the most attractive figure. 
Plain Sawn 
Plain  Sawn  timber  Is  the  most  widely  available  and 
cheapest  sawn  timber  to  buy.  Plain  sawing  a  log  is  quick 
and  easy  and  requires  the  least  specialised  machinery  as 
the  log  is  just  sliced  into  planks  along  its  length,  it  is  also 
the  least  wasteful  method.  Plain  sawn  timber  however  also 
has  its  drawbacks  which  include  less  structural  strength 
and  less  stability  than  quarter  sawn  timber.  Due  to  the 
tangential  grain  of  plain  sawn  timber,  when  the  wood 
begins  to  dry  the  tension  of  the  tangential  grain  can  make 
the  planks  cup,  twist  and  bow  quite  significantly.  Plain 
sawn  planks  also  tend  to  absorb  more  water  from  the  air 
which may cause unwanted movement. 
● Faster to produce 
● More affordable 
● Displays varied grain patterns &  
the unique "cathedral" appearance 
● Readily available 
● Quarter Sawn 
Quarter Sawn 
Quarter  sawn  timber  is  much  more  stable  than  Plain  sawn 
timber,  however  more  time  and  advanced  equipment  is 
required  to  cut  a  quarter  sawn  board.  A  plank  which  is 
quarter  sawn  will  have  the  grain  running  at  almost  90 
degrees  from  the surface making it much less susceptible to 
warping  and  cupping  and  a  straight  running  grain.  There  is 
much  more  waste  involved  when  using  this  method  as  not 
all of the log can be used. 
● More stable than plain sawn lumber 
● Increased moisture resistance 
● Less likely to cup, twist & warp 
● Beautiful ribbon aka "fleck" patterns  
are prevalent in species like White Oak & Red Oak 
● Less expensive than rift sawn lumber 
Rift sawn lumber is the most expensive out of the three as it incurs the most waste and is the hardest to 
cut.  When  timber  is rift sawn the grain of the wood will be angled at exactly 90 degrees from the surface. 
This  method  is  best  used  when  you  need  to  maximise  the  strength  of  the  wood  and  ensure  it  has 
straight grain going all the way through. 

As a general rule: 
-Plain  Sawn  =  Less  Expensive,  but  less  stable  (prone  to  warping,  expansion  and contraction), with more 
attractive grain patterns 
-Quarter Sawn = More expensive, but more stable with straight grain. 
Here is an example of how quarter sawn and plain sawn 
timber is affected by the grain orientation. 
Now here are some wonderful pictures of the Woodelo bike: 

Some lovely custom dropouts...  

Walnut Road Bike 
This  magnificent  road  bike  was 
made  by  Jake  who  has  very  kindly 
posted  an  instructable  about  how he 
went  about  making  it!  It  took  him 
around  5  month  to  complete,  but  I 
think  you  will agree the outcome was 
definitely  worth  it.  To  create  the 
frame  he  first  laminated  a  total  of  8 
layers  of  black  walnut  of  6mm 
thickness.  The  frame  is  completely 
made  from  wood  (no  carbon  fibre 
inserts),  but  uses  metal  for  the 
mechanical  components  such as the 
dropouts  and  bottom  bracket.  He 
also  used  the front forks from his old 
bike  as  these  will  receive  a  lot  of 
abuse,  something  I  plan  to  do  in  my 
own  design.  To  begin  the  build  he 
began  designing  the frame in solidworks, using his old bike as a guide to get the correct dimensions. He 
stresses  that  the  seat  post,  steerer  and  bottom  bracket  are  all  important  sizes  to  get  right.  Once 
designed  he  began  to  cut  the  strips  of  wood  that  would  make  up  the  laminated  frame  of  the  bike.  By 
layering  the  wood  with  the  grain  facing  in  different  directions,  you  can  create  a  frame that is incredibly 
strong  and  resistant  to  shock.  From  what  I  can  understand,  he  layered  the walnut strips at alternate 45 
degree  angles  on  top  of  each  other,  creating  two  halves  of  the  frame  that  would later be glued together. 
Once  he  finished  laminating  both  pieces,  he  hollowed  out  some  areas  and  then  glued  them  both 
together  to  create  the  finished  frame.  For  the  chain  stays  and  seat  stays  he  used  the  bent  wood 
lamination technique we talked about earlier. 
The Finished Bike 

Black walnut is native to eastern North America and is one 
of  the  most  popular  hardwoods  amongst  american 
woodworkers.  The  European  walnut  is  also  extremely 
popular  amongst  carpenters  across  the  pond,  but  the 
wood  from  this  tree  tends  to  be  quite  a  bit  lighter.  The 
Black  Walnut’s  botanical  name  is  the  Junglans  Nigra  and 
is  one  of  two  main  species  from  the  Junglans genus, with 
the  other  being  the  European  Walnut  (called  the  Juglans 
Reiga). Interestingly, the origin of the Juglans name comes 
from the roman god Juipter who was said to have dined on 
walnuts  when  he  lived  on  Earth  -  pretty  cool  eh?  Black 
walnut  is prized for its height and width as well as the impressive strength and durability of the wood. In 
distinguishing  the  tree  from  its  European  brother,  we  can  look  at  the  bark which is far darker and more 
heavily  ridged.  The  black  walnut  also  has  a  greater  number  of  leaves  which  are  far  thinner and smaller. 
In  1629  the  tree  was  introduced  to  Europe  and  has  thrived  in  the  south  of  England  ever  since.  The  light 
sapwood  of  the  Black  walnut  contrasts  beautifully  with  the  richly  hued  heartwood which often features 
even darker streaks.  
Komar Project - Wooden Low Rider Bike 
This  guy  is  very  cool.  When  he  began  this  incredible  laminated  bent  wood  bike  build,  he  didn’t  know 
much  about  bikes,  their  construction,  mechanics  or  bent  wood  lamination!  But  look  at  what  he 
managed  to  achieve - a wonderful, organic, flowing bike frame which is completely made from wood. Not 
only  is  this  feat  pretty  amazing,  he  also  created  a  fantastic  video  documenting  the  whole process! This 
is  what  I  love  about  the  online  maker  community  -  a  place  where  an  almost  endless  supply  of 
inspiration  and  knowledge  can  be  found.  So,  now  onto  the  bike  build  -  The  frame  is  made  from 
laminated  strips  of  walnut  and  maple  which  he  formed  using  a  series  of  jigs  and  many,  many  clamps. 
As  well  as  creating  the  frame  from scratch, Komar also made his own custom drop outs and head tubes 
from  sheet  metal  and  tubing.  Welding  is definitely something I must learn more about. He also built the 
head  forks  for  the  bike  combining  both steam bending and lamination techniques, though for my bike I 
think  I’ll  use  metal  forks  as  wooden ones might be a little too fragile (especially as mine is going to be a 
high powered electric bike). 
The Finished Bike 

I  assume  the  wood  Komar  used  was  Hard  Maple  as 

opposed  to  Soft  Maple.  Hard  Maple  is  around  25%  harder 
than  soft  maple  and  also  has  a  higher  density  and  is  the 
type most used to make furniture and instruments. A good 
way  to  tell the two types apart is the color, though both are 
a  light  cream,  Hard  Maple  tends  to  be  much  lighter  and 
uniform  in  color,  while  Soft  Maple  is  much  darker  and 
varied,  with  tones  of  red,  brown  and  grey.  Hard maple also 
grows  at  a  much  slower  pace  than  soft  maple,  so  the 
growth  rings  will  be  much  closer  together.  Both  Hard  and 
Soft maple are the most common hardwoods  
found in North America. Hard Maple is quite easy to work  
with,  though  due  to  its  high  density  it  can  be  a  little  tough  on  tools,  it  may  also  burn  if  high-speed 
cutters  are  used.  The  wood  is  commonly  used  for  flooring,  as  well  as  furniture,  baseball  bats  and 
instruments.  In  tree  form,  Hard  Maple  is  often  referred  to  as  the  “Sugar  Maple”  which  is  the  tree  most 
often  harvested  for  Maple  Syrup. Hard Maple wood is often sort out for its “Birdseye” grain pattern which 
is  actually  a  product  of  difficult  growing  conditions  -  the  tree  attempts to grow more buds to maximize 
its  light  intake,  but  with  poor  growing  conditions,  the  tree  does not have enough strength and the buds 
die, leaving the birdseye knot pattern in the wood​.

Now let's take a look at a few more Maple wood projects: 


Now  that  we’ve looked at some examples of the wood used to build specific bikes, I’ll just list a few more 

popular hardwoods that could also be used for the construction of my bike. 
Oak  is  the  most  widely  used  wood  for  furniture,  it’s  strength,  resistance  to  rot,  workability  and 
economical  price  has  ensured  its  popular  use  amongst  woodworkers.  There  are  two  main  types  of  Oak: 
Red  and  White  Oak,  with  the  latter being most popular for fine woodwork as it is thought to have a more 
attractive  figure.  A  good  way  to  tell  the  two  apart  is  to  look  at  the  endgrain,  Red  oak  has  larger,  visibly 
open  pores,  while  the  pores  of  the  white  oak  will  be  sealed.  Due  to  this  fact,  white  oak  is  also  more 
moisture  resistant  and  is  the  variety  of  choice  for  boat  building.  When  taking  a  sample  from  the  white 
oak, be sure to take it from the heartwood as the sapwood pores are generally not sealed. Another way to  
tell  is  by  looking  at  the  rays  on  the  surface  of  a  board  (rays  carry  nutrients  perpendicular  to the growth 
rings).  White  oak  has  much  longer  rays  than  Red.  If  quarter  sawn,  White  oak  will  reveal  lovely  ribbon 
patterns  throughout  the surface. The wood of the White oak is extremely strong and heavy with a light to 
medium  brown  heartwood  and  olive  tinge  while  the  sapwood  can  be  whitish  to  light  brown.  It  is  a  ring 
porous  wood  (meaning  that  it  has  larger  pores  in  the  earlywood  and  smaller  pores  in  the  latewood) 
which gives the wood quite a coarse texture and prominent grain.  

White Oak vs Red Oak 
One  of  the  reasons  I’ve  chosen  to  look  at this wood next 
is  that  I  heard  Nick  Offerman  (*the  most  famous 
celebrity  woodworker***besides  Harrison  Ford***) 
mention  it  quite  a  bit  in  his  interviews/books.  Other 
than  this,  I  don’t  know  much about Hickory, so let's take 
a  look.  Hickory is known as the hardest of hardwoods, so 
hard  in  fact  that  after  the  Battle  of  New  Orleans  in  1815, 
General  Andrew  Jackson  was  nicknamed  “Old  Hickory” 
by  his  soldiers  as  he  had  fought  so  tenaciously. 
Historically,  Hickory  was  used  by  the  Native  Indians  for 
bows  and  baskets  and  was  also  used  to build the wheel 
spokes  of  the  first  automobiles!  North  America  is  home 
to  some  16  species  of  Hickory,  but  the  one  most 
commercially  available  is  the  Shagbark  Hickory.  The 
sapwood  is  white  to  cream  colored  while  the  heartwood 
is  a tannish red brown. There is a stark contrast between 
the  sapwood  and  heartwood  which  visually  sets it apart 
from  other  hardwoods,  this  characteristic  is  popular  with  furniture  makers  and  pieces  are  often 
designed  to  showcase  this  particular  trait.  Hickory is regarded as stronger, denser and harder than both 
White  Oak  and  Hard  Maple  and  is  often  used  in  situations  where  strength  and  shock-resistance  are 
needed.  The  wood takes stain and oil very well as it is so dry, but this also means it can split quite easily. 
The  hardness  of  Hickory  makes  it  a  tough  wood  to  work  and  can  blunt  machine  tools  very  quickly  - 
carbide  tips  are  a  must.  It’s  grain  is  coarse and straight. Hickory has a slow growth rate and can take up 
to 200 years to mature. 
Cherry​ (Cherry Sweet Caroline) 
The  Cherry  we  are  talking  about  here  is  the  North  American  kind, 
also  called  Black  Cherry.  In  Europe  we  have  Sweet  Cherry,  but  the 
wood  from  this  tree  is  only  usually sold in smaller sizes or veneer. 
The  fruit  of  the  black  cherry  is  small  and  bitter  and  is  used  to 
flavour  jelly  and  drinks, though commercially its grown mostly for 
its  lumber.  Cherry  is  one  of  the  most  popular  hardwoods  and  is 
known  for  its  good  all-around  workability.  The  grain  is  straight 
with a fine, uniform texture and machines well, but it does have a  
tendency  to  burn  so  best  to  use  carbide  tipped  blades.  The  heartwood  is  a  light,  pinkish  brown  when 
first  cut,  but  with  aging  and  exposure  to  sunlight  this  changes  to  a  dark orange-red (not too dissimilar 
to  Mahogany).  The  sapwood  is  a  light  cream  color  which  never  changes  to  match  the  dark  heartwood. 
Though  Black  Cherry is lighter and less hard than Maple, it still matches in strength and stability. Cherry 
takes glue well, though one must take care to minimize squeeze-out as it can marr a clear finish. 
Despite  the  time  I  put into researching what type of wood is best for bike construction, I have decided to 
use plywood instead, due to the reasons outlined below: 
1. Expense:  In  an  ideal  world,  I  would  have  liked  to  have  created  the  frame  using  laminated  and 
steam bent Ash and Walnut, however due to cost limitations this was not possible. 
2. Weight:  Plywood  has  incredible  strength  to  weight  characteristics.  For  the  central  part  of  the 
frame  which  serves  only  to  support  the  outer pieces, extermital strength is not so important and 
I  can  use  poplar  ply.  Poplar  ply  is  extremely  light  and  will  reduce  the  final  weight  of  the  bike 
significantly.  For the exterior parts of the frame (which support the headcase and rear dropouts) I 
will  use  birch  ply  which  is  exceptionally  strong  and  vibration  absorbent.  Though  ply  can  be 
heavier  than  wood  in  many  cases  (due  to  the  heavy,  usually  resin  based  adhesives  they  use  to 
glue  the  layers  together)  it  is  due  to  the  fact  that  I  can  use  a  combination  of  softwood  and 
hardwood  ply  for  the  frame  that  makes  it  a  lighter  choice.  I  would  not  be  able  to  use  softwood 
sheets of normal wood as though this would be light, it would not be strong enough.  
3. Strength:  This  may  be  the  most important one. Plywood is exceptionally strong as it is laminated 
in  such  a  way  that  the  grain  of each layer opposes the next. My bike has been designed in such a 
way  to  capitalize  on  this,  especially  when  it  comes  to  the  exterior  layers  which  will  support a lot 
of  the  weight.  The  design  would  not  work  with  wood  as  it  has  unidirectional  grain  which  would 
leave many weak points in the frame.  
Garnica  has  developed  plywood  that  is  ultra 
light-weight.  I  plan  to  use  their  plywood  to 
create  my  bike  as  the  company  is  well  known 
for  their  sustainable  production  methods  as 
well  as  product  quality.  They  produce  mostly 
poplar  plywood  as  their  production facility is in 
the  center  of  a huge poplar forest resource. Due 
to  a  combination  of  modern  production 
methods,  extended  processing  time  and  glue 
type  they  produce  a  plywood  that  is  stronger, 
yet lighter than anything else on the market. 
One  of  the  plywood  types  they  produce  is  called  “Ultralight”  which  has  a  polystyrene  core making it the 
lightest  plywood  available  anywhere.  This  does,  of  course  affect  its  strength,  so  while  I  cannot use it on 
this project, I feel like it will be a good one to keep in mind for others in the future. 
-Density 270 Kg/m3 
-It has an extruded polystyrene core 
-The 18 mm panels are 45% lighter while the 60 mm panels 
can be up to 75% lighter 
than standard poplar plywood 
-High-quality  XPS  core:  exceptional  thermal  insulation, 
high  mechanical  resistances,  low  weight,  high  water 
tolerance, uniform seal and cellular structure 
Duraply ​(maple) 
This ply has a maple top layer with a poplar core. It’s meant for 
outdoor use and is slightly heavier than the others as it has 
been treated for exterior conditions. 
-Density 440 Kg/m3 - 550 Kg/m3 
-No need to finish 
-High  durability  decorative  panel  for  use  in  demanding  humid 
conditions.  Composed  of  sustainable  plantation  wood  and 
covered  with  maple  faces,  pale  pink  in  tone  and  with  reddish 
brown streaked grain. 
This  ply  is  made  completely  of  poplar  and  is  meant  for  interior  use, 
though  if  treated  it  can  be  used  outdoors.  As  it  is  made  entirely  of 
poplar,  it  is  incredibly  lightweight  and  would  be  perfect  for  the 
internal  layers of my bike which will be sandwiched together and each 
layer won’t have to support much weight by itself.  
● Density 420 Kg/m3 - 450 Kg/m3 
● Would have to finish with protective layer 
Similar to Efficiency, but this one has a maple facing sheet 
making it a little heavier.  
● Density 440 Kg/m3 - 490 Kg/m3 
I  can’t  quite  tell  what  the  difference  is  between  this  one  and 
Efficiency.  I  think  this  may  have  an  exterior  treatment  on  the 
exterior faces making it a little heavier.  
● Density ​420 Kg/m3 - 480 Kg/m3 
● Lightweight panel composed entirely of poplar.  

Here are some calculations for how heavy the frame will be. The Internal frame weight relates to the 
poplar frame parts, while the external frame is the exterior layers of frame made from birch ply. 
Internal Frame Weight. Weight in meters cubed of the internal frame: 0.01082670 
Performance   Efficiency   Duraply      

4.5kg - 5.2kg  4.5kg - 4.87  4.7kg - 5.9kg     

External Frame Weight. Weight in meters cubed of the internal frame: 0.0073771207 

3.2kg - 4kg         
Wisa plywood - How it’s made 

The Garnica Plywood Plant is based in Valencia 
The  plant  is  surrounded  by  the 
largest  poplar  wood  wood  source in 
the iberian peninsula  

Logs come into the workshop..  
Logs are stipped of their bark 
Dryers  take  the  moisture  level  of the ply 
sheets from 120% to 6% 
A computer classify the sheets into 
Once  it  has  been  graded  it  then  gets 
pressed  in  their  24  plate  hot  press 
which  is  capable  of  making  200m2 
of plywood sheets each day.  
Their  facilities  were  designed 
specifically  for  their  needs  and  it  is 
much  more  efficient  than  most 
plywood manufacturing plants.  
Plywood production 
process in general. 
MDF Clamp - Glueing the Frame 
As this is one the most important stages of the build, I want to ensure it is done well and goes smoothly. 
There's nothing worse than a stressful glue up!  

My  first  thought  was  to  simply  purchase  a  few  more  clamps  and  hope  that  this  would  provide  enough 
clamping  pressure  to  ensure an even glue up, however after further research I decided this was not such 
a good idea for the following reasons: 
● Cost: Clamps are fairly cheap, but when you need 20+ the cost definitely adds up. 
● Glueing  Pressure:  As  the  glue  area  is  so  large  reaching  an  even  clamping  pressure  all  the  way 
around  would be difficult. “Pinch” sports would surely arise where there is more pressure in some 
areas while others don’t receive any at all. 
● Misalignment: The clamps may cause the frame pieces to shift out of place 
I  decided  the  best  solution 
would  be  to  create  an  mdf 
clamp  that  sandwiches  the 
frame  pieces.  The  clamp 
has  holes  that  follow  the 
profile  of  the  frame  and 
through  which  200mm 
bolts  will  be  threaded 
through  and  used  to 
tighten  the  whole  thing 
together.  This  method  will 
ensure  an  even  and 
consistent  glueing 
pressure  all  the  way 
around.  It  will also be much 
less  stressful  as  I  won't 
have  to  worry  about 
tightening  and  adjusting 
separate clamps. 
The  larger  frame  pieces  I  will  drill  holes  following  the  outline  of  the  frame  though  two  sheets  of  mdf, 
sandwich  the  frame  between  these  two  sheets,  thread  some  bolts  through  these  holes then clamp this 

Rhino Model: 
Glues? What Glue Should I use 
There are two options: 
● Epoxy  
● Wood Glue (water free) 
I really would like to avoid using epoxy for the following reasons: 
1.  Expense.  As  I  will  be  gluing  such  a  large  area,  I  am  going  to 
need  a  large amount of glue. Though you can buy tubes of epoxy 
glue  for  small  jobs,  once  you  start  getting  into  the  larger 
quantities  (which  are  usually  sold  for  boat  construction)  it 
starts to get very expensive.  
2.  Toxicity.  I  really  don't  like  using  epoxy  as  it  is  so  extremely 
toxic  and  buying  the  correct  PPE  equipment  to  work  with  it will 
be  costly.  Also,  as  the  workshop  situation  is  as  it  is,  using  the 
extraction room is quite difficult. Even in normal circumstances 
this  would  be  quite  tricky  as  I  would  have  to  leave  the  frame to 
dry  for  quite  some  time  thus  taking  up  space  in  the  room  for 
other people.  
3.  Workability.  For  some  reason,  whenever  I  mix  epoxy  it  goes 
wrong.  Even  though,  generally,  it's  a  1:1  mix,  I just never seem to 
do it correctly... spreading epoxy evenly can also be quite difficult. 
Wood Glue 
I  plan  to  use  wood  glue  to  glue  my  project  together,  specifically  Evo-Stik.  I have used this glue a lot and 
so  feel  I  can  better  plan  how  I  may  go  about  the  glue  up.  I  will  first  have  to  slightly  sand  the  plywood 
layers  as  they  will  have  a  protective  coating  on  the  exterior  face  which  will  stop  the  glue  from  soaking 
into  the  wood  correctly.  TiteBond  III  also  seems  like  a  good option, but it is manufactured in america so 
prices are quite high. Here is some useful information I found in a book about wood glue and ply:  
“I  use  yellow  glue  (plain  old  Titebond  or  Elmers),  wetting  both  mating  surfaces evenly with thin coats. A 
Formica  or  other  laminate  sample  tag  available  free  at  any  home  center  makes  a good spreader. Yellow 
glue is slippery, so I sprinkle a tiny amount of extremely fine sand (like sandblasting medium) on wet  
surfaces  before  clamping.  Half  a  cup  of  the  stuff  is  a  lifetime  supply.  The  grit 
keeps  the  parts  from  squirming  out  of  alignment  when  clamping  pressure  is 
applied.  Type  II  and  III  glues  won't  offer  you  much  advantage  unless  your  project 
will  be  exposed  to  moisture  or  immersed.”  For  glueing  the  metal  pieces  to  the 
plywood  frame  my  only  option  really  is  to  use  epoxy.  As  this  will  only  be  a  small 
area I will not have to buy very much glue which is great.  
To  begin,  I  need  to  research  the  fundamentals  of electricity so I can make an 
informed  decision  about  the  battery  I  choose.  I  will  also  then  go  into  my 
research  based  on  things  I  learnt  from  “The  Ultimate  Do  It  Yourself  Ebike 
Guide:  Learn  to Build Your Own Electric Bicycle” by Micah Toll. Electricity is the 
flow  of  electrons  from  one  place  to  another.  Electrons  can  flow  through  any 
material, but does so more easily in some than in others. How easily it flows is 
called  resistance.  The  resistance  of  a  material  is  measured  in  Ohms.  Matter 
can  be  broken  down  into:  Conductors:  electrons  flow  easily.  Low  resistance. 
Semiconductors:  electrons  can  be  made to flow under certain circumstances. 
Variable  resistance according to formulation and circuit conditions. Insulator: 
electrons flow with great difficulty. High resistance.  
Electrons  are  very  small  and  so  for practical reasons they 
are usually measured in very large numbers. A Coulomb is 
6.24  x  1018  electrons.  The  flow  of  electrons  is  called 
current,  and  is  measured  in  Amps.  One  amp  is  equal  to a 
flow  of  one  coulomb  per  second  through  a  wire.  Making 
electrons  flow  through  a resistance requires an attractive 
force  to  pull  them.  This  force,  called  Electro-Motive  Force 
or EMF, is measured in volts. A Volt is the force required to 
push 1 Amp through 1 Ohm of resistance. As electrons flow 
through  a  resistance,  it  performs  a  certain  amount  of 
work.  It  may  be  in  the  form  of  heat  or  a  magnetic  field  or 
motion,  but  it  does  something.  This  work  is  called Power, 
and  is  measured  in  Watts.  One  Watt  is  equal  to  the  work 
performed by 1 Amp pushed by 1 Volt through a resistance. 
Amps: is the amount of electricity  
Volts: is the push, not the amount 
Ohms: slows the flow 
Watts: is how much gets done  
Ohm’s Law 
The  term  Ohm’s  law  refers  to  one  of  the  fundamental  relationships found in electronic circuits: that, for 
a  given  resistance,  current  is  directly  proportional  to  voltage.  In  other  words,  if  you increase the voltage 
through  a  circuit  whose  resistance  is  fixed,  the  current  goes  up.  If  you decrease the voltage, the current 
goes down. This formula can be used to calculate Ohm’s law: 

where I = current in amps, V = voltage in volts, and R = resistance in ohms. 
This same formula can be also be written in order to calculate for the voltage or the resistance: 

This triangle diagram can be a useful for remembering Ohm's law:  

How do batteries work? 
For  electricity  to  flow,  there  needs  to  be  a  complete  circuit.  Batteries  have  three 
parts,  an  anode  (-), a cathode (+), and the electrolyte. The cathode and anode (the 
positive  and  negative  sides  at  either  end  of  a  traditional  battery)  are  hooked  up 
to  an  electrical  circuit.  The  chemical  reactions  in  the  battery  cause  a  buildup  of 
electrons  at  the  anode.  This  results in an electrical difference between the anode 
and  the  cathode  -  an  unstable  build-up  of  the electrons is created. The electrons 
want to rearrange themselves to get rid of this difference. Electrons repel each  
other  and  try  to  go to a place with fewer electrons. In a battery, the only place to go is to the cathode. But, 
the  electrolyte  keeps  the  electrons from going straight from the anode to the cathode within the battery. 
When  the  circuit  is  closed  (a  wire  connects  the  cathode  and  the  anode)  the electrons will be able to get 
to the cathode. 
Battery Capacity 
Amp  hour  is  the rating used to tell consumers how much amperage a battery can provide for exactly one 
hour.  In  small  batteries  such  as  those  used  in  personal  vaporizers,  or  standard  AA  sized  batteries,  the 
amp  hour  rating  is  usually  given  in  milli-amp  hours,  or  (mAh).  For  large  batteries,  the  rating  is 
abbreviated as Ah.  
My battery notes and research from “The Ultimate e-bike Guide” 
Ebikes  became  popular  around  the  1990s,  but 
the  technology  was  rather  primitive  and  they 
used  lead  acid  and  nickel  cadmium  batteries 
which  have long charging cycles, are very heavy 
and  don’t  last  very  long.  In  the  early  2000s 
advances  in  nickel  metal  hydride  and  lithium 
ion  rechargeable  batteries  made  ebikes  more 
efficient  and  cheaper.  Lead acid batteries wear 
out  quickly  and  if used in an e-bike will need to 
be  replaced  around  every  year  or  so.  On 
December  31,  1895,  Ogden  Bolton  Jr.  was 
granted  first  patent  for  a  battery-powered  (hub 
motor) bicycle. 
An image from the patent  
Ogden Bolton registered in 1895. 
A side view of Ogden Bolton’s  
electrical bicycle 
-The  range  of  your  bike  differs  vastly  depending  on  the  terrain.  Hills  suck  the  battery  like  nobody's 
-Batteries  will  also  lose  their  charge  capacity  the older they get meaning that a bike’s original range will 
decrease with age and use. 
Charging Time 
Slower charging is always better than fast - it 
will extend the longevity of the battery  
Batteries and AH 
Batteries  are  chemical  energy  storage  that 
supply  DC  current.  There  are  two  main 
metrics  when  it  comes  to  defining  the 
specifications  of  a  battery:  Voltage  and 
Capacity.  Voltage is measured in VOLTS and 
Capacity  is  measured  in  AMP-HOURS  (AH). 
Let's  look  at  specific  battery  ratings  using 
an  AA  battery  as  an  example.  Each  AA 
battery  is  1.5V,  and  coincidentally  about 
1.5AH.  Alternatively,  AAA  batteries  are 
smaller  and  although  they  have  the  same 
voltage  of  1.5,  they  have  a smaller capacity of around 1AH. If we look at C batteries which are much larger, 
while  they  also  have the same voltage of 1.5, their AH rating is much higher at around 6 to 8 AH. This idea 
holds  true  for  your  ebike  battery. Standard ebike battery voltages are 24V, 36V and 48V, but are available 
in  different  capacities,  usually  between  8AH  to  20AH.  The  level  of  voltage  and  capacity  of  your  battery 
has  different  effects  on  your  ebike.  The  voltage  is  directly  related  to  the  speed  of  your  bike  with  the 
capacity  relates  to  how  far  it  will  go on a charge. Increased voltage means increased speed of the motor. 
Increased  capacity  increases  the  range.  Doubling  the  voltage  of  the  battery  nearly  doubles  the speed of 
the motor. Doubling the capacity of the battery doubles the distance your ebike can travel.   
Lead Acid vs Lithium  
In  the  early  days,  ebikes  were  most  often  powered  with  lead  acid 
batteries.  In  the  last  decade  Nickel  Cadmium  (NiCd)  and  Metal 
hydride  (NiMH)  became  quite  popular  as  they  were  quite  a  bit 
lighter.  However  for  the  most  part,  most  bikes  these  days  use 
Lithium  batteries.  Lead  batteries  are  still  used  however  if  cost 
saving  is  a  high priority.  Lead Acid Battery.  In sum, the decision as 
to  what  battery  to  go  for  means  deciding  between  low  cost,  yet 
heavy  lead-acid  batteries  or  the  more  expensive  yet  lightweight 
lithium  batteries.  Lead  batteries  also  lose  their  capacity  much 
faster,  you  also  need  to  change  lead-acid  batteries  immediately  after  use  to  avoid  permanently 
damaging  them.  Lithium  batteries  last  up  to  5x  longer,  are  lighter,  smaller  and  are  easier  to  mount  to 
your bicycle as many come with specifically designed to attach to a bike. 
Lead Acid: 
-Less power, larger battery 
+Safer (Many modern LiPos are protected from overcharging) 
Lead Acid Batteries Explained 
The  type  of  lead-acid  batteries  that  some ebikes use are called Sealed Lead Acid batteries (SLAs). This is 
because  they  are  sealed  in  a  case  which  prevents  the  acid  leaking,  even  if  the  battery  is  upside  down. 
You  can  get  non-sealed  lead  acid  batteries,  like  the ones found in a car, which have to be stored upright 
otherwise  the  acid  will  leak.  Standard SLAs come as 12v (you can occasionally get 6v). For a bike, you will 
have  to  wire  the  batteries  in  series  to  achieve  the  final  voltage  you  need.  See  19.  For  a  diagram  and 
explanation  on  how  to  do  this.  Make  sure  to  use  heavy  gauge  wire  when  you  are  doing  this  -  at  least  16 
through  14,  possibly  even  up  to  12AWG.  Note  that  the  lower  the  AWG  wire  rating  the  thicker  the  wire. 
Choosing  the  right  AH  rating  for  your  bike  will  depend  on  how  far  you  want  to  go. If you think you’ll only 
be  doing  short  journeys  then  a  10Ah  is  probably  fine. 
For  longer  journeys  you  may  consider  a  20Ah.  To  get 
the  longest  life  out  of  a lead-acid battery as possible, 
you  should  never  let  them  fall  below  50%  Depth  Of 
Discharge  (DOD).  Also  make  sure  you  charge  your 
batteries  as  soon as you have finished using them as 
leaving  them  drained  will  permanently  damage  their 
energy  storage  capacity.  Thanks  to  the  “L”  in  SLA 
batteries, they are extremely heavy.   
SLA Batteries on an e-bike 
Lithium Batteries Explained  
● Lithium  batteries  come  in  a  range  of  voltage  ratings,  meaning  that  you  don’t  need  to  wire  up 
multiple  batteries  like  you  do  with  SLAs.  The  first  decision  you  will need to make is what version 
of  lithium  chemistry  you  want  to  go  for.  Currently  there  are  two  main  options  which  are:  Li-on 
(usally LiNiMnCoO2) or LiFePO4).  
● Li-on  batteries  are  generally  less  expensive,  slightly  smaller  and  lighter,  but  are  rated  for  fewer 
charging cycles - around 500-800.  
● LiFePO4  are  more  expensive,  slightly  larger,  but  typically  rated  for  at  least  1,500-2000  cycles, 
meaning  that  they  can  last  around  five  years  even  if  you  were  charging  it  every  single  day. 
LiFePO4  are  generally  safer  than  other  lithium  batteries  and  even  if  punctured  or  overcharge 
won't explode or catch fire.  
● Lithium  Polymer  Battery  -  also  called  “Lipos”.  These batteries are often used in with RC aircrafts. 
These  kind  of  batteries  have  the  advantage  of  being  much  cheaper,  lighter,  smaller  and  more 
powerful  than  other  lithium  chemistries,  but  they  are  also  incredibly  dangerous.  If  accidental 
overcharging  occurs  or  the  battery  is  damaged  in  any  way,  big  fire  and  boom  boom  can  be 
Lipo battery fire 

To  conclude,  I  feel  that  a  lithium  LiFePO4  battery  with  a  hard  case  would  be the one for me. In the range 
of 20AH with the voltage rating depending on the motor I choose. 
Where am I going to buy my battery? 
This  company  is  based  in  China,  but  run  by  a 
British  expat  (Paul).  He  is  well  respected  in  the 
ebike  community  and  has  developed  his  own 
ebike  kits  and  has  worked  with  motor 
manufacturers  to  develop  new  products.  As the 
company  is  based  and  manufactured  in  China, 
prices  are  fairly  low,  but  are  of  a  guaranteed 
quality.  If  I  were  to  buy  from  this seller, I would 
probably  go  with  this  battery:  EM3ev  36V 
(10S5P)  Super  Shark  Ebike  Battery. This is a 36v 
14.5AH LiPo battery which comes with a low amp 
charger  for  £242.14  which  is  quite  a  good  price 
for  the  Ah  rating  which  affects  the  price 
significantly the higher the value.  
ECityPower (Aka: BMSBattery.com) 
-These  guys  mostly  sell  geared  hub  motors.  Their  components 
are  very  cheap  (especially  the  accessories  like  throttle  ect),  but 
shipping is high. Shipping is high as they are based in the US.  
-They sell the Hailong battery which is a respected brand.  
-Their  36v  14Ah  downtube  battery  would  probably  be  the  best 
option for me. 
Grin Technologies (AKA: Ebikes.ca) 
-The  author  recommends  these  guys  for  first  time 
ebikers  due  to  their  superior  parts  and  customer 
-These  guys  sell  a  range  of  kits  from  mid  range  to 
high power kits.  
-They  also  sell  Nine  Continent  and  Crystalite  direct 
drive  hub  motor  kits  which  are  great  if  you  are 
looking  for  a  high  powered  e  bike.  They  are 
expensive, but they have great customer service.   
-Justin, their founder is very well known in the ebike world.  
-Justin  also  invented  the  Cycle  Analyst  which  allows  you  to  monitor  the  power  of  your  ebike  as  well  as 
your battery voltage and the remaining capacity of your battery. 
-They also sell lots of extra parts - anything you could possibly need for an ebike. 
-They  also  make  very  good  torque  arms  -  some  of  the  best  on  the  market.  Definitely  worth  the 
investment if you are going for a motor over 500watts or an aluminium frame. 
-Smaller selection of parts, still pushing lead acid batteries. 
They do sell lithium batteries, but at much higher prices. Not 
good customer support.  
-These  guys  make  the  MagicPie  and  SmartPie  kits 
which  are  some  of  the  simplest  kits  to  install  on 
the  market  today.  When  run  at 48v, the MagicPie is 
one  of  the  more  powerful  kits  you  can  put  on  your 
bike,  peaking  at about 1500watts. The beauty of the 
MagicPie  motor  is  that  the  controller  is  built  into 
the  motor  and  all  the  connectors  are  designed  to 
come together in one connection block.  
-Their batteries are very expensive. 
Favourite Supplier: Yose Power 
-This company is an outlet shop for batteries and motors made in 
-They have a base in Berlin where they ship orders from which 
means that shipping prices are low. 
-They also sell the Hailong Battery which is considered a reliable 
-As their prices are so good, they are often sold out for quite a long 
period of time before stocks are replenished. 
-Great source for the powerful Crystalite motors - these motors are pretty 
much as powerful as you will ever want to go for a beginner. The kits also 
come with a well laced wheel which means a lot when you are looking at 
kits. -Good customer service -Good website which explains how fast your ebike will go based on wheel 
sizes with real world data to back it up. -sell quality lithium-ion batteries.  
The Battery I plan to buy: 
When it’s back in stock I plan to buy the 36V15Ah Downtube battery from YOSE Power. The battery also 
comes with a low powered charger. This battery also has all the correct connections to hook up to my 
motor correctly.  

Metal Research  
For  the  parts  of  the  bike that require a lot of strength, or where a mechanical connection occurs, I will be 
using  metal.  Such  instances  include:  The  Dropouts,  dropout  brace  Bottom  bracket  brace, 
Frame/headcase  connection  brace  and  the  headset  brace.  I  had originally wanted to use brass for some 
of  the  parts,  but  soon  realized that this would be too expensive. Brass is also quite weak so it may be for 
the best anyway. Either Way, I researched both. 
Some quick facts: 
● Copper is a pure metal, whereas brass is an alloy with zinc. 
● Brass is stronger than copper 
● Increasing the amounts of zinc in brass provides the 
material with improved strength and ductility. 
● Copper is a rich orange color while brass is a pleasant gold 
You  can  attach  brass  together  by  brazing  -  In  this 
tutorial  this  metalworker  made  a  table  from  brass 
using  brazing.  Here  is  some  of  his  advice:  “I  used the 
MAPP  torch  to  heat  the  two  pieces  on  a  fire  brick  to  a 
dim  glow,  then  dipped  the  brass  directly  into  the  flux 
so  it  was  evenly  spread.  Then  I  used  some brazing rod 
that  had  a  lower  melting  temperature  than  brass  and 
supposedly matches copper in color so it should blend 
okay.  After  heating  the  joint  back  up  to  a  glow,  I 
touched  the  brazing  rod  into  the  joint  and  it  melted 
and  flowed into the joint where the flux was. The metal 
will flow toward the heat, so heat the side you want the 
metal to flow into.” ​ Melting the brazing rod onto the copper join 
You  can  also  tig  weld  brass,  but  it  is  difficult.  Bonding  with epoxy is 
also  possible.  Some  advice  for  using  epoxy  with  brass: “Metals such 
as  brass  require  a  bit  of  roughing-up  to  encourage  a  better  bond.  If 
this  procedure  is  ignored,  the  surface  will  be  slippery  and  less likely 
to  create  a  permanent  bond.  The  surface  must  first  be  cleaned, 
preferably  with  an  alcohol-based  solution  to  remove  any  greasy 
substances.  If  you  don’t  have  an  alcohol-based  solution,  use  neat 
detergent,  which is a good alternative for cutting through grease. The 
surface can be roughened with sandpaper. Once the surface is rough, 
there  is  no  need  to  clean off all the shavings. These shavings will aid 
in the bonding process. 
To  prevent  brass  from  developing  a  patina,  I  will  need  to  protect  the  surface.  I  plan  to  use  a 
clear lacquer spray for this. 
Stainless Steel  
Stainless  steel  is  much  more  costly  than  mild  steel  and  is 
much  stronger  as  it  has  more  carbon.  Stainless  steel  has  a 
high  amount  of  chromium  that  improves  its  corrosion 
resistance  and  strength.  Stainless  steel  is  also  100  percent 
recyclable. In fact, half of all stainless steel production is from 
scrap  metal.  This  makes  it  a  relatively  eco-friendly  material.  I 
will  be  using  stainless  steel  for  all  the  mechanical  fixing 
plates  while  using  brass  pipes  and  copper  connectors for the 
Cool Fact: The Walt Disney Concert Hall is made entirely from Stainless Steel 

300 series 
I  will  be  using  AISI  304  stainless  steel  for  my  bike 
components  as  it  has  superior  weather  resistant 
properties.  This  series  gas  carbon,  nickel,  and 
molybdenum  as  alloying  elements.  The  addition  of 
molybdenum  improves  corrosion  resistance  in  acidic 
environments  while nickel improves ductility. This steel is 
most popular in the Food and Beverage industry as well as 
the  automotive  industry.  If  you’ve  ever  had  a  hotel 
breakfast  buffet,  stainless  304  is  probably  what  is 
keeping your food warm!  
Water Jet Cutting  
I  plan  to  use  a  water  jet  cutter  to cut out my metal 
pieces.  Though  I  could  use  a  plasma  cutter  for  the 
Stainless  Steel,  it  cannot  be  used  with  brass  as  it 
would  melt  it.  I  first  designed  my  pieces  in  Rhino, 
then  converted  them  to  a STEP file for the water jet 
cutter  to  read.  I  was  first going to use the UH water 
jet  cutter  that  the  uni  has  in  the  engineering 
department,  but  having  researched metal prices, It 
turns  out  it  wasn’t  that  much  more  expensive  to 
outsource  it  and  get  it  delivered  straight  to  me. 
Infact,  trying  to  buy  5mm  stainless  in  general  is 
This  is  a  3D  render  of  the  rear  dropouts and braces. The dropout will be made from 5mm stainless steel, 
while  the  braces  will  be  made  from  3mm  (exterior)  and  2mm  (interior)  stainless  steel.  All  held  in place 
with epoxy and M8 bolts and nuts. 

A picture of all the files together, all to be cut from various thickness stainless steel. 
Drop Outs 
What  are  drop  outs?  Dropouts  are  the  parts  of  the 
rear  bike  frame  that  hold  the  wheel  in  place.  They 
come  in  many  different  varieties  for  different  types 
of  bikes  and  uses.  Drop  outs  are  usually  made  from 
steel,  aluminum  or  titanium  and  they  are  usually 
welded  or  brazed  onto  the  bike  frame.  The  two  basic 
types  of  dropouts  are  the  horizontal  and  vertical 
drop out.  
The  vertical  drop  out  above  has  a  derailleur  hanger for a geared 
bike.  Vertical  dropouts  are  good  if  you  have  a  geared  bike  as 
chain  tension  can  be modified by the derailleur. These dropouts 
are  a  more  recent  invention  than  the  horizontal  ones. The main 
plus  side  to  using  these  types  of  drop  out  is  ease  of use, where 
a quick release hub can be used with them.  
With  a  horizontal  drop  out 
(above),  the  bike  wheel  slots  in 
from  the  back  and  can  be 
adjusted  incrementally.  These 
types  of  drop  outs  work  well  if 
you  have  a  single  speed  bike  as 
you  can  adjust  the  chain  tension 
by  moving  the  wheel  forwards  or 
backwards  in  the  drop  out.  I 
would  say  vertical  dropouts  are 
much  safer  as  Vertical  dropouts 
have  a  vertical  notch  for  the  axle 
to  go  up  into,  and  the  axle's  position  is  not  adjustable. With vertical dropouts, the axle cannot be pulled 
out  of  position,  even  if  it  is  not  properly  secured.  I  first  thought  about  buying  existing  drop  outs  and 
adjusting  them  for  my  needs.  These  dropouts  from  the  bamboo  bicycle  club  looked  particularly 
promising.  The  dropouts  were  labeled  as  “modular”  as  the  drop  out  type  could  be  changed  from 
horizontal  to  vertical.  After  buying  these  dropouts  however  I  realized  that  they  were  not  going  to  be 
sturdy  enough  for  my  purposes.  I also decided that I should in fact make my own as If I were to use shop 
bought ones it would have to design my bike around their shape which wouldn't be very good.  
I  have  seen  examples  of  where  someone  has  repurposed  dropouts  from  another  bike  which  was  quite 
effective, but for my purposes I do not feel it would be appropriate. 

To begin designing my own, I first looked at the standard dimensions for a normal dropout. The most 
important measurement was the slot which holds the bike axle, this is usually 10mm in width. 

The  next  most  important  dimension  is  the  thickness.  For  jump  bikes  and  MTB  bikes,  the  drop  out 
thickness  is  usually  no  less  than  4.5/5mm.  As  my  bike  is  going  to  be  pretty  heavy,  I  decided  to  go  with 
5mm  dropouts.  I  plan  to  get  my  dropouts  cut  out  on  a  laser  cutter,  however  if  this  turns  out  to  be  too 
expensive,  I  could  also  fabricate  my  own.  This  bike  mechanic  goes  through  the  steps of how he created 
his own drop outs.  
He first drew out his drop out design on paper   

He then marked it out on 5mm 3140 steel.  

He temporarily welded two plates together so he could 

cut out two identical drop outs. He used a bandsaw to cut them out. 

The finished dropout 

He then tig welds the drop outs to the frame.  
My finished drop out was designed in Rhino and cut out on a water jet cutter. 

Hub Research  
What  is  a  Hub?  The  hub  of  a  wheel  is  the  central  part  of  the 
wheel  where  the  bearings  sit  and  allow the wheel to turn when 
it’s  secured  in  the  drop  outs.  This  was  a  big  area  to  research 
for  me  as  I  needed  a  hub  with  a  small  width  to  fit  within  my 
bike  frame.  One  of  the  reasons  I  decided  to  have  the  motor  at 
the  front  was  to  allow  me  to  have  a  wheel  at  the  rear  with  a 
smaller hub measurement.  

Rear  hub  width  varies  widely,  but  the  most  common  sizes  are  130mm  for  road  and 135mm for MTB. The 
maximum width my real wheel can be is 110mm. 
Some standard hub 


There  are  two  main  types  or  rear 
wheel  hubs,  Freewheel  hubs  and 
cassette  hubs.  Freewheel  hubs  are 
older  and  dont  appear  so  much 
anymore.  A  freewheel  hub  has  a 
thread  end  onto  which  a  sprocket 
cluster  can  be  screwed.  With  a 
cassette,  the  sprockets  fit  on  with  a 
locking  mechanic  and the sporkcets 
can be fit one by one.  
I  will  be  using  a  freewheel  hub/coaster  as  they 
generally  have  smaller  "O.L.D."  (Over-Lock-nut 
Distance) which is what I need for my bike. 
The  other  hub  type  is  a  coaster  hub.  A  coaster  brake  is  a  special  rear  hub  for  a  bicycle  which  performs 
two  functions:  It  allows  the  bicycle  to  roll  without  making  the  pedals  turn.  It  is  similar  in  function  to  a 
freewheel  ,  but  uses  a  different  sort  of  mechanism  to  accomplish  it.  It  is  also  a  brake,  operated  by 
turning  the  pedals  backwards.  The  brake  element  is  the  most  important  element  for  me  as  this  will 
allow  me to have a rear brake without having to attach one to the frame and having to run any ugly wires 
from the front to the back of the bike.  
Coaster Mechanics are insanely 
cool pieces of engineering.. This is 
a picture of the internal workings 
of a coaster brake hub.  
The exact specification of my wheel hub are 
as follows: 
O.L.D: 110mm 
ø spokes: 2.00 mm 
26-inch double-wall rim (I need a double 
wall as opposed to a single wall rim as my 
bike will be so heavy). 
Head Tube and Headset 
The  headtube  and  headset  of  a  bike  hold  the forks in place and determine their angle (or rake). The rake 
of the forks is incredibly important as it completely affects the handling of the bike.  

“The  head  angle  is the steepness of 
the  steering  axis  (dotted  line 
parallel  to  the  fork).  It  affects  trail 
and  how  far  the  front  axle  extends 
in  front  of  the  head  tube.” (The trail
In  essence,  a  steeper  head  angle  makes  for  a  less 
stable,  but  more  responsive  handling,  while  a  more 
angled  rake  makes  for  a  more  stable  bike,  but  less 
responsive,  heavier  steering.  The  same  principle 
works  for  motorcycles.  Leisure  bikes,  like  a  Harley 
will  have  a  gentle  rake,  while  a  sports  bike  will  be 
much  more  upright.  “Choppers  have  a  lot  of 
rake—their  forks  stick  way  out  in  front.  Sportbikes 
have  much  less—their  forks  are  closer  to  vertical.  A 
typical  sportbike  might  have  a  rake  as  steep  as  25 
degrees,  while  a  chopper  may  be  closer  to  45 
I  will  have  a  rake  of 
62  degrees  which  is 
quite  similar  to 
many  Mountain 
What  is  a  headset?  The  headset  is  a  bearing 
assembly  that  connects  the  front  fork  to  the 
frame  and  allows  the  forks  to  turn.  There  are 
two  main  types  of  headset:  Threadless  or 
Threaded  headsets  can  be  found  on  older  bikes,  or  ones 
that  are  made  to  have  a  vintage  look.  These  kinds  of 
headsets  fit  a  fork  with  a  threaded  steerer.  The  adjustable 
race  (top  part  of  the  headset)  screws  onto  the  head  of  the 
threaded  fork.  A  bolt  is  then  inserted  into  the  top  which 
tightens  into  a  wedge  mechanism  in  the  steerer  tube  and 
locks  it  in  place  as  seen  in  picture  below.  This  variety  of 
headset  is  quite  cumbersome  and  the  wedge  mechanism 
has  a  tendency  to get jammed in the tube with age and use 
making maintenance more difficult.  
Like  a  threaded  headset,  threadless  headsets  also  use  two 
sets  of  bearings  and  bearing  cups.  However  a  threadless 
headset  does  not  have  a  threaded  steerer  tube  or  threaded 
top  race.  In  a  threaded  headset,  the  steerer  tube  extends 
beyond  the  headtube  and  headset  components  of  the  bike 
and  is  held  in  place  by  a  nut  which  tightens  into  a  star 
spangled nut.  
I will be using a threadless headset as they are more easily adjusted and can be found more readily.  
External Headsets (also called press fit) vs Integrated Headset 
An  external,  threadless  headset  -  this  seems  to  be  the  best 
choice  for  me  as  -  The  bearings sit in external bearing cups, and 
the  bearing  cups  are  pressed  into  the  top  and  bottom  of  the 
head  tube.  This  means  I  can  use  a  standard  tube.  This  would be 
better  than  using  an  integrated  headset  as  an  integrated 
headset  does  not  have  bearing  cups,  instead  the  bearings  are 
dropped  into  pre-shaped  seats  at  either  end  of  the  head  tube  – 
the  head  tube  takes  over  the  duties  of  the  bearing  cups.  You 
should  note  that  some  headsets  combine  both  technologies 
“Some  head  tubes  use  a  mix  of  different  designs,  for  example, 
an  external  cup  at  the  bottom  and  a  semi-integrated  design  at 
the top.” The image opposite is of an external headset. 
I  decided  to  source  a  donor  bike  that  had  this  kind  of  headset/fork  assembly.  Unfortunately  this 
endeavour  was  quite  difficult  as  I  was  also  looking  for  a  fork  that  had  suspension  travel  of  at  least 
170mm.  Forks  of  this  size  are  very  expensive  to  buy  (around  £500  plus  for  a  quality  fork)  so  sourcing  a 
second  hand  one  was  essential.  Also,  buying  a  full  bike  with  a  fork+headset  would  ensure  that  the  two 
components  would  definitely  fit  together.  Eventually  I  found  a  jump  bike  which  had  all  the  correct 
My donor bike has an external, threadless headset with forks with 170mm travel. 

My Headcase Design  
My  design  inspiration  came  from  reading  a  manual  about  a  wooden  bike  a  boat  builder  had  made.  His 
design  also  utilizes  the  strength  of  plywood.  The  headtube  of  the  bike  is  captured  in  layers  of  plywood, 
with the headcase itself going back into the bike frame to ensure stability.   
He  began  by  cutting  out 
all  the  layers  of  plywood 
for the head tube case 
Then he cut the holes for the headtube to go 

He then glued them all together and glued it 
into the frame with epoxy and bolts. 
As  the  motor  for  my  bike  will  be  held  in  the  front  forks, the connection between the head tube case and 
the  frame  needs  to  be  incredibly  strongs  and  vibration  resistant.  I  chose  to  make  my  headcase  from 
layers  of  Ash  and  Walnut.  Ash  is  known  for  its  strength  and  durability  and  if  layered  so  the  grain  faces 
different directions this strength can be maximised.  

The  layers  of  ash  will  be  12mm  and  the  layers  of  walnut  will  be  9mm.  This  assembly  will  then  be 
strehnend  with  3mm  stainless  steel  braces,  with  two  in  the  middle  and two sandwiching the top. There 
will also be two on the sides which will help to strengthen the holes where the bolts go through.   
Each layer will have weight saving holes as well as two holes for ash dowels to go through for alignment 
during glue up.  

There  will  be  a 
headcase  brace  made 
from  4mm  stainless 
steel  on  either  side.  The 
holes  on  this  will 
correspond  with  the 
steel  plate  of  the 
headcase.  These  will  be 
glued  and  bolted  in 
The  stepped  design  of  the  headcase 
will  help  with  stability  and 
distribution of force...  
...And  is  designed  to  slot  into  the 
Bottom Bracket 
Bottom Bracket 
A  bottom  bracket  is  the  part  of  a 
bicycle  frame  around  which the pedal 
cranks  revolve.  They  come  in  many 
varieties  with  much  depending  on 
where  the  bike  was  manufactured. 
Some  standard  bottom  bracket 
configurations  are  shown  in  the 
image opposite.  
This  was  quite  a  hard  component  to  choose  for  my  bike  as  it’s  width  is  much  larger  than normal bikes 
and  so  finding  a  spindle  with  adequate  length  was  difficult.  One  method  I  considered  was  using  an 
existing  crank  set  (the  pedal  part)  and  spindle  and  modifying  it  so  it  would  fit  my  bike.This  person 
successfully did this for his bike: 
He first took off the bottom bracket/crankset assembly from 
an old bike.  
And then cut the spindle in half and sanded off the drive end 
He then bought a second spindle and cut this in half 
to accommodate an extension piece. 

He then glued this together with epoxy.  

He then slotted in the bottom bracket cups into the 
His assembly then fit across the frame.  

Though  this  is  a  really  great  idea,  I  would  be  a  little  worried  about  strength  for  my  bike.  I  began  to 
research  other  possibilities.  I  found  that  longer  spindles  can  be  found  in  the BMX market... After a lot of 
digging  I found a spindle with a  6.875’’ spindle. This, together with a BMX push fit bearing assembly was 
perfect for my bike.  

I  also  needed  a  method  to  attach  the  sprocket  to the spindle. On 
most  bikes  the  sprocket  and  the  crank  arm  would  come  as  one 
piece,  or  on  BMX  bikes  they  are  separate  and  you  attach  the 
sprocket  to  the  crank  arm  via  a  bolt.  This  would  not  work  for me 
as  I  have  to  have  the  chain  going  though  the  bike  frame  rather 
than  on  the  side.  As  you  can  see  from  the  image  opposite,  the 
sprocket  is  attached  to  the  crank  arm  and  is  to  the  side  of  the 
bike frame.  
My  solution  (which  is  also  used  by  the  hoopy  builder)  is  to  use  a 
shrink  disk.  A  shrink  disk  is  a  mechanical  circular  clamp  that 
tightens  when  the  bolts  around  the  outside  are  screwed  in.  A  picture 
of  the  shrink  disk  I  have  bought  IS  opposite.  They  are  fairly  heavy 
pieces of kit as the mechanism inside is made of thick steel.  
I  will  then  drill  some  holes  which  align  with  three  of  the  shrink  disk  bolts  into  the  sprocket  I  have 
bought. After the sprocket has been attached I can then screw in the rest of the bolts to tighten it around 
the spindle. Opposite is a picture of the sprocket I have.  
My bottom 
assembly in full.  

Here  is  a  picture  of  the  final  design.  The  bottom  bracket  is  held in place by the frame which is 2.4cm on 
the left side and 1.2cm with a metal brace on the right side.  

Here is a better view of the bottom bracket brace.  

One  of  the  9mm  frame  pieces  will  have  a  slot  cut  out  of  it  to  make  way  for  the  chain  and  sprocket  as 
seen below.  

Another view of the bottom bracket brace and how it slots into the frame.  


There  are  currently  three  main  types  of  Ebike  motor:  Hubmotors,  Mid-drive  Motors  and  Friction  Drive 
Motors.  All  have  different  pros  and  cons  which  I  will  go  through  in  the  following  pages.  Many  of  the 
cheaper  e-bikes  use  brushed  motors  which  are inefficient and wear easily. I won’t go into this too much, 
but here is a bit of research on what the difference is between a brushed and brushless motor.  
What  is  a  DC  Brush  Motor?  First invented in the 1800s, DC brush motors are one of the simplest types of 
motors.  They  were  the  first  type  widely  used,  since  they  could  be  powered  from  early  direct-current 
lighting  power  distribution  systems.  You  will  find  this  type  of  motor  all  over  the  place.  DC  motors  have 
more  torque  than  brushless  DC  motors.  DC  brushed  electric  motors  turn  electricity  into  motion  by 
exploiting  electromagnetic  induction.  The  motor  features  a  permanent  magnet  (called  the  stator 
because  it’s fixed in place) and a turning coil of wire called an armature (or rotor, because it rotates). The 
armature,  carrying  current  provided  by  the  battery,  is an electromagnet, because a current-carrying wire 
generates a magnetic field. The key to producing motion 
is  positioning  the  electromagnet  within  the  magnetic 
field  of  the  permanent  magnet  (its  field  runs  from  its 
north  to  south  poles).  This  interplay  of  magnetic  fields 
and  moving  charged  particles  (the  electrons  in  the 
current)  results  in  the  torque  (depicted  by  the  green 
arrows)  that  makes  the  armature  spin.  A  single, 
180-degree  turn  is  all  you  would  get  out  of  this  motor  if 
it  weren't  for  the  split-ring  commutator  —  the  circular 
metal  device  split  into  halves  (shown  here  in  red  and 
blue)  that  connects  the  armature  to  the  circuit. 
Electricity  flows  from  the  positive  terminal  of  the 
battery  through the circuit, passes through a copper brush to the commutator, then to the armature. But 
this  flow  is  reversed  midway  through  every full rotation, thanks to the two gaps in the commutator. This 
is  a  clever  trick:  For  the first half of every rotation, current flows into the armature via the blue portion of 
the  commutator,  causing  current  to  flow  in  a  specific  direction.  For  the  second  half  of  the  rotation, 
though,  electricity  enters  through  the  red  half  of  the  commutator,  causing  current  to  flow  into  and 
through  the  armature  in  the  opposite  direction.  This constant reversal essentially turns the battery's DC 
power  supply  into  alternating  current,  allowing  the  armature  to  experience  torque  in  the  right direction 
at the right time to keep it spinning. 
What  is  a  Brushless  DC  Motor? Due to the physical contact the 
brushes  have  with  the  commutator  in  a  brushed  motor,  the 
parts  wear  down  quite  quickly  which  is  why  brushless  DC 
motors  that  use  electrical  sensors  to  change  the  current  flow 
and  require  no  contact  have  become  more  popular.  With 
brushed  motors,  an  electronic  sensor  turns  the  magnetic 
fields  (permanent  magnets)  on  and  off  in  succession,  driving 
the  rotating  magnets  (mounted  on  the  rotor)  to  line  up  with 
the  next  electromagnetic  field,  creating  a  continuous  turning 
motion.  Brushless  motors  are  more  efficient  because  they  use 
sensors and not brushes which create friction.  
Mid-drive Motors 
Mid-drive motors are usually installed between the main frame triangle of the bike and attach directly to 
the bike chain. The advantage of a mid-drive motor is that because the motor is tied into the chain drive, 
shifting  the  gears  will  also  change  the  motor  equivalent  output.  Mid-drive  systems  do  have  their 
disadvantages  however  and  need  regular  maintenance.  Your  bike  chain  is  more  likely  to  break  with  a 
mid  drive  motor and they are more loud than most other motor types. Pros: Multiple gear ratios, cheaper, 
customizable.  Cons:  complicated,  harder  to  install,  loud,  more  maintenance.  These  types  of  motor  are 
not recommended for e-bike beginners.  

Friction Drive Motors 
Friction drive motors are pretty janky pieces of kit and I would say should only really be used if all the 
other options are too expensive. Friction drive motors work by making contact with the back wheel, the 
friction created by the motor and pressure on the wheel makes it spin. They are easy to install, but 
require regular maintenance and you will have to replace your tyre frequently as the friction will wear it 
out very quickly. Pros: relatively simple, cheapest. Cons: wears out tyres quickly, lower power, inefficient.   

Hub Motors 
Hubmotors  are  the  most  common  motors  for  ebikes.  They  are  simple to install, but do have limitations. 
They  are  limited  to  a  single  gear  meaning  that  they work well on flat ground, but begin to struggle when 
going  uphill.  Hub  motors  of  250-350  watts  (which  are  legal  under  UK  regulation)  struggle  in  situations 
such as this. Pros: easy install, quiet, little maintenance. Cons: heavy, only one gear ratio, expensive.  
Direct Drive
There are two main types of hub motor which are: The geared 
hub motor and the direct drive motor. Direct drive motors 
(sometimes called gearless) are the simpler of the two. 
Direct drive hub motors can deliver more power and are 
more suited to heavier bikes than a geared motor. In a direct 
drive hub motor, the axle that passes through the center of 
the motor is actually the axle of the motor itself, with the 
copper windings fixed to the axle. An image of a direct drive 
hub motor. 

Geared Hub motors 
Geared Hub motors work by using a series of gears to 
move the axle indirectly. Geared hub motors are lighter 
than the direct drive hub motor and are often found on 
road bikes. The downside is that they are less powerful 
and can wear out more quickly than hub motors. Most 
geared hubmotors are only rated to around 350watts, 
but some, produced by the company Bafang have been 
rated for up to 500watts. And image of the interior of a 
geared hub motor 

I will want to go for a Direct Drive Hub motor as my bike will be heavy and I want it to go fast! 

Motor Power 
The  main  difference  between  a  higher  and  lower  power  motor  is its hill climbing and greater off the line 
acceleration.  For  example,  a  350watt  motor  will  be  able  to  achieve  a  steady  20mph  on  flat  ground, 
however  when  it  comes  to climbing a hill of around 5% incline this will drop to around 8mph. A 1000watt 
motor  on  the  other hand will be able to achieve around the same speed on the flat of around 20mph, but 
when climbing that 5% incline it will be able to maintain around 15mph.  
Front or Rear hub motor?  
It  is  generally  suggested  that  a  rear hub motor is safer and is able 
to  deliver  more  power.  Rear  hub  motors  have  more  traction  than 
front  ones  as  the  weight  of  the  rider  is  pushing  down  mostly  on 
the  rear  wheel.  Front  motors  can  make  steering  quite  difficult, 
especially  when  you  are  going  from  standstill  to  moving  as  they 
have  a  tendency  to  skid  if  there  is  not  enough  weight on the front 
to  create  enough  traction.  The  bike  opposite  has  a  motor  on  the 
front and back!  
I  have  decided  to  go  with  a  front  hub  motor.  There  are  a  few 
reasons for this: 
I  need  my  rear  hub  to  be  110mm  wide  to  fit  within  the  frame.  All 
rear  hub  motors  have  135mm  plus  O.L.D  (Over-Lock-nut  Distance) 
to  accommodate  the  motor  and  sprocket  hub.  The  rear  frame  will 
be  wooden  (with  steel  dropouts  of  course).  As  I  am  using  metal 
forks  from  a  donor  bike,  I feel these will be better equipped to hold the motor in place. The headcase has 
also  been  designed  to ensure that the pulling force of the motor will be dissipated throughout the frame 
Here are some motor statistics from some other e-bikes: 

ROCSIE : Wooden eMotorbike Cafe Racer 

Weight of Bike: 6.2 Stone 
Battery: 48v 20Ah 
Average Speed: 18mph 
Top Speed: 28mph 
Motor Size: 1000w Hubmotor 
Range: 24 miles  
Bough Bikes ebike 
Weight of Bike: 3.9 stone 
Battery: 12.8Ah 
Average Speed:  
Top Speed: 15mph 
Motor Size: 250w Geared Motor 
Frame: sustainable French oak 
Faraday Porteur (not wood) 
Weight of Bike: 2.7 Stone 
Battery: lithium-Ion 43v 5.8Ah 
Average Speed:  
Top Speed: 20mph 
Motor Size: 250 watt front hub motor 
Range: 10-15 miles (real life range 5.5 

My Esel Tourer Bike 
Weight of Bike: 3 Stone 
Battery: 400Wh 
Average Speed:  
Top Speed:  
Motor Size: 250w rear hub (geared) 
Range: 68 miles (pedal assist) 
It is listed as a “Pedalec” motor which 
is: “A pedelec (from pedal electric 
cycle) is a type of electric bicycle where 
the rider's pedalling is assisted by a 
small electric motor; thus it is a type 
of low-powered e-bike.” 
My Motor  
The  motor  I  have  chosen  to  go  with  is  the  Smart  Pie  4.  This  motor  has  the  controller  inside  the  motor 
itself  (most  are  outside  and  have  to  be  wired  into  the  battery + motor). If paired with a 36v battery, it's a 
250w  motor,  though  this  can  be  decreased/increased  depending  on  battery  size.  My  motor  will  be 
controlled by a thumb throttle and connected to by 36v 15Ah battery.   
Bike Seat 
The bike seat is an important part of the design, beyond giving you somewhere to sit, it is also a focal 
point of the bike and so it is important that it compliments the design aesthetic as a whole. Though I 
now can’t have the bracing plates for the bike made out of brass, the seat is somewhere I can afford to 
have some brass details. I really love the combination of brass and wood together so I was very excited 
to have this as a design element on my bike.  

I began by researching how real 
motorcycle seats are made. The 
pictures opposite show plastic being 
vacuformed over a seat buck.  

Foam is then cut and glued to the vacuumed base 

A thin layer of foam is then sewn between two layers of 

leather in a quilted pattern. 
Contact adhesive is then used to glue this seat 
cover over the foam.  

The final seat..  

Pattern Making  
I  will  also  need  to  make  a  pattern  for  the  seat  cover  so  it 
follows  the  contours  of  the  foam  seat.  A  common  method 
for  doing  this  is  illustrated  below:  Start  by applying tape (or 
cheap fabric) over your foam seat.  

On  Top  of  this  you  draw  your  fabric  pattern.  The  lines 
you draw a mark where you want the seam lines to be.  
You  then  cut  the  template  away  from  the  seat, 
leaving you with the fabric pattern pieces. 
Then you trace around the pattern pieces onto your 

Sew the pattern pieces together, apply contact adhesive to 

your seat and glue down. 

Many scrambler motorcycle seats have a raised portion at the 
end which I want to replicate in my design.  

The  base  of  my  seat  is  going  to  be  made  from  copper  pipe,  joined 
together with copper elbow and obtuse fittings. 

The frame will be glued together with epoxy. Holes will be drilled to accept copper rods that will support 
the seat.  

There will be two layers of heat shaped polypropylene as the seat base. The first will be attached to the 
copper rods and the second will be the base for the foam seat. 

The finished seat 

I  do  not  have  a  sewing  machine  so  I  will  have  to  hand  sew  the  seat.  I  really  like  the  quilted  look  a lot of 
seats  have,  but  without  a  sewing  machine  this  will  be  quite  a  difficult  thing  to  achieve.  Instead,  I  have 
bought  some  faux  leather  which  has  a  quilt  like pattern already sewed into it. I will use upholstery foam 
for the seat cushion.   

My Design  
Now  that  I  have  completed  the  design  process  for  all  the  component  parts,  it’s  time  to  start  on  the 
frame.  This  began  with  sketches  and  comparing  reference  material  of  scrambler  motorcycles  and 
bicycle design.  
Bike Measurements  

Bike Fork Measurements 

Motorcycle Dimensions in 1:20 scale  

Initial shape designs with my bike forks for reference  

White circles for 26” wheel reference   

Another Frame Drawing..  

Photoshop experiments.. 

Moving to Rhino with bike forks and 26” wheel for reference. Looking at seat height, drop outs, fork rake. 


Forks from my old bike are too small (fork research and travel height considered). Still looking at 
different seat heights and fork rake.  

Person for scale  

Looking at other e-bikes for size reference and ergonomics. This is a super 73 with 20” tyres. This is 
helping me find the correct seat height to pedal ratio.  

This is the Vintage Electric Scrambler with 26” wheels  

A normal bike (the seats are so high!).  

My bike with the SR250 behind for reference. 

Decided on using the Huck e-bike for my main source of reference in regards to seat/pedal height. New 
forks from the new donor bike added. 

Frame is too low.. 

Changing frame height and shape and experimenting with battery placement (I like how it looks similar 
to a motorcycle petrol tank) 

Frame design expanded and criss cross pattern developed. Also looking at rear hub placement and 
headcase design. 

Headcase design, drop out placement and bottom bracket placement being finalized  

Headcase and dropout braces added. 

Seat, handlebars and color added.  

The Final Design... 




Vous aimerez peut-être aussi